Taz TFG 2015 2604

Título
CÁLCULO Y ANÁLISIS MEDIANTE

HERRAMIENTAS CAD/CAE DE UNA MÁQUINA
HIDRÁULICA DE GIMNASIO.
Autor
Jesús Guardia Brunet
Director
Paula Canalís Martínez
Titulación
Grado en Ingeniería Mecánica
Escuela de Ingeniería y Arquitectura
Septiembre de 2015
CÁLCULO Y ANÁLISIS MEDIANTE HERRAMIENTAS CAD/CAE DE UNA
MÁQUINA HIDRÁULICA DE GIMNASIO
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ÍNDICE GENERAL
1. PRESENTACIÓN DEL PROYECTO .............................................................. 6

2. INTRODUCCIÓN A LAS MAQUINAS DE GIMNASIO. .................................. 7
2.1 Normativa en máquinas de gimnasio. ....................................................... 7
2.2 Tipos de máquinas para press de hombro. ............................................... 9
2.2.1 Maquinas con discos .......................................................................... 9
2.2.2 Maquinas con pilas de pesas ........................................................... 11
2.2.3 Maquinas con cilindro hidráulico ...................................................... 13
3. DEFINICION DE LOS DOS DISEÑOS DE MÁQUINAS HIDRAULICAS ...... 15
3.1 DISEÑO 1 ............................................................................................... 15
3.1.1 Componentes principales del diseño ................................................... 16
3.2 DISEÑO 2 ............................................................................................... 17
3.2.1 Componentes principales del diseño ................................................... 18
4. HIPÓTESIS DE TRABAJO. .......................................................................... 19
4.1 Material ................................................................................................... 19
4.2 Fuerzas ................................................................................................... 19
4.3 Dimensiones ........................................................................................... 20
4.4 Coeficiente de seguridad ........................................................................ 21
4.5 Posición de análisis................................................................................. 21
4.6 Lugar de aplicación de las cargas ........................................................... 22
4.7 Fuerza realizada por la persona.............................................................. 22
4.8 Datos del cilindro hidráulico. ................................................................... 22
4.9 Uniones ................................................................................................... 23
5. CÁLCULO ANALÍTICO................................................................................. 24
5.1 Cálculo de la posición más desfavorable ................................................ 24
5.2 Diagrama de esfuerzos en cada elemento. ............................................. 32
5.3 Cálculo del coeficiente de seguridad de los perfiles................................ 39
5.4 Cálculo del diámetro de los pasadores. .................................................. 42
5.5 Cálculo de la presión del cilindro............................................................. 45
3
5.6 Calculo del coeficiente de seguridad de la orejeta de amarre del cilindro.

...................................................................................................................... 46
6. Modelado 3D ................................................................................................ 47
6.1 Piezas comunes para ambos diseños..................................................... 48
6.2 Piezas particulares del diseño 1.............................................................. 51
6.3 Piezas particulares del diseño 2.............................................................. 54
7. SIMULACIÓN MEDIANTE ELEMENTOS FINITOS. .................................... 56
7.1 Proceso de análisis. ................................................................................ 56
7.2 Comparación de los cálculos analíticos y cálculos con SolidWorks
Simulation. .................................................................................................... 59
7.3 Análisis de los ensamblajes mediante Solidworks Simulation. ............... 69
7.3.1 Diseño 1 ........................................................................................... 70
7.3.2 Diseño 2 ........................................................................................... 75
8. MEJORAS EN LOS ENSAMBLAJES. .......................................................... 81
8.1 Mejoras en el diseño 1. .......................................................................... 81
8.1.1 Modificación del pasador. ................................................................ 81
8.1.2 Reducción del máximo desplazamiento. .......................................... 82
8.2 Mejoras en el diseño 2 ........................................................................... 85
8.2.1 Modificación del pasador .................................................................. 85
8.2.2 Reducción del concentrador de tensiones. ...................................... 86
9. COMPARACIONES DE LOS DISEÑOS. ..................................................... 89
9.1 Comparación del dimensionamiento entre ambos diseños. .................... 89
9.1.1 Peso ................................................................................................. 89
9.1.2 Altura, anchura y longitud. ................................................................ 90
9.2 Comparación de los resultados obtenidos en el cálculo estático entre
ambos diseños. ............................................................................................. 91
9.2.1 Tensiones......................................................................................... 91
9.2.2 Desplazamientos .............................................................................. 93
9.2.3 Coeficientes de seguridad mínimos. ................................................ 96
9.2.4 Comparación de la base .................................................................. 96
9.2.5 Comparación entre el mismo diseño y dos posiciones diferentes .... 97
9.3 Ventajas de cada diseño. ........................................................................ 99
10. CONCLUSIONES ..................................................................................... 100
11. BIBLIOGRAFIA. ....................................................................................... 102
4
11.1 Apuntes. .............................................................................................. 102

11.2 Páginas web........................................................................................ 102
11.3 Normativas. ......................................................................................... 102
12. ANEXOS .................................................................................................. 103
12.1 Información del acero S275JR ............................................................ 103
12.2 Propiedades físicas del acero S275JR ............................................... 105
5
1. PRESENTACIÓN DEL PROYECTO
El objetivo de este trabajo es analizar una máquina de gimnasio con dos

posibles diseños. Una vez realizados los cálculos analíticos de las partes
principales de la máquina, se procederá a realizar un análisis de las variaciones
entre ambos diseños mediante herramientas de cálculo, con el objetivo de
encontrar la solución más adecuada.
La principal diferencia entre ambos diseños se trata de la base encargada de

dar estabilidad a las máquinas. En el primer diseño dicha base está formada
por 4 apoyos, y en el segundo diseño está formada por 5 barras unidas entre
sí.
En primer lugar se realizará una fijación de hipótesis de las cargas,

dimensiones, uniones y material de los diferentes elementos. Para realizar los
cálculos se procederá a hacer una simplificación del diseño. Bastará con
realizar un solo cálculo de un diseño, hasta que no simulemos con SolidWorks
no se diferenciará entre ambos diseños.
Para obtener los cálculos se ha estudiado la posición más desfavorable en la

que la maquina está sometida a más esfuerzos, seguidamente se realizará los
diagramas de solido libre para saber que partes de las barras sufren mayores
tensiones y en dichas partes, estudiar si cumple con el mínimo coeficiente de
seguridad fijado.
Una vez realizado el cálculo analítico de los elementos principales se

procederá mediante SolidWorks a realizar el modelado de las máquinas en 3D.
Seguidamente se comparará los datos obtenidos analíticamente con los datos
obtenidos en SolidWorks. Sobre el ensamblaje de los dos diseños se realizará
la simulación corrigiendo o mejorando los elementos en el caso de que no
cumplieran. Para finalizar se comentará las diferencias principales entre los dos
diseños simulados.
6
2. INTRODUCCIÓN A LAS MAQUINAS DE GIMNASIO.
2.1 Normativa en máquinas de gimnasio.
La normalización en equipamiento deportivo tiene por objeto el desarrollo y la

revisión periódica de las normas de equipamiento específico para deportes,
campos de juego y otras instalaciones y equipos recreativos, con especial
atención a la terminología, las especificaciones de seguridad, la aptitud o
adecuación a la función a que van destinados y los métodos de ensayo
necesarios para verificar los requisitos establecidos, así como las marcas de
cumplimiento de la norma, los carteles de advertencia, la instalación y el
mantenimiento.
El órgano encargado de la normalización española en este campo es el

Subcomité Técnico de AENOR AEN/CTN147.
Las normas de equipamiento deportivo consideran fundamentalmente los

siguientes aspectos:
▪ Terminología: Es el apartado de definiciones, donde se recogen aquellos

términos que deben ser utilizados en el desarrollo de la norma.
▪ Requisitos de seguridad: Garantizan la ausencia de riesgos y de peligro de

accidente, los más generales son:
- Estabilidad frente a cargas horizontales y verticales, permanentes como el

peso propio o variables, la estabilidad debe estar asegurada de forma que
nunca se produzca el vuelco o el deslizamiento. Los anclajes, cuando existan,
deben asegurar la estabilidad.
- Resistencia frente a acciones permanentes o variables, de forma que no se

rompa o se deforme en exceso.
- Flexibilidad con deformación limitada frente a cargas, ausencia de flecha

residual y resistencia a fatiga cuando lo requiera el equipamiento deportivo.
- Ausencia de aristas o bordes cortantes.
- Ausencia o protección de partes prominentes que constituyan un riesgo de

impacto o de enganche.
- Ausencia de huecos o espacios entre las partes constituyentes del

equipamiento que puedan producir aprisionamiento de partes del cuerpo.
- Almohadillado absorbente de impactos en las zonas de contacto con el

deportista, donde haya riesgo de golpes y donde se permita.
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- Ausencia de ganchos u otros elementos similares que originan lesiones

corporales.
- Si existen partes móviles debe quedar impedido el riesgo de golpes, cortadura

o aprisionamiento del deportista por los elementos móviles.
- Protección de los elementos metálicos frente a la corrosión.
▪ Requisitos funcionales: Aseguran que el producto se adecue a la función para

la que se fabrica, generalmente se establecen dimensiones, criterios de diseño,
materiales, etc.
▪ Métodos de ensayo: Se establecen en la propia norma o por referencia a

otras normas los métodos de ensayo para verificar el cumplimiento de los
requisitos anteriores
▪ Instrucciones de montaje y de uso: Las normas exigen que el fabricante o

vendedor debe aportar, junto con el equipamiento, instrucciones de cómo
montar correctamente el equipo así como las instrucciones de uso para que no
se produzca un accidente por utilización incorrecta por desconocimiento.
▪ Mantenimiento: El equipamiento deportivo debe ser sometido a revisión

periódica de acuerdo con las instrucciones que dé el fabricante o vendedor.
▪ Letrero de advertencia: En algunos equipamientos las normas requieren la

existencia de un letrero o cartel de advertencia permanente y fijado en el
mismo equipamiento que informe de la forma de uso, advierta de los usos no
permitidos y del riesgo que esto origina.
▪ Marcado: El equipamiento que cumple la norma deberá marcarse con el nº

de dicha norma EN, el nombre del fabricante, importador o vendedor, año de
fabricación, etc. Esto supone una declaración de conformidad del fabricante y
le hace responsable de ello. No se debe confundir este marcado con la
certificación del producto.
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2.2 Tipos de máquinas para press de hombro.
2.2.1 Maquinas con discos
Imagen 1. Máquina con discos
Las maquinas con discos fueron las primeras máquinas utilizadas en los
gimnasio, hoy día aún se siguen viendo en algunos gimnasios, pero poco a
poco se van remplazando por nuevos diseños de máquinas para que los
usuarios no tengan que ir moviendo discos de pesos.
La estructura de esta máquina está fabricada mayoritariamente de acero,

exceptuado el asiento y el respaldo, que se utiliza una goma espuma que varía
dependiendo del fabricante. Construida con un perfil rectangular para toda la
maquina exceptuando los brazos, que utiliza un perfil cuadrado. Todos los
perfiles están pintados para evitar corrosión y darle mejor estética a la
máquina.
La estabilidad de la maquina se consigue mediante 3 patas, dos traseras y una

delantera. Las dos patas traseras van unidas mediante un travesaño en cuyo
centro va situado el pilar de la máquina y otro travesaño más largo que une el
travesaño trasero con la pata delantera. En este travesaño se apoya el asiento
donde se acomoda el usuario. Las patas disponen de placas perforadas para
un mejor amarre al suelo mediante tornillos.
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En este tipo de máquina el peso (en forma de discos) se carga en las barras
cilíndricas soldadas a los brazos que hacen de palanca. Los brazos van unidos
a un eje situado en el extremo superior del pilar donde se permite la rotación
pero no la traslación.
Para el funcionamiento de la maquina el usuario debe sentarse apoyando

completamente la espalda en el respaldo, se agarrará las palancas y se
extienden los brazos hacia arriba intentando mantener los hombros, codos y
muñecas en el mismo plano.
A continuación, en la imagen 2, se mostrará como el usuario debe realizar el

movimiento de los brazos en la máquina:
Imagen 2. Movimiento de brazos
10
2.2.2 Maquinas con pilas de pesas
Imagen 3. Máquina con pilas de pesas
A diferencia de la maquina anterior, la fuerza de resistencia en lugar de

producirse mediante discos se produce con placas de pesas, estas placas
deben de tener un alojamiento, lo que conlleva que la maquina ocupe un mayor
espacio.
En esta máquina podemos diferenciar dos diferentes estructuras, una será la

estructura de la máquina, muy similar a la anterior, y otra estructura que hace
de alojamiento y de guía a las placas de pesas, ambas van unidas mediante
dos perfiles rectangulares de acero.
Esta máquina tiene características similares a la anterior, construida casi toda

la estructura con perfiles rectangulares de acero y los brazos de la maquina
construidos con un perfil cuadrado de acero.
Otra diferencia será la construcción de la estructura, la estabilidad de la

maquina es debido a tres perfiles rectangulares que serán los que se apoyen
en el suelo, uno es la base del alojamiento de las pesas, otro es el perfil que
sostiene el asiento y va unido con el pilar, y el ultimo perfil que hace que la
maquina sea estable es el perfil que une la maquina con la base de las pesas.
Igual que en la maquina anterior los brazo palanca, van unidos con el pilar
mediante un pasador.
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Este tipo de máquinas disponen de un mecanismo de poleas (5 poleas) que

hacen de guía a un cable de acero plastificado, siendo este el encargado de
transmitir la fuerza desde las placas de pesas hasta los brazos palanca. La
primera polea debe estar situada justo encima de las pesas y la última estará
unida al brazo palanca mediante dos orejetas soldadas y un pasador.
A continuación se muestra un esquema de cómo van situadas las poleas en

las maquinas con pesas:
Imagen 4. Esquema de las poleas
Los cables de acero plastificado anteriormente citados, se caracterizan por un

recubrimiento plástico de alta calidad, resistente a la abrasión, flexible y con
una muy alta durabilidad. Además, el cable de acero interior, galvanizado y
resistente a la corrosión, también está fabricado para que esté provisto de una
alta flexibilidad y una gran resistencia a la fatiga producida por las poleas.
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2.2.3 Maquinas con cilindro hidráulico
Imagen 5. Máquina con cilindro hidráulico
A diferencia de las máquinas anteriores que utilizan pilas de pesas o discos

para producir la resistencia, las máquinas hidráulicas disponen de un cilindro
hidráulico encargado de producir resistencia para cada ejercicio. Los cilindros
hidráulicos están llenos de aceite y permite a los usuarios ajustar la intensidad
mediante un regulador. Estas máquinas hoy día son muy populares en los
gimnasios ya que los usuarios tienen a su alcance varios tipos de equipos
hidráulicos de levantamiento de pesas.
Para el funcionamiento de la máquina, igual que las anteriores, el usuario debe

sentarse apoyando completamente la espalda en el respaldo sin realizar fuerza
con la espalda, se agarrará las palancas con las manos y se extenderán los
brazos hacia arriba intentando mantener los hombros, codos y muñecas en el
mismo plano.
El cilindro hidráulico tiene 6 niveles de resistencia que pueden ser

seleccionados por el usuario. Cuando el usuario aplica una fuerza en un punto
hace que el aceite interior de los cilindros transfiera la fuerza a otro punto
provocando una resistencia suave y constante. La resistencia dependerá de la
fuerza y de la velocidad con la que se realice el ejercicio.
Estos equipos hidráulicos están dedicados al entrenamiento de fuerza en el

campo de rehabilitación y el deporte, ya que es muy fácil de usar, tiene un
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diseño muy simple y no requiero de un entrenador ni tampoco experiencia

previa.
El principal problema de las máquinas hidráulicas es que en el ejercicio no se

realizan contracciones excéntricas (Aquellas que se realizan durante la
elongación del musculo), dichas contracciones tienen una gran importancia en
el entrenamiento de la fuerza, ya que aumentan la ganancia de masa y
volumen muscular, además de ser beneficiosas para la previsión de lesiones
articulares.
Elongación: es el alargamiento de un músculo, asociado principalmente con la

ejercitación física.
Imagen 6. Concentración excéntrica
A continuación se mostrara unas graficas donde se aprecia la diferencia de

fuerzas que debe aplicar el usuario en la dirección que ejercita el musculo.
Suponiendo que se está realizando el mismo tipo de ejercicio y tienen ambas
maquinas la misma configuración de resistencia.
Imagen 7. Diferencia de fuerzas
Como se observa en la imagen 7 y aplicando estas graficas a las maquinas

anteriormente mostradas, en las maquinas con cilindro hidraulico solo trabaja el
músculo en el momento que estamos levantando o estirando los brazos, sin
embargo en las maquinas con pesos como discos o placas, aparte de aplicar
fuerza cuando se levantan los brazos tambien se sigue aplciando fuerza en la
bajada para controlar el movimineto, siendo esto un inconveniente de las
maquinas con cilindro hidraulico.
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3. DEFINICION DE LOS DOS DISEÑOS DE MÁQUINAS HIDRAULICAS
3.1 DISEÑO 1
Imagen 8. Diseño 1
P3 = Pasador 3
Este modelo se trata de una máquina de gimnasio ya existente, que opone

fuerza de resistencia mediante un cilindro hidráulico, toda su estructura está
hecha con tubos de acero S275JR de sección rectangular y las uniones entre
elementos se realizan por soldadura o mediante pasador.
Para estabilizar la máquina dispone de cuatro apoyos, dos delanteros y dos

traseros, unidos mediante un travesaño, cuya función es rigidizar la estructura.
Los apoyos delanteros sostienen el pilar del asiento, recibiendo
mayoritariamente el peso del usuario, y en los apoyos traseros se sitúa el pilar.
En el pilar va amarrado el cilindro hidráulico mediante un pasador (P2) y en el
extremo superior, mediante un pasador (P1), va unido el soporte de los brazos.
En él, realiza el cilindro hidráulico la fuerza de retroceso, unido mediante
pasador (P3). En el extremo contrario de donde está unido con el pilar, van
empotrado los brazos palanca. Estos brazos palanca en sus extremos tendrán
empotrados los agarres donde el usuario realizará una fuerza vertical.
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Los brazos palanca estarán apoyados en la posición de reposo sobre un apoyo

que ira soldado a la barra que sostiene el respaldo.
El asiento y el respaldo esta hecho de goma espuma para mejorar la

comodidad del usuario.
3.1.1 Componentes principales del diseño
Apoyos: Su función es la de dar estabilidad a la máquina, cada apoyo se

compone de dos patas verticales y una barra horizontal que las une.
Travesaño: Es el encargado de unir los apoyos delanteros con las traseros,

dando mayor rigidez al sistema.
Pilar: Se trata de una barra totalmente vertical, soldada sobre los apoyos
traseros y siendo la pieza que hace de unión entre los apoyos y el soporte de
los brazos. En él se localiza la unión con la parte inferior del cilindro hidráulico.
Se trata de la parte de la máquina la cual está sometida a mayores tensiones.
Soporte brazos: Se trata de una de las partes móviles de la maquina junto a los
brazos, que van unidos entre sí mediante soldadura. En el otro extremo de la
barra irá soldado una pieza cilíndrica con un taladro pasante donde ira alojado
el pasador 1. Esta barra también tendrá unido con un pasador el extremo
superior del cilindro hidráulico, produciéndose en ese punto la fuerza de
retroceso.
Brazos palanca: Esta es la otra parte móvil de la máquina, tiene soldados los
agarras donde el usuario ejercerá la fuerza y va unido al soporte de los brazos
mediante soldadura.
Pilar asiento: Tiene la función de soportar la barra que sujeta el asiento y el

respaldo con su extremo superior, al cual va unido mediante soldadura. Su
extremo inferior esta soldado en el centro de los apoyos delanteros.
Cilindro hidráulico: Formado por el cuerpo del cilindro y el vástago, es el

encargado de realizar la fuerza de retroceso en el soporte de los brazos. El
vástago está unido en el soporte de los brazos y el cuerpo del cilindro en el
pilar de la máquina.
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3.2 DISEÑO 2
Imagen 9. Diseño 2
P3 = Pasador 3
Este diseño se ha tomado la idea de una maquina ya existente pero se han

adaptado medidas para no tener que volver a calcular la maquina
analíticamente. Se ha utilizado el mismo material y mismo perfil que en el
diseño 1.
Este diseño igual que el anterior, también se trata de una máquina que opone
resistencia mediante cilindro hidráulico y está construido con tubo de acero de
sección rectangular.
A diferencia del diseño 1, la estabilidad se consigue mediante una base

formada por cinco barras, unidas entre sí por soldadura. El respaldo va unido
mediante una barra horizontal al pilar, y el asiento se sostiene gracias a dos
barras unidas al pilar y al travesaño de la base. El resto de la maquina es igual
que el diseño 1.
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3.2.1 Componentes principales del diseño
Base: Se trata de 5 barras unidas entre ellas mediante soldadura y tiene la

función de estabilizar la máquina.
Pilar: Barra soldada en la base, que a lo largo de ella tiene soldadas dos barras
horizontales para formar el conjunto del asiento. Mediante un pasador sostiene
la parte inferior del cilindro, y en el extremo superior se une el soporte de los
brazos con otro pasador.
Soporte asiento: Formado por dos barras, una horizontal y una vertical, estas
barras están sometidas a las cargas del peso del usuario. La barra horizontal
va soldada al pilar y la vertical a la base.
Soporte respaldo: Se trata de una barra totalmente horizontal soldada al pilar

cuya función es sostener el respaldo de la máquina.
Soporte brazos y brazos palanca: Se trata de las partes móviles de la máquina

y tienen las mismas características del diseño 1 anteriormente citadas.
Cilindro hidráulico: Formado por el cuerpo del cilindro y el vástago, es el

encargado de realizar la fuerza de retroceso en el soporte de los brazos.
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4. HIPÓTESIS DE TRABAJO.
Para realizar el diseño se parte de un diseño ya existente del cual se tomaran

las referencias de dicha máquina.
4.1 Material
El material utilizado para todos los elementos excepto para el asiento, se trata
de un acero para construcción S275JR debido a que es un material que se
emplea para piezas de resistencia media, buena tenacidad y un fácil
conformado(curvado, plegado…). Este material es soldable y se utiliza
básicamente para elementos de máquinas que exijan poca responsabilidad.
Su límite elástico será de 275 MPa.
Más información sobre el material en el apartado de anexos.
4.2 Fuerzas
Las fuerzas se establecen cogiendo los casos más desfavorables para la

maquina
El cilindro puede aplicar una fuerza de retroceso entre 5 y 100 kg, pudiéndose
regular en 6 niveles diferentes. Por lo tanto la fuerza de retroceso del cilindro
que se ha tomado es 980N (100kg)
El peso de una persona que se ha tomado corresponde al peso máximo

indicado por el fabricante. Peso máximo de una persona = 1176N (120kg)
19
4.3 Dimensiones
Las dimensiones y el perfil utilizado se han tomado de la maquina ya existente.
El diseño de la estructura de la maquina será el mostrado en la imagen 10,

estando todas las medidas en milímetros:
Imagen 10. Dimensiones máquina
El perfil que se utilizará es el mismo que el fabricante.
Imagen 11.Perfil
H= 60mm
B= 30mm
R= 2*t = 4mm
t= 2 mm
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Orejetas A:
Imagen 12. Orejeta A
Orejeta B:
Imagen 13. Orejeta B
4.4 Coeficiente de seguridad
Para todos los cálculos se exigirá como mínimo un coeficiente de seguridad de

3, esto quiere decir que la capacidad máxima de los elementos debe ser al
menos 3 veces mayor que el requerimiento real al que está sometido.
4.5 Posición de análisis
Para averiguar la posición más desfavorable a la que la maquina va a verse

sometido a mayores esfuerzos, se ha estudiado 2 posiciones diferentes, la
primera en el momento del arranque cuando el brazo forma 70 grados con el
pilar. La segunda en el instante que el brazo forma 90 grados con el pilar.
21
4.6 Lugar de aplicación de las cargas
Las cargas a las que está sometida la maquina se trata de una carga repartida
de 1176 N en el asiento y en dirección totalmente vertical. En la barra soporte
de los brazos, a una distancia de 170 mm desde el pasador (el cual hace de eje
de rotación al brazo) se aplica una fuerza resultante de 980N, dicha fuerza es
la que se regula en el cilindro hidráulico. En el pilar a 620 mm de las patas se
aplicara la fuerza resultante anterior pero en sentido opuesto.
4.7 Fuerza realizada por la persona.
La fuerza que tiene que aplicar una persona a los agarres para desplazar la
maquina dependerá de la posición en la que este la máquina.
4.8 Datos del cilindro hidráulico.
Se utilizaran los datos del cilindro hidráulico de la maquina ya existente.
La carrera del cilindro hidráulico será de 150 milímetros.
Radio interno = 25 milímetros.
Radio externo = 35 milímetros.
Espesor = Radio interno – Radio externo = 10 milímetros.
Diámetro vástago = 22 milímetros.
Diámetro pistón = 50 milímetros.
Imagen 14. Cilindro hidráulico
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4.9 Uniones
Las uniones entre los perfiles se realizaran mediante soldadura.
La unión del cilindro hidráulico con sus correspondientes soportes se realizará

con pasador (Pasador 2, Pasador 3).
La unión entre el soporte del brazo y el pilar se realizará con un pasador

(pasador 1).
Las dimensiones mínimas de los pasadores se calcularan más adelante.
23
5. CÁLCULO ANALÍTICO.
Para los cálculos analíticos, solo se ha calculado de un solo diseño, ya que las
medidas de las barras principales y las fuerzas que actúan sobre ellas son las
mismas. Cuando se simule con SolidWorks se diferenciará entre los dos
diferentes diseños.
La metodología utilizada para los cálculos analíticos consta de los siguientes

pasos:
- Diagrama de solido libre: Concretamente, el diagrama de sólido libre (DSL) de

un cuerpo es un croquis de éste que muestra todas las acciones externas
(fuerzas y momentos) que actúan sobre él. El término libre implica que se han
retirado todos los enlaces del cuerpo y que estos se han reemplazado por las
reacciones (fuerzas y momentos) que éstos ejercen sobre el cuerpo.
- Planteamiento de ecuaciones: Este apartado consiste en incluir, en las

ecuaciones de equilibrio, todas las fuerzas y pares aplicados sobre el sólido y
representado en el diagrama de sólido libre.
- Resolver las ecuaciones: Las ecuaciones de la estática equivalen, en el caso

más general, a seis ecuaciones escalares para cada sólido rígido en equilibrio y
no permiten, por lo tanto, resolver más de seis incógnitas escalares. Si el
número de incógnitas es igual al número de ecuaciones independientes el
problema está resuelto pero si es mayor no tiene solución por el método
indicado y decimos que es un problema estáticamente indeterminado.
- Diagramas de esfuerzos: Nos servirán para determinar las solicitaciones que

soporta cada punto de las diferentes barras.
- Comprobación del coeficiente de seguridad: Una vez que se ha realizado los

pasos anteriores y con las hipótesis del apartado 4, se procederá a obtener los
coeficientes de seguridad para comprobar que cumplen.
5.1 Cálculo de la posición más desfavorable
Se van a calcular las fuerzas y reacciones que actúan en cada componente

principal, para ello se hará el equilibrio de fuerzas en cada barra, estudiando
dos posiciones diferentes.
Seguidamente se plantearan las ecuaciones en cada barra y posteriormente,

con ayuda del programa EES (Engineering Equation Solver), se obtendrán
todas las incógnitas. Para finalizar se comparará entre las dos posiciones
analizando cual está sometida a mayores cargas.
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POSICIÓN 1
La primera posición se trata de la posición de arranque en la que la barra

soporte de brazos está formando 70 grados con el pilar.
Imagen 15. Posición 1
Se ha de tener en cuenta que todas las medidas se anotarán en metros y todas

las fuerzas en Newton.
Caso general:
Análisis del conjunto que se realizará para averiguar si es estable la máquina y

que no exista vuelco: Para eso FG1 y FG2, que son las fuerzas en los apoyos,
deben ser mayor que 0. 2F se refiere a que hay dos brazos idénticos, siendo F
la fuerza que ejerce el usuario en un solo brazo. P se trata del peso del usuario
que se sienta en la máquina. A continuación se mostrará una imagen
simplificada del diseño con sus medidas correspondientes en metros y el punto
donde van situadas las cargas en Newton.
Imagen 16. Estructura general posición 1
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∑𝐹𝑦 = 0 𝐹𝐺1 + 𝐹𝐺2 − 𝑃 + 2 ∗ 𝐹 = 0
∑𝑀𝐺2 = 0 −𝐹𝐺1 ∗ 0.83 + 𝑃 ∗ 0.83 − 2 ∗ 𝐹 ∗ 0.91 ∗ 𝑠𝑒𝑛70 = 0
Brazos:
Para realizar el cálculo solo se ha tenido en cuenta un brazo debido a que es

simétrico. La barra esta dibujada en ejes locales. El momento llamado Md, se
produce debido a la unión por soldadura entre los brazos y la barra soporte de
los brazos, tratándose de un empotramiento.
∑𝐹𝑥 = 0 −𝑅𝐷𝑥 + 𝐹 ∗ 𝑐𝑜𝑠70 = 0
∑𝐹𝑦 = 0 −𝑅𝐷𝑦 + 𝐹 ∗ 𝑠𝑒𝑛70 = 0
∑𝑀𝐷 = 0 𝑀𝑑 − 𝐹 ∗ 𝑠𝑒𝑛70 ∗ 0.6 = 0
Imagen 17. Esquema brazos
Soporte brazos:
A esta barra le llegará los esfuerzos de los dos brazos, que al ser simétricos
serán el doble de la barra anterior. La barra se representa en ejes locales.
Imagen 18. Esquema soporte brazos
∑𝐹𝑥 = 0 2𝑅𝑑𝑥 − 𝑅𝑐𝑥 = 0
∑𝐹𝑦 = 0 2𝑅𝑑𝑦 − 𝑅𝑐𝑦 − 𝐹𝑐𝑖𝑙 = 0
∑𝑀𝐷 = 0 −2𝑀𝑑 − 𝐹𝑐𝑖𝑙 ∗ 0.16 − 𝑅𝑐𝑦 ∗ 0.31 = 0
26
Pilar:
A continuación se cambiará Rcx y Rcy de ejes locales a ejes globales

llamándolos Rcx´ y Rcy´.Se sabe que el cilindro forma 20 grados respecto del
pilar.
Imagen 19. Esquema pilar
𝐹𝑐𝑖𝑙𝑥 = 𝐹𝑐𝑖𝑙 ∗ 𝑠𝑒𝑛20
𝐹𝑐𝑖𝑙𝑦 = 𝐹𝑐𝑖𝑙 ∗ 𝑐𝑜𝑠20
𝑅𝑐𝑥´ = 𝑅𝑐𝑥 ∗ cos⁡(20) − 𝑅𝑐𝑦 ∗ 𝑠𝑒𝑛(20)
𝑅𝑐𝑦´ = 𝑅𝑐𝑥 ∗ 𝑠𝑒𝑛(20) + 𝑅𝑐𝑦 ∗ cos⁡(20)
∑𝐹𝑥 = 0 𝑅𝑐𝑥´ − 𝐹𝑐𝑖𝑙𝑥 + 𝑅𝑏𝑥 = 0
∑𝐹𝑦 = 0 𝑅𝑐𝑦´ + 𝐹𝑐𝑖𝑙𝑦 + 𝑅𝑏𝑦 = 0
∑𝑀𝐵 = 0 𝑀𝑏 − 𝑅𝑐𝑥´ ∗ 1.05 + 𝐹𝑐𝑖𝑙𝑥 ∗ 0.62 − 𝐹𝑐𝑖𝑙𝑦 ∗ 0.055 = 0
Pilar asiento:
Esta barra solo sufre la carga vertical producida por el peso del usuario.
Imagen 20. Esquema pilar asiento
∑𝐹𝑥 = 0 𝑅𝑎𝑥 = 0
∑𝐹𝑦 = 0 −𝑃 + 𝑅𝑎𝑦 = 0
∑𝑀𝐴 = 0 𝑀𝑎 = 0
27
Apoyo delantero:
FG1 se trata de la fuerza puntual que sufre el apoyo delantero, esta fuerza se
obtiene del caso general anteriormente descrito.
Imagen 21. Esquema apoyo delantero
∑𝐹𝑦 = 0 𝑅𝑦1 + 𝑅𝑦2 − 𝐹𝐺1 = 0
∑𝑀1 = 0 𝑅𝑦2 ∗ 0.6 − 𝐹𝐺1 ∗ 0.3 = 0
Apoyo trasero:
Igual que en el caso anterior la fuerza FG2 se obtiene del caso general y es la
fuerza que sufre el apoyo trasero.
Imagen 22. Esquema apoyo trasero
∑𝐹𝑦 = 0 𝑅𝑦3 + 𝑅𝑦4 − 𝐹𝐺2 = 0
∑𝑀3 = 0 𝑅𝑦4 ∗ 0.6 − 𝐹𝐺2 ∗ 0.3 = 0
28
POSICIÓN 2
La segunda posición se trata de una posición intermedia, cuando el usuario

está realizando el movimiento y la barra soporte de brazos está formando 90
grados con el pilar. Solo se volverán a dibujar las barras que han cambiado de
posición.
Imagen 23. Posición 2
Caso general:
Imagen 24. Estructura general posición 2
29
∑𝐹𝑦 = 0 𝐹𝐺1 + 𝐹𝐺2 − 𝑃 + 2 ∗ 𝐹 = 0
∑𝑀𝐺2 = 0 −𝐹𝐺1 ∗ 0.83 + 𝑃 ∗ 0.83 − 2 ∗ 𝐹 ∗ 0.91 = 0
Brazos:
En esta posición en los brazos no hay inclinación, se podrá trabajar en ejes

globales a diferencia de la posición anterior. Se seguirá calculando un solo
brazo debido a que son simétricos.
Imagen 25. Esquema brazos
∑𝐹𝑥 = 0 −𝑅𝐷𝑥 = 0
∑𝐹𝑦 = 0 −𝑅𝐷𝑦 + 𝐹 = 0
∑𝑀𝐷 = 0 𝑀𝑑 − 𝐹 ∗ 0.6 = 0
Soporte brazos:
Le llegara el doble de fuerzas y de momento en el punto D debido a que son

dos brazos simétricos y que en la barra anterior solo se ha tenido en cuenta un
solo brazo. La fuerza del cilindro ahora forma un ángulo de 70 grados respecto
la barra.
Imagen 26. Esquema soporte brazos
∑𝐹𝑥 = 0 2𝑅𝑑𝑥 − 𝑅𝑐𝑥 + 𝐹𝑐𝑖𝑙𝑥 = 0
∑𝐹𝑦 = 0 2𝑅𝑑𝑦 − 𝑅𝑐𝑦 − 𝐹𝑐𝑖𝑙𝑦 = 0
∑𝑀𝐷 = 0 −2𝑀𝑑 + 𝐹𝑐𝑖𝑙𝑦 ∗ 0.15 − 2 ∗ 𝑅𝑑𝑦 ∗ 0.31 = 0

30
Pilar:
Debido a que las barras no tenían inclinación y se ha trabajado siempre en ejes

globales:
𝑅𝑐𝑥´ = 𝑅𝑐𝑥
𝑅𝑐𝑦´ = 𝑅𝑐𝑦
Imagen 27. Esquema pilar
𝐹𝑐𝑖𝑙𝑥 = 𝐹𝑐𝑖𝑙 ∗ 𝑠𝑒𝑛20
𝐹𝑐𝑖𝑙𝑦 = 𝐹𝑐𝑖𝑙 ∗ 𝑐𝑜𝑠20
∑𝐹𝑥 = 0 𝑅𝑐𝑥´ − 𝐹𝑐𝑖𝑙𝑥 + 𝑅𝑏𝑥 = 0
∑𝐹𝑦 = 0 𝑅𝑐𝑦´ + 𝐹𝑐𝑖𝑙𝑦 + 𝑅𝑏𝑦 = 0
∑𝑀𝐵 = 0 𝑀𝑏 − 𝑅𝑐𝑥´ ∗ 1.05 + 𝐹𝑐𝑖𝑙𝑥 ∗ 0.62 − 𝐹𝑐𝑖𝑙𝑦 ∗ 0.055 = 0
El resto de barras será igual que en la posición 1.
Con ayuda del programa EES se han calculado las fuerzas y reacciones en los
diferentes elementos. En una tabla se recogerán dichas fuerzas y reacciones,
posteriormente se comparará las dos diferentes posiciones averiguando cual
será la más desfavorable.
31
POSICIÓN 1 POSICIÓN 2
F(N) 85.95 75.9
Rdx(N) 29.4 0
Rdy(N) 80.77 75.9
Rcx(N) 58.8 335.2
Rcy(N) -818.5 -769.1
Rcx´(N) 335.2 335.2
Rcy´(N) -749 -769.1
Rbx(N) 0 0
Rby(N) -171.9 -151.8
Ray(N) 1176 1176
P(N) 1176 1176
Md(Nm) 48.46 45.54
Mb(Nm) 221.6 160.9
Fcil(N) 980 980
Fcilx(N) 335.2 335.2
Fcily(N) 920.9 320.9
FG1(N) 998.9 1010
FG2(N) 5.203 14.63
Ry1(N) 499.4 504
Ry2(N) 499.4 504
Ry3(N) 2.6 7.3
Ry4(N) 2.6 7.3
Tabla 1. Comparación fuerzas
Todas las barras sufren mayores cargas en la posición 1, exceptuando los

apoyos, cuyas fuerzas soportadas son mayores en la posición 2. Por lo tanto
para realizar el cálculo analítico se cogerá las posiciones más desfavorables
individualmente para cada barra.
5.2 Diagrama de esfuerzos en cada elemento.
Brazos:
Simplificación de la barra en ejes globales:
Imagen 28. Cargas brazos
32
Esfuerzo Axil:
Imagen 29. Diagrama Axil brazos
Esfuerzo Cortante:
Imagen 30. Diagrama Cortante brazos
Momento Flector:
Imagen 31. Diagrama Momento brazos
Una vez hallados los diagramas de esfuerzos observamos que el punto más
desfavorable en esta barra se encuentra en la unión entre los brazos y la barra
soporte de brazos (punto D), ya que se trata de un empotramiento y se produce
el mayor momento de 48,5 Newton por metro.
Soporte de brazos:
Simplificación de la barra en ejes globales:
Imagen 32. Cargas soporte brazos
33
Esfuerzo Axil:
Imagen 33. Diagrama Axil soporte brazos

Esfuerzo Cortante:
Imagen 34. Diagrama Cortante soporte brazos
Momento Flector:
Imagen 35. Diagrama Momento soporte brazos
En esta barra el punto más desfavorable se encuentra en el punto donde el

cilindro aplica la fuerza de retroceso, produciéndose el máximo momento flector
de 123 Newton por metro.
34
Pilar:
Simplificación de la barra en ejes globales
Imagen 36. Cargas pilar
Esfuerzo Axil:
Imagen 37. Diagrama Axil pilar
Esfuerzo Cortante:
Imagen 38. Diagrama Cortante pilar
35
Momento Flector:
Imagen 39. Diagrama Momento pilar
En el pilar, el punto más desfavorable se trata del lugar donde se aplica la

fuerza del cilindro, produciéndose el máximo momento flector de 213 Newton
por metro y el máximo esfuerzo axil de 921 Newton.
Pilar asiento:
Simplificación de la barra:
Imagen 40. Cargas pilar asiento
36
Esfuerzo Axil:
Imagen 41. Diagrama Axil pilar asiento
Esta barra solamente está sometida a esfuerzo axil debido a que solo se aplica
una fuerza vertical producida por el peso del usuario. Toda la barra tiene un axil
constante, por lo tanto se puede coger cualquier punto de la barra para
analizar.
Apoyo delantero:
Imagen 42. Cargas apoyo delantero
Esfuerzo Cortante:
Imagen 43. Diagrama Cortante apoyo delantero
37
Momento Flector:
Imagen 44. Diagrama Momento apoyo delantero
El punto más desfavorable se encuentra en el lugar donde está unido el pilar

del asiento con las patas delanteras, soportando el peso de la persona y
produciendo un esfuerzo cortante.
Apoyo trasero:
Imagen 45. Cargas apoyo trasero
Esfuerzo Cortante:
Imagen 46. Diagrama Cortante apoyo trasero
38
Momento flector:
Imagen 47. Diagrama Momento apoyo trasero
Ya que las patas delanteras son iguales a estas pero están sometidas a
mayores esfuerzos, con realizar el cálculo de las patas delanteras servirá.
5.3 Cálculo del coeficiente de seguridad de los perfiles.
Debido a que partimos de una maquina ya existente, se ha utilizado el perfil

con el cual está construida la máquina y con ello se comprobará que el
coeficiente de seguridad es mayor que 3. Para realizar estos cálculos se
cogerá el punto más desfavorable de la barra.
Se debe tener en cuenta que el perfil es de acero S275 (límite elástico 275
MPa) y con unas medidas citadas anteriormente de 60x30x2. La tabla de
propiedades esta adjunta en el apartado de anexos.
Con la ayuda de dicha tabla se ha obtenido los siguientes valores:
Área: A=3,337 𝑐𝑚2 = 333,7 𝑚𝑚2
Module elástico resistente en x: Wx = 5,012 𝑐𝑚3 =5012 𝑚𝑚3
Module elástico resistente en y: Wy = 3,381 𝑐𝑚3 =3381𝑚𝑚3
Brazo:
El punto más desfavorable en esta barra aparece en el punto D, debido a que

se trata de un empotramiento. El perfil según su posicionamiento flecta
respecto a su eje x.
Para realizar estos cálculos se tomará los valores obtenidos anteriormente en

los diagramas de solido libre:
N (Axil)= 29,4 N
Mf (Momento flector)= 48,5 Nm = 48500 Nmm
39
𝑀𝑓 𝑁 48500⁡𝑁𝑚𝑚⁡⁡ 29.4⁡𝑁 𝑁
𝜎𝑥 = + = + 333,7⁡𝑚𝑚2 = 9,76 𝑚𝑚2
𝑊𝑥 𝐴 5012⁡𝑚𝑚3
𝜎𝑓 275⁡𝑀𝑝𝑎
𝐶𝑠 =⁡⁡ = = 28,17
𝜎𝑥 9,76⁡𝑀𝑝𝑎
Este coeficiente es mucho mayor que 3, por lo tanto cumple.
Barra soporte de brazo:
El punto más desfavorable será el punto donde el cilindro hidráulico aplica la

fuerza de retroceso. En esta barra habrá que tener en cuenta que el perfil flecta
respecto del eje y debido a su posicionamiento.
N (Axil)= 58.8 N
Mf (Momento flector)= 123 Nm = 123000Nmm
𝑀𝑓 𝑁 123000⁡𝑁𝑚𝑚⁡⁡ 58,8⁡𝑁 𝑁
𝜎𝑥 = + = + 333,7⁡𝑚𝑚2 = 36,55 𝑚𝑚2
𝑊𝑦 𝐴 3381⁡𝑚𝑚3
𝐶𝑠 =⁡⁡ = = 7,52
Este coeficiente es mayor que 3, por lo tanto el perfil cumple.
Pilar:
El punto más desfavorable será el punto donde está amarrado el cilindro

hidráulico. En esta barra habrá que tener en cuenta que el perfil flecta respecto
del eje y debido a su posicionamiento.
N (Axil)= 921 N
𝑀𝑓 𝑁 213000⁡𝑁𝑚𝑚⁡⁡ 921⁡𝑁 𝑁
𝜎𝑥 = + = + 333,7⁡𝑚𝑚2 = 65,76 𝑚𝑚2
𝑊𝑦 𝐴 3381⁡𝑚𝑚3
𝐶𝑠 =⁡⁡ = = 4,18
40
Barra soporte asiento:
Esta barra solo estará sometida a esfuerzo axil, debido al peso de la persona.
Sus valores son:
N (Axil)= 1180 N
𝑀𝑓 𝑁 1180⁡𝑁 𝑁
𝜎𝑥 = + = 333,7⁡𝑚𝑚2 = 3,53 𝑚𝑚2
𝑊𝑦 𝐴
𝐶𝑠 =⁡⁡ = = 77,9
𝜎𝑥 3,53
Apoyo delantero:
Los puntos más desfavorables serán en los extremos de la barra o en el centro.

En esta barra habrá que tener en cuenta que el perfil flecta respecto del eje y
debido a su posicionamiento.
𝑀𝑓 𝑁 75000⁡𝑁𝑚𝑚⁡⁡ 𝑁
𝜎𝑥 = + = = 22,18 𝑚𝑚2
𝑊𝑦 𝐴 3381⁡𝑚𝑚3
𝐶𝑠 =⁡⁡ = = 12,39
41
5.4 Cálculo del diámetro de los pasadores.
Se va a calcular los diámetros mínimos de los pasadores a doble cortadura,

dos de ellos serán iguales debido a que tienen la misma fuerza resultante del
cilindro hidráulico. Los pasadores serán también de acero S275 y deben tener
un coeficiente de seguridad de 3. También se va a calcular el coeficiente de
seguridad de la pared del pasador sabiendo que cada pared tiene 5 milímetros
de espesor.
Imagen 48. Esquema pasador
F se trata de la fuerza resultante que actúa en cada pasador.
d = será el diámetro mínimo que debe tener el pasador.
PASADOR A
Imagen 49. Pasador A
Este pasador es el encargado de unir el pilar con la barra soporte de brazos.
Primero se analizará el fallo a doble cortadura para obtener el diámetro mínimo

del pasador, posteriormente se calculara a tracción y compresión para
comprobar que el espesor de la pared cumple con el coeficiente de seguridad
fijado en 3.
42
Se debe saber la fuerza resultante a la que está sometido este pasador:
Estas fuerzas se obtienen de la tabla del apartado 5.1 y son las que aparecen
en el punto C.
𝐹𝑟𝑒𝑠 = ⁡ √7492 + 335,22 = 820,5 N
A doble cortadura:
1 𝜎𝑓 1 275
𝜏𝑎𝑑𝑚 ⁡ = =2 = 45,83 𝑚𝑚2.
𝑁
2 𝐶𝑠 3
𝐹
2
𝜏 =
𝐴
𝜏 = 𝜏𝑎𝑑𝑚
A = 8,95 𝑚𝑚2
𝐴 = π⁡𝑑2 /4
d = 3,37 milímetros como mínimo.

Por lo tanto el diámetro elegido para el pasador A se trata de 5 milímetros
A tracción y compresión:
𝐹𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎⁡⁡⁡ /2 820,5/2
𝜎𝑎𝑝𝑎𝑙𝑠𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =⁡⁡ ⁡ =⁡⁡ ⁡= 10,25 𝑚𝑚𝑁 .
2
𝑑∗𝑒 8∗5
𝜎𝑓
𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =⁡⁡ 𝐶𝑠 ⁡=⁡⁡26
𝐶𝑠
El coeficiente de seguridad es mayor que 3 y por lo tanto cumple.
43
PASADOR B
Imagen 50. Pasador B
Este pasador es el encargado de unir el soporte que esta soldado en el pilar

con el cilindro hidráulico, para hallar su diámetro mínimo se analizará a doble
cortadura.
Lo primero que se debe conocer es la fuerza resultante que actúa en el

pasador, en este caso será la ejercida por el cilindro. Fres= 980 N.
1 𝜎𝑓 1 275
𝜏𝑎𝑑𝑚 ⁡ = =2 = 45,83 𝑚𝑚2.
𝑁
2 𝐶𝑠 3
𝐹
2
𝜏 =
𝐴
𝜏 = 𝜏𝑎𝑑𝑚
A = 10,69 𝑚𝑚2
𝐴 = π⁡𝑑2 /4
d = 3,68 milímetros como mínimo.

Por lo tanto, el diámetro elegido será de 5 mm
A tracción y compresión:
𝐹𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎⁡⁡⁡ /2 980/2
𝜎𝑎𝑝𝑎𝑙𝑠𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =⁡⁡ ⁡ =⁡⁡ ⁡= 19,6 𝑚𝑚𝑁 .
2
𝑑∗𝑒 5∗5
𝜎𝑓
𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =⁡⁡ 𝐶𝑠 ⁡=⁡⁡14
𝐶𝑠
Al ser mayor que 3 cumple.
44
PASADOR C
Imagen 51. Pasador C
Este pasador hace de unión entre la barra soporte de los brazos y el vástago
del cilindro hidráulico, debido a que se le aplica la misma fuerza resultante y
está hecho del mismo material, los cálculos serán los mismo que para el
pasador B, por lo tanto el diámetro elegido será de 5 milímetros.
5.5 Cálculo de la presión del cilindro.
En este apartado se va a calcular la presión con la que esta trabajando el

cilindro hidráulico cuando está ejerciendo una fuerza de retroceso de 980 N y
con las dimensiones anteriormente citadas en el apartado 4.
Con los datos citados en las hipótesis y aplicando la siguiente formula:
𝑑𝑒𝑥𝑡 = 50⁡𝑚𝑖𝑙𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑑𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 = 22⁡𝑚𝑖𝑙𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝐹𝑟𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 = 980⁡𝑁𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛
𝐹𝑟𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 = 𝑃 ∗ 𝜋 ∗ (𝑑𝑒𝑥𝑡 2 − ⁡ 𝑑𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 2 )/9,81
𝑃 = 𝐹𝑟𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 ∗ 9,81/(𝑑𝑒𝑥𝑡 2 − ⁡ 𝑑𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜 2 )𝜋

𝑁
𝑃 = 980 ∗ 9,81/(502 − ⁡ 222 )π = 1,51 𝑚𝑚2 .
Esta será la presión con la que trabaja el cilindro hidráulico.
45
5.6 Calculo del coeficiente de seguridad de la orejeta de amarre del

cilindro.
Imagen 52. Esquema orejeta
En la imagen 52 podemos ver un dibujo en el que se representa la forma de la

orejeta donde va amarrado el cilindro, ya que conocemos su altura y anchura
comprobaremos cuál es su coeficiente de seguridad. Lo primero que se debe
tener en cuenta es que la fuerza del cilindro estará dividida de dos, debido a
que son dos orejetas iguales.
𝐹𝑐𝑖𝑙∗𝑠𝑒𝑛20
(Axil) N =
2
N=167,5 N
A=b*e= 65mm*5mm =325 𝑚𝑚2
𝐹𝑐𝑖𝑙∗𝑐𝑜𝑠20 980∗𝑐𝑜𝑠20
Mz = h* = 87,5* = 40289 Nmm
2 2
1 1
Wz= e*𝑏 2 = 5*652 = 3520,8 𝑚𝑚3
6 6
𝑀𝑧 𝑁 40289𝑁𝑚𝑚⁡⁡ 167,5⁡𝑁⁡⁡ 𝑁
σ= + = + = 11,96𝑚𝑚2
𝑊𝑧 𝐴 3520,8⁡𝑚𝑚3 325⁡𝑚𝑚2
𝜎𝑓
σ=⁡⁡
𝐶𝑠
275
Cs=⁡⁡ = 22,9
11,96
El coeficiente de seguridad es mayor que 3.
46
6. Modelado 3D
Para el modelado se ha utilizado el programa Solidworks 2014.
SolidWorks es un programa de diseño mecánico en 3D que utiliza un entorno

gráfico basado en Microsoft Windows, intuitivo y fácil de manejar. Su filosofía
de trabajo permite plasmar sus ideas de forma rápida sin necesidad de realizar
operaciones complejas y lentas.
Las principales características que hace de SolidWorks una herramienta

versátil y precisa es su capacidad de ser asociativo, variacional y paramétrico
de forma bidireccional con todas sus aplicaciones. Además utiliza el Gestor de
diseño (FeatureManager) que facilita enormemente la modificación rápida de
operaciones tridimensionales y de croquis de operación sin tener que rehacer
los diseños ya plasmados en el resto de sus documentos asociados.
Junto con las herramientas de diseño de Pieza, Ensamblajes y Dibujo,

SolidWorks incluye Herramientas de Productividad, de Gestión de Proyectos,
de Presentación y de Análisis y Simulación que lo hacen uno de los estándares
de diseño mecánico más competitivo del mercado.
A continuación se explicará cómo se han modelado las piezas en 3D, primero

se mostraran las piezas y barras que son comunes para ambos diseños y
seguidamente las piezas o barras particulares de los dos diseños.
47
6.1 Piezas comunes para ambos diseños.
Estructura de los Brazos y pilar:Para modelar las barras de las imágenes 53 y

54, primero se ha creado el perfil estructural hueco con sus dimensiones
citadas anteriormente, seguidamente, en un croquis, se ha ido dibujando
mediante líneas la longitud y forma de cada barra, para que finalmente, al
croquis se le asigna el perfil estructural creado y queden de la siguiente
manera:
Imagen 53. Modelado brazos Imagen 54. Modelado pilar
Agarres: Esta es la pieza que el usuario sujetará con la mano y donde ejercerá
la fuerza. A la hora de modelarlo se ha dibujado dos croquis con las dos formas
correspondiente (cuadrada y circular) y se ha extruido a la longitud
correspondiente.
Imagen 55. Modelado agarres
48
Cuerpo cilindro y tapa: Ambas piezas se han modelado de la misma manera,

haciendo un croquis circular con su diámetro exterior y seguidamente una
extrusión con su medida real, para finalizar se ha hecho un croquis con el
diámetro interior y se ha aplicado el comando extruir corte, con la profundidad
de 150 milímetros, que será la carrera del cilindro para el cuerpo, y de 20
milímetros para la tapa. El cuerpo del cilindro en la parte inferior, esta
ensamblado con un cilindro, que será el encargado de realizar la unión del
cuerpo del cilindro con el pilar mediante un pasador. Antes se ha tenido que
quitar material en la parte inferior del cuerpo para que asiente bien el cilindro.
Para modelar dicho cilindro donde va el pasador se ha dibujado un círculo para
luego realizar una extrusión y seguidamente se ha realizado un taladro pasante
con el diámetro del pasador.
Imagen 56. Modelado Imagen 57. Modelado

cuerpo cilindro tapa cilindro
Vastago: Se han dibujado dos croquis con sus diametros correspondientes

para seguidamente extrurilos a la medida necesaria, fianalmente se ha
ensamblado un cilindro perforado, que mediante un pasador ira unido al
soporte de los brazos.
Imagen 58. Modelado vástago
49
Soportes: Para modelar las piezas primero se ha dibujado en un croquis la

forma de la pieza lateral, para que seguidamente mediante el comando extruir
le hayamos dado la anchura del soporte necesaria. El siguiente paso ha sido
dibujar un croquis con la forma de las ranuras centrales y hemos utilizado el
comando extruir corte quedando solo las orejetas y quitando todo el material
del centro. Para finalizar el modelado de los soportes se ha realizado un taladro
pasante con el diámetro del pasador.
Imagen 59. Modelado

soporte B
Imagen 60. Modelado

soporte C Imagen 61. Modelado soporte A
Pasadores: Primero se ha dibujado el croquis circular de mayor diámetro, se ha

utilizado el comando extruir dándole la longitud total del pasador y
posteriormente se ha quitado material sobrante del centro del pasador para
dejar el diámetro real que le corresponde. Finalmente se ha realizado los
agujeros en las caras laterales creando un croquis y utilizando el comando
extruir corte.
Imagen 62. Modelado pasador
50
Tapetas: Serán las encargadas de dar un buen acabado a los perfiles de la

máquina. Se ha realizado un croquis con la forma de la imagen y las medidas
exteriores del perfil estructural, seguidamente se ha realizado una extrusión.
Para el rectángulo interior se ha repetido de la misma manera con las medidas
interiores del perfil. A la hora de modelizar este componente se ha optado por
hacer solo una y luego duplicarlas en el ensamblaje final.
Imagen 63. Modelado tapetas
6.2 Piezas particulares del diseño 1
Base de la maquina: La base de la maquina se ha modelado dibujando con una

línea la forma en U de los apoyos, y se ha asignado el perfil estructural ya
creado, luego se ha dibujado con una línea la longitud que tendrá el travesaño
que une los dos apoyos y se le ha vuelto asignar el mismo perfil. Para finalizar
se han ensamblado las tres partes. La unión entre las 3 barras se trata de una
soldadura.
Imagen 64. Modelado base máquina diseño 1
51
Barras apoyo asiento: Se trata de la unión por soldadura de dos barras:
La barra inferior que se unirá en un punto medio del apoyo delantero, y

sostiene a todo el asiento y la barra superior donde se apoyaran las gomas de
respaldo y de asiento.
Su modelado ha sido igual que las barras anteriores, se crea un croquis donde
se dibuja una línea con la forma de cada barra, posteriormente se le asigna al
croquis creado el perfil estructural que le corresponda y finalmente se realiza el
ensamblaje de las dos barras.
Imagen 65. Modelado barra asiento diseño 1
Apoyo brazos: Esta pieza se situará en la parte superior de la barra anterior

que sostiene el respaldo, su función será que apoyen los brazos de la máquina.
A la hora del modelado de esta pieza, primero se ha creado un croquis

dibujando el alzado (se corresponde a la pieza inferior vista desde el frente) de
la pieza, posteriormente se ha extruido el espesor que le corresponde. Por
último se ha vuelto a crear un nuevo croquis en la cara superior de la pieza,
con forma circular y se ha extruido la longitud necesaria para que apoyen los
brazos.
Imagen 66. Modelado apoyo brazos
52
Ensamblaje final. Una vez ya se ha modelado todas las barras y piezas, solo
nos queda unirlas todas formando el ensamblaje final. Para finalizar el
ensamblaje se unirá el asiento, que para modelarlo se ha creado un croquis
con su forma y se ha extruido el espesor que necesitaba.
Imagen 67. Ensamblaje diseño 1
53
6.3 Piezas particulares del diseño 2
Base de la maquina: Se trata de cinco barras, dos de ellas iguales, unidas por
soldadura. Para modelizar se ha hecho cada barra individualmente y
posteriormente se han ensamblado. Primero se ha dibujado una línea con la
longitud de cada barra y seguidamente se ha asignado el perfil estructural.
Pero para las dos barras simétricas y el travesaño que las une, se ha realizado
un corte en los extremos con una inclinación de 10 grados para que su
ensamblaje se realice correctamente.
Imagen 68. Modelado base maquina diseño 2
Conjunto de asiento: Formado por tres barras, una que sostiene al respaldo y
va unida al pilar, otro que sostiene el asiento y va también unida al pilar y otra
que sirve de ayuda para que no rompa a la barra que sostiene el asiento.
Su modelado como todas las barras, se ha creado el croquis de las barras con
su longitud y forma para que posteriormente se haya asignado el perfil
estructural. También aparecen las gomas donde el usuario ira sentado cuyo
modelado se ha realizado igual que los respaldos del diseño 1.
Imagen 69. Modelado conjunto asiento diseño 2
54
Ensamblaje final: Una vez se han modelado todos los componentes, se

procede a la unión de ellos para obtener el ensamblaje final.
Imagen 70. Ensamblaje diseño 2
55
7. SIMULACIÓN MEDIANTE ELEMENTOS FINITOS.

Con Solidworks Simulation se va a realizar la simulación de los dos diseños y
de sus partes principales independientemente, para ello se aplicará el método
de los elementos finitos (MEF).
El método de elementos finitos, se trata de un método numérico para la

solución de problemas de ingeniería, empleado para la resolución de
problemas que involucran un alto grado de complejidad, de matemáticas
aplicadas así como las fisicomatemáticas, ya que la gran mayoría de los
problemas que se presentan en estas áreas, comúnmente involucran
geometrías complejas, cargas no distribuidas y determinación de propiedades
de materiales, por lo que no es posible obtener alguna solución analítica
directamente de la expresión.
7.1 Proceso de análisis.
Una vez que ya tenemos todas las piezas modeladas y ensambladas se debe
definir varios parámetros para que se pueda realizar correctamente la
simulación. A continuación se explicarán los pasos a seguir para la simulación.
1-Aplicar material: Se debe definir el material de cada una de los

componentes que se van a analizar. SolidWorks dispone de una biblioteca con
diferentes materiales y características, pero también tiene la opción de
personalizar un material. Nuestro material elegido será un acero S275JR con
un límite elástico de 275 Mega pascales para todos los elementos exceptuando
el asiento y respaldo, que se tratara de espuma flexible de poliuretano.
56
Imagen 71. Propiedades materiales
2-Asesor de sujeciones: Este comando es el encargado de definir los puntos

de apoyo de las máquinas. En nuestro caso las sujeciones irán variando
dependiendo del diseño o barras que se analicen.
Imagen 72. Ejemplo asesor de sujeciones
57
3-Asesor de cargas: Con este comando podremos definir las cargas que
actuan en diferentes puntos de la maquina asi como tambien podremos definr
la gravedad a la hora de analziar el vuelco.
Imagen 73. Ejemplo asesor de cargas
4-Asesor de conexiones: En este punto se definiran las uniones entre los

diferentes elementos. La union entre todas las barras se realizara como union
rigida que es lo mismo que si fueran soldadadas, y la union entre el pilar y los
brazos se tratara de un pasador, el cual permitirá que el brazo rote.
A la hora de editar este pasador, usaremos dos pasadores en lugar de uno,

debido a que esta será la manera para que el programa calcule el pasador a
doble cortadura.
Imagen 74. Ejemplo asesor de conexiones
58
5-Mallar: Una vez asignados los diferentes parámetros anteriores hay que
realizar el mallado para poder analizar mediante MEF. Debido a que hay barras
que presentan pequeñas curvaturas se utilizará una malla basada en curvatura.
También se puede regular que la malla sea fina, que conllevará resultados más
exactos y más tiempo de mallado o malla gruesa.
Imagen 75. Propiedades mallado Imagen 76. Ejemplo mallado
6-Ejecutar: Por último y una vez que ya se ha mallado el programa realiza una
ejecución para obtener el cálculo de tensiones, deformaciones,
desplazamientos, coeficientes de seguridad y comprobación de los pasadores.
7.2 Comparación de los cálculos analíticos y cálculos con SolidWorks

Simulation.
Una vez realizados los cálculos analíticos, en el cual se ha diseñado el

diámetro de los pasadores y se ha comprobado que las barras con el perfil del
fabricante tienen un coeficiente de seguridad mayor que 3, se va a realizar
mediante SolidWorks una comparación de resultados. Primero se comprobará
las partes principales de las maquinas individualmente y posteriormente se
analizará el conjunto de los dos diseños.
ESTRUCTURA DE LOS BRAZOS:
Este conjunto está formado por los brazos palanca, el soporte de dichos
brazos, el cual tiene soldado un cilindro en el extremo (donde se aloja el
pasador), y los agarres.
Este conjunto se ha sometido al estudio con las siguientes condiciones:
- En los agarres se aplica una fuerza vertical en y de 85,9 N en cada

brazo.
59
- En el lugar donde va unido el cilindro mediante pasador se aplica una

fuerza en dirección x de 335 N y en dirección y de 920,9 N cuya
resultante sería 980 N.
- En el taladro donde va el pasador se aplica una fuerza de 335 N en
dirección x y de 749 N en dirección y.
Nota: El sentido de las fuerzas será el indicado por las flechas en las
imágenes.
TENSIONES (MPa):
A continuación se realizará la simulación con las condiciones anteriores y se

compararan las tensiones con los cálculos analíticos, observando si cumplen y
si es necesaria alguna mejora.
En la imagen 77 se muestra las tensiones a las que está sometida la barra en

MPa.
Imagen 77. Distribución de tensiones estructura de los brazos
Como se puede observar en el dibujo aparecen las máximas y las mínimas

tensiones pero también aparecen dos tensiones en diferentes puntos que se
trata de los puntos más desfavorables de cada barra calculada analíticamente.
En el brazo aparece una tensión de 11 MPa ⁡que se corresponde con los 9,7
MPa⁡del cálculo analítico. En la parte superior de la barra donde se sujeta el
cilindro hay una tensión de 38 MPa, que también se corresponderá con los
36,55 MPa⁡del cálculo analítico.
60
En el conjunto la máxima tensión de 146 MPa se produce en la unión mediante

soldadura entre los brazos y el soporte, debido a que en el empotramiento se
producen grandes momentos.
DESPLAZAMIENTOS (mm)
Imagen 78. Distribución de desplazamientos estructura brazos
Los máximos desplazamientos se darán en un extremo de la pieza cilíndrica y

serán de 2,5 milímetros aproximadamente. Esto no sería correcto, ya que a la
hora de simularlo, en la pieza cilíndrica, se han impuesto las fuerzas
correspondientes en lugar de haber definido una conexión mediante pasador, lo
cual haría que los desplazamientos en el cilindro fueran mínimos y los
desplazamientos máximos se produjeran en los extremos de los brazos.
61
COEFICIENTES DE SEGURIDAD:
Se ha cogido una escala del 0 al 20, estando en azul los coeficientes mayores
de 20.
Imagen 79. Distribución CDS estructura brazos
Las zonas en verde dan lugar a los menores coeficientes de seguridad,

estando aproximadamente entre 7,5 y 10 según la escala, que se corresponden
con los 7,5 calculados analíticamente. Pero el menor coeficiente de seguridad
aparece en la unión entre los brazos y la barra soporte, en cuyo punto se
aprecia un coeficiente de seguridad de 1,2 y se debe al concentrador de
tensiones anteriormente citado.
CONJUNTO PILAR:
Este conjunto está formado por la barra principal del pilar y dos soportes. En el
soporte superior irá unido mediante pasador el conjunto de los brazos, y en el
soporte inferior se sujeta el cilindro hidráulico.
Este conjunto se ha sometido al estudio con las siguientes condiciones:
- En el soporte superior se aplica una fuerza de 335 N en dirección x y

749 N en dirección y.
- En el lugar donde va unido el cilindro mediante pasador se aplica una
fuerza en dirección x de 335 N y en dirección y de 920,9 N cuya
resultante sería 980 N.
- La barra del pilar ira empotrada a la base.
62
TENSIONES (MPa):
A continuación se muestra en la imagen 80 las tensiones que sufre la barra.
Imagen 80. Distribución de tensiones pilar
Gráfico de las tensiones en la barra.
Imagen 81. Gráfico de tensiones pilar
63
Según el cálculo analítico la barra estaba sometida a mayores tensiones en el

punto donde se aplica la fuerza del cilindro hidráulico, con una tensión de 65
MPa. Como se puede observar en el grafico el pico más alto, que se trata de
unos 68 MPa, aparece a una distancia aproximada de 0,45 metros desde el
soporte superior. Dicho punto se corresponde a la posición donde va aplicada
la fuerza del cilindro.
Imagen 82. Detalle distribución de tensiones pilar
La máxima tensión en este conjunto aparece en la unión de este soporte con

un valor de 90 MPa y es debido a un concentrador de tensiones que
analíticamente no se podía calcular.
Imagen 83. Distribución de desplazamientos pilar
64
El mayor desplazamiento es de 12 milímetros y se produce en el extremo

superior del conjunto, debido a que es la parte más alejada del apoyo que se
ha impuesto.
Se ha cogido una escala del o al 20, estando en azul los coeficientes mayores
de 20.
Imagen 84. Distribución CDS pilar
El mínimo coeficiente de seguridad de 2,3 se encuentra en la unión entre el

soporte superior y el pilar ya que se produce un concentrador de tensiones. Las
zonas en rojo están en un rango entre 3,8 y 5,2 correspondiéndose con los
resultados obtenidos analíticamente de 4,18.
APOYO DELANTERO:
Son los apoyos situados en la parte delantera de la máquina, estando

sometidos a mayores esfuerzos que los apoyos traseros, en el centro va
soldado perpendicularmente el pilar del asiento, transmitiendo el peso de la
persona a los apoyos delanteros.
El apoyo se ha sometido al estudio con las siguientes condiciones:
- En el centro de la barra se aplica una fuerza vertical debido al peso de la

persona, que se trata de 1176 N
- Los extremos estarán empotrados en el suelo.
65
TENSIONES (MPa):
Imagen 85. Distribución de tensiones apoyo delantero
Como se puede observar en la imagen 85, se aprecia un punto de mayor

tensión a tracción en color rojo tratándose de 25 MPa y comparando con los
resultados analíticos nos salía 22 MPa. En color azul se observa la máxima
tensión a compresión tratándose de 25 MPa
Imagen 86. Distribución de desplazamientos apoyo delantero
Los máximos desplazamientos se aprecian en el centro de las patas, donde se

aplica el peso del conjunto. Dichos desplazamientos tienen un valor de 0,24
milímetros.
66
Se ha cogido una escala del o al 20, estando en azul los coeficientes mayores
de 20.
Imagen 87. Distribución CDS apoyo delantero
El menor coeficiente de seguridad se observa que aparece en el punto donde

va unida la barra que hace de pilar al asiento, este valor se trata de 3,5.
PILAR ASIENTO:
Esta barra une las patas delanteras con la barra donde se apoyan el conjunto
del asiento.
Esta barra se ha sometido al análisis con las siguientes condiciones:
- Una fuerza en la cara superior de 1176 N.

- La cara inferior estará empotrada en los apoyos delanteros.
67
TENSIONES (MPa):
Imagen 88. Distribución de tensiones apoyo asiento
Según los cálculos analíticos toda la barra está sometida a una tensión de 3,53
MPa debido al esfuerzo axil que se produce. Como se puede apreciar en la
imagen 88 toda la barra está del mismo color, esto quiere decir que toda la
barra está sometida a la misma tensión de 3,5 MPa. La máxima tensión en esta
barra aparece en los redondeos del perfil en la cara que esta empotrada,
tratándose de 4,2 MPa, Esto se debe a un concentrador de tensiones.
DESPLAZAMIENTOS (mm):
Imagen 89. Distribución de desplazamientos apoyo asiento
68
Los desplazamientos en esta barra son mínimos, con unos valores de 0,004
milímetros.
Se ha cogido una escala del 0 a 100 ya que los coeficientes de seguridad en

esta barra son muy elevados.
Imagen 90. Distribución CDS apoyo asiento
El menor coeficiente de seguridad se encuentra en la esquina inferior donde va

empotrado, y cuyo valor es 65. Estos valores son muy elevados ya que las
tensiones en esta barra son muy bajas.
7.3 Análisis de los ensamblajes mediante Solidworks Simulation.
En este apartado se va a realizar el análisis de los dos diferentes ensamblajes.

Se realizaran dos simulaciones para cada diseño, con la primera simulación
teniendo en cuenta el peso de la estructura se comprobará que no vuelca el
ensamblaje. Y la segunda simulación sin tener en cuenta el peso de la
estructura se analizara:
- Diagrama de tensiones.
- Diagrama de desplazamientos
- Coeficientes de seguridad.
- Comprobación de pasadores.
69
7.3.1 Diseño 1
1ªSimulación:
Para analizar el vuelco se simulará con las condiciones más desfavorables y

se comprobará que las fuerzas en los 4 apoyos en dirección y son mayor que
0. Eso quiere decir que el conjunto es estable y no vuelca.
Las hipótesis de trabajo serán las siguientes:
- En los agarres se aplica una fuerza vertical de 85,9 N en cada uno.

- El peso de la persona se trata de 1176 N que se aplica en el asiento en
dirección vertical.
- El cilindro ejerce una fuerza resultante de 980 N que se aplica en los
dos puntos de unión.
- Se tendrá en cuenta el peso de la estructura.
- La máquina se sujeta al suelo mediante geometría fija en los 4 apoyos.
- Los brazos están apoyados sin penetración.
- Toda la estructura se toma como unión rígida.
Imagen 91. Hipótesis de trabajo ensamblaje Diseño 1
Una vez se ha simulado con las condiciones anteriores, se averiguaran las

fuerzas resultantes en dirección y en los 4 apoyos.
70
Imagen 92. Fuerzas resultantes apoyos Diseño 1
Como se puede observar en la imagen 92, FY es mayor a 0 en los 4 apoyos,

esto nos indica que el conjunto no vuelca y coincide con lo calculado
analíticamente.
2ªSimulación:
En esta simulación las condiciones serán las mismas exceptuando que no se

tendrá en cuenta el peso de la estructura:

- No se tendrá en cuenta el peso de la estructura.
- La estructura de los brazos va unido con el pilar mediante dos
pasadores de 5 milímetros de diámetro.
- El resto de uniones entre barras se trata de unión rígida.
- La máquina se sujeta al suelo mediante geometría fija en las 4 patas.
- Coeficiente de seguridad debe ser mayor o igual a 3.
- Los brazos están apoyados sin penetración.
71
TENSIONES (MPa):
Imagen 93. Distribución de tensiones ensamblaje Diseño 1
Las zonas de color azul quiere decir que la maquina en general está sometida
a tensiones bajas. La máxima tensión de 33 MPa se produce en la unión del
soporte inferior del cilindro con el pilar y se trata de un concentrador de
tensiones, a continuación se mostrará la imagen 94 más detallada.
Imagen 94. Detalle distribución de tensiones ensamblaje 1
72
El máximo desplazamiento se encuentra en el extremo de los brazos y se trata

de 3,6 mm, este valor más adelante, se intentará reducir al máximo. A
continuación se mostrara una imagen de cómo se deformará la estructura de
manera exagerada:
Imagen 95. Distribución de desplazamientos ensamblaje Diseño 1
73
El coeficiente de seguridad en toda la maquina es muy elevado en todo el

conjunto, para que pueda visualizarse mejor, se aplicará un rango entre 0 y 20.
La zona en azul quiere decir que el coeficiente de seguridad será mayor a 20.
Como era de esperar el menor coeficiente se seguridad estará en la unión
entre el soporte inferior del cilindro hidráulico y el pilar, ya que se trata del
punto donde hay mayor tensión. Este coeficiente será de 8.
Imagen 96. Distribución CDS ensamblaje Diseño 1
COMPROBADOR DEL PASADOR:
Según los cálculos analíticos se ha elegido un diámetro del pasador de 5

milímetros, cuya área es 19,6 𝑚𝑚2 . También se ha asignado un coeficiente de
seguridad mínimo de 3. El material del pasador se trata del mismo acero
S275JR.
Imagen 97. Propiedades pasador Diseño 1
74
Imagen 98. Tabla resultados pasadores Diseño 1
Una vez realizada la simulación, SolidWorks Simulation determina que no ha

sido dimensionado correctamente el diámetro del pasador ya que la tabla de la
imagen 98 aparece de color rojo. Esto es debido a que el pasador es muy largo
(140 milímetros) respecto el espesor de la pared donde se apoya (5 milímetros)
y está sometido a una flexión que en los cálculos analíticos no se ha tenido en
cuenta, solamente se ha analizado el fallo a cortadura. El programa nos dice
que el momento flector resultante al que está sometido es de 4,789 Newton por
metro. En el apartado de mejoras se calculará el diámetro mínimo del pasador
si está sometido a flexión.
7.3.2 Diseño 2
1ªSimulación:
Para analizar el vuelco se simulará con las condiciones más desfavorables y

se comprobará que las fuerzas en dirección y de toda la base son mayores que
0. Eso quiere decir que el conjunto es estable y no vuelca.
Las hipótesis de trabajo serán las siguientes:

- Se tendrá en cuenta el peso de la estructura.
- La máquina se sujeta al suelo mediante geometría fija en toda la base.
- Toda la estructura se toma como unión rígida.
75
Imagen 99. Hipótesis de trabajo ensamblaje Diseño 2
Una vez se ha simulado con las condiciones anteriores, se averiguaran las

fuerzas resultantes en las zonas donde se ha aplicado la geometría fija.
Imagen 100. Fuerzas resultantes base Diseño 2
76
Como se puede observar en la imagen 100, FY es mayor a 0 en todas las

barras que forman la base y hacen de apoyo de la máquina, esto nos indica
que no existe vuelco.
2ªSimulación:
En esta simulación las condiciones serán las mismas que la primera

simulación, pero no se tendrá en cuenta el peso de la estructura:

- El cilindro ejerce una fuerza resultante de 980 N que se aplica en los dos
puntos de unión.
- La máquina se sujeta al suelo mediante geometría fija en toda la base
formada por 5 barras.
- Coeficiente de seguridad debe mayor o igual a 3.
TENSIONES (MPa):
Imagen 101. Distribución de tensiones ensamblaje Diseño 2
Como se puede observar el color azul quiere decir que la maquina en general
está sometida a tensiones bajas. La máxima tensión de 114,5 MPa se observa
en la unión de los brazos con la barra soporte de los brazos y se trata de un
77
concentrador de tensiones, a continuación se mostrará la imagen 102 más

detallada:
Imagen 102. Detalle distribución de tensiones
El máximo desplazamiento se encuentra en el extremo de los brazos y se trata

de 2,1 milímetros. A continuación se mostrara una imagen 103 de cómo se
deformará la estructura de manera exagerada:
Imagen 103. Distribución de desplazamientos ensamblaje Diseño 2
78
El coeficiente de seguridad es muy elevado en todo el conjunto, para que

pueda visualizarse mejor, se aplicara un rango entre 0 y 20.
La zona en azul quiere decir que el coeficiente de seguridad será mayor a

20.Como era de esperar el menor coeficiente se seguridad estará en la unión
entre los brazos y la barra soporte, ya que se trata del punto donde hay mayor
tensión. Este coeficiente será de 2 y no cumple con la hipótesis supuesta en la
cual se decía que debía ser mayor a 3, por lo tanto se debe realizar una
mejora.
Imagen 104. Distribución CDS ensamblaje Diseño 2
COMPROBADOR DEL PASADOR:
Del mismo modo que en el diseño 1 el diámetro elegido de pasador se trataba

de 5 mm, con un coeficiente de seguridad mínimo de 3 y siendo el mismo
material.
Imagen 105. Propiedades pasador Diseño 2
79
Según la tabla de la imagen 106, el pasador no estaría bien dimensionado, esto

es debido a lo que se ha comentado anteriormente en el pasador del diseño 1,
a diferencia que en este diseño, el pasador está sometido a un momento flector
de 1,932 Newton por metro. Posteriormente se realizará una mejora del
pasador para que cumpla los requisitos.
80
8. MEJORAS EN LOS ENSAMBLAJES.
Una vez se ha realizado la simulación e interpretado los resultados, se

procederá a mejorar las partes de las maquinas en las que se han obtenido
tensiones y desplazamientos máximos o no han cumplido con las exigencias
mínimas.
8.1 Mejoras en el diseño 1.
8.1.1 Modificación del pasador.
En el cálculo analítico se ha supuesto que el pasador fallaba por cortadura,

pero gracias a SolidWorks, nos damos cuenta de que si lo dimensionamos con
la hipótesis de que falla a cortadura no estará bien dimensionado. Esto es
debido que la longitud del pasador es de 140 mm y el espesor de la pared es
de 5 mm, produciéndose antes la rotura por flexión que por cortadura.
Con ayuda de SolidWorks se ha obtenido que el momento flector al que está

sometido el pasador sea de 4.783 Newton por metro, y debe tener un
coeficiente de seguridad de 3.
A continuación se dimensionará el pasador suponiendo que falla a flexión:
𝜎𝑓 275
𝜎𝑚𝑎𝑥 =⁡⁡ = 𝑁
= 91,6 𝑚𝑚2 .
𝐶𝑠 3
𝜋𝑑4 /64 𝜋𝑑 3
𝑊𝑓 = =
𝑑/2 32
𝑀𝑓 4783
𝜎𝑚𝑎𝑥 =⁡⁡ 𝑊𝑓 = = 52,2 𝑚𝑚3
𝑊𝑓 91,6
d= 8.1 milímetros como mínimo
Como se puede observar debido a flexión se necesita más diámetro para que
el pasador no rompa. El diámetro que se ha tomado para que cumpla los
requisitos es de 9 milímetros y su área es de 63.6𝑚𝑚2
A continuación se remodelará las piezas a las que afecta el cambio de diámetro

del pasador y se procederá a una nueva simulación.
81
Imagen 107. Propiedades modificadas pasadores Diseño 1
Una vez se ha vuelto a realizar el cálculo analítico y se ha realizado la

simulación, los resultados de SolidWorks Simulation nos indican que el nuevo
pasador se ha dimensionado correctamente.
8.1.2 Reducción del máximo desplazamiento.
El máximo desplazamiento del ensamblaje se produce en el extremo de los

brazos, a continuación se añadirá al conjunto una barra que rigidice la
estructura y así se disminuyan los desplazamientos en dicho punto.
Esta barra tendrá las mismas características que el resto de barras y se

posicionará horizontalmente entre las patas y el soporte inferior del cilindro
hidráulico quedando el conjunto de la siguiente manera:
Imagen 109. Mejora ensamblaje
82
A continuación se va a realizar una nueva simulación con la nueva barra y se

diferenciará entre los datos anteriores y los nuevos datos.
El principal objetivo de esta mejora se trata de reducir el máximo

desplazamiento, como se puede observar en las imágenes 110 y 111, el
máximo desplazamiento en el extremo de los brazos se ha reducido de 3,6
milímetros a 3,1 milímetros. También se puede ver en las respectivas
imágenes como los desplazamientos en la parte superior del pilar se han
mejorado.
Antes:
Imagen 110. Distribución de desplazamiento sin barra rigidizadora
83
Después:
Imagen 111. Distribución de desplazamiento con barra rigidizadora
TENSIONES (MPa)
A continuación se mostrara en la imagen 112 las tensiones a las que está

sometida la máquina con el cambio que se ha realizado:
Imagen 112. Distribución de tensiones con barra rigidizadora
84
Se observa que la tensión ha aumentado a 48 MPa habiendo antes una tensión

máxima de 33 MPa en la unión del soporte del cilindro hidráulico con el pilar,
esto es debido a que la nueva barra introducida genera más esfuerzos al pilar
para poder rigidizar el conjunto. Pero esta tensión está muy lejos de sobrepasar
el límite elástico de 275 MPa que tiene nuestro material utilizado, por lo tanto
damos como correcta la modificación.
PASADOR
Los cambios ocasionados en el pasador serán mínimos y seguirán cumpliendo

las exigencias con el diámetro elegido de 9 milímetros.
Imagen 113. Tabla resultados pasadores con barra rigidizadora
8.2 Mejoras en el diseño 2
8.2.1 Modificación del pasador
Igual que en el diseño 1 hay que volver a dimensionar el pasador del diseño 2
suponiendo que falla a flexión en lugar de suponer el fallo por cortadura, cuyo
diámetro elegido eran 5 milímetros.
SolidWorks en el aparatado anterior nos facilitaba que el pasador esté

sometido a un momento flector de 1.931 Newton por metro. A continuación se
realizará el nuevo dimensionamiento.
𝜎𝑓 275
𝜎𝑚𝑎𝑥 =⁡⁡ = 𝑁
= 91,6 𝑚𝑚2
𝐶𝑠 3
𝜋𝑑4 /64 𝜋𝑑 3
𝑊𝑓 = =
𝑑/2 32
𝑀𝑓 1932
𝜎𝑚𝑎𝑥 =⁡⁡ 𝑊𝑓 = = 19,97 𝑚𝑚3
𝑊𝑓 91,6
d= 5,98 mm como mínimo

85
Para asegurar que el nuevo diámetro del pasador cumple, se elegirá un

diámetro de pasador de 7 milímetros cuya área será 38,48𝑚𝑚2
Se procederá a remodelar las piezas que sufren cambios debido al nuevo

diámetro del pasador y se realizará una nueva simulación para ver si cumple el
nuevo pasador.
Los nuevos datos introducidos del pasador en SolidWorks son los siguientes:
Imagen 114. Propiedades modificadas pasadores Diseño 2
Imagen 115. Tabla resultado de pasadores Diseño 2
La tabla en verde nos confirma que el nuevo dimensionamiento del pasador se

ha realizado correctamente.
8.2.2 Reducción del concentrador de tensiones.
En este apartado se va a intentar reducir la zona afectada por el concentrador

de tensiones que sufre el diseño 2, este punto se sitúa en la unión rígida de los
brazos con el soporte de los brazos, y aparece una tensión máxima de
114⁡MPa. Para ello se crearan dos refuerzos en forma de cuña, hechos del
mismo acero que el resto de la estructura y se colocaran tanto en la parte
superior como en la inferior simétricamente. Posteriormente se simulará y se
comprobará que la zona donde se produce la concentración de tensiones se ha
reducido. Para visualizar correctamente esta zona, se analizará el coeficiente
de seguridad en todo el conjunto, cuyas zonas con un coeficiente de seguridad
86
mayor que 3 se muestren de color azul, y las zonas donde el coeficiente de

seguridad sea menor que 3, aparezcan de color rojo.
Primero se mostrará una imagen de la zona afectada cuando todavía no se ha

aplicado la mejora:
Imagen 116. Zona de concentración de tensiones
Como se puede observar en la imagen 116 aparecen varias zonas en rojo,

principalmente en la parte inferior de la unión, esto indica que en esa zona se
produce la mayor concentración de tensiones.
A continuación se mostrará una imagen de cómo se han posicionado los

refuerzos en la unión donde se producía la concentración de tensiones.
Imagen 117. Refuerzos
Ahora ya se puede simular y analizar como actuaran estos refuerzos a la zona

afectada.
87
Imagen 118. Zona de concentración de tensiones con refuerzos
En la imagen 118, se muestra como se ha logrado eliminar mayoritariamente

todas las zonas en rojo que se correspondían a los puntos donde estaban las
mayores tensiones. Por lo tanto damos por buena esta mejora que se ha
realizado al ensamblaje.
88
9. COMPARACIONES DE LOS DISEÑOS.
En este apartado se comparará diferentes aspectos entre los dos diseños de

máquinas con cilindro hidráulico que anteriormente se han simulado una vez
mejoradas. También se citarán las ventajas de cada diseño.
9.1 Comparación del dimensionamiento entre ambos diseños.
9.1.1 Peso
El peso es un factor que se debe tener en cuenta a la hora de diseñar cualquier

maquina o estructura. Una reducción de peso implica que se ha utilizado
menos material y por lo tanto menos coste.
Para realizar este apartado se utilizará la herramienta SolidWorks, una vez se

han asignado los materiales correspondientes a cada elemento de las
máquinas, utilizaremos el comando propiedades físicas situado en la pestaña
Herramientas.
Diseño1:
En este diseño todos los elementos como las barras, las tapetas, los
pasadores, el cilindro y los soportes, son de acero S275JR.
Las gomas de respaldo y asiento se tratan de una espuma flexible de

poliuretano.
Imagen 119. Propiedades físicas Diseño 1
Como nos indica SolidWorks el peso de la estructura se trata de 37,1 Kg.
Diseño 2:
En este diseño también se ha construido todos los elementos con acero

S275JR exceptuando el respaldo y el asiento que también se trata de espuma
flexible de poliuretano.
89
Imagen 120. Propiedades físicas diseño 2
Como se observa en las imágenes 119 y 120 el peso del diseño 2 es

levemente más ligero, con un peso de 34,8 kg.
Aunque la diferencia de pesos entre ambos diseños es mínima, si solo

tuviéramos en cuenta este aspecto, sería más conveniente el diseño 2 debido a
su menor peso.
9.1.2 Altura, anchura y longitud.
A los usuarios que frecuentan los gimnasios, les interesa que el gimnasio tenga
el mayor número de máquinas posibles, para poder realizar un amplio abanico
de ejercicios. Por eso, las dimensiones de las maquinas son importantes, ya
que una maquina con menos tamaño y mismo fin siempre será la elegida por
el propietario del gimnasio.
DISEÑO ALTURA(mm) ANCHURA(mm) LONGITUD(mm)

MÁXIMA MÁXIMA MÁXIMA
1 1250 1046 980
2 1160 1046 925
Tabla 2. Comparación de dimensiones
Como se aprecia en la tabla 2 la diferencia de medidas es mínima, el diseño 1

tiene mayor altura debido a que la maquina se sostiene mediante 4 patas, que
el diseño 2 no tiene, ya que su estabilidad se consigue con 5 barras apoyadas
directamente en el suelo. La anchura máxima es la misma para ambos diseños,
ya que esa anchura es la distancia entre las paredes exteriores de los brazos.
Por último el diseño 1 tiene mayor longitud, siendo esta la distancia desde la
parte trasera del pilar hasta la parte delantera del asiento. Por lo tanto la
máquina con menores dimensiones se trataría del diseño 2.
90
9.2 Comparación de los resultados obtenidos en el cálculo estático

entre ambos diseños.
9.2.1 Tensiones
En este apartado se comparará la tensión máxima y las tensiones en el pilar de

ambos diseños una vez se han incluido las mejoras a las máquinas. También
se comentará a que es debida la diferencia de tensiones entre ambos diseños
DISEÑO TENSIÓN
MÁXIMA(MPA)
1 48
2 100
Tabla 3. Comparación de máximas tensiones
El diseño 2 tiene la máxima tensión, esta tensión se encuentra situada en la

unión entre los brazos palanca y el soporte de los brazos, y se sitúa en el
concentrador de tensión que ya se ha intentado reducir al máximo
anteriormente. Esto es debido a que el diseño 1 tiene un elemento donde
apoyan los brazos, el cual se ha asignado en SolidWorks como apoyo sin
penetración que hace que en el diseño 1 no se deforme demasiado en ese
punto y por lo tanto no aparezca ese concentrador de tensiones. A continuación
se mostrara la imagen 121 del elemento al que nos referimos:
Imagen 121. Apoyo brazos
Por lo tanto la tensión máxima del diseño 1 es la mitad del diseño 2 y se sitúa
en la unión entre el pilar y el soporte inferior del cilindro hidráulico, también se
produce por un concentrador de tensiones.
91
Se van analizar los gráficos de tensiones a las que están sometidos los pilares
de los dos diseños. Se cogerá el mismo punto de referencia para que la
comparación se realice correctamente, este punto de referencia se trata de una
arista de la cara exterior del pilar que se encuentra libre de uniones para evitar
que aparezcan concentradores de tensiones.
PILAR DISEÑO 1
Imagen 122. Distribución de Imagen 123. Gráfico de tensiones pilar

tensiones pilar Diseño 1 Diseño 1
Los dos picos que aparecen en el gráfico de la imagen 123, se tratan de las
mayores tensiones dadas en la cara trasera del pilar del diseño 1, con un valor
aproximado de 30 MPa, en la imagen 122 se puede observar donde están
situadas esas tensiones, apareciendo de color verde las zonas de mayor
tensión.
PILAR DISEÑO 2
Imagen124. Distribución de tensiones

pilar Diseño 2 Imagen 125. Gráfico de tensiones pilar Diseño 2
92
En el diseño 2 también aparecen 2 picos máximos en la zona del pilar situada

entre las dos barras horizontales, pero no es la parte del pilar que sufre las
mayores tensiones.
La diferencia de los dos pilares se encuentra en que la tensión máxima del pilar
del diseño 1 se produce en un punto situado entre el soporte inferior del cilindro
y la barra añadida para rigidizar en el apartado de mejoras, por el contrario la
máxima tensión en el pilar del diseño 2 se produce en la unión entre el pilar y la
base alcanzando un valor próximo a 25⁡MPa.⁡En la imagen 124 se observa de
color azul claro la zona que está sometida a mayores tensiones.
Esto es debido a que la barra introducida en el diseño 1 en el apartado de

mejoras reduce la tensión en el empotramiento inferior del pilar pero en cambio
se aumentan las tensiones en la zona del pilar donde se une la barra
rigidizadora. Si recordamos en el apartado 7.2 cuando se simulaba solamente
el pilar, donde se situaba la fuerza del cilindro hasta el empotramiento había
unas tensiones de 66 MPa aproximadamente.
9.2.2 Desplazamientos
En este apartado se comparará los desplazamientos máximos entre ambos

diseños, seguidamente se particularizará en diferentes zonas.
DISEÑO DESPLAZAMIENTO MÁXIMO

(milímetros)
1 3,1
2 2,1
Tabla 4. Comparación de máximos desplazamientos
El máximo desplazamiento en ambos diseños como se puede observar en las

imágenes 103 y 111 aparece en el extremo superior de los brazos palanca,
dándose mayor desplazamiento en el diseño 1. Esto es debido a que el pilar
del diseño 1 se desplaza más que el pilar del diseño 2. A continuación se
mostraran los gráficos de los desplazamientos en los pilares y en el conjunto de
los brazos de ambos diseños y se comentaran las diferencias.
93
DESPLAZAMIENTOS PILAR
Diseño 1:
Imagen1 26. Desplazamientos pilar

Diseño 1 Imagen 127. Gráfico desplazamientos
Diseño 1
Diseño 2:
Imagen 129. Gráfico desplazamientos

Imagen 128. Desplazamientos pilar
Diseño 2
Diseño 2
94
Como se muestra en los gráficos, el extremo superior del pilar del diseño 1
sufre un desplazamiento de 1,1 milímetro a diferencia del diseño 2 que es
menor a 0,5 milímetros, esto es debido también a la pieza anteriormente
nombrada y descrita que sirve de apoyo a los brazos. En este caso el diseño 2
debido a que carece de esta pieza, el pilar se desplaza menos, pero en el
punto de unión entre los brazos y el soporte de los brazos, los desplazamientos
son mayores , a diferencia del diseño 1 que en esta unión los desplazamientos
serán menores y el pilar se lleva la peor parte. A continuación para justificar lo
dicho se mostrará un gráfico de desplazamientos en la barra soporte de los
brazos.
DESPALZAMIENTOS EN EL CONJUNTO DE BRAZOS
DISEÑO 1
Imagen 130. Desplazamientos brazos Imagen 131. Gráfico desplazamientos

Diseño 1 brazos Diseño 1
DISEÑO 2
Imagen 132. Desplazamientos brazos Imagen 133. Gráfico desplazamientos

Diseño 2 brazos Diseño 2
95
En estos dos gráficos se observa cómo afecta la pieza donde apoyan los
brazos al desplazamiento de esta barra, aumentando mucho el desplazamiento
en el diseño 2 y siendo mínimo en el diseño 1.
9.2.3 Coeficientes de seguridad mínimos.
DISEÑO COEFICIENTE ZONA

DE SEGURIDAD
MÍNIMO
1 4,9 Unión del pilar con el
soporte inferior del
cilindro hidráulico
2 2,54 Unión entre la barra
soporte de brazos y los
brazos.
Tabla 5. Comparación coeficientes de seguridad mínimos.
El ensamblaje del diseño 1 todo su conjunto cumple con la hipótesis de que el
coeficiente de seguridad sea mayor que 3, sin embargo en el ensamblaje del
diseño 2 hay una mínima zona anteriormente mostrada en el apartado 8.2.2
que no cumple con el requisito del coeficiente de seguridad mínimo.
9.2.4 Comparación de la base
En este apartado se va a comparar que base de ambos diseños es más

estable, para ello se realizará una tabla en la cual se irán variando en
SolidWorks el peso y la fuerza aplicada por el usuario, cogiendo casos
extremos y averiguando en que base se produce antes el vuelco.
DISEÑO PESO(N) FUERZA EN VUELCO

CADA
AGARRE(N)
1 600 85,9 NO
2 600 85,9 NO
1 600 200 NO
2 600 200 NO
1 1500 85,9 NO
2 1500 85,9 NO
1 1500 200 NO
2 1500 200 NO
1 2000 85,9 NO
2 2000 85,9 NO
1 200 85,9 NO
2 200 85,9 NO
Tabla 6. Comprobación vuelco
96
Se han comprobado casos extremos para ambos diseños y como se observa

en la tabla no se producen en ningún caso vuelco, antes de volcar se produciría
rotura del diseño. Por lo tanto no podemos decir que una base sea más estable
que otra, ya que las dos son estables con cualquier peso o fuerza que se
aplique.
9.2.5 Comparación entre el mismo diseño y dos posiciones diferentes
En esta comparación se trata de comparar el mismo diseño entre dos

diferentes posiciones. La nueva posición a simular se dará cuando los brazos
forman 90 grados con el pilar. Posteriormente se comprobará que la posición
más desfavorable es la que se ha elegido a la hora del cálculo analítico.
Bastará con comparar un solo diseño para corroborar los cálculos analíticos.
Para realizar estos cálculos se cogerán los datos de la tabla del apartado 5.1
en la posición 2. Lo único que cambiara respecto a la posición 1 a la hora de
simularlo, será la inclinación de los brazos y por lo tanto la fuerza ejercida por
el usuario.
Diseño 1.
Las hipótesis para realizar la simulación en SolidWorks son las siguientes:

- La máquina se sujeta al suelo mediante geometría fija en las 4 patas.
- Coeficiente de seguridad debe ser mayor o igual a 3.
97
Tensiones:
- Imagen 134. Distribución de tensiones en la posición 2
La máxima tensión ahora se trata de 39 MPa situada en el mismo lugar que en

la posición 1 y menor que los 48 MPa que se obtenían en dicha posición.
Desplazamientos:
Imagen 135. Distribución de desplazamientos en la posición 2
98
El máximo desplazamiento se trata de 2,59 milímetros, menor a los 3,1

milímetros que se obtienen en la posición 1, ambos resultados dándose lugar
en el extremo superior de los brazos.
Por lo tanto esta posición es menos desfavorable que la posición 1 y se

corrobora que los cálculos analíticos en el apartado 5.1 se han hecho
correctamente.
9.3 Ventajas de cada diseño.
En este apartado se realizará un resumen de los puntos anteriores indicando

las ventajas de cada diseño.
Ventajas diseño 1:
- Su tensión máxima no es muy elevada.

- No se han necesitado refuerzos para disminuir concentradores de
tensión.
- Cumple en todo el conjunto con el mínimo coeficiente de seguridad.
Ventajas diseño 2:
- Estructura más ligera.

- Ocupa menor espacio.
- El pilar está sometido a menores tensiones.
- Sus desplazamientos son menores.
- Necesita un diámetro de pasador menor.
- Sufre menores deformaciones.
99
10. CONCLUSIONES
El objeto de este proyecto es la descripción, modelado y análisis de las partes

principales de una máquina de gimnasio con dos posibles diseños, tanto
analíticamente, como con herramientas CAD/CAE.
Partiendo de máquinas ya existentes en diferentes gimnasios, se han elegido

dos modelos concretos. Antes de realizar el modelado de las piezas que
componen ambos diseños se ha realizado unos cálculos analíticos para
conocer las fuerzas que actúan en los componentes principales y así poder
averiguar la posición más desfavorable. Una vez conocida la posición más
desfavorable se ha comprobado que las hipótesis fijadas cumplen con el
mínimo coeficiente de seguridad y se ha dimensionado las piezas.
Una vez finalizado el estudio analítico y con ayuda de SolidWorks se ha

modelado cada una de las piezas de ambos diseños a partir de las
dimensiones obtenidas o las hipótesis fijadas anteriormente.
A la hora de realizar el análisis de los elementos en SolidWorks es necesario

realizar una serie de suposiciones que tal vez no sean las correctas, lo que
conlleva a la existencia de variaciones entre los resultados obtenidos
analíticamente y los resultados obtenidos con SolidWorks. La interpretación y
compresión de dichas diferencias es objeto de análisis en el proyecto.
El modelado en tres dimensiones de ambos diseños con el programa

SolidWorks, ha permitido realizar el análisis de tensiones de Von Mises,
desplazamientos y factor de seguridad. Gracias a la herramienta Simulatión del
programa, nos ha permitido averiguar las zonas sometidas a mayores
tensiones. En este proyecto se ha trabajado de manera que ninguna parte
fundamental de las maquinas tenga un coeficiente de seguridad inferior a 3.
Realizando en cada diseño una primera simulación para analizar la estabilidad

se verifica que no existe vuelco. La segunda simulación sirve para corrobora
que todos los componentes cumplen con los criterios mínimos de resistencia.
Para aquellos elementos que no cumplan dichos requisitos se les ha realizado
las modificaciones o mejoras que han sido necesarias. Una vez hechas estas
mejoras se han sometido a un nuevo estudio para verificar que cumplen los
requisitos fijados.
Para asegurar de que todos los componentes de los ensamblajes tienen

suficiente resistencia para soportar cualquier esfuerzo que pudiera aplicarse, se
ha realizado otra simulación en una posición diferente a las anteriores.
Finalmente se ha hecho una comparación entre los dos diseños donde

hacemos uso de toda la información obtenida a lo largo del proyecto y es
100
donde comprendemos el comportamiento de ambos diseños. Para ello ha sido

necesario comparar tantos sus piezas particulares como sus resultados.
Se puede concluir que el estudio de estos dos diseños ha resultado en un

dimensionamiento correcto y que los esfuerzos que soporta cada elemento
están dentro de los límites permitidos.
Como conclusión final decir, que hoy día gracias a los programas como
SolidWorks podemos corroborar que en el momento de realizar un proyecto
cuyo fin sea diseñar una máquina, no solo es necesario un cálculo analítico
sino, que además es necesario complementar dichos cálculos con
herramientas de simulación para poder conocer el comportamiento real de la
máquina.
101
11. BIBLIOGRAFIA.
11.1 Apuntes.
- Asignatura criterios de diseño de máquinas.
- Análisis de piezas y ensamblajes asistido por ordenador.
11.2 Páginas web.
http://www.livestrong.com/es/especificaciones-cilindros-hidraulicos-info_13757/
http://ocw.upm.es/fisica-aplicada/fisica-i/contenidos/Clases/EstSRMood.pdf
http://www.marcombo.com/Descargas/9788426714589-
SolidWorks/descarga_primer_capitulo_libro_solidworks.pdf
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/jimenez_p_a/capitulo2.pdf
http://www.equidesa.com/fitness/sgt_introduccion.html
http://www.sisa1.com.mx/pdf/Acero%20SISA%204340R.pdf
http://www.laservalencia.com/descargas/TABLA_COM_QUIMICA.pdf
11.3 Normativas.
http://www.csd.gob.es/csd/estaticos/inst-dep/otras-esp-tecnicas/normalizacion-
en-inst-y-equip-dep.pdf
- UNE-EN 957-2:2003
- UNE-EN 957-5:2009
102
12. ANEXOS
12.1 Información del acero S275JR
103
104
12.2 Propiedades físicas del acero S275JR
105

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Título

CÁLCULO Y ANÁLISIS MEDIANTE

Jesús Guardia Brunet

Paula Canalís Martínez

Grado en Ingeniería Mecánica

Escuela de Ingeniería y Arquitectura

1. PRESENTACIÓN DEL PROYECTO .............................................................. 6

5.6 Calculo del coeficiente de seguridad de la orejeta de amarre del cilindro.

11.1 Apuntes. .............................................................................................. 102

1. PRESENTACIÓN DEL PROYECTO

El objetivo de este trabajo es analizar una máquina de gimnasio con dos

La principal diferencia entre ambos diseños se trata de la base encargada de

En primer lugar se realizará una fijación de hipótesis de las cargas,

Para obtener los cálculos se ha estudiado la posición más desfavorable en la

Una vez realizado el cálculo analítico de los elementos principales se

2. INTRODUCCIÓN A LAS MAQUINAS DE GIMNASIO.

2.1 Normativa en máquinas de gimnasio.

La normalización en equipamiento deportivo tiene por objeto el desarrollo y la

El órgano encargado de la normalización española en este campo es el

Las normas de equipamiento deportivo consideran fundamentalmente los

▪ Terminología: Es el apartado de definiciones, donde se recogen aquellos

▪ Requisitos de seguridad: Garantizan la ausencia de riesgos y de peligro de

- Estabilidad frente a cargas horizontales y verticales, permanentes como el

- Resistencia frente a acciones permanentes o variables, de forma que no se

- Flexibilidad con deformación limitada frente a cargas, ausencia de flecha

- Ausencia de aristas o bordes cortantes.

- Ausencia o protección de partes prominentes que constituyan un riesgo de

- Ausencia de huecos o espacios entre las partes constituyentes del

- Almohadillado absorbente de impactos en las zonas de contacto con el

- Ausencia de ganchos u otros elementos similares que originan lesiones

- Si existen partes móviles debe quedar impedido el riesgo de golpes, cortadura

- Protección de los elementos metálicos frente a la corrosión.

▪ Requisitos funcionales: Aseguran que el producto se adecue a la función para

▪ Métodos de ensayo: Se establecen en la propia norma o por referencia a

▪ Instrucciones de montaje y de uso: Las normas exigen que el fabricante o

▪ Mantenimiento: El equipamiento deportivo debe ser sometido a revisión

▪ Letrero de advertencia: En algunos equipamientos las normas requieren la

▪ Marcado: El equipamiento que cumple la norma deberá marcarse con el nº

2.2 Tipos de máquinas para press de hombro.

2.2.1 Maquinas con discos

Imagen 1. Máquina con discos

La estructura de esta máquina está fabricada mayoritariamente de acero,

La estabilidad de la maquina se consigue mediante 3 patas, dos traseras y una

Para el funcionamiento de la maquina el usuario debe sentarse apoyando

A continuación, en la imagen 2, se mostrará como el usuario debe realizar el

Imagen 2. Movimiento de brazos

2.2.2 Maquinas con pilas de pesas

Imagen 3. Máquina con pilas de pesas

A diferencia de la maquina anterior, la fuerza de resistencia en lugar de

En esta máquina podemos diferenciar dos diferentes estructuras, una será la

Esta máquina tiene características similares a la anterior, construida casi toda

Otra diferencia será la construcción de la estructura, la estabilidad de la

Este tipo de máquinas disponen de un mecanismo de poleas (5 poleas) que

A continuación se muestra un esquema de cómo van situadas las poleas en

Imagen 4. Esquema de las poleas

Los cables de acero plastificado anteriormente citados, se caracterizan por un

2.2.3 Maquinas con cilindro hidráulico

Imagen 5. Máquina con cilindro hidráulico