Tecnología Mecánica Ing.

José Miguel Brigido Capitulo I -1

CAPITULO I

INTRODUCCION A LOS PROCESOS TECNOLOGICOS

Proceso Tecnológico

Un Proceso Tecnológico es un conjunto de operaciones o pasos que se realizan para fabricar un de-
terminado producto. Si en el proceso predominan las operaciones mecánicas, el mismo se denomina
proceso tecnológico mecánico; en cambio si las que predominan son las operaciones químicas, el
proceso se denomina procesos tecnológico químico. Entre los dos, existe una vinculación directa, ya
que la fabricación mecánica recurre con frecuencia a los procedimientos químicos, y la química uti-
liza maquinarias construidas por la primera.

En la antigüedad (comienzos del siglo XIX), los distintos productos se fabricaban fundamental-
mente por los artesanos. A medida que la demanda de bienes fue creciendo, se produjo un rápido
desarrollo de máquinas y equipos de producción, los que debido a su potencia y mecanización del
trabajo, permiten fabricar los bienes en cantidad, con una calidad creciente y a un bajo costo. Dando
origen así, a la producción en masa.

Tal producción en masa, requiere de una organización de trabajo imprescindible para armonizar las
operaciones de la producción; dando comienzo así a la Fabricación Industrial.

Podemos definir a la industria, como un proceso tecnológico realizado por el trabajo racionalmente
organizado.

La industria moderna, se caracteriza por:

Mecanización del trabajo

Automatización del mismo
Organización racional

Los criterios mencionados nos llevan a que a nivel industrial se cumplan los siguientes preceptos
básicos de fabricación:
Producción en masa
Calidad de producción siempre creciente
Costo de los productos lo más bajo posible

Mecanización del trabajo

La producción en masa se consigue por medio de la reducción del tiempo necesario para mejorar y
ejecutar determinado trabajo. Esta finalidad requiere no solo el empleo de máquinas potentes, sino
también la eliminación de todos los movimientos innecesarios tanto de las máquinas como de los
operarios. En tal sentido un minucioso estudio de las operaciones, basados en buenos criterios tec-
nológicos, contribuye al invento de máquinas cada vez más perfectas. A su vez, a base del mismo
estudio se prepara un plan de fabricación indicando, en el mismo a cada operario que operaciones le
corresponde realizar. De este modo se llega a un rendimiento máximo del conjunto: máquina - hom-
bre.

Automatización del trabajo

En la fabricación en masa, cada obrero, aunque utilizando una máquina, tiene que repetir miles de
veces la misma operación; la calidad del producto de su trabajo queda siempre supeditada a los
errores personales.
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Para eliminar estos errores, toda industria tiende a automatizar el trabajo, haciendo que las máqui-
nas por si mismas realicen el número máximo de los movimientos necesarios para efectuar una ope-
ración determinada.

En la automatización se destina al factor humano la tarea de controlar el trabajo de las máquinas y

verificar la precisión del producto; tal verificación es imprescindible puesto que la máquina y su
equipo de herramientas se desgastan, con lo cual sufre esa precisión.

La fabricación en series de los mecanismos complejos se realiza empleando piezas producidas en

masa; para montar tal mecanismo sin que se efectúe un ajuste individual entre los componentes, es
necesario que las piezas sean intercambiables. Es la precisión en la producción de las piezas la que
hace factible la ínter cambiabilidad. Este importante problema ha sido resuelto por la creación de
los métodos de medición y aplicación de los instrumentos adecuados, sobre todo calibres para veri-
ficar la precisión necesaria. Además para asegurar la ínter cambiabilidad de piezas semejantes pro-
ducidas por diversas fábricas, se han creado normas de tolerancias Nacionales e Internacionales. Al
desarrollo de los métodos de medición según tolerancias estrictas, se dedica un nuevo brazo de la
tecnología mecánica, llamado Metrología.

Debido al desarrollo de la cibernética en las últimas décadas, en muchas industrias se introduce la

automación, que consiste en reemplazar el trabajo humano en tareas de control y verificación me-
diante conjuntos electrónicos (cerebros electrónicos) capaces de dirigir el proceso de fabricación
como de controlarlo. La automación, limita de ésta manera el factor humano a la intervención técni-
ca muy especializada, para poner en funcionamiento todo el sistema productivo y para eliminar las
eventuales averías cuando éstas son señaladas por el conjunto electrónico.

Organización Racional

Una máquina o un aparato de uso, se compone de numerosas piezas distintas, siendo cada una de
ellas de otras formas geométricas y con frecuencia, de otro material. Para producir las piezas dife-
rentes se emplean diversos procesos tecnológicos, y para elegir el proceso más apropiado tratamos
siempre de seguir el camino más corto y más conveniente para producir la pieza deseada.

La elección del método para producir piezas de una forma dada depende de la naturaleza y propie-
dades de la materia prima. Por ejemplo, los metales dúctiles como el cobre, aluminio, etc., son aptos
para embutir o trefilar. Los metales que presentan cierta maleabilidad se transforman en piezas, me-
diante laminado, forjado, extruido, tanto en frío como en caliente.

A los materiales cuyo punto de fusión no sobrepase los 1.600º C se les da forma de piezas industria-
les por moldeo, colando el líquido metálico dentro de un molde apropiado.

Para elegir el proceso adecuado, debemos tener en cuenta los siguientes parámetros:

1. - Las propiedades de resistencia mecánica y otras de la pieza terminada y puesta en servicio,

deben corresponder a las piezas previstas en los planos de fabricación.

2. - El proceso de conformación de la pieza debe componerse de las más simples y económicas

operaciones parciales. Para satisfacer ésta condición, se debe tener en cuenta las propiedades
tecnológicas, o sea aquellas que determinan la aptitud del material para llevarlo a su forma de
uso.

Materiales utilizados en las operaciones tecnológicas

En la industria mecánica se trabaja con una enorme variedad de materiales.

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Estos vienen a ser derivados de las fuentes naturales, como son los metales y aleaciones; también se
utilizan otros como, madera, caucho, vidrio, plásticos, etc.

Todos los materiales que sirven de materia prima en la industria de la construcción de maquinas, se
entregan en partidas normalizadas tanto respecto a sus barras geométricas (barras metálicas, tablas
de madera, etc.) como también en lo que se refiere a su composición química, propiedades mecáni-
cas y otras. A tal efecto los países industrializados utilizan servicios de institutos de normalización
de materiales; en nuestro país este papel lo desempeña IRAM; en EEUU, ASTM - SAE; en Alema-
nia, DIN, etc.

Entre los diversos materiales que tenemos a disposición, por orden de importancia se destacan los
metales y sus aleaciones como materia prima principal; su consumo sobrepasa los 70% del total de
los materiales industriales y llega a un 95% en la industria mecánica.

Clasificación de los Procesos Tecnológicos

Los procesos básicos que se emplean para formar piezas, son muy numerosos; pero por convenien-
cia los podemos agrupar en nueve (9) tipos y son los siguientes:

1. - Fundición por moldeo

2. - Forjado
3. - Trefilado
4. - Laminado
5. - Extrusión
6. - Embutizado
7. - Pulvimetalurgia
8. - Soldadura
9. - Corte en frío – (Mecanizado o Maquinado)
9.1. Torneado
9.2. Taladrado
9.3. Madrinado o Escariado
9.4. Limado
9.5. Cepillado
9.6. Mortajado
9.7. Brochado
9.8. Fresado
9.9. Rectificado
9.10. Bruñido
9.11. Aserrado – Afilado – Roscado - Dentado

Los 8 primeros tienen carácter totalmente metalúrgico, en cambio el 9 es puramente mecánico.

Además el corte en frío, es el proceso principal de la industria mecánica, ya que todas las piezas fa-
bricadas por los demás procesos requieren una terminación por corte, proceso éste por el que se
saca la parte excedente de las piezas en forma de viruta, dándole la forma y dimensiones finales res-
pectivas.

Hornos Industriales

Los hornos industriales pueden clasificarse, según sus aplicaciones en los siguientes grupos:

1. - Hornos de Calentamiento: Son aquellos mediante los cuales los metales son llevados a la tem-
peratura de deformación plástica, como ser, forjado, laminado o extrusión.
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2. - Hornos de Tratamientos Térmicos: En éstos hornos, lo materiales son calentados a una tempe-
ratura determinada y propia de cada tratamiento, como: recocido, temple, normalizado, etc.
Estos hornos deben reunir los siguientes requisitos: uniformidad de calentamiento, atmósfera
controlada y un mejor control de temperatura.

3. - Hornos de Fundición:

3. a. Hornos de Fundición propiamente dicha, mediante los cuales se produce la separación de los
metales de sus minerales (por Ej. Alto Horno) o se los refina (por Ej. Siemens Martin).

3. b. Hornos de Fusión, donde los materiales metálicos son llevados al estado de fusión y posterior-
mente se cuelan en moldes para darles la forma de pieza de uso.

Generación de Calor en los Hornos Industriales

El calor producido por estos hornos, puede provenir de dos vías diferentes:

a. Por combustión
b. Por conversión de energía eléctrica

Los hornos a combustión son los de uso más frecuentes que los eléctricos, y éstos últimos se utili-
zan en aquellos casos donde la ventaja del costo más económico de un combustible, no tiene impor-
tancia con relación a las ventajas que ofrece la energía eléctrica, como ser: obtención de temperatu-
ras más elevadas, mejor regulación de la temperatura, rapidez de calentamiento y falta de contami-
nación de la carga con los humos.

Los combustibles más utilizados, de acuerdo a su estado físico se dividen en tres grupos:

Combustibles sólidos: Carbón mineral de diversas calidades, siendo el mejor, la antracita y el más
pobre, la lignita. Coque, que se obtiene por destilación del carbón mineral o en la refinación del pe-
tróleo. Carbón de leña. Leña.

Combustibles líquidos: Petróleo crudo y los productos de su refinación, como ser: fuel – oil, gas –
oil, dies – oil, kerosén. Hidrocarburos líquidos sintéticos, derivados del carbón mineral, como ben-
zol o alquitrán. Alcohol etílico o metílico.

Combustibles gaseosos: Gas natural (mezcla de diversos hidrocarburos gaseosos, como: metano,
etano, propano). Gas de alumbrado y de coquificacíon, producidos por destilación del carbón mine-
ral. Gas de gasógeno (derivados del carbón mineral). Gas de alto horno, cuyo combustible principal
es el CO.

Combustión Industrial

El estudio de la combustión industrial, contempla tres parámetros importantes:

1. - Poder Calorífico: la cantidad de calor producida por un Kg. de combustible líquido o sólido, o
por un m3 N de combustible gaseoso. El conocimiento de éste parámetro, nos permite calcular
la cantidad de combustible necesaria para llevar una carga metálica a la temperatura requeri-
da.
2. - Cantidad de Aire de combustión: como así también el volumen y la composición de los gases
resultantes de la combustión; estos datos son necesarios tanto para proyectar un horno, como
para establecer las condiciones óptimas de su trabajo térmico.
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3. - Temperatura de combustión: la máxima temperatura que se desarrolla en el interior del horno.

Poder Calorífico

Durante la combustión, los componentes activos de un combustible se oxidan según reacciones exo-
térmicas desarrollando calor, cuya cantidad puede calcularse teóricamente.

Cuando en las reacciones, interviene el hidrógeno, se tendrá un poder calorífico inferior y superior,
según el hidrógeno se presente en el estado de vapor o líquido. En la práctica, como los humos de la
combustión salen del horno a una temperatura superior a los 100° C, se tiene en cuenta el poder ca-
lorífico inferior.

Tabla con los valores del poder calorífico de los combustibles más comunes

Combustible Pc superior Pc inferior

(Kcal. / m3 o Kg.) (Kcal. / m3 o Kg.)

Monóxido de carbono 3.035 3.035

Hidrógeno 3.05 2.580
Metano 9.520 8.550
Etileno 15.290 14.320
Etano 16.820 15.370
Vapor de benzol 34.960 33.520
Carbón mineral 6.685
Fuel Oil nacional 10.021

Cantidad de Aire de Combustión

La cantidad teórica de aire necesaria para una combustión, se determina suponiendo que todos los
elementos activos de un combustible, se oxidan totalmente mediante el oxígeno del aire.

Por ejemplo, Un Kg. de fuel – oil, requiere para su combustión..................... 2,322 m3 de O.

Como el aire contiene 21% de oxígeno en volumen, el aire teórico será: ...... 11 m3.

El peso de éste aire es: 11 x 1,293 ................................................................. 14,2 Kg.

También debemos calcular la cantidad de gases resultantes de la combustión de un Kg. de fuel – oil.

Los gases resultantes serán aproximadamente: ............................................. 11,56 m3.

La cantidad de calor que tendrán éstos gases será: q = 10.021 / 11,56 = 865 K Cal / m3.

Temperatura de Combustión

La temperatura teórica de combustión será aquella que se logra cuando un combustible se quema to-
talmente con la cantidad de aire teórica y cuando el calor obtenido pasa a los gases resultantes. En
tales condiciones, se tendrá: q
 t = ------
cp
Siendo:
q – contenido de calor de los gases resultantes de la combustión (Kcal. / m3)
cp – calor específico de los gases obtenidos ( K Cal / m3 x ° C)
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Debemos tener en cuenta que el calor específico de los gases no es constante, sino que varía con la
temperatura y con la presión de los mismos.

Para simplificar los cálculos, se suele considerar valores de calor específico, que son promedios en-
tre dos temperaturas con diferencias de 200° C, o sea entre 0° y 200° C, 200° y 400° C, entre 400° y
600° C, etc. La influencia de la presión no se tiene en cuenta puesto que la combustión tiene lugar,
casi siempre, a una presión constante, la atmosférica. Los valores de cp se encuentran perfectamente
tabulados para los distintos gases.

La temperatura real de combustión es siempre inferior a la teórica, por cuanto, para quemar un com-
bustible en condiciones industriales hay que utilizar aire en exceso; además se producen pérdidas de
calor debido a la disociación endotérmica de los gases resultantes, como así también por la irradia-
ción. Con respecto a ésta última pérdida, cuanto más rápido se produce la combustión, tanto menor
será dicha pérdida. Tal efecto se logra mezclando el combustible con el aire de la mejor manera po-
sible, mediante la construcción adecuada de los quemadores y mediante la pulverización de los
combustibles.

Por todo lo expuesto debemos aplicar un coeficiente de corrección, denominado: Coeficiente Piro-
métrico de Combustión: ( p). Dicho coeficiente representa el rendimiento de la combustión dentro
del hogar y no el rendimiento térmico total del horno.

Por consiguiente, la temperatura real de combustión en el horno será:

t = p .  t

Para algunos tipos de hornos a llama, el coeficiente pirométrico de combustión es:

Hornos de forja: p = 0,45 a 0,65

Hornos Siemens Martin: p = 0,60 a 0,72
Hornos Continuos de Laminación: p = 0,70 a 0,75

Precalentamiento del Aire de Combustión

En varios hornos industriales, se efectúa un precalentamiento del aire de combustión. El motivo

principal, aparte del económico que es el aprovechamiento del calor de los humos salientes, consiste
en: la temperatura real desarrollada por un combustible, puede no alcanzar el nivel necesario con el
uso de aire frío.

Por Ej., la llama de un horno Siemens Martin debe llegar a la temperatura de 2.000° C, utilizando
fuel – oil, uno de los combustibles más potentes, y sin precalentamiento del aire de combustión,
puede llegarse a la temperatura de 1.500 – 1.550° C.

Con el aire precalentado, la temperatura teórica será la siguiente:

q + q1
t = -----------
cp

Siendo q1 el calor aportado por 1 m3 N de aire precalentado.

El aire precalentado se emplea por lo general, en los hornos Siemens Martin, Alto Horno y para la
fusión del vidrio. En algunas veces se puede utilizar en los hornos de laminación, de forja y el cubi-
lote.
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Cuando se utiliza un combustible gaseoso, el mismo también puede ser precalentado. De ésta mane-
ra podemos aumentar más la temperatura de combustión, de acuerdo a la siguiente fórmula:

q + q1 + q2
t= --------------------
cp

Donde q2 es el calor aportado por precalentamiento de 1 m3 N de combustible.

Calor desarrollado por los Hornos Industriales Eléctricos

La conversión de energía eléctrica en calor, se realiza de acuerdo a los siguientes parámetros:

a.- Por Resistencia Eléctrica

Q = 0,24 . I2 . R . t . 10 –3 (K Cal)

Donde: I = intensidad de la corriente en amperes

R = resistencia del conductor en ohms
t = tiempo en segundos
Q = cantidad de calor en K Cal

En éste método de calentamiento, la carga metálica se calienta con una velocidad apenas de 10 a
20° C / minuto, ya que la limitación de la misma se debe a la conductividad térmica de los metales
de carga.

b.- Por Inducción Electromagnética

En la velocidad de calentamiento influye principalmente las propiedades eléctricas del metal calen-
tado; ésta velocidad llega a 200° / minuto, cuando se emplea frecuencia baja (50 Hz) y puede llegar
hasta los 1.000° C con la corriente de frecuencia muy alta (500.000 Hz).

Rendimiento de los Hornos Industriales

Aquí definimos la relación entre el calor útil que recibe la carga metálica y el calor total que entrega
el horno de acuerdo a su combustible o energía eléctrica.
Qu
 = -------
Q
Las pérdidas de calor se deben a:

1. - Escape del calor contenido en los humos calientes que salen del horno a la chimenea.
2. - Conducción del calor a través de las paredes del horno y hasta por irradiación a través de las
aberturas del mismo.
3. - Combustión imperfecta del combustible, que tiene lugar por falta del aire de combustión o
bien por exceso.
4. - Por refrigeración con agua de algunas partes del horno.
5. - Por calentar el horno a una temperatura de régimen; ésta pérdida se reduce cuando los hornos
están en servicio continuo.

Por lo general, la mayor pérdida de calor se produce debido al punto (1), por consiguiente podemos
concluir con los siguientes conceptos:
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a.- El rendimiento térmico de un horno crece cuando se aprovecha el calor de sus humos para pre-
calentar el aire de combustión.
b.- Los hornos eléctricos que no producen humos, tienen un rendimiento térmico mucho más ele-
vados que los hornos de llama.

Hornos de Calentamiento

a.- Fraguas
b.- Hornos de Reverbero Horizontal o Vertical
c.- Hornos Eléctricos a Inducción

Fraguas

La forma más simple de calentar un material, es ponerlo en contacto directo con el carbón o coque
incandescente del hogar abierto de una fragua. La parrilla de la fragua, sostiene el material carbono-
so que, una vez encendido se mantiene incandescente por el aire que lo atraviesa desde abajo.

El aire se insufla a una leve presión (5 a 20 cm de agua) mediante una bomba manual o un motor.

Se precalienta el metal en la superficie del carbón y luego se lo sumerge entre las piedras ardientes
del mismo. Las fraguas instaladas individualmente o
agrupadas, se utilizan en talleres de forja de escasa
importancia, para trabajar el acero dulce principal-
mente.

Debido a su hogar abierto, las fraguas tienen un ren-

dimiento térmico muy bajo, entre 5 y 10 %.

Una característica importante en las fraguas, es su

zona de reducción que protege al acero calentado
contra una oxidación excesiva; no obstante se pierde
hasta un 10 % del material.

Figura 1.1 - Esquema de una Fragua

Hornos de Reverbero

En éste tipo de hornos la cámara de calentamiento es separada de la cámara de combustión. En los

hornos de combustible sólidos, éste se quema en una parrilla, mediante el aire primario; el aire se-
cundario tiene por objeto completar la combustión.

La temperatura máxima se obtiene en la cámara de calentamiento, de modo que la bóveda y las pa-
redes de la misma se calientan a unos 1.400º C; estos muros irradian su calor hacia la carga metáli-
ca. También están en uso los hornos calentados con fuel – oil.

Tanto los hornos a combustibles sólidos como líquidos, tienen una aplicación principal en forjas; el
rendimiento térmico es bajo (8 y 15 %), debido a dos circunstancias principales:

a.- Los humos salientes permanecen muy poco tiempo en la cámara de calentamiento, llevando
gran parte del calor a la chimenea.
b.- Al crecer la temperatura de la carga, la última absorbe cada vez menos calor de los humos,
puesto que disminuye la diferencia de temperaturas de los dos medios.
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Otra desventaja de estos hornos es la gran oxidación del metal (3 – 10 %), siendo éste expuesto todo
el tiempo a la alta temperatura de calentamiento y a una atmósfera oxidante.

Figura 1.2 - Horno de Reverbero

Todas estas desventajas mencionadas, se han solucionado por el uso de hornos de reverbero conti-
nuo. En los mismos, la cámara de calentamiento es alargada y de esta manera los humos tienen un
recorrido mayor que realizar en su camino hacia la salida, debiendo dejar gran parte de su calor den-
tro de la misma. De éste modo, la temperatura de los humos, máxima en la cámara de combustión
baja a lo largo del horno desde unos 1.450º C hasta unos 650º C normalmente.

La carga metálica (lingotes, palanquilla o tochos) recibe, mediante un empujador hidráulico, el mo-
vimiento de contracorriente con relación a los humos. Por ello, la diferencia de temperatura entre el
metal y los humos se mantiene casi constante, a lo largo de la cámara de calentamiento.

Generalmente, los hornos modernos, se caracterizan por tener una sección de la cámara de calenta-
miento variable, siendo ella ajustada al volumen de los humos que decrece a medida que baja la
temperatura de los mismos a lo largo del horno. Asimismo tienen un precalentamiento el aire de
combustión, y para ello los humos se hacen pasar por recuperadores de calor.

El rendimiento térmico de los hornos continuos llega a un 36 % cuando no tienen recuperación de

calor y a un 42 % con recuperación. Los hornos continuos se utilizan principalmente en laminación,
donde la gran producción del horno es absorbida sin interrupciones por los trenes laminadores.

En la industria nacional, todos los hornos continuos son a fuel – oil, para lo cual se emplean quema-
dores casi siempre a alta presión (7 a 9 atm.); esto sumado a la “atomización” del fuel – oil (pulveri-
zación mediante vapor seco o aire comprimido), permite concentrar la combustión según necesidad.

Hornos Eléctricos a Inducción

En el forjado masivo de piezas de acero cuyo tamaño es reducido, la industria moderna prescinde de
los hornos clásicos (a llama) y calienta el material mediante hornos que transforman la energía eléc-
trica en calor, directamente en la masa de la pieza misma.

Generalmente se utiliza corriente alterna, la que pasando por el conductor primario genera alrededor
del mismo, un campo electromagnético alterno; si en éste campo colocamos un objeto de acero, éste
a su vez cierra el flujo magnético en un cortocircuito, y forma un conductor secundario, generando
en su seno la corriente de inducción. Una parte (50 %) de la energía primaria se transforma en las
corrientes parásitas de foucault, que penetran en la pieza hasta donde penetra el flujo magnético. Di-
chas corrientes parásitas se transforman en calor, y por consiguiente calientan la pieza. El efecto tér-
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mico obtenido depende, aparte de la potencia eléctrica de la máquina, también de la frecuencia de la

corriente primaria. En el calentamiento industrial, se utilizan dos tipos de frecuencias, a saber:

1. - Frecuencia de 50 Hz, que es la frecuencia de red

2. - Frecuencia de 500 a 10.000 Hz que es la frecuencia media o alta respectivamente.

La potencia de los generadores varía de 15 a 1.500 Kw.

Podemos establecer que 1 Kwh equivale a 15.000 Kcal.

A medida que crece el valor de la frecuencia, disminuye la profundidad de penetración de las co-
rrientes de foucault en la pieza sometida a inducción; pero, paralelamente, crece la intensidad de és-
tas corrientes. Por lo tanto el efecto térmico obtenido (según la ley de joule) es en tal caso, muy in-
tenso en la superficie de la pieza. En otras palabras, con la frecuencia más alta, la pieza se calienta
muy rápidamente en su superficie (hasta 1.000º C / seg.), quedando fría en su centro; y viceversa,
con una frecuencia baja la pieza se calienta más lentamente (200º C / min.) pero a una profundidad
mayor.

Considerando un ejemplo, como el Acero SAE 1045 que se calienta a 1.200º C.

Con frecuencia de 50 Hz, una profundidad de 8 cm, se alcanza en 6 minutos. Con frecuencia de
2.000 Hz, una profundidad de 1,25 cm, se logra en 1 minuto; en ambos casos el horno tiene la mis-
ma potencia eléctrica. Por lo expuesto, los hornos a inducción se utilizan del siguiente modo: Para
barras de acero de 100 a 200 mm, frecuencias bajas, 50 Hz; hasta 120 mm, frecuencias medias, 500
a 2.000 Hz y hasta 50 mm, frecuencias altas de 2.000 a 10.000 Hz.

El consumo de energía eléctrica es entre 0,45 y 0,65 Kwh / Kg de acero o sea entre 6.700 y 9.700
Kcal. En un horno a llama se consumen 4.600 Kcal para el mismo fin.

Las ventajas del calentamiento por inducción son las siguientes:

a.- Rapidez de calentamiento

b.- Menos escamas de oxidación
c.- Como consecuencia de b), la duración de las matrices es mayor
d.- Se logra automatización del trabajo, por lo que se reduce el costo de mano de obra.

Hornos de Tratamientos Térmicos

Estos hornos deben cumplir las siguientes condiciones:

1. - Uniformidad de calentamiento, para que los cambios de estructura y de propiedades mecáni-

cas de las piezas tratadas, sean también uniformes.
2. - Una fácil y exacta regulación de la velocidad de calentamiento.
3. - La atmósfera gaseosa del horno no debe influir perjudicialmente sobre la superficie del metal
tratado.

Las dos primeras condiciones excluyen el uso de combustibles sólidos, de modo que en éstos hor-
nos se opera con gas, fuel – oil, o energía eléctrica. En cuanto a la uniformidad de calentamiento,
reviste suma importancia el modo de la distribución de las piezas dentro del horno; una distribución
ideal requiere que todas las caras de cada una de las piezas, reciban el calor con la misma intensi-
dad; esto se consigue cuando la atmósfera calentadora tenga una libre circulación entre las piezas
cargadas. Tal requerimiento obliga a limitar la carga metálica a ciertos valores máximos, que son
los siguientes por m2 de la solera del horno y por hora.
Calentamiento para forjados: 320 Kg.
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Calentamiento para recocido: 240 Kg.

Calentamiento para temple: 120 Kg.

Con respecto a la atmósfera controlada, debe tenerse en cuenta que en los hornos a llama, existen
varios gases como: O2, CO2, H2O y los productos de su disociación: CO y H2. Estos gases atacan
químicamente la superficie de la carga metálica; en el caso de aceros, sus componentes: ferrita y ce-
mentita entran en reacciones siguientes:

Ferrita. Fe + C O2 = Fe O + CO
Fe + H2 O = Fe O + H2

Cementita: Fe3 C + C O2 = 3 Fe + 2 CO
Fe3 C + 2 H2 O = 3 Fe + C H4
Como resultado de éstas reacciones, la superficie del acero se oxida y descarburiza.

Cuando se tratan térmicamente piezas terminadas (temple de herramientas), la oxidación y descar-

buración es muy perjudicial. Para eliminar éstos fenómenos nocivos, se mantiene en el horno una
atmósfera protectora (denominada también controlada), introduciendo a tal fin gases neutros o lige-
ramente reductores.

Los hornos de tratamientos térmicos se pueden clasificar, según el modo de calentamiento, en los
siguientes grupos:

a.- Hornos a llama (combustibles líquidos o gaseosos)

b.- Hornos eléctricos a calentamiento directo
c.- Hornos a baños de sal o metal líquido
d.- Hornos de calentamiento directo a inducción

a.- Hornos a Llama

Generalmente se utilizan los hornos de este tipo, denomi-

nados Muflas.

Los hornos para temple de acero rápidos son dotados de

dos muflas, en una se efectúa un precalentamiento lento
hasta unos 850º C, y en la otra se calienta rápidamente
hasta la temperatura de temple.

Figura 1.3 - Horno de Mufla

b.- Horno Eléctrico de calentamiento directo

Son hornos a mufla en cuyo interior se encuentran una o más espiras de alambre o cinta, metálicos
efectuados en un material de alta resistencia eléctrica. Al pasar la corriente, los resistores se calien-
tan hasta temperaturas determinadas, controladas por la cantidad de energía eléctrica e irradian su
calor hacia la carga.
Los resistores se efectúan en diversas aleaciones metálicas para distintas temperaturas de trabajo
térmico; entre éstas aleaciones, la denominada Kanthal A (Cr = 22 %, Al = 6 %, Fe = resto), admite
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las temperaturas máximas, hasta 1.300º C; (Platina hasta 1.600º C). También hay en uso resistores
no – metálicos, como por ejemplo varillas o tubos de “silita” (Si C), que aguantan temperaturas has-
ta los 1.450º C. Finalmente en algunos casos pueden utilizarse resistores de grafito que admiten ca-
lentamientos hasta 3.000º C.

Todos los hornos se caracterizan por buena

uniformidad de calentamiento y una fácil re-
gulación de velocidad del mismo. Entre ellos
hay algunos tipos especiales como por ejem-
plo, hornos de nitruración, para el calenta-
miento en vacío, o para el revenido; con cir-
culación de aire para uniformar el calenta-
miento.

Figura 1.4 - Horno de resistencia eléctrica para calentamiento directo

c.- Hornos a Baños de Sal o Metal líquido

En este caso se pueden distinguir dos tipos:

1. - El baño calentado desde el exterior (por ejemplo para nitruración).

Figura 1.5 – Horno de calentamiento exterior

2. - El baño calentado interiormente, actuando la sal como una resistencia eléctrica.

Las sales utilizadas en éstos hornos a su vez se clasifican en tres grupos, según su temperatura de
trabajo.

a.- Sales para temperaturas bajas, entre 150 y 600º C, se utiliza una mezcla de KNO 3 y NaNO2; y
se aplican para el revenido de aceros y en tratamiento térmico de aleaciones de aluminio.

b.- Sales para temperaturas medianas, entre 400 y 900º C, se utiliza una mezcla de 75 % Ba Cl 2 y
25 % Na Cl, y se usan para calentar aceros en temples y para recocido de latones y bronces, también
puede utilizarse la mezcla: 50 % K Cl y 50 % Na2 C O3.

C.- Sales para temperaturas altas, para temple de aceros rápidos, y se aplica 100 % de Ba Cl2.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo I -13

Figura 1.6 - Horno de Sal calentado internamente

d.- Hornos a Inducción de calentamiento directo

En éstos hornos, la frecuencia es de 2.000 Hz y la máquina tiene una capacidad entre 100 a 200
Kw., y en pocos segundos calienta la pieza superficialmente a una profundidad de 2,5 mm hasta la
temperatura de temple; luego de inmediato se aplica un chorro de agua templante.

Hornos de Fundición:

Alto Horno:

El alto horno consiste en un tubo vertical de chapa de acero, con un recubrimiento de material re-
fractario y con un dispositivo de carga en la parte superior y otro para extraer el hierro y la escoria
en la parte inferior. El aire se insufla cerca de la parte inferior y gracias a la entrada forzada del mis-
mo se aumenta la velocidad de combustión manteniendo la temperatura muy alta. Un horno impor-
tante de éstas características puede alcanzar los 30 metros de altura y aún más.

El producto que se obtiene en el caso del mineral de hierro, se denomina “arrabio” y además se pro-
ducen grandes cantidades de gas. Este gas tiene un valor calorífico considerable, debido al monóxi-
do de carbono que contiene y gran parte de él se utiliza para calentar el aire que se inyecta al horno.
El precalentamiento del aire insuflado, significa que se requerirá menos combustible, además de las
ventajas adicionales que podemos mencionar:

a. - como el combustible utiliza menos espacio, puede aumentarse el rendimiento del horno
b. - se introducirá más azufre puesto que el coque contiene siempre algo de éste material.

Las reacciones químicas que se producen en el interior del alto horno son las siguientes:

El aire se combina con el coque: 2C + O2 = 2 CO + calor intenso

El monóxido de carbono, por ser un agente reductor poderoso, al elevarse, reduce a la carga metáli-
ca que es óxido de hierro:
Fe2 O3 + 3 OC = 2 Fe + 3 CO2

Esta reacción tiene lugar en la parte superior del horno, donde la temperatura es demasiado baja
para fundir el hierro que se forma. El hierro por lo tanto, permanece como una masa esponjosa hasta
que se mueve hacia la parte inferior del horno, en donde se funde y fluye pasando por el coque al
rojo blanco, disolviendo carbono, azufre, manganeso, fósforo y silicio a su paso.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo I -14

Excepto el carbón, que es absorbido del coque, estos elementos se encuentran presentes gracias a la
reducción de sus compuestos en la ganga.
Asimismo, la ganga compuesta
fundamentalmente de sílice, se
combina con la cal (que se
agrega con la carga), para pro-
ducir la escoria:

2 Ca O + Si O2 = 2 Ca O Si
O2 (escoria de silicato de cal-
cio)

Como la escoria del silicato de

calcio, tiene un punto de fusión
mucho más bajo que la sílice,
puede extraerse fácilmente del
horno.
La cantidad de caliza que debe
agregarse para fundir la sílice
debe ser calculada y ésta, junto
con el mineral, generalmente
recibe el nombre de “carga”.
La caliza también tiene otra
función y es la de remover el
azufre.

El horno es pinchado a interva-

los regulares y el hierro de
arrabio se lleva en grandes cu-
charas para su transferencia en
estado fundido, a la planta de
elaboración de acero, o bien se
vacía en lingotes para usarse
posteriormente en el horno de
cubilote o el de hogar abierto.
Figura 1.7 – Esquema de un Alto Horno

En el caso de un alto horno moderno que usa mineral pobre con una producción de 500 TN de lin -
gote de arrabio por día, las cantidades asociadas en carga y productos serán:

CARGA PRODUCTOS

Mineral 1.200 TN Hierro en lingotes 500 TN

Caliza 300 TN Escoria 750 TN
Coque 500 TN Gas de alto horno 3.250 TN
Aire 2.500 TN

La escoria del alto horno es de valor comparativamente bajo y, en los primeros años de producción
de hierro se depositaban en forma de montones de aspecto desagradable, en las cercanías de la plan-
ta del horno. En la actualidad, gran parte se utiliza como balasto para vías de ferrocarril, o bien, se
reviste con asfalto, para hacer carreteras. Se usa como agregado de concreto y para la manufactura
de lana mineral que es un material valioso por sus propiedades térmicas y acústicas aislantes.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo I -15

No debe, sin embargo, confundirse con la escoria básica usada en la agricultura como fuente de fós-
foro. Esta última es un producto del horno de hogar abierto usado en la producción de acero.

Hornos de Refinación o Purificación

En éste tipo de hornos se trata de obtener un material con la composición adecuada. Se utilizan con
mucha frecuencia en la obtención de los aceros y las fundiciones de hierro.

Por consiguiente podemos distinguir dos tipos que tienen una gran aplicación:

a.- Convertidores
b.- Hornos de Reverbero (Siemens Martin)

a.- Convertidores

La obtención de los aceros es básicamente un proceso de purificación del arrabio y consiste princi-
palmente en una refinación por oxidación. Si bien el convertidor no es fundamentalmente un horno
de fundición, se lo utiliza para obtener el producto final requerido.

Dicha oxidación puede lograrse por el oxígeno del aire o por el agregado de elementos oxidantes,
tales como el óxido de hierro.

El horno tiene una forma muy característica, parecida a un “mate”, y puede girar sobre dos gorrones
situados aproximadamente a la altura del centro de gravedad del horno.
Uno de los gorrones es hueco y por él se introduce el aire; el otro gorrón permite el accionamiento
del horno por un sistema de cremallera. El aire llega a una cámara situada en la parte inferior del
horno, atraviesa el fondo de éste, en el cual existen unas 100 a 300 toberas de un diámetro del orden
del centímetro. El horno se carga por la boca con arrabio líquido, y el aire que atraviesa la masa me-
tálica produce la refinación por oxidación de ésta. El calor necesario para mantener la masa en esta-
do líquido es obtenido por las reacciones químicas que se producen. Al terminar el proceso de refi-
nación se inclina el horno, y el material líquido se vierte en lingotes o cucharas.

El revestimiento interior del horno puede ser de ladrillos silicosos o de dolomita; en el primer caso,
el proceso se denomina “ácido o Bessemer”, y en el segundo, “básico o Thomas”.

El proceso de refinación por convertidores es muy económico y permite operaciones muy rápidas;
es un equipo muy sencillo y no requiere combustible.
La calidad de los aceros no es su-
ficiente para muchas aplicaciones,
debido a que la rapidez de proce-
so no permite controlarlo correc-
tamente, no pudiéndose mantener
mucho tiempo el material líquido
por el peligro de su enfriamiento.
Los aceros especiales son rara-
mente obtenidos por éste procedi-
miento.

Figura 1.8 – Esquema de un Con-

vertidor
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo I -16

b.- Hornos de Reverbero

Este tipo de hornos se caracteriza por tener un sistema recuperador de calor que permite que el aire
y los gases empleados para la combustión sean recalentados. El sistema de recuperación de calor es-
tá compuesto por celdas de ladrillos refractarios, que mediante el paso alternado por dichas cámaras
de los gases de escape y del combustible. Cada 15 minutos aproximadamente se invierte la marcha
de los gases accionando unas válvulas, que envían los gases a la chimenea o al quemador del horno.
Cuando el combustible empleado no es gas, sino petróleo, sólo el aire es precalentado en las cáma-
ras recuperadoras; el petróleo también es precalentado para disminuir su viscosidad y aumentar su
rendimiento térmico, pero el procedimiento es distinto.

La carga del horno se hace a través de puertas situadas en una de las paredes longitudinales del
horno con el empleo de una cuchara que es movilizada por un puente grúa. En la pared opuesta a las
puertas se halla ubicado el agujero de colada, que debe ser “pinchado” para vaciar el horno de su
carga líquida. Como en el caso de los convertidores, estos hornos pueden ser ácidos o básicos, se-
gún la reacción química del revestimiento del horno. El techo que no se halla en contacto con la
masa líquida, se hace siempre con sílice, debido a su mayor duración y menor costo.

Por éste proceso se obtienen aceros de muy buena calidad, ya que tienen la posibilidad de regular el
proceso y hacer las adiciones necesarias para obtener la composición química requerida. También
permite la posibilidad de recuperación de materiales viejos, minerales de hierro y se puede obtener
grandes cantidades de acero en cada colada. La producción de un horno moderno es de unas 200 TN
en aproximadamente 11 horas.

Figura 1.9 – Horno de Reverbero Siemens Martin

Hornos de Fusión:

La preparación de un metal líquido apto para colar en moldes, no se limita a una simple licuación en
el horno.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo I -17

Este proceso abarca también, en la gran mayoría de los casos, un afino cuyo papel consiste en con-
ferir al líquido metálico una característica tal, para que la pieza colada reciba las óptimas propieda-
des mecánicas, físicas y químicas. Dicho afino puede realizarse dentro del horno de fusión, fuera
del mismo o bien en ambos lugares.

La obtención de metales, tales como el titanio, presenta ciertas dificultades que deben ser resueltos
por otros métodos no convencionales. El titanio fundido reacciona no solamente con la mayor parte
de los gases, sino que también ataca a todos los refractarios usados frecuentemente en los hornos.
Por consiguiente, al titanio debe fundirse por medio de un arco eléctrico en un crisol de cobre en-
friado por agua. Una capa de titanio se solidifica junto a la pared del crisol de cobre, protegiéndolo
así del ataque, y el resultado final es que el titanio se funde virtualmente en un crisol de titanio. La
operación completa se conduce en una cámara al vacío, con objeto de proteger al titanio del ataque
de los gases atmosféricos.

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y diseño.

El tipo de horno usado para un proceso de fusión, debe respetar los siguientes parámetros:

1. - Necesidad de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible, y elevarla a la tempera-
tura de vaciado requerida.
2. - Necesidad de mantener tanto la pureza de la carga como la precisión de su composición.
3. - Producción requerida del horno.
4. - El costo de operación del horno.

En general los metales con puntos de fusión elevados, son más caros de fundir que los que tienen un
punto de fusión bajo, ya que no solamente es más difícil y costoso obtener altas temperaturas, sino
que el aislamiento debe ser más efectivo para reducir las pérdidas de calor.

Los hornos para la fusión de metales pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos princi-
pales, según el grado de contacto que tenga lugar entre la carga y combustible, o sus productos de
combustión.

a. Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto íntimo con el combustible y los pro-
ductos de la combustión

El horno más importante es el Cubilote.

En éste tipo de horno, el metal se carga juntamente con el coque. La eficiencia térmica de éste tipo
de horno, será alta puesto que, además de la transferencia directa de calor del combustible a la car-
ga, las pérdidas de calor serán pequeñas, debido a la naturaleza continua del proceso. La principal
desventaja del cubilote, es que la carga, al estar en contacto directo con el combustible y los produc-
tos de la combustión, puede absorber cantidades considerables de impurezas (particularmente azu-
fre); además las condiciones químicas en el cubilote no pueden controlarse, ya que la presencia de
carbón en la forma de coque asegurará una atmósfera que es fuertemente reductora y en consecuen-
cia, adecuada para fundir solamente un número limitado de aleaciones.

El cubilote es el horno de fusión normal en la fundición de hierro; en principio es un pequeño alto

horno, pero mientras que la función de éste es el beneficio, el cubilote se usa solamente para fundir
y tiene muy poco cambio en la composición de la carga durante el proceso.

El cubilote consiste en un tubo vertical de acero, revestido con ladrillo refractario, y todo ello mon-
tado sobre una placa de base, soportada por cuatro columnas de acero.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo I -18

Los cubilotes modernos, son generalmente del tipo de fondo abierto, y tienen una puerta abisagrada
en la placa de la base, para poder bajar a remover el residuo del horno al final de la fundición.

El aire, entra al cubilote por medio de toberas situadas a una altura de 90 cm de la puerta de fondo y
se conectan al ventilador de aire, por medio de una caja de aire que circunda al horno. El número de
toberas dependerá del tamaño del horno y en general, se tiene una tobera por cada 15 cm de diáme-
tro interno a la altura de las toberas.

Antes de cargar el cubilote, se construye una cama de arena de 15 cm de grueso en el fondo removi-
ble, dándole una pendiente hacia la salida del metal. Además se deja un orificio a unos 15 cm deba-
jo de las toberas, para la remoción de la escoria a intervalos adecuados durante la fusión. Se coloca
una plataforma y una puerta de carga a una altura que varía entre 3,60 y 4,50 mt arriba de las tobe -
ras y por ésta se carga el coque, los lingotes de hierro, la caliza, etc.

En algunos cubilotes, el aire de entrada se precalienta en alguna forma de recuperador, utilizando

los gases calientes del cubilote. No se puede fundir latón, debido a las pérdidas de cinc tan elevadas
que ocurrirían.

Figura 1.10 – Horno de Cubilote

Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo I -19

b. Hornos en los que la carga está aislada del combustible pero en contacto con los productos de
la combustión

Este tipo de horno se denomina de Reverbero.

La eficiencia del combustible, por supuesto, será más baja que en el grupo anterior, ya que existe
una mayor pérdida de calor en los productos de la combustión salientes, ya que éstos pasan sobre la
superficie de la carga, entregando una cantidad de calor menor del que contienen. Además tienen
una superficie de recubrimiento de refractario mayor, por unidad de carga, en donde pueden ocurrir
pérdidas de calor.
La incorporación de impurezas del combustible, estará limitada a aquellos de naturaleza gaseosa.
Una ventaja importante es el control más efectivo que puede ejercerse sobre la atmósfera del horno
y al regular la cantidad de aire secundario que se admite al hogar del horno, puede hacerse la atmós-
fera reductora, neutra u oxidante, a voluntad.

Los hornos de este tipo varían en tamaño desde pequeñas unidades, con capacidad para fundir 50
Kg., hasta grandes hornos con capacidad de 25 TN.

Figura 1.11 – Hornos de Reverbero

c. Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los productos de la
combustión.

Este tipo de horno se denomina Crisol.

La carga puede estar casi totalmente aislada de los productos de la combustión, si el crisol tiene una
tapa; pero el método más frecuente consiste en cubrir la carga fundida con una capa de fundente. La
incorporación de impurezas durante la fusión se reduce así prácticamente a cero. Las principales
desventajas son que, tanto la eficiencia del combustible como el rendimiento, son bajos; aún cuando
el horno de crisol puede ser ideal para fundir pequeñas cantidades de una aleación, es un método
lento cuando se necesita una producción considerable.

La capacidad de los crisoles puede variar desde unos cuantos kg, usados en laboratorios, hasta 1 Tn.

Un ejemplo de un crisol, es el que muestra la figura y puede utilizar gas o líquido; y el crisol se
construye dentro de la cámara de fusión; se usan fundamentalmente para fundir aleaciones de alu-
minio. Estos hornos se hunden sólo parcialmente en el piso, de manera que pueden retirarse peque-
ñas cantidades de metal según se requiera, para hacer vaciados pequeños en arena o en molde. Una
ventaja particular de este horno es que la superficie del metal está expuesta a la atmósfera en lugar
de los gases del horno, de los cuales podría disolver hidrógeno, causando fallas en la calidad del va-
ciado resultante.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo I -20

Figura 1.12 – Horno de Crisol

d. Hornos eléctricos

Pueden ser del tipo de arco o de inducción. La principal desventaja del uso de la electricidad, es na-
turalmente su costo elevado, pero tiene las siguientes ventajas:

a) La contaminación de la carga se reduce al mínimo.

b) Se puede obtener rápidamente una temperatura elevada, fácil de controlar.

Los hornos de inducción se utilizan para fundir cantidades pequeñas de aceros de aleación costosa y
materiales no ferrosos; en cambio los de arco, se usan para la fusión de aceros de aleación y aceros
al carbono de alta calidad.

Los hornos de arco son generalmente del tipo de arco directo, en los cuales se forma un arco entre
los electrodos de grafito sobre la misma carga. Los electrodos existen en número de tres o cuatro y
se conectan en serie, de manera que la corriente fluye a través de la carga, de un electrodo al si-
guiente. La cámara del horno tiene la forma de un tazón y está provista de un techo abovedado, en
el cual se encuentran montados los electrodos. El techo está montado sobre rieles, de manera que
pueda moverse a un lado cuando se carga el horno. También se tiene una puerta para carga en el
lado del horno opuesto al vertedor.

El equipo eléctrico apropiado consiste esencialmente de un transformador de bajada, que reduce la

tensión de la alimentación a la requerida. La tensión aplicada al sistema de electrodos puede variar-
se, y generalmente, es de más de 100 volts al principio de la fusión, reduciéndose a unos 40 volts
cuando la fusión es completa.

Figura 1.13 – Horno Heroult de

Arco Eléctrico
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo I -21

Los hornos de inducción pueden ser del tipo de alta o baja frecuencia.

Ambos tipos ofrecen el método más limpio químicamente para fundir metales, ya que no puede ha-
ber contaminación de una fuente externa. La eficiencia térmica es alta, debido a que el calor se ge-
nera dentro de la misma carga.

Los hornos de inducción de alta frecuencia son del tipo de crisol inclinable, donde el mismo está ro-
deado por una bobina de cobre, enfriada por agua y encerrada en refractario, que lleva una corriente
alterna con una frecuencia del orden de 1.000 Hz. La corriente de alta frecuencia provoca la forma-
ción de corrientes parásitas en la carga del metal, las que a su vez calientan al mismo.

Los costos de instalaciones y mantenimiento de

este tipo de horno son elevados, debido al equi-
po generador de alta frecuencia, por lo que su
uso se limita bastante. En la actualidad se usan
para fundir metales y aleaciones que deben ser
fundidos al vacío, y se operan por control remo-
to.

Figura 1.14 – Horno de Inducción de

Alta Frecuencia.

Los hornos de inducción de baja frecuencia, traban según el principio de un transformador. Se pasa
corriente eléctrica por el primario del mismo, y se induce un campo electromagnético en el núcleo
de hierro, que a su vez induce corriente en el secundario. Si el número de vueltas de alambre en el
secundario es mayor que en el primario, entonces la diferencia de potencial en las terminales del se-
cundario será mayor que la aplicada al primario. La corriente que pasa por cada bobina, estará en
proporción inversa a la diferencia de potencial de sus terminales. El primario del horno consiste de
una bobina de cobre, mientras que el secundario es una sola espira, la carga fundida. Como el trans-
formador es de una alta relación, su secundario llevará una corriente elevada de bajo voltaje. Esta
corriente tendrá un efecto calefactor siguiendo la ley: I2 R

La principal desventaja de este horno, es que debe quedar suficiente metal fundido en el crisol para
contar con un circuito para la siguiente carga. Se usan principalmente para fundir latones de alta ca-
lidad, tales como metal para cartuchos.

Figura 1.15 – Horno de Inducción de

Baja Frecuencia