PROCESOS PRODUCTIVOS

UNIDAD Nº II

TIPOS DE PROCESOS
SEMANA 4

Introducción
Antes de la distribución de Planta, se debe considerar los elementos que intervienen en
una proceso productivo: Hombres, Maquinarias, materias primas, Gerencia, etc., al menos uno
de ellos deberá moverse y es aquí donde comienzan muchos estudios de layout[1]es decir, la
forma más conveniente de mover o distribuir elementos dentro de la Planta, para ello es
importante considerar todos los factores y posibilidades, como la localización industrial, la
distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del equipo, entre
otros. La Distribución de Planta debe nacer de un plan estratégico global de la
empresa debido a que tanto el Producto, Manufactura, Mercadeo/Distribución de producto,
Gerenciamiento y RRHH Influirán y serán influenciados por la Distribución de Planta.

Existen distintas alternativas para distribuir una Planta Industrial que dependerán evidentemente
de la forma de organización del proceso productivo, en este sentido algunas distribución de
Planta será orientado al producto, al proceso o a la posición fija o en otros casos será
conveniente las distribuciones combinadas, llamadas distribuciones híbridas de las cuales la
más común es la llamada Célula de fabricación, que combina distribuciones por producto y por
proceso. En este trabajo se aborda la problemática de la distribución en planta. Esto puede
aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios físicos
en un espacio determinado, ya esté prefijado o no, extendiéndose su utilidad tanto
a procesos industriales como de servicios (por ejemplo: fábricas, talleres,
grandes almacenes, hospitales, restaurantes, oficinas, etc.). En los siguientes párrafos, se
desarrollarán dichos temas.
 Ideas Fuerza
Los materiales: Se debe considerar el tamaño, la forma, el volumen, el peso y las
características físicas y químicas de los mismos, debido a que influyen decisivamente
en los métodos de producción y en las formas de manipulación y almacenamiento.

La maquinaria: Se debe considerar su tipología y el número existente de cada clase, así

como el tipo y cantidad de equipos y utillaje, el espacio requerido, la forma, a la altura y
el peso, la cantidad y clase de operarios requeridos, los riesgos para el personal,
necesidad de servicios auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un
correcto y completo estudio de distribución en planta.

La mano de obra: Debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros
factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. De igual forma
habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del personal requerido, así como el
número de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que habrán de
realizar.
 Desarrollo
Distribución de plantas industriales.

La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que

constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Esta ordenación comprende
los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores
directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación.
Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya existente o en una
en proyección.

La distribución de una planta implica atender la ordenación de espacios necesarios

para el movimiento del flujo de trabajo, almacenamiento en general, instalación de
equipos o líneas de producción, equipos industriales, servicios para el personal, etc.
Es aplicable a instalaciones productivas nuevas o existentes.

Características de los factores a considerar.

• Facilitar el movimiento de material (entrada, salida, productos

intermedios y desechos).
• Incremento de la productividad y disminución de los costos.
• Facilitar la circulación de los trabajadores como las interacciones
que se producen en el proceso.
• Minimizar los esfuerzos del trabajo, dar mayor seguridad a los
trabajadores y disminuir los accidentes.
• Utilizar de modo “efectivo” todo el espacio y dar la flexibilidad
necesaria para cambios y ampliaciones futuras.
• No generar “cuellos de botella” en el proceso.
• Permitir el control visual del proceso.

2. Necesidades de espacio para el desarrollo de las actividades

Las necesidades de espacio para una distribución en planta incluyen, tanto los
espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento,
trabajadores directos e indirectos y todas las otras actividades o servicios que se
requieran.

El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una ordenación

de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al
mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados.
 2.1 Factores que afectan la elección de una adecuada distribución de
Planta:

Teniendo en cuenta que el diseño apunta a que los procesos se realicen deforma
eficiente, se puede decir que en general existen coincidencias respecto a los
factores que se deben considerar, citando los siguientes:

• Espacio disponible y dimensiones requeridas para cada una de las áreas

(Superficie y Altura).
• Actividades que conforman cada proceso, sus horarios y la dotación de
personal que interviene en ellos.
• Equipamiento tecnológico requerido o cual será el nivel de automatización.
• Actividades de los trabajadores.
• Tipo de vehículos que intervendrán en cada operación (Transpaletas,
montacargas, etc.).
• Cantidad y variedad de los Bienes o Servicios a elaborar.
• Condiciones físicas y ambientales de la operación
• Niveles o especificaciones de iluminación que se requiere.
• Servicios y suministros.
• Elementos de seguridad.
• Versatilidad, flexibilidad, expansión

Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la

eficiencia del proceso y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los
cambios de ”diseño de los productos, gama de productos elaborados o volumen
de la demanda”.

3. Tipos de distribución de planta:

Existen cuatro tipos básicos de distribuciones de planta:

3.1 Distribución por procesos

Esta distribución se adopta cuando la producción se organiza por lotes. En estos

procesos el equipo y el personal que realiza una misma función se agrupaen una
misma área, de ahí que estas distribuciones también sean denominadas por
funciones o por talleres
Fig. 1: Ejemplo de flujo de productos en una distribución de procesos.

Fuente: http://www.gopixpic.com/

Fig. 2: Esquema en bloque del flujo del producto C de la figura anterior.

Fuente: Diseño del autor

Fig. 3 Ejemplo de distribución en planta de una industria organizada paratrabajos
por distribución de procesos.

Fuente: http://grupo256596-106.blogspot.com

La variedad de productos a fabricar supondrá diversas secuencias de operaciones y

por tanto diversos flujos entre talleres. Los distintos ítems tienen que moverse, de
un área a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida para su
obtención. La variedad de productos fabricados supondrá, por regla general, diversas
secuencias de operaciones, lo cual se reflejará en una diversidad de los flujos de
materiales entre talleres. A esta dificultad hay que añadir la generada por las
variaciones de la producción a lo largo del tiempo tanto en las cantidades fabricadas
como en los propios productos elaborados. Esto hace indispensable la adopción de
distribuciones flexibles, con especial hincapié en la flexibilidad de los equipos
utilizados para el transporte y manejo de materiales de unas áreas de trabajo a otras.

Características:

• Versatilidad: Es muy versátil. siendo posible fabricar en ella cualquier

elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución
más adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la
programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible. El tamaño de
cada pedido es pequeño, y la secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo
varía considerablemente de uno a otro.
• Cualificación de la mano de obra: Se requieren trabajadores
entrenados para poder trabajar, debido a que el automatismo en estos procesos es
bajo, los procesos son repetitivos y las máquinas son de uso general.
Ventajas:

• Menor inversión en máquinas dado a que sólo se necesitan las

máquinas suficientes de cada clase para manejar la carga máxima normal. Las
sobrecargas se resolverán por lo general, trabajando horas extraordinarias.
• Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo
porque el número de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la
producción normal.
• Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar
tareas a cualquier máquina de la misma clase que esté disponible en ese momento.
Fácil, adaptable a gran variedad de productos. Cambios fáciles cuando hay
variaciones frecuentes en los productos ó en el orden en que se ejecuten las
operaciones. Fácilmente adaptable a demandas intermitentes.
• Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber
manejar cualquier máquina (grande o pequeña) del grupo, como preparar la labor,
ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que ser
mecánicos más simples operarios, lo que proporciona mayores incentivos
individuales.
• Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en
manejo de sus respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la preparación y
ejecución de todas las tareas en éstas máquinas.
• Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Es posible que
los de mano de obra sean más altos por unidad cuando la carga sea máxima, pero
serán menores que en una disposición por producto, cuando la producción sea baja.
Los costos unitarios por gastos generales serán más bajos con una fabricación
moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la
instalación no está fabricando a su máxima capacidad ó cerca de ella.
• Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de
operaciones. Basta trasladar el trabajo a otra máquina, si está disponible ó altera
ligeramente el programa, si la tarea en cuestión es urgente y no hay ninguna
máquina ociosa en ese momento.

Desventajas:

• Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a través del sistema productivo de una
manera ordenada.
• Es frecuente que se produzcan retrocesos.
• El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir períodos
grandes de tiempo, y tienden a formarse colas.
• Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser necesario
configurar las máquinas para adaptarlas a los requerimientos del proceso
particular.
• La carga de trabajo de los operarios fluctúa con frecuencia, oscilando entre
las colas que se forman en algunas ocasiones y el tiempo de espera se
produce en otras.
 • Sistemas de control de producción mucho más complicados y falta de un
control visual.
• Se necesitan más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios
a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un
oficio determinado.

Cuando se recomienda:

• Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.

• Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.
• Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas
operaciones.
• Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.

3.2 Distribución por Producto

La distribución por producto, también conocida como distribución en línea,

distribución en planta por producto o distribución por flujo de producto, es un
esquema de producción que se enfoca en organizar todos los procesos de
fabricación en un único departamento.

Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno
ó varios productos en proceso sean más o menos normalizados.

Características:

• Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden

implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta
distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para
la instalación.
• Material en curso de fabricación: El material en curso de fabricación
se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no
necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en
transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la
maquinaria.

• Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación

distinta para la que fue proyectada.
 • Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere
maquinaria de elevado costo por tenderse hacia la automatización. por esto, la
mano de obra. no requiere una cualificación profesional alta.
• Tiempo Unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de
fabricación que en las restantes distribuciones..

Fig. 4: Proceso de fabricación del ladrillo extruido.

Fuente: http://www.tecnologia-informatica.es/wp-
content/uploads/2012/09/Fabricacion-ladrillo.jpg

Ventajas:

• El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas y automatizadas a

través de los distintos procesos mediante un flujo directo, evitando generar retrasos
en la fabricación.
• Con el recorrido sobre rutas mecánicas y automatizadas se evita la
manipulación del producto en su paso sobre las distintas maquinas sucesivas que
conforman el proceso.
• Existe menos probabilidades de que se pierdan materiales o que se
produzcan retrasos de fabricación. Menos acumulación de materiales en las
diferentes operaciones y en el tránsito entre éstas.
• Se evitan las demoras entre máquinas. Menores cantidades de trabajo
en curso,
 • Ordenes de trabajos menores.
• Mayor especialización del trabajo por maquina.

Desventajas:

• Son industrias que tienen menos flexibilidad en el desarrollo de un

trabajo, debido a que las tareas no pueden asignarse a otras máquinas similares.
Situación que no ocurre en la distribución por proceso. Una empresa es más flexible
en la medida en que se logre una división del trabajo que maximice la producción,
consecuencia de una buena disponibilidad de trabajadores y de máquinas.
• En general los operarios aprenden solo el trabajo de una máquina
determinada, que a menudo consiste en máquinas automáticas que el operario sólo
tiene que alimentar.
• Los costos de fabricación cuando las líneas trabajan con poca carga
ó están ocasionalmente ociosas.
• Existe la inconveniencia de que se pare toda la línea de producción si
una máquina sufre una avería, a menos de que haya varias máquinas de una misma
clase. Se requieren para estos eventos máquina de reemplazo o que se hagan
reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.
• Cuando se fabrican elementos aislados sin automatización la
anomalía solamente repercute en los puestos siguientes del proceso.
• Se requiere lograr un equilibrio ó continuidad de funcionamiento.
Establecer que sea igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así,
deberá disponerse de varios puestos de trabajo iguales para las actividades que
requieran más tiempo.

Cuando se recomienda:

1. Cuando se fabrique una pequeña variedad de producto.

2. Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes.
3. Cuando no sea difícil balancear las operaciones.

3.3 Distribución de Posición Fija.

El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar,mientras que

se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.

Ejemplos: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje,una

aeronave.
Características:

• El material base o principal componente del producto final permanece

inmóvil en una determinada posición durante todo el proceso de producción.
• Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso
productivo son los elementos que realizan los desplazamientos.
• Con frecuencia las máquinas, que se utilizan durante un período
limitado de tiempo, se alquilan o se subcontratan.
• Los trabajadores son especializados en las tareas que realizan. Por
esta especialización sus remuneraciones son elevadas.

Fuente: http://es.slideshare.net

3.4 Distribuciones Hibridas

Ésta consiste en la aplicación de los principios de la tecnología de grupos a la

producción, agrupando con las mismas características en familias y asignando
grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia.

Las máquinas se agrupan en celdas que funcionan como islas de distribución por
productos en medio de una distribución por procesos de toda la planta. Cada celda
fabrica una familia de componentes que requiere operaciones similares.

Los grupos de celdas de manufactura pueden clasificarse de acuerdo al número de

máquinas y el grado en el cual el flujo del material es mecanizado entre las máquinas.
Formación de las células (Tecnologías de grupos):

• Seleccionar las familias de productos.

• Determinar las celdas.
• Ordenar las celdas físicamente.

Criterios para identificar familias y celdas:

• Clasificar y codificar ítems.

• Agrupación de máquinas a través de análisis cluster o teoría de
grafos.
• Similitud de rutas de fabricación.
• Similitud en función de sus necesidades de equipos/máquinas.

Celdas de Trabajo:

Una celda de trabajo es una forma específica de grupos de recursos que pueden
usarse en actividades de proceso de lean manufacturing. Las celdas de trabajo
tienen ubicaciones de entrada y salida y una definición de capacidad basada en un
modelo de flujo de producción.

La tecnología de grupo o distribución celular (celdas de trabajos o centros de trabajo)

agrupa máquinas disímiles en centros de trabajo (o células) para trabajar en
productos que tengan formas y requisitos de procesamiento similares.

Una distribución de tecnología de grupo es similar a la distribución por proceso en

que las células están diseñadas para ejecutar una serie específica de procesos, y es
similar a la distribución por producto en que las células están dedicadas a una gama
limitada de productos.

En ocasiones, los outputs serán productos o servicios finales, otras veces, serán
componentes que habrán de integrarse a un producto final, en cuyo caso, las celdas
que los fabrican deberán estar situadas junto a la línea principal de
ensamble (para facilitar la inmediata incorporación del componente en el momentoy
lugar en que se necesita).

Lo normal es que las celdas se creen efectivamente, es decir, que laagrupación física
de máquinas y trabajadores sea un hecho, en este caso, además de la necesaria
identificación de las familias de productos y agrupación de equipos, deberá
abordarse la distribución interna de las celdas, que podrá hacerse a su vez por
producto, por proceso o como mezcla de ambas, aunque lo habitual será que se
establezca de la primera forma.

No obstante, en ocasiones, se crean las denominadas celdas nominales o virtuales,

identificando y dedicando ciertos equipos a la producción de determinadas familias
de outputs, pero sin llevar a cabo la agrupación física de aquellos dentro de una
celda.

En este caso no se requiere el análisis de la distribución, la organización mantiene

simplemente la distribución que tenía, limitándose el problema a laidentificación de
familias y equipos.

A estas hay que recurrir cuando existe algún ítem que no puede ser asociado a
ninguna familia o cuando alguna maquinaria especializada no puede incluirse en
ninguna celda debido a su uso general.

Ventajas e inconvenientes de la distribución en celdas o celular:

• Disminución del material en proceso (una misma célula engloba varias

etapas del proceso de producción, por lo que el traslado y manejo de materiales a
través de la planta se ve reducido).
• Disminución de los tiempos de preparación (hay que hacer menos
cambios de herramientas puesto que el tipo de ítems a los que se dedican los
equipos está ahora limitado).
• Disminución de los tiempos de fabricación.
• Simplificación de la planificación.
• Se facilita la supervisión y el control visual.
• Mejores relaciones humanas.

• Incremento en el costo y desorganización por el cambio de una

distribución por proceso a una distribución celular.
• Normalmente, reducción de la flexibilidad del proceso.
• Potencial incremento de los tiempos inactivos de las máquinas (éstas
se encuentran ahora dedicadas a la célula y difícilmente podrán ser utilizadas todo
el tiempo).
• Riesgo de que las células queden obsoletas a medida que cambian
los productos y/o procesos.
Tipos de celdas y layouts

Hay cuatro tipos comunes de configuración de celdas

Celda de una máquina:

La celda de una máquina consiste de una sola máquina y las herramientas y

fijaciones requeridas. Se aplican en donde es un proceso muy básico como torneado
o fresado

Celda de un grupo de máquinas con manejo manual de materiales.

Las celdas de un grupo de máquinas con manejo manual de materiales es un arreglo

de más de una máquina usadas colectivamente para producir una o más familias de
partes.

No considera mecanización en el movimiento entre las máquinas de la celda. Son

operadores quienes hacen este trabajo.

Esta celda a menudo se organiza en forma de 'U', lo cual es apropiado cuando hay
variaciones en el flujo de trabajo entre las partes hechas en la célula.

Celda de un grupo de máquinas con un manejo semi-integrado.

La celda de grupo de máquinas con un manejo semi-integrado, usa un sistema de

manejo de materiales mecanizado.

Celdas de manufactura flexible o sistemas de manufactura flexible

El sistema flexible de manufactura (FSM) combina un sistema de manejo de

materiales completamente integrado con estaciones de proceso automáticas.

Layouts: hacer referencia a la manera en que están distribuidos los elementos y

las formas dentro de un diseño, Dicho de otro modo, el producto inicial de una
página o sitio web es su layout, plantilla o diseño.

Formación de celdas:

La aplicación de los principios de la tecnología de grupos a la formación delas

familias de ítems y células asociadas a las mismas, aspecto fundamental en el
estudio de la Distribución Celular, supone seguir tres pasos básicos: ·
Seleccionar las familias de productos · Determinar las células. · Detallar la
ordenación de las células.

Los dos primeros pasos pueden realizarse por separado, pero, es frecuenteabordarlos
simultáneamente. En relación con la agrupación de productos para su
fabricación conjunta en una misma célula, habrá que determinar primero cual serála
condición determinante que permita la agrupación.

A veces ésta resulta obvia al observar sus similitudes de fabricación, otras veces no
lo es tanto y hay que ver si conviene realizarla en función de la similitud en la forma,
en el tamaño en los materiales que incorporan, en las condiciones medioambientales
requeridas, etc.

Una vez determinadas las familias de productos, la formación de una célula para
cada familia puede ser la mejor solución, aunque ello no sea siempre cierto ( a veces
es incluso una solución imposible). Son muchas las ocasiones en las que es difícil
definir las células sobre la base de idénticos requerimientos en el proceso de
producción de las familias de ítems. Las cuatro aproximaciones utilizadas
generalmente para identificar familias y células son las siguientes:

• Clasificación y codificación de todos los ítems y comparación de los

mismos entre sí para determinar las familias, posteriormente, habrá que identificar
las células y equipos que han de producirlas.
• Formación de células por agrupación de máquinas, utilizando el
análisis clúster o la teoría de grafos. En este caso, aún habrá que solucionar la
formación de las familias.
• Formación de familias por similitud de rutas de fabricación. De nuevo,
queda pendiente la identificación de las celdas.
• Identificación simultánea de familias y celdas fundamentada en la
similitud entre productos en función de sus necesidades de equipos / máquinas (o
viceversa).

Por último, una vez determinadas las celdas y las familias de productos que en ellas
se elaborarán, hay que detallar la distribución interna de las mismas.Dicha
distribución será, por lo general, muy similar a la de una típica distribución por
producto. El número de máquinas y el cuello de botella determinarán lacapacidad de
la célula; el manejo de materiales debe minimizarse y se equilibrará la carga de
trabajo tanto como sea posible.

4. Diseño del cálculo de superficies y definición de necesidades de

máquinas e instalaciones

Por sobre el cálculo de superficies estáticas se debe comprender el factor

movimiento en un sistema productivo, dado que se debe contemplar que existen
distintos tipos de movimientos que influyen en la determinación de la superficie total
requerida y por ende en la distribución de los elementos de producción.

Fundamentalmente existen siete modos de relacionar el movimiento propio de un

sistema productivo
 • Mover el material
• Mover los hombres
• Mover la maquinaria
• Mover materiales y hombres
• Mover el material y la maquinaria
• Mover hombres y maquinaria
• Mover material, hombre y maquinaria

4.1 Calculo de las superficies

El primer paso al efectuar una distribución o redistribución de elementos en planta

corresponde al cálculo de las superficies. Éste es un método de cálculo que para cada
elemento a distribuir supone que su superficie total necesaria se calcula como la
suma de tres superficies parciales que contemplan la superficie estática, la
superficie de gravitación y la superficie de evolución o movimientos.

Superficie estática (Ss): Es la superficie correspondiente a los muebles, máquinas

e instalaciones.

Superficie de gravitación (Sg): Es la superficie utilizada por el obrero y por el

material acopiado para las operaciones de los puestos de trabajo. Se obtiene, para
cada elemento, multiplicando la superficie estática (Ss) por el número de lados a
partir de los cuales el mueble o la máquina deben ser utilizados.

Sq = Ss x N

Superficie de evolución (Se): Es la superficie que hay que reservar entre los
puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y para la manutención.

Se = (Ss + Sq)* (K)

Superficie total = Sumatoria de todas las superficies

K (Coeficiente constante): Coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3

dependiendo de la razón de la empresa
Se trata de distribuir un pequeño taller mecánico en el que se incluye un pequeño
torno, un torno al aire, una fresadora universal, un taladro radial y una
rectificadora plana. Tomar como constante K = 2,5. Las superficies estáticas y
el número de lados de utilización de cada una de las maquinas se muestran a
continuación:

Los anteriores valores tienen como unidad de medida el metro cuadrado. El

cálculo de las superficies de gravitación y evolución con un coeficiente K = 2,5
nosarroja los siguientes resultados

La superficie total necesaria entonces sería:St

= Ss + Sg + Se

St = 50 + 83 + 332,5 = 465,5 metros cuadrados

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 Conclusión
Todos estos procedimientos se planifican y gestionan con las herramientas adecuadas. La
administración de procesos es clave, por eso se utilizan aplicaciones de trabajo como
Sinnaps, en las que planificar y gestionar cada una de las actividades que forman parte de
estos procesos. Estos procesos se guardan y se reutilizan y editan, si fuera el caso, cuando
se necesitará. Todos los equipos de trabajo podrían utilizarlos gestionados en la
herramienta de la manera más fácil e intuitiva. El resultado serán procesos productivos,
según el sector de actividad.

Si analizamos en detalle cada uno de los procesos de una empresa y proyecto y apostamos
por la mayor eficiencia posible, entonces las probabilidades de éxito son altas, por ejemplo,
la filosofía de la mejora continua japonesa se basa en buscar mejorar cada proceso, volverlo
simple y entendible para los diferentes actores.

19 www.iplacex.cl
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 Bibliografía

Aquilano, Ch. (s.f.) Administración y dirección de operaciones, Mc Graw Hill.

Taller de ingeniería de métodos Universidad Nacional de Colombia,

recuperado Diciembre de 2014 desde
http://html.rincondelvago.com/sistemas-flexibles-de- manufactura.html

Salazar, B. (s.f.) Servicios de Inventarios, Recuperado en Diciembre de 2014

desde http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-
ingeniero-industrial

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