UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

DE AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

Tesis:

EVALUACION DEL CIRCUITO DE CONMINUCIÓN

PARA MEJORAR EL MINERAL FINO
PARTICULADO EN LA EMPRESA EMC GREEN
GROUP – PLANTA YACARI

Tesis Presentada por el Bachiller:

PABLO ALEJANDRO QUISPE ZEGARRA

Para Optar el Título Profesional de Ingeniero

Metalurgista

AREQUIPA – PERU
2019
 DEDICATORIA

A Dios, por darme la vida y permitirme cumplir cada una de mis metas y sueños en mi
vida.

A mi padre Johnny Quispe Vilca por su sabiduría y apoyo incondicional, a mi madre

Giovanna Zegarra Morales por su amor interminable y comprensión, a mis hermanos y
hermanas: Rosa, Maria Ángela, Christian, Nicolás, Diego, Alicia y Sandra y a mis sobrinos;
a todos por ser junto a mi madre mi motivación y fortaleza, gracias por su apoyo en todo
momento.

A mi abuela Graciela Morales que me brindó su apoyo y me cuido en una etapa de mi vida.

A mi novia Angie, sus padres Sr. Roger, Sra. Evelia, Sra. Sonia y Gia por su aliento y
apoyo y motivación durante mi formación.

ii
 PRESENTACION

Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos,

Señor Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica,
Señores Miembros del Jurado.
Coloco a vuestra consideración de Uds. el presente plan de tesis, con el cual de ser
aprobado, pretendo optar el Título Profesional de Ingeniero Metalurgista.
El presente trabajo intitulado “EVALUACION DEL CIRCUITO DE CONMINUCIÓN
PARA MEJORAR EL MINERAL FINO PARTICULADO EN LA EMPRESA EMC
GREEN GROUP – PLANTA YACARI”; se desarrolla como parte de la mejora del
sistema de reducción de tamaños y liberación de las partículas para el procesamiento de
minerales; para ello se esquematiza la presente en base a los capítulos siguientes:
En el capítulo primero se describe las generalidades y problemática, con una descripción
de los equipos disponibles objeto del estudio de evaluación.
En el capítulo segundo se detalla el marco teórico conceptual del circuito de molienda y
clasificación de los minerales.
En el capítulo tercero hace referencia al modelo de molienda y clasificación,
fundamentando el control y operación de los equipos a ser evaluados.
En el capítulo cuarto se presenta la metodología y desarrollo experimental que seran
considerados para la evaluación del circuito de reducción de tamaños.
En el capítulo quinto se realiza el análisis, la evaluación e interpretación experimental; de
la evaluación del circuito de reducción de tamaños.
Finalmente se presenta las conclusiones, recomendaciones y bibliografía respectiva; para
definir mejor y ampliar el entender el presente estudio.

Bach. PABLO ALEJANDRO QUISPE ZEGARRA

iii
 INTRODUCCION

La industria metalúrgica ha experimentado un aumento significativo en la demanda de sus

equipos y su funcionamiento, lo que implica la necesidad de optimizar sus procesos
productivos, así como, esta creciente demanda requiere el desarrollo de nuevas estrategias
de control y mantenimiento de sus operaciones y procesos.
Dentro de este sistema de producción se encuentra una serie de etapas de las cuales la más
importante del proceso minero resulta siendo la preparación mecánica de los minerales,
esto es, la molienda del mineral, en la cual se reduce el tamaño del material que proviene
de la etapa de chancado.
Esta etapa de conminución influye directamente en la recuperación de los minerales
durante el proceso de cianuración; siendo las etapas de molienda y chancado, son las
etapas de mayor consumo energético en una planta concentradora.
En consecuencia; su actividad, manejo operativo y disponibilidad es importante para evitar
paradas o retrasos de la producción y consecuentemente puede conllevar a tener pérdidas
económicas significativas.
Por ello es importante el control de esta etapa por ser el eje de la liberación de las
partículas para una adecuada producción de los elementos de interés.

iv
 CONTENIDO GENERAL

Dedicatoria………………………………………………………………..………………..ii

Presentación………………………………………………………………………………..iii

Introducción……………………………………………………………………………......iv

Resumen……………………………………………………………………………………xi

Abstrac…………………………………………………………………………………….xii

CAPITULOI: GENERALIDADES Y PROBLEMÁTICA……………………………..1

1.1Generalidad……………………………………………………………………………...1
1.2 Ubicación………………………………………………………………………………..1
1.3 Vía de acceso……………………………………………………………………………2
1.4Planteamiento del problema……………………………………………………………..2
1.5Objetivos………………………………………………………………………………...2
1.6 Hipótesis………………………………………………………………………………...2
1.7 Justificación …………………………………………………………………………….3
1.8 Proceso de conminución………………………………………………………………...3
1.9Almacenamiento de minerales…………………………………………………………..4
1.10Sección de chancado…………………………………………………………………...4
1.10.1 Trituración…………………………………………………………………………...4
1.10.2Equipos en la sección de chancado………………………………………………......4
1.10.3Chancadora de quijada…………………………………………………………….....5
1.10.4Características de la chancadora de quijada………………………………………….5
1.10.5Capacidad de la chancadora........................................................................................ 5
1.11 Tolva de gruesos.............................................................................................................6
1.12 Zaranda estacionaria.......................................................................................................7
1.13 Faja transportadora.........................................................................................................7
1.14Sección de molienda y clasificación...............................................................................8
1.14.1Tolva de finos...............................................................................................................8
1.14.2Volumen de la tolva.....................................................................................................8
1.14.3Alimentador de faja......................................................................................................9
1.14.4Molino de bolas............................................................................................................9
1.14.5Clasificación mediante hidrociclon............................................................................10

v
1.14.6Flow Sheet de la planta de cianuración......................................................................10
CAPITULO II:MARCO TEORICO CONCEPTUAL...................................................11
2.1Antecedentes...................................................................................................................11
2.2 Fundamento teórico........................................................................................................14
2.3 Conminución de minerales.............................................................................................16
2.3.1Mecanismo de la conminución de minerales...............................................................19
2.3.2Expresión del consumo de energía-tamaño de partícula..............................................21
2.3.3Rango de aplicación para las etapas de reducción de tamaño......................................21
2.3.4Chancado o trituración.................................................................................................31
2.3.5Molienda de minerales en húmedo...............................................................................33
2.3.5.1Partes de un molino...................................................................................................33
2.3.5.2Variables de la molienda de minerales......................................................................34
CAPITULO III: MODELO DEL CIRCUITO DE MOLIENDA Y
CLASIFICACIÓN..............................................................................................................47
3.1 Introducción....................................................................................................................47
3.2Descripción del circuito de molienda..............................................................................47
3.2.1Molino de bolas............................................................................................................47
3.2.2 Hidrociclón..................................................................................................................48
3.2.3 Cajón de pulpa.............................................................................................................48
3.2.4 Bomba de pulpa...........................................................................................................49
3.2.5 Faja transportadora......................................................................................................49
3.2.6Motor eléctrico de accionamiento................................................................................50
3.2.7 Válvulas de control......................................................................................................51
3.2.8Instrumentos de medición............................................................................................52
3.3 Molienda.........................................................................................................................52
3.4Principales parámetros de operación...............................................................................52
3.4.1Granulometría de alimentación al molino....................................................................52
3.4.2Velocidad de giro de los molinos.................................................................................53
3.4.3Carga de bolas del molino............................................................................................55
3.4.4Carga de bolas inicial...................................................................................................56
3.4.5Carga de bolas de reemplazo........................................................................................58
3.5 Hidrociclones..................................................................................................................60
3.5.1Tamaño de corte...........................................................................................................62

vi
3.5.2 Instalaciones................................................................................................................62
3.5.3 Operaciones.................................................................................................................62
3.5.4 Eficiencia del Hidrociclon...........................................................................................65
3.6Eficiencia de bombeo de un circuito de molienda..........................................................66
3.7 Modelamiento de flujos..................................................................................................68
CAPITULO IV:METODOLOGIA Y DESARROLLO EXPERIMENTAL…………71
4.1Método de investigación……………………………………………………………….71
4.1 Población……...………………………………………………………….……………71
4.1.2Variables…………………………………………………………………..…………71
4.2Equipos y materiales…………………………………………………………...………71
4.3Recolección de datos metalúrgicos…………………………………………………….72
4.3.1 Incremento…………………………………………………………...………………72
4.4 Etapas del muestreo……………………………………………………...…………….72
4.5Selección de puntos y tiempos de muestreo……………………………………………73
4.5.1 Granulometría………………………………………………………………………..73
4.5. Densidad de pulpa……………………………………………………………………74
4.5.3Humedad y tonelaje de tratamiento…………………………………………………..75
4.5.4Gravedad específica……………………………………………………………….…75
4.5.5 Toma de datos eléctricos…………………………………………….………………75
4.5.6 Estado de los equipos e instalaciones………………………………………………..75
CAPITULO V: EVALUACION, ANALISIS E INTERPRETACION
EXPERIMENTAL……………………………………………………….………………76
5.1Humedad del mineral procesado……………………………………………………….76
5.2Densidad y gravedad específica………………………………………………………..77
5.3Performance granulométrica de chancado……………………………..………………77
5.4 Perfil granulométrico…………………………………………………..………………80
5.5 Performance molienda - clasificación y conminución en general……………..………82
5.6 Análisis e interpretación de datos………………………………………………….…..84
5.7 Discusión de resultados……………………………………….……………………….84
CONCLUSIONES..............................................................................................................85
BIBLIOGRAFIA................................................................................................................86

vii
 INDICE DE TABLAS

CAPITULO I:GENERALIDADES Y PROBLEMÁTICA……………………………..1

Tabla 1.1Características de Chancadora de Quijada………………………………………..5
Tabla1.2 Características de la Faja Transportadora……………………………………..….8
Tabla1.3 Características de Faja pequeña……………………………………………….….9
Tabla1.4 Características del Molino tipo Denver………………………………………….10
CAPITULO II:MARCO TEORICO CONCEPTUAL...................................................11
Tabla2.1 Cuadro de Pro energía………………………………………………………...…13
Tabla2.2 Consumo de energía…………………………………………………………..…14
Tabla2.3Rango de aplicación de Reducción de Tamaño………………………………….22
Tabla2.4 Postulado de Kick………………………………………………………………..25
Tabla 2.5 Densidad de aparentes……………………………………………………….….42
CAPITULO III: MODELO DEL CIRCUITO DE MOLIENDA Y
CLASIFICACIÓN..............................................................................................................47
Tabla3.1 Características técnicas del motor……...………………………………………..50
Tabla3.2 Granulometría de alimentación al molino……………………………………….53
Tabla3.3Velocidad critica operacional y porcentaje de esta………………………………55
Tabla3.4 Carga de bolas para el molino 6 pies x 10 pies…………………………….……58
Tabla 3.5 Recarga de bolas diarias para molino 6 x 10…………………………………....59
Tabla3.6 Recarga de bolas diarias de un molino5 x 5……………………………………..60
Tabla3.7 Eficiencia de clasificación de finos y gruesos del hidrociclon…………………..65
Tabla 3.8 Eficiencia de clasificación de finos y gruesos del hidrociclon…………….……66
Tabla3.9 Parametros operacionales de bomba de los hidrociclones del molino 8 x10……67
CAPITULO V: EVALUACION, ANALISIS E INTERPRETACION
EXPERIMENTAL……………………………………………………….………………76
Tabla5.1 Balance en circuito de conminucion………………………………………….…76
Tabla 5.2 Tabla densidad…………………………………………………………………..77
Tabla5.3 Datos de chancadora……………………………………………………………..78
Tabla5.4 Datos del molino………………………………………………………………...79
Tabla 5.5 Datos granulométricos…………………………………………………….…….80
Tabla 5.6 Datos molienda………………………………………………………………….82
Tabla5.7 Datos del molino…………………………………………..…………………….83
Tabla5.8 Circuito de conminucion………………………………………….……………..83

viii
 INDICE DE FIGURAS
CAPITULO I:GENERALIDADES Y PROBLEMÁTICA……………………………..1
Figura1.1 Diagrama de la tolva……………………………………………………………..6
Figura 1.2 Faja transportadora…………………………………………………………..…..8
Figura1.3 Tolva de finos……………………………..……………………………………..9
Figura1.4Flowsheet de la Planta de Yacari………………………………………….…….11
CAPITULOII: MARCO TEORICO CONCEPTUAL...................................................11
Figura2.1 Conminucion de Particulas…………………………………………………..…17
Figura2.2 Diferentes tipos de amarres de partículas después del fracturamiento………....18
Figura2.3Esquema de la acción de esfuerzos de compresión……………………………..20
Figura2.4Esquema de la acción de esfuerzos de impacto…..……………………………..20
Figura2.5 Esquema de la acción de esfuerzos por cillaza…..……………………………..20
Figura2.6 Puntos de muestreoy determinación grafica de F80 y P80……………………….32
Figura2.7 Variables de molienda…………………………………………………………..33
Figura2.8 Diagrama del circuito de molienda de un proceso minero……………………..34
Figura2.9 Esquema de los flujos en un clasificador hidrociclon………………..…………35
Figura2.10 Esquema de un circuito cerrado de molienda…………………………………35
Figura2.11Esquema de un clasificador……………………………………………………37
Figura 2.12 Esquema de un circuito de moliendapara determinar su eficiencia…………..39
Figura2.13 Esquema del movimiento de una bola en el molino…………………………..44
CAPITULO III: MODELO DEL CIRCUITO DE MOLIENDA Y
CLASIFICACIÓN..............................................................................................................47
Figura3.1 Molino de bolas…………………………………………………………...…….48
Figura 3.2 Hidrociclones para circuitos de molienda……………………………………...48
Figura3.3 Bomba de pulpa………………………………………………………………...49
Figura 3.4 Faja transportadora de mineral…………………………………………………50
Figura3.5Motor de inducción para accionamiento de molino de
bolas…………………………………………………….……………………….………....51
Figura 3.6 Valvulas de control de flujo de agua…………………………………………...51
Figura3.7 Mecanismo del movimiento de la carga moledora……………………………..53
Figura3.8.Diagrama para el cálculo de llenado de las bolas en el molino……………...…55
Figura3.9Hidrociclon de fondo plano……………………………………………………..60
Figura3.10 Efecto de paragua y soga de la descarga del ápex………………………….…63

ix
Figura3.11 Curva de Tromp del hidrociclon 6 x10………………………………………..65
Figura 3.12 Alimentación a los tanques de agitación…………………………………..….66
Figura3.13 Diagrama de flujo de planta…………………………………………………...68
Figura3.14 Balance de materia del circuito cerrado……………………………………….69
Figura3.15 Cuadro de balance de materia…………………………………………………70
CAPITULOIV: METODOLOGIA Y DESARROLLO EXPERIMENTAL…………71
Figura4.1 Secuencia del manejo de muestreo…………………………………………..…73
Figura4.2Puntos de toma de muestra para análisis granulométrico……………………….74
CAPITULO V: EVALUACION, ANALISIS E INTERPRETACION
EXPERIMENTAL……………………………………………………….………………76
Figura 5.1 Distribución de aumento underzise y overzise de la grizzli……...……….…...77
Figura 5.2 Distribución de tamaño de partículas……………………………………….…78
Figura 5.3 Distribución de aumento y producto del molino N°2………………………….79
Figura 5.4 Curvas del hidrociclon………...…………………………………………….....80
Figura 5.5 Curvas del Tromp Real………...……………………………………………....81
Figura 5.6 Curva de Tromp corregid…….………………………………………………...81
Figura 5.7 Curva de eficiencia real corregida……………………………………………..82
Figura 5.8 Distribución de tamaño de partículas.............................................................…83

x
 RESUMEN
El presente trabajo titulado “EVALUACION DEL CIRCUITO DE CONMINUCIÓN
PARA MEJORAR EL MINERAL FINO PARTICULADO EN LA EMPRESA EMC
GREEN GROUP – PLANTA YACARI”; se desarrolla como parte de la mejora del
sistema de reducción de tamaños y liberación de las partículas para el procesamiento de
minerales; para ello se esquematiza la presente en base a los capítulos siguientes:

La industria metalúrgica ha experimentado un aumento significativo en la demanda de sus

equipos y su funcionamiento, lo que implica la necesidad de optimizar sus procesos
productivos, así como, esta creciente demanda requiere el desarrollo de nuevas estrategias
de control y mantenimiento de sus operaciones y procesos.

Dentro de este sistema de producción se encuentra una serie de etapas de las cuales la más
importante del proceso minero resulta siendo la preparación mecánica de los minerales,
esto es, la molienda del mineral, en la cual se reduce el tamaño del material que proviene
de la etapa de chancado.

Esta etapa de conminución influye directamente en la recuperación de los minerales

durante el proceso de cianuración; siendo las etapas de molienda y chancado, son las
etapas de mayor consumo energético en una planta concentradora.

En consecuencia; su actividad, manejo operativo y disponibilidad es importante para evitar

paradas o retrasos de la producción y consecuentemente puede conllevar a tener pérdidas
económicas significativas. Por ello es importante el control de esta etapa por ser el eje de la
liberación de las partículas para una adecuada producción de los elementos de interés.

En el capítulo primero se describe generalidades y problemática, con los equipos

disponibles objeto del estudio de evaluación. En el capítulo segundo se detalla el marco
teórico del circuito de molienda y clasificación de los minerales. En el capítulo tercero se
refiere al modelo de molienda y clasificación, control y operación de los equipos a ser
evaluados. En el capítulo cuarto se presenta la metodología y desarrollo experimental de la
evaluación del circuito de reducción de tamaños. En el capítulo quinto se realiza el análisis,
la evaluación e interpretación experimental del circuito de reducción de tamaños.

Finalmente se presenta las conclusiones, recomendaciones y bibliografía respectiva; para

definir mejor y ampliar el entender el presente estudio.

Palabras Clave: Molienda, Cianuracion, Partícula, Mineral.

xi
 ABSTRAC
The present work entitled "EVALUATION OF THE CIRCUIT OF CONMINUCIÓN TO
IMPROVE THE PARTICULAR FINE MINERAL IN THE COMPANY EMC GREEN
GROUP - PLANTA YACARI"; it is developed as part of the improvement of the system
of reduction of sizes and release of the particles for the processing of minerals; For this, the
present is based on the following chapters:

The metallurgical industry has experienced a significant increase in the demand for its
equipment and its operation, which implies the need to optimize its production processes,
as well as, this growing demand requires the development of new control strategies and
maintenance of its operations and processes .

Within this production system is a series of stages of which the most important of the
mining process turns out to be the mechanical preparation of the minerals, that is, the
grinding of the ore, in which the size of the material that comes from the crushing stage.

This comminution stage directly influences the recovery of the minerals during the
cyanidation process; being the stages of grinding and crushing, are the stages of greater
energy consumption in a concentrator plant.

In consecuense; its activity, operative management and availability is important to avoid

stops or delays in production and consequently it can lead to significant economic losses.
Therefore it is important to control this stage because it is the axis of the release of the
particles for an adequate production of the elements of interest.

In the first chapter generalities and problems are described, with the available equipment
object of the evaluation study. In the second chapter the theoretical framework of the
circuit of grinding and classification of minerals is detailed. In the third chapter refers to
the model of grinding and classification, control and operation of the equipment to be
evaluated. In the fourth chapter the methodology and experimental development of the
evaluation of the size reduction circuit is presented. In the fifth chapter, the analysis,
evaluation and experimental interpretation of the size reduction circuit is carried out.

Finally, the conclusions, recommendations and respective bibliography are presented; to

better define and expand understanding of the present study.

Keywords: Grinding, Cyanuration, Particle, Mineral

xii
xiii
 CAPITULO I

GENERALIDADES Y PROBLEMÁTICA

1.1.Generalidad

El procesamiento de minerales es un reto permanente en la industria minero

metalúrgica; por ello en las plantas concentradoras es de importancia la etapa de
reducción de tamaño de mineral, dado que es el paso critico de una planta, es la
etapa de las operaciones que consumen el 50% del gasto total de energía de la
planta, entre chancado y molienda.

Más aún, el tamaño de partícula del producto de la etapa de molienda influye

directamente en la recuperación de los minerales valorados en la etapa de
cianuración, así como el volumen de la descarga de los relaves en el proceso
subsecuente.

Por ello controlar y mantener su operación resulta siendo importante para evitar
pérdidas económicas, que suelen ser de gran impacto.

Varios estudios e investigaciones se han llevado a cabo sobre procesos de

molienda de mineral, desde su modelamiento hasta su optimización y control, así
como también se desarrollaron implementaciones.

Tales investigaciones se encuentran en los libros de Lynch (Lynch, 1977), Austin

(Austin et al., 1984), Sepúlveda (Sepúlveda, 1986) y seguido por King (King,
2001).

Otros trabajos relacionados en temas como evaluación, control y optimización de

los circuitos, han sido alcanzados por especialistas industriales y/o académicos, por
ejemplo Hulbert, 1989; Hodouin & Del Villar, 1994; Pomerleau et al., 2000;
Hodouin et al., 2001; Liu & Spencer, 2004; Lepore, 2006; Chen et al., 2008; Chen
et al., 2009; Ozkan et al., 2009; Weig & Craig, 2009; Yang et al., 2010; Sbarbaro,
2010; Hodouin, 2011.

La mayoría de estos estudios fueron basados en estudios de molienda húmeda

en circuito cerrado, que consiste en un molino de bolas, un cajón de pulpa, una
bomba de pulpa, cajón de pulpas y un clasificador hidrociclón.

1
1.2. Ubicación

La planta Yacari se encuentra localizado en el departamento de Arequipa, provincia

de Caraveli, distrito de Yauca.

1.3. Vía de acceso

Para llegar a la planta se hace uso del siguiente recorrido:

- Arequipa a Yauca-Jaqui, vía Panamericana, asfaltada, con un tiempo de 8
horas
- Yauca - Jaqui a planta Yacari, vía de trocha carrozable, con un tiempo de 2
horas

1.4. Planteamiento del problema

El problema que generalmente se presenta en los circuitos de molienda y

clasificación es el de mantener un grado de liberación de partículas y la forma
como este es seleccionado para posteriores procesos metalúrgicos.

Otro problema es referente al consumo energético que requieren dichos

componentes durante su operación conllevando a altos valores de energía.
Finalmente es la disposición y mantenimiento de los equipos utilizados.

1.5. Objetivos

a) Objetivo general

- Evaluar el circuito de molienda clasificación de minerales para la

mejora del proceso productivo de reducción de tamaños.

b) Objetivos específicos

- Maximizar la capacidad de tratamiento de la planta con los equipos

actuales existentes en planta de mecanizado de minerales.
- Determinar la carga moledora más adecuada y parámetros
operativos del circuito de reducción de tamaño.
- Evaluar las condiciones de la planta de tratamiento y recomendar los
cambios para la mejora de las capacidades.

1.6. Hipótesis

Con la evaluación sistemática del circuito de molienda y clasificación ajustando los

parámetros y variables operativas de control se obtendrá un mejor tamaño de
2
 partículas más fino; a ello se suma la adaptación correcta de la distribución de los
componentes de conminución de minerales.

1.7. Justificación

Con la realización de la presente evaluación se pretende mejorar la etapa de

reducción de tamaños de las partículas que serán aprovechadas para etapas de
concentración de minerales.

Debido a que en cada proceso metalúrgico radica su importancia en una

fragmentación de partículas más finas y a la vez es la etapa más costosa; por ende
es de importancia mejorar dichas operaciones mediante la realización del análisis y
evaluación de los circuitos de chancado y molienda; que tiendan a disminuir costos
y mejor liberación de la partícula de interés.

Con este trabajo se pretende maximizar la capacidad de la planta con el reacomodo

y recalculo del funcionamiento de los equipos considerando obviamente la carga
adecuada de molienda para la liberación de las partículas.

1.8. Proceso de conminución

La molienda es la etapa final de reducción del tamaño de partículas del material

proveniente de la mina; este material reducido pasa a la etapa de cianuración para la
liberación de partículas minerales valiosas. El objetivo de esta etapa es
reducir el tamaño del material grueso (partículas de material grandes) de
alimentación, de 12.7 mm (tamaño promedio), a un tamaño fino comprendido entre
410 y 70 micras.

El tamaño óptimo de liberación se determina usualmente mediante consideraciones

de costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda más fina conlleva a una
mejora en la recuperación de minerales.

De acuerdo a esto, la molienda óptima es obtener el tamaño de partículas en la cual

los beneficios son máximos, cuando se considera tanto el costo de energía, así
como la ganancia neta del producto.

El proceso de molienda empieza alimentando al molino con material grueso, que

proviene de la etapa de chancado a través de una faja transportadora, se alimenta
también agua y medios de molienda (bolas de acero relativamente grandes y
pesados comparados con las partículas de los minerales); por último, ingresan al
molino partículas que salen de la descarga del clasificador hidrociclón.

El molino gira con la carga indicada anteriormente, la carga obtenida es recogida y

elevada por linners del molino,hasta un ángulo tal que la gravedad vence a las fuerzas

3
 centrifugas y de fricción, generando un movimiento de la carga en cataratas y
cascadas, golpeando con impactos repetidos y continuados, fracturando las
partículas gruesas.

El material que sale del molino se denomina pulpa; la cual cae sobre un deposito
denominado “cajón de pulpa”, de aquí es impulsado al nido de ciclones a través de
tuberías por acción de una bomba.

En el nido de hidrociclones se separan las partículas finas hacia el proceso de

cianuración y filtrado, mientras que las partículas gruesas retornan al molino
conformando la denominada carga circulante.

1.9. Almacenamiento de minerales

Llamado comúnmente cancha de gruesos, donde se almacenan todos los minerales

traídos de distintos centros mineros para su respectivo tratamiento.

Esta cancha de almacenamiento está situado en la parte alta del lado este con
capacidad de 10 000 TM de mineral cabeza con una área de 1.3 Has en la que son
ubicados los minerales de acuerdo a su composición mineralógica que presenten.

Al costado de la planta existe una balanza que tiene una capacidad de 120 TM; la
cual es una balanza tipo plataforma; esta es utilizada para determinar el peso del
mineral traído a la planta de cianuración.

El mineral a ser trabajado es transportado mediante volquetes de 30TM, las cuales

son pesadas en una balanza que se halla al ingreso de la planta que tiene una
capacidad de 60TM.

Seguidamente se coloca en una cancha de recepción por lotes, seguidamente es

depositado en unas tolvas de concreto armado que dispone de una parrilla fija de 8”
de luz.

1.10. Sección de chancado

1.10.1. Trituración

El mineral que ingresa a la planta de cianuración, es fragmentado a un tamaño

adecuado para su liberación de partículas valiosas, comprende una etapa de
chancado, que dispone una chancadora de quijadas tipo BLAKE.

1.10.2. Equipos en la sección de chancado

Está constituido por una chancadora de mandíbulas en serie con una chancadora
cónica haciendo circuito cerrado con una zaranda vibratoria; cuyo producto
4
 obtenido fino se alimenta a tres tolvas de finos; mediante la disposición de una
seria de fajas, para que puedan alimentar a tres molinos en paralelo.

1.10.3. Chancadora de quijada

Está formado por una cavidad o un sólido bastidor que lleva una quijada fija y
otra móvil la cual es pivoteada con un movimiento oscilatorio por medio de
juntas abisagradas y brazos movidos por un eje principal y el cuerpo central o
pitman sobre el cual gira excéntricamente.

La conminución del mineral es debido al movimiento que posee la quijada

móvil que esta se aleja de la quijada fija permitiendo el avance del mineral
triturado hacia la parte inferior de la boca (SET), esta acción se repite hasta que
el mineral triturado abandone la descarga del chancado, este chancado debe
tener una conminución de 1.5" de granulometría como máximo en chancado
primario.

1.10.4. Características de la chancadora de quijada

El tamaño de alimentación de las partículas depende de las características del

mineral, este no debe exceder los 8" en la abertura de la entrada, si estos
minerales son demasiados grandes producen bóvedas dentro de la cavidad de
trituración que disminuye la producción, para ello daremos las dimensiones más
acertadas con respecto al tamaño de alimentación a este tipo de chancadora.

Tabla 1.1 Característica Chancadora de Quijada

Tipo BLAKE
Marca DELCROSA
Abertura de entrada 10" X 16"
Abertura de salida 1.5" X 16"
Potencia del motor 24Hp
Voltaje 440v
Amperaje 30A
Cos(Ɵ) 0.85

Fuente: EMPRESA EMC GREEN GROUP – PLANTA YACARI

1.10.5. Capacidad de la chancadora

Para su cálculo de capacidad de esta chancadora se ha utilizado la ecuación de

Taggart, indicada a continuación.

R oma ࡸ ‫כ‬
5
 Dónde:
T = capacidad por hora (TCPH)
L =largo de la boca de entrada (pulg.).
A= ancho de salida (pulg.).
Reemplazando datos se obtiene.
R m ͸ ͸m
R tama ⺁

1.11. Tolva de gruesos

Está construido por planchas metálicas de acero de 3/8" de espesor, que descansa
sobre una base de concreto. Esta sirve como depósito y como alimentador a la
chancadora de quijadas de los minerales.

Está se ubica en la parte superior de la planta concentradora continuo a la cancha de

gruesos, la alimentación de esta se realiza con ayuda de un BoCat por su parte
superior de la misma.

El tamaño de las rocas de mineral no debe exceder de 8" de diámetro caso lo

contrario se reduce el tamaño usando una comba para que pueda pasar
tranquilamente la compuerta de la tolva de gruesos dirigida hacia la chancadora.

La alimentación de la tolva de gruesos se realiza por la parte superior de la misma;

la alimentación de esta se realiza con ayuda de un BoCat por su parte superior.

El tamaño de roca mineral no debe exceder de 8" de diámetro caso contrario se

reduce el tamaño de mineral usando combo de 25Lb para que pase la compuerta de
la tolva hacia la chancadora de mandíbulas

a) Volumen de Tolva

La forma de la tolva de gruesos está constituido por tres volúmenes de distintas

formas; la primera es de forma paralelipedo, la segunda es de forma trapezoidal
y la tercera es de forma prismática.

6
 Figura 1.1 Diagrama de la tolva
Fuente: Propia

V͸ R ͸ x ͸ 7 x 3
V͸ R 4 44

V2 R ͸ x x 29m + ͸ x x 77m /2
V2 R 3 83͸2m

V3 R ͸ x 29m x ͸ /3
V3 R ͸ 32

VT R 773 97m TM3 R ͸2m 7 m3

b) Capacidad

La capacidad para un mineral de 2 de gravedad aparente es de 25.34 toneladas

métricas de mineral, GEAparente de 2 tomado teóricamente ya que en la planta se
procesan distintos tipos de minerales.

Capacidad = VT x GEAparente
Capacidad = 25.34 TM

1.12. Zaranda estacionaria

Los minerales procedentes de la mina contienen cierta cantidad de finos, con tal
objetivo es instalado el GRIZZLY, para poder separar los fines y evitando su
ingreso a la chancadora, para evitar un trabajo innecesario en dicha maquinaria.

El GRIZZLY estacionario instalado antes de la chancadora tiene los siguientes

datos técnicos:

- Medidas: 64" x 25" x 13.77"

7
 - Angulo de inclinación: 22°
- Abertura de la zaranda: 13 -15mm

1.13. Faja transportadora

Está ubicada a la salida de la chancadora, que sirve como alimentador a la tolva de

finos, con una inclinación lateral para que no haya pérdida de mineral.

Figura 1.2 faja Transportadora

Fuente: Planta EMPRESA EMC GREEN GROUP – PLANTA YACARI.

Tabla 1.2 Característica de la Faja Transportadora

Longitud de eje 12.03 m
Diámetro de polea 0.3 m
Ancho de faja 0.45 m
Altura de inclinación 3.3 m
Marca Pirelly vulcanizado
Tipo flexible - 250
Tiempo de vuelta 36 seg
Fuente: EMPRESA EMC GREEN GROUP – PLANTA YACARI

1.14. Sección de molienda y clasificación

1.14.1. Tolva de finos

El mineral ya triturado de la chancadora se deposita en una tolva de finos, que

sirve de alimentación al molino.

La planta metalúrgica cuenta con dos tolvas de finos, para esta campaña se ha
utilizado la tolva de finos de forma cilíndrica en la parte superior y de forma
cónica en la parte inferior.

8
1.14.2. Volumen de la tolva

V͸ R π x r2 x h
V͸ R ͸4m779 98͸ m3

V2 R π x r2 x h / 3

Figura 1.3 Tolva de finos.

Fuente: Propia
͸m98 2 2m22 m͸ 2 m͸7
2 R
3 3
3
2 R 9m͸͸ 3
R ͸+ 2
R m

Por consiguientes la capacidad de la tolva de finos para una un mineral de 2.09

g/cm3 de gravedad es de 50 toneladas métricas de mineral.

1.14.3. Alimentador de faja

La faja transportadora alimenta al molino la carga medida y controlada por el

operador para ser alimentada al molino respectivamente; esta faja
transportadora enlaza la salida de la tolva de finos y la entrada al molino.
Tabla 1.3 Características de faja pequeña
Longitud de eje 2.41 m
Diámetro de polea 0.43 m
Ancho de faja 0.45 m
Marca Pirelly vulcanizado
Tipo flexible – 150
Tiempo de vuelta 60 seg
Fuente: EMPRESA EMC GREEN GROUP – PLANTA YACARI

1.14.4. Molino de bolas

9
 La molienda es la etapa final del proceso de reducción de tamaño, consiste en
reducir el mineral a un tamaño límite que se encuentra normalmente en malla
60% m-200 Tyler; el análisis correspondiente resulta de muestrear la descarga
del molino y del ciclón.

Tabla 1.4 Características del molino tipo Denver.

Diámetro 6 ft
Largo 10 ft
Dientes Catalina 148
Dientes Piñón 16
f polea del motor 8,86 pulg
f polea del volante 36,22 pulg
No de Chaquetas 25
Altura del Lifter 7 cm
22 chaquetas de: 62 Kg c/u
3 chaquetas de: 39 Kg c/u
D interno linner-linner 46 pulg
Fuente: Propia

1.14.4.1. Molino de bolas

El molino de bolas tercero de 6' x 10' trabaja en circuito cerrado con un

hidrociclón tipo D10B y un tanque de super-agitación.

1.14.5. Clasificación mediante Hidrociclon

El propósito es seleccionar las partículas gruesas de las finas teniendo en cuenta

el tamaño de corte, las partículas finas van hacia el overflow del ciclón y los
gruesos van hacia el underflow, debido a la presión centrifuga que se realiza
para la separación.

1.14.6. Flow Sheet de la planta de cianuración

A continuación se muestra el Flow Sheet de la Planta Yacari de 350 TMD.

10
 Figura 1.4 Flowsheet de la Planta Yacari
Fuente: EMPRESA EMC GREEN GROUP – PLANTA YACARI.

11
 CAPITULO II

MARCO TEORICO CONCEPTUAL

2. G
2.1. Antecedentes

Al analizar el consumo total de energía de cada una de las áreas definidas del
proceso de producción se observa que el área más consumidora de energía es la
explotación minera (35.7%) seguida por la concentradora (25.9%).

Es importante destacar que, mientras la explotación minera consume un 87% de

consumo total como combustibles, el consumo de energía del área de concentración
de minerales es, en la práctica casi exclusivamente energía eléctrica (98%).

Otro hecho destacable es que los consumos unitarios de electricidad en el área de

concentradora de las minas es alrededor de 1.5 veces; lo anterior se debe a que el
mineral extraído de la zona norte presenta durezas en torno a 13-15 KWh/TN,
mientras que los otros minerales de acopio tienen durezas más altas, 15-20
KWh/TN, por lo que se requiere más energía para su molienda.

La energía eléctrica constituye un insumo fundamental para la industria y para su

potencial desarrollo. Por tal motivo, la viabilidad de la materialización de nuevas
labores, o ampliaciones de yacimientos ya existentes, supone que existía energía
disponible y confiable, a un precio competitivo.

Sin embargo una mayor dureza del mineral no impide que una concentradora no
pueda reducir de manera global el consumo especifico de energía, usando
estrategias operativas adecuadas y situándose por debajo del promedio observado
en plantas con minerales con menor dureza.

El proceso de molienda, desde una perspectiva energética, es altamente ineficiente,

puesto que el 85% de la energía utilizada en la conminución se disipa como calor,
12% se atribuye a pérdidas mecánicas y sólo un 1% de la energía alimentada a la
planta, se utiliza para reducir el tamaño del mineral de alimentación.

En lo referente a la energía eléctrica constituye un insumo fundamental para la

minería y su potencial desarrollo.

Por tal motivo, la viabilidad de la materialización de nuevas faenas, o ampliaciones

de yacimientos ya existentes, supone que existía energía eléctrica disponible y
confiable a un precio competitivo así como la adecuada infraestructura para su
transmisión.
12
El tema es de vital importancia en Perú donde la industria minera es la principal
demandante de suministro eléctrico y lo seguirá siendo por un buen tiempo, a la luz
de las importantes inversiones que provee el sector.

PROENERGIA SAC, hizo un estudio del consumo de energía eléctrica por áreas y
ello se puede resumir en el siguiente cuadro.
Tabla 2.1 Cuadro de Pro energía

Fuente: Proenergía.

De este cuadro podemos concluir en enorme gasto de energía eléctrica que se hace
en etapa de concentración y en particular en conminución que engloba al área de
chancado, molienda y remolienda.

El ministerio de energía y minas del pero (MEM) de acuerdo al balance del

consumo de energía eléctrica en el Perú en el 2008 reporto la siguiente tabla visto a
continuación.

El 55% de energía eléctrica se consume en el sector minero y manufacturero.

13
 Tabla 2.2 Consumo de Energía

Fuente: MEM.

2.2. Fundamento teórico

La operación de conminución y todas las demás operaciones relacionadas a ellas

tiene una importancia vital en Procesamiento de Minerales, debido a que una roca
mineralizada (mineral) para liberar el mineral valioso tiene que ser reducida de
tamaño, de modo que pueda ser separado por algún método de concentración.

Pero para lograr esta reducción de tamaño se necesita entregar energía al proceso,
por lo tanto esta energía específica se convierte en un parámetro controlante de la
reducción de tamaño y granulometría final del producto en cada etapa de
Conminución.

Los estudios e investigaciones se han llevado a cabo sobre procesos de molienda de

mineral, desde su modelamiento hasta su optimización y control, así como también
se desarrollaron implementaciones.

Tales investigaciones se encuentran en los libros de Lynch (Lynch, 1977), Austin

(Austin et al., 1984), Sepúlveda (Sepúlveda, 1986) y seguido por King (King,
2001). Otros trabajos interesantes en temas como control y optimización de los
CMPM, han sido alcanzados por especialistas industriales y/o académicos, por
ejemplo Hulbert, 1989; Hodouin & Del Villar, 1994; Pomerleau et al., 2000;
Hodouin et al., 2001; Liu & Spencer, 2004; Lepore, 2006; Chen et al., 2008; Chen
et al., 2009; Ozkan et al., 2009; Weig & Craig, 2009; Yang et al., 2010; Sbarbaro,
2010; Hodouin, 2011.

La mayoría de estos estudios fueron basados en un típico proceso de molienda

húmeda en lazo cerrado, que consiste en un molino de bolas, un cajón de pulpa, una
bomba de pulpa y un clasificador hidrociclón.

14
Las variables controladas son usualmente alimentación de material grueso y la
alimentación de agua, las variables de salida son el tamaño de las partículas y la
densidad en la alimentación al hidrociclón.

En el circuito de molienda, los objetivos de control son mayormente mejorar la

calidad del producto como: incrementar los materiales finos (material de tamaño de
partícula a la salida del CMPM) de la molienda o reducir las fluctuaciones del
tamaño del producto, maximizar el rendimiento, reducir el consumo de potencia,
reducir el uso de los medios de molienda (bolas de acero) y mejorar la estabilidad
del proceso. Estos objetivos son interrelacionados y requiere compensaciones para
lograrse (Craig y Macleod, 1995; Hodouin, 2011).

Los retos para controlar un proceso de molienda son el fuerte acoplamiento entre
variables, grandes tiempos de retardo, perturbaciones incontrolables, variación de
parámetros a través del tiempo, no linealidades del proceso e insuficiencia de
instrumentos (Chen et al, 2008).

Además, propiedades y características físicas importantes de la alimentación fresca

de mineral y el material molido son frecuentemente no medibles en tiempo real.

Un problema frecuente es que los instrumentos de medición no pueden lidiar en un

ambiente muy hostil; así como grandes perturbaciones en las mediciones,
mediciones online de las tasas de flujo, distribución de tamaños de partículas y
equipos de toma de muestras pueden ser inexactas (Hodouin et al, 2001).

Para desarrollar buenas estrategias de control y optimización, lograr los objetivos

de control y superar los desafíos de control, modelos matemáticos precisos y
físicamente significativos que describen el estado estacionario y el comportamiento
dinámico de un circuito de molienda sobre toda la región de operación no lineal,
son esenciales.

Inicialmente, la mayoría de los modelos encontrados en la literatura eran estáticos

y/o empíricos. Para operaciones de fraccionamiento de material, se presentan
modelos empíricos en (Rittinger, 1857; Kick, 1883; Bond, 1952), donde el
consumo de energía es la variable principal a ser minimizada. Por lo tanto, estos
modelos son muy útiles para el diseño de circuitos.

Actualmente existen dos enfoques generales para modelar un molino; de tal forma
que un molino puede ser visto como un medio de transformación entre la
alimentación y el tamaño del producto, donde el objetivo es representar el
fenómeno de rotura en lugar del proceso físico subyacente.

Los modelos de balance de población (Population balance models) son los más
populares en esta clase; por otra parte, un modelo fundamental o mecánico de un

15
 molino es basado en las interacciones de partículas de minerales y elementos dentro
de la maquina con la base de mecánica Newtoniana (Napier-Munn et al, 1999).

Los modelos matemáticos que han sido más usados para control automático de
lejos fueron desarrollados mediante principios empíricos.

Los modelos de funciones de transferencia lineales e invariantes en el tiempo

derivados empíricamente han sido usados satisfactoriamente en estrategias de
controladores basados en modelos (Chen et al, 2007, 200; Craig and MacLeod,
1993).

Sin embargo, estos modelos lineales son restringidos al dominio alrededor de las
condiciones nominales de operación de la planta y requiere adaptación constante
para cambiar la operación del proceso y propiedades de mineral (Hodouin et al,
2001).

Aunque el control de procesos puede considerarse como una tecnología industrial

con beneficios en el rendimiento económico y operativo de un proceso, la minería
encara tres problemas principales en términos de control de proceso; el diseño de
modelos de procesos acertados, desarrollo de estrategias de control de procesos
avanzados y aproximaciones realísticas de análisis y síntesis de sistemas complejos
(Dochain et al, 2008).

Sistemas deficientes de medición y modelamientos de procesos industriales

inexactos contribuyen a la incapacidad de usar la corriente tecnología de control
para proveer resultados satisfactorios.

Por ejemplo, el diseño de un observador de una variable de estado, basado en

técnicas de reconciliación de datos con modelos de conservación de energía y masa,
se esfuerza en ambientes de tiempo real, porque los modelos no toman en cuenta
dinámicas de proceso.

Para superar los retos que encara el control en la industria de procesos, una vía es,
realizar más investigaciones para generar modelos de procesos precisos a bajo
costo.

Un método para desarrollar modelos de procesos apropiados de bajo costo, el cual

mantiene un reto significante para procesos complejos, podría expandir
oportunidades para aplicaciones nuevas de controladores de procesos avanzados
(Craig et al, 2011).

2.3.Conminución de minerales

La conminución se designa a la reducción de tamaño de rocas grandes a fragmentos

pequeños que solo midan unos pocos micrones.
16
Según Bond, la conminución se define como el proceso en el cual la energía
cinética mecánica de una máquina es transferida a un mineral produciendo en él
fricciones internas y calor que originan su ruptura.

Figura 2.1 Conminución de partículas.

Fuente: Rivera 2003
La función de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es
de gran importancia, puesto que es posible liberar la mena de la ganga y preparar
las superficies y el tamaño de las partículas para los procesos posteriores de
recuperación del mineral valioso, y en términos de costos de operación estas
operaciones unitarias representan la mayor fracción de los costos totales mayores a
un 60% en el procesamiento de minerales, debido al alto consumo de energía.

En esta operación de rotura del mineral, encontramos una relación que muestra la
limitación energética, la cual se puede ser expresada como:

ro esaār orF L + LFLo er R ro esaār L aLÑr + ܵ Fe + srā o

Si esto fuera cierto, no debería ser correcto restar toda la energía del calor y el
sonido producidos de la energía total de un proceso de fragmentación para obtener
un valor neto de la energía.

Sin embargo BeKe (1964) propuso la cifra de 0.6% como la cantidad de energía
consumida utilizada en la reducción teórica dimensional. Austin (1964) dio un
valor de menos del 3% como la proporción de la energía total utilizada con este fin.

En consecuencia, es generalmente aceptado que la energía real consumida en la

operación de fragmentación es baja en comparación con la energía total consumida.

La reducción de tamaño después de la fragmentación con explosivos, continua con

la trituración la cual se lleva a cabo por compresión de la mena contra superficies
rígidas (chancadoras) o por impacto contra superficies, con un recorrido de
movimiento rígidamente forzado (chancadoras de impacto).

17
a) Esquematización de la liberación del mineral valioso

Por otro lado, debemos entender por Liberación de la Partícula a la separación

del mineral valioso de la ganga mediante la fragmentación de la mena en una
máquina de conminución, pero como la liberación no es del 100% se le expresa
por el grado de liberación que es el porcentaje de partículas individuales del
mineral valioso en forma libre.

Figura 2.2 Diferentes tipos de amarres de partículas después del fracturamiento.

Fuente: Ramos 2008
Generalmente en la naturaleza los minerales presentan distintos amarres entre los
valiosos y los no valiosos y que a su vez pueden están formando diversas fases
sólidas, tal como podemos ver en la siguiente figura que al triturarse nos van a dar
siempre partículas no liberadas, denominadas mixtas o intermedias.

La conminución a través de las operaciones de trituración y molienda es empleada

para fracturar o romper estos agregados de minerales para de una manera
técnicamente óptima se alcance su liberación con la menor cantidad posible de
mineral de ganga.

18
 La conminución de minerales puede llevarse a cabo en medio húmedo o en seco,
dependiendo la decisión de lo siguiente:

- Tipo del mineral a procesar o del producto a obtener.

- Características físicas y químicas del mineral.
- Requerimientos del proceso ulterior o subsiguiente.
- Efecto del mineral en el equipo de conminución como:
o Abrasión
o Corrosión
o Compactación
o Forma, distribución de tamaños y calidad del producto a obtenerse.
o Factores económicos.
o Condiciones climáticas.
o Disponibilidad de agua.
o Factores ambientales y de seguridad tales como:
o Ruidos.
o Polvos.
o Vibración excesiva.

2.3.1. Mecanismo de conminución de minerales

Para establecer los mecanismos de la conminución de minerales, se debe tener
en cuenta las siguientes consideraciones:

A. los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben

a los diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de sus
átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos solo a corta distancia y
pueden ser rotos mediante la aplicación de esfuerzos de tensión o
compresión.
B. Desintegrar una partícula necesita menos energía que la predicha
teóricamente, debido a que todos los minerales presentan fallas o grietas,
que pueden ser macroscópicas o microscópicas.
C. Las fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados que al ser
aumentados causan su propagación y con ello la desintegración de la
partícula.
D. Cuando la fractura ocurre, la energía almacenada se puede transformar en
energía libre superficial, que es la energía potencial de los átomos en estas

19
 superficies creadas. Estas superficies frescas son entonces más reactivas y
aptas para la acción de los reactivos de flotación o lixiviación.

De ahí que, los mecanismos que están presentes en un evento de conminución

son:
- Fractura.
- Astillamiento.
- Abrasión
a) La fractura: es la fragmentación de un trozo de mena en varias partes debido
a un proceso de deformación no homogénea. Los métodos de aplicar
fractura en una mena son:
- Compresión.
- Impacto.
- Cizalla o corte.
b) Compresión: La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta.
Normalmente se produce en máquinas de chancado en las que hay una
superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y gruesas; donde la
cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el área de contacto
utilizando superficies corrugadas.

Figura 2.3 Esquema de la acción de esfuerzos de compresión.

Fuente: Ramos 2008

c) Lmpacto: Es la aplicación de esfuerzos compresivos a alta velocidad, de

modo que la partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse.
El producto, normalmente es muy similar en tamaño.

Figura 2.4 Esquema de la acción de esfuerzos de impacto.

Fuente: Ramos 2008

20
 d) Cizalla: El corte o cizalla ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar
esfuerzos de compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos y
generalmente, no es deseable.

Figura 2.5 Esquema de la acción de esfuerzos por cizalla.

Fuente: Ramos 2008
e) Astillamiento: se produce por la aplicación de esfuerzos fuera del centro de
la partícula.
f) Abrasión: se produce abrasión cuando el esfuerzo de cizalla se encuentra
concentrado en la superficie de la partícula.

En las partículas pequeñas las grietas tienden a desaparecer, quedando

solamente las fallas del material, lo que las hace más duras a estas partículas.
En consecuencia, la dureza del mineral queda definida por:

- La distribución de esfuerzos.
- La distribución de fallas y grietas, y
- El tamaño de la partícula.

2.3.2. Expresión del consumo de energía-tamaño de partícula

Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de

conminución al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la
relevancia del consumo de energía específica como parámetro controlante de la
reducción de tamaño y granulometría final del producto, en cada etapa de
conminución.

2.3.3. Rango de aplicación para las etapas de reducción de tamaño

En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se

encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño
alcanzando por las partículas en la etapa correspondiente.

Por otro lado,se ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y molienda
convencional la energía mecánica suministrada al equipo de conminución supera
entre 10 a 100 veces el consumo teórico de energía requerida para crear nuevas
superficies.

21
 Es decir menos del 10% del total de energía entregada al equipo de
conminución es efectivamente empleada en la fragmentación de las partículas.
Tabla 2.3 Rango de Aplicación de Reducción de Tamaño
ETAPA SUB-ETAPA RANGO TAMAÑO CONSUMO ENERGÍA
(KW-H/TN)
CHANCADO Primaria 100 a 10 cm 0.3 a 0.4
Secundaria 10 a 1 cm 0.3 a 2
Terciaria 1 a 0,5 cm 0.4 a 3
MOLIENDA Primaria 10 a 1 mm 3a6
Secundaria 1 a 0.1 mm 4 a 10
Terciaria 100 1 10 µm 1 a 30
Fuente: Rivera 2003

Los posibles caminos que puede tomar la energía cuando los sólidos están
sujetos a la reducción del tamaño fueron presentados por C. Orr en 1996 y se
resume a continuación.

Energía suministrada para reducción de tamaño:

- En un material que se fractura:
o Reordenamiento cristalino
o Energía superficial
o Deformación elástica de las partículas
o Deformación plástica de las partículas
- En la máquina de conminución y efectos interpartículas
o Fricción entre partículas
o Roces entre piezas de las maquinas
o Energía cinética proporcionada a la maquina
o Deformaciones elásticas en la maquina
o Efectos eléctricos
o Ruido
o Vibraciones de la instalación

Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la

energía especifica kWh/TN, consumida en un proceso de conminución y la
correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso, a objeto de
determinar la eficiencia de los respectivos equipos, facilitar su apropiada
elección y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.

a) POSTULADO DE RITTINGER, 1867

Von Rittinger en 1867, postulo por primera vez una relación entre la energía
específica consumida y el incremento de superficie específica generado en

22
las partículas durante la conminución. El postulado de Rittinger, o primera
ley de la establece lo siguiente:

"La energía especifica consumida en la reducción de tamaño de un sólido es

directamente proporcional a la nueva superficie especifica creada"

Este postulado considera solamente la energía necesaria para reducir la

ruptura de cuerpos solidos ideales, (homogéneos, isotrópicas y sin fallas),
una vez que el material ha alcanzado su deformación critica o límite de
ruptura.

Matemáticamente se puede escribir:

Lo R so ܵ ܵ

Donde:
ER Consumo de energía específica. LM
CR Constante de proporcionalidad. M/T
SF superficie especifica de alimentación
SP Superficie especifica del producto. L /M
La superficie está dada por:

ܵ R R

Dónde:
ρs = densidad del sólido. La superficie y volumen del sistema estudiado se
pueden escribir utilizando los factores de forma superficial, αs, volumétrico,
αv y definiendo un tamaño promedio característico, d:

2
ܵR ܵ

3
R
Por lo tanto:

ܵ ͸
ܵR
ܵ

Luego reemplazando en la ecuación original se tiene:

͸ ͸
Lo R o

Dónde:
df y dp = son tamaños promedios respectivamente.

23
 KR= constante de proporcionalidad de alimentación y producto
La formulación matemática de la primera ley de la conminución es:

ܵ
o R so
ܵ

El postulado de Rittinger aún carece de respaldo experimental; se ha

demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor para fractura de
material de partículas gruesas, es decir, en etapas de chancado.

b) POSTULADO DE Kick, 1855

En el año1874 Kirpiche y, posteriormente, en 1855, Kick propusieron

independientemente una segunda teoría, conocida como postulado de Kick.
En ella establece lo siguiente:

"La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de

cuerpos geométricamente similares es proporcional al volumen de estos
cuerpos"

Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios

geométricos en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía
utilizada en la fractura de un cuerpo solido ideal (Homogéneo isotrópico y
sin fallas) era solo aquella necesaria para deformar el sólido hasta su límite
de ruptura, despreciando la energía adicional para producir la ruptura del
mismo.

De este modo, por ejemplo, si para romper un cuerpo en dos partes

equivalentes se necesita una unidad de energía, entonces para quebrar estas
dos unidades en cuatro se necesitará otra unidad más de energía y así
sucesivamente de esta manera, de acuerdo con el postulado de Kick, cada
evento de fractura requerirá una unidad de energía.

Por lo tanto, si se colocan en seria las partes equivalentes en las cuales se

divide un cuerpo, y en otra sucesión las unidades de energía requeridas para
efectuar tal división,se da lo que se tiene en la tabla mostrada a continuación.

24
 Tabla 2.4 Postulado de Kick

Fuente: Rivera 2003

De dicha tabla se observa que el número de unidades de energías empleadas

equivale al número de eventos de fracturas producidos, además:

R o
ó bien R o/

Tomando logaritmo natural a ambos lados de la última ecuación:

o
R

t o
R R

Dónde:
EK Consumo de energía específica
df d0, como el tamaño promedio en la alimentación
dp dn, el tamaño promedio del producto

De aquí se obtiene la formulación matemática de la segunda ley de la

conminución:

Kk es la constante de proporcionalidad de Kick, que está dada por:

t
R

c) POSTULADO DE BOND

25
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados
experimentales observados en la práctica, y como industrialmente se
necesitaba una norma estándar para clasificar los materiales según su
respuesta a los procesos de conminución, Bond, en 1952, postulo una ley
empírica que se denominó la tercera ley de la conminución:

"La energía consumida para reducir el tamaño de un material en su

80%, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de este tamaño,
definiéndose el tamaño 80% como la abertura del tamiz (en micrones)
que deja pasar el 80% en peso de las partículas"

t t
R

Dónde:

Eb Consumo específico de energía, Kwh/TC

Kb Constante de bond
df y dp Tamaños, 80% pasante de la alimentación y producto en micrones

Bond definió el parámetro Kb en función al índice de trabajo del material,

Wi que corresponde a la energía necesaria para reducir una tonelada de
material desde un tamaño teóricamente infinito hasta partículas que en un
80% sean inferiores a 100 µm esto es:

t t
tR
too

Dónde: KB = 10 Wi, así la ecuación se puede escribir:

t t
R
o o

Dónde:
F80 y P80 tamaño, 80% de la alimentación y producto, respectivamente.

Definiendo la razón de reducción, Rr, como la razón entre las aberturas de

los tamices por las cuales pasarían el 80% del material de alimentación y
producto de conminución, la ecuación se puede escribir:

too t
R
o

26
El índice de trabajo depende tanto del material como del equipo utilizado en
la conminución, debiendo se determinado experimentalmente a través de un
ensayo estándar de laboratorio, para cada para cada aplicación requerida.

Durante el desarrollo de la tercera ley de la conminución, Bond consideró

que no existían rocas ideales ni iguales en forma, y que la energía
consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas.
Bond baso su teoría en tres principios fundamentales, los que a su vez se
basan en mecanismos observados durante la reducción de tamaño de
partículas. Dichos principios son:

i. PRIMER PRINCIPIO: Dado que una partícula de tamaño infinito ha

debido obtenerse por fractura de una partícula de tamaño mayor,
todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de energía para
llegar al tamaño actual. Se puede considerar, entonces, que todo
sistema de partículas tiene un cierto registro energético o nivel de
energía correspondiente a toda energía consumida para llevar las
partículas a su tamaño actual. Solamente una partícula de tamaño
infinito tendría un registro energético igual a cero (valor de
referencia inicial usado por Bond). De lo anterior resulta que el
consumo de energía en la conminución es la diferencia entre el
registro del producto y el correspondiente al de la alimentación.

Dónde:
C Consumo de energía
EP Registro de energía del producto
EF Registro de energía de la alimentación

ii. SEGUNDO PRINCIPIO: el consumo de energía para la reducción

de tamaño es proporcional a la longitud de las nuevas grietas
producidas. Como la longitud exterior de una grieta es proporcional
a la raíz cuadrada de la superficie, se puede concluir que la energía
consumida es proporcional a la diferencia entre la raíz cuadrada de
la superficie especifica obtenida después y antes de la conminución.
Esto es:
R

Reemplazando la superficie específica en términos de tamaños

promedio, d, y y de los factores forma superficial y volumétrica,
resulta:
t t
R

27
 Dónde: KB = se ha definido como:

omh
R

En su deducción teórica, Bond utilizo como tamaño promedio, el

tamaño 80%, denominando Pao al tamaño 80%, pasante del
producto, en µm, y F80 al tamaño 80% pasante de la alimentación,
en µm. entonces, también se puede escribir:

t t
R
o o
Que corresponde a la formulación matemática de la ley de bond.

iii. TERCER PRINCIPIO: la falla más débil de un material determina el

esfuerzo de ruptura, pero la energía total consumida está controlada
por la distribución de fallas en todo rango de tamaños involucrados
y corresponde al tamaño de ellas.

La tercera ley de la conminución, desarrollada por Bond, tiene un

carácter netamente empírico y su objetivo fue a llegar establecer una
metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de
conminución, y en ese sentido, domino el campo por caso 25 años.

Solamente en la última década han aparecido métodos alternativos

que prometen desplazar definitivamente el procedimiento estándar
de Bond, situación que aún no se ha concretado en forma
generalizada.

En realidad, el método de Bond proporciona una primera estimación

del consumo real de energía necesaria para triturar y/o moler un
material determinado en un equipo de conminución a escala
industrial, con un error promedio de 120%.

Sin embargo, debido a su extremada simplicidad, el procedimiento

estándar de Bond continua siendo utilizado· en la industria minera
para dimensionar chancadoras, molinos de barras y molinos de bolas
a escala semi industrial e industrial, escalas piloto.

De acuerdo con lo estipulado por Bond, el parámetro Wi es función

del material, del equipo de conminución y de las condiciones de
operación. Por esta razón, para ser utilizada debe determinarse bajo
condiciones experimentales estándar de laboratorio para cada
aplicación.

28
d) POSTULADO DE CHARLES- WALKER, 1957

La definición de índice de trabajo la estableció Bond en el año 1952, y ya en

1957 Charles propuso una relación generalizada sobre el consumo de
energía versus el tamaño de partícula que engloba las tres leyes anteriores
de la conminución (Rittinger, Kick y Bond) previa a dicha publicación, en
1937.

Walker había propuesto una ecuación diferencial empírica similar a la de

charles, recibiendo así, esta nueva teoría el nombre de Postulado de
Charles- Walker.

De acuerdo con dichos autores la ley general que relaciona el consumo de

energía especifica en la conminución con la reducción de tamaño de las
partículas, puede expresarse a través de la siguiente ecuación diferencial
empírica: R

Esta ecuación diferencial establece que el consumo diferencial de energía

específica. dE, requerido para producir un cambio infinitesimal, d(d), en el
tamaño d de una partícula, es directamente proporcional a dicha variación
infinitesimal de tamaño e inversamente proporcional al tamaño de la
partícula elevada a un exponente empírico n. al lado derecho de la ecuación
se tiene signo negativo porque representa la energía de resistencia a la
fractura ofrecida por las partículas frente a un esfuerzo externo. Las
constantes C y n de esta ecuación dependen tanto del material como del
equipo de conminución.

Charles demostró que las tres leyes de la conminución anteriormente

expuestas son casos particulares de la última ecuación, para valores de n
equivalentes a 2.1 y 1.5 respectivamente de igual forma demostró que el
parámetro n era función, tanto del material como del equipo de
conminución.

A. La ley de Rittinger se obtiene con n=2

Donde:
C = KR

t t
R

29
 B. La ley de Kick se obtiene con n=1

R t

Donde:
C = KK

C. La ley de Bond con n=1.5

R tmh

Donde:
C=2
t t
R

2.3.3.1.Razón de Reducción

Definiendo ahora la razón de reducción del 80%, Rr = R80, como la razón entre
las aberturas de los tamices por las cuales pasan el 80% del mineral alimentado
y producto de la conminución, respectivamente se tendrá:

Rr = R80 = F80 / P80

También obtenemos en función al gasto energético:

to
R
o to

30
 El término Wi (índice de trabajo) depende tanto del material (resistencia a la
fractura) como del equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado
experimentalmente para cada aplicación requerida.

2.3.4. Chancado o trituración

El chancado es una operación metalúrgica unitaria principal que constituye la

primera etapa de preparación mecánica en el proceso de conminución, cuya
función es la reducción de grandes trozos de roca de más de 1 metro a
fragmentos pequeños del orden de 6.35 mm a 9.5 mm y empezar con la
liberación de los minerales valiosos de la ganga, utilizando fuerzas de
compresión. Es una operación realizada en seco.

Esta operación se lleva a cabo en máquinas robustas y pesadas denominadas

chancadoras o trituradoras que se mueven lentamente en una trayectoria fija y
que ejercen grandes presiones a bajas velocidades.

La energía que se gasta en la trituración es convertida en gran parte en sonido y

calor, por lo que se acepta generalmente que la eficiencia de chancado es muy
baja.

2.3.4.1.Partes de una chancadora de mandíbula

Las partes principales de una chancadora de mandíbula son las siguientes:

- El bastidor o carcasa.
- La mandíbula fija.
- La mandíbula móvil.
- El toggle o placa de articulación.
- El eje o barra reguladora.
- Placa protectora
Entre otras que se muestran en la figura siguiente:

2.3.4.2.Propósito del chancado

En toda Planta Concentradora los propósitos principales que tiene la etapa de

chancado son:
- Facilidad para el transporte de la mena.
- Producción de partículas con tamaños y formas requeridas.
- Liberación de un mineral específico para la separación de valores de la
mena.
- Preparación de la mena para el ataque químico.
- Preparación de mena en granulometría conveniente para el
procesamiento gravimétrico.
- Grandes capacidades por máquina.
- Bajo consumo de energía.
31
 - Bajo costo de mantenimiento.
- Alta continuidad en la operación.

2.3.4.3.Circuitos de chancado

La sección de chancado debe estar necesariamente constituida por dos o más

etapas de reducción de la mena, en forma adecuada acorde a los costos de
energía y de operación, que resultan de una selección adecuada de las máquinas,
operación correcta en concordancia con las condiciones de chancado y
planeamiento apropiado de mantenimiento.

Como se decía anteriormente, el número de etapas de chancado está limitada a

un número; en el cual el radio de reducción Rr se define como la relación de la
abertura de malla teórica, que podría pasar el 80% de la alimentación y del
producto de la máquina de chancado o equipo de molienda.

Esto implica tomar una muestra tanto del alimento como del producto de la
chancadora y luego someterlo a análisis granulométrico. El gráfico de la
siguiente figura, indica los puntos de muestreo de donde se deben tomar las
muestras para mediante el análisis granulométrico nos permita determinar los
valores del F80 y del P80 para la evaluación del Rr de una máquina de
chancado.

Esta operación se realiza en cada una de la etapas de circuito de chancado, que

además de lo anterior nos permite evaluar el rendimiento operacional de cada
máquina.

Figura 2.6 Puntos de muestreo y determinación gráfica del F80 y del P80
Fuente: Chapman 2008

Del gráfico se obtienen los valores de P80 y F80 en micrones, luego se puede
calcular el radio de reducción al 80% de la siguiente expresión:
32
 R80 = F80 / P80

2.3.5. Molienda de minerales en húmedo

Los molinos son generalmente cilindros rotatorios protegidos o revestidos

interiormente con forros de material de alta resistencia al impacto y abrasión, el
cual se carga una fracción de su volumen (40 a 50%) con mineral y los
elementos moledores (barras, bolas, guijarros, pebbles, etc.) y que al girar, se
produce el levantamiento e impacto de la masa molturadora sobre el mineral,
produciéndose la reducción de tamaños, cuyo correcto control será la llave de
un buen procesamiento de minerales en términos de calidad del producto y
recuperación del metal valioso.

2.3.5.1.Partes de un molino

Las partes de un molino se muestran en la figura y son:

- Casco o carcasa (Shell).
- Muñón de alimentación.
- Chumaceras.
- Tapas unidas al muñón de entrada y salida.
- Forros o blindaje.
- Mecanismo de accionamiento (piñón y catalina)
- Muñón de descarga.
- Pernos de anclaje de los forros al casco.
- Ventana de inspección o de descarga
- Cuchara de alimentación (scoop feeder)
- Trommel de alimentación y de descarga
- El motor-reductor.

Figura 2.7 Variables de la Molienda

Fuente: Chapman 2008

33
2.3.5.2.Variables de la molienda de minerales

Hay muchas variables que deben considerarse cuando se efectúa un estudio de

molienda; entre las más importantes podemos citar las siguientes:
- Disposición o forma de la alimentación.
- Tamaño de partícula del alimento fresco.
- Medios de molienda
- Material.
- Forma.
- Tamaño y distribución de tamaños.
- Peso de la carga de bolas.
- Tamaño del molino.
- Velocidad del molino.
- Consumo de energía
- Consumo de barras, bolas y forros.
- Dilución de la mezcla (agua/mineral).

a) Carga circulante.

Controlar la carga circulante es vital en una operación de molienda-

clasificación, porque está ligada directamente al consumo de energía, al
mineral valioso ya liberado, etc.

Sin embargo a pesar de todas estas consideraciones aún no hay un sistema

adecuado para tomarlas adecuadamente.

Figura 2.8 Diagrama del circuito de molienda de un proceso minero.

Fuente: Rivera 2003

34
En la práctica se considera que el trabajo que realiza un clasificador es un
reparto de carga de mena que descarga al molino; este término identificado por
Ɵ se define como el peso de sólido seco que es evacuado como arena TG en
relación al peso de sólido seco en la alimentación TA al hidrociclón.

Ɵ = TG / TA = Tonelaje gruesos / Tonelaje finos

Figura 2.9 Esquema de los flujos en un clasificador hidrociclón.

Fuente: Chapman 2008

Ahora, acoplándolo a un molino de bolas para cerrar el circuito se obtiene el

esquema de la siguiente figura.

Figura 2.10 Esquema de un circuito cerrado de molienda

Fuente: Chapman 2008

b) Para determinar el valor de la carga circulante, ce, efectuamos el siguiente

análisis.
- Balance de materiales en el clasificador:
35
 TA = TG + TF

Dividiendo esta ecuación entre TA se obtiene:

TA / TA = TG / TA + TF / TA

Entonces:

1 = Ɵ + TF / TA

- Balance de materiales en el circuito completo.

TAf = TF = 1
- Balance en el molino:

TAC = TA
Pero

TAC = 1 + cc

Por lo tanto:

TA = 1 + cc

Luego reemplazando estos valores en:

1 = Ɵ + TF / TA y 1 = Ɵ + (1 / 1 + cc)
- Efectuando operaciones tenemos:

cc = Ɵ / (1 - cc)

Según esta ecuación podemos ver que la fracción de carga circulante está en
función del reparto de carga Ɵ.

De la misma manera, si determináramos la carga circulante ce por otra

análisis, también podemos determinar el valor del reparto de carga,
partiendo de la relación anterior. Esto es:

Ɵ = cc / (1 + cc)

Para determinar el valor de Ɵ en la planta cianuración se hace con datos

disponibles y estos generalmente se pueden medir rápidamente en forma
manual mediante una balanza MARCY, en la cual se mide directamente el
peso de un litro de pulpa que puede expresarse como densidad de pulpa y si

36
se conoce la gravedad específica del mineral y se puede obtener por lectura
directa el porcentaje de sólidos.

En consecuencia se puede establecer una serie de ecuaciones en función de

las características de la pulpa y también del análisis granulométrico

Por consiguiente es necesario conocer una serie de fórmulas vistas a

continuación:

- Cálculo del reparto de carga en función de las diluciones.

Sea el esquema de un clasificador:

Figura 2.11 Esquema de un Clasificador

Fuente: Rivera 2003

- Balance de sólidos.
TA = TG + TF
- Balance de agua.
TADA = TGDG + TFDF

Multiplicando la por DF tenemos:

TADF = TGDF + TFDF
Comparando las ecuaciones anteriores se obtiene:

‫כ‬ ‫כ‬ R
37
 ‫כ‬
R R
‫כ‬

I. Cálculo del reparto de carga Ɵ en función del Cw.

Por definición de la dilución se obtiene:
too
R

Ello que al reemplazarse en la ecuación anterior se obtiene:

‫כ‬
R R
‫כ‬ ‫כ‬ ‫כ‬

II. Cálculo del reparto de carga Ɵ en función de Ppi·

Por definición se sabe que:

tooo
R too

que al ser reemplazado en las ecuaciones anteriores se obtiene:

tooo ‫כ‬
R R
‫כ‬ ‫כ‬ tooo

III. Cálculo del reparto de carga e en función del Análisis Granulométrico

(G(X)¡. Mediante el equilibrio de pesos por tamaños se obtiene la
siguiente expresión:

‫כ‬ ‫כ‬
R R
‫כ‬

c) Eficiencia de molienda.

En un circuito cerrado de molienda en una sola etapa o en molienda

secundaria con una configuración en circuito directo, es necesario calcular
la distribución granulométrica del alimento compuesto Ac = G(x)Ac

Esta distribución granulométrica se determina a partir de las distribuciones

granulométricas de la alimentación fresca G(x)Af y de las arenas o gruesos
G(x)G ya sean en porcentajes individuales o acumulados retenidos en cada
tamiz, de la serie empleada, a través de ecuaciones que se determinan a
continuación.
38
Para nuestro análisis consideremos el siguiente diagrama de flujo.

Figura 2.12 Esquema de un circuito de molienda para determinar su

eficiencia.
Fuente: Rivera 2003

Haciendo un balance de materiales en peso retenido por cada malla en los

diferentes flujos, se puede plantear la siguiente ecuación:

t + hh ‫כ‬h Rt ‫כ‬ + hh ‫כ‬

‫כ‬h + hh ‫כ‬
‫כ‬h R
t hh

o sino:
t + hh ‫כ‬h R hh +t ‫כ‬

Despejando G(x)Ac , tenemos:

t ‫כ‬ + hh
‫כ‬h R
t + hh

Donde:

G(x)Ac =% acumulado retenido de la alimentación compuesta al molino de

bolas.
39
 G(x)Af =% acumulado retenido de la alimentación fresca al molino de bolas.
G(x)G =%acumulado retenido de las arenas del clasificador que retorna al
Molino.
cc =Fracción de carga circulante.

Luego, por eficiencia de molienda en cada malla de referencia, debe

entenderse como la fracción que efectivamente fue molida de la fracción de
la alimentación que estuvo disponible para ser molida en la misma malla.

Según esto podemos plantear la siguiente expresión:

‫כ‬h ‫כ‬
R
‫כ‬h

En consecuencia hay varios factores que afectan la eficiencia del molino de

bolas. La densidad de la pulpa de alimentación debería ser lo más alta
posible, pero garantizando un flujo fácil a través del molino.

Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa
demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el
consumo de acero y disminuyendo la eficiencia.

El rango de operación nornal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de

sólidos en peso, dependiendo de la mena.

La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo

tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa
menor.

La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de

molienda; luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga
debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo
suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la
alimentación.
Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y
las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más
grande requerido.

Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y pueden
separarse haciendo pasar la descarga por una rejilla o criba en el sumidero.

d) Medios de molienda.

En la molienda tradicional, los medios de molienda principalmente utilizados

son las barras y bolas, cuya aplicación está condicionada por el tamaño de la

40
alimentación, pero fundamentalmente por las características deseadas del
producto.
- Barras.
Las barras son generalmente de acero fundido o aleado, las cuales deben ser
rectas y lo suficientemente duras para mantenerse así durante toda su vida
útil. Su longitud varía entre 4" a 6" menos que la longitud del molino. Su
tamaño máximo de carga inicial o de reemplazo está dado por:

o a
Φ R
oo

Dónde:
ΦR = Diámetro de la barra, en pulgadas.
F80 = Tamaño de partícula al 80% pasante del alimento fresco al molino en
micrones.
ρ = Densidad específica del mineral, en g/cm3
D = Diámetro interno del molino entre forros, en pies.
No = % de la velocidad crítica del molino.
Wi = Índice de trabajo, en Kw-h/ton.

La distribución de tamaño se puede determinar a partir de la siguiente

expresión:

mot
R too
Φo

Donde:
Y = Es el % pasante de barras.
d = Es el diámetro de la barra inferior a ΦR.

La carga de barras ocupa un 40% del volumen útil del molino. El peso total
de la carga de barras se puede determinar a partir de la siguiente expresión:

om ha ࡸ
R
ooo

Donde:
D = Diámetro del molino, en pies.
L = Longitud del molino, en pies.
Vu = % de volumen útil del molino.
Dap = Densidad aparente de la carga de barras, lb/pie3
Según esto, tenemos el siguiente manejo de densidades:

41
 Tabla 2.5 Densidades aparentes.
Diámetro del molino Dap (lb/pie3)
3pies - 6 pies 365
6 pies - 9 pies 360
9 pies -12 pies 350
12pies - 15 pies 340
Fuente: Propia

Según el método de Azzaroni, el tamaño máximo de barra está dado por:

mh
a
Φ R tam o
h
- Bolas

Estos elementos molturadores se fabrican generalmente en acero

forjado o fundido, siendo las primeras de mejor calidad, es decir,
conservan su forma hasta el final de su vida útil. El tamaño máximo
de la carga inicial o de reemplazo se puede determinar a partir de la
siguiente expresión matemática:

o
Φ R
h
Donde:
ΦB = Es el diámetro de la bola, pulgadas.
K = Constante = 350 para descarga por rebose.
330 para descarga por parrilla.

La distribución por tamaños de bolas de la carga inicial se puede

determinar a partir de la fórmula dada por Bond:

Y = 100 [d/ ΦB]3.81

Dónde:
Y = Es el porcentaje acumulado pasante del peso de bolas.
D = Es el diámetro de la bola menor a ΦB.

La carga de bolas que ocupa entre 40 a 45% del volumen útil del
molino, se puede determinar a partir de la siguiente expresión:

om t ࡸ
R
ooo
42
 Pero si D = L, la expresión se reduce a:

om t
R
ooo

Según Azzaroni de la ARMCO, ha propuesto una fórmula para

determinar el tamaño máximo de bola. Esta es la expresión:

mh mh to hh
hm o t+
too
Φ R a
h

Dónde:
cc = Es la carga circulante.
ΦB = Es el tamaño máximo de bola, mm.
D = Es el diámetro del molino, en m.

e) Velocidad de operación de un molino.

Para que se establezca el mecanismo de la molienda, supongamos a un

molino de bolas lleno de un 35% a un 50% de su volumen de cuerpos
molturadores y de mineral, girando alrededor de su eje horizontal a
velocidades que se incrementan gradualmente.

En este molino, resulta que cuando la velocidad de rotación es muy elevada,

la fuerza centrífuga supera a la fuerza de gravedad en forma permanente,
generándose el centrifugado de la carga y ya no hay molienda.

Entonces, para que la carga moledora, cumpla con la función de reducir el

tamaño de partículas, se debe determinar un parámetro que se le conoce
como velocidad de operación.

Esta velocidad de operación Vop se especifica por un porcentaje obtenido al

relacionar la velocidad angular N de molino en r.p.m con la velocidad
crítica del molino Nc, también en r.p.m. Esto es:

R too
h

De lo anterior, notamos que la condición límite es que cuando la bola se

encuentra en la posición más alta, es decir cuando α = 0, la fuerza de la
gravedad y la fuerza centrífuga se anulan. Ello podemos observar en la figura.

43
 Figura 2.13 Esquema del movimiento de una bola en el Molino
Fuente: Rivera 2003

Entonces:
Fc = mg
ma = mg
m = v2/ (Rm –r) = mg
Como Rm >> rb tendremos:
V2 / R = g
Pero:
v = wR = 2πnR
y
v2 = 4π2n2R2
Reemplazando tenemos:

a Rt R R

a Rt a Rt
De donde:

t m t om oa
R R R

ao om oa a m
h R ao R R

Dónde:
V = Velocidad tangencial de la bola.
g = Aceleración de la gravedad = 9,81 m/s2 ó 32,4 pies/seg2
m = Masa de la bola.
R-r = Radio de giro de la bola, en m o en pies.
44
 W = Velocidad angular del molino.
n = Número de vueltas que da el molino por segundo.
D = Diámetro del molino entre chaquetas, en m o pies.
Nc = Velocidad angular a la cual una bola equilibra su peso con la fuerza
Centrífuga, denominada velocidad crítica, en r.p.m.
N = Velocidad angular o velocidad de operación del molino, en r.p.m.
Vop = % de la velocidad crítica.

O También

ma
tm t
R R

tm t am
h R ao R ao R

am
hR

Por lo tanto, la velocidad crítica es una magnitud característica de un

molino, que depende exclusivamente de su diámetro interior entre forros.

Cabe indicar que la masa de la bola no influye en el cálculo de Nc, pero si

influye en el radio de la trayectoria circular.

A mayor radio se alcanza la velocidad crítica a velocidades menores. Por

ello, se requieren velocidades mayores para centrifugar las capas interiores
de la carga, por el menor valor de la fuerza centrífuga en esas condiciones.

f) Consumo de energía.

El consumo de energía en molienda se cuantifica a través del índice de

trabajo (I.T) operativo a partir de la siguiente expresión:

ࡵh
R
tooo

Dónde:
V = Voltaje en el molino, voltios.
I = Amperaje en operación, amperios.
ϕ = Ángulo de desfasé entre V e I.
√3= Factor que aparece cuando se calcula potencia en corriente alterna.
P = Potencia consumida por el molino, Kw.

45
Luego:

t t
R R 翿 R tt
o o

De donde el índice de trabajo operativo es:

R
t t
to
o o

Por otro lado, el índice de trabajo teórico o de Bond se determina haciendo

uso de la siguiente fórmula empírica:

tmt aamh
R
om om t t
t to
o o

Dónde:
WiB = Es el índice de trabajo, Kw-h/t.
P1 = Es el tamaño en micrones de la malla de separación.
Gbp = Es la moliendabilidad.
P80 = Es el tamaño en micrones del 80% en el producto.
F80 = Es el tamaño en micrones del 80% en la alimentación fresca.

46
 CAPITULO III

MODELO DEL CIRCUITO DE MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN

3. M
3.1. Introducción

Este circuito de la Planta Yacari consta unas tolvas de gruesas con zarandas
estacionarias en serie que alimentan a una chancadora de mandíbulas la cual está en
serie también con un molino cónico que opera en circuito cerrado con una zaranda
vibratoria.

De esta zaranda vibratoria sale un producto que es apilado y luego acopiado en

unas tolvas de finos que alimentaran mediante fajas a los molinos.

De la descarga de las tolvas de finos se alimenta a una batería de molinos que

trabajan en circuito cerrado con hidrociclones.

Del overflow de los hidrociclones la pulpa obtenida se alimenta al circuito de

cianuración, mientras del underflow de los hidrociclon, retorna como carga
circulante a cada uno de los molinos utilizados.

3.2. Descripción del circuito de molienda

3.2.1. Molino de bolas

El molino de bolas es un tambor cilíndrico horizontal que se apoya en

descansos ubicados en sus tapas. El molino es accionado por un motor eléctrico,
mediante engranajes, que hace girar el molino sobre su eje principal a
una velocidad determinada y normalmente constante.

El molino es cargado con bolas de acero en un porcentaje aproximado del 30%

del volumen total del molino. El molino es alimentado continuamente con
material grueso, que proviene del área de chancado, con pulpa proveniente de
los hidrociclones y con agua de proceso controlada, para formar la masa mineral de
una densidad adecuada. Por norma la carga total no debe exceder el 45% del
volumen total del molino.

47
 Figura 3.1 Molino de bolas
Fuente: Bueno, 2003
3.2.2. Hidrociclón

La clasificación es el proceso de separación de partículas finas de las gruesas.

En las operaciones de clasificación de tamaños de partículas, el equipo básico
es el hidrociclón (ciclón). En este proceso, las partículas finas salen por el
rebose del ciclón y las partículas gruesas salen por la descarga del ciclón.

El proceso de separación de partículas en función de su tamaño se conoce como

cribado y en general se refiere a la separación de partículas de tamaños
inferiores a 1mm o 2mm.

El material fino sigue al proceso de flotación y el material grueso es

realimentado al molino de bolas.

Figura 3.2 Hidrociclones para circuitos de molienda.

Fuente: Bueno 2003
3.2.3. Cajón de pulpa

El cajón de pulpa es el depósito de material que sale de la descarga del molino

de bolas.

48
 En el cajón de pulpa se controla la densidad de la pulpa, mediante la
alimentación de agua, el nido de hidrociclones es alimentada con pulpa por
acción de una bomba.

Las dimensiones del cajón de pulpa son variables según la capacidad de los
circuitos de molienda, pero debe tener la capacidad de alimentar el nido de
Hidrociclones 40 a 60 min, por si ocurre una eventual parada del molino.

3.2.4. Bomba de pulpa

En la mayoría de los procesos industriales se utiliza el transporte de fluidos de

un lugar a otro. Del 100% de la producción mundial de bombas,
aproximadamente el 80% de bombas son centrífugas por poseer un amplio
rango de aplicación y son normalmente usados en los circuitos de molienda.

Las bombas de pulpa normalmente son centrifugas, y tiene la función de

impulsar la pulpa del cajón hacia el nido de los hidrociclones con una
determinada presión y caudal. Este equipo cuenta con un variador de velocidad,
ya que por condiciones de operación es necesario variar el caudal de pulpa en el
sistema.

Figura 3.3 Bomba de pulpa.

Fuente: Bueno 2003

3.2.5. Faja transportadora

La faja transportadora es un medio de transporte del material grueso desde el

área de chancado hasta el molino de bolas que forma parte del área de molienda.

La faja posee un sensor de medición de peso y también posee un variador de

velocidad para poder regular el ingreso de material grueso al molino.

49
 Figura 3.4 Faja transportadora de mineral.
Fuente: Propia

3.2.6. Motor eléctrico de accionamiento

Este motor está formado por un rotor (forma de jaula de ardilla) y un estator, en
el que se encuentra las bobinas. Las bobinas en el estator son tres y están
desfasadas entre si 120 grados en el espacio. Cuando circula por las bobinas
corrientes trifásicas equilibradas y con un desfase en el tiempo también de 120
grados, se induce un campo magnético giratorio en el rotor; este campo
magnético induce una tensión en el rotor según la Ley de inducción de Faraday.
Las características anteriores producen un torque motriz en el eje, lo que hace al
rotor del motor girar a una velocidad que depende de la frecuencia y magnitud
del voltaje de alimentación.
Tabla 3.1 Características técnicas del motor
Tipo Trifásico de Inducción
Factor de Servicio 1.0
Rotor Jaula de Ardilla
Potencia [kW] 7400
Tensión [V] 13 200
Frecuencia [Hz] 60
Polos 6
Velocidad de giro [r.p.m.] 1.195
Peso [kg] 41 867
Corriente carga máxima [A] 403
Características del Torque B (NEMA)
Torque máxima carga [Nm] 59138
Inercia rotor 1060
Conexión estator Estrella
Protección TEAAC (Totally Enclosed Air to Air Cooled)
FP (100/75/50% Carga) 0.83/.79/.68
Eficiencia (100/75/50% Carga) 96.8/96.7/96.1
Montaje Horizontal
Fuente: Sandoval, 2011.

50
 Los motores de inducción de jaula de ardilla son característicamente motores de
alta velocidad, por lo cual, se hace necesario la instalación de reductores de
velocidad (engranajes) a modo de lograr una velocidad adecuada para el
accionamiento del molino.

Los motores de jaula de ardilla tienen ventajas como: son motores de fácil
mantenimiento, robustas, sencillas, económicas, no necesitan la instalación de
embriagues para la partida, y son altamente confiables.

Figura 3.5 Motor de inducción para accionamiento de molino de bolas.

Fuente: Bueno 2003

3.2.7. Válvulas de control

Las válvulas son los elementos finales de control más usados en las plantas de
proceso, las válvulas de control son resistencias variables de flujo, su objetivo
es mantener el flujo de la línea del proceso en el valor de operación.

Existen varios tipos de válvulas, pero los más usados en los CMPM,
para controlar el flujo de agua son las válvulas de bola.

Figura 3.6 Válvulas de control de flujo de agua.

Fuente: Bueno 2003

51
3.2.8. Instrumentos de medición

Los instrumentos de medición sirven como una interface entre el controlador y

la planta, estos instrumentos son dispositivos electrónicos que perciben señales
físicas y son convertidas a señales eléctricas a través de sensores, luego son
acondicionadas y comparadas con estándares y patrones para luego entregar
información del medio en el que interactúan con la planta.

Los instrumentos están conformados por sensores, transmisores e indicadores,

en la industria estos instrumentos son comúnmente denominados sensores
transmisores, los instrumentos que se encuentran en un panel son los siguientes.

- Sensores transmisores de flujo (en tuberías alimentadores de agua,

alimentación de pulpa a los hidrociclones).
- Sensor transmisor de densidad (Densímetro, en alimentación a
hidrociclones).
- Sensor transmisor de tamaño de partículas (en la salida de
rebalse del hidrociclón).
- Sensor transmisor de peso (en la faja transportadora alimentadora de
material fresco al molino de bolas).
- Sensores de presión.
- Sensores de pH.

3.3. Molienda

El material dentro de los molinos debe tener un porcentaje de solidos aproximado

de 70% a 80%, dependiendo al peso específico del mineral y el tipo de mineral a
recuperar.

3.4.Principales parámetros de operación

Es muy importante controlar la densidad del material dentro del molino, el exceso
de agua producirá una pulpa demasiado fluida, amortiguando el impacto de las
bolas de acero y restringiendo una buena molienda, dando como resultado
partículas grandes a la salida molino.

Por el contrario poca agua aumentará el desgaste de las bolas de acero y los
revestimientos del molino, así como, el aumento del costo de operación y la baja
eficiencia de molienda.

3.4.1. Granulometría de alimentación al molino

Para aumentar el tonelaje del circuito de molienda se tuvo que realizar en el

circuito de chancado regulando la chancadora de mandíbulas a un tamaño más

52
 pequeño, mientras que la chancadora cónica de igual forma a una abertura
inferior de media pulgada, con lo cual se incrementó el porcentaje de finos.

De tal forma que se aseguró el 100 % como pasante en tamaños de 12700 osea
de media pulgada para que alimente al molino.

Tabla 3.2 Granulometría de alimentación al molino.

Malla Abertura (µ) % Acumulado

Peso % Peso Retenido Pasante

1/2 12700 0.00 0.00 100.00 0.00
3/8 9525 606.0 25.37 74.63 25.37
4 4756 712.1 29.81 44.83 55.17
10 2000 467.5 19.57 25.26 74.74
20 841 155.9 6.53 18.73 81.27
45 358 144.3 6.04 12.69 87.31
70 210 72.8 3.05 9.64 90.36
100 149 21.9 0.92 8.73 91.27
200 74 51.5 2.16 6.57 93.43
- 200 -74 157.0 6.57 0.00 100.00
Total 2389.0 100.00
Fuente: Propia.

3.4.2. Velocidad de giro de los molinos

La velocidad a la que va operar el molino es la velocidad de giro del molino; su

importancia radica en el tipo de producto que se va obtener como producto y el
desgaste que va experimentar los revestimientos del molino.

Se debe considerar que la velocidad que debe operar un molino debe ser tal que
las bolas de acero no deben caer sobre los revestimientos del molino sino más
bien muy por el contrario, deberán caer sobre la carga de alimentación del
molino.

Figura 3.7 Mecanismo del movimiento de la carga moledora.

Fuente: Bueno 2003
53
Según la rotación del molino la carga de los medios de molienda son elevados a
lo largo del lado ascendente del molino hasta que logre alcanzar la posición de
equilibrio dinámico; de tal forma que se ocasiona que los cuerpos caigan
formando cataratas o cascadas por la superficie libre de otros cuerpos del
interior del molino alrededor de una zona muerta formada donde va ocurrir
poco movimiento hasta el pie de la carga del molino.

El efecto de la cascada permite que la molienda sea más fina y a la vez mayor
desgaste delos revestimientos del molino.

Al incrementarse las velocidades ocurrirá que las formas del medio son
proyectadas para formar una catarata produciendo una reducción por impacto y
un producto final más grueso con menor desgaste del revestimiento.

Con la velocidad crítica del molino la trayectoria teórica del medio de molienda
es tal que puede caer directamente contra la coraza del molino.

Lo que ocurre al interior del molino es que la sección ascendente que se halla
próxima al revestimiento de la coraza es del tipo circular mientras que la
sección de caída hacía la base de la carga del molino es del tipo parabólica.

Se considera una bola que es elevada hasta la coraza del molino de radio R
metros girando a N rpm; la bola abandona la ruta circular cambiando por una
ruta parabólica en el punto P cuando el peso de la bola casi esta balanceada por
la fuerza centrífuga, quedara definido por:

mV2 / R = mg Cosα

Donde:
m = masa de la bola en Kg
V = Velocidad lineal de la bola en m/s
g = aceleración debida a la gravedad en m/s2
V = 2πRN / 60
Cosα = 4π2N2 / 602g = 0.0011 N2R

La velocidad critica del molino ocurre cuando a = 0, ósea cuando el medio

abandona su ruta circular en el punto más alto. En este punto cos α = 1

Por lo tanto:

Vc = 42.3 / √ (D) rpm.

Donde:
Vc = es la velocidad critica del molino (rpm)
D = diámetro del molino (m)
54
 Para el circuito de molienda de SODIREC seria.
Molino 5 pie x 8 pie, Vc = 35.245 Rev./ min.
Molino 5 pie x 5 pie, Vc = 35.245 Rev./ min.
Molino 5 pie x 8 pie y 5 pie x 5 pie tiene el mismo diámetro e igual espesor de
forros, seria para ambos la misma velocidad critica.
Para la velocidad de giro practico del molino, se calcula de la siguiente forma.
Para el molino 5 pie x 8 pie:
Rpm (piñón) = rpm (motor) *9,257
Vc = N° dientes piñón * rpm (piñón)/ N° dientes catalina

Tabla 3.3 Velocidad critica operacional y porcentaje de esta

Calculo Velocidad crítica y Velocidad Calculo Velocidad crítica y Velocidad
Operacional Operacional
Molino 6 x 10 Molino 5 x 5
Diámetro de pies 6 Diámetro de pies 5
Longitud de pies 10 Longitud de pies 5
RPM motor 1.780 RPM motor 1775
Radio reducción 9.257 Radio reducción 7.638
RPM piñón ataque 192.29 RPM piñón ataque 232.39
N° dientes piñón 23 N° dientes piñón 17
N° dientes critica molino 156 N° dientes critica molino 138
Vc = 34.27 Vc = 34.27
Vop = 28.35 Vop = 28.63
% Vc = 82.73 % Vc = 83.54
Fuente: Propia
3.4.3. Carga de bolas del molino

Es la proporción del molino que llena la carga, es un factor que controla

directamente el rendimiento del molino; visto en figura 3.8 en la cual la relación
entre el diámetro del molino y la altura libre es: h/D = 0.88/1.52 = 0.579

Figura 3.8 Diagrama para el cálculo de llenado de las bolas en el molino.

Fuente: Bueno, 2003

55
 En la práctica del grado de llenado viene limitado por la altura del borde de
rebose del molino, pero se sitúa siempre próximo a los valores óptimos.

Se puede realizar los cálculos de la siguiente fórmula matemática

ϕ = (360 / X)*arscseno {2 (h/D) *(D/h-1) v 0.5}

Donde:

ϕ =ángulo que se forma entre el punto central del molino y hacia los 2 extremos
que está ocupado por la carga de bolas.
D = Es el diámetro efectivo interno del molino
h = es la altura promedio no ocupada por la carga del molino
X = π = 3.1415

J =100* (ϕ/360) – (4/x) * (h/D)*(h/D - 0.5) * (D/h -1)0.5

Donde:
J = seria el porcentaje llenado del molino
Para los molinos de SODIREC seria:
D= 5 pie (1.52 m)
h =2.89 pie (0.8822 m)
O= (360/ π) * arcseno(2(2.89/5)*( 5/2.89 -1)0.5) = 161.85
J= 100* (161.85/360)-(4/π)*(2.89/5)*(2.89/5-0.5)*(5/2.89-1)0.5
J = 40.00 %

3.4.4. Carga de bolas inicial

La eficiencia de la molienda dependerá del área superficial de los medios de

molienda; de tal forma que las bolas grandes sean lo suficientemente pesadas
para reducir de tamaño a las partículas grandes y más duras que de la
alimentación fresca.

Una carga inicial se prepara considerando una gran variedad de tamaños de

bolas, para formar un collar balanceado dentro del molino; para lo cual se han
propuesto una serie de fórmulas, para este caso se prefirió utilizar la fórmula de
Ettore Azzaroni´s la cual es consistente en:

Dmáx = K (G (80)))0.2857

Entonces:

G(X) = KD3.5

56
Dmáx = diámetro máximo de bolas en mm
G(X) = tamaño máximo del mineral µm
G(80) = tamaño que pasa el 80% µm

Generalmente la molienda primaria requiere de una carga de bolas graduadas

que están entre los 5 a 10 cm; mientras que para molienda secundaria requiiere
bolas que van entre 5cm a 2 cm de diámetro. Caso de la planta solo se utiliza un
solo tipo de molienda primaria con circuito de clasificación.

Las bolas de molienda son hechas de acero a alto carbono luego forjadas y en
otros casos son de acero aleado o moldeadocuyo consumo de acero durante la
producción es en promedio de 1 Kg por tonelada tratada.

Caso de la planta su consumo anteriormente era de 1.3 Kg/TM pero al reducir

un tamaño de partícula más pequeño se bajó a 1.1Kg/TM.

El volumen de la carga se mantuvo 45% del volumen efectivo interior del

molino; para el cálculo de la carga de bolas de reemplazo se realizó la
comparación entre las fórmulas de F. Bond y de Azzaroni´s.

dB = 4.5 F80 0.263 (ρsWi)0.4 / (ND)0.25 Azzaroni´s

dB = (F80/K)0.5 (ρsWi/%CSD0.5)1/3 F Bond.

Donde:
dB = diámetro de la bola máxima en pulgadas
F80 = tamaño en micrones de la alimentación que pasa el 80%
ρs = densidad del mineral en gr/cm3
Wi = índice de trabajo del mineral fresco en Kw-h/Tm
N = fracción de la velocidad critica
D = diámetro interno del molino en pies
K = constante equivalente a 350 para boas de acero
%CS = fracción de la velocidad critica

Para el cálculo de la carga moledora total que tendría que haber en los molinos
se utiliza la siguiente fórmula matemática:

CW = peso de la carga moledora total en el molino en TM

CW = 4.4175*%Nb π(ϕ*0.305)2(L*0.305)/4 en TM

Donde:
%Nb = porcentaje del llenado de bolas al molino
π = 3.1416
ϕ = diámetro del molino en pies
57
 L = Longitud del molino en pies

Tabla 3.4 Carga de bolas para el molino 6 pies x 10 pies

Fuente: Propia
3.4.5. Carga de bolas de reemplazo

Las bolas de molienda cuando llegan a cierto tamaño debido al desgaste tienden
a salir del molino; en consecuencia para una molienda eficiente se utiliza bolas
de acero de excelente calidad, redondez, tenacidad, dureza y densidades
uniformes.

El consumo de bolas variara considerablemente según su aplicación y depende

de los factores tales como:

- Dureza del mineral

- Granulometría de alimentación
- Granulometría del producto

Para determinar durante la molienda el consumo de acero es necesario

determinar los datos operativos siguientes:
58
 - Alimentación fresca en TM
- Wi del mineral en KW
- Carga circulante CC
- Alimentación F80 en micras
- Densidad del mineral en gr/cm3
- Alimentación total al circuito en TM/H
- Producto P80 en micras

Con el manejo de estos datos podemos calcular lo siguiente:

a) Consumo de acero según la energía especifica en Kg/KW-H

Utilizando la formula siguiente:

0.175(Ai – 0.015)1/3 en Kg/KW-H

Donde el valor de Ai resulta siendo el índice de abrasión del mineral el cual fue
obtenido de la forma operacional.

b) Consumo de acero por tonelada de mineral

Por Kg de recarga / (TM alimentación * 24 horas)

c) Consumo de Kg de acero de recarga en Kg

Wio *10*(1/d1/280 – 1/F1/210)*TMalimentación *consumo de acero *24horas

Tabla 3.5 Recarga de bolas diarias para molino 6´x 10´

Fuente: Minera Yacari

59
 Tabla 3.6 recarga de bolas diario para un molino 5´x 5´

Fuente: Minera Yacari

3.5. Hidrociclones

El hidrociclón es modelado como un sistema con dinámica despreciable, dado que

el tiempo de residencia es muy pequeño.

El proceso de clasificación de un hidrociclón es caracterizada por su curva de

eficiencia de clasificación, que especifica la fracción en peso del tamaño de
partículas que pasan por la descarga.

a) Fundamento teórico

Las mayorías de las empresas modernas operan con hidrociclones en circuito

cerrado con sus molinos.

El objetivo de los hidrociclones es separar un determinado caudal en dos

productos:

- Descarga (underflow), que lleva la mayor parte de partículas gruesas del

caudal de regreso al molino.
- Rebose (overflow), que debería llevar en suspensión los sólidos más
finos del determinado tamaño de corte.

Figura 3.9 Hidrociclon de fondo plano.

Fuente: Bueno 2003

60
Para el buen funcionamiento de estos equipos, que solo son una especie de
tubos huecos que deben cumplir cierto trabajo específico. Por ello se debe
cumplir con los siguientes valores:
- Distribución granulométrica y forma de las partículas solidas
- Naturaleza y tipo del sólido.
- Caudal a tratar
- Concentración de solidos
- Densidades específicas de sólidos y líquidos
- Viscosidad de la pulpa
- Tamaño de corte y separación deseada
- Condiciones de las operaciones; tales como:
o Cargas circulantes de los circuitos cerrados de molienda
o Concentración de sólidos en la descarga y rebose
o Contenidos permitidos de finos en los gruesos, y de los gruesos
en los finos
o Presión utilizada en las operaciones

En estos aparatos de clasificación es sustituida la fuerza de la gravedad por una

fuerza centrífuga generada por el movimiento de las pulpas, que puede a veces
ser muy superior a la primera y lo cual permite por ello la sedimentación
acelerada de las partículas más finas.

El hidrociclon consiste en un cuerpo cilindrico con una parte lateral superior en

la cual lleva una tuberia para la entrada tangencial de la pulpa que va ser
clasificada; luego se prolonga por su parte inferior hacia otra sección
troncocónica y que termina en una salidad inferior, a menudo intercambiable
para conseguir diferentes diametros de salida que debido a su desgaste ya que
es el punto de mayor rozamiento, es denominado ápex y es por donde van a
salir los gruesos o underflow de retorno al molino.

En la parte superior de la zona cilíndrica existe una tubería que penetra por
debajo de la zona de alimentación y que se denomina vórtex y es por donde
salen los finos acompañados de mayor parte agua, comúnmente se denomina
overflow.

Por ello se establece un balance entre la fuerza de arrastre del agua hacía el
centro y la velocidad límite de la partícula hacia el exterior provocado por la
fuerza centrífuga.

Las dimensiones serán relativas de la alimentación, vórtex y ápex pero tienen

un rol fundamental durante la distribución del flujo dentro del aparato y en
consecuencia afectan notablemente al punto de corte y a la calidad de la
separación.

61
3.5.1. Tamaño de corte

En base a investigaciones que desarrollaron modelos matemáticos para

establecer el tamaño de corte teóricos conocidos como d50 y el valor de d50c.

Los valores de d50 se obtiene directamente de planta y el d50c es obtenido

mediante la aplicación de la ecuación de Plitt que establece lo siguiente:

Yc = 1 – exp(-0.69315(d/d50c)m)
Mientras que el valor de m será el valor que constituye una medida directa de la
eficiencia global de la clasificación; y esta puede ser calculado por mínimos
cuadrados aplicando el programa de Excel.

3.5.2. Instalaciones

Se deberá disponer los hidrociclones de tal forma que tengan flexibilidad, de tal
forma que permite operar varios equipos a la vez; para ello se debe ajustar el
caudal entre 15 -25% con el propósito de evitar fluctuaciones de las
alimentaciones ocasionadas por las granulometrías y dureza lo cual hace varias
la carga circulante de la molienda.

Tener en consideración que al realizar operaciones con hidrociclones de

pequeños diámetros se tiene el riesgo de que puedan sufrir atascos ocasionados
por las granulometrías y presiones de trabajos.

Así mismo considerar las averías de atoramiento se debe a la descarga de la

alimentación en la cual a veces existen objetos no deseados de trozos de
molturantes, bolas. Por ello es necesarios siempre muestreos sistemáticos
tomando muestras para el análisis.

3.5.3. Operaciones

Para este caso es necesario tener la disponibilidad de poder realizar un buen

control visual del Hidrociclon, es decir deberá estar instalado con libre acceso y
manipuleo.

En la descarga del Hidrociclon observar la forma de salida como paraguas y

como cordón. La forma de paraguas muy abierto es signo de que el ápex es
demasiado grande y por consiguiente se genera un bypass elevado, pero con
presiones elevadas la descarga paraguas es adecuado y lo mismo ocurrirá con
granulometrías finas.

La descarga en forma intermitente pasando de cordón a paraguas indica presión

baja o diámetro del ápex limitado; lo cual conlleva sedimentación de solidos en
62
 la base del cono autodestruyéndose al incrementarse la presión interior para
expulsar, provocando la intermitencia.

Figura 3.10 Efecto paraguas y soga por la descarga del ápex

Fuente: Bueno, 2003

Para el caso del rebose por el overflow el flujo debe ser continuo y uniforme; la
discontinuidad indica baja presión de operación provocando ruptura del
torbellino interno, lo cual se puede detectar con un manómetro colocado al
ingreso del Hidrociclon.

Un flujo parcial denota que el Hidrociclon opera a baja presión o en su defecto

con caudal insuficiente y ello también puede deberse a la obstrucción parcial de
la tubería de alimentación.

3.5.4. Eficiencia del Hidrociclon

La efecienca se representa por la curva de rendimiento o denominada tambien

curva de tromp, que relaciona la fracción de peso o porcentaje de cada tamaño
de las partículas en la alimentación que se reporta del ápex y vortex.

El punto de corte o tamaño d eseparación del hidrociclon se define en la curva de

tromp al 50% de las particulas del tamaño d ealimentación del vórtex, es decir las
particulas de ese tamaño en la alimentación del vortex, osea las particulas de ese
tamaño tienen una igua oportunidad de ser arrastradas con el overflow o con
el underflow teniendo como refernte el d50 de la clasificación.

63
Considerar que la cantidad de corte depende de la pendiente de la sección
transversalde la curva de Tromp y mientras mas proxima este la pendiente
vertical mejor sera la efiicencia.

Para la construcción de la curva de Tromp se tiene en cuenta la eficiencia de las

particulas finas en la alimentación F, rebose R y decarga D tonelajes y
porcentajes en peso de las particulas suspendidas en tamaños comprendidos
entre Xm (tamaño máximo de rango) y Xf (tamaño de menor rango)
representados por un tamaño promedio Xi = √(Xf*Xm) que pasan del alimento
a la descarga; la cual queda expresado por:

ED (Xi) = Peso material de tamaño Xi en la D * 100/Peso material tamaño

Xi en F

De forma similar el porcentaje de partículas de tamaño Xi que pasaran del

alimento al rebose quedara determiando por:

ED (Xi) * ER (Xi) = 100

Luego se grafican los pares (Xi, ED (Xi)) y (Xi, ER (Xi)) para cada uno de los
valores de Xi producto del analisis granulometrico de F, R y D; generalmente
en %. Los pasos para calcular la eficiencia de un hidrociclon son los siguientes:

- Graficar las curvas de Gaudin Schuman del F, R y D

- De las curvas se determian valores de F(X) correspondiente d50 del
hidrociclon
- Calculo de eficiencia de clasificación n1 para partículas menores al d50
mediante la relación:

n1 = peso particulas menores a d50 en R / Peso particulas menores a

d50 en F

- De igual forma se determina n2 para particulas mayores al d50 mediante:

n2 = peso particulas menores a d50 en D / Peso particulas menores a

d50 en F

- Se determina la eficiencia de clasificación mediante:

n = n1 * n2 * 100

En una clasificación ideal n1 y n2 deben ser uno; lo cual indica que todas las
partículas menores al d50 van al rebose y las mayores al d50 van a la descarga; lo
cual a veces no se da por la presencia de cortocircuitos.
64
 Figura 3.11 Curva de Tromp del hidrociclon 6 x 10
Fuente: Propia

Tabla 3.7 Eficiencia de clasificación de finos y gruesos del hidrociclon

Fuente: Propia

65
 Tabla 3.8 Eficiencia de clasificación de finos y gruesos del hidrociclon

Fuente: Propia

3.6. Eficiencia de bombeo de un circuito de molienda

Las bombas centrifugas utiliza fuerza centrífuga para la rotación del impulsor para
impartir energía cinética a la pulpa de la misma forma para los líquidos.

Para seleccionar una bomba se debe considerar tamaño del impulsor, manejo de
sólidos, tipo de sello del eje y calidad de los materiales sujeto a desgaste de la
abrasión y/o ataques corrosivos debido al medio donde operen.

Figura 3.12 Alimentación a los tanques de agitación.

Fuente: EMPRESA EMC GREEN GROUP – PLANTA YACARI.

a) Bombas de circuito de molienda

66
 La bomba no debe servir solo al molino sino también debe estar en fase con las
condiciones de operación del Hidrociclon, para un rendimiento adecuado; por
ello es necesario tener en consideración una serie de parámetros.

Tabla 3.9 Parámetros operacionales de la bomba de los hidrociclones del

molino 8 x 10
Condiciones Operativas bombas de los hidrociclones
Potencia nominal del motor 10HP
Voltaje 198 V
Intensidad nominal 12.6 / 25.2 A
Factor Potencia 0.81
Diámetro succión 63.5 mm
Diámetro salida 38.1 mm
Amperaje 19 A
Datos del Hidrociclon
Vortex 50.8 mm
Ápex 25.4 mm
Atura 838.2 mm
Presión 45 psi
Energía suministrada 5.28 KW / 7.08 HP
Consumo de energía 8 tmsd
Energía consumida 0.66 KW-h / TM
Tonelaje máximo a bombear 11.31 tmsd / 271.42 tmsd
Eficiencia de la bomba 70.78 %
Fuente: Minera Yacari
b) Requisitos de la bomba de lodos

Se deberá cumplir con los siguientes:

- Evacuar todo lo que sale del molino.
- Capacidad de manejar las cargas circulantes frente a fluctuaciones.
- Disponer de una bomba adicional.
- El hidrociclon requiere una bomba con presión adecuada para su
adecuado funcionamiento con capacidad constante; por ello es necesario
un variador de frecuencia conectado al motor.

c) Sistema de bombeo de pulpa

Se considera desde el estanque de succión hasta el estanque de descarga o

equipo que es alimentado pasando por las tuberías, válvulas, bomba, etc.

El estanque de succión debe tener una capacidad volumétrica equivalente a 2

minutos de retención aproximadamente y una sección horizontal equivalente a 100
galones por pie cuadrado y el fondo inclinado hacia la conexión de la tubería
de succión.
67
 La tubería de alimentación a la bomba es necesario que no salga forma
tangencial al fondo sino que este a 10 cm del borde inferior de la base, ello
sirve para formar una cama de piedras y que se detecten los objetos que pueden
perjudicar. La tubería de succión debe ser igual o mayor que el diámetro de
succión de la bomba para evitar pérdidas de carga y tener un mayor NPSH
disponible. La válvula de succión debe ser la más adecuada debido a que se
tiene aquí menor presión que la atmosférica, lo que realiza una válvula tipo
pinch funcionando como diafragma influyendo negativamente en la operación
de la bomba.

Es recomendable colocar en la succión una bifurcación vertical hacía abajo,

terminando en una válvula para evacuar cada cierto periodo de tiempo los
elementos que se acumulen, con el fin de evitar que lleguen a perjudicar a la
bomba.

La tubería de descarga debe estar ubicado de forma horizontal o tipo vertical

evitando que este a 45° para evitar el retorno de las partículas gruesas hacia el
interior de la bomba. La tubería de descarga debe tener el diámetro adecuado
para que la velocidad lineal sea mayor a la velocidad límite para que no se
produzca la decantación de sólidos.

3.7. Modelamiento de flujos

Para realizar el balance de flujos del sistema, se presenta a continuación el

diagrama de planta indicando los puntos o nodos a evaluar.

El balance de flujos pretende encontrar las relaciones entre los flujos de planta.

Figura 3.13 Diagrama de flujo de planta.

Fuente: Propia
68
De donde se indica en la figura 3.13 lo siguiente:

1. Flujo de material grueso,

2. Flujo de material combinado,
3. Flujo de descarga del molino,
4. Flujo de agua de proceso,
5. Flujo de alimentación al Hidrociclon,
6. Flujo en la descarga del Hidrociclon,
7. Flujo en el rebose del Hidrociclon

Figura 3.14 Balance de materia del circuito cerrado.

Fuente: Propia

69
Tabla 3.15 Cuadro de balance de materia.

Fuente: Propia

70
 CAPITULO IV

METODOLOGIA Y DESARROLLO EXPERIMENTAL

4. j
4.1. Método de investigación

El método utilizado para el presente trabajo es totalmente experimental.

4.1.1. Población

La muestra para la presente investigación, es el mineral que se procesa en la

empresa EMC GREEN GROUP – PLANTA YACARI y las mediciones
eléctricas en los motores de la operación. La muestra utilizada para la presente
evaluación es el mineral tomado desde los distintos puntos de muestreo del
circuito de conminución.

4.1.2. Variables

Las principales variables son:

X = granulometría
Y = consumo de energía
4.2.Equipos y materiales

a) Equipos

- Cocinilla eléctrica
- Rot tap
- Juego de mallas
- Pinza amperimétrica.
- Balanza electrónica de 50 Kg
- Balanza electrónica de 1 Kg
- Equipo de ropa de seguridad
- Chancadora
- Molino

b) Materiales

- Costales plastificados
- Cuarteador jones
- Pala
- Brochas
- Lonas de 1m2
71
 - Baldes
- Bandejas
- Cuadro de 1m de largo para muestrear fajas
- Baldes
- Libreta de apuntes
- Lapiceros

4.3. Recolección de datos metalúrgicos

a) Muestra

Una muestra se define como una parte representativa de un todo de forma que
la proporción y distribución de las características que se investiga sean iguales
en ambos.

La representatividad de una muestra respecto al total de mineral se reflejara en

tres aspectos básicos a considerar.

- Contenido de ley del mineral.

- Características mineralógicas
- Tamaño analizado.
- La muestra utilizada para la presente evaluación es el mineral tomado
desde los distintos puntos de muestreo del circuito de conminución.

b) Muestreo

En esta operación del procesamiento de minerales, el muestreo consistió en la

toma o recogida de material en flujo, sólido y líquido, y para obtener una
muestra representativa se muestreo el total del flujo en caso de la faja
transportadora el ancho total, en caso del flujo en pulpa la muestra es tomada se
muestrea el caudal total.

4.1.3. Incremento

Porción de material obtenida en una operación individual de toma.

4.4. Etapas del muestreo

72
 Figura 4.1 Secuencia del manejo de muestreo
Fuente: Propia

4.5. Selección de puntos y tiempos de muestreo

Los incrementos de muestra se toman en puntos estratégicos relacionados a las

variables que se desea controlar en este caso los datos metalúrgicos como: densidad,
gravedad específica, humedad, tonelaje de tratamiento, granulometría.

4.5.1. Granulometría

Los puntos de muestreo de granulometría se tomaron en los puntos planeados

en donde la muestra va entrar a sufrir un cambio o ha cambiado
granulométricamente.

La muestra se toma cada hora durante 24 horas, al tomar la muestra se tiene que
seguir al mineral durante su recorrido durante su procesamiento.

En las fajas transportadoras se sacó sistemáticamente utilizando un cuadro de 45

centímetros de ancho que es el ancho de la faja por 1 metro de largo.

73
 Figura 4.2 Puntos de toma de muestra para análisis granulométrico.
Fuente: Propia

Puntos de muestreo de la figura 4.2 mostrados a continuación son los siguientes:

1. Alimento grizzli
2. Underzice gryzzly
3. Overzise gryzzly
4. Descarga de la chancadora
5. Alimentación molino 8´x10´
6. Descarga molino 8´x 10´

El overzise del grizzly es alimento a la chancadora y el underflow del hidrociclón

es alimento al molino de 8' x 10'.

4.5.2. Densidad de pulpa

Para tomar muestras y medir su densidad de pulpa se utiliza el equipo llamado

balanza Marcy con el cual se mide la densidad cada hora por 24 horas, estas
densidades en tres grupos de 8 horas cada una de cada 8 horas se sacó un
promedio, y estas tres últimas se volvió a promediar.

En este caso los puntos de muestreo son: descarga del molino alimento al
hidrociclón, su underflow y su overflow, alimento y descarga del molino no 2
además puntos en donde se agrega agua o hay una clasificación.

74
4.5.3 Humedad y tonelaje de tratamiento

Los puntos de toma de muestras de mineral para calcular la humedad es en

chancado y alimento a molienda ya que la planta no cuenta con una balanza de
pesaje de cabeza, se toma muestra cada hora en donde se calcula la humedad y
ahí mismo el tonelaje de tratamiento.

4.5.4 Gravedad específica

Se toma porciones de muestra del consolidado seco y se aplica el método de la

fiola, por triplicado para cada muestra al final se promedian si y solo si cada
resultado no varía en más de 2 centésimas.

4.5.5. Toma de datos eléctricos

Con ayuda de una pinza amperimétrica, se realizan las medidas eléctricas

operativas y las instaladas se obtuvieron de las placas de los motores, siempre
teniendo en cuenta que el mineral que se procesa tiene que ser parejo, haciendo
énfasis también que la indumentaria de seguridad fue la adecuada para este tipo
de actividad.

Tanto en chancado y molienda no hubo ningún inconveniente. La toma de datos

es en cada motor operativo en la operación de conminución.

4.5.6. Estado de los equipos e instalaciones

Las instalaciones eléctricas en la planta concentradora son deficientes

encontrando cables que están sin su protección respectiva, los motores son
antiguos, los cuales son consumidores de energía eléctrica, algunos de los
motores la mayoría de estos motores tiene un factor de potencia bajo, en general
no existe una buena instalación de energía eléctrica.

75
 CAPITULO V

EVALUACION, ANALISIS E INTERPRETACION EXPERIMENTAL

5. h
5.1.Humedad del mineral procesado

El mineral procesado contiene una cierta humedad en el circuito de conminución

está humedad es necesario calcular para saber exactamente el tonelaje húmedo
alimentado al circuito.

La humedad del alimento a la grizzly es decir al circuito de chancado es de 8.58%

la humedad se mantiene para la alimentación de molienda ya que durante su
camino el mineral no sufre cambios en cuanto a la humedad.

5.1.1. Tonelaje y D80 en Circuito de Conminucion

Estos datos se obtienen a partir de los análisis granulométricos ajustados con el

programa de computadora.

Tabla 5.1 Balance en circuito de conminucion

Fuente: Minera Yacari

76
5.2. Densidad y gravedad específica

Se resumen en la tabla 5.2 vista continuación.

Tabla 5.2 Tabla de Densidad

MUESTRA G.E. ρ Pulpa g/L
Mineral fresco 2.8 -
Descarga molino 8' x 10' 2.85 1730
Alimento Hidrociclón 3.04 1610
Overflow 2.95 1310
Underflow 3.08 2046
Concentrado de flotación unitaria 3.34 1040
Relave de flotación unitaria 3.10 1573
Fuente: Minera Yacari

5.3. Performance granulométrica de chancado

a) GRYZZLY
La relación del overzice entre el underzice es de 4.10 que nos indica que el
tonelaje de rechazo de la grizzly es de 4.10 veces más que el del pasante de la
grizzly.

La abertura de la grizzly es de 1.5 cm el alimento no excede de 8 pulgadas.

Hasta este punto no hay gasto energético.

Figura 5.1 Distribución de aumento underzise y overzise de la grizzly

Fuente: Propia

77
b) PERFORMANCE DE LA CHANCADORA 8' x 11'

Tabla 5.3 Datos de la chancadora

Alimento TMS/H 13.00
F80 141652.00
P80 15679.00
Hp motor 24.00
Voltaje del motor (V) 440.00
factor de potencia, cos ϕ 0.78
Amperaje, motor nominal 30.00
Consumo de energía kW-h/TM 0.84
Radio de reducción 9.0
Consumo energía kW-h 10.90
Consumo energía Hp 14.62
Índice de trabajo; kW-h/TMS 15.74
Tonelaje máximo a tratar / día 512.39
Eficiencia del motor eléctrico 60.92
Amperaje practico 18.34
Fuente: Propia

Figura 5.2 Distribución de tamaño de partículas.

Fuente: Propia

c) PERFORMANCE DEL MOLINO DE 8' x 10'

78
 Tabla 5.4 Datos del molino
Velocidad critica 38.32
Diámetro, pies 4.00
Consumo de energía kW • h/TM 9.19
Longitud, Pies 4.00
Radio de reducción 44.13
% humedad 6.59
Consumo energía kW. H 15.32
alimento TMS/H 1.67
Consumo energía Hp 20.54
Hp motor 46.00
Índice de trabajo, kW • h/TMS 20.95
Voltaje del motor (voltios) 440.00
Tonelaje máximo a tratar /día 89.63
Factor de potencia, cos ϕ 0.67
Eficiencia del motor eléctrico 44.66
Amperaje, motor nominal 67.00
Horas de operación 24
% nivel de bolas 45
F80 16550
Amperaje práctico 30.00
P80 375
Fuente: Planta

Figura 5.3 Distribución de aumento y producto del molino N° 2

Fuente: Propia
79
 d) PERFORMANCE EN CLASIFICACION- HIDROCICLON D10B

Tabla 5.5 Datos de Granulometría

Malla Micrones Alimento Overflow Underflow
20 833 1.15 0.00 1.70
28 589 3.42 0.00 5.08
35 417 5.43 0.00 8.07
48 295 10.26 0.00 15.22
65 208 10.22 0.00 15.17
100 147 15.49 2.23 21.93
150 104 14.09 12.00 15.11
200 74 10.17 17.23 6.75
270 52 7.83 16.82 3.46
-270 - 21.94 51.71 7.51
TOTAL 100.00 100.00 100.00
Fuente: propia.

5.4.Perfil granulométrico

Figura 5.4 Curvas del Hidrociclon D10B

Fuente: Propia

80
 Figura 5.5 Curva de Tromp Real
Fuente: Propia

Figura 5.6 Curva de Tromp Corregida

Fuente: Propia

E D50 real es correspondiente a 79.92 micrones y el corregido es de 95.32

micrones, circuito o by- pass es de 0.252.

81
 Figura 5.7 Curva de la eficiencia real y corregida
Fuente: Propia

5.5.Performance molienda - clasificación y conminución en general

5.5.1. Performance del molino 8´x 10´

Tabla 5.6 Datos de Molienda

Alimento 1.667
Consumo de energía kW- h/TM 18.11
Radio de reducción 147.14
Consumo energía kW – h 30.18
Consumo energía Hp 40.48
Índice de trabajo, kW- h /TMS 19.13
FSO 13831.00
P80 94.00
Fuente: Minera Yacarí

82
 Figura 5.8 Distribución de tamaño de partículas
Fuente: Propia

5.5.2. Performance molienda y clasificación y de conminución general.

Tabla 5.7 Datos del molino

Alimento 1.667
Consumo de energía kW- h/TM 18.11
Radio de reducción 147.14
Consumo energía kW.h 30.18
Consumo energía Hp 40.48
Índice de trabajo, kW- h /TMS 19.13
F80 13831.00
P80 94.00
Fuente: Propia

Tabla 5.8 Circuito de conminución

Tonelaje 1.67
Consumo de energía kW- h/TM 17.16
Radio de reducción 1353.6
Consumo energía kW-h 28.65
Consumo energía Hp 38.42
índice de trabajo, kW-h/TMS 17.10
P80 94
F80 127234
Fuente: Propia

83
5.6.Análisis e interpretación de datos

De la evaluación se puede indicar lo siguiente:

- El perfil metalúrgico en la operación de conminución, en la planta
concentradora en la empresa EMC GREEN GROUP – PLANTA YACARI
está dentro de los parámetros, el producto de conminución es 94 micrones
está a 64.54% malla-20, el índice de trabajo global es de 17.10 Kw-h/TM, y
el consumo de energía especifica es de 17.16 Kw-h/TM, para un tonelaje de
1.67 TM el consumo de energía eléctrica es de 28.65
- El perfil eléctrico nos indica el excesivo, consumo de energía eléctrica
reactiva llegando a ser promedio el factor de potencia en promedio 0.755.

5.7.Discusión de resultados

Se puede indicar:
- Que se puede mejorar aún más el perfil metalúrgico en la operación de
conminución haciendo cambios y mejorar la eficiencia del motor del molino
1 ya que este está trabajando con menos del 70% de su amperaje utilizado,
por ello se debe realizar un cálculo de tonelajes de acuerdo a sus
capacidades ya que el molino primario, está consumiendo abundante
energía reactiva, y aumentando el índice de trabajo, esto ya es un factor de
equipo no es por causa del mineral.
- Si lográramos incrementar el factor de potencia de los motores se lograría
bajar el consumo de energía reactiva el cual sería beneficioso
económicamente.

84
 CONCLUSIONES

1. Se pudo determinar la evaluación de consumo de energía eléctrica elevado en la planta

Yacari, al realizar la evaluación, ya que el consumo de energía depende de la carga, del
material y de factores de instalación todos estos son indicativos para una correcta
evaluación eléctrica. Lo cual se expresa luego de ser evaluado que al aumentar la
capacidad el consumo energético disminuyo y se consiguió una granulometría más fina.
2. La técnica que se uso es la de obtención de datos de operación real y esta se adoptó
implicando cálculos metalúrgicos y eléctricos, determinándose el alto consumo de energía
eléctrica reactiva y también es facturado por la empresa prestadora del servicio.
3. Con la disminución de la descarga de las aberturas de las chancadoras se consiguió
mejorar la capacidad de tratamiento de la planta de conminución en un 10% de lo que
pasaba 300TMD se logró pasar 330 TMD maximizando la capacidad de tratamiento.
4. Para la mejora de las operaciones de molienda se colocó adicionalmente una zaranda
vibratoria de menor abertura para obtener como producto el 100% en menos ½” con ello se
incrementó también mayor cantidad de finos; a ello se sumó que al aumentar la dilución de
la caja de pulpas de los molinos se amplió la capacidad de tratamiento.
5. Se logró maximizar la capacidad de tratamiento de la planta con los equipos actuales
existentes en planta de mecanizado de minerales, cambiando la abertura de la malla de la
zaranda vibratoria y ajustando la abertura de descarga de la chancadora de mandíbulas y la
chancadora cónica.

85
 BIBLIOGRAFIA

[1] RAMOS R, sistema de evaluación técnica económica, de medidas de uso eficiente de

energía eléctrica en el parque de motores de una planta concentradora de cobre, Santiago
de Chile 2008.
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universidad nacional de ingeniería, 2008
[3] CHAPMAN, J. "máquinas eléctricas", MEXICO, EDITORIAL PRENTICE HALL,
2000.
[4] COOPER W,HELDFRICK A. Instrumentación electrónica moderna y técnicas de
medición, MEXICO , editorial hispanoamericana, 2008.
[5] RIVERA J, CONCITEC Compendio de conminución. LIMA PERÚ. Editorial
UNMSM. 2003.
[6] BUENO H, Procesamiento de minerales, técnica experimental y cálculos básicos en
plantas concentradoras. LIMA - PERU Primera edición, 2003.
[7] CONUEE, motores eléctricos, ESTADOS UNIDOS.2010

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