2 TRATAEMIENTOS TERMICOS PRE Y POST SOLDADURA

Para reducir el riesgo de agrietamiento en la HAZ puede aplicarse precalentamiento

y posiblemente tratamiento térmico postsoldadura a las áreas soldadas.
El tratamiento térmico es costoso y por esta razón sólo se lleva a cabo cuando es
necesario, es decir, cuando hay una posibilidad significativa de que se presenten
estructuras metalúrgicas inconvenientes y por ello se produzcan grietas.

2.1 Tratamientos térmicos pre soldadura

Texto tomado de

https://www.miesa.com/single-post/2017/02/21/soldadura-y-tratamientos-
t%C3%A9rmicos
2.1.1 Precalentamiento

El precalentamiento implica calentar el metal de base, ya sea en su totalidad o sólo

la región que rodea la junta antes de la soldadura, a una temperatura específica,
llamada temperatura de precalentamiento. El calentamiento debe continuar durante
el proceso de soldadura. El precalentamiento puede producir muchos efectos
beneficiosos; Sin embargo, sin un conocimiento práctico de los fundamentos
implicados, se corre el riesgo de degradar la integridad de la soldadura.
Si calentamos el material, disminuimos el desnivel térmico desde la temperatura de
fusión del acero, desplazando la curva de enfriamiento hacia la derecha del
diagrama (TTT) de este modo se favorecen las transformaciones metalúrgicas a
estructuras más blandas que resultan menos frágiles y propensas a fisuración.

La temperatura de precalentamiento tiene como principal función disminuir la

velocidad de enfriamiento de la soldadura. Debe ser alcanzada en todo el espesor
y en una zona suficientemente ancha a ambos lados de la junta del material base
antes de que comience el proceso de soldadura.

En general la temperatura de precalentamiento requerida en soldadura

multipasadas es menor que para soldadura de simple pasada. En soldadura de
multipasadas el calor de la segunda pasada disminuye la dureza de la ZAC que
generó la primera pasada y acelera la migración de hidrógeno. Esto reduce
notablemente la posibilidad de fisuración en frío en aceros soldados.
Desplazando la curva de enfriamiento hacia la derecha del diagrama TTT, se
favorece la formación de estructuras metalúrgicas menos frágiles y propensas a
fisuración evitando la formación de martensita, una fase muy dura y frágil que se
forma entre 350 ºC y 100 ºC en los aceros al carbono y al carbono y exhibe gran
riesgo de agrietamiento durante su formación.

Las ventajas principales del precalentamiento son:

• Se ralentiza la velocidad de enfriamiento en la unión soldada, produciendo

una estructura metalúrgica más dúctil con una mayor resistencia al
agrietamiento
• Una velocidad de enfriamiento más lenta favorece que el hidrógeno que
puede estar presente difunda fuera, reduciendo el potencial de agrietamiento.
• Reduce las tensiones de contracción entre la soldadura y el metal base
especialmente importante en las uniones muy restringidas.
• Mejora el comportamiento de algunos aceros ante la rotura frágil y puede ser
necesario para asegurar las propiedades mecánicas, tales como resiliencia
de metal de soldadura.
• Remueve cualquier humedad presente en la región de la preparación,
• Permite una mejor fusión entre el metal soldado y la lámina base,
• Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura y la HAZ reduciendo
la posibilidad de endurecimiento y dando al hidrógeno absorbido una mayor
posibilidad de escapar, reduciendo así la posibilidad de agrietamiento,
• Reduce el esfuerzo entre tubo y soldadura - en relación a expansión y
contracción.

Para determinar si se debe o no precalentar es necesario tener en consideración

varios aspectos:

• Requisitos de códigos, procedimientos o especificación de soldadura.

• Espesor de la unión soldada.
• Composición química del metal base.
 • Temperatura ambiente.
• Contenido de hidrógeno del metal de aportación.
• Problemas de agrietamiento anteriores.

Si se debe seguir una norma de soldadura, este código indicará la temperatura de

precalentamiento para un tipo de soldadura, metal base y un espesor determinado.
Esta temperatura mínima debe alcanzarse independientemente de las restricciones
o la composición química de metales, sin embargo, el valor mínimo podrá ser
incrementado si es necesario.

Cuando el proceso de soldadura no está gobernado por un código, se debe

determinar si se necesita realizar un precalentamiento, así como la temperatura que
tiene que alcanzar dicho precalentamiento. En general, el precalentamiento no es
necesario en aceros de bajo contenido de carbono de menos de 1" (25 mm) de
espesor. La necesidad de precalentamiento se incrementa con el aumento del
espesor, del nivel de hidrógeno en el material de aportación y de la composición
química del metal base. Los códigos de soldadura generalmente especifican los
valores mínimos de la temperatura de precalentamiento, pero nos podemos
encontrar que, para un mismo material, diferentes códigos dan temperaturas de
precalentamiento distintas.

En algunas ocasiones existe el riesgo de fragilización de la unión soldada y de la

aparición de fisuras ya sea en el metal de soldadura o en la zona afectada por el
calor. El ciclo térmico de la soldadura con rápidos calentamientos y enfriamientos,
desde temperaturas muy elevadas, favorece la aparición de microestructuras, que
han sido sometidas a un ciclo similar al temple. El espesor de la junta, la
composición química de material y la presencia de hidrógeno favorecen la
fisuración. El precalentamiento es un excelente método de reducir la velocidad de
enfriamiento, consiguiendo estructuras menos duras y por lo tanto menos
susceptibles a la fisuración, también nos ayuda a difundir el hidrógeno fuera del
material.

Cuando no se especifica un código de soldadura, y se ha establecido la necesidad

de realizar un precalentamiento, ¿cómo se determina la temperatura de
precalentamiento adecuado?

La temperatura de precalentamiento varía en función de diversos factores pudiendo

encontrarnos con temperaturas de precalentamiento que superan los 600 ºC. Se
debe intentar que la temperatura de precalentamiento este por encima de la
temperatura de inicio de la transformación martensitica, evitando la formación de
martensita o que esta se forme muy lentamente, para evitar la formación de
microestructuras muy duras. En la soldadura por arco de aceros al carbono y de
baja aleación, el endurecimiento de la zona afectada por el calor (ZAC) normalmente
se debe a la transformación de la austenita en martensita. El grado de
endurecimiento depende la composición química de la aleación y la velocidad de
enfriamiento. Para los aceros al carbono y de baja aleación, el efecto de la
composición química de la aleación, en la dureza de la ZAC se evalúa mediante el
carbono equivalente. Se han desarrollado diversos métodos para determinar el
carbono equivalente de un acero.

A forma orientativo se dan los siguientes valores en función del carbono equivalente
(CE):

• CE< 0,45 Precalentamiento opcional.

• CE entre 0,45 – 0.60 Precalentamiento 95 ºC a 200 ºC.
• CE> 0,60 Precalentamiento 200 ºC a 370 ºC.

Las temperaturas de precalentamiento pueden medirse usando un pirómetro de

contacto (termocupla) o lápices indicadores de temperatura (tempil sticks). Los
lápices indicadores de temperatura existen en dos formas : el tipo que se funde y el
tipo que cambia de color. El método de medición de temperatura a usar algunas
veces se establece en la especificación para el trabajo que se va a llevar a cabo.
Las temperaturas de precalentamiento se miden a intervalos a lo largo o alrededor
de la junta a soldar. El número de medidas tomadas debe permitir al inspector tener
confianza en que se ha alcanzado la temperatura requerida sobre la totalidad del
área a soldar. Las especificaciones algunas veces establecen que la temperatura
de precalentamiento debe mantenerse sobre una distancia especificada desde los
biseles, como 100 mm. A mayor área precalentada, menor velocidad de
enfriamiento.

La temperatura de precalentamiento debe tomarse inmediatamente antes de soldar

pero no hasta que ha pasado suficiente tiempo después de la remoción de la fuente
de calor, de no ser así sólo se medirá la temperatura superficial. Un lapso de tiempo
común es 15 segundos.
2.1.2 Temperatura entre pasada

Se refiere a la temperatura del material en la zona de soldadura inmediatamente

antes dar la segunda o pasadas posteriores. En la práctica, el mínimo entre pasadas
es a menudo igual a la temperatura mínima de precalentamiento.

La temperatura entre pasada es tan importante o más que la temperatura de

precalentamiento, con respecto a las propiedades mecánicas y microestructurales
de la unión soldada. Por ejemplo, los límites de elasticidad y la rotura por tracción
del metal de soldadura dependen de la temperatura entre pasadas. Temperaturas
entre pasadas elevadas pueden reducir la resistencia del metal de soldadura.
Cuando la resistencia al impacto es un requisito conviene no superar temperatura
entre pasadas de 290 °C.

Cuando se especifica una temperatura entre pasadas mínima, la soldadura no debe

realizarse si la chapa base está por debajo de esta temperatura.
Una temperatura entre pasadas elevada puede ayudar a obtener una
microestructura de grano fino, mejorando la resistencia al impacto, pero en algunos
materiales es imprescindible controlar la temperatura entre pasadas máxima para
evitar unos niveles de resistencia bajos que pueden no ser adecuados para el
servicio (materiales que han recibido tratamiento Q&T).

Mantener una temperatura entre pasadas entre un nivel mínimo que ayude a evitar
la aparición de fisuración y un nivel máximo que no afecte a las propiedades
mecánicas depende de varios aspectos:

• Tiempo entre pasadas.

• Espesor del metal base.
• Temperatura de precalentamiento.
• Condiciones medio ambientales.
• Energía aportada.
• Transferencia de calor.
• Control de la temperatura entre pasadas

Para medir si la temperatura entre pasadas es la especificada, emplearemos tizas

de temperatura. Cuando solo se indique una temperatura mínima, usaremos una
sola tiza, una vez completada la soldadura de la raíz, comprobaremos antes de que
comiencen a soldar, con una tiza adecuada a la temperatura, que hemos alcanzado
la temperatura mínima entre pasadas, la tiza debe fundirse, si no ocurre así
elevaremos la temperatura de las resistencias.

Cuando nos indiquen un valor máximo y uno mínimo para la temperatura entre
pasadas, emplearemos dos tizas, se debe fundir la tiza para el valor mínimo, pero
no la tiza para el valor máximo,

La pasada en caliente realizada inmediatamente después de la pasada de raíz es

muy efectiva para prevenir la fisuración en frío, dado que puede reducir la
concentración de hidrógeno en aproximadamente un 30 a 40% comparados con los
casos de pasada de raíz solamente. Esta hace que la temperatura de
precalentamiento necesaria se pueda disminuir entre 30 y 50 °C aproximadamente.
La pasada en caliente, además, puede disminuir la dureza en la ZAC.

2.1.3 Bake-out o precalentamiento para hidrogeno

Precalentamiento con la finalidad de eliminar el hidrógeno presente en una pieza,

antes de proceder a realizar un trabajo en ella, generalmente soldaduras de
reparación o mecanizados. Consiste en elevar la temperatura del metal para
conseguir que el hidrógeno molecular que pueda estar presente en la pieza, debido
a las condiciones de servicio, pueda pasar a estado atómico y difundir fuera. El
hidrógeno en estado molecular atrapado en huecos, inclusiones, defectos de la
soldadura, necesita disociarse, elevando la temperatura, en hidrógeno atómico. La
presencia de hidrógeno es común en equipos y tuberías asociadas a servicios que
contienen H2S. La utilidad del Bake-Out consiste en elevar la pieza a una
temperatura determinada, durante un tiempo suficiente, que permita la
transformación del hidrógeno molecular en atómico y migre al exterior de la pieza
para reducir el riesgo de fisuración en frío durante el proceso de soldadura.

Para determinar el tiempo y la temperatura necesarios, conviene tener en cuenta

algunos parámetros:

• Contenido inicial de hidrógeno (depende del servicio y/o del proceso de

soldadura empleado en la construcción del equipo o tubería).
• Contenido final aceptable de hidrógeno.
• Coeficiente de difusión del hidrógeno.
• Distancia hasta el exterior del material (normalmente se considera la mitad
del espesor).
• Restricciones de temperatura, que puedan causar efectos no deseados en el
material.

Normalmente los códigos constructivos no dan indicaciones para la realización de

este tipo de deshidrogenado. API RP 945(2008) 6.5.3 recomienda para
reparaciones en servicios de aminas realizar el Bake-Out a una temperatura entre
232 y 316 ºC, por un periodo de 2 a 4 horas.

2.2 Tratamiento térmico post soldadura (PWHT )

Los tratamientos térmicos posteriores a la soldadura, en aceros al carbono y aceros

de baja aleación son ciclos térmicos que se realizan a temperaturas inferiores a la
temperatura critica de transformación Ac1, son tratamientos subcríticos, puesto que
no se busca una recristalización de la microestructura (pasar de una estructura
cubica centrada en el cuerpo a una estructura cubica centrada en las caras).

Existen muchas razones por las que no realizar tratamientos térmicos localizados a
temperaturas hipercríticas:

• Los gradientes de temperaturas que se producen en los tratamientos

térmicos localizados, pueden crear zonas a diferentes temperaturas de forma
que mientras una parte de la pieza está a temperatura de recristalización otra
este a temperatura subcrítica, obteniendo una estructura no homogénea, con
propiedades diferentes en función de la temperatura alcanzada.
• Los tratamientos térmicos a temperaturas hipercríticas, pueden afectar de
forma negativa a las propiedades mecánicas del material modificando su
límite elástico o la resistencia al impacto.
• Los tratamientos térmicos a temperaturas hipercríticas, pueden incrementar
notablemente el riesgo de que la pieza sufra deformaciones.

A pesar de estos inconvenientes en algunos casos se deben realizar tratamientos

térmicos localizados a temperaturas de recristalización como en el caso del
Normalizado y del Hipertemple.
El tratamiento térmico posterior a la soldadura tiene efectos beneficiosos para la
soldadura, como: reducción de tensiones residuales, eliminación de hidrógeno y
revenido de microestructuras duras. Estos efectos beneficiosos mejoran la
estabilidad dimensional, reducen el riesgo de aparición de fisuras inducidas por el
hidrógeno y mejoran algunas propiedades del material como la resistencia al
impacto, la ductilidad o la resistencia a la corrosión.

De igual forma un tratamiento térmico con temperaturas o tiempos de

mantenimiento equivocadas puede afectar negativamente a las propiedades de un
material reduciendo la resistencia y causando fragilidad. La elección de los
parámetros adecuados depende de la composición del material base y del material
de aportación y de los procesos a los que ha sido sometido el material base (trabajos
mecanizado, conformado o ciclos térmicos).

La necesidad de realizar un tratamiento térmico posterior a la soldadura,

normalmente viene determinada por los requisitos de diversos códigos constructivos
o por las condiciones de servicio a las que se verá sometido el material. Los códigos
constructivos, dan indicaciones orientadas a la realización de tratamientos térmicos
con la finalidad de mejorar el comportamiento frente a la aparición de fisuras debidas
a la fractura frágil, reduciendo las tensiones residuales o mejorando la resistencia al
impacto. Los tratamientos térmicos relacionados con las condiciones de servicio,
generalmente buscan reducir la dureza y eliminar tensiones residuales, para evitar
situaciones que faciliten la aparición de corrosión.

Los tratamientos térmicos posteriores a la soldadura más habituales son:

• Distensionado: tratamiento subcrítico que tiene como finalidad reducir las

tensiones residuales creadas durante el proceso de soldadura, no
acostumbra a superar los 650 ºC.
• Revenido: tratamiento subcrítico que busca disminuir la dureza de la zona
afectada por el calor (ZAC) y eliminar tensiones, no acostumbra a superar los
750 ºC.
• Solubilizacion de carburos: tratamiento hipercrítico, se aplica a algunos
aceros inoxidables temperaturas entre 900 y 1050 ºC y enfriamiento rápido

En algunas ocasiones puede ser necesario realizar un Normalizado, seguido de un

revenido, con la finalidad de restaurar las propiedades del material. El normalizado
es un tratamiento hipercrítico y no todos los materiales de aportación toleran
adecuadamente este tipo de tratamientos.

El tratamiento térmico posterior a la soldadura mejora la ductilidad, en soldaduras

susceptibles al agrietamiento debido a la composición de metal o al espesor de
pared. Cuando se aplica correctamente, ha demostrado ser muy eficaz en la
prevención de fallas prematuras relacionadas con soldadura.
El estrés inducido por el ciclo térmico de la soldadura juega un papel en ciertos
fenómenos de corrosión localizada. Constantemente se están reemplazando o
reparando equipos y tuberías por sufrir una pérdida localizada de metal o corrosión
bajo tensión, debido a los efectos combinados las condiciones de servicio y los
efectos no deseados de la soldadura.

Se ha convertido en una práctica habitual realizar tratamientos térmicos a equipos

y tubos, que debido a su poco espesor están exentos de tratamiento en los códigos
constructivos. La corrosión a menudo continúa siendo un problema incluso después
del tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT). Los resultados de pruebas
experimentales demuestran que, durante la realización de un Pwht, pueden
generarse grandes diferencias de temperatura a través del espesor de la pieza. La
aplicación de elementos de calefactores en al exterior de la tubería no siempre
proporciona la seguridad de que la superficie interior alcancen las temperaturas
necesarias para reducir adecuadamente la dureza de la soldadura. Es en estas
superficies interiores que se inicia el fenómeno de la corrosión inducida por el estrés.

Influencia del tiempo y la temperatura en la reducción de tensiones residuales y

durezas en la zona afectada por el calor

La reducción de las tensiones residuales relacionadas con la soldadura es un

proceso que depende del tiempo y la temperatura, siendo la temperatura el
componente que tiene un efecto mayor. Se ha demostrado que, para aceros de baja
aleación, hasta que la temperatura del metal de soldadura supera una temperatura
mínima, apenas existe reducción de tensiones. Por encima de esa temperatura, los
niveles residuales de estrés disminuyen rápidamente con el aumento de la
temperatura. El mismo estudio sugiere que una vez a esa temperatura, la tensión
residual, se reduce rápidamente durante sólo los primeros 20 minutos, después de
lo cual la tasa de relajación es muy lenta.

El revenido es un tratamiento térmico posterior a la soldadura cuya finalidad es

disminuir el nivel de dureza de la zona afectada por el calor, con el fin de reducir la
fragilidad que presentan las estructuras duras. Una microestructura con una dureza
elevada (350 HV) es propensa a sufrir figuraciones inducidas por el hidrógeno (HIC)
o corrosión bajo tensión (SSC). Los tratamientos de revenido se aplican
principalmente a los aceros aleados, que se emplean para servicios a altas
temperaturas. Dado que estas aleaciones están diseñadas para resistir altas
temperaturas, las temperaturas del tratamiento también han de ser más elevadas,
acostumbran a estar en el rango de los 720-780 ºC para los aceros al CrMo, siendo
preferible emplear las temperaturas más elevadas, dentro del rango, para obtener
una mayor reducción de la dureza.

Disolución, hipertemple, precipitación de carburos. Este tratamiento precisa de

una austenizacion completa y por lo tanto se realiza a temperaturas hipercríticas.
Durante el proceso de soldadura de los aceros inoxidables austeníticos una parte
de la zona afectada por el calor está en el rango de temperaturas, que facilitan la
formación de carburos de cromo.

La característica de inoxidable, de estos aceros se debe a la formación de una capa

pasivante, al reaccionar el cromo de la aleación con el oxígeno presente en la
atmosfera, si debido al proceso de soldadura, el cromo ha reaccionado con el
carbono, corremos el riesgo de que algunas zonas de la zac, no formen la capa
pasivante. Este fenómeno conocido como sensitizacion o corrosión intergralunar,
aparece en el rango de temperaturas entre 430 y 850 ºC y se manifiesta en forma
de bandas paralelas al cordón de soldadura.

Desde el punto de vista del tratamiento, la solución consiste en elevar la temperatura

hasta los 1050ºC y permanecer en ella durante un periodo de tiempo suficiente para
que se disuelvan todos los carburos. El carbono forma carburos de Ti o Nb a
temperaturas superiores a las que se empiezan a formar los carburos de cromo,
entorno a los 900 ºC, si el carbono se asocia con estos aleantes, permaneciendo a
esta temperatura el tiempo necesario, cuando lleguemos a la temperatura de
formación de carburos de cromo y pasemos por ella rápidamente, el Cr
permanecerá en estado libre al no existir carbono libre al que unirse. No es
aconsejable realizar este tipo de tratamientos de forma localizada.

2.2.1 Postcalentamiento (deshidrogenado)

El principal objetivo del postcalentamiento, consiste en reducir la cantidad de

hidrógeno presente en la soldadura y el metal base adyacente con el fin de reducir
el riesgo de fisuras inducidas por la presencia del hidrógeno o fisuración retardada
pues esta puede aparecer al cabo de varias horas o días cuando la pieza se
encuentra a temperatura ambiente. Este proceso de calentamiento tiene una gran
importancia en la soldadura de aceros de alta resistencia o aleados, sobre todo
cuando existe el riesgo de haber introducido hidrógeno en la zona de soldadura por
no haber respetado, las temperaturas de precalentamiento o el secado del material
de aporte.
Algunas recomendaciones para el postcalentamiento son
• Cuando se va a realizar un post calentamiento se debe mantener la
temperatura de precalentamiento, hasta que se inicie el mismo.
• El post calentamiento también se emplea cuando va a existir un periodo de
tiempo entre que se acaba la soldadura y se inicia el tratamiento térmico de
la soldadura.
• El post calentamiento se emplea como un eximente de la realización de
tratamiento térmico en soldaduras de reparación con técnicas de Temper
Bead.
• El post calentamiento se realiza a una temperatura entre 232 y 316 ºC, por
un periodo de 2 horas por pulgada con un mínimo de 2 horas (para aceros al
carbono y baja aleación).

2.2.2 Relevo de esfuerzos

Se usa para relajar los esfuerzos de la soldadura sin efectos significativos sobre la
estructura metalúrgica de los componentes. El relevo de esfuerzos se produce
calentando entre 550 ºC y 650 ºC, sosteniendo a esta temperatura durante el tiempo
requerido y enfriando luego al aire. El calentamiento localizado se efectúa con una
llama de gas o elementos eléctricos; puede hacerse relevo de esfuerzos a la
totalidad de los componentes dentro de un horno.

2.3 Otros tratamientos térmicos realizados para piezas soldadas

2.3.1 Recocido

Recocido total - se realiza para producir un material muy blando y de baja dureza.
El recocido total se obtiene con un enfriamiento muy lento del acero después de que
ha sido calentado por encima de 910 ºC y se ha vuelto completamente austenítico.
Durante el tiempo en que el acero se enfría muy lentamente hasta 700 ºC, toda la
austenita cambia a ferrita y perlita. El componente se enfría al aire desde 680 ºC.

Recocido subcrítico - se realiza para producir un acero muy blando y de baja

dureza - más barato que el recocido total. Las temperaturas no deben elevarse por
encima de 700 ºC. El recocido subcrítico se obtiene calentado entre 680 ºC y 700
ºC y sosteniéndolo a esa temperatura suficiente tiempo para que ocurra la
recristalización, es decir, se formen nuevos granos de ferrita. Después el
componente se enfría al aire en la mayoría de los casos.
2.3.2 Normalizado

El normalizado se realiza para mejorar las propiedades mecánicas y modificar las

estructuras de grano haciéndolas más uniformes.
El normalizado se produce calentando el acero hasta que es completamente
austenítico - la misma temperatura que para el recocido total - soaking y finalmente
enfriando al aire.
2.3.3 Endurecimiento/temple

El endurecimiento se consigue con enfriamiento muy rápido desde la región

austenítica. El acero se calienta primero para producir austenita ; luego se le permite
soak a esta temperatura para producir uniformidad del grano, y por último se enfría
rápidamente templándolo en aceite o agua (brine) para lograr la dureza deseada.
Después del temple, el acero tiene una gran cantidad de esfuerzos, es muy duro y
frágil con una alta resistencia a la tracción. El acero templado es muy propenso a
agrietarse y requiere un revenido posterior.

2.3.4 Revenido

El revenido se realiza para producir un rango deseado de propiedades mecánicas

que cumplan los requerimientos de las especificaciones.
El revenido se produce calentando lentamente el acero endurecido hasta una
temperatura entre 200 ºC y 650 ºC para producir las propiedades de tracción y la
tenacidad requeridas ; después el componente se enfría al aire1.
A 200 ºC los esfuerzos de temple se reducen y el acero tendrá una resistencia a la
tracción y una dureza máximas con un reducido riesgo de agrietamiento.
Al aumentar las temperaturas de revenido se reducen la dureza y la resistencia a la
tracción mientras la tenacidad y la ductilidad se incrementan. A 650 ºC, se produce
un revenido total, obteniéndose un acero muy blando con estructura esferoidal.
Ciertos aceros pueden templarse para prevenir la fragilidad de revenido que ocurre
a 400 ºC aproximadamente.