Tecnológico Nacional De México

Instituto Tecnológico de Apizaco

UNIDAD 1 MORFOLOGÍA DEL ROBOT

Asignatura: Seminario de investigación II

Periodo: Enero – junio 2021

Nombre: Raziel Sánchez Guarneros

Número de control: M21371214

Profesor: Dra. Haydee Patricia Martínez

CONTENIDO
1.- Morfología del Robot
1.1 Historia de los robots
1.2 Estructura mecánica de un robot
1.3 Transmisiones y Reductores
- Transmisiones
- Reductores
- Accionamiento Directo
1.4 Comparación de sistemas de acción
- Actuadores neumáticos
- Actuadores hidráulicos
- Actuadores eléctricos
1.5 Sensores internos
- Sensores de posición
- Sensores de velocidad
- Sensores de presencia
1.6 Elementos terminales
1.7 Tipos y características de robots
1.8 Grados de libertad y espacio de trabajo
1.9 Aplicaciones
1.10 Programación básica de sistema robótico
industrial
1.1 HISTORIA DE LOS ROBOTS
Desde civilizaciones tempranas una de las grandes ambiciones del hombre ha
sido crear artefactos a su imagen y semejanza.

La clepsidra (1400 BC) reloj de agua introducido por lo babilonios es quizás el

precursor de las modernas maquinas automatizadas.
En siglos siguientes se siguieron desarrollando dispositivos como:
Teatros de autómatas (100 AD) descritos por Herón de Alexandria en su libro.
Las maquinas humanoides (1200) desarrolladas por Al Jazari.
Los numerosos diseños ingeniosos de Leonardo dan Vinci’s (1500).
El desarrollo de autómatas continuo en el siglo XVIII tanto en Europa (Jacquet-
Droz’s) como en Asia (karakuri-ningyo).
La palabra robot se introduce a la lengua inglesa en 1921 con el drama satírico
R.U.R. (Rossum Universal Robot) de Karel Capek.
Robot viene de la palabra checa robota que significa labor forzada, servicio,
esclavo, etc.
Los primeros trabajos que condujeron a la robótica como se conoce en la
actualidad se remontan al periodo que siguió a la segunda guerra mundial.
A finales de la década de los cuarenta surgieron programas de investigación en
Oak Ridge y Argonne National Laboratories para desarrollar manipuladores
mecánicos controlados de forma remota para manejar materiales radioactivos.
A mediados de los años cincuenta se sustituyó el acoplo mecánico por sistemas
eléctricos e hidráulicos en manipuladores tales como Handyman de GE y el
Minotaur I construido por General Mills.
En la década de los años sesenta se comienza la inclusión de sensores en los
sistemas robóticos:
MH-1, manipulador mecánico ANL con 6 o 8 grados de libertad controlado por una
computadora TX-O.
Tomovic y Boni (1962) desarrollan una mano prototipo con sensores de presión
que detectaba objetos y proporcionaba una señal de retroalimentación.
En 1968 Pieper comienza a estudiar el problema cinemático de un manipulador
controlador por computadora.
Kahn y Roth en 1971 analizan la dinámica y el control de un brazo restringido
utilizando control bang – bang.
En 1968 Engelberger firma un acuerdo con Kawasaki Heavy Industries para la
licencia de los manipuladores de Unimation.
Surgen la Asociación de Robotica Industrial de Japón (JIRA) en 1972 y dos años
más tarde se forma el Instituto de Robótica de América (RIA) que después cambia
su nombre a Asociación de Industrias Robóticas.
En 1969 aparece los manipuladores robóticos Boston y Stanford.
EN 1974, Cincinnati Milacron introdujo su primer robot industrial controlado por
computadora “The Tomorrow Tool” (𝑇 3 ), que podía levantar más de 100 libras,
así como seguir a objetos móviles en una línea de montaje.
En la década de los setentas se intensifica la investigación sobre el uso de
sensores externos para facilitar las operaciones de manipulación.
Bolles y Paul (1973) en Stanford utilizan la retroalimentación tanto visual como de
fuerza para realizar el montaje de bombas de agua en automóviles utilizando un
brazo Stanford controlado por computadora y conectado a una PDP-01.
Will y Grossman (1975) en IBM desarrollan un manipulador controlado por
computadora con sensores de contacto y fuerza para realizar el montaje de una
máquina de escribir de 20 piezas.
Inoue (1974) en el Artificial Inteligence Laboratory del MIT trabajo en la Inteligencia
Artificial haciendo uso de la realimentación de fuerzas.
En Europa el apogeo de la robótica fue hasta la década de los setenta, la firma
sueca ASEA en 1973 crea el primer robot con accionamiento totalmente eléctrico
(IRb6).
ASEA posteriormente se convirtió en ABB la cual es una de las empresas más
importantes en la actualidad en el área de robótica.
Suecia es el país con más robots per cápita.
KUKA una empresa alemana también fue pionera en la fabricación e implantación
de robots industriales.
La configuración de los primeros robots respondía a las denominadas
configuraciones esférica y antropomórfica, de uso especialmente valido para la
manipulación.
En 1982, el profesor Makino de la Universidad Yamanashi de Japón, desarrolla el
concepto de SCARA (Selective Compliance Assembly Robot Arm) que busca un
robot con pocos grados de libertad, costo reducido y configuración orientada al
ensamblaje de piezas.

El accionamiento directo desarrollado por la Universidad Carnegie Mellon en 1981,

acoplo directamente a las articulaciones sin necesidad de reductores permitiendo
movimientos más rápidos y precisos.
En la década de los setentas los robots pasaron del ámbito industrial y de
investigación a otros entornos como el espacial o el submarino.
1.2 ESTRUCTURA MECÁNICA DE UN ROBOT
El final de la cadena cinemática esta fija a una base o soporte, mientras el otro
extremo esta libre (cadena cinemática abierta) y equipado con una herramienta
para manipular objetos o realizar tareas de montaje.
El movimiento de las articulaciones resulta en, o produce un movimiento relativo
de los distintos elementos.
Mecánicamente, un robot se compone de un brazo y una muñeca más una
herramienta.
Se diseña para alcanzar una pieza de trabajo localizada dentro de su volumen de
trabajo. El volumen de trabajo es la esfera de la influencia de un robot cuyo brazo
puede colocar el su montaje de la muñeca en cualquier punto de la esfera.
El número de grados de libertad de una cadena cinemática puede ser obtenido
mediante la condición de Grüebler:

GDL del espacio de trabajo (Típicamente tres en el plano, y seis en el espacio).

𝑛: Numero de eslabones (debe incluirse el eslabón fijo o base).
𝑗: Numero de articulaciones.
𝑓𝑖 : Grados de libertad permitidos en la ecuación.
El brazo generalmente se puede mover con tres grados de libertad, la
combinación de movimientos posiciona la muñeca sobre la pieza de trabajo.
La muñeca normalmente cuenta con tres movimientos giratorios, la combinación
de estos movimientos orienta a la pieza de acuerdo a la configuración del objeto
para facilitar el ser tomado.
 Elevación (pitch).
 Desviación (yaw).
 Giro (roll).
Para un robot con seis articulaciones, el brazo es el mecanismo de
posicionamiento, mientras la muñeca es el mecanismo de orientación.
Los robots industriales que se encuentran disponibles comercialmente, caen en
una de las 5 categorías que definen sus movimientos básicos.
 Coordenada cartesiana: Cuenta con tres ejes lineales.
 Coordenadas cilíndricas: Posee dos ejes lineales y un eje rotacional
(Desuso).
 Coordenadas esféricas: Se compone de un eje lineal y dos ejes
rotacionales (Desuso).
 Coordenadas de revolución o articuladas: Su configuración consta de tres
ejes rotacionales (Aprox. 45%).
 SCARA: Dos ejes rotacionales y un eje lineal.


1.2 TRANSMISIONES Y REDUCTORES
Las transmisiones son elementos encargados de transmitir el movimiento desde
los actuadores hasta las articulaciones.
Los reductores se encargan de adaptar el par y la velocidad de la salida del
actuador a los valores adecuados para el movimiento de los elementos de robot.

TRANSMISIONES
Debido a que el robot mueve su extremo con aceleraciones elevadas, es de gran
importancia reducir el momento de inercia.
Las fuerzas estáticas que deben soportar los actuadores están en relación directa
con las distancias de las masas al actuador, es por eso que se procura que los
actuadores pesados estén los más cerca posible de la base del robot.
Las transmisiones pueden ser utilizadas para convertir movimiento circular en
lineal o viceversa.
Las transmisiones se dividen normalmente en cinco categorías generales:
 Bandas (Planas, redondas, en V, sincrónicas).
 Cadena (Rodillos, escalera, sincrónicas).
 Cadenas de plástico y cable.
 Transmisiones por fricción.
 Trenes de engranes.
REDUCTORES
Toda máquina cuyo movimiento sea generado por un motor (ya sea eléctrico, de
explosión u otro) necesita que la velocidad de dicho motor se adapte a la
velocidad necesaria para el buen funcionamiento de la máquina. Además de esta
adaptación de velocidad, se deben contemplar otros factores como la potencia
mecánica a transmitir, la potencia térmica, rendimientos mecánicos (estáticos y
dinámicos).
Esta adaptación se realiza generalmente con uno o varios pares de engranajes
que adaptan la velocidad y potencia mecánica montados en un cuerpo compacto
denominado reductor de velocidad, aunque en algunos países hispano parlantes
también se le denomina caja reductora.
¿Cómo funciona un reductor?
En función del diseño, tamaño, y número de etapas, el reductor transforma la
velocidad del motor en mayor o menor medida. La relación de velocidad resultante
"i" entre la velocidad de entrada y la velocidad de salida es por tanto una de las
características más importantes de un reductor. La potencia de un reductor y las
cargas que puede soportar depende de su par máximo, medido en la unidad de
medida newton metro [Nm].
¿Qué tipos de reductores hay disponibles?
Los reductores se distinguen por la orientación del eje de salida. Hay básicamente
tres diseños: reductores de ejes paralelos, reductores de grupo cónico, y
reductores planetarios.
En los reductores de ejes paralelos y reductores planetarios, el eje de entrada y
salida están posicionados en una dirección. La potencia es por tanto transmitida
en línea recta. Los reductores de ejes paralelos están disponibles en posición de
montaje reductor cilíndrico o reductor de ejes paralelos.
Los reductores planetarios tienen una forma especial. En ellos, la transmisión de
potencia es coaxial. En este caso, la velocidad y par del eje de entrada – el
engranaje solar– son transmitidas a un engranaje anular (en la parte exterior) y
transformadas por tres o más ruedas planetarias. Su característica especial: El eje
de entrada y el eje de salida se mueven en la misma dirección en todo el proceso.
En combinación con un servomotor motorreductores servo planetarios ofrecen
especialmente una alta precisión y dinamismo.
En los reductores de grupo cónico, por el contrario, el eje de entrada y el eje de
salida están perpendiculares el uno del otro – con el resultado que el sentido de
transmisión del par se realiza en ángulo recto. Hay tres versiones de reductores en
ángulo recto. Se incluyen los reductores de pareja cónica, reductores de tornillo
sinfín y el reductor de ejes perpendiculares.
ACCIONAMIENTO DIRECTO
Los accionamientos directos transmiten movimiento al sistema destinatario o al
objeto a accionar sin utilizar componentes mecánicos. Así, no hay ningún
elemento conector, como pudiera ser un reductor o un transformador del
movimiento, entre la máquina eléctrica, que transforma y pone a disposición la
energía, y la denominada máquina de trabajo que es la encargada de la recepción
de la energía de transformada. Máquina de trabajo y máquina de accionamiento,
por tanto, están ligadas de forma directa y sin mediaciones. Las revoluciones del
motor y de la máquina de trabajo se adaptan entre sí, siendo el motor la unidad
que se ajusta. Las máquinas de trabajo utilizadas en accionamientos directos,
generalmente electromotores, se suelen construir especialmente partiendo del
mencionado trasfondo. También el par motor o la fuerza necesaria deben ser
facilitados por el motor. El enorme interés en el accionamiento directo se basa
particularmente en su característica primaria: aporta la condición para conseguir el
camino más corto entre electrónica y mecánica.
El principal problema de utilizar el accionamiento directo radica en el motor que se
debe utilizar (un par de unas 50 a 100 veces mayor que un reductor a bajas
revoluciones).
Los motores utilizados comúnmente para el accionamiento directo son:
 Motores síncronos.
 Motores DC sin escobillas (brushless).
 Motores AC de reluctancia variable.
Debido a la clase de motores que se utilizan el costo del sistema se incrementa
considerablemente.
La implementación del accionamiento directo afecta la cinemática del robot, ya
que colocar motores pesados y voluminosos, junto a las articulaciones, no es
factible para todas las configuraciones del robot debido a los pares que se
generan.
Actuador
Definición
La definición de actuador es aquel dispositivo que puede transformar energía
eléctrica, hidráulica o neumática cuando se activa un proceso con el objetivo de
crear un efecto sobre un determinado proceso automatizado. Dicho de otro modo,
funciona proporcionando fuerza para que otro dispositivo actúe.
Los actuadores pueden verse como transductores; por ejemplo, el motor convierte
energía eléctrica (se conecta a una fuente de alimentación) en energía mecánica
rotacional (movimiento). Recuérdese que un transductor es cualquier elemento
que convierte una forma de energía en otra forma de energía.
Características
Cada uno de estos sistemas presenta características diferentes, siendo preciso
evaluarlas a la hora de seleccionar el tipo de actuador más conveniente.
Las características a considerar son:
 Potencia
 Controlabilidad
 Peso y volumen
 Precisión
 Velocidad
 Mantenimiento
 Costo
Elementos que conforman un actuador:
 Sistema de accionamiento: es el encargado de producir el movimiento
 Sistema de transmisión: es el encargado de transmitir el movimiento del
actuador a otros elementos.
 Sistema reductor: encargado de adecuar el torque y la velocidad del
actuador a los valores requeridos.
 Sistema de control: encargado de enviar las órdenes al actuador para que
se mueva de cierta manera.
Actuadores neumáticos
Transforman la energía acumulada en el aire comprimido en trabajo mecánico de
movimiento circular o movimiento rectilíneo. Los actuadores neumáticos
se clasifican en dos grandes grupos: cilindros neumáticos y motores neumáticos
Cilindros neumáticos
(conocido a veces como cilindros del aire) sea dispositivos mecánicos cuáles
producen fuerza, a menudo conjuntamente con movimiento, y se accionan con gas
comprimido (típicamente aire). Para realizar su función, los cilindros neumáticos
imparten a fuerza por el convertir energía potencial de gas comprimido en energía
cinética. Esto es alcanzado por el gas comprimido que puede ampliarse, sin
entrada de energía externa, que sí mismo ocurre debido al gradiente de la presión
estableció por el gas comprimido que estaba en una mayor presión que presión
atmosférica. Esta extensión del aire fuerza a pistón para moverse en la dirección
deseada.
Tipos de cilindros:
Cilindros de acción simple: Los cilindros de acción simple (SACO) utilizan la
fuerza impartida por el aire para moverse en una dirección (generalmente hacia
fuera), y un resorte a la vuelta “a casa” a la posición.
Cilindros dobles: Los cilindros dobles (DAC) utilizan la fuerza del aire para
moverse en extienden y contraen movimientos. Tienen dos puertos para permitir el
aire adentro, uno para el outstroke y uno para el instroke.
Un motor neumático
Motor de aire comprimido es un tipo de motor que realiza un trabajo mecánico por
expansión de aire comprimido. Los motores neumáticos generalmente convierten
el aire comprimido en trabajo mecánico a través de un movimiento lineal o
principalmente rotativo. En este último caso el gas entra en una cámara del motor
sellada y al expandirse ejerce presión contra las palas de un rotor. Este tipo de
motores son una alternativa a los motores eléctricos cuando estos no son
recomendados o posibles.
Se dividen en:
•Motores de aletas rotativas
•Motores de pistones axiales
Definición de actuador hidráulico
Estos actuadores se basan, para su funcionamiento, en la presión ejercida por un
líquido, generalmente un tipo de aceite. Las maquinas que normalmente se
encuentran conformadas por actuadores hidráulicos tienen mayor velocidad y
mayor resistencia mecánica y son de gran tamaño, por ello, son usados para
aplicaciones donde requieran de una carga pesada. Cualquier tipo de sistema
hidráulico se encuentra sellado herméticamente a modo que no permita, de
ninguna manera, derramar el líquido que contiene, de lo contraria se corre un gran
riesgo. Los actuadores hidráulicos requieren demasiado equipo para suministro de
energía, así como de mantenimiento periódico.
Este tipo de actuadores no se diferencian funcionalmente de los neumáticos. En
ellos, en vez de aire se utilizan aceites minerales a una presión comprendida
normalmente entre los 50 y 100 bar, llegándose en algunas ocasiones a superar
los 300 bar.
Ventajas de los actuadores hidráulicos
Las ventajas que presentan los actuadores de esta naturaleza son:
 -Altos índices entre potencia y carga.
 -Mayor exactitud. -Respuesta de mayor frecuencia.
 -Desempeño suave a bajas velocidades.
 -Amplio rango de velocidad.
 -Produce más fuerza que un sistema neumático de mismo tamaño.

Desventajas de los actuadores hidráulicos

Las desventajas que presentan los actuadores de esta naturaleza son:
Las desventajas de este sistema son que debido a las elevadas presiones a las
que se trabajan propician la existencia de fugas de aceite a lo largo de la
instalación. Además, estas instalaciones suelen ser más complicadas que las
necesarias para actuadores neumáticos y mucho más que para los eléctricos,
necesitando de equipos de:
 -Filtrado de partículas.
 -Eliminación de aire.
 -Sistemas de refrigeración.
 -Unidades de control de distribución
Motor hidráulico
Es un actuador mecánico que convierte presión hidráulica y flujo en un par de
torsión y un desplazamiento angular, es decir, en una rotación o giro. Su
funcionamiento es pues inverso al de las bombas hidráulicas y es el equivalente
rotatorio del cilindro hidráulico. Se emplean sobre todo porque entregan un par
muy grande a velocidades de giro pequeñas en comparación con los motores
eléctricos.
La estructura de un actuador eléctrico
Es simple en comparación con la de los actuadores hidráulicos y neumáticos, ya
que sólo requieren de energía eléctrica como fuente de energía. Como se utilizan
cables eléctricos para transmitir electricidad y las señales, es altamente versátil y
prácticamente no hay restricciones respecto a la distancia entre la fuente de
energía y el actuador. Existe una gran cantidad de modelos y es fácil
utilizarlos con motores eléctricos estandarizados según la aplicación. En la
mayoría de los casos es necesario utilizar reductores, debido a que los motores
son de operación continua. Utilización de un pistón eléctrico para el
accionamiento de una válvula pequeña. La forma más sencilla para el
accionamiento con un pistón, sería la instalación de una palanca solidaria a una
bisagra adherida a una superficie paralela al eje del pistón de accionamiento y a
las entradas roscadas.
Existen Alambres Musculares, los cuales permiten realizar movimientos
silenciosos sin motores. Es la tecnología más innovadora para robótica y
automática, como así también para la implementación de pequeños
actuadores.
También existen los polímeros electroactivos, PEA (por su sigla en español) o
EAP (por su sigla en inglés), los cuales son polímeros que usualmente cambian de
forma o tamaño al ser estimulados por un campo eléctrico. Se utilizan
principalmente como actuadores, sensores, o la generación de músculos
artificiales para ser empleados en robótica y en prostética.

1.5 SENSORES INTERNOS

Ya que un robot industrial maneja altos niveles de precisión, velocidad e
inteligencia, es necesario que este cuente con un 100% de conocimiento en
relación con su propio funcionamiento; de ahí la vital importancia de sus sensores
internos, pues estos serán aquellos que nos confirmen:
 El estado de sus propias articulaciones.
 El monitoreo de sus posiciones, velocidades y aceleraciones.
Ya que, basado en esta información, el operador o controlador podrá tomar
decisiones sobre los diferentes comandos, tanto preventivos como de reacción.
Por otro lado, y debido a las múltiples funciones de estas piezas, es importante
mencionar que existen diferentes tipos de sensores internos de un robot, los
cuales conoceremos con detalle a continuación:
Sensores internos de posición (encoders)
Como su nombre lo indica, el primer tipo de sensores internos de un robot son
aquellos que miden y controlan el posicionamiento, siendo estos los llamados
“encoders”, los cuales son dispositivos ópticos digitales que convierten el
movimiento en secuencias de pulsos.
De esta forma, se realiza el conteo de un solo bit o la decodificación de un
conjunto de ellos, convirtiéndose en medidas relativas o absolutas que permiten
conocer la posición del eje.

Por otro lado, y adicionalmente, estos también pueden ser de varios tipos:
Sensores internos de posición incrementales
Básicamente, este tipo de enconders se componen de un disco transparente con
una serie de marcas opacas colocadas radial y equidistantemente de un sistema
de iluminación y de un elemento fotorreceptor.
Sensores internos de posición absolutos
Este tipo de sensores internos de un robot son muy similares en su
funcionamiento a los anteriores, con la diferencia de que el disco se divide en un
número determinado de sectores (potencia de 2), codificándose según un código
binario cíclico que queda representado por zonas radiales transparentes y opacas.
Sensores internos de posición LVDT
Estos sensores internos de posición (transformador diferencial lineal variable) son
utilizados en casos donde los niveles de precisión requeridos son mucho mayores,
pues cuentan con una casi infinita resolución, alta repetibilidad y linealidad, gran
sensibilidad y una respuesta dinámica elevada.
Sensores internos de posición potenciómetro
Este otro tipo de sensor interno de posición es un dispositivo de resistencia
variable cuya particularidad son las expresiones de los desplazamientos lineales o
angulares en términos de voltaje; ya que consiste en una clavija deslizante que
hace contacto con un elemento resistivo.
Sensores internos de posición sincronizadores y resolvers
El último tipo de los sensores internos de un robot de posición, son los
sincronizadores y resolvers, los cuales son sensores que producen señales
análogas de salida, mismas que cuentan con una resolución, teóricamente,
infinita. Éstos consisten en un eje giratorio (rotor), una carcasa estacionaria
(estator) y 2 bobinas. El giro de la bobina móvil hace que el acoplamiento con las
bobinas fijas varíe, consiguiendo que la señal resultante en éstas dependa del
seno del ángulo de giro.
Sensores internos de velocidad
La segunda clase de sensores internos de un robot, son los de velocidad, mismos
que son utilizados para mejorar el comportamiento dinámico de los actuadores del
robot, ya que, en este tipo de sensores, la información de la velocidad de
movimiento de cada actuador se realimenta a un bucle de control analógico
implementado en el propio accionador del motor o en la unidad de control del
robot.

De esta forma, podemos encontrar 2 sub tipos principales de sensores de

velocidad:
Tacómetros
Esencialmente, los tacómetros miden la velocidad de rotación de un elemento,
utilizando el principio de que “el voltaje producido es proporcional al índice del
acoplamiento inductivo”, por lo que el conductor (una bobina) se sujeta al
elemento rotativo que gira en un campo magnético (estator), para que así,
conforme se incremente la velocidad del eje, también aumente el voltaje producido
en las terminales de las bobinas, pudiéndola medir directamente.
Sensor interno de velocidad de efecto Hall
En este sub tipo de sensor interno de velocidad, tenemos una pieza plana de
material conductivo llamada chip Hall, la cual se sujeta a una diferencia de
potencial en sus dos lados opuestos, para que así el voltaje que se genere a
través de las caras perpendiculares sea cero.
De esta forma, si un campo magnético se induce en ángulos rectos, el voltaje se
generará en las otras 2 caras perpendiculares, por lo que entre más alto sea el
valor de campo, más lo será también el nivel de voltaje.
Sensores internos de fuerza
Finalmente, y como su nombre lo indica, este tipo de sensores internos de un
robot miden los diversos elementos de fuerza, ya sea resistencia, voltaje o
potencial eléctrico, teniendo 2 sub tipos principales:

Galgas extensométricas
Este sensor interno tiene como principio que: “el alargamiento de un conductor
aumenta su resistencia eléctrica”, debido a 2 razones principales:
Incremento de la longitud del conductor
Decremento en el área del conductor
De esta forma, se pueden detectar las variaciones, ya que una resistencia normal
para galgas es de 50 a 100 ohmios.
Sensor interno de fuerza piezoeléctrico
Este sub tipo de sensor interno de fuerza utiliza el principio del efecto
piezoeléctrico, el cual señala que: “cuando cristales elásticos asimétricos se
deforman mediante una fuerza, se desarrollará un potencial eléctrico dentro de la
red cristalina deformada”.
Y ya que este efecto es reversible, estos medirán cambios en sus dimensiones
físicas de acuerdo con la aplicación de un voltaje entre las superficies del cristal,
teniendo que la magnitud y polaridad de las cargas inducidas serán proporcionales
a la magnitud y dirección de la fuerza aplicada.
1.6 ELEMENTOS TERMINALES
Para las aplicaciones industriales, las capacidades del robot básico deben
aumentarse por medio de dispositivos adicionales. Podríamos denominar a estos
dispositivos como los periféricos del robot. En robótica, el termino de actuador final
se utiliza para describir la mano o herramienta que está unida a la muñeca. El
actuador final representa la herramienta especial que permite al robot de uso
general realizar una aplicación particular, y debe diseñarse específicamente para
dicha aplicación.
Los actuadores finales pueden dividirse en dos categorías:
 pinzas (gripper)
 herramientas
Las pinzas se utilizan para tomar un objeto, normalmente la pieza de trabajo, y
sujetarlo durante el ciclo de trabajo del robot. Hay una diversidad de métodos de
sujeción que pueden utilizarse, además de los métodos mecánicos obvios de
agarre de la pieza entre dos o más dedos. Estos métodos suplementarios incluyen
el empleo de casquetes de sujeción, imanes, ganchos, y cucharas.
Una herramienta se utiliza como actuador final en aplicaciones en donde se exija
al robot realizar alguna operación sobre la pieza de trabajo. Estas aplicaciones
incluyen la soldadura por puntos, la soldadura por arco, la pintura por
pulverización y las operaciones de taladro. En cada caso, la herramienta particular
está unida a la muñeca del robot para realizar la operación.

Pinzas (gripper)
Los elementos de sujeción se utilizan para agarrar y sostener los objetos, y se
suelen denominar pinzas. Se distingue entre las que utilizan dispositivos de agarre
mecánico y las que utilizan algún otro tipo de dispositivo (ventosas, pinzas
magnéticas, adhesivas, ganchos, etc.). Se pueden clasificar según el sistema de
sujeción empleado.

El accionamiento neumático es él más utilizado por ofrecer mayores ventajas en

simplicidad, precio y fiabilidad, aunque presenta dificultades de control de
posiciones intermedias. En ocasiones se utilizan accionamientos de tipo eléctrico.
En la pinza se suelen situar sensores para detectar el estado de la misma (abierto
o cerrado). Se pueden incorporar a la pinza otro tipo de sensores para controlar el
estado de la pieza, sistemas de visión que incorporen datos geométricos de los
objetos, detectores de proximidad, sensores fuerza par, etc.

Existen ciertos elementos comerciales que sirven de base para la pinza, siendo
posible a partir de ellos diseñar actuadores válidos para cada aplicación concreta.
Sin embargo, en otras ocasiones el actuador debe ser desarrollado íntegramente,
constituyendo un porcentaje importante dentro del coste total de la aplicación.

Herramientas
En muchas ocasiones el robot ha de realizar operaciones que no consisten en
manipular objetos, sino que implica el uso de una herramienta. Aparte de estos
elementos de sujeción y herramientas más o menos convencionales, existen
interesantes desarrollos e investigaciones, muchos de ellos orientados a la
manipulación de objetos complicados y delicados. Por ejemplo, pinzas dotadas de
tacto.
El robot que aparece en la figura adjunta tiene un dispositivo en su muñeca para
aplicaciones de soldadura.
En este robot el actuador final consiste de una serie de sensores que puede tener
diversas aplicaciones (medición, inspección).

1.7 TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE ROBOTS

Actualmente con los robots se busca reemplazar
los complicados procesos llevados a cabo por los
seres humanos en diferentes campos de trabajo,
haciendo de esta manera una producción mucho
mejor en el área industrial, siento también algo
innovador. La robótica industrial se podría
considerar una rama de la mecatrónica ya que
van tomadas de la mano para generar sistemas
inteligentes, flexibles y fiables para que el ser
humano pueda trabajar en conjunto con las
maquinas en diferentes campos de aplicación.
Clasificación de los robots
Hoy en día existen diferentes robots que tienen forma humana, de plantas,
animales o incluso algunos con diseños provenientes del creador, los podemos
clasificar de 4 formas:
 Androides.
 Móviles.
 Zoomórficos.
 Poli articulados.
Tipos de robots
En la actualidad existe una gran variedad de robots con diferentes características,
en este caso se menciona un resumen y se proporciona un enlace de cada uno
para poder ver más información de estos tipos de robots.
Robot industrial de manipulación: Se podría considerar como una máquina
autónoma la cual puede ser reprogramada para que pueda cumplir su función.
Este tipo de robots tiene varias articulaciones o ejes que permite posicionar y
orientar materiales en el espacio deseado, el movimiento se puede realizar en tres
ejes (x,y,z). En el área de robótica industrial podemos encontrar algunos que se
están fijos y otros que son móviles
Robots de servicio: Actualmente se utilizan en el hogar para limpieza cuya
función puede ser aspiración, barrenderos, limpiadores de piscinas y otros tipos
diferentes de robots para especificaciones especiales en la limpieza del hogar. En
esta categoría también se encuentran los robots de vigilancia y telepresencia
como servicio a la comunidad.
Robots de investigación: En las universidades son muy utilizados diferentes
tipos de robots ya sea brazo articulado, móviles, humanoides, hexápodo, etc.
Normalmente son empleados para realizar investigación en el área de inteligencia
artificial sin alguna aplicación concreta pero también se dan casos en las cuales se
realizan investigaciones especiales para la industria privada con aplicaciones
concretas.
Robots militares: Principalmente son acompañantes y guías de escuadrones
militares en operaciones especiales. Son de diferentes tipos y características los
cuales realizan maniobras como desactivación de bombas, estos pueden ser
autónomos o manipulados por medio de control remoto, robots de carga y aviones
para inspeccionar áreas, para este tipo de tareas podemos encontrar
especialmente los drones. El objetivo principal en este tipo de robots con fines
militares es para implementarse en la búsqueda y rescate de personas.
Robots médicos: Los podemos encontrar en las instituciones médicas, aunque
ya es posible encontrarlos en nuestros hogares en los casos en que el paciente
requiere un trato especial, principalmente se emplean en la cirugía donde se
utilizan varios brazos robóticos de alta precisión para asistir al cirujano en las
operaciones. También se pueden encontrar las prótesis que tienen un sistema de
mando y es adaptado fácilmente al cuerpo, consiste en suplantar aquellos órganos
o extremidades para un movimiento y funcionamiento correcto. Se podría
considerar dentro de esta categoría algunos vehículos autónomos y máquinas
para levantamiento de personas.
Nano robots: La nanotecnología es un avance científico y tecnológico para varías
ramas de investigación, en este caso tenemos robots que son insertados en el
cuerpo humano para combatir diferentes enfermedades.
Robots educacionales: Son empleados particularmente en escuelas en las
cuales utilizan Lego Mindstorms, podemos encontrar diferentes categorías para el
aprendizaje del alumno.
Robots espaciales: Son utilizados en el espacio, como pueden ser los vehículos
que se emplean en el planeta Marte. Tienen un diseño especial para funcionar en
entornos o condiciones de baja gravedad.
Juguetes robóticos: Actualmente podemos encontrar muchos tipos de juguetes
con tecnología para perseguir o mostrar alguna acción, como por ejemplo el perro
robot que te sigue a dónde vas y puedes interactuar con él, también podemos
encontrar robots que realizan acciones que expresan alguna emoción a
determinadas acciones realizadas por el ser humano. En esta categoría también
se podrían considerar los drones.
1.8 GRADOS DE LIBERTAD Y ESPACIO DE TRABAJO
1.9 APLICACIONES
Industria
No se puede negar que este es uno de los planos que más beneficiado se ha visto
por el uso de la robótica, y algunas actividades en las que juega un papel
fundamental son:
 Transporte de materiales
 Montaje
 Corte mecánico, rectificado, desbardado y pulido
 Pintura
 Manipulación de plásticos y otros materiales
 Tareas peligrosas como soldaduras, implementación de sustancias
inhalantes nocivas, transporte de materiales pesados.
 Reciclaje
 Medición, inspección, control de calidad
Química
Hay procesos dentro de la química donde los robots facilitan en gran medida las
labores, siendo en la disolución de muestras donde ha supuesto un importante
avance.

Física
Una de las aplicaciones de la robótica en el plano de la física está presente dentro
de la exploración espacial.
Medicina
Por supuesto en el campo medicinal la robótica se ha convertido en
imprescindible, y algunas tareas en las que está presente son:
  Mediciones y tareas repetitivas
 Terapia y rehabilitación: miembros artificiales, robots de soporte a las
terapias de rehabilitación o robots para proveer asistencia personal en
hospitales
 Mejorar procesos quirúrgicos
 Almacenaje y distribución de medicamentos
Militar
Aquí el uso de la robótica se traduce en aporte vital para labores de supervivencia,
por ejemplo:
 Desactivar bombas
 Búsqueda y rescate en catástrofes
Vida doméstica
En casa el uso de la robótica también está presente, tanto en el plano de la
limpieza como en la mecanización de elementos que nos facilitan la vida diaria:
Aspirador
Domótica: automatización de viviendas como las persianas, las luces, la
calefacción o el aire acondicionado y también la seguridad. Nos permite detectar
gases, incendios, intrusos, ayuda a ahorrar electricidad y calefacción. Y por
supuesto, se mejora el confort de la vida diaria.
Educación
Y en el plano educativo es fundamental hacer mención al uso de la robótica
mediante habilidades STEM: Science, Technology, Engineering & Maths.
1.10 PROGRAMACIÓN BÁSICA DE SISTEMA ROBÓTICO INDUSTRIAL
Cómo se programa en la robótica industrial
La programación de la robótica moderna ha avanzado mucho desde sus inicios.
Pero, al final, cada instrucción en robótica termina en forma de 1 y 0 dentro de una
electrónica básica. Hoy en día, hay muchas maneras diferentes de introducir esos
bits binarios en el robot. Algunas de ellas ni siquiera requieren un conocimiento
formal de programación.
La programación de los robots se ha alejado en gran medida de la codificación
básica a métodos más intuitivos. Este cambio ha sido impulsado en parte por el
deseo de facilitar la programación a los operarios.
Cada método de programación tiene ventajas y desventajas. He aquí dos métodos
populares de programación de robots industriales:
Interfaz Teach Pendant
El método más usado en la programación de robots es probablemente el realizado
a través de la interfaz de usuario Teach Pendant. Según la Asociación Británica de
Automatización y Robots, más del 90% de los robots están programados con este
método. esta consola ha cambiado mucho a lo largo de los años, pero su
morfología es similar a una calculadora de mano gigante.
Los Teach Pendant eran grandes cajas grises con almacenamiento de cinta
magnética. Los modernos son más como una tableta con pantalla táctil, ya que la
tecnología se ha desarrollado para adaptarse a los usuarios en constante
evolución.
Para programar el robot, el operario lo mueve de un punto a otro, usando los
botones de la interfaz para su movimiento y así, guardar cada posición
individualmente. Cuando se ha memorizado todo el programa, el robot puede
reproducir los puntos a toda velocidad.
Simulación/Programación offline
La programación offline, o simulación, se utiliza más a menudo en la investigación
de la robótica para asegurar que los algoritmos de control avanzado funcionan
correctamente antes de pasarlos a un robot real.
Sin embargo, también se utiliza en la industria para reducir el tiempo de inactividad
y mejorar la eficiencia.
Puede ser un método particularmente útil para las PYMES, ya que es más
probable que los robots se configuren varias veces que en los entornos de
producción a gran escala.
Programar offline significa que esto no interfiere demasiado con la producción. La
programación offline permite programar el robot usando una maqueta virtual del
robot y en la tarea.
Si el software de simulación es de uso intuitivo, puede ser una forma rápida de
probar una idea antes de trasladarla al robot.
Algunos paquetes de simulación modernos son bastante sencillos de usar. La
simulación se puede configurar en cuestión de minutos, una vez que se esté
familiarizado con el software, utilizando una biblioteca de robots.
Lenguajes de programación para robots industriales
La mayoría de los robots industriales se programan guiando un robot de un punto
a otro a través de las fases de una operación, con cada punto almacenado en el
sistema de control del robot.
La mayoría de los lenguajes de programación están escritos en texto normal, lo
que es fácil de entender para los humanos. Los programas se compilan en código
fuente para que un procesador los ejecute (o código de bytes, para que una
máquina virtual los ejecute).
Hay numerosos lenguajes de programación disponibles, por ejemplo, C/C++, Java,
Fortran, Python, etc. El lenguaje más popular en robótica es probablemente C/C++
(C++ es un sucesor del lenguaje C orientado a objetos).
Python también es muy popular debido a su uso en el periodo de pruebas de las
máquinas y también porque puede ser usado para desarrollar paquetes ROS
(explicado a continuación).
Se prevé que la demanda de programadores de robots crecerá en gran medida
durante el resto de la década.
Los programadores de robots deben tener conocimientos sobre diferentes tipos de
lenguajes de programación, ya que pasar de las CPU a los robots no es la
operación de transición fácil que muchos desarrolladores/programadores pueden
pensar.
Tipos de lenguajes de programación para la robótica industrial
Los lenguajes de programación están teniendo un impacto profundo en la
integración de los robots en las máquinas industriales.
El software robótico juega un papel clave en la realización de operaciones
complejas y funcionalidades precisas. Para empezar a programar en robótica, hay
que empezar a aprender varios tipos de lenguajes para hacer que un robot
funcione.
Aunque la robótica es un tema complicado, el aprendizaje de estos lenguajes de
programación te ayudará a diseñar un proyecto para crear una interfaz fácil de
usar.
Existen más de 1500 lenguajes de programación en el mundo, que se utilizan para
aprender e implementar. Aquí están los principales y más populares lenguajes de
programación en la robótica:
1) C/C++
Aprender C y C++ es el mejor comienzo para un aspirante a robótico ya que es un
lenguaje de programación de uso general que contiene características de
programación imperativas, orientadas a objetos y genéricas.
¿Por qué C++ es el lenguaje de programación número 1 en robótica industrial?
C++ permite la interacción con el hardware, y también el rendimiento en tiempo
real.
C y C++ son lenguajes de programación muy desarrollados.
Para asegurar el mejor rendimiento de un robot, será mejor usar C++.
Como la robótica depende del rendimiento en tiempo real, C y C++ son las
mejores opciones para los robots.
2) Python
Python es un lenguaje de programación de alto nivel y juega un papel clave en la
construcción y en las pruebas de los robots. A su vez, este lenguaje de
programación es una buena plataforma para automatizar y procesar programas de
robots.
Mucha gente elige este lenguaje de programación ya que podemos escribir un
script que calcula, registra y simula un programa de robot completo en lugar de
enseñar manualmente cada instrucción a un robot. Esto ayuda a probar y
visualizar rápidamente la solución en la simulación, así como a perfeccionar el
programa y su lógica.
¿Por qué Python es el lenguaje de programación más utilizado en la robótica
industrial?
Cuando se compara con C, C++ y Java, se pueden escribir menos líneas de
código en Python.
Aprender Python es una guía esencial para crear un robot móvil autónomo usando
los marcos de software robótico más populares.
Este lenguaje se utiliza en el diseño de sistemas integrales y es una parte esencial
del sistema operativo del robot.
El enfoque principal de Python es la facilidad de uso y se requiere menos tiempo
para programar, como definir y moldear tipos de variables.
Cuando se requiere implementar alguna funcionalidad básica, hay un gran número
de librerías gratuitas para ello.
3) Java
Para realizar tareas similares a las humanas, los sistemas robóticos deben ser
incluidos con funciones a través de lenguajes de programación. Para habilitar a los
robots con estas funciones, se puede utilizar el lenguaje Java, ya que ofrece una
serie de diferentes API que se adaptan a las necesidades del ámbito de la
robótica.
Se pueden construir sistemas de detección de comandos y controles, sistemas de
control de dictado y sintetizadores de voz utilizando la API de voz de Java y se
puede utilizar el marco de medios de comunicación de Java para recibir y procesar
imágenes visuales.
¿Por qué Java es de los lenguajes de programación más utilizados en la robótica
industrial?
Java contiene todas las características de alto nivel necesarias en la industria de
la robótica, especialmente cuando se trata de la inteligencia artificial.
Usando Java, se pueden crear algoritmos altamente eficientes para el aprendizaje
de la máquina, algoritmos de búsqueda y neuronales, procesamiento de lenguaje,
etc.
La máquina virtual de Java interpreta las instrucciones en tiempo de ejecución
Java permite a los usuarios utilizar el mismo código en muchas máquinas
diferentes, gracias a la Máquina Virtual de Java.
Proporciona todas las características de alto nivel necesarias para tratar con
varios aspectos de la robótica.
4) C#/.NET
C#/.NET es un lenguaje creado por Microsoft que se usa para desarrollar
aplicaciones en Visual Studio. Ejemplos de ello son Netduino, FEZ Rhino y otros).
Proporciona a los futuros programadores una sólida base sobre la que pueden
ramificarse en diferentes campos. C#/.NET se utiliza generalmente en la
programación de puertos y sockets.
¿Por qué C#/.Net es uno de los lenguajes de programación más utilizados en la
robótica industrial?
C#/.NET permite usar múltiples lenguajes y tiene escalabilidad horizontal.
.NET crea un entorno unificado que permite a los desarrolladores de robótica crear
programas en C++, Java o Virtual Basic
Todas las herramientas y los IDE han sido probados previamente y están
fácilmente disponibles en la Red de Desarrolladores de Microsoft.
La integración de los lenguajes es perfecta, ya que se pueden utilizar distintos
tipos, desde C# hasta VB.NET.
5) MATLAB
Técnicamente hablando, MATLAB no es un lenguaje de programación pero es una
herramienta con la que se pueden encontrar soluciones de ingeniería basadas en
las matemáticas.
Los desarrolladores de robótica necesitan aprender MATLAB si quieren analizar
datos, producir gráficos avanzados o implementar sistemas de control.
MATLAB y sus parientes de código abierto, como Octave, es muy popular entre
algunos ingenieros robóticos para el análisis de datos y el desarrollo de sistemas
de control.
La programación de un robot requiere diseñar el controlador que gobierna el
comportamiento del robot. El modelado y la simulación se volvieron vitales para
entender cómo el controlador interactúa con la percepción del entorno, la
movilidad y la interacción del robot.
¿Por qué MATLAB se utiliza en la robótica industrial?
MATLAB es muy útil para diseñar todo el sistema robótico industrial.
Se utiliza con frecuencia en la industria de la robótica, ya que está profundamente
arraigado en la creación y el desarrollo de los robots.
Es una herramienta de simulación mediante la cual puede proporcionar su
algoritmo o diseño y simular el resultado.
Por otro lado, la simulación ayuda a los ingenieros a perfeccionar el diseño del
sistema y a eliminar los errores antes de desarrollar los prototipos de hardware.
6) ROS
El Sistema Operativo de Robots (ROS) no es propiamente un lenguaje de
programación. Se trata de un sistema flexible para programar el software de los
robots. Es una colección de herramientas, bibliotecas y protocolos que tienen
como objetivo simplificar la tarea de crear un comportamiento robótico complejo y
robusto en una amplia variedad de plataformas robóticas.
ROS es más bien un middleware, algo así como un «framework» de menor nivel
basado en un sistema operativo existente. El principal sistema operativo soportado
por ROS es Ubuntu. Tienes que instalar ROS en tu sistema operativo para poder
usarlo.
En consecuencia, ROS se diseñó desde cero para fomentar la colaboración en el
desarrollo de software de robótica.
Los subprogramas que se escriben (nodos) pueden ser escritos en cualquier
idioma. Así, una aplicación puede tener un nodo escrito en Python comunicándose
con un nodo escrito en C++.
¿Por qué ROS se utiliza en la robótica industrial?
ROS es uno de los sistemas de robótica más – si no el más – cuidado y
desarrollado para los programadores de robots.
Es de código abierto, puedes encontrar fácilmente el código y usarlo en tus
programas.
Es un estándar para el desarrollo de software de robótica.