s.l.

MASTER

EN

INGENIERIA

DEL

MANTENIMIENTO

1
 s.l.

Master en Ingeniería del Mantenimiento – VI ª Promoción – Mód IV

Editor T.M.I. s.l.
Plaza Obispo Irurita nº 3 entreplanta
31011 Pamplona (España)
Depósito Legal: NA – 262/2002
R.P.I.: NA – 2872
Impreso en COPYWIND
C/ La Rioja nº 4 bajo 31008 Pamplona

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 s.l.

MODULO IV

EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO O CURATIVO

INDICE

Página

MTO. CORRECTIVO O CURATIVO

IV.1 Su fundamento........................................................................... 6

IV.1.1 Mto. Correctivo de campo. Su práctica........................... 8

IV.1.2 Mto. Correctivo de taller. Su práctica.............................. 11
IV.1.3 Relaciones Mto. de Campo – Mto. de Taller................... 12
IV.1.4 La orden o petición de trabajo ........................................ 12
IV.1.5 Circuito generador de O.T. (órdenes de trabajo) y valores
Optimos de su número .................................................. 15
IV.1.6 El vale de solicitudes materiales..................................... 16
IV.1.7 El parte de operario ........................................................ 18
IV.1.8 Relación Mto. Preventivo – Mto. Correctivo.................... 19

IV.2 Preparación de los trabajos de Mto. .......................................... 19

IV.2. 1 Introducción y definiciones ........................................... 19

IV.2. 2 Categorías de los trabajos de Mto................................ 21
IV.2. 3 Importancia de los trabajos de Mto............................... 22
IV.2. 4 Urgencia de los trabajos de Mto. .................................. 23
IV.2. 5 ¿Qué trabajos deben prepararse y planificarse?.......... 25
IV.2. 6 Criterios de preparación de los trabajos ....................... 25
IV.2. 7 Funciones de la preparación ........................................ 27
IV.2. 8 Circuito de las OT y la preparación .............................. 27
IV.2. 9 Circuito de trabajo de Mto............................................. 28
IV.2.10 Instrumentos y medios de la preparación de trabajos .. 31
IV.2.11 Estudio de los medios de la preparación técnica de los
Trabajos de Mto. .......................................................... 32
IV.2.12 Estudio de los medios de preparación de tiempos asig-
nados .......................................................................... 62

1.1 Método de cronometraje. Ejemplo práctico ............ 66

1.2 Método de estimaciones globales .......................... 77
1.3 Método de estándares de tiempos de operaciones y
de tiempos de máquina. Baremos de tiempos ....... 79

3
 s.l.

Página

1.3.1 Los tiempos estándares ................................ 80

1.4 Método analógico o morfodimensional................... 97

1.5 Método de los U.M.S.............................................. 102

IV.2.13 Estudio de los medios humanos necesarios................. 108

IV. 3 Envío de las OT. Y B.T. a planificación.................................... 114

IV. 4 Planificación y programación de los trabajos de Mto. Correctivo 114
IV. 5 Planificación de los trabajos de la parada anual de Mto. ......... 134
IV. 6 Caso práctico completo del Mto. de un elevador de cangilones 143
IV. 7 Efectos que la optimización del Mto. Preventivo y de la Pre-
paración de trabajos producen sobre la productividad de
Mto........................................................................................... 158
IV. 8 La calidad de Servicio de Mto. ................................................. 161

DIAGNOSTICO DE FALLOS Y AVERIAS

IV. 9 Nuevo modelo general de un sistema...................................... 164

IV.10 Ejemplo de descripción del sistema y de su envolvente .......... 168
IV.11 Fallos y averías de un sistema................................................. 171

IV.11.1 Fallo de un sistema. Códigos F .................................. 171

IV.11.2 Averías de elementos. Códigos A .............................. 173
IV.11.3 Síntomas de fallos y averías. Códigos S .................... 178

IV.12 Diagnóstico (Rápido)................................................................ 179

IV.12.1 Desarrollo cronológico (efectuado por el conductor)

del fallo de un sistema ............................................... 180
IV.12.2 Diagnóstico por ordenación de probabilidad de causa
(E, D, C, B, A) ........................................................... 185
IV.12.3 Diagnóstico por ordenación de la facilidad de observa-
ción y control de causa ............................................ 186
IV.12.4 Verificaciones y controles para diagnosticar la avería
del/los elementos ...................................................... 189
IV.12.5 Arboles de fallos (F.T.A.) cualitativos. Puertas O e Y. 191

IV.13 Ficha práctica de diagnóstico de fallo del sistema. Ejemplo .... 193
IV.14 Sistemas expertos de diagnóstico de Mto. .............................. 196

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 s.l.

MODULO IV

MANTENIMIENTO CORRECTIVO O
CURATIVO

DIAGNOSTICO DE FALLOS Y AVERIAS

5
 s.l.

MODULO IV. MANTENIMIENTO CORRECTIVO O

CURATIVO

Prevenir, a veces
Máxima del Mantenimiento Predecir, a menudo
Reparar, siempre

IV.1 SU FUNDAMENTO
El Mto. Correctivo consiste en REPARAR una máquina o pieza averiada y se puede
definir aplicando las clásicas preguntas de Taylor en:

¿QUE ES?

Primariamente:

1) Desmontar piezas o conjuntos averiados

2) Reparar dichas piezas o conjuntos
3) Volver a montarlos.
4) Corregir desviaciones de los elementos no constructivos de las máquinas, como
son: reglajes, ensamblajes, dimensionamientos.

5) Ayudar a Mto. Preventivo preparándole el acceso a conjuntos y piezas difícilmente

alcanzables en la máquina, o bien facilitándole la maniobra.

6) Reconstrucción de maquinaria: gran trabajo de puesta a cero de las horas de

funcionamiento de una máquina cuando alcanza su periodo de envejecimiento.

Secundariamente:

Ejecutar las modificaciones dictadas por M. Modificativo y M. Energético.

8) Construir piezas de repuesto.

¿COMO ACTUA?

1) Fortuita o aleatoriamente, es decir cuando ocurre una avería aleatoria e

inesperada por causa de la fatiga u otro fenómeno.

6
 s.l.

2) Programadamente, según un programa suscitado por M. Preventivo o por

necesidades previstas de intervención de los equipos.

¿DONDE ACTUA?

1) En campo, o sea sobre la máquina instalada.

2) En Taller, desmontando la máquina y, llevándola al Taller y reparándola.

¿QUE NIVELES PRESENTA?

1) La reparación CERO: no hay reparación, pero el sistema cumple su cometido

2) La reparación provisional - chapuza para ir tirando
3) La reparación definitiva - curación de la avería
4) La resolución de la avería. Se conoce la causa raíz y se corrige.

Los lemas del Mto. correctivo:

PARE OBSERVE
PIENSE DEDUZCA
ACTUE ACTUE

2. ALIMENTACIÓN DEL MTO. CORRECTIVO

El equipo humano y técnico de Mto. Correctivo obra a instancias de la carga de

trabajo que le proporcionan:

Mto. Preventivo
Mto. Modificativo
Mto. Energético
Usuarios máquinas Mantenimiento Correctivo
Ingeniería
Calidad
Seguridad

Hacemos la salvedad de que muchos “trabajos correctivos” lo deben efectuar los

operarios de M. Preventivo, para equilibrar mejor la carga de trabajo. De eso ya
hablamos en el capítulo dedicado a M. Preventivo.

Un potente equipo humano de M. Preventivo debe reducir los efectivos de M.

Correctivo y viceversa, si bien no proporcionalmente, es decir, potenciando M.
Preventivo disminuye exponencialmente M. Correctivo.

7
 s.l.

Distribución óptima H.H. de Mto. por especialidad (mecánica, eléctrica).

Empresa productiva Empresa de Servicios

MP …………......... 45% MP ….…………....... 50%

M.C. programado.. 20% M.C. programado. 20%
M.C. fortuito……… 15% M.C. fortuito ……. 10%
M. Modificativo …. 10% M. Modificativo … 5%
Nuevos trabajos … 10% N. Trabajos ……. 15%
____ ____
100% 100%

Cantidad M. Preventivo

Cantidad Mto. Correctivo

IV.1.1 MTO. CORRECTIVO DE CAMPO. SU PRÁCTICA

El M.C. de Campo interviene directamente sobre las máquinas e instalaciones “in
situ”. Y lo hace mecánicamente, eléctricamente o electrónicamente.

En Europa, normalmente la especialización mecánica, eléctrica, etc., impera en casi

todas las empresas, con alguna tendencia a la aparición de la polivalencia
electromecánica a nivel de encargado y oficial.

Un organigrama típico del Servicio de M. Correctivo de Campo puede ser el

siguiente:

8
 s.l.

JEFE DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO DE CAMPO

Encargado de M.C. Encargado de M.C.

Mecánico Eléctrico

Hidraulicistas Mecánico Soldadores Ajustadores

Montadores y tuberos

Electricistas Electricistas Instrumentistas

de aparellaje de motores

Especialidades del M. Correctivo de Campo son:

Mecánicos montadores
Ajustadores
Soldadores y Caldereros
Calorifugadores
Carpinteros
Mecánicos hidraulicistas y neumaticistas
Tuberos y fontaneros
Electricistas de A.T. y B.T.
Electricistas de cuadros de motores y aparellaje
Instrumentistas, electrónicos - informáticos
Albañiles y pintores
Frigoristas

Los trabajos específicos del M.C. de Campo pueden ser:

9
 s.l.

Montaje y desmontaje de Cambio de aparellaje

conjuntos y máquinas

Ajuste de conjuntos Tiraje de cables eléctricos

Trabajos de soldadura Conexionado de motores y equipo eléctrico

Montaje y reparación de tuberías Maniobras eléctricas en alta y baja tensión

Maniobras Reparaciones de botellas cuadros eléctricos

Desguaces Desmontaje y montaje de lámparas de

alumbrado

Recargues de piezas Desmontaje y montaje de máquinas eléctricas

Vulcanizado y empalme de cintas transportadoras Calibración de instrumentos

Obras civiles Ajustes electrónicos

Calorifugado Telegestión y Telecontrol

Pintura

Tratamiento térmico

IV.1.2 MTO. CORRECTIVO DE TALLER. SU PRÁCTICA

El Mantenimiento Correctivo de taller interviene sobre las máquinas o conjuntos
después de trasladarlas al taller o antes de instalarse en su sitio de producción.

Normalmente en el taller de M.C. se realizan trabajos de:

Ajuste de precisión
Mecanización de piezas
Construcción de piezas
Equilibrado de elementos rotatorios
Desmontajes de piezas (de los conjuntos llevados al taller)
Montajes de piezas en conjuntos
Devanado y bobinado de motores
Reparación y montaje de aparellaje
Reparación y comprobación de cables
Ensayos hidráulicos
Construcción de carpintería
Verificación y control de instrumentación
Control de motores
Calderería especial
Soldadura de elementos de máquinas

He aquí un taller de M. C. en plana en el que puede observarse la distribución de las

secciones y maquinaria herramienta y de control.

10
 s.l.

Reparaciones Totales: desmontaje, dictamen técnico, construcción

piezas, montaje final.
Actividades Reparaciones parciales: montaje parcial, equilibrado
en un taller Trabajos manuales ordinarios: esmerilado de una válvula o grifo
Trabajos especiales en una máquina: rectificado de un muñón,
cilindrado interior de un agujero

Por insuficiencia de
Productivas normales medios materiales de
Operaciones de cada actividad Tiempos muertos trabajo (utillajes,
Preparación herramientas,
disposición de taller).
Preparación
insuficiente imputable
al operario (motivación)
SECCION Oficina de
Preparacion
MECANICA y
Lanzamiento
Bancos de ajuste
Calderería
y
soldadura

Vulcanizado
Máquina Conjunto Máquina
en en en
reparacion reparación reparación

Torno paralelo

Torno paralelo Calderería

Fresadora

Limadora

Equilibradora

Máquinas de espera
Sierra

SECCION ELECTRICA Y ELECTRONICA

Reparación Reparación de cables

aparellaje eléctricos

Rebobinados

Taller Electrónico y de
Sala depruebas de instrumentación
motores eléctricos

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 s.l.

La tendencia moderna de reducir la plantilla de Mto. y de ahorrar costes e

inmovilizados, simplifica notablemente los talleres de Mto. En muchas empresas las
siguientes operaciones se encargan en el exterior:

Construcción de piezas de repuesto.

Rebobinado de motores.
Reparaciones de instrumentación y de equipos especiales.

El mayor o menor grado de autonomía del Taller de Mto. lo confiere la aproximación

o alejamiento de la Empresa de los núcleos de población y el nivel industrial y
tecnológico de la zona de ubicación de la planta.

IV.1.3 RELACIONES MTO. DE CAMPO - MTO. DE TALLER

El M.C. de campo envía las máquinas desmontadas al M.C. de taller para proceder a
su reparación. Y este último las devuelve reparadas a M.C. de campo para que las
vuelva a montar en el sitio correspondiente de fabricación.

En industrias pequeñas, el M.C. de taller y de campo se funden en una sola unidad,

que desmonta, repara y vuelve a montar. En industrias grandes existe una clara
diferenciación entre ambos M. Correctivos.

Evidentemente, los oficiales de M.C. de taller desarrollan trabajos de más precisión

que los de M.C. de campo. Pero éstos a veces trabajan en condiciones más duras y
adversas, sobre todo cuando la maquinaria se instala en ambientes oxidantes,
pulverulentos, etc… El trabajo de taller resulta más cómodo y más recogido que el
trabajo de M.C. de campo, normalmente más peligroso por realizarse los trabajos en
lugares poco accesibles y de menos seguridad para los operarios.

IV.1.4 LA ORDEN O PETICIÓN DE TRABAJO

Es el más importante documento de Mantenimiento. Hasta tal extremo lo es que se

debe establecer el siguiente axioma en esta materia: “NINGUN TRABAJO DE MTO.
QUE REQUIERA CIERTO NIVEL DE PREPARACION, SE HARA SI NO VIENE
ACOMPAÑADO DE SU ORDEN DE TRABAJO.

La información de Mto. descansa sobre este pequeño documento.

Lo difícil resulta diseñar un ejemplar, que sea capaz de albergar la mayor

información posible, evitando casillas inútiles y superfluas, o no considerando datos,
que más tarde sean interesantes.

Adjuntamos el tipo de orden de trabajo preparada para recoger la información

necesaria para OPTIMIZAR el Mto.

Anverso

12
 s.l.

Empresa S.A. Petición de trabajo nº .................................................

Solicitante: (1) Máquina o equipo (1)............ Lugar (3) .......................................

.............................................. ..............................................
..............................................
Si
Fecha y hora emisión Ficha hisitórica (4)
170
OT (5) .................................. No

Descripción del fallo o del trabajo (6)

..............................................................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................................

Grado de Urgencia (7) Máquina dis- Si Tiempo

ponible (9) espera (10) ....................................
(8) No

Consignas de Seguridad (12) ....

.................................................... MP
Cargo Trabajo MC (11)
MM
MI ........................ Código nº .........................
PR
Si Prueba final o verficación (14)
Exige preparación (13) Fecha –hora ................... (15)
No

Conforme, reparado y firma

Reverso

Módulo Tipo Vale Organos y otras Nomenclatura

afectado Intervención Almacén condiciones
(16) (17) (18) (19) (20)
......................... ............................. ......................... ............................. .............................
......................... ............................. ......................... ............................. .............................
......................... ............................. ......................... ............................. ............................

Coste horario de fallo

de la máquina .......................................................... Euros/hora (26)

Lugar de reparación (27)

Tiempo asignado (21) ..
Tipo de fallo (28)
Tiempo real (22) ..........
Causa de fallo (29)
Nº Hombres (23) ..........
Código parada (30)
Horas funcionamiento (24)

Pérdidas inducidas en (31 ................................................................

Criticidad (25) A .................... ............... .....................................................................
Nombre reparador ............................................................................
reparación B Firma reparador

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 s.l.

Significado de los números

(1) 1 = Mto. Preventivo (2) Máq. o equipos averiados o

2 = Usuario equipo afectados.
3 = Ejecutivo de Mto. (3) Planta, sección, cadena,
4 = Ingeniería ubicación
5 = Comité Energético (4) Es claro
6 = Comité Ambiental (5) Sirve para determinar el
7 = Seguridad tiempo de indisponibilidad del
equipo (15-5)
(6) Puede ser correcto o estimativo
(7) 1 = No hay parada (8) 1 Inmediata
2 = Parada máquina 2 En el día
3 = Parada del grupo 3 En la semana
4 = Parada del área o sección 4 En el mes
5 = Parada de la planta 5 Otro plazo
6 = Grave problema de Seguridad

( 9) Refleja la disponibilidad para hacer el trabajo

(10) Indica el tiempo de espera por diversos motivos (enfriamiento de un horno)

(11) Indica el cargo económico del Trabajo:
MP = Mto. Preventivo
MC = Mto. Correctivo
MM = Mto. Modificativo
MI = Ingeniería y su código de inversión
PR = Preparaciones de Trabajos de Producción
(12) Se escribirán los medios de Seguridad especiales necesarios para desplegar
el Trabajo.
(13) Se indicará si el trabajo exige preparación o no.
(14) Una vez verificado el buen funcionamiento del equipo se entregará al
solicitante de la OT
(15) Fecha y hora entrega del equipo reparado.
(16 Se escribirá el módulo averiado o afectado.
(17) Puede ser ……… C Cambio de módulo
M Modificación del módulo
G Regulación del módulo
R Reparación de módulo

(18) Nº de vale de Almacén para sacar nuevo módulo o piezas del mismo.
(19) Se expresará así: 3 (nº) rodamientos a bolas.
(20) Nomenclatura del módulo o de los órganos o elementos del mismo.
(21,22) Sirve para determinar el rendimiento de mano de obra.
(23) Sirve para medir las fuerzas de Mto.

14
 s.l.

(24) Horas de marcha de la instalación desde su origen. Permite determinar el

MTBF (Tiempo medio de buen funcionamiento)
(25) Cuando el peticionario de la OT sea Mto. Preventivo pondrá A o B o C.
Cuando sea otro siempre se escribirá C.
(26) Se fija para todo el año.
(27,28,29) Códigos que aparecen en la Ficha Histórica de Mto.
(30) Expresa la responsabilidad de origen de la parada.
(31) Otras pérdidas producidas por el fallo de la instalación.

Tiempo de indisponibilidad = (15) - (5)

NOTA IMPORTANTE

Los datos del anverso de la hoja los debe rellenar Preparación de trabajos y el
peticionario.

Los datos del reverso el reparador completada con la colaboración de Preparación.

IV.1.5 CIRCUITO GENERADOR DE O.T. (ORDENES DE

TRABAJO) Y VALORES ÓPTIMOS DE SU NÚMERO
Es el siguiente:

Usuarios

Ingeniería

Control de
Calidad Programación
de los
Mto. Prevent. trabajos

Ejecutivos Mto.
Correctivos O.T Correctivo

Mto. Preparación
Modificativo de los
trabajos
Mto. Energ.
y ambiental

Seguridad

Esta producción de O.T. no debe ser indiscriminada, sino que debe de ajustarse a

15
 s.l.

unos baremos lógicos, tendentes a la optimización de la gestión de Mto.

Por ello hemos elaborado el siguiente cuadro que recoge valores que, las O.T.
procedentes de las fuentes de producción, interesa alcanzar en una buena
organización del Mto.

Cantidad de OTS Coste de M. de Cargo del Coste a:

Fuente de O.T. % Obra para
cumplimentar OT%
Usuarios 40 10 Mantenimiento

Ingeniería 5 20 Inversión

Mto. Preventivo 30 45 Mantenimiento

Mto. Correctivo 10 10 Mantenimiento

Mto. Modificativo 10 10 Mantenimiento

Mto. Energético y 5 5 Inversión y Mto.

Ambiental
TOTAL 100 100

IV. 1.6 EL VALE DE SOLICITUD DE MATERIALES

M. Preventivo, M. Correctivo y Preparación de Trabajos pueden solicitar el material o
repuestos al Almacén. Depende de las circunstancias: avería nocturna fortuita,
trabajos programados, etc. El modelo puede ser el siguiente:

16
 s.l.

Vale de solicitud
de Nomenclatura Nº 16983
materiales

Unidad de Código Cantidad Cantidad

uso Peticionario pedida Servida

M. P.
Material destinado a:

M. C.
M.M.
Preparación
Nuevos trabajos

Código Número O.T. Normal

inversión Consumo
Excepcional

Fecha de entrega
Descripción:

Peticionario Autorizado Despachado

28/8185

El emisor del vale rellena 3 ejemplares:

Uno para almacén, que una vez cumplimentado lo devuelve al emisor junto al
material.

Otro para que almacén lo envíe debidamente rellenado a contabilidad de costos.

El tercero se lo queda como constancia.

17
 s.l.

IV.1.7 EL PARTE DE OPERARIO

Recoge fielmente la actividad del operario de Mto. durante su jornada laboral.

De esta manera sabremos el tiempo dedicado a cada OTS y al final del turno de
trabajo deberá cuadrar las 8 horas, distribuidas entre diversas tareas. El propio
operario firmará el parte.

EMPRESA, S.A. PARTE DE OPERARIO

(Días laborables,
horas extraordinarias)
DIV. SERVICIO TURNO FECHA
NOMBRE Nº

Nº REFERENCIA CUENTA CODIGO

PETICION MAQUINARIA ZONA UDU ORDEN HORAS CARGO
O BONO

6284 51320 Planta A A - 28 1,5 MP

6285 62431 Planta A A - 55 3,4 MM

6288 71329 Planta C B - 52 0,5 MC

6289 31204 Planta D C - 84 1,6 MC

P. Nueva 1 MI

FIRMA Y FECHA TOTAL 8

Códigos Cargo: MP = Preventivo

MC = Correctivo va al costo de Mto.
MM = Mejora/Modificativo

MI = Inversión - Nuevos montajes No va al costo de Mto.

PR = Preparación de Producción

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 s.l.

IV.1.8 RELACION MANTENIMIENTO PREVENTIVO - MTO.

CORRECTIVO

Existen tres casos:

a) El M.P. es ejecutado por una organización INDEPENDIENTE del Correctivo. Este

sistema, con el tiempo, se debilita y puede llegar a fracasar. Bien está que el
responsable de gestión (boletines, gamas, estudio) sea independiente, pero no
el equipo ejecutor.

b) Grupos operativos Preventivo y Correctivo, que hacen todo a la vez y se

especializan por secciones o máquinas. El resultado es muy bueno y el MP sale
notablemente reforzado.

Sección 1 Sección 2 Sección 3

MP + MC)1 MP + MC) 2 MP + MC) 3

c) Grupos operativos Preventivo - Correctivo Móviles por toda la planta, es decir

cambiantes de zona y máquina según programa rotativo. Tiene la ventaja de
incluir polivalencia en maquinaria, y permite reducir la plantilla de Mto. Requiere
formación permanente y un esfuerzo en esta área.

IV.2 LA PREPARACION DE LOS TRABAJOS DE

MANTENIMIENTO

IV. 2.1 INTRODUCCIÓN Y DEFINICIONES

Una buena planificación de los trabajos de Mantenimiento Correctivo debe
sustentarse en una buena preparación de los mismos, lo que equivale a:

Predeterminar los procesos u operaciones, las diferentes fases, los medios precisos,
las duraciones operatorias y por último las cargas en mano de obra (horas hombre:
H:H.), así como las consignas de seguridad y equipos especiales.

19
 s.l.

Esto necesita, por una parte, un plazo antes de la ejecución del trabajo de
Mantenimiento, que implica el tiempo necesario para la preparación y, por otra, una
perfecta precisión en la definición de las tareas para poder estimar correctamente la
duración de la realización.

Entre los trabajos de Mantenimiento, las intervenciones que siguen a las averías, por
su urgencia y por la dificultad de determinar previamente al desmontaje las
reparaciones a efectuar, NO responden lógicamente a los criterios de la preparación.

Por el contrario, los trabajos de revisión y aquellos que son previstos con
anterioridad son objeto pleno de la preparación, y por ende de una buena
planificación.

(El fin que debe perseguir un buen Mantenimiento es reducir la proporción entre los
trabajos llamados “después de la avería” y los de revisión o previstos).

La preparación y planificación de los trabajos de Mantenimiento consigue grandes

economías al evitar:

Tiempos muertos.
Agotamiento de los equipos
Derroches innecesarios

A su vez tiende a mejorar el clima de trabajo (logra que no existan roces entre
diversos estamentos del personal, que no se dupliquen los trabajos, que se trabaje a
ritmo con el mínimo esfuerzo) y favorece la racionalización de los métodos de
trabajo.

En nuestro curso vamos a estudiar diversos medios que favorece la preparación de

los trabajos. Y para ello distinguiremos dos fases de la Preparación:

a) PREPARACION TECNICA
b) PREPARACION TIEMPO ASIGNADO

Pero no todos los trabajos de Mto. Correctivo y algunos de Mto. Preventivo deben
prepararse, sino aquellos que cumplan ciertos requisitos, seguidamente vamos a
ver.

20
 s.l.

IV. 2.2 CATEGORÍAS DE LOS TRABAJOS DE MTO.

Vamos a establecer 16 categorías de trabajos de Mto. numerándolas con dígitos
correlativos.

Predictivo M.D. (O)

Revisiones (M.O.C. (1)
M. Preventivo Cambios M.H.T. (2)
Reparaciones (3)
Normales Engrases y limpieza (4)

Campo (5)
M. Correctivo
Taller (6)

Trabajos Mto. Correctivo de reconstrucción maquinaria (7)

de Mto. Extraordinarios Traslado de equipos (8)
Reacondicionamiento (9)

De costes de Mto. (10)

De mejora De costes de explotación (11) Energéticos y ambientales
Nuevos (aumento de cantidad y calidad de producto (12)
Seguridad (13)

Construcción utillajes (14)

Diversos Construcción repuestos (15)
Preparación técnica de maquinaria (16)

Algunos ejemplos sencillos aclararán estas categorías:

10 - Construcción de una armadura metálica para facilitar un desmontaje.

11 - Colocar purgadores en tuberías de vapor.

12 -Cambio de un proceso de fabricación. Mantenimiento Correctivo efectúa

modificaciones en las instalaciones.

13 - Construcción de defensas de poleas o de barandillas en zonas altas.

14 - En muchas industrias existen talleres de utillajes y matricería en las que se

construyen y reparan estos elementos, y más tarde se colocan en las máquinas. Es
discutible que sea una labor propia de Mto. la construcción de utillajes. Más bien es
un coste de producción. La reparación es obvio que es Mto. Todo depende del
volumen de medios de la empresa.

21
 s.l.

15 - La construcción de piezas de repuesto es un trabajo de Mto. Cuando el parque

de maquinaria es de origen extranjero, es interesante:

Croquizar las piezas de repuesto

Construirlas en los talleres de la empresa o encargarlas a talleres exteriores.

16 - La preparación técnica de las máquinas de fabricación, cuando las gamas son

muy variadas y cortas, también pueden hacerla los operarios de Mto.

Empresas siderometalúrgicas (automóvil, piecerío de máquinas, etc.), que

disponen de una variada gama de máquinas - herramientas de importación, se
ven precisadas a montar talleres especiales de construcción de repuestos de
estas máquinas herramientas. Estas secciones o talleres dependen
directamente de la Jefatura de Mantenimiento, que planifica su fabricación y
montaje en las máquinas averiadas o que se hallen en fase de reconstrucción.

IV. 2.3 IMPORTANCIA DE LOS TRABAJOS DE MTO.

Según su importancia se dividen en:

a) Trabajos SENCILLOS. Además de su corta duración (inferior a media jornada: 8

horas) pueden ser ejecutados in situ con medios elementales y con personal
poco especializado. En general representan:

El 70% en número de trabajos totales de Mto.

El 30% en costo de los mismos

b) Trabajos COMPLEJOS. Sobrepasan las 8 horas y necesitan grandes medios:

grúas, máquinas herramientas, talleres y un personal especializado. Son
económicamente costosos.

En general representan:

El 30% del nº de trabajos totales de Mto.

El 70% del costo de los mismos.

Las 17 categorías de los trabajos de Mto. pertenecerán a trabajos sencillos (1) o

complejos (b), de la siguiente manera:

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 s.l.

0 / a o b),1 (a), 2 (a o b), 3 (a), 4 (a)

5 (a), 6 (b), 7 (b), 8 (b), 9 (a o b)
10 (b), 11 (b), 12 (b), 13 (a o b)
14 (b), 15 (b), 16 (b)

IV. 2.4 URGENCIA DE LOS TRABAJOS DE MTO.

Desde el punto de vista de la urgencia los trabajos se dividen en:

Denominación Fecha comienzo Fecha terminación

Vitales Ahora Cuanto antes

Urgentes Antes de 3 días

Determinada
Planificables Pasados 3 días

Cronológicos Indeterminada Indeterminada

En las empresas o industrias se tiene una fuerte inclinación a considerar “urgente” la

mayor parte de los trabajos, debido al pundonor existente entre los diversos
responsables de las secciones de fabricación que ansían resolver lo antes posible
sus propios problemas, pero olvidando el orden general de prioridades que debe
marcar las intervenciones de Mantenimiento.

Con objeto de evitar la innecesaria Calificación de “urgente” a todos los trabajos de

Mantenimiento, es conveniente establecer un criterio de prioridad de aquellos
trabajos considerados como importantes y urgentes.

En las peticiones de trabajo a Mto., para dar un criterio de prioridad dentro de las
urgencias, se marcarán cinco niveles de máxima a mínima urgencia, según los
siguientes grados de urgencia, ya indicados en la sección dedicada a la O.T.

Con objeto de relacionar estos datos adjuntamos la siguiente tabla de

correspondencia entre grado de urgencia, denominación y parada de las
instalaciones.

23
 s.l.

Denominación de
Grado de urgencia los trabajos Parada de:

1 …………. Cronológicos………… Ninguna

2 …………. Planificables …………. Equipo

3 …………. Urgentes ……….......... Grupo

4 …………............................................ Area
Vitales
5 …………............................................ Planta o un grave problema
de seguridad

Estos grados de urgencia deben ser establecidos, según su importancia, por los
niveles jerárquicos de mando siguientes:

Grado de urgencia Nivel Jerárquico

5
.…………………………… Jefe de Mto.
4

3 ..........................………… Responsable de Mto.

2 .…………........................ Responsable de Preparaciones

o planificación

1 …………......................... Planificación

Evidentemente, previa coordinación y consulta a producción

24
 s.l.

IV.2.5 ¿QUÉ TRABAJOS DEBEN PREPARARSE Y

PLANIFICARSE?
Hechos los anteriores análisis de los trabajos de Mto. desde el punto de vista de su
categoría, su importancia y su urgencia, cabe formularnos la pregunta del título de
este apartado. Los criterios óptimos de Preparación - Programación de los trabajos
de Mantenimiento son los siguientes:

Importancia Urgencia Preparación Programación

1 ........ 30% NO............ .12%

2 ........ 20% (emisión BT y
a) Sencillos .... 70% 3 ........ 8% No detallada .58% OTS)
4 ........ 8%
5 ........ 4% Detallada …..0%

1 ........ 5% NO..................0%
b) Complejos... 30% 2 ........ 6% 1+2+3
3 ... ....10% No detallada …% (a y b) = 79%
4 ........ 6% (a largo, medio
5 ........ 3% Detallad………21% y corto plazo)

100 100

IV.2.6 CRITERIOS DE PREPARACIÓN DE LOS TRABAJOS

Preparación Responsable

12% de los trabajos (pequeños y no repetitivos) NO Encargado, Jefe

de equipo, oficial

Lanzamiento,
que dejará todo
a pie de máquina
67% de los trabajos (complejos y sencillos) SI (materiales) y se
indicará un
tiempo global

Lanzamiento y
preparación
21% de los trabajos (complejos, se buscará el dispondrán los
ciclo óptimo de reparación) SI materiales, e
indicarán el
tiempo – ciclo
estricto y exacto.

Por ejemplo: En el Taller Central de Mto. se debe construir una pieza determinada:
1er. Caso. Sin preparación: Se entrega una muestra al mecánico sin indicarle

25
 s.l.

tolerancias, ni plano, ni tipo de material.

Tiempo total de ejecución …………. 936 minutos

Tiempo de preparación …………...... 0 “

2º Caso. Preparación no detallada: Se prepara el material a pié de máquina

herramienta, se da al operario un plano constructivo con todas las indicaciones
técnicas. Se indica un tiempo global de ejecución: 687 minutos.

Tiempo total de ejecución …………. 687 minutos

Tiempo de preparación …………...... 76 “

3er. Caso. Preparación con tiempo de ciclo: Se da al operario el plano constructivo y

se indica el ciclo de trabajo.

Tiempo total de ejecución …………. 601 minutos

Tiempo de preparación …………..... 4 “

Tiempo Tiempo Tiempo Ahorro Ahorro

Caso operario preparador total operario total

1 936 0 936 -- -- Lo más conve-

2 687 76 763 26% 18% niente para 1 sóla
3 601 240 841 35% 10% pieza. En caso de
varias, habría que
rehacer el cálculo

Un criterio interesante es la determinación del umbral de rentabilidad de la

preparación.

Coste total del trabajo en Euros.

Trabajo no preparado Trabajo preparado

Coste m.de O. Directa

Coste m. de O.D.

Coste de Preparación

Horas de duración del trabajo

Dm
Sin preparación Con preparación

26
 s.l.

Siempre que la duración del trabajo supere a Dm interesa preparar el trabajo.

Normalmente, a partir de 8 operarios de Mto. conviene crear la función de
preparación.

IV.2.7 FUNCIONES DE LA PREPARACIÓN

Con estos instrumentos, la preparación puede establecer las siguientes funciones:

PREPARACION PREPARACION
FASE TECNICA TIEMPOS ASIGNADOS

FUNCIONES

Colocar a pié de Enviar

Fijar Fijar a
máquina repuestos o duración medios planificación
trabajos humanos O.T.
Conjuntos en las fechas

previstas

IV.2.8 CIRCUITO DE LAS OT Y LA PREPARACION

O.T. Jefe Mto.

1 Administrativo
2 Oficina Mto. Encargados
3

Fijar grado de urgencia

No se preparan trabajos
sencillos y de urgencia Se preparan los trabajos complejos
4 y 5 (b)
de urgencia 4 y 5
Preparación no
(12%) y sencillos (a) de urgencia detallada y rápida
1, 2 y 3

(67%) Se preparan y se planifican (se envía una copia

O.T. a PLANIFICACION) los trabajos de
Preparación detallada urgencia y complejos (b)

1 2 3
1

O.T.S. B.T.1 B.T.2 B.T.n

27
 IV. 2.9. CIRCUITO DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO

28
s.l.
 s.l.

ACLARACIONES AL CIRCUITO DE PREPARACION DE TRABAJOS

Cada OT produce:

1 hoja de Preparación de Trabajos

Información a priori y a posteriori de su realización

Cada hoja de Preparación de Trabajos da lugar a:

Varios Bonos de Trabajo preparado, correspondientes a cada operación o fase

Cuando se hayan terminado todos los Bonos, se habrá concluido la OT

Bono T 1

Preparación
Bono T 2
O.T. de T

Los ejecutores de Bonos son: Taller

Albañilería
Exterior
Producción
Electricistas
Instrumentistas
-
-
-
-

Cuando la OT es monofásica, el BT y la OT pueden coincidir.

Cuando la OT es polifásica, el nº de BT puede alcanzar un valor máximo de 20.

Los bonos u OT monofásicos son ordenados en PLANIFICACION, atendiendo a la

semana de comienzo, a la especialidad y a la duración.

29
 s.l.

30
 s.l.

OT nº...............................
EMPRESA BONO DE TRABAJO PREPARADO
nº ......................................

Operación ...............................................................................................................
...............................................................................................................................................

Planos nº ..........................
......................................... Centro Mto. ..........................................
.........................................

Hombres........................... Especialidad ............. Máquina Herr. ..............

Trabajos exterior .......... Repuestos ........... Nº unidades

Tiempo concedido y .............. ...................
materiales ............ ...................
.............. ...................
.............. ...................

Consignas seguridad...............................................................................................
Permisos y responsabilidad.....................................................................................
Utillajes especiales..................................................................................................
Herramientas y equipos especiales.........................................................................

Responsable ejecución el preparador

IV.2.10 INSTRUMENTOS Y MEDIOS DE LA PREPA-RACIÓN

DE TRABAJOS
Como anteriormente hemos citado la preparación tiene dos fases:

PREPARACION TECNICA
PREPARACION TIEMPOS ASIGNADOS

Los instrumentos o medios de la Preparación Técnica de los trabajos de Mto. son:

31
 s.l.

Planos de origen
1) Documentación Técnica de la máquina Catálogos de origen
Instrucciones del fabricante

2) Estandarización de conjuntos

3) Nomenclaturización de los conjuntos y repuestos

4) Catálogo de repuestos de la empresa

5) Útiles, herramientas y medios auxiliares

En cuanto a preparación de tiempos asignados, cabe señalar

1) Tiempos estimados de las operaciones y fases

2) Mano de obra necesaria - H.H.

3) Modo operatorio ajustado a las consignas de seguridad

Esta segunda fase de la preparación es la BASE de la PLANIFICACION de los

trabajos.

IV.2.11 ESTUDIO DE LOS MEDIOS DE LA PREPARACIÓN

TÉCNICA DE LOS TRABAJOS DE MTO.
1) Documentación técnica de las máquinas

La oficina de Mto. debe recoger cuanta documentación técnica de la maquinaria sea

posible. Ello no significa que vaya a utilizar permanentemente dicha documentación,
sino que le va a servir de base para establecer la suya propia, más fácil de manejar y
generalizar, y tal como en próximos capítulos estudiaremos.

Para hacer un buen Mto., conviene obtener los datos que provienen del constructor
de la máquina.

Sus partes constituyentes son:

32
 s.l.

Constructor (nombre, dirección)

Ficha constructiva Tipo, nº de serie, modelo
Fecha de fabricación

Información para la manutención y montaje (planos)

Pesos
Instalación Precauciones
Capacidades máximas (velocidad, carga,
producción, etc…)

Condiciones de recepción
Compras Condiciones de garantía
Especificaciones técnicas

De conjunto, nomenclatura
De detalle
Planos Cadena cinemática
Esquemas (eléctricos, electrónicos, de regulación,
etc…)

De seguridad
De engrase
Normas De reglajes con indicación de los límites de desgaste
De limpieza
De Mantenimiento
De arranque y paradas

Referencias
6) Piezas de recambio Cantidades
Indicaciones particulares de remplazamientos

La documentación aportada por el constructor, a la vez que la máquina, no es lo

completa que desearía el Jefe de Mto.

(Pocos planos, normas de Mto. incompletas, piezas de repuestos mal determinadas,

etc…) Por ello, es deseo mínimo de los técnicos de Mto. establecer una cláusula en
el contrato, que suspenda un 5% del pago hasta que la documentación sea
suministrada completa.

El dossier técnico puede costar entre un 0,05 a un 4% del valor o inversión en la

máquina. Esta sobreinversión se recupera con creces y en muy poco tiempo.

Muchas veces nos encontramos con la dificultad del idioma original.

33
 s.l.

Los planos de fabricación de las piezas son difíciles de obtener. Por ello se
recomienda apelar a la croquización de las mismas.

2) Estandarización de conjuntos

Introducción

En el campo del Mantenimiento uno de los factores que más influyen en su eficacia
es la rapidez o celeridad de ejecución del trabajo. Es tan importante este factor, que
la disponibilidad de una máquina es función de dos variables:

La fiabilidad
La mantenibilidad

Es decir, una máquina estará más disponible o trabajará más horas si su diseño
(fiabilidad) es muy fiable y, si cuando se avería, se la repara lo antes posible
(mantenibilidad).

Por tanto:
Fiabilidad
Disponibilidad de una máquina es función de

Mantenibilidad

Actuando sobre estos dos elementos, se mejorará sustancialmente la disponibilidad

o la reducción u horas de funcionamiento.

Pues bien, la técnica de la standarización ha sido creada para mejorar la

MANTENIBILIDAD y facilita enormemente la preparación de los trabajos de
Mantenimiento. La Mantenibilidad será estudiada más adelante.

Muchas veces, la simple localización de la pieza averiada y su posterior cambio por

otra nueva requiere tiempos que pueden resultar prohibitivos.

Es mucho más rápido y seguro extraer la pieza encerrada en otro conjunto más
amplio, que la contiene por entero, y sustituirlo por otro conjunto igual, bien
verificado en el taller, sin preocuparnos lo más mínimo por la innacesibilidad de la
pieza en la máquina.

Una vez cambiado el conjunto completo, y con tranquilidad, procederemos a la

reparación de la pieza. En esta idea se basa la técnica de la standarización.

Es una labor de estudio y debe venir acompañada de la lógica experiencia.

34
 s.l.

Ventajas de la
standarización Inconvenientes Consejo práctico

Logro de un buen Manteni- Precio muy elevado, pues exige Estandarícese aquello que
miento por cuanto aumenta la desembolsos importantes en realmente sea necesario y en
mantenibilidad. Las paradas de repuestos de conjuntos aquellas máquinas clave.
fabricación ocasionadas por standard.
averías se reducen nota-
blemente. Las piezas averia-
das son más fiables (se hacen
en el taller)

Recomendaciones respecto a la standarización

Con objeto de que el lector tenga a mano un resumen que contemple las
posibilidades de utilizar los conjuntos standard, le presentamos el siguiente cuadro
adjunto:

Utilización de la técnica de standarización

No recomendable Recomendable Indispensable

Talleres y garajes de repara- En todas las empresas, pero Empresas con dispersión
ción de automóviles (1). sólo en máquinas complejas, geográfica de plantas.
Excepto en conjuntos electró- con piezas poco accesibles y Empresas con dificultades
nicos de mando o regulación. averías difíciles de localizar, o de transporte.
cuyas paradas supongan im- Ejemplo: obras públicas y
portantes pérdidas de produc- minas.
ción. Empresas químicas a tres
turnos (2).
Empresas siderúrgicas pri-
marias
Aviación comercial y em-
presas navieras (3)

1) Al cliente no le preocupa excesivamente que se tarden 2 ó 6 horas en reparar el

coche. Le importa más la factura que deba pagar.

2) En empresas de proceso continuo, cualquier parada supone pérdida notable de

producción, pero también puede dar lugar, si la localización de la pieza averiada
es costosa en tiempo, a deterioro del proceso por enfriamiento, descomposición,
etc…

3) El factor seguridad de marcha recomienda la utilización de la standarización en el

aspecto de mejor reparación o más fiabilidad de la reparación y reducción del
tiempo de reparación.

35
 s.l.

Especificaciones y boletines standard. Ejemplos

Cada conjunto standard tiene que estar perfectamente definido y estudiado mediante
lo que llamaremos boletín standard, que recoge:

Especificaciones técnicas del conjunto standard.

Incorporaciones al mismo o modificaciones habidas en él a lo largo del tiempo, y

que sean fruto de la experiencia.

Normas de almacenamiento, transporte, colores distintivos, etc.

Presentamos los siguientes ejemplos prácticos:

a) Reductor.

b) Media unidad de accionamiento de criba.

c) Moto - reductor

d) Distribuidor de 3 posiciones.

Vamos a pasar a explicar el funcionamiento del boletín standard al del reductor

Hansen.

Este conjunto lo estandarizamos, es decir, cuando instalado, por ejemplo en una

cinta transportadora se avería o pierde aceite, se cambia completo por otro
preparado o nuevo y que se halla preparado y almacenado tal como ordena el
boletín standard correspondiente.

En el encabezamiento del boletín aparece el nombre del conjunto y su referencia de

almacén.

Le sigue un pequeño croquis o dibujo, que puede hacerse a mano ya que para su
cometido no precisa de cotas y medidas exactas, salvo en las dimensiones del eje
de entrada y del eje de salida.

Conviene señalar con las A, B, C, etc., zonas o lugares dignos de atención.

A continuación se define el conjunto, que en este caso está bien especificado en la

norma PNG-4-35-41.

Y por último se indican normas de almacenamiento, de señalización y de utilización.

En otros boletines que se adjuntan se van incorporando las modificaciones

oportunas realizadas sobre el conjunto.

Un caso más complejo es el de las especificaciones standard del distribuidor rotativo

de tres posiciones de un circuito hidráulico. Aquí se define el conjunto y se dibuja

36
 s.l.

también un croquis dando instrucciones de protección de las bocas.

Después se indican las normas de ensayo de presión y los datos para su

señalización.

Clasificación de los Conjuntos Standard

Se dividen en 2 grupos:

Naturales, aquellos que son espontáneos y están universalmente aceptados,

tales como: motores, reductores, acoplamientos, circuitos impresos.

Artificiales: los diseñados o estructurados por el Jefe de Mto. Por ejemplo:

repuesto A + repuesto b + conjunto estándar. Motor + polea + freno = conjunto
standard artificial.

37
 s.l.

EJEMPLOS DE ESPECIFICACIONES STANDARD

DIVISION DE FABRICAS BOLETIN TECNICO FECHA:

ELEMENTO STANDARD HOJA Nº 1

CONJUNTO: TIPO: Hansen Ref. serie NOMENCLATURA ALMACEN:

Reductor 531 AN-i: 45,07 47566 - 9500

Definición ....................................... Norma PNG-4-35-h.

Placa MCR..................................... No

Chavetas........................................ En ejes de entrada y salida

Protecciones .................................. Sujeción de chavetas. Antioxidante en

ejes de entrada y salida. Capuchones
metálicos o entablillados de madera en
ejes de entrada y salida (C).

Dispositivo BSD ............................. No

Almacenamiento ........................... Sin aceite. Con engranajes y roda-

mientos protegidos con molikote BR-2
(14510-0001).

38
 s.l.

Pintura Anticorrosión, en aquellas partes que no

están en contacto con otros elementos.

Señalización Posición A del dibujo: Placa de latón

atornillada y grabada con: 531AN-i =
45,07
Posición B del dibujo: Placa de latón
atornillada y grabada con la serie E,
S.A.,

Utilización Colocar 53 l. Aceite ZEUS-2 Nº 14110-

002

39
 s.l.

BOLETIN TECNICO Máquina ………….....................................

SERVICIO ELECTROMECANICO Tipo …………............................................
Fecha.........................................................

MATERIALES STANDARD

DISTRIBUIDOR ROTATIVO (3 POSICIONES) NOM. 55610-9504

de palanca izquierda

Este conjunto viene definido por la página 17 del catalogo 55610 más la palanca
de mando 55610-00113 con su bulón, posicionada según detalle (4-92).

Las diferentes bocas irán convenientemente protegidas con tapones de plástico.

Además llevará las juntas tóricas correspondientes (11-90).

Debidamente protegido para su transporte en interior. (Se debe haber concretado

la forma de protegerlo).

Un distribuidor nuevo, o que haya sido desmontado para su reparación, se dará

por bueno, cuando ensayado a 250 Kg/cm2, las fugas al retorno en cualquiera de
sus tres posiciones no sean superiores a 0,6 cm3/min. (≈ 12 gotas/min.),
mantenido este dato durante 10 maniobras consecutivas.

Los distribuidores que se desmontan de las pilas para ser revisados en Taller

40
 s.l.

Central, se darán por buenos sin ser desmontados, cuando ensayados a 250
Kg/cm2, las fugas al retorno en cualquiera de sus 3 posiciones no sean
superiores a 3 cm3/min. (Ø 60 gotas/min.), mantenido este dato durante 10
maniobras consecutivas (mod. 11-90)

Todo distribuidor que salga del taller llevará grabada la fecha de mes y año y si
no ha sido desmontado además de la fecha llevará las siglas SD.

Tomar los datos correspondientes en taller para el estadillo.

El cuerpo del distribuidor llevará grabada una “S” (4-92).

No confundir este conjunto con los: 55610-9521

55615-9512
55615-9515
55615-9514

Este conjunto puede proceder del 55610-9521, mediante simple cambio de la

posición de la palanca (4-92).

No aprovisionar nunca este conjunto en el exterior (4-92).

Mod. “A”: Cambiar el engrasador original por Tecalemit (4-92).

NOTA.- Es cómodo, a veces, marcar sólo el número del mes del color que
represente al año:

Año 2001: Amarillo

“ 2002: Azul
“ 2003: Gris

41
 s.l.

DIVISION DE FABRICAS BOLETIN TECNICO FECHA:

ELEMENTO STANDARD HOJA Nº 1

CONJUNTO: Media TIPO: Criba Ref. serie NOMENCLATURA ALMACEN

unidad accionamien- Liwell LS-1,5-3220 UDU – D - 16 2117 - 9500
to

DEFINICION: El conjunto viene definido por el plano 5.240.103 del catálogo de

Hein, Lehmann y las marcas correspondientes 1 a 36 ambos inclusive,
exceptuando las 29,30, 31 y 32.

ALMACENAMIENTO: El conjunto se almacenará:

a) Con medio acoplamiento para multidisco y polea Ø 500-6 g-17 x 11 mecanizado:

d=55,u = 16,t = 58,9, nomenclatura 56365-0055.

b) Con los cojinetes de apoyo (A) y de excéntricas (B) engrasados con lubricante G-
10, nomenclatural 4205-0002.

c) Con los agujeros ( C) del medio acoplamiento y de las cajas excéntricas (D), en
perfectas condiciones para su unión al plato multidisco y ballestas de
accionamiento.

d) Llevará grabado en una de las cajas excéntricas la nomenclatura 62117-9500.

42
 s.l.

e) Con engrasadores normalizados en los cojinetes de apoyo y excéntricas.

PROTECCIONES: El plato de acoplamiento irá protegido con barniz antioxidante.

PINTURA: El conjunto irá pintado de amarillo, norma PAN-Q-3-01.

UTILIZACION: El Usuario en su montaje deberá tener en cuenta las instrucciones

de montaje dadas por el constructor, y pondrá en los cojinetes de apoyo y de
excéntricas lubricante G-10, nomenclatura 14205-0002.

43
 s.l.

DIVISION DE FABRICAS BOLETIN TECNICO FECHA:

ELEMENTO HOJA Nº 1
STANDARD

CONJUNTO: TIPO: Ref. Serie NOMENCLATURA ALMACEN

Moto-reductor Comadran-Sincron UDU – Q -14 61210 – 9502

DEFINICION: El conjunto está indicado en el catálogo E,S.A.-61210, marca 71,

pag. 3, obedeciendo a las características siguientes:

Motor: Comadran 90 V 7 0, Brida 1 CV 220V 1.500 r.p.m.

Reductor: Sincron Tipo 1 MA Patas. Potencia 1 CV, reducción: 1420/80 r.p.m.

ALMACENAMIENTO: El conjunto se almacenará:

a) Sin aceite
b) Con los engranajes de reductor recubiertos de una película lubricante BR-2,
nomenclatura 14510-0001.
c) Con los cojinetes de motor y reductor engrasados con lubricantes G-10,
nomenclatura 14205-0002.
d) Con chaveta en eje de salida de reductor.
e) Con engrasadores normalizados 10-510.

PROTECCIONES: El eje de salida del reductor, irá protegido con barniz

antioxidante y envuelto en cinta textil para sujeción de chaveta y protección de
eje.

44
 s.l.

PINTURA: El conjunto irá pintado de rojo, según norma E.S.A., Q-3-01.

UTILIZACION: En el montaje, el usuario, antes de la puesta en marcha del

conjunto, engrasará el motor con lubricante G-10, nomenclatura 14205-0002 y la
colocará al reductor lubricante A-32, nomenclatura 14124-0040.

BOMBA DE ENGRASE: El conjunto acciona la bomba de engrase de

características: Tipo Helios-N-i = 1/35. Acción R. Velocidad entrada 80 r.p.m.
Dirección giro A. 8 salidas. Depósito para 10 Kg.

45
 s.l.

Relaciones máquinas - conjuntos standard - boletines

Por consiguiente, para mejorar profundamente el Mto. de una máquina compleja es

menester:

Definir los conjuntos standard de la misma, los cuales darán lugar a su

correspondiente especificación standard.
El conjunto de todas estas especificaciones standard dan lugar al BOLETIN
STANDARD DE LA MAQUINA.

El siguiente diagrama señala claramente la interrelación de la máquina y sus

conjuntos, y las especificaciones y boletín standard.
Boletín

Boletín
técnico
Standard
Máquina A

Especificación
Standard b

Especificació
Especificación
n Standard a
Standard c

Conjunto
Standard
a
Conjunto
Conjunto Standard
Standard c
b

46
 s.l.

3) Nomenclaturización de los conjuntos y de los repuestos de las máquinas

En las empresas que disponen de importantes parques de máquinas, con

variedades importantes de ellas, la gestión de stocks de repuestos se hace
sumamente difícil y complicada.

En empresas de dimensión más reducida, que no necesitan recurrir a la

automatización de la gestión de stocks, es muy interesante que la utilicen también, si
bien deberán hacerlo manualmente y sin hacer uso del ordenador.

Pero siempre será menester:

Una codificación clara y precisa de las máquinas, sus conjuntos, sus piezas y
repuestos.

Elaborar y usar unos catálogos de repuestos basados en la anterior codificación.

En este capítulo veremos dos formas prácticas de codificar las piezas agrupándolas
racionalmente, y cómo debe hacerse el catálogo de repuestos (de nuestra empresa,
industria X). Recordamos con estos que, normalmente, la casa constructora de
nuestra máquina nos envía, junto a ésta, un catálogo de despiece que nos va a
servir de base para confeccionar nuestro propio catálogo de repuestos.

Nomenclatura de los repuestos y piezas de una máquina

Los materiales y piezas que forman los repuestos y conjuntos de las máquinas, y
que deben ser perfectamente definidos por Mantenimiento, pueden dividirse en seis
grupos:

a) Repuestos de consumo.
b) Repuestos o piezas específicas de máquina.
c) Elementos o conjuntos standard.
d) Material de consumo
e) Repuestos de Seguridad
f) Redundancias

a) Los repuestos de consumo son:

- Tornillos, tuercas, correas trapezoidales, transistores, resistores, relés,

rodamientos normales, alambres, retenes, arandelas, herramientas diversas,
maderas, fusibles, es decir, elementos que normalmente se encuentran en
distribuidoras de materiales en general.

47
 s.l.

b) Los repuestos o piezas específicas de máquina son elementos unitarios, propios y

concretos, de cada máquina, tales como:

Ejes, manivelas, distribuidores, palancas, piñones engranajes, bielas, soportes,

rotores, contactos eléctricos, bobinas de soplado, circuitos impresos, etc…

Estos materiales se fabrican en la empresa del constructor, y normalmente no se

hallan en los distribuidores de material en general.

c) Los elementos standard; ya explicamos en apartados precedentes su concepción

y lógicamente están compuestos de materiales de consumo y de piezas
específicas.

d) Los materiales de consumo son de carácter más general: ladrillos, cables, perfiles,
lubricantes, maderas, etc…

e) Los repuestos de Seguridad son inversiones que se hacen para garantizar el

funcionamiento de una instalación, y que prácticamente nunca o casi nunca se
utilizan. Son repuestos sin rotación alguna.

f) Las redundancias son equipos dobles instalados, que sustituyen al averiado:

bombas, transformadores, lámparas, etc.

El flujo de repuestos de una máquina, vista desde la organización del Mto., ofrece el
siguiente cuadro:

Repuestos
M y
A Material de
N consumo
T Conjuntos
E Standard
N Máquina
I Piezas de
M repuestos
I específicos y
E de seguridad
N
T

Repuestos y materiales de consumo y repuestos específicos se instalan, o bien

directamente en la máquina o bien en los conjuntos standard. Estos van montados
directamente en la máquina o en otro conjunto standard de orden superior.

48
 s.l.

a) Codificación con catálogo

Toda pieza instalada en una máquina puede venir nomenclaturizada en varios

dígitos, cuyo número depende del tamaño de la empresa. Podemos dar una
correlación de este tenor:

Nº dígitos

A) Empresa mediana o grande ……….. 9

B) Empresa pequeña ………….............. 7

Máquina concreta Pieza de la máquina

A) 1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º 8º 9º

Máquina concreta Pieza de la máquina

B) 1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º

Veamos su significado:

Dígito 1º - Corresponde al encabezamiento de los diez componentes del cuadro

sinóptico de la nomenclatura del Almacén de Mto., y en consonancia con el Plan
General de Contabilidad.

49
 s.l.

CUADRO SINOPTICO DE LA NOMENCLATRUA DEL ALMACEN DE MTO.

0.- Mobiliario, enseres, material de oficina 1.- Suministros industriales no metálicos

00 Mobiliario y enseres vacío 10

01 11 Combustibles, carburante, explosivos
02 Mobiliario y material de oficina 12
03 Mobiliario y material laboratorio y 13 Maderas
clínica 14 Lubricantes, alquitranes y protectores
04 Mobiliario y material pedagógico 15 Productos químicos
05 Mobiliario y enseres de viviendas 16 Embalajes, cordelería, papel industrial
06 Tejidos, equipo de protección y trabajo 17 Materiales de construcción
07 18 Droguería y farmacia
08 19 Caucho, cuero y plásticos
09

2.- Suministros ind. Metálicos 3.- Utiles y herramientas

20 30 Útiles y herramientas diversos

21 Metales no férreos 31 Herramientas de uso general
22 Productos siderúrgicos 32 Herram. para trabajos de metales
23 33 Utiles para trabajo de la madera
24 Tuberías y accesorios 34 Utiles para trabajo eléctrico
25 Cadenas, alambres, cables 35 Utiles obreros construcción
26 Ferretería 36 Utiles para minero
27 Productos para soldadura 37 Utiles para precisión
28 Rodamientos y cojinetes 38
29 39

4.- Material eléctrico de consumo 5.- Maquinaria general

40 50
41 Fusibles 51
42 Conductores 52 Calefac. Acondicionamiento, ventila-
43 Material electrónico ción
44 Mat. Aux. de conexión, derivación y 53 Maq. De control, peso y medida
aislamiento 54 Refrigeración
45 Aparatos de medida 55 Vapor y fluidos térmicos
46 Material alumbrado 56 Aire comprimido
47 Condensadores, rectificadores, resis- 57 Reductores
tencia 58 Acoplamientos
48 Equipos de mando, señalización, tele- 59
fonía
49

50
 s.l.

6.- Maquinaria de Producción Directa 7.- Maquinaria auxiliar de Producción

60 Maquinaria A 70 Maquinaria de preparación

61 Maquinaria B 71 Maq. de molienda y trituración
62 Maquinaria C 72 Maq. de cribado, tamizado y clasifica-
63 Maquinaria D do
64 Maquinaria E 73 Maq. para variar contenido de fluidos
65 Maquinaria F 74 Maquinaria de embalajes
66 Maquinaria G 75 Maq. de concentración de productos
67 Maquinaria H 76 Maquinaria de mecanizados
68 Maquinaria I 77 Maquinaria de calentar
69 Maquinaria J 78
A,B, C, D..... = Diversos productos 79

8.- Maq. de elevación, carga y transporte 9.- Maquinaria eléctrica

80 Maquinaria diversa 90 Informática

81 Cintas, racletas, cadenas, cangilones 91 Generadores
82 Transporte auto-motor 92 Motores asíncronos
83 Transporte ferrocarril 93 Motores no asíncronos
84 Transporte de cable 94 Aparatos diversos
85 Transporte hidráulico 95 Transformadores
86 96 Aparellaje automático
87 Maquinaria de carga 97 Aparellaje no automat. y aux. de
88 maniobra
89 Ascensores, puentes grúa, polipastos 98 Instrumentación
99 Equipos especiales

Los cinco primeros (0, 1, 2, 3, 4) son de material de consumo. Los 5, 6, 7, 8, 9 de

repuestos de maquinaria.

Dígito 2º.-Corresponde a cada apartado de los 10 existentes en cada subcuadro. Por

ejemplo 92 = maquinaria eléctrica (9) motor asíncrono.

Dígito 3º.- Indica que dentro del subgrupo, acotamos más la maquinaria (si el motor
es de 40 C.V., le daremos el 3er. Dígito = 7) 927 = motor asíncrono de 40
C.V.

Dígito 4º y 5º.- Señala la marca completa de la máquina, es decir, si el motor es

Siemens, GEE, Indar, etc… En Empresas grandes puede haber hasta 100
marcas diferentes. En empresas pequeñas, bastará con el dígito 4º.

51
 s.l.

Dígitos 6, 7, 8, 9.- Indican la pieza concreta de la máquina en un orden rotativo,

según plano de la misma. Por ejemplo: 9273064 corresponde a la choveta
del eje (064) del motor asíncrono de la marca X (9273)

NOTA.- Esta nomenclaturización no tiene nada que ver con la dada a las máquinas
para efectuar el Mto. Preventivo. DEBEN SER DISTINTAS, dada su función
diferente

Ejemplo práctico: Nomenclaturizar una nueva bomba hidráulica marca Emika tipo
WKL-50/K que se va a instalar en la fábrica (empresa grande).

Una bomba hidráulica es una máquina de transporte de fluido.

Luego su primera cifra es 8 por pertenecer al grupo Maquinaria de Elevación, Carga

y Transporte.

Dentro del grupo 8 pertenecerá a Transporte Hidráulico, es decir al subgrupo 85.

En transporte hidráulico, por ejemplo, las bombas de agua tienen la cifra 8.5.1

Dentro de las bombas hidráulicas numeradas de 00 a 99 asignamos a esta bomba

Emika, un número que aparece vacío, que puede ser el 41. Por tanto la
nomenclatura de esta bomba es 85141.

Todas las piezas que la compongan, a excepción de los materiales de consumo,

tendrán por nomenclatura 85.141… con las cuatro últimas de acuerdo con un orden
a criterio del responsable de Mantenimiento.

Adjuntamos una hoja con la codificación de las distintas bombas hidráulicas y

marcamos en un recuadro la bomba del ejemplo.

52
 s.l.

MAQUINARIA DE ELEVACION, CARGA Y TRANSPORTE

TRANSPORTE HIDRAULICO Y NEUMATICO

NOMENCL. DESCRIPCION NOMENCL. DESCRIPCION

851 Bombas centrífugas de agua 85129 Bomba Brugg, tipo NCP-4-200

85130 Bomba Emica ETA-K 40/26
85100 Bomba LICAR, tipo S-6/150
85101 Bomba Licar, tipo T-7/80 85131 Bomba Itur tipo BC – 15-3 CV

85132 B.Emica tipo ETA-K 80/40

85133 B.Volum. tipo 35-F.S. PP-EL
85107 B. Hannibal tipo D-151 85134 B.Emica tipo ETA-K 80/33
85108 B. Hannibal tipo 4-15 S (Mech.) 85135 B.Emica tipo ETA-K 150/50
85109 B. Hannibal tipo RS-200 S 85136 B.Emica tipo ETA-K 850/29 M
85110 B. Hannibal tipo RS-65 S 85137 B.Emica tipo ETA “VUA” 40/26
85112 B. Hannibal tipo RS-100 S-IV 85138 B. tipo WML 32/V
85139 B.Emica tipo WML 32/V
85114 B. Hannibal tipo RS-150 S 85140 B.Emica tipo ETA “VUA” 125/33

85115 B. Worthington, tipo 5-L-1 85141 B.Emica tipo WKL 50/x

85116 B. Worthington, tipo 5-L-3
85117 B. Worthington, tipo 8-L-1 85142 B.Emica tipo KWK2 85/30
85118 B. Worthington, tipo 3-F-1v 85143 B. Itur tipo BG-6
85119 B. Worthington, tipo 4-L-3
85120 B. Worthington, tipo 3 L-2 85155 B. Viedfer de 6 CV
85121 B. Worthington, tipo 3-CNFE-62
85122 B. Worthington, tipo 6-L-3 85157 B. Indar, tipo KD-38-20 CV
85123 B. Worthington, tipo 2-U-1 85158 B. Urbar, tipo Major (Pasajes)
85124 B. Worthington, tipo 8-CNFE-104 85159 B. Indar, tipo KS-20
85125 B. Worthington, tipo 1 DN/38 85160 B. Indar, tipo IKR-100-III
85126 B. Worthington, tipo 4U x 2 85161 B. Indar, tipo KM-154-I
85127 B. Worthington, tipo L-4-A16 85162 B. Indar, tipo IKS-110
85128 B. Brugg, tipo MCP-8-200 85163 B. Indar, tipo IKR-100-VI

El catálogo de repuestos de maquinaria

Hemos visto como se debe nomenclaturizar a:

Una máquina,
Sus piezas
Los materiales de consumo incorporados a la máquina

Vamos a tratar de la elaboración del catálogo de repuestos de una máquina.

Seguiremos con el ejemplo de la bomba centrífuga 85.141. Todo catálogo de
repuestos se compone de:

53
 s.l.

a) Uno o varios dibujos o cortes de la máquina, hechos siguiendo los planos de la

misma, y a ser posible, suficientemente claros como para distinguir pequeñas
piezas.

b) Las piezas y materiales señalizadas en los dibujos con un número correlativo a

un sentido de giro:

3 4
22 5
6

11 7
7

dibujo
9

17
10

16 11

15 12
14 13

54
 s.l.

55
 s.l.

85141 1 R
Catálogo Páginae
p
MAQUINA: Bomba Emica WKL 50/X Despiece 85141-1 Plano Proyed. u
Plano E.S.A. (6) e
s
t
o
Ref. Nomenclatura Ref. Proveed. Nº piezas DESIGNACION s
(1) (2) (3) (4) (5)
(7)

85141 0000 Bomba Emica WKL 50/X Mat.Nor.

1 85141 0016 219 1 Tuerca sujeción rodamiento 1
2 85141 0020 269 2 Arandelas de ajuste 1 X
3 85141 0017 241 2 Anillo rompeaguas 1
4 85141 0015 213 1 Casquillo protección eje 1
5 85141 0007 112 8 Tuerca del tirante 1
6 85141 0002 103 1 Cuerpo de impulsión 1

7 19370 2864 11 Junta goma red (int. 227x 2,8 mm. 1

8 85141 0006 111 4 Tirante de unión 1

9 85141 0013 211 9 Casquillo separación 1
10 85141 0012 202 10 Rodetes 1 X
11 85141 0022 307 1 Anillo de blocaje 1
12 85141 0011 201 1 Eje de chaveta y tuerca 1 X
13 85141 0019 260 2 Casquillo tope 1
14 85141 0032 456 3 Tapa de la caja del fieltro 1
15 85141 0024 309 1 Rodamiento UN-208 + H-208 1 X
16 85141 0025 324 1 Tapa soporte lado aspiración 1
17 85141 0009 1 Acoplamiento COPEN S-40 1 X
18 85141 0029 432 3 Anillo fieltro 1
19 85141 0031 439 2 Junta tapa soporte 1
20 85141 0021 275 2 Anillo seguridad Seeger 1

21 19370 3076 2 Junta goma (int.30 x 3 mm. 1 X

22 85141 0026 407 2 Prensaestopas 1 X

23 85141 0001 102 1 Cuerpo de aspiración 1
24 85141 0014 212 1 Casquillo protección eje 1
25 85141 0003 104 9 Cuerpo intermedio 1
26 85141 0004 109 9 Difusor intermedio 1
27 85141 0008 120 10 Anillo rozante 1 X
28 85141 0005 110 1 Difusor, último escalón 1

29 19370 5011 1 Junta goma difusor (112x4,2mm 1 X

30 85141 0030 433 8 Anillo empaquetadura 1

31 85141 0023 308 2 Soporte cojinete 1
32 28105 0352 1 Rodamiento SKF 6307 C3 1 X
33 85141 0028 427 1 Tapa soporte 1

56
 s.l.

Una o varias hojas donde se escriben, siguiendo el orden numérico anteriormente

citado:

Casilla 1) Las piezas numeradas según el dibujo 1, 2, 3, 4…..

“ 2) La nomenclatura de la máquina (85141) acompañada de las cuatro cifras

de las piezas (0016, 0020, 0017, 0002). En el caso de máquinas sencillas,
en las que el catálogo presente una o dos hojas con despieces, las cuatro
últimas cifras de la nomenclatura pueden perfectamente coincidir con la
numeración de las piezas de la casilla 1, es decir: pieza 11 nomenclatura
85141 - 0011.

Cuando la máquina es compleja y precisa muchas hojas, entonces la

casilla 1) y la 2) deben presentar cifras independientes.

Casilla 3) La referencia del proveedor. Este, en su catálogo, numera de otra forma a

las piezas, según su propia organización.

“ 4) La designación de cada pieza.

“ 5) El número de plano de la máquina o del conjunto, si es que está

croquizado por la empresa, o el de la casa, o el de la casa constructora si
lo hubiera cedido a la misma (caso muy poco probable).

Observación

Los materiales de consumo aparecen claramente en este ejemplo, en la referencia 7,

nomenclatura 19370.2864 junta de goma, en la referencia 21, nomenclatura
19370.3076 junta goma.

También se muestra una referencia 17, nomenclatura 58115 0009, que es un

acoplamiento Copen S-40, que es considerado como otra máquina integrada en la
85141 0000.

Mecanismos como acoplamientos y reductores poleas, etc… son montados sobre la

máquina, y son considerados según lo expuesto como nomenclaturas del cuadro nº
5 (maquinaria general).

57
 s.l.

b) Codificación sin catálogo

Este segundo sistema de codificación tiene dos grandes ventajas sobre el

anteriormente explicado: no necesita catálogo de repuestos y mejora notablemente
la Mantenibilidad por cuanto el operario localiza con gran rapidez la nomenclatura
del repuesto que necesita.

También distingue repuestos específicos y comunes.

En cuanto a específicos:

1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º
X 4 2 0 8 X X

El primer dígito X nos indica 3 posibilidades: que no sea repuesto, que sea repuesto
específico, que sea repuesto común.

Los dígitos 6º y 7º nos indican el nº de orden de 1 a 99 repuestos de la máquina,

clasificados por orden alfabético y dimensiones del repuesto.

Por ejemplo:

2 – 4208 -- 01 ............................. Acanaladura de 1”

2 – 4208 – 02 .............................. Acanaladura de 2”
Conviene dejar huecos
para incluir nuevos.

2 – 4208 – 21 ............................. Cojinete de 32 ∅

Si se sobrepasa 100
repuestos, el siguiente
sería el 2 – 4209 – 01.

2 – 4208 – 46 ............................. Tamiz oval

El operario de Mto. cuando debe cambiar una pieza procede así:

“Bautiza” la pieza, p. ejemplo “tamiz”.

Toma la clasificación alfabética y localiza Tamiz oval.

Identifica la nomenclatura 2 – 4208 – 46 y la solicita a Almacén.

Cuando la pieza es rara o no la conoce el operario, coge la lista alfabética (que se la

suministra el constructor de la máquina, pero ordenada alfabéticamente) y repasa
nombre a nombre la lista, hasta que da con alguno, que, según el sentido común,
pudiera valer.

En cuanto a comunes:

58
 s.l.

Distinguiremos entre repuestos eléctricos: lámparas, fusibles, contactores..., y

mecánicos: rodamientos normales, abrazaderas, válvulas, etc...

Las ordenaremos alfabéticamente y en orden al tamaño, asignando a cada una de

las letras un número correlativo: A el 01, B el 02, C el 03 y así sucesivamente.

X 01 X X X X repuestos que empiezan por A

X 02 X X X X “ “ “ “ B
.
.
.
.
X 28 X X X X “ “ “ “ Z

1º2º3º 4º 5º 6º 7º

Los dígitos 4º, 5º, 6º y 7º serán de nº de orden, y distribuidos de tal suerte, por
ejemplo, que del 0 al 3999 sea material eléctrico y del 4000 al 9000 material
mecánico.

En el listado global de repuestos (específicos + comunes) de cada máquina

aparecerán todos ellos mezclados pero en orden alfabético.

De esta manera se evita el catálogo de repuestos, dibujos y croquis que pueden

complicar el trabajo de la oficina de Mto.

c) Codificación del material de un Centro Hospitalario.

Esta codificación es válida para empresas de servicios, como pueden ser Hospitales,
Hoteles, Edificios, etc...

1er. Nivel (1 dígito) (completo)

1. Construcciones e instalaciones
2. Instalaciones de servicio, comunicaciones y materiales para transporte y
almacenaje.
3. Muebles médico – asistenciales
4. Aparatos médicos
5. Medicamentos
6. Esterilización, electrodomésticos y limpieza
7. Cocina y electrodomésticos
8. Material fotográfico, equipos oficina y otros.

2º nivel (1 dígito) (completo)

14. Materiales e instalaciones

15. Instalaciones fijas
16. Maquinaria y herramientas para talleres y parques

59
 s.l.

22. Material sobre ruedas

31. Muebles
32. Camas para pacientes y mesitas
33. Textiles
42. Material muestras y análisis
43. Soporte y vigilancia funciones vitales
46. Radiología
47. Anestesia cirugía obstetricia
53. Materiales fisioterapia
55. Odontología
70. Electrodomésticos
71. Cocina
64. Esterilización
85. Material educativo
88. Material fotográfico.

3er. Nivel (3 dígitos) (parcial)

141 – Materiales e instalaciones eléctricas

00. Cuadros eléctricos

01. Transformadores
02. Motores
03. Grupos electrógenos
04. Ventiladores
05. Radiadores
06. Ventiladores portátiles
07. Estabilizadores
08. Cámaras fotográficas

144 – Materiales e instalación aire acondicionado

00. Climatizadores
01. Máquinas de frío
02. Bombas
03. Cuadros control
04. Elementos control climático
05. Ventiladores impulsión
06. Extractores aire

452 – Sistema circulatorio

00. Cuidados intensivos

01. Displays
02. Amplificadores E.C.G.
03. Unidades de alarma
04. Amplificadores E.E.G.
05. Desfibriladores
06. Registradores E.C.G.

60
 s.l.

07. Módulos respiración

08. Ritmos cardiacos
09. Módulos parada cardiaca
10. Marcapasos externos
11. Estimuladores cardiacos
12. Oscilógrafos

461 – Diagnóstico – Scanner

00. Scanner E.M.I.

01. Scanner Technicare
02. Scanner C.A.T.

4º nivel (2 dígitos)

Son dos dígitos, escritos en orden según marca, modelo y fabricante.

Resumiendo tendremos:

1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º

Naturale- Naturale- Función y Denomina- Marca, mode-

za gral. za con- campo de ción genéri- lo, fabricante
creta aplicación ca del apa-
rato

Los repuestos de cada aparato vendrán en orden alfabético o en orden rotacional

con dibujo, según lo explicado en los casos a) y b).

4) Utiles, herramientas y medios auxiliares

Si bien el Servicios de Mto. Preventivo y el Correctivo dispone del tipo “cajón de

herramientas”, utilizadas por los mecánicos y electricistas, y que nada tiene que ver
con la Preparación de Trabajos, vamos ahora a hablar de los útiles y medios
auxiliares que este último servicio debe proporcionar a Mto. Correctivo para
operaciones que las requieran. Podemos clasificarlas en los siguientes grupos:

Herramientas que Medios de Medios de facilitar

facilitan los montajes maniobras esfuerzos Medios de Seguridad Medios Electro-Electrónicos

• Extractores • Grúas • Gatos hidráulicos • Pértigas aislantes • Osciloscopio

• Llaves especiales • Polipastos • Tracteles • Banquetas aislantes • Analizador de espectro

• Soldadura especial • Escaleras • Tester (equipo de testeo)

• Andamios • Analizador de armónicos

• Cables

61
 s.l.

Estos elementos deben de estar perfectamente mantenidos, para que no ocurra la

desagradable sorpresa de hallarlos averiados en el momento más inesperado.

Cuando el servicio de Preparación lleva a pié de máquina los repuestos preparados,

también debe dejar allí los medios y herramientas especiales, que hemos indicado.

IV.2.12 ESTUDIO DE LOS MEDIOS DE PREPARACION DE

TIEMPOS ASIGNADOS

Esta fase de la preparación, básica para llevar a buen fin una buena planificación,
abarca tres medios de desarrollo:

1. Tiempos estimados de las operaciones y fases de Mantenimiento

Durante muchos años se ha pretendido encontrar el camino que llevara a la

determinación de unos tiempos exactos de Mantenimiento, lo mismo que se logrará
con los trabajos de fabricación o producción.

En muchas Empresas se ha pretendido aplicar los sistemas de tiempos empleados

en producción a todos los trabajos de mantenimiento. El resultado ha sido
francamente malo, porque es preciso indicar que, aunque los oficiales de
Mantenimiento trabajan o pueden hacerlo a varias actividades, la dispersión de las
medidas de los tiempos es tan grande que resulta difícil la fijación de un tiempo
normal o concedido en la fase de Preparación. De todas maneras, la variedad de los
trabajos de Mantenimiento requiere adaptar claramente los diversos sistemas de
tiempos a los tipos y clases de trabajos de Mantenimiento de tal forma que no se
produzcan errores de importancia.

Las principales dificultades que se ofrecen a la gestión Preparación en esta área de

los Tiempos son:

El trabajo de mantenimiento cubren un vasto y variado campo de tareas en una

fábrica, o empresa de servicios. Desde el simple cambio de una bombilla al
reacondicionamiento de una máquina de fabricación de papel o la reparación de un
tren de la máquina de fabricación de papel o la reparación de un tren de laminación.
Desde el engrase de un motor a la inspección de un horno eléctrico.

Las tareas de Mantenimiento incluyen una amplia variedad de oficios, con

reparaciones que exigen la participación y coordinación de varios de ellos, es decir,
tareas multioficios.

62
 s.l.

Las largas distancias o desplazamientos, las maniobras penosas y la urgencia de las

reparaciones son otro grave obstáculo para la medición exacta de los trabajos de
mantenimiento.

Objetivos de la aplicación de los tiempos de Mantenimiento

Los objetivos de los Tiempos de Mantenimiento son la determinación de:

• Preparación y Planificación de los trabajos con mayor exactitud

• Rendimientos de la mano de obra
• Incentivos de trabajo

Sistemas de tiempos y campos de aplicación

Fundamentalmente son adaptados a nivel internacional cinco sistemas o métodos de

tiempos aplicados al Mantenimiento.

• Cronometraje
• Estimaciones globales
• Estándares de operaciones manuales y de máquina
• Analógico o morfodimensional
• U.M.S. (Universal Maintenance Standards) de la firma Maynard, S.A.

Si bien cada uno de ellos se utiliza preferentemente en diversas tareas de

Mantenimiento, una organización del mismo correctamente establecida hará uso de
los cinco métodos armónicamente conjugados.

EL GRADO DE EMPLEO de cada método estará de acuerdo con:

a) La naturaleza de los trabajos:

- Reparaciones
- Inspecciones
- Cambios
- Construcción de piezas

b) La naturaleza de las máquinas:

- De proceso, dinámicas
- De proceso, estáticas
- Automatizadas al máximo
- Mecánica preferentemente
- Eléctrica “
- Electromecánica ”
- Pesadas o ligeras.

63
 s.l.

c) La mayor o menor especialización del personal obrero:

- Cualificación
- Experiencia

Veamos a qué campo específico del Mantenimiento se ciñe mejor cada uno de los
métodos citados y a que operaciones y programaciones de trabajos se puede aplicar
mejor:

64
 s.l.

METODO DE CLASE DE TRABAJO PROGRAMACIONES Y

TIEMPO MANTENIMIENTO

M. PREVENTIVO
REVISIONES M.O.C.

TRABAJOS
M. PREVENTIVO
CRONOMETAJE REPETITIVOS
DE ENGRASES
MANTENIMIENTO
M. CORRECTIVO
PINTURA Y RECUBRI-
MIENTOS DE SUPERFICIES

M PREVENTIVO
CAMBIOS DE PIEZAS MHT
TRABAJOS CAMBIOS DE ACEITE
ESTIMACIONES UNITARIOS
GLOBALES DE
MANTENIMIENTO M. CORRECTIVO
MONTAJES, DESMONTAJES ,
REPARACIONES

M. PREVENTIVO
INSPECCIONES Y REVISIO-
NES M.O.C. Y M.H.T.
STANDARES DE
OPERACIONES Y TRABAJOS
M. CORRECTIVO
DE SEMI-
MAQUINAS REPETITIVOS MONTAJE Y DESMONTAJE
TUBERIAS, TIRAJE CONDUC-
CIONES ELECTRICAS,
PINTURA MAQUINAS Y
SUPERFICIES

M. CORRECTIVO
TALLER MODIFICATIVO
ANALOGICO O TRABAJOS DE
MORFODIMENSIONAL RECONSTRUCCION
DE MAQUINARIA M. CORRECTIVO
CONSTRUCCION DE
REPUESTOS Y UTILLAJES

M. PREVENTIVO
REVISIONES M.O.C.
CAMBIOS M.H.T.
TRABAJOS
U.M.S. NO
REPETITIVOS M. CORRECTIVO

DE CAMPO
DE TALLER

65
 s.l.

1.1 Método de Cronometraje. EJEMPLO PRACTICO

Como ya hemos indicado, el cronometraje se puede utilizar en trabajos repetitivos
tales como:

Revisiones sencillas de M.O.C., como puede ser comprobar ruidos, vibraciones,

estado calentamiento, etc... de una máquina.

Engrases previstos en los programas de Mto. Preventivo.

Operaciones de pintura o recubrimientos que exigen un método de trabajo igual a lo

largo de la jornada.

El analista o preparador del trabajo, a la vez que cronometra puede mejorar el

método de trabajo con objeto de rebajar el costo de la operación o tender al mínimo
esfuerzo del operario.

El encargado o contramaestre de Mantenimiento debe ofrecer su colaboración tanto

en definir el mejor método como exigir su aplicación.

El cronometrador tomará los tiempos de las operaciones corrigiéndolos de acuerdo

con una serie de conceptos que a continuación exponemos:

a) Actividad

Se define como la velocidad que desarrolla el oficial en la ejecución de un trabajo.

Depende fundamentalmente de:

La voluntad de trabajo del oficial que realiza una operación.

La habilidad que despliega el operario para hacer el trabajo.

Resumiendo tenemos:

VOLUNTAD + HABILIDAD
Actividad depende de o
QUERER + PODER

Para valorar esta actividad se le clasifica entre dos límites: Actividad normal y
Actividad óptima.

Tres valoraciones o límites se utilizan en cronometraje:

Actividad Normal Actividad Optima

60% 80%
100% 140%
75% 100%

66
 s.l.

La más utilizada es la primera, es decir entre 60% y 80%.

El cronometrador, para determinar la actividad del operario, precisa formarse en la

adquisición de un cierto sentido evaluador de la misma a través de una serie de
ejercicios prácticos ya estudiados.

Parece oportuno, por otra parte, que los encargados, Jefes de equipo y
responsables del mando sobre operarios de Mantenimiento adquiriesen también ese
sentido con objeto de percatarse bien del grado de actividad de sus oficiales en los
trabajos.

b) Ejecución del cronometraje

Los pasos a seguir para realizar un buen cronometraje son los siguientes:

1) Realizar 10 medidas de la actividad y tiempo de una misma secuencia elemental

de Mantenimiento.

2) Determinar, a partir de los 10 tiempos medidos, los 10 tiempos normales:

Tiempo medido x actividad observada

T normal =
actividad normal

3) Tomando el valor superior S e inferior I de los 10 tiempos normales calculo:

S - I
B=
S + I

4) Utilizando el gráfico de K.A. LIFSON, después de fijar el valor R, que es el riesgo

que puede aceptarse de que el error sea tan grande o mayor que P (% de error
admisible), obtengo el número de observaciones a realizar sobre la misma
secuencia de Mantenimiento para que el tiempo normal medio sea totalmente
aceptable.

5) Realizo hasta N mediciones y determino:

Σ Tiempos normales
Tn = Tiempo normal resultante =
nº de observacio nes

6) Ahora deberemos determinar el coeficiente total de descanso K que se obtiene

de la fórmula:

K = 1 + (CF – 1) . CA , siendo:
CF = Coeficiente de fatiga

67
 s.l.

CA = Coeficiente de ambiente

Se adjunta un estudio completo sobre el coeficiente de descanso con sus tablas

y correcciones.

7) Se multiplica el T normal por el coeficiente K, y se obtiene:

TC = Tiempo concedido = TN x K

8) El tiempo total exigible de Mantenimiento de cualquier operación es la suma de

los tiempos concedidos de cada una de las secuencias o fases que componen la
operación:

T concedido Mantenimiento = Σ T concedidos fases

Ejemplo práctico

En una planta de fabricación existen instalados 28 martillos neumáticos, cuyo

percutor suele averiarse con cierta frecuencia, y, que por tanto, debe cambiarse por
otro de repuesto nuevo. Vamos a determinar por el procedimiento de cronometraje el
tiempo concedido para efectuar el cambio que se hace estando el oficial de pié y
haciendo un esfuerzo de unos 4 Kgs.

Hacemos, por ejemplo, quince observaciones y cronometrajes:

Actividad T. med. T. normal

60 43 43
75 35 43,75
65 38 41,1
60 42 42
65 39 42,25 S = 43,75
70 36 42 I = 40,08
65 38 41,16

65 39 42,25 43,75 - 40,08

B= = 0,043
43,75 + 40,08
65 37 40,08
65 38 41,16 P = 5%
65 39 42,25 Tomamos
60 41 41 R = 0,020
60 40 40
65 38 41,16
70 37 43,16

68
 s.l.

El gráfico de LIFSON nos da N = 15, ya que no corta a la línea B = 0,043.

El coeficiente de fatiga CF se obtiene de la tabla I y su valor es:

CF = 1,12

El coeficiente de ambiente CA = 100

CF C
K = 1+ - 1 x A = 1 + (1,12 – 1) x 1 = 1,12
100 100

NUMERO DE LECTURAS DE CRONOMETRO PARA OBTENER UNA

MEDIA SATISFACTORIAMENTE PRECISA

GRAFICO DE LIFSON

69
 s.l.

Tiempo concedido para este trabajo es:

TC = TN medio x K

626,41
TM medio = = 41,76
15

TC = 41,76 x 1,12 = 46,77

TC = 46,77

El coeficiente total de Descanso K

1. Obtención

EL COEFICIENTE TOTAL DE DESCANSO (K) se obtiene como resultado de aplicar

al coeficiente de fatiga (CF), la mayoración relativa al ambiente, mediante el
COEFICIENTE DE AMBIENTE (CA). Sus expresiones:

CE CA
K = 1+ - 1-
100 100

CA actúa incrementando solamente el tiempo de descanso dado por (CF – 1)

2. El coeficiente CF

Se obtiene tomando de la tabla respectiva (I a V) el valor según las características

del trabajo tales como:

• Posición del cuerpo

• Esfuerzos dinamométricos (pesos a elevar o desplazar)
• Con o sin esfuerzo mental

e incrementándolo, si procede, con los suplementos por

• MONOTONIA (CUADRO A)
• TENSION MENTAL (CUADRO B)
• CONCENTRACION (CUADRO C)

los coeficiente CF de las tablas ya contienen el suplemento por necesidades

personales. Únicamente si se trata de mujeres conviene añadir un 2% a dichos
valores y si el ambiente es sucio, incómodo o molesto (p. ej., polvo, suciedad, etc...)
las necesidades personales pueden crecer de un 2 a un 1% según los casos.

70
 s.l.

3. El coeficiente CA

Se obtiene de la TABLA VI en función de la temperatura y humedad relativa del lugar

de trabajo (valores medios), incrementándolo si procede con los suplementos por:

• MALA ILUMINACION (CUADRO D)

• RUIDO (CUADRO E)

CF TABLA I – COEFICIENTE DE FATIGA (TRABAJOS SIN PROGRESIONES)

71
 s.l.

TABLA II – COEFICIENTE DE FATIGA (PROGRESIONES)

1. PROGRESION HORIZONTAL

1.1 Sin carga

Sobre un buen piso (cemento, carretera, embaldosado, parquet). 108

Sobre suelo mediocre (tierra, hierba, patio mal estado) 110 a 120

1.2 Suplementos a añadir a los anteriores por carga

10 kgs. llevados a brazo-bulto denso a poco denso 2a5

20 “ “ “ “ “ “ 5a8
30 “ “ “ “ “ “ 15 a 20
10 kgs. llevados a hombros o espalda-bulto poco denso 2
20 “ “ “ bulto denso a poco denso 3a 6
30 “ “ “ “ “ “ 8 a 10
40 “ “ “ “ “ “ 15 a 25
50 “ “ “ “ “ “ 20
60 “ “ “ “ “ “ 30
80 “ “ “ “ “ “ 60
100 “ “ “ “ “ “ 100
120 “ “ “ “ “ “ 140

1.3 Suplementos a añadir a los anteriores para mantener la carga en

equilibrio (planchas largas, tubos, perfiles) 2a5

2. PROGRESIONES SOBRE PENDIENTES COMPRENDIDAS ENTRE 5

y 40 cms/m.

2.1 Suplementos por cm. de pendientes por metro

Sin carga Subida 0,5 Bajada 0,2

10 Kgs. “ 0,6 “ 0,2
20 “ “ 0,8 “ 0,3
30 “ “ 1,0 “ 0,4
40 “ “ 1,2 “ 0,6
50 “ “ 1,4 “ 0,8
60 “ “ 1,6 “ 1,0
80 “ “ 1,8 “ 1,2
100 “ “ 2,0 “ 1,4
120 “ “ 2,2 “ 1,6

3. PROGRESION VERTICAL (escalera, escalas, etc.)

3.1 Subida por escalera de un piso hasta 4 m. sin descansillo

Sin carga 130 a 140

10 Kgs. (peldaños en buen estado a peldaños mediocres) (demasiado

135 a 145
altos o demasiado estrechos, etc.)
145 a 150
20 Kgs.
150 a 160
30 Kgs.
160
40 Kgs.
180
50 Kgs.

72
 s.l.

3.2 Bajada de una escalera 110 a 120

115 a 125
Sin carga 120 a 130
10 Kgs. 130 a 140
20 “ 140
40 “ 150
50 “

3.3 Subida de una escalera

Sin carga
10 Kgs. 180
20 “ 200
30 “ 220
40 “ 250
40 “ 300
41 380

TABLA III – COEFICIENTES DE FATIGA (DESPLAZAMIENTOS)

1. Desplazamientos de objeto por vehículo

(depende mucho de la resistencia al rodar del vehículo)

1.1 Tracción carro buen estado, sobre suelo liso carga útil de 100 a
400 kgs. 115 a 120

1.2 Empuje de carro buen estado, sobre suelo liso, carga útil de 100 a 120 a 135
400 kgs.

1.3 Empuje vagoneta Decauville, carga útil de 100 a 500 kgs. (1) 115 a 130

1.4 Tracción de un carretón, carga útil de 100 a 400 Kgs. 115 a 130

1.5 Propulsión de una carretilla, carga útil de 50 a 100 Kgs. 120 a 140

Tener en cuenta la resistencia, es decir, aumentar los coeficientes de 5

a 10 para tiempos de desplazamientos inferiores cada uno a 15 seg.
(velocidad normal).

Vehículos provistos de neumáticos, aumentar de 2 (suelo liso) a 20

(suelo desigual).

(1) Vagonetas y remolques utilizados en ferrocarril y mina.

Desplazamiento sobre raíles.

73
 s.l.

2. DESPLAZAMIENTO DE OBJETOS CON LOS BRAZOS

2.1 Elevación directa suelo 80 cms. 2.2 Elevación directa 80 cm. a 1 m.

50

PESOS DENSOS VOLUMINOSOS DENSOS VOLUMINOSOS

10 kgs. 112 – 115 114 – 118 110 – 115 112 – 116

20 Kgs. 115 – 120 120 – 125 115 – 120 120 – 125
30 Kgs. 125 – 130 130 – 140 125 – 130 130 – 140
40 Kgs. 135 – 140 140 – 150 140 – 145 140 – 150
50 kgs. 145 – 150 150 – 160 155 – 165 160 – 170
60 Kgs. 155 – 160 160 – 170 170 – 180 170 – 180
80 Kgs. 165 – 170 170 – 180 185 – 200 200 – 225
100 Kgs. 175 - 180 180 - 200 200 - 220 220 – 250

2.2 Arranque Indirecto (palancas)

El esfuerzo de palancada efectuado sobre una palanca tiene un

límite, las grandes cargas a levantar conducen a modificar casi
instintivamente la relación de los brazos de palanca.

• Operador en posición normal 110 a 150

• Operador en posición inclinada (palanca al suelo) 112 a 150

2.3 Proyección directa (lanzamiento de ladrillos, bultos, etc.) poco empleado

(de 1 a 20 Kgs.) 110 a 125

2.4 Proyección indirecta (paletada)

• al mismo nivel (desplazamiento de un montón 115 a 125

• de más bajo a más alto (carga de una vagoneta) 125 a 140
• de más arriba a más bajo (reembrague) 120 a 130

2.5 Disposición (tría, yuxtaposición, superposición, etc.)

0 a 10 Kgs. 10 a 20 Kgs. 20 a 30 Kgs.

Posición sentada 108 – 110 110 – 114 114 – 120

Posición de pié 110 – 112 110 – 114 114 – 120
Posición inclinada 112 - 115 115 - 120 120 - 130

74
 s.l.

TABLA IV – ACCION SOBRE LOS OBJETOS

1. PRENSION (apretar, aflojar) 108 a 112

2. PERCUSION (trabajo con martillo – ligero a pesado (maxo) trabajo con
azadón. 115 a 130
3. EXTRACCION (arrancado, etc.) 110 a 120
4. PRESION (trabajo positivo): empujes directos, torneo sobre madera,
perforación, remachado al martillo, remachador, etc.) 110 a 118
5. CONTRA PRESION (trabajo negativo) sustentanción, frenado
contraparada) 106 a 115
6. VAIVÉN

• Limadura 110 a 114

• Acepilladura madera 115
• Ahornar 112 a 130
• Pulimentar 112 a 130
• Enjugar 108 a 110
• Bombeaje 110 a 114
• Aserrar madera 110 a 120
110 a 118
• Aserrar metales
110 a 125
• Moletear
110 a 114
• Pintar 108 a 114
• Costura

7. TORSION

• Atornillamiento 110 a 115

• Freno 110 a 115

8. ROTACION

• Manivela 110 a 120

• Péndola 110 a 130
• Pedaleo 114 a 120

TABLA V – TRABAJOS INTELECTUALES

Lectura de una ficha de instrucciones 112

Mecanografía (tecleo) 115
Escritura a lápiz (copia) 110 a 112
Escritura en tina (copia) 112 a 115
Escritura con búsqueda de pequeños cálculos mentales (sumas, restas,
etc... de pocas cifras) 120 a 125

75
 s.l.

TABLA VI – COEFICIENTE AMBIENTE (CA)

HIDRO.
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
TEMP.

22º 1,- 1,- 1,- 1,- 1,04 1,07 1,10

24º 1,- 1,- 1,04 1,07 1,10 1,17 1,23 1,30
26º 1,04 1,07 1,10 1,17 1,25 1,37 1,45 1,60
28º 1,04 1,17 1,10 1,19 1,25 1,37 1,50 1,65 1,75 1,95
30º 1,04 1,07 1,15 1,25 1,37 1,50 1,65 1,75 1,90 2,06 2,30
32º 1,10 1,19 1,30 1,41 1,55 1,70 1,83 2,- 2,20 2,47 2,80
34º 1,22 1,30 1,45 1,60 1,75 1,90 2,10 2,36 2,62 3.- 3,35
36º 1,33 1,45 1,60 1,75 1,98 2,20 3,47 2,80 3,12 3,50 3,90
38º 1,45 1,60 1,75 1,90 2,20 2,55 2,90 3,35 3,66 4,- 4,50
40º 1,65 1,70 1,90 2,15 2,55 2,94 3,35 3,90 4,20 4,60 5,30
42º 1,65 1,89 2,10 2,39 2,90 3,40 3,80 4,30 4,70 5,10
44º 1,75 1,98 2,30 2,75 3,35 3,90 4,20 4,90 5,40
46º 1,83 2,15 2,62 3,12 3,73 4,20 4,70 5,60
48º 1,95 2,30 2,94 3,50 4,12 4,60 5,40
50º 2,05 2,62 3,28 3,90 4,50 5,30

SUPLEMENTOS

CUADRO A. MONOTONIA CUADRO B. TENSION MENTAL

Trabajo algo monótono ............................ 0 Proceso bastante complejo................... 1
Trabajo bastante monótono ..................... 1 Proceso complejo: act. entre varios
Trabajo muy monótono ............................ 4 objetos................................................... 4
Proceso muy complejo.......................... 8
CUADRO C. CONCENTRACION
Trabajos con cierta precisión ................... 0
Trabajos de precisión o fatigosos............. 2
Trabajo de gran precisión o muy fatigoso 5

CUADRO D. MALA ILUMINACION CUADRO E. RUIDO

Ligeramente por debajo de la potencia Continuo ................................................ 0

calculada .................................................. 0 Intermitente y fuerte .............................. 2
Bastante por debajo ................................. 2 Intermitente y muy fuerte ......................
Absolutamente insuficiente ...................... 5 Estridente y fuerte ................................. 5

76
 s.l.

1.2 Método de Estimaciones Globales

Este método de estimación global del tiempo se puede utilizar para predecir la
duración de cualquier tipo de trabajo de Mantenimiento, sea o no repetitivo, pero
fundamentalmente es aconsejable en aquellos casos en que:

Es preciso tener una idea del alcance del trabajo antes de iniciarlo con objeto de
preparar medios y dar plazos.

Consiste, pues, en calcular un tiempo a priori de la ejecución completa de un

determinado trabajo, sin descomponerlo en fases o elemento, como sucede con
otros métodos de tiempo (cronometrajes, estándares, etc.).

Este método interesa en apreciaciones de trabajos unitarios de Mantenimiento:

montar un conjunto, desmontar una pieza averiada, etc... sin preocuparse de las
fases de las operaciones.

Generalmente se concreta a estimar Tiempos en base a:

Una experiencia determinada.

Los datos recogidos de la ficha histórica de la máquina en cuanto al tiempo
necesario para cualquier reparación.
Baremos existentes.

La estimación global reúne ciertas VENTAJAS como pueden ser:

1. Simple, rápida, económica.

2. Se anticipa al trabajo y sirve como un método empírico de previsión.

3. Permite realizar un primer esquema de planeamiento.

Entre las DESVENTAJAS podemos señalar:

1. No se estudia detalladamente la actividad del operario

2. No es impreciso, dando lugar a muchos errores.

3. No siempre da los mismos resultados en el tiempo y de acuerdo al individuo o

individuos que ejecutan el trabajo.

Además de las ventajas enumeradas por la estimación global, permite:

1. Una mayor precisión de estimación.

2. Una mayor influencia indirecta sobre la actividad del operario, permitiendo

posteriormente controlarlo en parte.

3. Permite una preparación de mejor calidad.

77
 s.l.

Las diferencias entre los tiempos estimados y los tiempos reales que se hallen por
debajo de un 15% se pueden perfectamente controlar en próximas estimaciones y
afinar la estimación hasta límites aceptables. Este procedimiento es el más corriente
para el cálculo del tiempo de las operaciones de Mantenimiento siempre que se
tengan valoradores con experiencia, y datos históricos suficientes.
Un reductor de 50 C.V. sufre

Ejemplo

la rotura del rodamiento a rodillos del eje de salida. Se dispone de un rodamiento

nuevo a pié de máquina para efectuar rápidamente el cambio.

Vamos a determinar el tiempo necesario para esta operación de Mto.

Estimación global

De la ficha histórica de Mto. de este reductor obtenemos los siguientes datos.

Tiempo
Fecha Avería reparación Hombres H.H.

06-VI/2002 Rodamiento eje 3 h. 46’ 2 7,52

de salida

16/IX/2003 “ 4 h. 17’ 2 8,56

7,52 + 8,56
H.H. medios = = 8,04 H.H.
2

Tiempo = 4,01

Reparación

Estimado

Estimación detallada

El responsable de Mantenimiento y el jefe de equipo, junto a un especialista o

analista de tiempos establecen las siguientes fases de la reparación y sus tiempos
estimados:

1. Sacar aceite y desmontar tapa lateral del reductor

1 hora y 15 minutos.

2. Desmontar rodamiento averiado

20 minutos

78
 s.l.

3. Rectificar con papel de lija al eje rayado

25 minutos

4. Colocar, montar y ajustar el nuevo rodamiento

35 minutos

5. Colocar tapa lateral del reductor y llenar de aceite

1 hora y 15 minutos

Tiempo total estimado reparación = 3,82 horas

1.3 MÉTODO DE ESTÁNDARES DE TIEMPOS DE

OPERACIONES Y DE TIEMPOS DE MÁQUINA. BAREMOS
DE TIEMPO
Este método de obtención de valores estándar de los tiempos de las operaciones de
Mto. (del oficial u operario) y de valores estándar de tiempos de máquina es muy
usado en los equipos de Mantenimiento de la industria norteamericana.

Los estándares de tiempos de operaciones se obtienen a través de promedios

estadísticos de las actuaciones de un operario para ejecutar determinados
movimientos y trabajos que constituyen las fases de la reparación o trabajo de Mto.
No obstante, por el hecho de no ser repetitivos, en la mayoría de las veces, los
movimientos y teniendo en consideración que una misma reparación no siempre se
hace igual, este sistema cuenta con una dispersión de los tiempos realmente
importante. Por eso es útil usar el método en trabajos de tipo semirrepetitivo, es
decir, ni casos aislados ni totalmente repetitivos. Pueden usarse en:

Inspecciones y revisiones M.O.C. y M.H.T.

Montaje y desmontaje de tubos y tuberías
Pintura de máquinas e instalaciones
Tiraje de conducciones eléctricas

Los estándares de tiempos de máquinas, fundamentalmente referidos a máquinas

utilizadas en mantenimiento: máquinas herramientas, equilibradoras, bancos de
pruebas y ensayos, etc..., tienen tanta efectividad como los estándares de las
máquinas de producción ya que sus movimientos son repetitivos. Diversos baremos
dados por los fabricantes de las máquinas ayudan a fijar los tiempos de estándares
necesarios para ejecutar cualquier trabajo de mantenimiento con la ayuda de la
máquina.

Como ya hemos dicho anteriormente, esta técnica está muy desarrollada en los
Estados Unidos, donde se han realizado importantes estadísticas, que han dado
lugar a tablas de tiempo M.T.M. (Métodos de Medida del Trabajo) experimentadas
sobre una enorme población de casos.

79
 s.l.

1.3.1 LOS TIEMPOS ESTANDARES

Los tiempos estándares de operación se refieren a los siguientes movimientos
unitarios:

Alcanzar
Mover
Girar
Asir
Colocar
Soltar
Desencajar

La unidad de tiempo es la T.M.U. (Unidad de Medida de Tiempo), equivalente a

0,00001 horas ó 0,0006 minutos. Las tablas I a IX nos dan el número de T.M.U.
requeridas por el operario que trabajó con un esfuerzo medio en unas condiciones
ambientales, y con una actividad normal.

A continuación presentamos las tablas de tiempos estándares de movimientos.

80
 s.l.

81
 s.l.

82
 s.l.

83
 s.l.

84
 s.l.

85
 s.l.

Caso práctico

El Servicio de Mantenimiento de una empresa media dedicada a la fabricación de

componentes de automóvil desea medir los trabajos del equipo de pintura, dedicado
éste a pintar estructuras, máquinas, edificios, tuberías, etc... Para ello desea aplicar
estándares de tiempos válidos para cualquier tipo de trabajo que se le presente.

Podíamos titular al trabajo como “Limpieza o pintado a brocha del equipo de la

Fábrica”.

La primera etapa en el desarrollo de los estándares es la recopilación de la

información completa respecto al trabajo, métodos, equipo y materiales usados.

Cada movimiento requerido para completar el trabajo debe analizarse, clasificarse y

registrarse.

Los pasos a seguir para desarrollar el trabajo son:

a) Fragmentar el trabajo total en elementos (A, B, C, D, E,...)

b) Dividir los elementos en movimientos M.T.M., aplicando los tiempos estándares a

cada movimiento.

c) Determinar las fórmulas de combinación de los elementos en tres clases, clase I,

clase II y clase III.

d) Calcular los tiempos de los elementos basándose en los M.T.M. de los

movimientos.

Veamos como se desarrolla el sistema:

a) La tabla de elementos es:

A) Coger una brocha redonda ordinaria de 1 pulgada y eliminar el exceso de

disolvente.
B) Sumergir la brocha en el disolvente.
C) Extender el disolvente sobre una superficie lisa de aproximadamente un pié
cuadrado de área.
D) Retirar la brocha.
E) Coger un rascador y retirarlo.
F) Fracasar una superficie lisa de un pié cuadrado usando un rascador de dos
pulgadas.

Omitimos escribir los elementos G, H, J, L, M, N, P, correspondientes a la

limpieza de la superficie y pasamos a la pintura.

86
 s.l.

Q) Pintar una superficie lisa de la máquina de un pié cuadrado

R) Pintura adicional sobre una superficie irregular de un pié cuadrado.
S) Retirar y coger la brocha del tamaño próximo.
T) Pintura adicional sobre una superficie muy irregular, ajustando alrededor de
palancas, manivelas y volantes.
U) Coger un trapo – retirarlo
V) Quitar pintura con el trapo.

b) Veamos la descomposición de elementos o fases A, B y C, por ejemplo en

movimiento M.T.M. Centrémonos en la A, es decir, “coger una brocha redonda
ordinaria de 1 pulgada y eliminar el exceso de disolvente”.

El pintor acerca la brocha con la mano derecha a un bote de disolvente (R 14

B, o alcanzar (R Tabla I), 14 pulgadas, caso B.

Y sostiene la brocha (G 1 A, o asir, caso 1 A)

Mueve la brocha hacia la boca del bote (MBC, mover, 8 pulgadas, caso C).

Coloca la brocha para eliminar el exceso de disolvente (P1SE, posición clase

1, simétrica, fácil de manipular E).

Presiona la brocha ligeramente para eliminar el exceso de disolvente (AP2,

aplicación de presión, pieza hasta 2 libras de peso).

Gira el cuerpo hacia la máquina (TB C1, giro del cuerpo, TABLA IX caso AB
1) y se agacha AB.

Mueve la brocha hacia la superficie de la máquina (M1 2 B). El tiempo total

para el elemento A es de 0,053 minutos.

87
 s.l.

DIAGRAMA DE ANALISIS

Símbolo Símbolo
Descripción Nº mano T.M.U. mano Nº DESCRIPCION MANO DERECHA
fases izquierda derecha

A. Introducir una 14,4 R 14 B Alcance de la escobilla

brocha redon- 1,7 G1A Asimiento.
da de 1” ordi- 10.,6 M8C Escobilla al borde.
naria. 5,6 P 1 SE Colocar sobre el borde
Eliminar el ex 10,6 AP 2 Presionar ligeramente para quitar el
ceso de disol- exceso.
vente 31,9 AB Gira cuerpo hacia la máquina y se
TBCA encorva.
13,4 M 12 B Trasladar escobilla a superficie de
máquina.

88,2 x 0,006 = 0,053 minutos

B. Sumergir la 29,0 B Introducir escobilla en el bote.

escobilla 1” 15,2 M 17C Sumergir la escobilla.
en el disol- 5,6 P 1 SE Elevar hasta borde del bote.
vente 10,6 M 8C
5,6 P 1 SE
10,6 A P2 Exprimir a presión
31,9 AB Elevar
13,4 M 12B Trasladar la escobilla a la superficie
de la máquina.

121,9 X 0,006 = 0,073 minutos

C. Extender di- 12 19,6 AP 7

solvente de 321,6 M 14 A
escobilla so-
bre protec- 332,2 X 0,006 = 0,199 minutos
ción salpica-
dura

Elementos:
A, B, C

c) Calculados los estándares de tiempo por elemento (A, B, C,...) es necesario

ahora determinar las fórmulas que contemplen los tres casos que pueden darse
en las operaciones de pintura de equipo industrial:

Distinguiremos tres grupos o zonas de trabajo:

Clase I. El trabajo está referido a superficies lisas que son relativamente fáciles de
limpiar y pintar. Las superficies son lisas y planas tales como planchas de zócalos y
protecciones contra salpicaduras.

Clase II. Superficies irregulares que no son lisas ni planas tales como protecciones
curvadas contra las virutas y protecciones de correas.

88
 s.l.

Clase III. Superficies muy irregulares que presentan salientes, tuberías, manivelas y
volantes.

La clase III es muy difícil de limpiar y pintar.

Limpieza: A+C+D+E+F+G+H = 0,053 + 0,199 + 0,028 + 0,059 + 0,199 + 0,093 +

0,193 = 0,82 min. por pié cuadrado.
Para clase I
Pintura 2P + Q = 2 (0,080) + 0,149 = 0,58 m. pié cuadrado

Limpieza: A+J+D+E+M+G+1 1 /2 H = 0,053 + 0,295 + 0,028 + 0,059 + 0,296 +

0,093 + 11 /2 (0,193) = 1,11 m. pié cuadrado.
Para clase II
Pintura: 4P + Q+R+2S = 4 = (0,080) + 0,419 + 0,418 + 2(0,021) = 1,20 minutos pié
cuadrado

Limpieza: A + 2B+L+D+E+N+G+11 /2H = 1,64 m. pié cuadrado

Para clase III
Pintura: 8P +Q+3S+T+U+V = 2,34 min. pié cuadrado

Combinando las tres clases de trabajo se obtiene la siguiente tabla:

Minutos reales de ejecución por pié cuadrado

Clase I Clase II Clase III

Limpieza ................. 0,82 1,11 1,64

Pintura (una carga) 0,58 1,20 2,34

Total........................ 1,40 2,31 3,98

Las partes de instalación pertenecientes a cada clase son:

Clase I Clase II Clase III

(Superficies lisas) (Superficies irregulares) (superficies muy irregulares)

Planchas de zócalos o Bancadas Carros, Soportes
colectores Cajas de interruptor Manivelas
Protecciones curvadas Conjunto de platos giratorios

Protecciones planas Bases de columnas Motor eléctrico

Paneles laterales Mandriles
Zonas estrechas Cajas de engranajes
Zonas circundantes a las
tuberías.

d) Por último es necesario determinar aproximadamente las superficies a limpiar y

pintar en pies cuadrados y multiplicar los tiempos estándares por dichas
superficies.

89
 s.l.

Los estándares de tiempos de máquinas pueden obtenerse con mucha más facilidad
ya que sus operaciones son siempre repetitivas

Se necesita, no obstante, el examen y conocimiento previo de las características

técnicas de la máquina (maquinaria herramienta), y por otra parte conviene separar
perfectamente los tiempos en dos categorías:

1. Tiempos – máquina correspondiente a la actuación de la máquina.

2. Tiempos manuales correspondientes a las operaciones en relación con la

máquina.

EL TIEMPO – MAQUINA es igual al tiempo operativo de la máquina sólo (Top) más

el tiempo muerto (TM) dentro de la actividad normal.

T máquina = T operación + T muerto.

Para la planificación del Mto., nos interesa conocer el tiempo total.

T máquina = Top + Tm = tiempo base = Tb

Tiempo suplementario = Ts

T. Mantenimiento

El empleo de TIEMPO TARIFADO permite obtener los tiempos que deben ser
asignados a las máquinas y utillajes de Mantenimiento, teniendo en consideración
las condiciones particulares del trabajo. Se usan principalmente en máquinas de
soldar, máquinas herramientas, calderería y carpintería.

Generalmente los constructores de máquinas herramientas editan BAREMOS DE

TIEMPOS que permiten al mismo tiempo cifrar los tiempos de operación, determinar
los tiempos de Mantenimiento globales.

No obstante, dentro de la tarea de conjunto del Servicio de Mantenimiento, el tiempo

TOTAL del mismo se ve alterado por una serie de factores aleatorios, siendo el
estándar de máquinas un componente más o menos estable del tiempo total.

Los baremos de tiempos deben ser universales, es decir, aplicables cualquiera que
sea la Empresa. Solamente los valores de los parámetros que intervienen en las
fórmulas correspondientes, deben ser reajustadas en función de las condiciones de
trabajo propias del puesto al que se refieren.

El tiempo indicado en los baremos debe ser expresado mencionando a su vez la

actividad correspondiente, sea una actividad normal (60) o máxima (80) 140, 100,
etc... según el sistema.

Es deseable que el preparador disponga de una hoja de cálculo que refleje el orden
de los parámetros a tener en cuenta para aplicar con facilidad y concretamente el
baremo correspondiente.

90
 s.l.

Vamos a definir los criterios a los cuales deben responder las diversas categorías de
baremos y su forma de explotación.

a) Baremos de mecánica

Estos baremos se refieren a las operaciones de:

Mandrilado
Taladrado
Torneado
Fresado
Mortajado
Cepillado

Y tiene la forma, según los diversos casos, de:

Gráficos para el mandrilado y taladrado

Abacos para el torneado y fresado
Tablas para el taladrado, torneado, fresado, mortajado y cepillado.

Para cada tipo de trabajo, los baremos de mecánica deben hacer aparecer las
normas relativas a los puntos siguientes:

. Disposición de máquina – pieza: montaje útil y montaje pieza.

. Reglaje
.Tiempos máquina
. Operaciones manuales (aprovisionamientos y evacuación piezas)

Conviene, antes de aplicar los baremos, proceder a la constitución del “dosier

máquina herramienta”. Este dosier debe llevar para todo el parque de máquinas del
Taller de Mantenimiento, el conjunto de especificaciones útiles para la preparación
de cualquier trabajo.

Veamos por ejemplo el caso de un torno:

a) Identidad de la máquina:

Nombre del constructor

Año de fabricación
Año de puesta en servicio
Número de inventario

91
 s.l.

b) Potencia y características dimensionales:

Potencia nominal
Potencia disponible en el husillo
Características técnico-dimensionales (distancia entre puntos, altura entre
puntos).
Naturaleza del banco (liso o con una hendidura)
Paso del tornillo madre
Carrera máxima de los diferentes carros
Diámetro del husillo, etc...

c) Grado de precisión del torno

d) Características cinemáticas:

Gama de avances
Gama de velocidades de rotación

e) Utillaje adaptado:

Utillaje estándar: luneta – platos – mandril

Utillaje especial: engranajes para roscado

f) Sección de los útiles de corte previstos

g) Herramientas de corte estándar provistos para la máquina

h) Utilización de los ábacos de tornado y fresado.

Conviene elaborar ábacos que relacionen las herramientas, el paso, la potencia

de la máquina, etc... para trabajar en el punto óptimo.

i) Explotación de baremos de tiempos de mecánica

Para elaborar estos baremos, es preciso establecer el proceso de elaboración de

la pieza o su reparación dividiéndola en operaciones y estableciendo la fórmula
del tiempo de cada fase. Al estudiar el método morfodimensional daremos
algunas fórmulas de tiempos interesantes para elaborar estos baremos.

La explotación de esta fórmula es fácil y rápida y se adapta muy bien a las

condiciones de los trabajos de Mantenimiento debido a:

Ausencias de trabajos en serie

La falta de conocimiento de la máquina que en determinado momento va a
utilizarse.

92
 s.l.

b) Baremos de tuberías

Para determinar tiempos de Mantenimiento en el montaje-desmontaje de tuberías se

utiliza el BAREMO EQUIVALENTE, expresado en horas por metro fictivio
equivalente de tubo, y por diámetro.

Los baremos de tubería están generalmente previstos para los trabajos ejecutados,
en condiciones normales, sobre tuberías ISO o API en líneas de acero corriente (por
un solo hombre, o por H.H.). coeficientes de mayoración son aplicados para los
trabajos sobre ACERO inoxidable, y otros materiales especiales.

También a los tiempos relativos a los trabajos ejecutados en las condiciones

siguientes:

En zanjas
En elevaciones
En zona de soldadura peligrosa

Se les deben aplicar también coeficientes de mayoración.

Un caso práctico es el siguiente:

Una línea de acero inoxidable está situada a 7 metros del suelo. La parte principal es
de 4 pulgadas y las otras de 3 pulgadas y de ½ pulgada.

El isométrico es el siguiente:

93
 s.l.

Para conocer bien el tiempo de montaje de esta línea, aplicaremos el baremos

equivalente que da en función del diámetro, el tiempo en horas por metro lineal
ficticio.

En este caso los coeficientes de mayoración son:

Acero inoxidable: 1,2

Elevación: 7 m: 1,35

La carga de mano de obra necesaria para construir esta línea es de:

51,5 horas ó 51,5 horas x hombre

BAREMO DE EQUIVALENCIA

BAREMO-
HORAS 0,36 0,38 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,70 1,00 1,30 1,60 2,00 2,40 3,00

∅” ½ 3/4 1 1½ 2 2½ 3 4 6 8 10 12 14 16

COEF. MAYORACION A 1,5...5m... 10m... >10m. B C Ac. Normal inox. D

1,2 1,35 1,5 1,35 0,088 1,2 1,1
Zona peligrosa Injertos
HOJA DE CALCULO

Diametro “ < 1” 1” a 1 ½ 2” a 6” 8 a 12” > 14”

VALORES ∅ 1/2 2” 3” 4” 5” 6”
L REAL 0,1 0,8 8
A ELEVACION 1,35 1,35 1,35
B ZONA PELIGRO
C METAL 1,2 1,2 1,2
D INJERTOS
X 1,62 1,62 1,62
L FICTICIA 0,16 1,29 12,96
CODOS 2 5
REDUCCIONES 2
TRES
PICADURAS
ABOLLADURAS 2
COEFICIENTE 4,9 4,6 4,2 4,2 4,6
TOTAL 9,8 8,4 29,4
COEFICIENTE 3,2 3,1 2 3,1 2 3,4 3,7
TOTAL 150 6,2 6,2
C. 3,8 3,7 3,7 3,9 4,4
T. 300
C. 2,3 2,2 1 2,1 1 2,3 2,6
T. 150 2,1 2,1
C. 2,7 2,6 2,5 2,7 3,1
T. 300 2,7
CURVADO C. 3,5 4,4 4,5 2,7
T.
ATORNILLADO C. 1,7 1,7 1,7
T.
RACOR C. 1,5 1,7 1,8
ROSCADO T. 1,5
METROS 14,16 17,99 50,66
HORAS-BAREMO 0,36 0,60 0,70
TOTAL: 51,5 5,25 10,79 35,46

94
 s.l.

c) Baremos de estructuras

Se refieren a trabajos de estructura metálica para armaduras, etc...

Se expresan en horas por tonelada de preparado por una parte y en horas por
tonelada de material montado pro otra.

Conviene calcular aparte y añadir el tiempo – estructura propiamente dicho, el

tiempo de elaboración y colocación de tarimas y tablados.

d) Baremos de depósitos

Se expresan en horas por 100 kgs. o por tonelada de cuba desnuda.

Los tiempos son función de la capacidad del depósito y referidos a los siguientes
puestos:

Preparación de la chapa desnuda (trazado, corte, curvado)

Montaje de la chapa (posicionamiento, reglaje, punteado).
Soldadura de la chapa

e) Baremo de calderería

Se expresan en centésimas de hora a una actividad media del 85% dentro del
sistema 75 – 100.

El tiempo total se obtiene a partir de dos baremos:

Un baremo de construcción
Un baremo de montaje

95
 s.l.

TIEMPOS DE TRABAJOS DE CALDERERIA Y CARPINTERIA

METALICA

Construcción Montaje Total

Trabajo
Minutos/Kg. Minutos/Kg. Min/kg. Horas/Kg

1. Carpintería ordinaria (pasarelas, repisas

apoyos, etc...)

Tipo ligero............................................. 6,9 ..................... 2,9.................... 9,8 ........... 0,16

Tipo medio............................................ 5,7 ..................... 2,3.................... 8 .............. 0,13
Tipo pesado.......................................... 4,2 ..................... 1,8.................... 6 .............. 0,1

2. Cobertura galerías, pasarelas, etc... en

plancha estriada incluida const. ángulos
y hierros en Z de ángulos y anclajes ..... 3 ........................ 2,3.................... 5,6 ........... 0,09

3. Soportes, asientos de anclaje guías,

mordazas y restantes elementos de
carpintería propia de tubos .................... 9 ........................ Hay que deter- ................ 0,15
minarlos aparte
4. Tirantes, caballetes y demás elementos
que incluyan trabajos de forja y roscado 15 ...................... ......................... ................ 0,25

5. Embudos de sección circular y ovoidal,

purgadores, colectores de condensados
y otros elementos de pequeña
calderería en acero al carbono

de peso hasta 15 Kg............................. 36 ...................... 3,6.................... ................ 0,66

de peso hasta 100 Kg. ......................... 27 ...................... 3....................... ................ 0,50
de peso superior a 100 Kg. .................. 16,8 ................... 4,2.................... ................ 0,35

96
 s.l.

1.4 METODO ANALOGICO O MORFODIMENSIONAL

Este método de determinación de tiempos de Mantenimiento se puede aplicar
principalmente en:

Mto. Correctivo de reacondicionamiento sistemático de las máquinas (M.R.S.)

Mto. Correctivo de Taller en la construcción de piezas de recambio o en la

reparación de las mismas.

La aplicación del método ANALOGICO consiste en determinar el tiempo de una

operación de Mantenimiento por comparación con el tiempo ya determinado de otra
operación o reparación de un elemento similar o análogo a aquel cuyo tiempo de
reparación deseamos determinar. Por ejemplo:

Estamos reconstruyendo una máquina y debemos fabricar un eje desgastado. El

tiempo de fabricación o mecanización de dicho eje se puede obtener del tiempo
de fabricación de un eje del cual ya poseemos datos de tiempos.

Debemos montar o desmontar una válvula de un circuito de un proceso químico.

Conocemos el tiempo de montaje de una junta de expansión del mismo diámetro
y de similares bridas. Podemos asignar al montaje de la válvula el mismo tiempo
que el de su “análogo” la junta de expansión. En el método de las U.M.S., que
veremos en el próximo apartado, se recurre a este análisis de analogía.

Para utilizar el método analógico es preciso realizar una clasificación

morfodimensional de piezas, conjuntos o elementos desde la perspectiva del
Mantenimiento, o lo que es lo mismo.

Atendiendo a sus dimensiones y forma

A su proceso de montaje y desmontaje.

En la reconstrucción de la máquinas, así como en la mecanización o elaboración de

piezas de repuestos la mayor parte de los trabajos son unitarios.

Cada trabajo necesita pues una preparación, con la secuela de que la relación entre
el tiempo de preparación y el tiempo de operación o ejecución es relativamente
elevada.

Por tanto resulta muy importante tratar de reducir esa relación acudiendo al método
analógico, y sobre todo, haciendo uso de un estudio realizado en Francia por Therry
Bolliet, que entra de lleno en el área de este método analógico.

Bolliet determina los tiempos de construcción de aquellas piezas que con más
frecuencia se consumen en Mantenimiento, tales como ejes, cojinetes, casquillos,
etc... y que se mecanizan en el Taller de Mantenimiento. Para ello define:

97
 s.l.

Una familia de piezas como conjunto de piezas, morfológicamente semejantes, y que

requieren una gama operatoria de la misma naturaleza.

Por ejemplo, los ejes son una familia de piezas, los cojinetes, casquillos, tornillos,
etc...

Bolliet elabora, partiendo de baremos existentes para cada una de estas familiar,
una fórmula general que hacen intervenir como parámetros, las dimensiones
principales y permiten obtener el tiempo global de elaboración o mecanización por
naturaleza de operación (torneado, fresado...)

La preparación para estas familias de piezas se reduce pues a la simple gama-tipo

(proceso de fabricación) y a la aplicación pura y simple de la fórmula que nos da los
tiempos de fabricación.

Caso práctico

En el Taller de Mantenimiento de una importante Fábrica de Vidrio se desea marcar

tiempos de elaboración del tipo de ejes que aparece en la figura. Diversas máquinas
de esta Fábrica llevan ejes de varios tamaños, pero de la forma indicada.

El tipo de eje considerado lleva alojamiento para un engrasador TECALEMIT. Se

parte de un redondo diámetro (d+5) mm. y de una longitud (L+5) mm. y de un acero
de resistencia comprendida entre 50 y 70 Kg.

Las cotas L, d y 1 son variables y adaptadas a la necesidad de la pieza a fabricar.

ROSACADO S.I. PARA

ENGRASADOR TECALEMIT
d
2,5

∅
2
L

L
L

2,5

2,5 2,5

98
 s.l.

Las operaciones de elaboración son las siguientes:

Ejecución de los centros: hecho por tornero con broca de forma para centrar.

Desbaste: a) cilindro: carro del torno

b) caras: herramienta de refrentar

Terminación del cilindro: carro del torno

Ejecución de los chaflanes: al torno con herramienta de forma.

Taladro del agujero con roscado: taladro

Ejecución del plano para engrase: fresadora

Ejecución de canaladura para freno: en la fresadora o en la limitadora.

Para establecer las fórmulas que dan directamente el tiempo de elaboración de la

pieza en función de sus útiles, partiremos de características técnicas (avance,
profundidad, potencia, etc...) de fabricación medias de las cuales se deducen los
tiempos de fabricación por operación.

Tiempo total de fabricación para un puesto de trabajo:

TORNO

99
 s.l.

Ejecución de los centros

2 minutos
2 minutos
Desbaste a) cilindro (L + 5)(d + 5)
minutos
4.000

2
(d + 5)
b) caras minutos
1.600

L .d
Acabado minutos
1.600

d
Chaflanes minutos
130

(L + d)
Taladrado minutos
64

Roscado (a mano por el tornero) 4 minutos

De donde el tiempo de fabricación total sobre el torno es:

L (56 d + 580) + 4 d2 + 1980 d + 1400

T= centésimas de hora
38.400

d = 80 mm.
Por ejemplo, si quiero hacer un eje de tendré el tiempo
L = 200 mm.

de torno T = 31 centésimas de hora ó 20 minutos.

FRESADORA

1. D1
Plano de engrase 1 : T = en minutos, siendo :
955 n1

D1 = diámetro de la fresa
n1 = nº de dientes

100
 s.l.

1. D1
T= en centésimas hora
575 n1

Si el eje lleva una acanaladura para freno se debe añadir:

d. D2
T= en centésimas hora
815 n2

D2 = diámetro fresa
n2 = nº de dientes

A estos tiempos de mecanización se les debe sumar el tiempo de reglaje y

preparación de la máquina, que vienen dados por:

L
Torno TT = 136 + 0,07 x en cent/h. a la actividad 100.
2
Fresadora TF = 24 cen/h. a la actividad 100

De donde el TIEMPO TOTAL POR PUESTO DE TRABAJO valdrá para una

actividad 100:

L (56 d + 1.920) + 4 d2 + 1980 d

Torno T= + 136
38.400

1D1
Fresadora T= + 24 ambos en centésimas hora
575 n1

Estos tiempos son los que deben escribirse en las órdenes o bonos de trabajo.

En el caso del eje de d = 80 mm. y L = 200 mm.

Tiempo Torno = 174 centésimas = 1 h. 45 m. a una actividad 100.

n= 2
Tiempo Fresa = D = 10 T = 25,5 centésimas hora o sea 15 m.
1 = 180

Tiempo total = 1 h. 45 m. + 15 m. = 2 horas

101
 s.l.

1.5 METODO DE LOS U.M.S.

Una aportación interesantísima a la medición de los trabajos de Mantenimiento ha
sido realizada por el grupo Maynard a través del método o sistema U.M.S.

El sistema U.M.S. (Universal Maintenance Standard) necesitó muchas horas de

investigación y ensayo antes de su implantación definitiva. La aplicación en algunas
industrias españolas tuvo lugar desde 1.968.

Hasta entonces, se intentó medir los trabajos de Mantenimiento aplicando

exclusivamente o el cronometraje o estándares de operación (M.T.M.) de una forma
un tanto indiscriminada, es decir, sin centrarlo en su campo específico: trabajos
repetitivos o semirrepetitivos.

El U.M.S. viene a cubrir una laguna importantísima en la medición del Mantenimiento

y que es la de los trabajos no repetitivos.

La estructura y composición de la técnica U.M.S. es la siguiente:

1º) Desarrollo de datos normalizados

A partir de estándares de operación (MTM) desarrollar tiempos que cubran

operaciones de:

Desplazamiento de cuerpo, utilización de escaleras, manejo de piezas, utilización de

herramientas, inspección, calibrado, etc...

Presentamos un sencillo ejemplo:

102
 s.l.

HOJA DE ANALISIS DEL PUNTO DE REFERENCIA CODIGO

02.0.14.1452
Fecha P.R. nº
DESCRIPCION: Sustituir 4 válvulas de resorte en las bombas Juste 21-5-04 052
de 2 émbolos horizontales alternativos edificio 37. Trasvase de
disolución de parafina TIPO TRABAJO Bombas 14
Nº OPERARIO
AyB

CROQUIS 2
OC
Analista AM HOJA 1 de 3
LINEM
HOMBRES

Símbolo Tiempo Frecuencia Tiempo

Referencia Unidad Total
0.08500.0719
1º DESMONTAR TAPA Y SUPLEMENTOS A B

A. Quitar 4 tuercas de 1” 150205 540 --

B. Quitar 3 tuercas de 1” 150250 -- 403
A. Manipular palanca 050003 25 25
A. Apalancar p/ de fugas tapa 061402 22 2 44 44
A/ B. Sacar la tapa 120005 16 16
A/ B. Dejarla en el suelo 040109 22 22
A. Manipular palanca 050003 25 25
A/ B. Desplegar bloque-suplemento 061402 22 2 44 44
A/ B. Secarlo 120006 16 16
A/ B. Dejarlo en el suelo 040109 22 22
A. Manipular palanca 050003 25 25
A/ B. Despegar placa de juntas 061402 22 2 44 44
A/ B. Secar placa de junta 120003 10 10
A/ B. Dejarla en el suelo 040103 17 17

850 644
75

0.1342 0.1342
A B

A. Manipular llave tubo y palanca 050003 25 2 50 50

A. Posicionar llave en válvula 120001 4 4 16 16
A/ B. Introducir palanca en llave y
alojarla 1/2" 062402 22 4 88 88
A/ B. Desenroscar la válvula 040107 1.120 1.120
A/ B. Dejar las válvulas en el suelo 040103 17 4 68 68

1.342 1.276
66

OBSERVACIONES TIEMPO DEL PUNTO 0.9810

REFER.

GRUPO DE TRABAJO E

Se requieren unas cinco horas de análisis por cada hora de trabajo de

Mantenimiento. Estos tiempos determinados por estándares, corresponden a una
actividad normal del operario y en unas condiciones representativas de la planta.

103
 s.l.

Sin embargo, la medición reiterada de distintas reparaciones, pone de manifiesto lo

que cualquier Jefe de Mantenimiento sabe: que no es posible calcular un tiempo
exacto para realizar una determinada reparación.

A diferencia de lo que ocurre con los trabajos repetitivos donde los operarios tienen
oportunidad de practicar, en Mantenimiento no vale la pena especificar con excesivo
detalle el método de trabajo por que en la práctica serán los propios operarios los
que lo establezcan.

Diversas incidencias trastornan totalmente los tiempos de Mantenimiento: grado de

limpieza, oxidación, repercusión de la avería de una pieza en el conjunto, etc...

2º) Intervalos estadísticos U.M.S.

Si muchos trabajos de Mantenimiento no tienen medida exacta, en vez de intentar

fijar sus tiempos con minuciosa exactitud resultará más eficaz tratar de ENCAJAR
cada trabajo dentro de un intervalo de tiempo (A y B) en el cual pueda ser realizado
por un oficial debidamente cualificado. Basándose en esta idea, se definen
estadísticamente un grupo de intervalos de tiempo de tal forma que:

INTERVALO Si los tiempos calculados M.T.M. para las

B distintas reparaciones de Mantenimiento se
Horas
A +B
sustituyen por los valores centrados
A Horas 2
de los intervalos correspondientes, la SUMA
A +B de los valores centrados tendrá un error con
Horas respecto a la suma de los tiempos
2
calculados inferior al + 5%. Esto cuando la
suma total de los tiempos llegara a 80 horas
Tiempo Tipo (2 semanas).
calculado (MTM)
A +B
Esto significa que aceptaremos como tiempo tipo el valor centrado
2

En resumen, en lugar de tratar de obtener lo imposible, esto es, de determinar un

tiempo exacto para cada trabajo de Mantenimiento, aplicaremos un tiempo tipo
aproximado para cada trabajo en particular y tiempos exacto par ala suma de los
trabajos que un operario realiza en un periodo de tiempo de dos semanas.

A estos intervalos de tiempos se les bautiza con las letras mayúsculas A, B, C, D, ...
y están basados en una experiencia de aplicación práctica más una buena dosis de
sentido común.

Los rangos o intervalos de tiempo son de amplitud crecientes y van de 0 a 0,15

horas, hasta 28 a 32 horas. Si hubiera necesidad, se puede llegar hasta las 80
horas, aunque la práctica ha enseñado que las tareas superiores a 32 horas
normalmente pueden desglosarse en otros de rango inferior.

104
 s.l.

A cada intervalo de tiempo se le asigna el valor medio: 0,1, 0,2, 0,4, 0,7,
...9,0..... etc.

RANGOS DE HORAS

0,0 0,25 0,90 2,5 3,5 4,5 5,5 6,5 8,0 10,0 20,0 32,0

0,15 0,50 1,5

A B C D E F G H I J K L M M 0 P Q R S T
0,1
0,2

0,4

0,7

1,2

2,0

3,0

4,0

5,0

6,0

7,3

9,0

11,0
13,0
15,0

17,0
19,0
22,0
26,0
30,0
Referencia
HORAS MEDIAS HASTA 80 HORAS
EN ALGUNOS CASOS

Cajetines de encajes de tiempos. Cada cajetín representa un rango de tiempo.

Obsérvese que a medida que la tarea individual se hace mayor, el rango de tiempo
es más ancho.

El hecho de que los trabajos de Mantenimiento normalmente no sean repetitivos no

significa que sea infinito el número de reparaciones que en la práctica se efectúan
en la Empresa. El nº de reparaciones tendrá siempre un valor limitado, por ejemplo
3510, y el resto de las intervenciones podrá considerarse como combinaciones de
otros ya conocidas.

3º) Banco de datos – Puntos de referencia. (una operación de Mto. o reparación)

De cualquier forma, el número de reparaciones posibles es demasiado alto para que

resulte rentable estudiarlas una a una y crear un Banco de Datos que las incluya a
todas. Por consiguiente, sólo podremos estudiar aquellas reparaciones que sean
representativas y que llamaremos puntos de referencia. La valoración del resto
deberá realizarse por comparación con los puntos de Referencia ya estudiados, para
los cuales será necesario ordenar el Banco de Datos de manera que la comparación
resulte sencilla.

105
 s.l.

4º) Ordenaciones

Es preciso establecer dos ordenaciones correlativas:

a) Por oficios): mecánicos, tuberos, eléctricos, electrónicos, etc.

b) Por tipos de trabajo: frenos, embragues, reductores, motores, bombas, válvulas,
etc...

La conclusión práctica que se obtiene es que el número de tipos de trabajo que

cubren el 80% de las reparaciones de un determinado oficio es un número
relativamente bajo (20, 30, 40 ´o 50=.

5º) Distribución estadística de los Puntos de Referencia:

Los puntos de referencia, de acuerdo con los tiempos calculados por estándares, los
clasificaremos en los rangos de tiempos (A, B, C, D...)

Entonces observaremos que para cada tipo de trabajo (mecánico-bombas) la

distribución de tiempos de tipo (medios) se asemeja a una campana de Gauss
(normal)

Esto quiere decir que si en una fábrica determinada estamos estudiando las
reparaciones correspondientes al tipo de trabajo “BOMBAS” y observamos que la
reparación de menor cuantía la hemos clasificado como perteneciente al grupo B u
le da mayor contenido de trabajo como perteneciente al grupo K, en realidad hemos
acotado los valores superior e inferior de la curva “Reparación Bombas”. A medida
que vayamos estudiando reparaciones iremos incluyendo en los intervalos
comprendidos entre B y K. Más adelante cualquier reparación que suceda, estará

106
 s.l.

comprendida entre B y K, y ajustaremos su tiempo al rango concreto cuyo contenido

de trabajo sea, según el analista, similar a los ya estudiados y clasificados.

Cuando aparece una reparación nueva, y que por tanto no está incluida en el Banco
de Datos, el analista hace lo siguiente:

La clasifica dentro del tipo de trabajo que corresponda (bomba, frenos, etc.)
Compara su contenido de trabajo con contenidos de trabajo clasificados en los
rangos A, B, C..., dentro del intervalo superior e inferior.
Encaja el valor de tiempo de la nueva reparación.

El tiempo total de la reparación será:

T = Tiempo tipo U.M.S. + Tiempo desplazamiento + T. Preparación

del trabajo + Tiempo suplementario + Tiempo total final

6º) Caso práctico 1

El servicio de Producción de una Central Térmica hace una petición de trabajo al

servicio de Mantenimiento para cambiar una válvula de vapor de 8” que presenta
una importante fuga. ¿Cuánto tiempo debe asignarse a esta operación?.

Anteriormente a la producción de la avería, y a la hora de implantarse el sistema

U.M.S. ya se estudiaron los tiempos de reparación de válvulas en la citada Central
Térmica, según las siguientes etapas

a) La gama de tiempos de todas las reparaciones de válvulas de la Central va

desde el rango A hasta el L.

b) El valor del tiempo estudiado (medido por estándares M.T.M.) para cambiar una
válvula de vapor de 8” es de 2,9354 horas.

c) Este tiempo se “encaja” en el rango G de intervalo comprendido entre 2,5 horas y

3,5 horas con tiempo tipo = 3 horas.

Asignamos a la reparación un tiempo = 3 horas + T. Suplementario.

La desviación real que puede existir será compensada con las desviaciones que
aparezcan en otros trabajos realizados durante dos semanas.

La tarea de cambio de la válvula de 8” está brevemente descrita, con suficiente

detalle para que se reconozca la clase de tarea, y colocada en el rango G del
casillero de tiempos.

107
 s.l.

7º Caso práctico 2

Supongamos ahora que una Junta de expansión de 8” pierde vapor en la citada

Central y no constituye punto de referencia U.M.S.

El estimado analista, por ejemplo, conocerá que el trabajo de esta tarea es

exactamente el mismo que para la tarea de cambio de una válvula de 8”-

Puesto que el contenido de trabajo de ambos cambios es el mismo, podemos

asignar al cambio de la junta el rango G, con un tiempo – tipo de 3,0 horas.

IV.2.13 ESTUDIO DE LOS MEDIOS HUMANOS

NECESARIOS
Amén de los tiempos de cada operación de Mto., el Servicio de Preparaciones debe
estimar los efectivos humanos de cada trabajo.

Aquí se requiere una profunda experiencia, dado que cuando se piensa en el tiempo
de ejecución también se hace en los hombres que van a realizar la operación.

El Servicio de Preparación deberá consultar muchas veces con los ejecutivos de

Mto. el volumen de estos efectivos. Al cabo de los años la información que se haya
recogido permitirá más independencia y más confianza en la asignación.

Es importante que la asignación de los tiempos y de los hombres NO SEA

ESTATICA, es decir, debe presentar un fondo DINAMICO Y VARIABLE, que tienda
al aumento de productividad (menor tiempo y menores efectivos) equivale a
establecer una especie de Mejora de métodos de trabajo que tienda a la
OPTIMIZACION del procedimiento de trabajo o del CICLO del mismo.

Salvo en el área electrónica o hidráulica, los trabajos de Mto. de campo son

efectuados por grupos de 2 ó más operarios. Los trabajos de Taller suelen ser
efectuados por un solo hombre.

Podemos compendiar los medios humanos de Mto. por Trabajo en el siguiente

cuadro:

108
 s.l.

Tipo de Trabajo Especialidad Efectivos

(hombres)

M.O.C. Eléctrica (E) 1

Electrónica (I) 1
Hidráulica 1
y (H)
Neumática
Mecánica (M) 1,2

M.H.T. I 1
E, H 1, 2
M 2 ó más

M.C. de Campo I, H 1
E, M 2 o más

M.C. de Taller E, I, H, M 1

Un ejemplo de aplicación lo tenemos en el caso de operaciones de Mto. de cierta

complejidad y que denominaremos como TRABAJOS EN EQUIPO.

En Mantenimiento es normal la aparición de trabajos que deben ser realizados por

un equipo de oficiales y ayudantes. Recuérdese los trabajos de reconstrucción de
maquinaria, grandes reparaciones, cambios de elementos en equipos pesados, etc...

Medir el trabajo de cada operario que interviene en estas operaciones resulta

relativamente fácil, pero valorar o medir el trabajo COMPLETO es más difícil.

Estas grandes reparaciones y reconstrucciones de alguna forma suelen ser

repetitivas o semirrepetitivas no con un frecuencia elevada, pero si lo suficiente
como para aplicar algunos métodos de tiempos que requieren cierto grado de
repetitividad.

El cronometraje puede adaptarse bien a este tipo de intervenciones de

Mantenimiento, e insistimos, si realmente se repiten.

Además, ya que de suyo los trabajos en equipo (4, 5, 6, o más operarios) dan lugar
a errores de medición que pueden ser importantes, la aplicación del cronometraje
(no demasiado idónea teóricamente para estos casos) tiene la ventaja de que el
cronometrador sigue de cerca las actividades de cada uno de los cuatro o más
oficiales, actividades muy variables con el tiempo y que con este sistema son
controlables y vigilables. Por tanto, la dispersión de medida que aporta el
cronometraje en trabajos no demasiado repetitivos, es suficientemente compensada
con una medida más exacta de las actividades de cada operario que trabaja en
equipo de Mantenimiento.

109
 s.l.

Matizando más, se entiende por trabajo en equipo CRONOMETRABLE en

Mantenimiento, el trabajo realizado por un grupo de operarios, íntimamente
relacionados entre sí, de manera que han de realizar forzosamente operaciones
simultáneas o sucesivas, lo que implica que tengan que parar o disminuir la actividad
unos por otros.

Toma de tiempos y actividades

En la toma de datos de la mano de obra de trabajos de Mantenimiento en equipo,

conviene tener presente estas consideraciones:

a) Solamente cronometrará un cronometrador por equipo.

b) El equipo estará definido por un Jefe de equipo o responsable.

c) Se asignará un número a cada operario.

d) Se tomará tiempo y actividad del operario que marque el ritmo de trabajo en cada
momento, consignando su número así como el de los que trabajan
simultáneamente con él, indicando en la escala de tiempos el momento en que
comienzan o terminan.

e) Se parará el cronómetro en los casos siguientes:

Cambios de operación
Cambio del número de operarios
Cambio del operario que marca el ritmo de trabajo
Cada 50 centésimas de hora

Medida del tiempo en equipo

Para valorar los trabajos a efectuar por un equipo de operarios que se crea
necesario y suficiente para ejecutarlo, y dar los puntos – Hombre u Horas – Hombre
(H.H.), hay que partir del supuesto de que este equipo trabaja sin distinción de
oficios ni de especialidades, excepto en aquellas fases en que se necesiten
conocimientos especiales.

Utilizaremos los símbolos:

N = nº de operarios en equipo
PR = Puntos reales u Horas – Hombre reales o medidos
EF = Esperas forzosas en horas.
Ci = Ciclo en Puntos o minutos
PA = Puntos atribuidos a la reparación u H.H. atribuidos.

1
PA = N. Ci + Σ P. R
4

110
 s.l.

TM = Tiempos de máquina

Caso práctico

En una planta siderúrgica se desea cambiar una rueda de una grúa. Dicha rueda
viene accionada por una corona instalada sobre un eje enchavetado. La operación
va a ser realizada por un equipo de 4 oficiales mecánicos.

El número de operaciones para realizar el cambio es de 12, pero con objeto de no

ser excesivamente prolijos, atenderemos exclusivamente a 5 de ellas.

Veamos primeramente la hoja de toma de datos de las 2 primeras operaciones:

soltar tornillos y quitar y retirar la tapa.

Actividad de los operarios del

Escala de equipo
Nº Descomposic Opera- tiempos Ca-
FASE S OPERAC. Hojas operación A T rios 1 2 3 4 brest

Soltar 2 torni- 1 0,17

1 llos y prepa- 80 0,5 80 60 70 0
rar estrobos 2,3 0,33
0,5
0,67
Soltar 4 torni- 1,2 0,77
Soltar 15 2 llos y prepa- 80 0,5 80 80 65 0
tornillos rar estrobos 3 0,83
1 de
½ x 200 1
mm. y 80 1,22 1,2 1,17 80 80 0 0
preparar 1,33
estrobos Soltar 9 1,5
3 tornillos 1,67
1,83
2
2,17 80 80 0 0
2,22
2,33
Estrobar
2,5
4 tapa amarre 75 0,68 1, 2, 3 75 70 70 0
2,67
2,83
80 70 60
2,9
Quitar y Izar tapa con 3
2 retirar tapa 5 cabrestante y TM 0,33 6 0 0 0 0 TM
3,17
retirarla

Soltar 3,33
6 estrobo de 70 0,17 3 0 0 70 0
gancho

La distribución de Puntos reales, operaciones y operarios de las 5 primeras

operaciones es la siguiente.

Se obtiene de la hoja de datos anterior, una vez determinados tiempos y actividades.

111
 s.l.

Descripción Operación Operarios P.R.

Operaciones

Soltar tapa cárter 1 1–2 15

Suspender tapa cárter 2 1–2–3–4 20
Aflojar chaveta 3 1 15
Sacar corona 4 3–4 10
Sacar eje A 1–2–3–4 20
5
Limpiar grasa B 1-2 15

La ocupación de cada uno de los cuatro operarios viene reflejada en el siguiente

cuadro.
OPERARIOS

OPERACIONES

5
1 2 3 4 A B

20 15
P.R. 15 20 15 10
35

El ciclo Ci lo determinamos:

Sumando a los ¾ de los puntos reales P.R. y esperas forzosas del más saturado
(operación 1) los tiempos máquinas T.M.

1
PA = 4 x CI + Σ P.R.
4

112
 s.l.

Veamos la carga de cada operario:

O P E R A RI O S

1 2 3 4 5 6 Total P.A.

P.R. 85 70 50 50 255

E.F. 20

Ci 348,75

3
Ci = . 95 = 71,25 equivalent e al tiempo óptimo + T.M.
4
1
PA = 4 x 71,25 + . 255 + 63,75 = 348,75
4

Lo importante es rebajar el valor de Ci con objeto de reducir P lo cual se consigue

pasando, si fuera posible, carga del operario más saturado (1) a otros más
descansados.

Por ejemplo, los operarios 3 y 4 podrán trabajar en la operación 1 descargando al nº

1 de 15 P.R., quedando el cuadro de carga de esta manera

O P E R A RI O S

1 2 3 4 5 6 Total P.A.

P.R. 70 70 57,5 57,5 255

E.F. 10

Ci 60 303,75

En este caso:

Ci = (70 + 10) x 3 / 4 = 60

255
PA = 60 x 4 + = 303,75
4

113
 s.l.

Si el trabajo es de vital importancia para la producción o al servicio, debemos reducir

al máximo el Ci, sin considerar el nº de operarios que hiciesen falta.

Si por el contrario, el trabajo no afecta a la producción o al servicio, debe hacerse

con el menor equipo posible aunque el ciclo Ci se alargue.

En la práctica el equipo puede completarse o suplementarse en determinados

momentos con operarios ajenos al Servicio de Mantenimiento (preparadores de
máquinas, especialistas de producción, etc...), pero este caso no es competencia de
Preparación, sino del propio Jefe Ejecutivo.

IV.3 ENVÍO DE LAS OT. Y BT. A PLANIFICACION

Una vez Preparaciones haya asignado el Tiempo de Trabajo y los medios
necesarios, pasará las B.T.S. a Planificación, o lo que es igual, éstas podrán
PLANIFICARSE, según se prevea:

Grado de urgencia
Disponibilidad de repuestos
Disponibilidad de M. de Obra
Complejidad del Trabajo

IV.4 PLANIFICACION Y PROGRAMACION DE LOS

TRABAJOS DE MTO. CORRECTIVO
En este estadio nos referiremos a los trabajos de Mto. Correctivo complejos (b) de
urgencia 1, 2 y 3, sencillos (a) 1, 2 y 3.

Superada la etapa de preparación con todas sus técnicas y los tiempos y hombres
asignados, veamos como se desenvuelve el planing de trabajo u ordenamiento
temporal.

A modo de esquema sinóptico presentamos las diversas planificaciones que afectan

a un Servicio de Mantenimiento.

114
 s.l.

PLANIFICACION DE

1) Revisiones MOC y MD en MARCHA

2) Revisiones MOC y MD y cambios MHT en PARADA
1. Mto. Preventivo 3) Engrase, limpiar y cambios de aceite en Marcha y
parada

Estas planificaciones ya las hemos estudiado profundamente

1) Reparaciones, modificaciones, reformas energéticas en

CAMPO
2) Reparaciones, construcción, repuestos y utillajes en
2. Mto. Correctivo TALLER
3) Trabajos ESPECIALMENTE COMPLEJOS – Método
C.P.M.
4) Trabajos parada anual de Mto.

3. Mto. Preventivo - Correctivo Grandes Revisiones en plantas que trabajan

SIMULTANEOS. ininterrumpidamente
Mto. Preventivo – Correctivo

4. Grandes máquinas UNITARIAS

1. Planificación de reparaciones, modificaciones, reformas energéticas en CAMPO

Las reparaciones, modificaciones de equipos y las reformas energéticas de grado de

urgencia 1, 2 y 3 deben planificarse y prepararse. Se utilizará para ello un planing
sencillo de barras, en el que constará un casillero con las fechas de ejecución de los
trabajos y en el que puedan introducirse los BTS pendientes, ya rellenadas y
completadas por preparación de Trabajos..

Esta planificación abarca 3 meses.

EQUIPO MANTENIMIENTO SEMANAS TRIMESTRE 3º

12345 12345 12345 12345 12345 Días

Se
puede
Serv. Mec. planta A BT BT BT BT 0T detallar
en días,
BT OT BT BT BT si inte-
Serv. Mec. planta B resara, y
colocar
las BT
Albañiles y fontaneros OT en casi-
llas
Electricistas AT BT diarias

Electricistas BT BT

Instrumentistas 0T BT OT OT BT

115
 s.l.

Cuando llega a la 1ª semana del 3er. trimestre M.C. de Campo, toma las BTS, que
Preparación con suficiente anticipación ha comprobado y preparado, y se dispone a
ejecutarlas. Si por cualquier motivo no pudiera terminarlas, volverá a depositar el BT
en su casilla, quedando pendiente para el próximo día. La carga de trabajo debe
distribuirse por igual entre las semanas y entre los equipos, sin desequilibrios
semanales, dentro de lo posible.

Si las H.H. disponibles fuera inferior a las H.H. necesarias, habrá que pensar en
hacer HORAS EXTRAS o contratar por ADMINISTRACION.

2. Planificación de reparaciones, construcción repuestos y utillajes en TALLER

En el Taller de Mto. la planificación es a más corto plazo; Mto. de Taller más bien a
corto plazo. Por ello presentamos un simple planing, muy práctico, que controla la
marcha de los trabajos diarios del Taller de Mto.

Un simple tablero de control a cuatro columnas nos dará la posibilidad de poder

planear el trabajo de Mantenimiento del Taller.

Por ejemplo, el Jefe del Taller tiene una carga de trabajo o una serie de peticiones
para su sección, más las que le llegan durante el día, todas ellas dentro de una
variedad de prioridades de las tareas y diariamente las ordena de acuerdo con los
requerimientos del trabajo en la columna “Trabajo previsto”.

Con una o dos órdenes de Trabajo situadas frente al nombre del operario en la
columna “Trabajo previsto o próximo” el jefe maneja de una manera muy simple las
prioridades y secuencias de las tareas.

Cuando el oficial empiece su tarea, la orden de T se traslada a la columna “Trabajo

en proceso o actual”

La tercera columna es importante y denominaremos “Trabajo interrumpido”. Si una

tarea se interrumpe, porque el operario tenga que ir a otras más urgentes, por
esperas o retrasos originados, por falta de material o falta de equipo, la orden debe
llevarse a esta columna.

Esta columna debe vigilarse estrechamente por el jefe porque significa costos extra.

La cuarta columna se denomina de “Tiempo no productivo”: Si un oficial acaba un

trabajo y no tiene otro preparado para empezar, o si tiene que abandonar el trabajo
por cualquier razón debe anotar en una tarjeta el tiempo perdido.

En un reloj de control deben picarse las tarjetas con objeto de controlar los tiempos
correspondientes.

Presentamos un esquema de este interesante planing y un circuito de la orden de

trabajo controlada.

116
 s.l.

TIEMPO NO
OFICIO Y NOMBRE PREVISTO EN PROCESO INTERRUMPIDO PRODUCTIVO

ELECTRICISTAS
JUAN GARCIA

TOMAS FERNANDEZ
HERRAMENTISTAS
JOSE PEREZ

RAMON PERIS
TUBEROS Y SOLDADORES
PEDRO HERNANDEZ

OSCAR ROJAS
MATRICEROS
FELIX DEL OLMO

EUSEBIO PEREZ
MECANICOS
FELIPE MUÑOZ

117
 s.l.

CIRCUITO DE LA ORDEN DE TRABAJO

118
 s.l.

3. Planificación de Trabajos ESPECIALMENTE COMPLEJOS – Método C.P.M.

Muchos técnicos pueden pensar que los grande sistemas de Planificación (PERT y
CPM), debido a su aparente complejidad, solamente son recomendables en trabajos
de montajes de nuevas plantas, en realización de proyectos ambiciosos, es decir, en
cualquier planificación que requiere la concurrencia de grandes medios materiales,
humanos, financieros, etc..., pero lo cierto es que en trabajos complejos de Mto. y en
montajes de instalaciones, el C.P.M. tiene una útil aplicación que permite el
establecimiento de fórmulas equivalentes a las que aporta la mejora de Métodos en
los procesos de Producción.

Es por tanto muy útil el empleo de C.P.M. como medio para la Planificación de los
trabajos complejos de Mantenimiento.

1) FUNDAMENTOS

La base del método del C.P.M. (Camino Crítico) lo constituye una representación
reticular de cualquier trabajo de Mantenimiento, y que se conoce con el nombre de
DIAGRAMA DE FLECHAS.

Cada letra o parte de la misma se representa por medio de una flecha o vector. Los
diagramas de Camino Crítico van de izquierda a derecha y se construyen situando
las flechas de acuerdo con los criterios siguientes:

1. ¿Cuáles son las tareas anteriores?

2. ¿Cuáles son las tareas posteriores?

3. ¿Cuales son las tareas que pueden realizarse al mismo tiempo?

Por ejemplo:

A B

La tarea B sigue a la A y no puede empezarse hasta que la tarea A esté terminada.

La letra A precede a la B.

A En este 2º caso las tareas A y B pueden hacerse al mismo

tiempo y son independientes

El número de flechas que aparecen en el diagrama de un trabajo complejo de

Mantenimiento puede ser muy elevado.

119
 s.l.

Es recomendable utilizar números en vez de letras para designar las flechas. Se

coloca un 1 en el punto de arranque de la primera flecha, poniéndose números
correlativamente mayores en las puntas de las flechas sucesivas.

Lo importante es que el punto de arranque de cada flecha tenga una numeración

inferior a su punta.

4 D 6

B F
1 A 7
2
C G

3 E 5

3 D 5

B F
1 A 7
2
C G

4 E 6

Estos dos diagramas cumplen ambos el criterio de orden numeral y son válidos los
dos para cualquier planteamiento.

Ahora veamos algunas breves recomendaciones, que aceptaremos con objeto de

evitar posteriores confusiones:

a) Dos flechas distintas no pueden tener a la vez números coincidentes en sus

puntos de arranque y en sus puntos vértices, es decir:

A
No puede ser representada así
1 2

A
1 3
Si se representa así: B

120
 s.l.

Las flechas de puntos también se utilizan para indicar la dependencia y la

independencia entre las flechas

A B

C D

En este diagrama queremos significar lo siguiente:

La tarea, trabajo o actividad B no puede empezarse hasta que no se termine A.

La tarea D no puede empezarse hasta que no se termine A y C.

Las tareas A y D son independientes.

Las unidades en el método del Camino Crítico son, como es lógico, las
DURACIONES de cada tarea o de cada flecha del diagrama, incluidas las flechas de
puntos. Cada flecha, sea del tipo que sea, lleva asociada un duración de la tarea.

La unidad de duración en este tipo de trabajos es el día o la hora.

Supongamos que en el diagrama que anteriormente hemos visto, las flechas o

tareas tienen una duración de tiempo en días, asociadas a las mismas, tal como
sigue:

A ..................... 1 día
B...................... 7 días
C...................... 2 “
D...................... 5 “
E...................... 4 “
F ...................... 6 “
G ..................... 3 “

Estos tiempos, “asociándolos” al diagrama de flecha, vendrán subrayados:

121
 s.l.

D
3 5 5
B 7 6 F
1 A
1 2 7
C G
2 3
E
4 4 6

El camino A B D F dura 1 + 7 + 5 + 6 = 19 días.

El camino A C E G dura 1 + 2 + 4 + 3 = 10 días

El más largo de ambos (ABDF) debe ser objeto total de nuestra atención. Es decir,
nuestro esfuerzo debe centrarse en acortar dicha duración de 19 días. Este camino
(ABDF) constituye el CAMINO CRITICO.

El camino ACEG presenta una “Flotación” o disponibilidad de 19 – 10 = 9 días.

A las flechas de puntos les asigna o asocia lógicamente un tiempo

cero.

2) DETERMINACION DEL CAMINO CRITICO

A continuación, con la ayuda de un papel cuadriculado vamos a constituir la matriz

triangular del diagrama; para ello trazaremos un cuadrado, que lo dividiremos en
tantas casillas como marcan los vértices y arranques de flechas dispuestos en los
lados del cuadrado.
Comienzo Vértice
más 2 3 4 5 6 7 flechas
temprano
X
0 1 1

1 2 7 2

8 3 5

3 4 4

13 5 6

7 6 3

0 1 8 12 13 16 19
Final más
Arranque tardío (y)
flechas

122
 s.l.

Los tiempos asociados a cada flecha se escriben en la casilla correspondiente, P.

ejemplo, el tiempo de la tarea 2 – 3 es 7, se sitúa el punto de ordenada 2 y abcisa 3.

Este diagrama se utiliza para calcular el comienzo más temprano (x) y el final más
tardío (y) de cada tarea.

X1 X2 Y1 Y2 Y3 Yn
Origen
Tiempos

El cálculo se hace de la siguiente manera:

Comienzo más temprano X Comienzo tarea 1 = 0

Se determina sumando el tiempo de la “ “ 2=0+1= 1

columna con el comienzo más temprano “ “ 3=1+7= 8
de la misma fila: por ejemplo: “ “ 4=1+2= 3
“ “ 5 = 8 + 5 = 13
Comienzo tarea 6 = 4 + 3 = 7 Sumas

6+13
“ “ 7= = 19. Se elige
7+3 la mayor

Comienzo más temprano

Tarea 3:

Tiempo columna 3 = 7 comienzo más

temprano de la fila donde se halla
7=1
1+7=8

Final más tardío y: Final tarea 7 = 19 Se elige entre el mayor

entre 19 y 10
Se determina restando del final más tardío “ “ 6 = 19 – 3 = 16
el valor del tiempo correspondiente a la “ “ 5 = 19 – 6 = 13
misma columna 1 p.ej: “ “ 4 = 16 – 4 = 12
“ “ 3 = 13 – 5 = 8
8– 7= 1
2=
12 –2 = 10 Se elige la menor
de las dos posi-
bilidades
Final tarea 5

Tiempo fila 5:6

Final más tardío de la columna 7. 19-6 =
13

123
 s.l.

A continuación se elabora el siguiente cuadro resumen:

Primera Ultima
Arranque Vértice Tiempo termina- termina- Primer Ultimo Interv. Margen
Flecha flecha flecha asociado ción ción comienzo comienzo Flotac. libre
a b c d e f g

A 1 2 1 1 1 0 0 0 0

B 2 3 7 8 8 1 1 0 0

C 2 4 2 3 12 1 10 9 0

D 3 5 5 13 13 8 8 0 0

E 4 6 4 7 16 3 12 9 0

F 5 7 6 19 19 13 13 0 0

G 6 7 3 10 19 7 16 9 0

En dicho cuadro sucede que:

d se obtiene de la matriz del diagrama

b=a+d
c se obtiene del diagrama
e=c–a
f intervalo de flotación, que es el tiempo que puede retrasarse una tara sin afectar al
camino crítico, se calcula:
f=c–b

Cualquier tarea que tenga un intervalo de flotación nulo está en el camino

crítico

g = margen libre, que es el tiempo que puede retrasarse una tarea sin que se afecte
para ello a otra tarea. Las tareas que están en el camino crítico no pueden tener
margen libre (0).

La primera que aparece es C cuyo vértice de flecha es 4. Busquemos 4 de arriba

abajo en la columna de arranque de flecha. Aparece en E.

Restemos la terminación más temprana (primera terminación b) de C del primer

comienzo d de E con lo que el margen libre es:

g=3–3=0

De esta forma queda terminada la tabla de cálculos correspondiente a un diagrama,

y que nos permite identificar el Camino Crítico (1-2-3-5-7).

El diagrama debe construirse de manera que exista la máxima cantidad posible de

tareas que se realicen al mismo tiempo, ya que esto implicará intervalos de flotación
máximos.

124
 s.l.

En un trabajo de grandes dimensiones el nº total de flechas puede ser numeroso,

pero por lo general el camino crítico está sólo compuesto de unas pocas, 15 ó 20
quizás. Puede examinarse entonces las tareas que están en el camino crítico y
pueden tomarse medidas que tiendan a acortarlo, como puede ser dedicarle horas
extraordinarias a controlarlas. Al acortar el camino crítico debe tenerse cuidado de
asegurarse de que otro camino no pase a ser el crítico.

Además del trabajo típicamente mecánico o eléctrico deben incorporarse en el

diagrama los demás factores que afecten a la duración de las tareas. Pueden ser
cálculos técnicos, entrega de materiales, gestión administrativa, etc...

Los diagramas pueden adaptarse a gran número de grandes trabajos de

Mantenimiento tales como: reparación de un compresor, puesta a punto de válvulas
y bombas, reparación de maquinaria pesada, mantenimiento de carreteras,
reparación de calderas y hornos, de equipo eléctrico, etc.

3) CASO PRACTICO. PUESTA A PUNTO DE UN COMPRESOR.

En una planta química se dispone de un compresor de 3.000 C.V. que precisa una
revisión y puesta a punto completa. Se desea determinar el camino crítico de la
reparación con objeto de poder reducir al máximo el TIEMPO TOTAL DE LA
REPARACION Y PUESTA A PUNTO.

En principio dividiremos el trabajo total en tareas o actividades. En los diversos

trabajos de revisión y puesta a punto que surgen en Mantenimiento existen multitud
de tareas paralelas que hacen muy aconsejable la utilización del C.P.M., como podrá
observarse en este ejemplo.

Las tareas a realizar, determinadas por el equipo de preparación y ejecución del

Mantenimiento son las siguientes:

Tarea Denominación Tiempo estimado o medio

1 - 2 Parar máquina ................................................... 0

2 - 3 Colocar elementos de sujeción ......................... 1,5 horas

3 - 6 Desconectar descargadores ............................. 2,- “

6 - 14 Quitar 2 válvulas succión de caja cilindro ......... 24 “

14 - 21 Ver estado cilindros ........................................... 1,5 “

21 - 22 Volver a poner válvulas ..................................... 24 “

22 - 25 Conectar otra vez descargadores ..................... 2 “

25 - 26 Comprobar por encima estado máquina ........... 1 “

26 - 27 Quitar los elementos de sujeción ...................... 1,5 “

125
 s.l.

A su vez hay varias tareas que simultáneamente pueden comenzarse una vez
terminada la tarea 2 – 3, y que son:

3 - 4 ; 3 - 5 ; 3 - 7 ; 3 - 10 ; 3 - 11 ; 3 - 12 ; 3 - 13

Otras tareas y sus tiempos asociados aparecen en el diagrama completo que figura
en la siguiente página:

En la tabla de cálculo se determina el siguiente camino crítico:

1 2 3 6 14 21 22

25 26 27

Obsérvese las tareas “ficticias” X1 , X2 , X3 ..... X7

El Jefe de Mantenimiento deberá prestar especial interés en las tareas del camino
crítico y tratar de reducir al máximo los tiempos de Mantenimiento de las mismas.

126
 6 14 21 22
4

7 15 20

1 2 3 8 16 19 23 25 26 27

10

127
11

METODO DEL
12 CAMINO CRITICO

13

9 17 24

18
s.l.
 s.l.

128
 s.l.

129
 s.l.

4) CASO PRACTICO. REVISION Y PUESTA A PUNTO DE UN GRUPO TURBINA –

BOMBA

Una pequeña turbina de vapor de 500 C.V. acciona una bomba que impulsa agua en
una central térmica. Ambas máquinas llevan trabajando ocho años sometidas a Mto.
Preventivo y Correctivo normales.

A finales de 2.003 se observó que la potencia desplegada por la turbina descendió

un 10% y el Jefe de Mantenimiento sospechó con muy buen criterio que los alabes
del rotor y las ruedas directrices se hallaban en mal estado. A su vez se vio la
conveniencia de revisar profundamente la bomba hidráulica, desmontándola
totalmente procediendo a recargar el rodete y zonas desgastadas.

Las tareas a realizar se describen a continuación, así como el diagrama de las

mismas. Omitimos los cálculos para determinar el camino crítico con objeto de ser
breves.

El camino crítico es:

1 2 9 10 12 13 14

19 20

La tarea es 18 19 ficticia.

El tiempo de la revisión es el tiempo del camino crítico es decir:

67 horas

sobre las que se debe intervenir con objeto de reducir el tiempo global

Tareas Descripción Duración horas

1–2 Control del equipo eléctrico............................................ 1

2–3 Reconstruir y calibrar todos los indicadores .................. 10
2–5 Desmontar el grupo bomba (parte superior) .................. 1
2–9 Desmontar la turbina ( parte superior) ........................... 2
3–4 Limpiar los indicadores y controlar circuitos .................. 4
4 – 19 Volver a montar los indicadores ..................................... 2
5–6 Verificar el sistema de lubricación.................................. 4
5–7 Reconstruir el rodete ...................................................... 36
5–8 Limpiar la bomba............................................................ 1
6–8 Fijar los cojinetes de la parte superior de la bomba ...... 2
7–8 Equilibrar el rodete ......................................................... 4
8 – 15 Volver a montar el rodete ............................................... 2
9 – 10 Reconstruir el rotor de turbina........................................ 40
9 – 11 Fabricar cojinetes de la turbina ...................................... 2
10 – 12 Equilibrar el rotor de la turbina ....................................... 8

130
 s.l.

11 – 12 Ajustar cojinetes de la turbina ....................................... 2

12 – 13 Volver a montar el rotor de la turbina............................. 3
13 – 14 Volver a montar la parte superior de la turbina .............. 3
14 – 18 Ensayar componentes.................................................... 2
14 – 19 Verificar tolerancia.......................................................... 2
15 – 16 Fijar los cojinetes de la bomba (parte inferior) ............... 2
16 – 17 Volver a montar la parte superior de la bomba.............. 3
17 – 19 Instalar la guarnición del eje........................................... 2
19 – 29 Control final .................................................................... 8

3 4

1 2 5 8 15 16 17 19 20

9 10

11 12 13 14 18

Se ve claramente el camino crítico. Los tiempos vienen dados en horas.

131
 s.l.

5) CASO PRACTICO. REVISION Y REPARACION ANUAL DE UN PORTICO DE

LAMINACIÓN

Vamos a ver un caso más complicado. Se refiere a la revisión y reparación anual de

un pórtico de Laminación. La revisión no sólo es mecánica, sino también eléctrica.
En esta planificación C.P.M. no solo indicamos los tiempos de cada operación y
maniobra, sino también los hombres y sus categorías para cada intervención.

Dejamos al lector que localice el camino crítico y que le servirá de práctica dado que
es volver a repetir la metodología ya explicada.

Otros típicos casos de utilización del C.P.M. son:

Reparación de grandes hornos.

Reparación de columnas de sulfídrico

Reparación de calderas de Centrales térmicas

Reparación de buques.

132
 s.l.

133
 s.l.

IV.5 PLANIFICACION DE LOS TRABAJOS DE LA

PARADA ANUAL DE MTO.
En las plantas industriales que trabajan ininterrumpidamente a lo lardo del gaño, es
preciso efectuar una parada de varios días seguidos para ejecutar trabajos de Mto.
Preventivo y Correctivo de larga duración y con una preparación previa de trabajos.

Una planificación de trabajos en la que aparecen:

Los días de las intervenciones

Los hombres precisos en cada operación y máquina

Los hombres –días necesarios. Simplemente se multiplica el nº de hombres por

los días que abarca el trabajo.

Se presenta y sirve visualmente para encajar como en un “puzzle” los grupos de

operarios y sus días previstos, de manera que el conjunto aparece totalmente
cubierto sin tiempos o trabajos muertos.

La denominación de los trabajos se adjunta en una lista detrás de cada planing.

Cerrar el “puzzle” requiere tanteos de acomodación para que los hombres o equipos
trabajen ininterrumpidamente.

Se han realizado 3 planificaciones para completar todos los trabajos, tanto

mecánicos, como eléctricos y de instrumentación.

134
 s.l.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
2
4
A
6
8
10
12
14 C
16
18
20 D
22
24
26 E
28
30
32 F
34
36
Hombres (M.O.D.)

38 H-1 H-2
40
42 I-1 I-2 I-3
44
46 K-1 K-2 K-3
48
50 L-1 L-2
52 N-1 N-2 N-3
54 P-1 P-2 P-3
56 Q-1 Q-2
58 R
60
62
B
64
66
68 J-1
70 G-1
72 J-2 O-2
74 M-1
76 M-2
G-2
78
80 O-1

HOMBRES Se precisan albañiles

Se necesitan grúas o cabrestantes
135
 s.l.

Planificación del puzzle

A. Revestir depósitos Fca. Nº 2. 10 H. x 15 D = 150 H.D. (Hombre-Día)

B. Reparación torre refrigeración Fca. Nº 2

C. Cambio canales salida finos tamices curvos

D. Cambio canales salida finos tamices residuos

E. Cambio caracoles hidros.

F. Repaso celdas flotación

G-1. Salida celdas primarias

G-2. Reforma alimentación ET 8 y ET 9

H-1. Instalación bajadas cribas Mc 2-3 a MT 5

H-2. Reparación depósito DN3

I-1. Reparación distribuidor tamices y celdas piso superior

I-2. Salida de espesadores de residuos

I-3. Revestimiento depósitos CT 1 y 2

J-1. Cambiar canal tamices curvos

J-2. Reparación codo 2º efecto evaporación Fca. Nº 2

K-1. Cambiar distribuidor ciclón entrada

K-2. Cambiar cabeza mando hidro DH2

K-3. Cambio depósito RN 1

L-1. Reforma impulsión bomba molinos

L-2. Reparación rastrillos hidros

M-1. Tubería agua caliente y fuel

M-2. Reparación equipo vacío Fca. Nº 2

N-1. Tolva de ZT 3 a ZT 2

N-2. Sistema tensión HT 11

136
 s.l.

N-3. Tolva vertido RT 1 a HT 12 y RT 20

O-1. Tolva vertido HT 11 a HT 10 y 9

O-2. Reparación depósito nivel constante.

P-1. Instalación bajadas MC 4 y 5

P-2. Revisión anual y reparación desgasificador

P-3. Modificación válvulas seguridad turbinas

Q-1. Cambio válvulas 900 libras Central Térmica

Q-2. Reparación raíl superior rascador Mezcla y Carga

R. Cambio báscula vagones Mezcla y Carga

Fuera de programa:

Reforma molinos Stedman (8 x 15 = 120 H.D.)

Montaje banda MT-18 y separador magnético
Repaso a cribas y molinos de percusión

PLANIFICACION MANTENIMIENTO ELECTRICO

3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14 15 DIAS MES AGOSTO

1
2
3 A
4
5
6 G
7 E F
8 I
9
10 H
11 D
12 B C
Hombres

A. Limpieza de todos los motores

B. Revisión anual 12 armarios eléctricos y pupitre Fca. Nº 1

C. Revisión anual 7 armarios eléctricos y pupitre molino Fca. Nº 1

137
 s.l.

D. Revisión anual C.T. Arrubias y C.T. ángulo y pupitre

E. Revisión anual 10 armarios eléctricos y pupitre C. Térmica y Fca. Nº 2

F. Revisión anual 8 armarios eléctricos y pupitre Mezcla y Carga

G. Revisión anual interruptores PAMECO y SACE

H. Revisión anual disyuntores MAGNETOR 7,2 KV.

I. Montaje separador magnético MS-11 y cinta MT-8

PLANIFICACION DE TRABAJOS DE INSTRUMENTACION

3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14 15 DIAS MES
AGOSTO
1 A B
2
C
3
HOMBRES

A. Revisión anual sistema de seguridad

B. Revisión anual circuitos aire (secado) y compresores térmica.

C. Revisión anual Lazos de Control (transmisores, registradores, controladores).

3. Planificación del M.P. y M.C. SIMULTANEOS en Grandes Revisiones en Plantas

de trabajo ininterrumpido

Vamos a ver un sistema de planificación que ha cosechado grandes éxitos porque

logra unificar la Preparación – Planificación con el Mantenimiento Preventivo y el
Mantenimiento Correctivo.

Tiene tres etapas principales:

a) Conocida la máquina o instalación sobre la que debe realizarse una revisión

semestral (6 m) o anual (A) de Mto. Preventivo, seguida de una reparación, si
fuese ésta necesaria (Mto. Correctivo), haremos una división de la máquina en
conjuntos importantes que la forman. A su vez subdividiremos estos conjuntos en
subconjuntos, con objeto de preparar trabajos, como más adelante veremos.

138
 s.l.

b) Utilizaremos una hoja de planificación para cada conjunto, calculando el mes o la

fecha en que se avisa a los responsables de la preparación de los
subconjuntos en reserva que, a lo mejor, se deben cambiar por los instalados, de
la fecha de ejecución de la revisión (M.P.), y reparación o cambio del subconjunto
(M.C.) por el preparado a pié de máquina .

c) Estimación de las horas-hombre (H.H.) de intervención sobre cada subconjunto

indicando con uno o dos trazos sobre el rectángulo si no ha habido
necesidad de cambiarlo por el preparado y si la ha habido.

Ejemplo de aplicación al Mantenimiento de una banda transportadora

Una banda transportadora de 150 metros de longitud entre ejes tiene 1.000 mm. de
anchura y constituye “cuello de botella” en el transporte de productos en una fábrica
de cemento. Trabaja durante 3 turnos y su utilización debe ser máxima.

Se pretende buscar una planificación del trabajo de Mantenimiento de la misma de

tal forma concebido que el Mto. Preventivo y el Mto. Correctivo se realice a la vez
con una adecuada Preparación de los trabajos.

Pasos a dar:

a) La banda la dividiremos en cuatro conjuntos o grupos funcionales

Cabeza motriz
Estructura soporte y rodillos
Cinta de goma de 1.000 m. de anchura
Cabeza de retorno

El conjunto , cabeza motriz, lo dividiremos en subconjuntos o módulos a saber:

Tambor motriz
Rodamiento lado reductor
Rodamiento libre
Reductor

139
 s.l.

b) La revisión y reparación se van a hacer en julio y diciembre, es decir,

semestralmente (6 m) y por tanto la preparación de un conjunto o de los cuatro
subconjuntos se comenzará en marzo. Una vez preparados los
cuatro subconjuntos se indica la fecha en que están ya disponibles a pié de
máquina o en almacén , que será en junio. En la figura puede verse que:

1 Tambor motriz se ha revisado, pero no se ha cambiado.

2 Rodamiento lado reductor se ha cambiado por otro.

3 Rodamiento libre se ha cambiado por otro.

b) Para la revisión y previsible cambio del tambor motriz, por ejemplo se prevén 4
hombres trabajando durante 8 horas = 32 H.H. utilizándose como medio o útil
necesarios al puente grúa.

Las cuatro hojas correspondientes al conjunto se unen entre sí, y junto a las otras los
demás conjuntos constituyen el dossier de planificación de la banda completa.

Estimamos que el procedimiento es muy práctico y conduce a buenos resultados,

debido a que se tiene muy en cuenta la preparación de los trabajos. Por supuesto
que su implantación requiere disponer de subconjuntos montados en la fecha de la
revisión.

En el caso, por ejemplo, de que mientras se prepara el trabajo ocurriera la avería del
subconjunto y se cambiara antes de la revisión se indicaría con un círculo negro, tal
como aparece en el mes de octubre en la casilla correspondiente al rodamiento lado
reductor.

140
 s.l.

PLANIFICACION 2003 Dt-501

FABRICAS GRANDES REVISIONES Año Ref. Máquina Conj.

Maquina: Transportador Banda 1000 mm. Conjunto: Cabeza Motriz

Ene- Fe- Mar- Abr Mayo Junio Julio Agos Sept Oct. Nov. Dic
Subconjunto ro brero zo il to

Tambor motriz

Rodam. lado reductor

Rodamiento libre

Reductor Hansen

Aviso a preparación Operación a ejecutar (M.P.)

Aviso preparación realizada Operación ejecutada sin cambio del subconjunto

Avería imprevista Operación ejecutada con cambio del subconjunto

HOMBRES HORAS TOTALES

Operación Previsto Real Previsto Real UTILES NECESARIOS
4 8 Puente grúa
1
4 8
2
3 4
3

141
 s.l.

4. Planificación del Mto. de grandes máquinas UNITARIAS

Como consecuencia de la conexión que debe existir entre el P.P. y el M.C. el

siguiente planing refleja la coordinación eficaz entre ambos servicios. Viene aplicado
para una sola máquina y por tanto muy útil para casos de máquinas complejas y
vitales para el proceso productivo.

DENOMINACION Y Nº ENERO FEBRERO

DE MAQUINARIA

Fechas por semana 3 al 9 10 al 16 17 al 23 24 al 30

R En blanco
revisión prog.
R
R En verde rea-
M.P. Revisión
lizada pen-
2335
1554

diente de pre-
Preparación Peticiones consecuencias
parar
de la revisión.
2003

M.C.
de campo
y Peticiones realizadas Pendiente de realizar
1013

M.C. Realizada
de taller
La 3013 no necesita Preparación y
está pendiente de realizar

Averías imprevistas

En este mismo planning pueden figurar las peticiones numeradas cuyo origen no sea
de Mto. Preventivo, sino abiertas por otras organizaciones de la empresa y según el
siguiente código:

R = abierta por M.P.

E = abierta por M.C.
U = abierta por los usuarios
I = abierta por ingenierías

De esta sencilla planificación se pueden deducir importantes recogidas de datos

para tomar decisiones, como por ejemplo:

a) Causa de las averías:

Si surge la avería a los pocos días de detectado el fallo por M.P. ha habido
deficiente gestión de Mantenimiento.
Mala gestión de repuestos
Mala gestión de Mto. Correctivo
Mal uso de la máquina
Periodicidades de M.P. demasiado amplias.

142
 s.l.

Y un etc. Muy extenso, que más adelante matizaremos a fondo.

b) Tiempos entre fallos o averías.

c) Número de peticiones abiertas por diversos servicios
d) Gestiones de preparación de los trabajos

Los recuadros en blanco significan pendiente de realizar, pero programado en fecha.

Los recuadros verdes significan ejecutados.

IV.6 CASO PRACTICO COMPLETO DEL MTO. DE UN

ELEVADOR DE CANGILONES
Como repaso a los temas desarrollados en este capítulo, ofrecemos al lector el
Mantenimiento completo de un elevador de cangilones, cuya realización resulta
especial por el volumen y peso de la máquina, por su situación clave en el proceso
de la planta, y por sus grandes posibilidades de avería mecánica por causa de la
dureza de su trabajo.

En este caso se han analizado las horas-hombre, basándose para ello en la

experiencia de los cuadros del Servicio, de la revisión y cambio, si fuera necesario,
de cada uno de los subconjuntos. Se ha hecho uso de la técnica de estandarización
y se ha seguido la recomendación de una sencilla y elemental estadística de averías
con objeto de determinar las frecuencias de Mto. Preventivo.

Este último (MP) Mantenimiento viene compuesto de (MHT) y (MOC),

fundamentalmente el primero de ello (MHT)

De esta manera se observa el funcionamiento – simultáneo de la Preparación – Mto.

Preventivo y Mto. Correctivo.

143
 s.l.

81710 1
MAQUINA: ELEVADORES DE 900 – EE1 – EE2 – ME1 – ME2 Catálogo página
81710 – 1 8536
Plano N Plano Prov.
Referencia Nº
Ref. Nomenclatura Proveedor piezas DESIGNACION Ud.

8536 1 Conjunto elevador EE – 1

1 81710 0019 8527 B 1 Conjunto eje con ruedas mando pag. 5 1

2 81710 0074 8524 2 Asiento del soporte cojinete 1
3 58160 0010 - 1 Acoplamiento Copen S – 180 1
4 57733 9500 - 1 Reductor Hansen Patent 721 Tan, i = 25,74 1
5 56552 8065 - 1 Polea motor D.P. 22 = 280 – 5 gargantas 1
6 19222 0120 - 5 Correas Texrope 22 – 03100 1
7 56554 0020 - 1 Polea reductor D.P. = 400 5 gargantas
Eje salida reductor ∅ 120 1
8 81710 0046 - 67 Conjunto cadena de 200 x 100 x 60 pag. 12, 333 x
353 x 871 1
9 81710 0029 8535 A 159 Cangilón de 399 x 457 x 900 3
81710 0018 8527 B 1 Conjunto eje tensión con ruedas pag. 7 1
10 81710 0030 8537 1 Asiento soporte cojinete 1
11 81710 0015 8525 2 Asiento soporte cojinete 1
12 81710 0015 8527 B 1 Conjunto eje con ruedas de desvío pag. 8 1
13 81710 0017 8427 B 1 Conjunto sistema mando pag. 9 1
14 81710 0010 9520/1 2 Conjunto trinquete seguridad pag. 10 1
15 81710 0011 8521 1 Dispositivo de tensión pag. 11 1
16 81710 0006 8517 E/26 2 Brida ∅ 460/380 x 12 1
17 81710 0005 8517 E/25 2 Brida ∅ 460/325 x 5 1
18 81710 0007 8515 E/27 2 Guarnición de cuero ∅ 460/320 x 5 1
19 81710 0004 8515 E/24 2 Brida ∅ 460/325 x 5 1
20 81710 0009 8515 E/31 4 Brida ∅ 300/165 x 5 1
21 81710 1
0008 8515 E/28 4 Brida ∅ 270/135 x 5
22 81710 1
0080 - 1 Carcasa
23 81710 1
0080 - 1 Eje transmisión
24 81710 1
0087 - 1 Grupo piñón - corona
25 81710 1

144
 s.l.

145
 s.l.

146
 s.l.

Un elevador de cangilones es una máquina formada principalmente por una cabeza

motriz que arrastra en vertical una cadena con una cajas (cangilones), que se llenan
de un producto y se vierten, una vez llegado al nivel superior.

Esta máquina consta de los siguientes Conjuntos o grupos funcionales:

a) Conjunto motriz 3 - 6 - 7 - 4 - 3 - 24

b) Conjunto ruedas conductoras 1 - 25

c) Conjunto ruedas de desvío 13

d) Conjunto dispositivo de tensión 10 - 16

e) Cadena y cangilones 8 - 9

Los números indican en el plano o figura los elementos que forman cada conjunto.

a) Cabeza motriz

Consta de los siguientes subconjuntos o módulos:

Motor eléctrico, poleas y correas, reductor, acoplamiento, eje, soportes y

rodamientos.

Las H.H. de revisión y cambio de estos subconjuntos alcanzan los siguientes

valores:

Parada de la máquina

Motor .................... 3 hombres x 2 horas = 6 H.H. 2 horas

Poleas y correas.... 2 hombres x 1 hora = 2 “ 1 hora
Reductor ............... 4 hombres x 8 “ = 32 “ 8 horas
Acoplamiento......... 2 hombres x 2 “ = 4 “ 2 horas
Eje......................... 4 hombres x 2 “ = 8 “ 2 horas
Soportes y rodam. 2 hombres x 3 “ = 6 “ 3 horas

147
 s.l.

Estandarización

Es conveniente estandarizar:

Motor, reductor, acoplamiento. El eje puede quedar como pieza de repuesto y lo

mismo ocurre con los rodamientos y sus soportes.

Frecuencia
Estadísticas averías en 4 años Causa de la avería

Motor 4 Esfuerzos y atascos

Reductor 2 Desgaste normal
Acoplamiento 2 Revisión deficiente
Rodamientos 3 Frecuencia de revisiones
elevada

Mantenimiento

Revisión semestral (6 m) y cambio si procede de:

Motor, reductor

Revisión anual (A) y cambio si procede de:

Acoplamiento y rodamientos.

Dado que para esta máquina vamos a utilizar la gran revisión total es conveniente
unificar las frecuencias de revisión a semestrales (6 m), que es lo que aparece en la
hoja de planificación.

148
 s.l.

PLANIFICACION 2003 EE-501

FABRICAS GRANDES REVISIONES Año Ref. Máquina Conj.

Maquina: Elevador de cangilones EE-501 Conjunto: a) Cabeza Motriz

Ene- Fe- Mar- Abril Mayo Junio Julio Agos Sept Oct. Nov. Dic
Subconjunto ro brero zo to

1) Motor

2) Poleas y correas

3) Reductor

4) Acoplamiento

5) Eje

6) Soportes y rodam.

Aviso a preparación Operación a ejecutar (M.P.)

Aviso preparación realizada Operación ejecutada sin cambio del subconjunto

Avería imprevista Operación ejecutada con cambio del

subconjunto

HOMBRES HORAS TOTALES

Operación Previsto Real Previsto Real UTILES NECESARIOS

1) 3 3 2 1,50 2 Trácteles, cable

2) 2 2 1 1,30 Extractor hidráulico

3) 4 4 8 6 Grúa

4) 2 2 2 2 Escuadras y micrómetro

5) 4 4 2 3 2 Trácteles

6) 2 2 3 2,5

149
 s.l.

b) Conjunto ruedas conductoras

Consta de los siguientes subconjuntos:

Eje y ruedas, piñón y correa accionados por conjunto motriz.

Las H.H. de revisión y cambio son:

Eje y ruedas 5 hombres x 24 horas = 120 H.H. 24 horas parada.

Piñón y corona 4 hombres x 24 horas = 96 H.H. 24 horas parada.

Este último conjunto (piñón y corona) no se avería normalmente por su naturaleza

robusta, y su funcionamiento a pocas revoluciones. Hemos determinado las H.H.
para el poco probable caso de que se dañara algún diente del piñón o de la corona y
hubiese que reemplazarlo por un conjunto nuevo.

Estandarización

El eje y las ruedas conductoras conviene estandarizarlo en un solo subconjunto.

El piñón y corona mantenerlos independientes como piezas de repuesto.

Estadísticas Frecuencia averías Causa

Ruedas conductoras 2 Desgaste normal y rotura

cadena de cangilones
Piñón y corona 0

Mantenimiento

Revisión desgaste ruedas conductoras semestralmente (6m). Cambio, en caso de

que la revisión lo recomendase.

150
 s.l.

PLANIFICACION 2003 EE-501

FABRICAS GRANDES REVISIONES Año Ref. Máquina Conj.

Maquina: Elevador de cangilones Conjunto: b) Ruedas conductoras

Ene- Fe- Mar- Abril Mayo Junio Julio Agos Sept Oct. Nov. Dic
Subconjunto ro brero zo to

1) Ruedas conductoras

2) Piñón y corona

Aviso a preparación Operación a ejecutar

Aviso preparación realizada Operación ejecutada sin cambio del subconjunto

Avería imprevista Operación ejecutada con cambio del

subconjunto

HOMBRES HORAS TOTALES

Operación Previsto Real Previsto Real UTILES NECESARIOS

1 5 5 24 6 4 Trácteles

2 4 4 24 2

Como no ha habido cambio de conjuntos, el M.P.

Se ha reducido solamente a la revisión y las horas
Totales han quedado muy acortadas

151
 s.l.

c) Conjunto y ruedas de desvío

Eje y ruedas.

Revisión y cambio:

Eje y ruedas: 2 hombres x 8 horas = 16 H.H. 8 horas parada.

Estandarización

El eje y las ruedas formarán un solo conjunto estándar.

Estadísticas Frecuencia Averías Causa

Eje y ruedas cangilones 3 Desgaste y rotura

cadena

Mantenimiento

Revisión y cambio si procede cada 6 meses (6 m).

152
 s.l.

PLANIFICACION 2003 EE-501

FABRICAS GRANDES REVISIONES Año Ref. Máquina Conj.

Maquina: Elevador de cangilones Conjunto: c) Ruedas de desvío

Ene- Fe- Mar- Abril Mayo Junio Julio Agos Sept Oct. Nov. Dic
Subconjunto ro brero zo to

1) Eje y ruedas

Aviso a preparación Operación a ejecutar

Aviso preparación realizada Operación ejecutada sin cambio del subconjunto

Avería imprevista Operación ejecutada con cambio del

subconjunto

HOMBRES HORAS TOTALES

Operación Previsto Real Previsto Real UTILES NECESARIOS

1) 2 2 8 9 2 Trácteles y 1 grúa portátil

En el mes de Diciembre hubo necesidad de cambiar

el conjunto, tardándose 9 horas.

153
 s.l.

d) Conjunto dispositivo de tensión

Subconjuntos:

1) Eje y ruedas, guíaderas de contrapeso.

Revisión y cambio:

Eje y ruedas 3 hombres x 8 horas = 24 H.H. 8 horas parada.

Guíaderas 3 hombres x 6 horas = 18 H.H. 6 horas parada.

Estandarización

Las piezas de las guíaderas, al ser típicas de soldadura se pueden construir a pié de
máquina

Estadística Frecuencia avería Causa

Eje y ruedas 4 Desgaste

Rotura cadena y cangilo-
nes.
Falsa maniobra

Guíadera 2 Falsa maniobra

Mantenimiento

Revisión y cambio si procede cada 6 meses del eje y ruedas, a la vez que se
comprueba el juego y deslizamiento de la guíadera.

154
 s.l.

PLANIFICACION 2003 EE-501

FABRICAS GRANDES REVISIONES Año Ref. Máquina Conj.

Maquina: Elevador de cangilones Conjunto: d) Dispositivo de tensión

Ene- Fe- Mar- Abril Mayo Junio Julio Agos Sept Oct. Nov. Dic
Subconjunto ro brero zo to

1) Eje y ruedas

2) Guíaderas

Aviso a preparación Operación a ejecutar

Aviso preparación realizada Operación ejecutada sin cambio del subconjunto

Avería imprevista Operación ejecutada con cambio del

subconjunto

HOMBRES HORAS TOTALES

Operación Previsto Real Previsto Real UTILES NECESARIOS

1) 3 3 8 6 Gato hidráulico

2) 3 3 6 5,8 Equipos de soldadura y rectificadora manual

155
 s.l.

e) Conjunto cadena y cangilones

Se compone de:

1) Cadena, y 2) Cangilones

Revisión y cambio:

Cadena 2 hombres x 12 horas = 24 H.H. 12 horas parada

Cangilones 2 hombres x 12 horas = 24 H.H. 12 horas parada.

Estandarización

Se estandarizarán tramos de cadena de 3 metros.

Los cangilones no los estandarizaremos, considerándolos como simples repuestos o

piezas

Estadística Frecuencia averías Causas

Desgaste y falsa manio-

Cadena 12 bra.

Cangilones 28 Desgaste y falsa manio-

bra

Mantenimiento

Inspeccionar alargamiento de los tramos de cadena cada 6 meses, cambiándolos si

fuera necesario.

Comprobar también cada seis meses el estado de los cangilones y su facilidad de

vuelco. Cambiarlos si fuese necesario.

156
 s.l.

PLANIFICACION 2003 EE-501

FABRICAS GRANDES REVISIONES Año Ref. Máquina Conj.

Maquina: Elevador de cangilones Conjunto: e) Cadena y cangilones

Ene- Fe- Mar- Abril Mayo Junio Julio Agos Sept Oct. Nov. Dic
Subconjunto ro brero zo to

1) Cadena

2) Cangilones

Operación a ejecutar
Aviso a preparación
Operación ejecutada sin cambio del
Aviso preparación realizada subconjunto
Operación ejecutada con cambio del
Avería imprevista subconjunto

HOMBRES HORAS TOTALES

Operación Previsto Real Previsto Real UTILES NECESARIOS

1) 2 2 12 14 Gato y tráctel

2) 2 2 12 8

157
 s.l.

IV.7 EFECTOS QUE LA OPTIMIZACION DEL MTO.

PREVENTIVO Y DE LA PREPARACION DE
TRABAJOS PRODUCEN SOBRE LA
PRODUCTIVIDAD DE MANTENIMIENTO
Con objeto de ver la eficacia desarrollada por el M.P. y la Preparación de los
trabajos, presentamos dos cuadros donde puede verse la evolución de la
productividad de los equipos de Mto.

Tiempo ( Meses)

158
 s.l.

Ahora representaremos el esquema de trabajos y un sistema de M.P. dinámico y

oportuno, amén de una constante Preparación de los trabajos.

No hay trabajos pendientes ni H.H. adicionales

Meses

159
 s.l.

La aplicación estudiada de la planificación y preparación de trabajos ha logrado

disminuir notablemente las H.H. disponibles en los Servicios de Mantenimiento en
las proporciones que se reflejan en este gráfico.

100%
Horas hombre adicionales disponibles
o reducción potencial del personal
90%

80%

70%
Los trabajos no programados y de emergencia se
Reducen hasta un 15% en 2.003 15%

60%

50%

40%

30%
Los trabajos planificados y preparados se
Incrementan desde 1998 hasta 2003 como
consecuencia de la aplicación del Mto.
20% Preventivo y de una buena preparación del
trabajo, pasan de un 10% de las H.H. tota-
les a un 60% de las H.H. en 2003

10%

Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6

A partir del 3er. año empiezan a aparecer tiempos disponibles adicionales que
permiten actuar en otras actividades de Mantenimiento (nuevos montajes de
ingeniería, formación del personal, etc...) A final del 6º año la distribución de las H.H.
totales era:

Un 60% en trabajos planificados

Un 15% en emergencias
Un 25% disponible

160
 s.l.

IV.8 LA CALIDAD DE SERVICIO DE MTO.

Es el grado de satisfacción que se da al cliente o usuario, mediante la prestación de
un servicio.

Un poste telefónico, que sostenía un cable para dar Servicio a más de 100 usuarios,
estaba expuesto a los accidentes de tránsito, dando molestias al personal de Mto. y
al usuario. Se decidió cambiar eltrazado del cable para contentar a los usuarios. En
poco más de dos semanas se terminó el trabajo y se reanudó el Servicio. El
Director de Teléfonos, en vez de felicitar al Jefe de Mto. por el buen trabajo
realizado, se mostró disgustado y se expresó así:

"Señores, el Servicio es primero, y Vds. debieran asegurarlo, aunque hubiera sido de

forma provisional, y posteriormente hacer el arreglo definitivo".

Nuestros clientes estaban notablemente disgustados y las quejas aumentaban día a

día, aunque Mto. creía que lo estaba haciendo bien.

Por tanto:

El Servicio es primero. Este es el que se mantiene, y la máquina (recurso) la que se

preserva.

La Calidad de Servicio se mide por el nº de quejas recibidas de los usuarios. Otro

parámetro es el nº de averías. Combinando ambos números se pueden mejorar los
sistemas mantenidos.

Las compañías telefónicas tienen un registro para cada usuario. Cuando hay una
queja se anota la fecha y hora de recepción, posteriormente se anota la hora de
reparación del fallo. Si por tardanza en reparar el fallo hubiera otra queja se anotará
igualmente.

El buen funcionamiento de los recursos usados en la comunicación telefónica

urbana, ha permitido aceptar como norma:

0,5 averías/unidad de servicio/año.

es decir, se considera aceptable que la probabilidad de que un teléfono tenga un

fallo al mes sea de

0,5
x100 = 4 %
12

Desglosándolo en subsistemas y componentes, puede quedar así:

161
 s.l.

Subsistemas Componentes Probabilidad fallo mensual

1. Equipo de usuario Aparato telefónico 2,0%

Instalación interior 0,6%

2. Conmutadores privados 0,2%

3. Red exterior Cables 0,6%

Líneas 0,4%

4. Centrales urbanas 0,2%

TOTAL 4,- %

Ahora bien para relacionar la queja con el fallo, pueden ocurrir varios casos:

a) Caso ideal - 1 queja corresponde a un fallo.

b) Caso real - Al suscitarse un fallo no hay queja porque:

normal . El usuario no se dió cuenta
. No perdió la calidad de servicio esperada
. El recurso no proporcionaba servicio mientras duró el fallo.

c) Caso desfa - Un solo fallo produce complicaciones a varios usuarios y todos

vorable se quejan.

d) Caso real - Un fallo da lugar a varias quejas escalonadas, porque no se

habitual atiende al cliente.

El nº de fallo y el nº de quejas son dos variables que señalan la Calidad de Servicio

de Conservación.

nº de quejas
En las empresa de Servicos, el nos señala la rapidez o eficiencia (mantenibi lidad)
nº de fallos
del Departamen to de Conservaci ón

La Calidad de Servicio en las Empresas Suministradoras de Energía Eléctrica podría

definirse como el conjunto de características del suministro de energía eléctrica, que
le confieren su aptitud para satisfacer las siguientes rúbricas:

1) Continuidad del suministro

2) Estabilidad de la frecuencia

3) Equilibrio entre las tensiones de las tres fases

162
 s.l.

4) Estabilidad de la tensión

Aquí también entran en danza las quejas o avisos, que en los casos 1) pueden ser
frecuentes porque la indisponibilidad de la red es patente. No tan reiterativas
pueden ser las quejas en los casos 2, 3 y 4.

El Departamento de Mantenimiento de las Empresas Eléctricas está totalmente

ligado al logro de la Calidad de Servicio. Para ello, es fundamental disponer de:

Métodos para eliminación de las degradaciones forzadas.

Un buen Mantenimiento Preventivo

Una buena Gestión de Repuestos

Adecuada Formación del Personal, sea propia, sea contratado.

No se puede llevar a cabo una correcta política de Calidad de Servicio, sin tener
presente una extraordinaria Calidad del Mantenimiento.

Es un asunto que, aunque es de claridad meridiana para los expertos en Mto, no se

entiende en muchas esferas de responsabilidad de las Empresas.

163
 s.l.

DIAGNÓSTICO DE FALLOS Y AVERÍAS

IV.9 NUEVO MODELO GENERAL DE UN SISTEMA

Energía Productos
fluidos 1 entrantes 2 Utilización 3 Mantenimiento 4

Estado Estado Otras

Entorno 5 estructural 8 funcional 7 acciones 6

Productos Residuos
Salientes 9 diversos 0

Energía Descripción general Descripción específica

y
Fluidos 10 Energía Eléctrica 100 E. Eléctrica (trifásica) 110 Gas 1 120 Gas
11 E. Térmica 1 101 Tensión nominal AT 111 Composición 121
1 12 E. Térmica 2 102 Tensión nominal BT 112 Presión 122
13 .................... 103 ................... 113 Temperatura 123
14 Agua 104 Relación tensión 114 .................
15 Otros líquidos 105 Tasa distorsión 115 Vap. Alta
16 ........................ 106 Tasa de armónico Presión
17 Aire 107 ................... 116 Recalentamiento
18 Otros gases..... 108 Régimen d. Neutro 117 Presión
19 ........................ 109 ................... 118 Temperatura
119 P.H.

164
 s.l.

140 Agua 170 Aire

141 Caudal 171 Presión
142 Temperatura 172 Caudal
143 Dureza 173 Temperatura
144 ........... 174 Calidad del aire en función de la humedad. Normal y de
145 ........... Instrumentación
146 ........... 175 ...........
147 ........... 176 ...........
148 ........... 177 ...........
149 ........... 178 ...........
179 ...........

Productos 20 Prod. Básico físicos 200 Productos básicos 210 Aditivos

Entrantes o señales
21 Aditivos 201 Comp. Requerida 211 ...............
22 Suministradores 202 Densidad 212 ...............
2 23 Acondicionamientos 203 Espesor ... ...............
24 ............... 204 Forma 220 suministradores
25 Procedencia 205 ............... 221 ...............
26 Transporte 206 ............... ... ...............
27 Manutención 207 ............... 230 Acondicionamiento
28 Stockage 208 ............... 231 Preparación previa
29 Normas 209 ............... 232

260 Transporte
261 Procedencia
262 ...............
... ...............
270 Manutención
271 ...............
... ...............
280 Sotckage
281 ...............
... ...............
290 ...............

Utilización 30 Tipo utilizado 300 Tipo utilización 310 Usuarios

31 Utilizador 301 Velocidad nominal 311 Cualificación requerida
32 Preparador 302 Caudal nominal 312 Aptitudes
33 Modo operativo 303 Automática 313 Formación
3 34 Puesto trabajo 304 Manual 314 Horario
35 Sistema mando 305 Secuencia arranque 315 Turnos
36 Sistema vigilancia 306 Secuencia parada 316 Supervisión
37 ............... 307 Carga y descarga 317 ...............
38 Asist. Suministros 308 Reglaje 318 ...............
39 ............... 309 Pruebas y ensayos 319 ...............

320 Preparador 330 Modo operatorio 360 Sistema vigilancia

321 Cualificación 331 Tiempos 361 Televisión
322 Aptitudes 332 ............... ... ...............
323 Formación ... ............... 370 ...............
324 Horario 340 Puesto de trabajo 380 Asist. suministrador
325 Dependencia ... ............... 381 Calidad asistencia
326 ............... 350 Sistema mando ...
327 ............... 351 Marcas y tipo 390
328 ............... ... ............... ...
329 ............... ... ............... ...

165
 s.l.

Manteni- 40 Tipo Mto. 400 Tipo de Mto. 410 Equipo humano

miento 41 Equipo humano 401 Preventivo Hard Time 411 Categorías
42 ............... 402 Preventivo Condition 412 Formación
43 Métodos 403 Correctivo provisional 413 Procedencia
4 44 Utiles herramientas 404 Correctivo definitivo 414 Aptitudes
45 Repuestos 405 Predictivo 415 Hombre producción
46 Subcontrata 406 Modificativo 416 Normas Seguridad
47 ............... 407 Engrase 417 ...............
48 Asis. Fabricación 408 Limpieza 418 ...............
49 ............... 409 ............... 419 ...............

430 Métodos 460 Subcontratos

431 Degradaciones circundantes 461 Empresas Mto.
432 Programaciones 462 Condiciones
433 ............... ... ...............
... ............... 470 ...............
440 Utillajes ... ...............
441 Extractores y herramientas 480 Asist. fabricante
442 Equipos maniobra ... ...............
... ...............
450 Repuestos
451 Almacenamiento
452 Gestión compras

Entorno 50 C. ambiental 500 Cond. ambientales 516 Tempestad, inundación

51 Climático 501 Cond. temperatura 517 Rayos
52 Entorno mecánico 502 Cond. higrométricas 518 Arenas, polvo
53 Entorno Eléctrico 503 Cond. particulares 519 Radiaciones solares
5 54 ............... ... ............... 520 Entorno mecánico
55 Riesgos químicos 510 Exposición a lluvia 521 Vibraciones
56 Riesgos geológicos 511 Exp. al granizo 522 Aceleraciones
57 Fauna 512 Exp. a la nieve 523 Choques
58 Flora 513 Exp. a la helada 524 Esfuerzos
59 ............... 514 Exp. a nieblas salinas ... ...............
515 Exp. a viento ... ...............

530 Entorno eléctrico 552 Mezclas indebidas 570 Fauna

531 Pupitres, cuadros 553 Incumplim. Seguridad 571 Gatos y ratas
532 Alimentación cables 554 ............... 572 Aves
533 Influencia señales 560 Riesgos geológicos 573 Carcoma
534 ............... 561 Hundimientos 574 Bacterias y virus
... ............... 562 Caídas ... ...............
540 ............... 563 Agrietamientos 580 Flora
... ............... 564 Deslizamientos 581 Mohos
550 Riesgos químicos 565 Saltos térmicos 582 Raíces árboles
551 Caídas soluciones 566 Seismo ... ...............

Otras 60 Agresiones
acciones 61 Vandalismo
62 Caída avión
63 Sabotaje Basta la codificación de dos cifras
6 64 Huelgas
65 ...............
66 Virus informático
67 ...............

166
 s.l.

Estado 70 Func. mecánico 700 Func. mecánico 720 Func. químico

Funcional 71 Func. eléctrico 701 Grupos funcionales 721 Reacciones químicas
72 Func. químico 702 Cadenas cinemáticas 722 Reacciones físicas
73 Func. térmico 703 Encad. otras máquinas 723 ...............
74 Movimiento fluido 704 ............... 730 Funcionamient. térmico
7 75 ............... 710 Func. eléctrico 731 Saltos térmicos
76 Sistema mando 711 Tipo motores 732 Aislamientos
77 Sistema regulación 712 Característ. Motores 733 Intercambiadores
78 Sistema control 713 Resistencias 740 Movimiento fluidos
79 ............... 714 Rectificadores 741 Circ. Oleohidráulicos
715 Esquema conexión 742 Circ. Neumáticos
716 Variadores velocidad 743 Tuberías y válvulas
744 ...............

750 ...............
760 Sistema mando
761 Autómatas
762 Lógica cableada
763 Programas informáticos
770 Sistema regulación
771 Instrumentación
773 Lazos regulación
... ...............
780 Sistema control
781 Robots
782 Tipos de robots

Estado 80 Infraestructura 800 Infraestructura 825 ...............

Estructural 81 Bastidor chasis 801 Zapatas, hormigón 830 Piezas estructurales
82 Módulo mecánico ... ............... 831 Levas, manivelas
83 Pieza estructural 810 Bastidor 832 Soportes
84 Pieza funcionamient. 811 Anclaje, sujeción 833 ...............
8 85 Pieza desgaste 812 Atornillados 840 Piezas funcionamiento
86 Módulo eléctrico ... ............... 841 Árboles, ejes
87 Modulo electrónico 820 Módulos mecánicos 842 Embolos
88 Protección eléctrica 821 Reductores ... ...............
89 Disposit. Seguridad 822 Acoplamientos 850 Piezas desgaste
823 Bombas 851 Rodamientos, cojinetes
824 Frenos

852 Guías, deslizadoras 872 Microprocesador 890 Dispositivo seguridad

... ............... 873 Circuito impreso 891 Células fotoeléctricas
860 Módulos eléctricos 874 Calculadoras 892 Alarmas
861 Motores 875 ............... 893 Protecciones mecánica
862 Relés y contactores ... ............... 894 Redes, cables
863 Transformadores 880 Protector eléctrico
864 ............... 881 Magnetotérmicos
... ............... 882 Diferenciales
870 Módulos electrónicos 883 Pararrayos
871 Controladores

167
 s.l.

Productos 90 Producto principal físicos o 900 Producto principal

salientes señales
91 Subproductos 901 Bien de equipo
92 Servicios 902 Material en bruto
9 93 ............... 903 Material siderúrgico
94 ............... 904 Productos químicos
905 Productos semielaborados
906 Energía eléctrica
... ...............
910 Subproductos
911 Producto intermedio 1
912 Producto intermedio 2

920 Servicios
921 Transportes
922 Teléfonos
923 ...............
... ...............

Residuos 00 Energía recuperable 000 Energía recuperable 030 Polución vertidos

diversos 01 Energía perdida 001 Eléctrica 031 Taladrinas y aceites
02 Polución atmosférica 002 Tèrmica 032 ...............
03 Polución vertidos 003 Otra 033 ...............
0 04 Residuos peligrosos ... ............... ... ...............
05 Ruidos 010 Energía perdida 040 Radioactivos
06 Resid. recuperables 011 Eléctrica 041 Químicos
07 Res. no recuperable 012 Térmica ... ...............
08 ............... 013 Otra 050 Ruido reducible
09 ............... ... ............... 051 Ruido encapotado
020 Polución atmosférica ... ...............
021 CO2 060 Residuos recuperable 1
022 NxO 061 Residuos recuperable 2
023 Otros gases ... ...............
070 Res. No recuperables

IV.10 EJEMPLO DE DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA Y

DE SU ENVOLVENTE
La codificación de todos los componentes físicos, entrantes, salientes, acciones
humanas, y demás miembros envolventes, permite al Mantenedor de la instalación
"describirla" profundamente, para facilitar la labor de diagnóstico de la avería y de su
causa.

Es una práctica que debe hacerse informáticamente máquina a máquina.

La riqueza de datos es impresionante, pues lleva al diagnosticador más allá de los

puros elementos constructivos de la máquina, en entornos que influyen en la misma,
y que muchas veces erróneamente se desestiman. Por ejemplo:

168
 s.l.

CADENA DE MOLIENDA

Código descripción

Energía y fluidos 1 Utilización 3

100 Energía eléctrica trifásica 300 Tipo de utilización

101 380 V 301 10 m/minuto
170 Aire comprimido seco 302 6 Tm/minuto
2
171 7,5 Kg/cm 303 Automática
173 30º C 305 Secuencia arranque digital

306 Secuencia parada digital

Productos entrantes 2
307 Normas rígidas carga y descarga

200 Productos básicos 310 Usuarios

201 Carbón antracita 311 Especialista normal
3
202 2,6 Kg/dm 314 3 turnos de trabajo
204 10 x 20 cm. 316 Encargado supervisión (3)
205 irregular, cantos cortantes 361 Equipo de televisión

Mantenimiento 4

401 410 Equipo humano

• No Mto. Preventivo 411 Oficiales 2ª y 1ª
402 412 Regular formación
403 • Mto. Correctivo provisional 413 Proceden del campo
404 • Mto. Correctivo definitivo 415 Ayudan hombres Producción
407 • Engrase operario producción empresas 461 Intervienen en el Mto. empresas contrata-
contratadas (MASA e IMYSA) das (IMYSA y MASA)
408 • Mala limpieza

169
 s.l.

Entorno 5

501 La temperatura ambiente 22º 521 Vibraciones externas

502 Humedad del 96% 523 Choques
532 Alimentación cables débil 524 Esfuerzos
562 Caídas cascotes

Estado funcional 7

703 Va encadenada al molino de barras 760 Sistema de mando por contactores

711 Lleva motores IP-33 de velocidad fija 1400 accionado por autómata
r.p.m. a 380 V

Estado estructural 8

812 El bastidor va atornillado 892 Alarma de parada

821 Reductor de 100 C.V. i = 2,3 893 Fusible mecánico de par
822 Acoplamiento (2) Coppen A-31
851 Rodamientos de bolas de doble jaula
861 Motores eléctricos de 100 C.V. sobre patas
881 Magnetotérmica Telemecánica
882 Diferenciales de 300 mA

Productos salientes 9

902 Carbón igual al entrante, pero molido

Residuos diversos 0

050 Ruido reducible

170
 s.l.

IV. 11FALLOS Y AVERIAS DE UN SISTEMA

IV.11.1 FALLO DE UN SISTEMA. CÓDIGOS F

El fallo mecánico, eléctrico o de proceso hemos dicho que siempre era un efecto
fijado y que podemos definir de dos maneras:

• Desviación o distanciamiento de una norma fija de una variable o situación.

• Disfuncionamiento que se manifiesta por unos síntomas y es ocasionado por una

causa, que a su vez emite síntomas y que viene empujada por unas condiciones
favorecedoras y produce unas consecuencias.

El fallo aparece “a la vista”. Es próximo, inmediato, visual, fotográfico

Condiciones

Causa Fallo Consecuencias

Síntomas Síntomas

En fallos hablaremos de DETECCION, que consiste en descubrir por medio de una

vigilancia continua o no de la aparición de un fallo o la existencia de un elemento
fallido.

De forma general podemos clasificar los fallos de un sistema según los siguientes
criterios:

171
 s.l.

1. Por su manifestación

• Evidente

- Progresivo
- Súbito

• Oculto

2. Por su magnitud

• Parcial
• Total

3. Por su manifestación y por su magnitud

• Cataléptico: súbito y total

• Por degradación: progresivo y parcial

4. Por el momento de aparición

• Infantil o precoz
• Aleatorio o de tasa de fallos constante
• Desgaste o envejecimiento

5. Por sus efectos o consecuencias

• Menor
• Significativo
• Crítico
• Catastrófico

6. Por sus causas

• Primario: la causa o elemento averiado está en el propio sistema

• Secundario: la causa o elemento averiado está en otro sistema
• Múltiple: el fallo ocurre tras el fallo de su dispositivo de protección

Códigos de Fallos del sistema (F)

F0l - Parada Total Planta

F02 - Parada Parcial Planta
F03 - Parada instalación o de máquina
F04 - Producción defectuosa
F05 - Funcionamiento en vacío
F06 - Falta de confort o de comodidad
F07 - Parada menor

172
 s.l.

F08 - Hundimiento total

F09 - Catástrofe
F10 - Interrupción de Servicio
F11 - Reducción rendimiento
F12 - Mal montaje
F13 - Desagregación hormigón
F14 - Disgregación hormigón
F15 - Soltura
F16 - Caída
F17 - Deslizamiento
F18 - Desacoplamiento
F19 - Fuga importante
F20 - Creación estado de riesgos
F21 - Desviación importante de variables
F22 - Destrucción
F23 - Quemazón
F24 - Agarrotamiento
F25 - Explosión
F26 - Hundimiento parcial
F27 - Grieta
F28 - Cortocircuito
F29 - Desgaste total
F30 - Rotura
F31 - Enloquecimiento instalación
F32 - Parada de sistema
F33 - Reducción de Producción
F34 - Errores interfases

IV.11.2 AVERÍAS DE ELEMENTOS, CÓDIGOS A

Mal estado de un componente del sistema que ha fallado. Una o varias averías son
la causa práctica del fallo del sistema.

Las averías, al modo que los fallos, se manifiestan por síntomas.

La avería no es tan inmediata, próxima y fotográfica como lo es el fallo.

Como ya hemos dicho guarda proporcionalidad con el fallo. Esa proporcionalidad

puede traducirse a semejanza, "me recuerda al'
.

La avería de un elemento complejo o conjunto puede ser el efecto de una causa

práctica, que es la avería de algún componente sencillo.

En averías hablaremos de LOCALIZACION del o de los elementos averiados, que

han producido el fallo.

173
 s.l.

El siguiente Código A contempla sobre el elemento averiado (ya detectado) los

diversos casos que aparecen como "Mal estado".

Código de averías de elemento (A)

A 01 - Rotura de elemento
A 02 - Desgaste de elemento
A 03 - Cortocircuito
A 04 - Agrietamiento
A 05 - Agarrotamiento
A 06 - Quemazón
A 07 - Destrucción
A 08 - Desajuste, deformación de elemento
A 09 - Desviación lectura de elemento
A 10 - Fuga fluidos
A 11 - Desalineación
A 12 - Soltura sujeción de elemento
A 13 - Mal montaje
A 14 - Envejecimiento
A 15 - Pérdida de resistencia
A 16 - Aberturas de elementos
A 17 - Oxidación, abrasión de elemento, corrosión, erosión
A 18 - Avería otro elemento componente de elemento
A 19 - Desacoplamiento de elemento
A 20 - Deslizamiento de elemento

Síntoma

Elemento averiado – motor eléctrico quemado

A 06

Parada máquina (fallo)

F 03

174
 s.l.

AVERIA DE UN ELEMENTO O COMPONENTE

Tiene 2 niveles:

1. Avería origen
2. Avería total o consecuencia

Por ejemplo: Rotura de un engranaje

1 – Avería origen Rotura del diente

2 – Avería total o consecuencia Rotura de dientes adicionales

por mal engranaje y
atrapamiento de trozos
desprendidos por la avería
origen

3 – Condiciones de la avería origen

1 1. Defecto de fabricación
2 2.Desalineación que produce
sobrecarga
3 3. Impacto por mala operación

Resistencia del diente Rotura

Carga normal

Sobrecarga

175
 s.l.

PROCESO EVOLUTIVO DE UNA AVERIA

1) Velocidad de manifestación

Según dos modelos:

Nivel de
pérdida de
función
TBF TBF

Tiempo Modelo cataléctico

Modelo de degradación (más eléctrico, aunque también mecánico)
(más mecánico)

2) Proceso de evolución

INICIACION 1 PROPAGACION 2 ROTURA 3

1. En la iniciación se encuentran los defectos de “salud material”. Se trata de

defectos preexistentes en las piezas en servicio, que no son detectadas en los
controles de calidad y pueden ser:

Defectos de elaboración de la materia prima

- Fundición
- Tensiones internas de laminación

Defectos en la mecanización de la pieza

- Forjado
- Soldadura
- Fisuras por tratamiento térmico
- Torneado y rectificado.

176
 s.l.

Defectos en el montaje

- Choques sobre rodamientos

- Tolerancias
- Ajustes

2. La propagación tiene lugar en defectos de funcionamiento:

Mecánicos Eléctricos

• Fatiga mecánica y térmica • Rotura de unión eléctrica,

• Desgaste por un choque, sobrecalen-
• Fluencia tamiento o vibración.
• Corrosión • Desgaste de contactos
• Sobrecargas • Perforación de componen-
• Vibraciones tes.
• Lubricación • Arco eléctrico
• Choques

177
 s.l.

IV.11.3 SÍNTOMAS DE FALLOS Y AVERÍAS. CÓDIGOS S

Fenómenos físicos manifestados por los fallos del sistema, o por los elementos
averiados, y que permiten "localizar" la causa teórica o la causa práctica, es decir, el
elemento averiado y su posible ubicación.

Podríamos también denominarlos como la APARIENCIA de las averías, lo que se

detecta de ellas, que a veces no logramos captarlas por carecer de conocimientos
suficientes o de tecnología.

Es el eslabón intermedio entre el fallo y el elemento averiado.

Su percepción e interpretación constituye un sujeto valiosísimo del diagnóstico. El
mantenedor debe ser un buen "rastreador" de síntomas, para así dar con el
elemento averiado.

El elemento averiado también puede emitir síntoma que permiten investigar la

"condición" favorecedora de la avería del mismo. El rastreador de síntomas hará
uso principalmente de sus cinco sentidos: vista, tacto, oído, gusto y olfato para
localizar el elemento averiado o zona de ubicación. También recurrirá a medidores,
comprobadores, tester, etc... fibra óptica, técnicas de Mto. Predictivo.

Los SINTOMAS pueden ser de cuatro niveles:

1. Síntomas observados directamente

2. Síntomas deducidos
3. Síntomas sospechados, pero todavía inciertos
4. Síntomas ocultos y no sospechados

Conviene buscar síntomas simultáneos, que normalmente suelen tener una causa
común

Códigos de síntomas de fallos y averías (S)

S 01 - Ruido anómalo
S 02 - Olor
S 03 - Apagón
S 04 - Calentamiento
S05 - Chispeaduras
S06 - Vibraciones
S07 - Fugas
S08 - Zumbido
S09 - Señal infrarrojos
S10 - Análisis aceite
S11 - Oxidación
S12 - Abrasión
S13 - Polvo, partículas sueltas
S14 - Inestabilidad sistema
S15 - Medición

178
 s.l.

S16 - Frío - Calor

S17 - Ambiente enfermo
S18 - Temperatura
S19 - Atascos, obstrucciones
S20 - Contaminación
S21 - HUMO
S22 - Alarma
S23 - Agresión
S24 - Accidente
S25 - Registros
S26 - Lectura, Medición
S27 - Cambio de color
S28 - Retraso de proceso de señal

IV.12 DIAGNOSTICO (Rápido)

Hemos dicho anteriormente que el fallo de la instalación se manifestaba por sus

síntomas, de los cuales deducíamos la causa práctica o avería de los elementos.

Ahora bien, comentábamos a su vez que los elementos averiados emitían síntomas
físicos.

El encadenamiento de averías o mal estado de elementos y sus síntomas, permiten

deducir también el Fallo del Sistema.

Los síntomas no señalan unitariamente el elemento averiado, sino que reflejan el

mal estado de uno o de dos elementos averiados componentes del mayor elemento
(motor eléctrico completo, por ejemplo) y conviene ordenarlos, siempre para reducir
el tiempo de la reparación, de acuerdo con:

5.1 el desarrollo cronológico del suceso, efectuado por el CONDUCTOR.

5.2 la probabilidad de la causa
5.3 la facilidad de observación y control de la causa
5.4 verificaciones y controles para diagnosticar la avería del/los elementos.
5.5 Arboles de fallos (F.T.A.) cualitativos. Puertas O e Y

179
 s.l.

IV.12.1 DESARROLLO CRONOLOGICO (efectuado por el

conductor) DEL FALLO DE UN SISTEMA

Fallo: .....................................................................

Síntomas y
Códigos averías Antes, Durante, Después

.................. 1º ........................................

.................. 2º........................................

.................. 3º ........................................

.................. 4º ........................................

.................. 5º ........................................

.................. 6º ........................................

.................. 7º ........................................

.................. 8º ........................................

180
 s.l.

Fallo: Tostadero de café al rojo vivo (F-23)

Síntomas y
Códigos averías Antes, Durante, Después

1º Tiempo de tostado acor-

......S-28....... tado (sala de control)........ X

2º Quemador se mantiene a
......S-14....... potencia al 100%..............

3º Inspeccionar en campo del X X

.................... tostador..............................

......S-04....... 4º Ven cámara rojo vivo........ X

5º Avisan a Mto. y termina el X

.................. tostado...............................

.................. 6º Proceso de enfriamiento... X

7º Comprobación de paráme-
tros del tostadero sin hallar X
.................. anormalidades...................

.................. 8º ...........................................

a veces conviene echar mano del

histórico de Mantenimiento

Cuando el fallo es típicamente mecánico o eléctrico, sus etapas en el tiempo

presentan el siguiente diagrama:

181
 s.l.

Mal estado Fenómeno físico

o
(Avería elementos) (Síntomas)

Mal estado
(1)

Síntoma 1 – 2

Mal estado
(2)

Síntoma 2 – 3

Tiempo
Mal estado
(3)

Síntoma 3 – 4

Mal estado
(4)

Síntoma 4 – 5

Mal estado
(5)

Síntoma 5

Fallo Sistema

Cuando falla el sistema aparecen los siguientes síntomas:

182
 s.l.

Síntoma 1 – 2
“ 2–3
“ 3–4
“ 4–5
“ 5

los cuales nos señalan elementos averiados, es decir de un elemento complejo y de

sus elementos componentes más simples. Estos elementos simples detectados, nos
señalan la diagnosis 1, 0 la reparación correctivo de cada uno de ellos, de tal suerte
que deben repararse todos sin excepción.

Un ejemplo práctico es el siguiente:

Se para una máquina de ensacar materia fabricada por una industria química. los
síntomas que observa el operarlo de Mantenimiento son durante su proceso de
parada en el Tiempo:

• Vibraciones de desequilibrio

• Fenómeno de fatiga, fisuración, rotura

• Bloqueo, aumento del par

• I aumenta, calentamiento relé térmico, corte

• Amperímetro a cero

• Vatímetro a cero

De donde se deducen las siguientes averías o elementos averiados:

• Rotor del motor mal montado

• Vibración del palier y rodamiento
• Soporte del palier roto
• Motor eléctrico bloqueado
• Contactor abierto
• Parada de la ensacadora

183
 s.l.

Mal estado Fenómeno físico

o
(Avería elementos) (Síntomas)

Rotor mal montado

(desequilibrio)

Fenómeno
Vibratorio de
desequilibrio

Estado vibratorio del

rodamiento

Fenómeno de
• fatiga
• fisuración
rotura

Tiempo
Soporte del
rodamiento roto

• Bloqueo
• Aumento del
par

Motor - rotor
bloqueado

• I aumenta
• Calentamiento del
relé térmico
• Corte

Contactor abierto

I=O
P=O

Parada definitiva
máquina

184
 s.l.

IV.12.2 DIAGNOSTICO POR ORDENACIÓN DE

PROBABILIDAD DE CAUSA (E, D, C, B, A)
Caso Práctico 1. No funciona brazo de una excavadora.

Ordenación por probabilidad de la causa (E, D, C, B, A) (Frecuencia obtenida del

histórico

No funciona brazo
hidráulico
Probabilidad del Histórico

Bien Verificar Mal

latiguillos

Localizar
fugas

Verificar
C Bien Mal
distribuidor
Cambiar
Buscar la latigui-
avería llo

Bien Verificar Mal

válvula Compro-
bar fun-
Reparar ciona-
o cam- miento
biar

Reparar
o cam-
biar
Compro-
B bar mar-
cha
Compro-
bar mar-
A cha

185
 s.l.

IV.12.3 DIAGNOSTICO POR ORDENACION DE LA

FACILIDAD DE OBSERVACION Y CONTROL DE CAUSA

Caso práctico 2. Vibraciones en una muela.

En una muela aparecen unas fuertes vibraciones. Veamos el desarrollo del proceso
indicado de reparación.

a) Las causas posibles sin orden preferente son:

• La torreta de la muela no está bien fijada al suelo

• La muela está muy usada
• La muela está desequilibrada, aflojada
• Rodamientos desgastados
• Polea aflojada
• Correas desgastadas o flojas
• Carter de protección aflojado
• Agujeros de ventilación del motor obstruidos

b) El criterio para ordenar las causas será el de facilidad de control de la causa,

debido a que nos hallamos ante una máquina muy simple, que tiene pocos
elementos.

La clasificación será la siguiente:

1. Torreta mal fijada al suelo

2. Carter de protección flojo
3. Muela desgastada
4. Muela desequilibrada
5. Muela aflojada
6. Correas usadas o flojas
7. Polea aflojada
8. Agujeros de ventilación del motor obstruidos
9. Rodamientos usados

Las cinco primeras causas deberán ser eliminadas por el usuario de la muela, las
otras cuatro por Mto.

186
 s.l.

Organigrama
Vibraciones en la
muela ( cuerpo )

¿La
torreta No Fijarla
está fija al
suelo?

Si Mal
Ensayo

Bien
S
El
¿ carter está
Apretarlo aflojado? Fin

Mal

Ensayo

No

Bien

Fin ¿La mue- Si

la está aflo- Apretarla
jada?

No Mal
Ensayo

Bien

La mue-
Pulir con Si la está desgas- Fin
diamante tada y lustro-
sa

Mal

Ensayo

Bien
Reglar los
La mue- No mazos de
Fin la está bien equilibrar
equilibrada
Mal

Si Ensayo

Bien

Fin

187
 s.l.

Las
Si correas des-
Llamar al operario gastadas o
de Mantenimiento flojas

Tensar las No
correas

Cambiar las
correas

Mal

Ensayo

Bien
La Si
Fin polea está Apretarla
floja

Mal
Ensayo

Bien
La
Si ventilación del Fin
Limpiar motor está
obstruida

Mal No
Ensayo

Bien

Fin Los Si
rodamientos están Cambiarlos
desgastados

Mal
Ensayo

Bien
Fin

La búsqueda seguirá
por otros derroteros

188
 s.l.

IV.12.4 VERIFICACIONES Y CONTROLES PARA

DIAGNOSTICAR LA AVERIA DEL/LOS ELEMENTOS

Averías y causas posibles Verificaciones

de las mismas Código para localizar averías

1) Averías provocadas por el Gripaje de 01 - Verificar puntos de engrase.

un órgano en movimiento. 02 - Verificar los llenados a hacer
Puede provenir de: 03 - Verificar calentamiento palieres
* Falta de grasa 04 - Controlar características lubricantes
* Lubricante mal adaptado 05 - Efectuar los vaciados necesarios
* Lubricante sucio 06 - Limpiar filtros de aceite
* Fuga de aceite 07 - Limpiar depósitos lubrificantes
* Carga excesiva 08 - Efectuar extracciones para análisis
* Mala refrigeración 09 - Verificar exceso de grasa
10 - Buscar fugas eventuales
11 - Controlar presión aceite
12 - Controlar cargas accidentales sobre los palieres
13 - Verificar las bombas de circulación
14 - Controlar incrustaciones

2) Averías provocadas por el 20 - Apretar las tuercas y tornillos

aflojado de las piezas de unión 21 - Volver a montar clavijas y chavetas
de los órganos mecánicos y 22 - Auscultar ruido y vibraciones
eléctricos - bulones, chavetas, 23 - Verificar las grapas de correas
clavijas, grapas de correas,
pasadores-.

3) Averías provocadas por: 30 - Verificar los conos de embrague

* desgaste 31 - Verificar los ferodos
* erosión 32 - Controlar las placas de desgaste
* abrasión 33 - Verificar el desgaste de rodillos
* oxidación 34 - Comprobar desgaste de raíles o pistas de
* disparo eléctrico rodamiento
* corrosión química 35 - Verificar desgaste de casquillos y conjuntos
* cebado de arco 36 - Controlar desgaste de ejes
37 - Verificar desgaste de guías
38 - Controlar piñones, ruedas dentadas y cremalle
ras
39 - Verificar desgaste de horquillas y levas
40 - Verificar desgaste de las cadenas de transmi
sión
41 - Verificar los cardans
42 - Verificar los manguitos de acoplamiento
43 - Controlar el desgaste de los pasadores
deslizantes
44 - Controlar desgaste de bandas transportadoras
45 - Ejecutar los controles geométricos necesarios
46 - Recuperar los juegos de los órganos de reglaje
47 - Controlar el estado de la pintura y corrosión

4) Averías que provienen del enve 50 - Verificar las piezas aislantes de los contactos
jecimiento de ciertos materiales 51 - Verificar el revestimiento de cables
como aislantes eléctricos 52 - Hacer controles de aislamiento

5) Descarrilamientos, vuelcos y otros 60 - Verificar la separación de los raíles

accidentes ocasionados por un 61 - Verificar el nivel de las vías de rodadura
defecto en los caminos de rodadura 62 - Verificar los topes de fin de carrera
63 - Verificar el anclaje de los raíles
64 - Verificar fijaciones y calados
65 - Verificar el cumplimiento de consignas

189
 s.l.

Averías y causas posibles Código Verificaciones

las mismas para localizar averías

6) Averías provocadas por flexión, 70 - Examinar las piezas frágiles

alargamiento o rotura intempes 71 - Verificar las piezas flexibles
tiva de un órgano, ya sea por: 72 - Controlar el empleo correcto de las máquinas
* mala utilización del material 73 - Verificar los cables y cadenas de elevación
* fatiga de materiales 74 - controlar los ganchos y sus seguridades
* defecto de diseño 75 - Verificar los grilletes
* accidente imprevisible 76 - Ejecutar los controles estáticos y dinámicos
77 - Tensar correas y cadenas

7) Averías provocadas por defectos 80 - Ejecutar los controles de potencia

de alimentación tales como sobre 81 - Ejecutar los controles de velocidad
tensión o subtensión

8) Deterioro de los sistemas de mando 90 - Verificar estado contactos eléctricos

* Eléctrico 91 - Verificar los resortes de contacto
* Neumático 92 - Verificar la puesta a tierra
* Hidráulico 93 - Verificar la protección de los transformadores
94 - Controlar los juegos de rodamientos de los
motores
95 - Controlar el empolvado de los motores
96 - Hacer funcionar los electrofrenos
97 - Hacer funcionar las diversas seguridades
98 - Verificar el estado de los cables de alimentación
99 - Controlar el apriete de los bornes
100 - Verificar el estado de las escobillas del anillo
colector
101 - Verificar el estado dieléctrico del aceite del
transformador
102 - Verificar las bujías
103 - Verificar los tornillos platinados
110 - Verificar los llenados de aceite de mando
111 - Verificar las fugas eventuales de fluido
112 - Verificar el funcionamiento de las válvulas
113 - Limpiar carters de aceite de mando

9) Averías provocadas por el agua, 120 - Limpiar los topes

la humedad o la introducción de 121 - Limpiar las guías
un cuerpo extraño, que pueden 122 - Limpiar ejes
provocar: 123 - Señalar las máquinas sucias
* Cortocircuitos 124 - Verificar válvulas de seguridad
* Suciedad de topes 125 - Verificar las paradas automáticas
* Filtros ineficaces 126 - Hacer funcionar los limitadores de par
* Embragues grasientos 127 - Verificar los paracaídas
* Frenos grasientos o húmedos 128 - Controlar los frenos
* Bloqueo de las seguridades 129 - Controlar las protecciones térmicas

190
 s.l.

IV.12.5 ARBOLES DE FALLOS (F.T.A.) CUALITATIVOS.

PUERTAS O e Y.

Los árboles de fallos – Análisis del Arbol de Fallos (FTA) – inventados en U.S.A. a
finales de 1.970 – facilitan notablemente la localización del o de los elementos
averiados que han dado lugar a un fallo (evento) del Sistema.

El procedimiento va desde el fallo (F) hasta las averías (A) de los elementos que
componen el sistema.

Utiliza para ello una simbología sencilla, que fundamentalmente consta de 3

representaciones:

Fallo principal (F)

Suceso básico o avería (A)

Puerta O

Puerta Y

La F.T.A. resulta muy útil en sistemas electrónicos, hidráulicos y neumáticos, e

incluso en sistemas fluídicos.

P. ejemplo:

Un motor eléctrico de 250 C.V., refrigerado por ventilación natural, se para y emite
olor a quemado. Su árbol de fallos es el siguiente:

191
 s.l.

Motor quemado

Puerta O

Agarrotam.
Rodamientos Ventilación Aislamiento máquina
arrastrada

Puerta Y

Envejecido A dos fases

La puerta O significa que el fallo sucede totalmente cuando ocurre la avería de

rodamientos o la de ventilación o la de aislamiento o el agarrotamiento de la
máquina arrastrada. Cualquiera de ellas es suficiente para quemar el motor.

La puerta Y indica que deberá suceder el envejecimiento del aislante y la

alimentación a dos fases del motor simultáneamente para que falle el aislamiento y
se queme el motor.

El resumen del Arbol nos indica, que si el motor de 250 c.v. se quema habrá que
comprobar:

Rodamientos
Ventilación
Tensión de cada fase (R, S y T)
Estado de envejecimiento del aislamiento
Giro de la máquina arrastrada

Para así hallar el elemento averiado y proceder a repararlo.

192
 s.l.

IV.13 FICHA PRACTICA DE DIAGNOSTICO DE

FALLO DEL SISTEMA. EJEMPLO.

La siguiente ficha práctica, que puede utilizarse con gran éxito, recoge la marcha de
la diagnosis 1 y preparación para la diagnosis 2.

Si bien, cuando conduce hasta una CONDICION DESCONOCIDA, debe arrancar el

proceso de determinación e investigación de dicha condición para lograr el remedio
idóneo con las medidas preventiva de eliminación de riesgos (diagnosis 2).

Puede verse perfectamente los pasos dados en el diagnóstico 1º o reparación del

fallo:

• Descripción de la máquina y su envolvente.

• Síntomas
• Elementos averiados
• Códigos síntomas y averías
• Puesta en servicio (diagnosis 1 o reparación)
• Medios de diagnosis
• Acciones
• Repercusiones o PROGNOSIS. Códigos

El cuadro situado a la derecha inferior de la ficha recoge el fruto de la investigación

de la condición desconocida, es decir la Resolución del fallo, que una vez lograda se
incorporará a la ficha.

El ejemplo recogido se refiere a una presunta Parada de una cadena de Molienda y

en la ficha puede observarse el proceso práctico de reparación y de resolución.

193
 s.l.

FICHA DEL DIAGNOSTICO Y ANALISIS DEL FALLO DEL SISTEMA

Energía y Productos
fluidos entrantes Utilización Ficha nº:
Enunciado del Problema:
Código:
1 2 3

Fallo del:
MAQUINA
Entorno Estado Estado Manteni-
Estructural Funcional miento

5 8 7 4 Instalación –proceso –
equipo – sistema – máquina

Productos Residuos Otras

salientes diversos acciones Inrtervienen:

9 0 6

Casillas a completar con:

N = normal; A = anormal; ¿ = incierta; S = sin objeto
Medios y

Elemento Síntomas, averías de elementos, PROGNOSIS

acciones
Código

Código

de reparaciones:
Descripción Quién? Qué? Cuándo? Cómo?
Dónde? Cuánto?

Código
CONDICION

Resolución
Fallo
MEDIOS de diagnosis ACCIONES Puesta en SERVICIO
Reparación cero
S = Señalización, alarmas T = test Provisional Análisis a hacer
I = Informaciones C = control CONDICION
Correctiva
M = Medidas R = Reglaje
Resolución fallo Mejora a prever
O = Observaciones N = Reparación
sentidos AM =Sugerencia
el:
E = Registros de mejora
a las:
A = Análisis

194
 s.l.

FICHA DEL DIAGNOSTICO Y ANALISIS DEL FALLO DEL SISTEMA

Energía y Productos
fluidos entrantes Utilización Ficha nº: 166
Enunciado del Problema:
Parada total de cadena
1 A 2 N 3 ? Código: F02

Fallo del: 12/12/1996 a las 16 h.

MAQUINA 43 m.
Entorno Manteni-
Estado Estado miento
Estructural Funcional

5 A 8 A 7 A 4 ? Instalación –proceso – equipo –

sistema – máquina- Cadena de
molienda CM37

Productos Residuos Otras

salientes diversos acciones Inrtervienen:

Gomezán A
9 N 0 N 6 ? Iscar B

Casillas a completar con:

N 0 normal; A = anormal; ¿ = incierta; S = sin objeto
y

Elemento de Síntomas, averías de elementos, PROGNOSIS

Descripción reparaciones:
acciones
Medios
Código

Código
Quién? Qué? Cuándo? Cómo? Dónde? R 01
Cuánto? R 08

Funcional 7 O Olor a quemado cerca del armario S02

(E.Sanz)
Estructural 8 O Bobinas quemadas (contactor convoyer) A06,A07
Estructural 8 M Circuito de mando fases U y V: 0 voltios S15
Código
Estructural 8 O Fusibles fases U y V fundidos A07 CONDICION
Estructural 8 O Defecto del cable de mando S05
Entorno 5 O Cable de mando aplastado A07 N D O 1
N Reparación
Desconocida
Funcional 7 T El convoyer funciona, el molino no S14
Estructural 8 T Secuencia del molino en avería A09
N Reparación
Funcional 7 T Todo funciona
Energía 1 C Red de 380 V defecto fase T /tierra A03
AM Defecto red de 380 V a suprimir
AM Protección cable de mando contra los
choques a realizar Resolución
Fallo
MEDIOS de diagnosis ACCIONES Puesta en SERVICIO
Análisis a hacer
S = Señalización, Test = test Reparación cero CONDICION
alarmas C = control
I = Informaciones R = Reglaje x Provisional
M = Medidas N = Reparación Mejora a prever
O = Observaciones AM =Sugerencia de Correctiva
sentidos mejora
E = Registros Resolución fallo
A = Análisis
el: 13/12/94
a las: 10 h. 26 m.

195
 s.l.

IV.14 SISTEMAS EXPERTOS DE DIAGNOSTICO DE

MANTENIMIENTO
1.- Introducción

Un sistema experto de Mantenimiento es un Sistema Informático que incorpora

operativamente el conocimiento de uno o varios expertos en Mto., de forma que es
capaz de razonar de manera similar a estos y de explicar y justificar sus respuestas.

Los Sistemas Expertos de Mantenimiento tienen 4 módulos claramente

diferenciados:

Base de hechos
Base de conocimientos o base de reglas.
Motor de inferencia.
Interfase de comunicación con el usuario.

La Base de hechos recoge los hechos o incidentes que suceden: averías, mal
funcionamiento, anormalidad, etc ...

La Base de conocimientos o de reglas recoge lo que el experto en Mto. sabe sobre

los incidentes o averías. Si algo funciona mal puede ser debido a esto, a aquello o a
lo de más allá.

El motor de inferencia es el mecanismo programado que se encarga de la búsqueda

razonada del conocimiento en la base de reglas o de conocimientos, y que produce
las conclusiones y explicaciones necesarias. Para ello liga la base de hechos - el
hecho - a la base de conocimientos o reglas siguiendo la lógica determinada en el
cuadro de las METARREGLAS.

La interfase de comunicación facilita la conversación del usuario con el S.E.

En términos generales, los S.E. de Mto. son unos programas de ordenador escritos
con una metodología diferente a la utilizada con lenguajes como BASIC, FORTRAN,
COBOL, etc..., capaces de utilizar la información base del programa en forma de
reglas. Este programa combina las reglas entre sí, deduciendo conclusiones que
explica y razona al usuario, pudiendo además trabajar con datos inciertos o
imprecisos, tal como un experto en Mto. puede hacer.

Veamos un ejemplo de estas reglas:

Si TEMPERATURA = ALTA
CORREA-VENTILADOR = CORRECTA

NIVEL-AGUA = CORRECTO

196
 s.l.

ENTONCES

NIVEL-ACEITE = BAJO (90%)

Esta forma de expresar las reglas como secuencias de “Si.... ENTONCES .... con
probabilidad (%)" es la mas corriente y manejable para el desarrollo de la BC (Base
de Conocimientos).

La BC se compone de reglas de este tipo, y de ecuaciones matemáticas cuando

hicieran falta, y es estructurable en áreas de conocimiento o contextos
independientes.

Estos contextos conciernen a un tema específico dentro de los problemas a resolver:

sistema eléctrico, transmisión, averías por corrosión, permitiendo el desarrollo del
S.E. de forma más sencilla, estructurado y actualizable.

2.- Esquema general de un sistema experto de Mto.

Puede ser el siguiente:

Base de conocimientos

REGLAS METARREGLAS

Representación interna Estrategia de resolución

Conocimientos actuales Método de arbitraje
“ heurísticos (empíricos) Modelos de reglas
Conceptos Reglas de adquisición
Redes de inferencias Reglas de actualización de
los coeficientes de verosimi-
litud

Motor de inferencia

Unificación Gestión prioridades

Resolución conflictos Puesta al día de la memoria

Hechos Tareas

Datos simbólicos numéri- Reglas en espera

cos Plan corriente

197
 s.l.

Para diseñar un S.E. de Mto. es menester tener presente algunas características del
Mto. y del experto en Mto. Veámoslo.

Características de Mto. a tener presente:

Mucho de experiencia y de saber-hacer.

Dominio de intervención poco algorítmico (matemático o lógico).
Material evolutivo.
Trabajo poco motivante para un experto.

Características del experto en Mto.

Conocimientos de naturaleza intuitiva más que racional y científica.

Información más cualitativa que cuantitativa.
Conocimientos difíciles de comunicar.
Los problemas a resolver no poseen frecuentemente solución algorítmica realista.

De aquí se deducen algunas dificultades para poner en marcha S.E. en Mto.:

Extracción de los conocimientos.

Puesta en forma del conocimiento.
Representación.
Análisis de los modos de razonamiento.

A pesar de ello, las ventajas que pueden derivarse de un S.E. de Mto. son:

Rapidez de acceso a la información.

Difusión amplia de la información.
Duración permanente de la misma.
Adaptabilidad a los cambios y modificaciones.

3.- Areas de aplicación de un S.E. de Mto.

Fundamentalmente tres principales:

DIAGNOSTICO DE AVERIAS
GESTION DE RECURSOS
INTERPRETACION DATOS DE MONITORIZACION DE MTO. PREDICTIVO.

La de más amplia difusión y la más rentable es la de Diagnóstico de averías.

A grosso modo un S.E. de Diagnóstico procede de la siguiente manera:

198
 s.l.

a) Considera y analiza las posibles averías de cada uno de los subconjuntos o

MODULOS de las máquinas.

b) Tiene al día el historial de dichas averías (FICHA HISTORICA) y de las

modificaciones introducidas.
c) Determina las posibles CAUSAS de la avería.
d) Recomienda MEJORAS a introducir en el módulo.

Hoy en día, en plena fase de investigación, se han desarrollado S.E. de diagnóstico

de averías en:

PLCS
Motores de aviación.
Tarjetas de ordenador.
Sistemas de seguridad de Centrales Nucleares.
Equipos militares.
Mto. de cables de telecomunicación.
Reparación de locomotoras eléctricas.
Máquinas en general.
Instrumentos científicos.
Locomotoras de interior de minas.
Compresores
Plantas de tratamiento de aguas residuales
etc.,.

El S.E. permite a la Empresa ahorro de mano de obra de Mto., y reducción de su

cualificación. Teóricamente elimina el experto cualificado (Electrónico, hidráulico,
etc.) y guía y conduce a un operario menos cualificado (especialista de producción)
en un diálogo abierto, tal como seguidamente representamos:

199
 s.l.

Experto en Mto.

Datos de la Datos de la
Instalación experiencia

Base de cono-
cimientos
S.E. de Mto.
Ordenador

Programa de
preguntas

Operador

4.- Ejemplo práctico

Para entender bien el funcionamiento de un S.E. de Mto. (Diagnóstico de averías),

presentamos el caso de una central de desempolvado, en lo que atañe al
diagnóstico de averías de rodamientos

El programa contiene 14 reglas (R1 a R14), que incluyen causas, efectos, remedios,
así como la estructuración en el instante t en base de hechos y base de reglas. Se
observa que es necesario un arbitraje entre la regla R2 y R7 por medio de una
metarregla.

200
 s.l.

INCIDENTES POSIBLES EN RODAMIENTOS

EFECTOS
R1 CAUSAS Rod. dema- Rod. se des- REMEDIOS
siado caliente Rod. silba Rod. golpetea gasta rápidam.
Demasiada grasa en No llenar de grasa más
el palier (engrase que la 3ª parte del es-
permanente) pacio hueco
Juego de rodamien Montar el rodamiento
R2 tos demasiado es- con más juego
trecho
Impregnar las juntas de
R3 Las juntas apoyan aceite y meterlas mejor
sobre el árbol en la ranura

R4 El acoplamiento Alinear mejor la máqui-

gravita na

R5 Correa demasiado Reducir la tensión de la

tensa correa

R6 Palier con grasa Limpiar, verificar la es-

tanqueidad

R7 Engrase defectuoso Engrasar según nor-

mas
Verificar el montaje, a-
R8 Rodamiento montado daptar el aro externo
decalado menos apretado

R9 Cuerpo extraño en el Limpiar, verificar la

palier estanqueidad
Arranque de metal en
R los caminos de roda- Cambiar el rodamiento
10 dura
Cambiar el rodamiento
R Rayados formados en evitar trepidaciones en
11 la parada la parada

R Rodamiento con de- Montar el rodamiento

12 masiado juego con menos juego

R Rodamiento oxidado Cambiar rodamiento.

13 Verificar estanqueidad
Utilizar grasa para
R Temperatura ambien- palieres muy cálidos,
14 te de 40ºC montar un rodamiento
con mayor juego

Si por ejemplo:

201
 s.l.

Efectos Base de hechos

comprobados Rodamiento demasiado caliente
Rodamiento silba
Rodamiento se desgasta

Base de reglas

Efecto Si el rod. se calienta demasiado Remedio

R1
Causa Entonces demasiada grasa Engrasar la
Tercera parte
de …….

Si el rod. se calienta demasiado

o silba
R2 o se desgasta demasiado rápido
Entonces poco juego del rodamien- Montar el
to rodamiento
con mayor
juego

R7 R2 ó R7?

Se ve la necesidad de una metarregla, para arbitrar entre la

regla R2 y R7. Esta metarregla sería comprobar ficha de
engrase.

5.- Nota final

A partir de 200 reglas se considera útil para los casos corrientes de Mto. Un sistema
sobre microordenador puede tratar alrededor de 300 reglas. La gran ventaja del
S.E. es que trabaja 24 horas/día y 365 días al año. Su evolución futura vendrá
condicionada al costo de creación del programa. La reducción de la Hora-
hombre/regla escrita ha sido la siguiente:

202
 s.l.

Año 1980 - 1985 1995-2000 2004

Hora-hombre/regla 2000 a 5000 200 a 500 20-50 H-h/regla

El lenguaje utilizado hoy en día es el L.I.S.P.

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