Instituto Tecnológico de las Américas

Redes de comunicación industrial

Santo Mateo

Ronaldo Brand Ferrand

20186172

Santo Domingo, RD
Mayo, 2023
índice
Introducción
Desarrollo
• Un poco de historia de automatización
• Redes de comunicación industrial
• Sistemas industriales de control
• Niveles de un sistema de control industrial
• Tipo de redes de comunicación industrial
• Buses de campo de más utilización en la industria

Conclusión
Bibliografía
Introducción
El presente ensayo comprende la descripción de lo que son las redes industriales y su
historia y desarrollo de estas parte de la automatización industrial y de como esta facilita
la interconexión de sistema industriales y para realizar estas de manera mas efectiva y
mediante monitoreo de esto sistema, como lo es el sistema SCADA (supervisión,
control, y adquisición de datos). La automatización industrial continúan en constante
movimiento y avances a medida que la tecnología va aumentando y con las redes
industriales se puede llevar un control remoto e interconexión de toda la planta y donde
amerite acceder al sistema por lo tanto con una buena conexión a internet tendremos
conexión a dicho sistema, al principio sabemos que no era así sino que la comunicación
industrial de los sistemas que están enlazados hoy día no era de esta manera por eso la
historia ha ido y continua en constante movimiento y la par con los avances
tecnológicos que están en constantes avances.
También veremos que el plc juega un papel muy importante en la comunicación
industrial ya que estos suelen suministrar los datos que presente el sistema ya que esto
contienen un CPU el cual procesa todo el sistema y suministra los datos que sean
necesario para que el sistema funcione adecuadamente con cada elemento que
comprende el sistema.
Desarrollo
Un poco de historia de automatización
La automatización es un proceso que ha evolucionado a lo largo de la historia de la
humanidad, desde los primeros instrumentos simples hasta las tecnologías sofisticadas
de la actualidad. A continuación, te presento una breve reseña histórica de la
automatización:
Antigüedad: Los primeros ejemplos de automatización se pueden encontrar en la
antigüedad, como el uso de molinos de viento y de agua para moler grano o producir
energía. También se utilizaban sistemas de relojería para automatizar la apertura y cierre
de puertas y compuertas.
Revolución Industrial: Durante la Revolución Industrial, se produjo una explosión en el
desarrollo de tecnologías de automatización. Se crearon máquinas de vapor, telares
automáticos y otras máquinas que permitieron la producción en masa y redujeron el
trabajo manual.

Redes de comunicación industrial

Las redes de comunicación industrial son un conjunto de tecnologías y protocolos que
permiten la transmisión de información en el entorno de producción y manufactura
industrial. Estas redes son utilizadas para conectar los dispositivos de control y
monitoreo de procesos en una fábrica, permitiendo una comunicación confiable y
eficiente entre ellos.

Algunos ejemplos de redes de comunicación industrial son:

Profibus: Es un protocolo de comunicación de bus de campo utilizado principalmente

en la automatización de procesos de fabricación. Permite la conexión de dispositivos de
control y monitoreo de procesos en tiempo real.
Modbus: Es un protocolo de comunicación serie utilizado para conectar dispositivos de
automatización industrial, como sensores, actuadores y controladores. Permite la
comunicación entre dispositivos de diferentes fabricantes.
CAN bus: Es un protocolo de comunicación de bus utilizado en sistemas de control y
monitoreo de procesos industriales. Es especialmente utilizado en la industria
automotriz y de maquinaria pesada.
Ethernet/IP: Es un protocolo de comunicación basado en Ethernet utilizado en la
automatización de procesos de fabricación. Permite la conexión de dispositivos de
diferentes fabricantes y la transmisión de datos en tiempo real.
DeviceNet: Es un protocolo de comunicación utilizado en sistemas de control de
procesos industriales. Permite la conexión de dispositivos de diferentes fabricantes a
través de un bus de comunicación.

Sistemas industriales de control

Los sistema industriales de control son elaborado bajos tres diferentes formatos
pudiendo crear entre ellos un sistemas hibrido que involucre el uso de dos formatos
distintos los cueles mencionare a continuación que son lo patrones a seguir para crear un
sistema eficaz para el control de procesos, estos son:
Control centralizado:
Esta aproximación es la que se sigue en el caso de sistemas poco complejos, donde un
proceso puede ser gestionado directamente mediante un único elemento de control
encargado de realizar todas las tareas del proceso de producción y que puede incluir un
sistema de monitorización y supervisión. Conforme las necesidades de producción han
requerido mayor complejidad, una tendencia ha sido la de emplear elementos de control
más complejos y potentes, manteniendo en un único elemento todo el control del
proceso, con la complejidad que ello supone, ya que se hace necesario hacer llegar todas
las señales de sensores y cablear todos los actuadores allá donde se encuentren.
Control distribuido:
La opción de control distribuido requiere que puedan considerarse procesos, grupos de
procesos o áreas funcionales susceptibles de ser definidas por un algoritmo de control
que pueda realizarse de forma autónoma. A cada unidad se destinará un autómata (o
elemento de control) dimensionado de acuerdo con los requerimientos del proceso
considerado. Debido a la interdependencia que existe entre las operaciones que tienen
lugar en cada proceso, hay que tener en cuenta que es necesario interconectar los
autómatas entre sí mediante entradas y salidas digitales, o a través de una red de
comunicaciones para intercambio de datos y estados. Por tanto, el autómata o elemento
de control evaluado debe permitir las comunicaciones.
Y el Hibrido que consiste en la implementación de ambos en el desarrollo de nuestro
sistema
Control híbrido:
El control híbrido no está muy bien definido, ya que este tipo de gestión de planta
puede considerarse a cualquier estrategia de distribución de elementos de control a
medio camino entre el control distribuido y el control centralizado. En numerosas
ocasiones no resulta sencillo separar los procesos de manera completamente autónoma,
por lo que se debe recurrir a la gestión de varios procesos desde una misma unidad de
control, debido a que la complejidad de la separación es mayor que la complejidad que
supone su gestión conjunta. Por otro lado, una estrategia de este tipo también conduce a
una gestión estructurada, de modo que existen elementos de control de nivel superior
que supervisan e intercomunican los procesos autónomos más sencillos, siendo los
encargados de gestionar la información común. Para este tipo de gestión también es
necesario el uso de redes de comunicación.

Niveles de un sistema de control industrial

Un sistema de control industrial es un conjunto de dispositivos, sensores y algoritmos
que permiten controlar y supervisar los procesos de producción en una planta industrial.
Para lograr esto, los sistemas de control industrial se dividen en diferentes niveles, cada
uno con una función específica. A continuación, te describo los niveles más comunes:

Nivel de campo: Es el nivel más bajo del sistema de control industrial y se encarga de
adquirir información directamente desde el proceso de producción. En este nivel, se
utilizan sensores, actuadores y dispositivos de control para medir y controlar variables
como temperatura, presión, caudal, entre otros.
Nivel de control: Este nivel es el encargado de tomar las decisiones necesarias para
controlar el proceso de producción. En este nivel, se utilizan controladores lógicos
programables (PLC) y sistemas de control distribuido (DCS) para procesar la
información adquirida en el nivel de campo y tomar decisiones en tiempo real.
Nivel de supervisión y control: Este nivel se encarga de la supervisión y el control
general del proceso de producción. En este nivel, se utilizan sistemas de supervisión y
control (SCADA) para visualizar el estado del proceso de producción y tomar
decisiones estratégicas en función de los datos obtenidos.
Nivel de gestión y planificación: Este nivel es el encargado de la planificación y la
gestión de la producción. En este nivel, se utilizan sistemas de gestión de producción
(MES) para planificar la producción, gestionar los recursos y coordinar los diferentes
procesos de la planta industrial.

Tipos de redes de comunicación industrial

Según el entorno donde van a ser instaladas, dentro de un ámbito industrial, existen
varios tipos de redes:
4.1.- Red de Factoría
Para redes de oficina, contabilidad y administración, ventas, gestión de pedidos,
almacén, etc. El volumen de información intercambiada es muy alto, y los tiempos de
respuesta no son críticos.
4.2.- Red de Planta
Interconexión de módulos y células de fabricación entre sí y con departamentos como
diseño o planificación. Suele emplearse para el enlace entre las funciones de ingeniería
y planificación con las de control de producción en planta y secuencia miento de
operaciones. Como ejemplo, se tiene la transmisión a un sistema de control numérico
del programa de mecanizado elaborado en el departamento de diseño CAD/CAM. Estas
redes deben manejar mensajes de cualquier tamaño, gestionar eficazmente errores de
transmisión (detección y corrección), cubrir áreas extensas (puede llegar a varios
kilómetros), gestionar mensajes con prioridades (gestión de emergencias frente a
transferencia de ficheros CAD/CAM), y disponer de amplio ancho de banda para
admitir datos de otras subredes como pueden ser voz, vídeo, etc.

4.3. Red de Célula

Interconexión de dispositivos de fabricación que operan en modo secuencial, como
robots, máquinas de control numérico (CNC), autómatas programables (PLC),
vehículos de guiado automático (AGV).
Bus de Campo
Un bus de campo es, en líneas generales, “un sistema de dispositivos de campo
(sensores y actuadores) y dispositivos de control, que comparten un bus digital serie
bidireccional para transmitir informaciones entre ellos, sustituyendo a la convencional
transmisión analógica punto a punto”. Permiten sustituir el cableado entre sensores-
actuadores y los correspondientes elementos de control.
Buses de campo de más utilización en la industria
P-Net
El protocolo P-NET tiene su nacimiento en la industria danesa, siendo publicado
originalmente por la Internacional P-NET User Organisation ApS y más tarde recogido
por el CENELEC.

WorldFIP
(World Factory Instrumentation Protocol) Este protocolo ha sido impulsado por los
fabricantes franceses (Cegelec, Telemecanique, Efisysteme, Gespac, etc.) y se
normalizó con el nombre de FIP como la norma francesa NFC 46 601П605 . En el año
1996, este protocolo fue recogido por la CENELEC en su norma EN 50170 con el
nombre de WorldFIP, adoptando para la capa física la norma IEC 1158-2. Es un bus de
campo diseñado para establecer comunicaciones entre el nivel de sensores/actuadores y
el nivel de unidades de proceso (PLC, consoladores, etc.) en los sistemas
automatizados.
HART
(Highway Addressable Remote Transducer) Web oficial: http://en.hartcomm.org/ HART es un
protocolo de comunicación digital que opera sobre un bucle de corriente convencional 4-20 mA.
Utiliza una onda senoidal de baja frecuencia como portadora analógica de la información
digital, mediante modulación por desplazamiento de frecuencia (FSK: Frequency Shift Keying).
Utiliza una frecuencia de 1.200 Hz para codificar un “1" y una frecuencia de 2.200 Hz para
codificar un "0". Al tener su valor medio nulo, la señal modulada no afecta a la corriente del
bucle. La velocidad de transferencia de este protocolo es de 1.200 bps. y puede alcanzar
distancias de 3.000 metros con el uso de cable de par trenzado apantallado.

Modbus Web
oficial: http://www.modbus.org/ Modbus es un protocolo de comunicación serie desarrollado y
publicado por Modicon en 1979. En su origen el uso de Modbus estaba orientado
exclusivamente al mundo de los controladores lógicos programables o PLCs de Modicon. Hoy
por hoy el protocolo Modbus es uno de los protocolos de comunicaciones más común utilizados
en entornos industriales, sistemas de telecontrol y monitorización.
Conclusión
En conclusión, las redes de comunicación industrial y los sistemas de control industrial
son fundamentales para la automatización de los procesos de producción en la industria.
Estas tecnologías permiten la integración de diferentes dispositivos, sensores y
controladores para adquirir información en tiempo real y tomar decisiones más
eficientes y precisas. Las redes de comunicación industrial permiten la transmisión de
datos entre los diferentes componentes de un sistema de control industrial, lo que
permite una mayor eficiencia y productividad. Además, estas redes son diseñadas para
cumplir con los requisitos de fiabilidad, velocidad y seguridad necesarios para el control
de los procesos industriales.
Los sistemas de control industrial, por su parte, se dividen en diferentes niveles para
facilitar la gestión de los procesos productivos, desde la adquisición de información
hasta la planificación y gestión de la producción. Estos sistemas permiten la supervisión
y el control de los procesos en tiempo real y son esenciales para una producción segura
y rentable. En conjunto, las redes de comunicación industrial y los sistemas de control
industrial son herramientas indispensables para la automatización de los procesos
industriales, permitiendo una mayor eficiencia, productividad y rentabilidad en la
industria.