23 de agosto de 2022

Documento Recurso N°1

Unidad 1: Fundamentos del análisis de vibraciones.

Área
Mecánica Carrera Mantenimiento Industrial
Académica
Análisis de
vibraciones en
Asignatura Código MFB402 Sección
máquinas
industriales.
1.1 Analiza fundamentos de la técnica análisis de vibraciones para
la detección de fallas y su impacto en los sistemas de producción
Aprendizaje
industrial, en un aprendizaje continuo y resolutivo de acuerdo con
Esperado
los procedimientos de mantenimiento, manuales del fabricante y
normativa vigente.

Nombre
Estudiante: Nombres Apellido Paterno Apellido Materno
Rut: Semestre

Dibujo representativo de la unidad o temática.

Fuente: Adash (2022).

Contenidos:
Área Mecánica

1. Fundamentos del mantenimiento............................................................................

1.1. Tipos de mantenimiento..................................................................................
- Mantenimiento ante fallo o correctivo contingente............................................
- Mantenimiento correctivo.............................................................................
- Mantenimiento preventivo............................................................................
- Mantenimiento predictivo.............................................................................
1.2. Curva P – F...................................................................................................
2. Fallas en las máquinas y equipos industriales y su impacto en los sistemas de
producción.........................................................................................................
2.1. Causas de las fallas........................................................................................
2.2. Fallas y sus efectos........................................................................................
3. Conceptos fundamentales de vibraciones mecánicas................................................
3.1. Variables de vibraciones................................................................................
- Amplitud..................................................................................................
- Frecuencia................................................................................................
- Período....................................................................................................
3.2. Magnitudes utilizadas para medir la vibración...................................................
- Desplazamiento.........................................................................................
- Velocidad.................................................................................................
- Aceleración...............................................................................................
- Amplitud de la vibración.............................................................................
3.3. Vibraciones en la maquinaria fija....................................................................
- Vibraciones libres......................................................................................
- Vibraciones forzadas..................................................................................
- Fuentes de las vibraciones forzadas.............................................................
- Selección de la magnitud de la vibración.......................................................
- Valor global de la vibración.........................................................................
- Puntos de medición de la vibración..............................................................
- Planos de medición....................................................................................
3.4. Normas.......................................................................................................
4. Bibliografía.......................................................................................................

1. Fundamentos del mantenimiento.

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Como base del estudio del mantenimiento es fundamental identificar los tipos y sus
definiciones, existe una variedad de definiciones de mantenimiento, tanto por parte
de las instituciones que desarrollan las normas, como de sociedades dedicadas al
desarrollo del mantenimiento. A partir de lo declarado, se puede definir al
mantenimiento como un conjunto de actividades, tanto técnicas como
administrativas, que tienen como objetivo el mantener operativa la maquinaria, o
restaurarla a un estado tal que permita que esta pueda cumplir con la función que
se requiera (Sánchez Marín, Pérez González, Sancho-Bru, & Rodríguez Cervantes,
2007).

1.1. Tipos de mantenimiento.

Existen varios tipos de mantenimiento, estos varían de acuerdo con los objetivos,
tipos de maquinaria y recursos con los que se cuente para su realización.

- Mantenimiento ante fallo o correctivo contingente. Son actividades de

mantenimiento que se realizan cuando la máquina ha fallado, tiene como
principal objetivo el restaurar la función de la máquina lo más pronto posible,
sin importar el costo ni profundizar en la causa de dicha falla. Presenta
varias desventajas para maquinaria que es parte importante del sistema de
producción:
 No se busca el origen de la avería por lo que se corre el riesgo de
que se repita en el tiempo.
 No permite planificar, dado que, al ocurrir fallas imprevistas, no se
tiene certeza del tiempo que se operará ni el tiempo que tomará la
reparación.
 Se requiere contar con un stock de repuestos para cubrir los
requerimientos de la planta y acortar los tiempos de reparación.
 Las consecuencias de las fallas suelen ser imprevisibles, desde la
magnitud de la avería, los costos y tiempos de reparación, hasta los
niveles de la producción que se puedan ver afectados.

- Mantenimiento correctivo. Se diferencia del anterior, en que en este caso

la reparación o corrección de fallas se realiza a causa de inspecciones o
detección de averías. Junto con lo anterior, se busca diagnosticar y corregir la
causa real de la falla. Para su realización, se requiere contar con un stock de
repuestos y equipos de reemplazo para evitar los tiempos prolongados de
detección. Este tipo de mantenimiento es aplicable a maquinaria sencilla y de
bajo costo, en sistemas donde existe varias unidades de maquinarias del
mismo tipo y el impacto en los sistemas de producción es bajo.
- Mantenimiento preventivo. Es un tipo de mantenimiento que busca
prevenir las fallas por medio de inspecciones y cambio de piezas o elementos.
El más común de ellos es el Mantenimiento planificado preventivo o
preventivo periódico. Se basa en rutinas de inspecciones y sustitución de
piezas de forma periódica, ya sea por horas de servicio, tiempos calendario
(semanas, meses, año) o Km. recorrido. Lo anterior, independiente del
estado del repuesto o la maquinaria. Presenta ventajas con respecto al
mantenimiento correctivo, ya que permite una mejor planificación de las

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inspecciones o intervenciones y reduce el número de paradas de la

maquinaria del sistema de producción. Este tipo de mantenimiento es
recomendable para maquinaria o elementos que tienen periodos de vida
cíclicos, como lo son los filtros de aceite y lubricantes.
Este método de mantenimiento presenta las siguientes desventajas:
 Se elevan los costos de mantenimiento cuando los cambios de piezas
no están claramente definidos, dado que se reemplazan elementos
que aún se encuentran operativos, o pueden fallar antes de su
reemplazo.
 Mientras mayores son las intervenciones, más alta es la posibilidad
de que se cometan errores que causen fallas catastróficas en la
maquinaria.
 El reemplazo de piezas de forma periódica no reduce la posibilidad
de fallas de la maquinaria.

- Mantenimiento predictivo. Este método de mantenimiento también es

conocido como mantenimiento basado en la condición, o monitoreo de la
condición. Se basa en la utilización de tecnología para la detección temprana
de síntomas de fallas, con el objetivo de intervenir la maquinaria antes que
llegue a una condición tal que afecte a los sistemas de producción. Se
efectúan mediciones periódicas o continuas de parámetros que son
representativos del estado de salud de la maquinaria, mientras esta se
encuentra en servicio, sin necesidad de detener la producción. Los
parámetros utilizados son temperatura, nivel de ruido, nivel de vibración,
contenido de partículas en el aceite lubricante y otros parámetros que
determinan el estado de salud del equipo en particular. La tecnología permite
detectar estos síntomas de fallas mucho antes que puedan ser percibidos por
los sentidos, cuando la falla está en su etapa incipiente, lo que permite
monitorear su avance en el tiempo y planificar la intervención cuando sea
realmente necesario.
El mantenimiento predictivo es aplicado especialmente en maquinaria y
sistemas en que sus fallas tienen un alto impacto en los sistemas de
producción y en la seguridad, o en maquinaria de alto costo o de difícil
reemplazo. Algunas de las ventajas que presenta este tipo de mantenimiento
con respecto a los métodos anteriores son:
 Es posible utilizar las piezas hasta cuando sea realmente necesario
su reemplazo, es decir, evita el reemplazo de piezas que aún se
encuentran en rangos de vida útil.
 Las intervenciones de la maquinaria disminuyen, disminuyendo la
posibilidad de errores, dado que son determinadas por su estado de
salud.
 Las intervenciones son mejor orientadas y los tiempos fuera de
servicio más acotados, limitándose a reparar o reemplazar los
elementos fallados, o eliminar las causas de las fallas, de acuerdo
con los síntomas detectados.

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Fig. 1: Técnicas de mantenimiento predictivo.

Fuente: Elaboración propia (2022).

1.2. Curva P – F.

Esta curva, también como “Curva de desempeño por diseño”, representa el tiempo
de vida (eje x) y condición (eje y) del equipo, en esta es posible identifica el período
de tiempo que transcurre entre el primer punto de falla potencial y la falla funcional
del activo (maquinaria), que es cuando la máquina deja de cumplir su función.
La detección del punto P es primordial para el desempeño de la máquina, debido a
que en este momento la falla se hace manifiesta a través de síntomas, como
aumento de temperatura, ruido o vibraciones. Si la detección se ha hecho por
medios tradicionales (por medio de los sentidos del operador o mantenedor), ya no
es posible tratarla o hablar de una falla potencial, dado que, de acuerdo con la
experiencia, en esta etapa ya la falla está en un estado avanzado, y el tiempo para
llegar al punto F es muy impredecible y corto. Es en este punto donde la tecnología
se hace imprescindible, a través de las herramientas predictivas es posible tratar
estos síntomas como falla potencial, dado que permiten la detección de la falla en
su etapa incipiente, permitiendo su monitoreo en el tiempo.

Fig. 2: Curva P-F. (Desempeño por Diseño).

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Fuente: Noria Latín América (2014).

La curva P-F de la figura anterior muestra las distintas etapas por la que pasa un
activo (maquinaria), en primera instancia, desde el momento de su puesta en
servicio la maquinaria comienza su desgaste o deterioro, los cuidados iniciales,
como lo son la correcta operación, limpieza de la máquina, lubricación adecuada,
son conocidos como técnica de mantenimiento proactivo, y su misión es prolongar
lo más adelante posible en el tiempo la aparición de una falla.
Una falla en su etapa incipiente, sus síntomas (Ruido, vibración o cambios de
temperatura) son prácticamente imperceptibles para los sentidos humanos, sólo
cuando la falla está en etapa avanzada se hace perceptible, es por esta razón que
se incorporan las técnicas predictivas, para detectar en la etapa incipientes estos
síntomas, el punto P1. Desde ese momento la falla entra al dominio predictivo,
donde es posible monitorear su evolución en el tiempo y mediante niveles
preestablecidos por el fabricante o por normas, se determina el momento de
intervenir para reparar o reemplazar el componente fallado (antes de P3).
Mientras el monitoreo o seguimiento de la falla mediante la medición y el análisis de
la variable, por ejemplo vibraciones, permanezcan en el dominio predictivo (P1-P3),
los costos, y las posibles consecuencias de las fallas, resultarán muy bajos si lo
comparamos con lo que sucede al esperar que los síntomas sean detectables por el
operador o mantenedor; en ese momento la falla pasa al dominio de protección,
donde lo único que podría evitar que la máquina tenga una falla funcional (Punto F)
que puede ser catastrófica son los elementos de protección, como son sistemas de
paradas de emergencia o protecciones, para el caso de un motor eléctrico. En este
caso, por ejemplo, se pasará de programar una detención para reemplazar un
rodamiento de un motor por un breve período de tiempo a tener que parar por una
falla imprevista cuyas consecuencias, desde el punto de vista de la máquina, el
tiempo de reparación o reemplazo, la producción y los costos asociados, son
indeterminados.

2. Fallas en las máquinas y equipos industriales y su impacto en

los sistemas de producción.

Se entiende por falla de una máquina, todo situación o cambio que afecte a su
normal funcionamiento, y que impide que cumpla con la función para la cual fue
diseñada. (Sánchez Marín, Pérez González, Sancho-Bru y Rodríguez Cervantes,
2007).

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Cada vez que ocurre una falla en la maquinaria, el tiempo de reparación y sus
consecuencias resultan muchas veces imprevisibles, pueden pasar desde horas
hasta días en que no se pueda recuperar su normal funcionamiento. Hay que tener
en consideración también que la maquinaria es parte de un subsistema o sistema, y
todo el conjunto tiene una función específica dentro del sistema de producción, lo
que lleva a concluir que una falla en una máquina no solo afecta a su propia función
o misión, sino que puede afectar a la función del sistema y, más grave aún, a la
producción, y dependiendo de las características y función de la maquinaria,
también pueden verse afectadas la seguridad y/o el medioambiente. Una definición
de falla más cercana a la realidad sería “Fallo o avería es cualquier hecho que se
produzca en la instalación y que tenga como consecuencia un descenso en el nivel
de la producción, en la calidad del producto, en la seguridad o que afecte al
medioambiente” (Navarro Eola, Pastor Tejedor y Mugaburu Lacabrera, 1997).
Junto a las variables anteriormente mencionadas, se ve afectado uno de los
indicadores más importantes de gestión de la empresa, los costos. Los derivados de
la reparación de la máquina fallada, los de producción, o más bien, los derivados
por la pérdida de la producción, los asociados a multas o penalidades por no
cumplimiento de contrato o plazos establecidos, etc. Se debe tener en cuenta que
en la mayoría de los casos los costos de reparación o recuperación del equipo
fallado son significativamente menores que los otros costos mencionados. Las
consecuencias de una falla pueden ser múltiples, pero por lo general se asocian a
producción, mantenimiento, calidad y seguridad.

Fig. 3: Consecuencias de una falla.

Fuente: Elaboración propia (2022).

1.3. Causas de las fallas.

La maquinaria y sus componentes pueden tener fallas de diversa consideración y

causas (Navarro Eola, Pastor Tejedor y Mugaburu Lacabrera, 1997), dentro de las
más recurrentes se encuentran:

 Fallos debido a un mal diseño o a errores de cálculo: Sucede cuando no se

tiene en consideración variables como el tipo de esfuerzo que realizará la
máquina ni la temperatura de operación. Una bomba que se diseñe para
desplazar agua fría no se puede destinar para trabajar con agua caliente,
dado que las exigencias para los materiales de sus componentes son muy
distintas, por lo que, de hacerlo, significará un bajo rendimiento y,
probablemente, una muy corta vida útil de dicho equipo.

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 Fallos debido a defectos de fabricación: En esta etapa suelen cometerse

errores en la selección del material, el acabado superficial, dimensiones, etc,
lo que impactará en la aparición de fallas de forma temprana.
 Fallos de operación: Esta es la mayor causa de fallas de la maquinaria, y
tiene su origen en el desconocimiento o la falta de capacitación de los
operadores, los cuales muchas veces someten a la maquinaria a
sobreesfuerzos o a condiciones de trabajo por sobre o bajo los rangos
recomendados por el fabricante.
 Fallas de mantenimiento: Ocurre debido a errores en la etapa de armado del
equipo, después de haber intervenido por inspección, medición o reemplazo
de componentes. A mayor nivel de intervención, mayor es la posibilidad de
errores que pueden causar fallas en la maquinaria.
 Fallas debido al desgaste natural y envejecimiento: Son los causados por
fricción, abrasión, corrosión, fatiga y cavitación. Es una de las que tiene un
bajo nivel de incidencia en el total de las causas de las fallas de la
maquinaria.
 Fallas por causas externas: Se incluyen las causadas por condiciones
climáticas, contaminación o las originadas por fallas de otra maquinaria que
es parte del sistema, por ejemplo, la falla de una bomba de lubricación puede
causar una falla catastrófica en los descansos de una turbina.

Fig. 4: Causas de una falla.

Fuente: Elaboración propia (2022).

1.4. Fallas y sus efectos.

El efecto de una falla muchas veces es pasado por alto, comúnmente, las energías
están centradas en producir más que identificar que sucede sino se produce, pero
desde el punto de vista de un mantenedor es clave saber cómo una falla podría
afectar el proceso productivo. Para representar de mejor manera el impacto, a
continuación, se explicará un caso de aplicación:

Caso de aplicación:

La región de Magallanes se caracteriza por la calidad de la carne de cordero, la cual

es apetecida tanto a nivel nacional como internacional. Actualmente hay frigoríficos

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que cubren por completo la producción de dicha carne, desde la crianza, pasando
por el faenamiento y posterior venta del producto. Para ello se requiere el respaldo
de maquinaria para el procesamiento (faenado) y de plantas frigoríficas que
permitan mantener la calidad y producción en los niveles requeridos.
En el mes de abril de 2022, se faenaron 98.112 animales de la especie ovina, lo que
implica una producción diaria estimada en 3200 unidades (Chile. Instituto Nacional
de Estadísticas, 2022).
Se estima que el faenamiento de corderos en temporada alta por uno de los
frigoríficos de mayor producción puede llegar a 1500 unidades diarias.
Considerando el precio de venta de uno de los productos más requeridos, cordero
patagónico, que tiene un valor actual por unidad entre $118.422 a $121.346
(Interam Comercial, 2022).
¿Cuál sería el impacto en la producción si la empresa tiene una falla imprevista en
su maquinaria crítica que obligue a detener todo su proceso?

- Análisis: Considerando la situación geográfica, la logística para la maquinaria

y repuestos puede implicar varios días de espera. Para este caso, se hará un
cálculo optimista, estimando el tiempo de para en cinco (5) días. Solamente
considerando la venta del producto seleccionado, las pérdidas
alcanzarían los $ 117.000.000 diarios. Es decir, $885.000.000 por los
cinco días en que se detiene la producción.

- Conclusión: Generalmente los costos involucrados en la reparación de una

maquinaria fallada suelen ser muy bajos comparados con las pérdidas
generadas en la detención obligada de producción. A lo anterior se le agregan
las multas, pérdidas de prestigio y clientes como consecuencias adicionales
generadas por una detención imprevista. Basados en este ejemplo se puede
estimar realmente cuál es el impacto de una falla en una maquinaria crítica, y
cuán importante es el evitar su ocurrencia.

3. Conceptos fundamentales de vibraciones mecánicas.

La vibración se puede describir como un movimiento oscilatorio de una máquina,

estructura o de un componente, alrededor de un punto de equilibrio o reposo.
Para una mejor comprensión se considera solamente el movimiento en la dirección
vertical, lo que permite explicar la vibración a partir del movimiento armónico
simple. Entiéndase como vibración armónica simple, cuando se deja vibrar
libremente un conjunto masa-resorte como el de la figura contigua.

Fig. 5: Vibración armónica simple.

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Fuente: Elaboración propia (2022).

Como se puede apreciar al estirar el resorte y luego soltarlo, este se desplazará
verticalmente de extremo a extremo (límite superior a límite inferior), al graficar
este movimiento en el tiempo, se obtiene un onda senoidal o armónica simple.

1.5. Variables de vibraciones.

La onda vibratoria tiene las siguientes variables a considerar:

- Amplitud. Se define como el desplazamiento vertical de una onda. Definida

por la magnitud del movimiento.
El valor de la magnitud puede ser pico a pico, cuando se mide desde el límite
superior hasta el límite inferior, y pico, cuando se mide desde uno de los
extremos (superior o inferior) hasta la posición de reposo.
- Frecuencia. Se define como la cantidad de veces que se repite un ciclo de
onda. Definida por el número de ciclos u oscilaciones que efectúa el cuerpo
en movimiento en cada segundo. Las unidades de medida de la frecuencia
son, Hertz (Hz) y ciclos por minuto (cpm).
- Período. Es el inverso de la frecuencia (1/F). Se define como el tiempo
transcurrido en cumplirse un ciclo. Se mide en segundos (seg.).

1.6. Magnitudes utilizadas para medir la vibración.

Basándose en la vibración armónica simple, se pueden definir las siguientes

magnitudes.

- Desplazamiento. Definido por la amplitud del movimiento de la masa,

medida en:
 Sistema métrico : µm (milésima de milímetro).
 Sistema inglés : mils (milésima de pulgada).

- Velocidad. Es la medida de la rapidez con que se mueve la masa durante su

desplazamiento, medida en:
 Sistema métrico : mm/seg (milímetros por segundo).
 Sistema inglés : pulg/seg (pulgadas por segundos).

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- Aceleración. Es la medida de la proporción del cambio de velocidad de la

masa en movimiento, se mide generalmente en Gs (aceleración de la
gravedad sobe la tierra).
 1 G= 9.8 m/seg2.
 1 G= 386 pulg/seg2.

Nota: La aceleración en ambos sistemas de medidas utiliza el valor en Gs.

- Amplitud de la vibración. Las magnitudes de la vibración, aceleración,

velocidad y desplazamiento pueden ser expresadas en amplitud Pico-Pico y
amplitud Pico. Estos dos tipos de medidas tienen inconvenientes cuando se
requiere medir con precisión la magnitud de la energía que está originando la
vibración, es por esta razón que se incorpora una tercera unidad de medida
para la amplitud de la vibración, el valor RMS (raíz cuadrada media). Se debe
tener en cuenta que en la etapa de adquisición de datos (medición), la forma
de onda en el tiempo que obtiene el equipo de medición se grafica a partir de
todas las amplitudes de la energía vibratoria detectada en un breve período
de tiempo (generalmente centésimas de segundos.), y a partir de esto,
calcula el valor total de la vibración, tal como se muestra en la figura
contigua.

Fig. 6: Comportamiento amplitud de la vibración.

Fuente: Elaboración propia (2022).

Siguiendo el comportamiento de la amplitud vibratoria de la figura, se da

que:

 Valor Pico-Pico: Este valor considera solo las mayores amplitudes

detectadas, en este caso, 72.84. Para velocidad sería 72.84
mm/seg. P-P. sin considerar los valores de menor amplitud.
 Valor Pico: Este valor considera las mayores amplitudes en uno
de los extremos (positivo o negativo). Para el extremo inferior en

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este caso es 35.99 mm/seg. Pico. Al igual que el valor anterior,

no considera para el cálculo los valores de menor amplitud.
 Valor RMS (Root Mean Squared): Se define como la raíz
cuadrada de la media cuadrática de los valores de amplitud del
registro. Esta se determina a partir de la siguiente ecuación:

y rms =√ y 2

Ejemplo de aplicación según caso descrito anteriormente.

RMS=√ 10 ,39 2+8 ,752 +2 , 94 2+6 ,28 2+13 , 12 +35 , 992 +n2
En otras palabras, el valor Rms considera todas las amplitudes que componen
la forma de onda, por lo que entrega un valor mucho más exacto de la
energía de la vibración. Es por esta razón que las normas recomiendan
evaluar la severidad (gravedad) de la vibración en valores Rms.
1.7. Vibraciones en la maquinaria fija.

- Vibraciones libres. Es conocida también como vibración natural y se refiere

a la vibración que se manifiesta al aplicar una fuerza instantánea, por
ejemplo, un golpe de mazo a la estructura de la maquinaria, esta vibrará
libremente a una/s frecuencia/s. Esta frecuencia natural de vibrar permanece
fija en el tiempo, a menos que sufra cambios a nivel estructural. Todas las
estructuras, maquinarias y elementos tienen frecuencias naturales de vibrar y
dependen de la masa, rigidez, geometría y amortiguamiento del sistema
mecánico, y están definidas por la siguiente ecuación:

Donde:
f n=
1
2π √(
k
N
m )
∕ M ( kg )

fn= Frecuencia natural de vibrar.

M= Masa del elemento que vibra.
K= La rigidez del elemento o sistema.

Fuente: PDM Consultores (2013).

Fig. 7: Vibración libre, forma de onda en el tiempo.

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Fuente: Elaboración propia (2022).

Tal como se aprecia en la figura anterior, al aplicar una fuerza instantánea, la

masa vibra con gran amplitud, la que poco a poco va disminuyendo en el
tiempo, al cabo de 0.2 seg. aproximadamente, la masa deja de vibrar y
vuelve a su estado de reposo. Las vibraciones naturales se estudian y en
algunos casos se hace necesario determinar cuál o cuáles son las frecuencias
naturales presentes, debido a que tienen influencia en el comportamiento
mecánico de la maquinaria en funcionamiento.

- Vibraciones forzadas. Esta es causada por las fuerzas de fricción generada

por las superficies de las piezas en movimiento, imperfecciones en las
superficies de rodadura, por ejemplo, pistas de los rodamientos,
desbalanceamiento y desalineamiento residual y solturas en la máquina.
Se diferencia de las vibraciones naturales en que esta permanece mientras la
maquinaria esté en funcionamiento y su amplitud es el reflejo del estado de
los componentes en movimiento, y de la presencia de fallas como
desalineamiento, desbalanceamiento y soltura. Su estudio está orientado a
determinar el estado de salud de la maquinaria, detección temprana,
monitoreo y diagnóstico de fallas.

Fig. 8: Vibraciones forzadas en conjunto motor bomba.

Fuente: PDM Ingeniería (2022).

- Fuentes de las vibraciones forzadas. Al estar la máquina en

funcionamiento, como la bomba de la figura anterior, las principales fuentes
de vibraciones forzadas son los rodamientos del motor y de la bomba, el rotor
y eje del motor, el acoplamiento, eje de la bomba y el impulsor. Las
frecuencias de la vibración forzada dependerán de las características de la
maquinaria y de sus componentes rotatorios; en los reductores, cajas de
engranajes, turbinas y compresores centrífugos, las frecuencias de la
vibración de los engranes y álabes serán altas, a diferencia de los motores
eléctricos, bombas centrífugas y ventiladores, en que las frecuencias de la
vibración serán más bien bajas. También hay maquinaria cuyas frecuencias
de vibrar son muy bajas, como, por ejemplo, el eje de baja velocidad de los
aerogeneradores, los ejes de propulsión de los buques, etc.

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Fig. 9: Caja de engranajes de reducción y compresor centrífugo axial.

Fuente: Trocel (2020) y Mundocompresor.com (s.f.).

- Selección de la magnitud de la vibración. Para una adecuada medición,
monitoreo y análisis de la vibración de la maquinaria, además de los rangos
de frecuencias a las que se generan, hay que tener en cuenta las
características de cada una de las magnitudes con que se miden estas
vibraciones. Utilizando la gráfica en frecuencia (espectro de vibración) de la
vibración medida en un eje de un motor acoplado a una caja de engranajes,
analizaremos estas variables. Como se puede apreciar en la figura en las
bajas frecuencias, los valores de amplitud de la vibración detectada aparecen
muy altos (sobre 20 µm) con respecto a los de frecuencias por sobre los 5000
cpm, y en la medida que aumenta la frecuencia, los valores de amplitud
detectados prácticamente tienden a cero.

Fig. 10: Espectro de vibraciones en desplazamiento (micras).

Fuente: Elaboración propia (2022).

En cambio, en el espectro en aceleración, las amplitudes de baja frecuencia

son muy menores con respecto a los de alta frecuencia. En la medida que la
frecuencia es más alta, la amplitud de la vibración detectada es mayor.

Fig. 11: Espectro de vibración en aceleración (Gs).

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Fuente: Elaboración propia (2022).

Por otra parte, en el espectro en velocidad, los valores de amplitud para el

mismo registro son menores, pero más regulares en un amplio rango de
frecuencias. Para rangos de frecuencias muy altos, la detección de amplitud
de vibraciones tiende a disminuir.

Fig. 12: Espectro de vibraciones en velocidad (mm/seg).

Fuente: Elaboración propia (2022).

De los tres registros anteriores se concluye lo siguiente:

 Para la maquinaria de baja velocidad, resulta mucho más eficiente la

detección de vibración en desplazamiento. Normalmente se utiliza el
desplazamiento peack o peack to peack en este tipo de medición, por
ejemplo, en descansos hidrodinámicos para determinar las vibraciones y la
posición del eje en dicho descanso.
 Para la maquinaria que genera vibraciones de alta frecuencia, como por
ejemplo turbinas de vapor o gas, cajas de engranajes o compresores
centrífugos, resulta más eficiente la detección de vibraciones midiendo en
aceleración. También se utiliza esta medida para la detección de fallas
incipientes en rodamientos.
 La medición en velocidad es recomendada para evaluar el estado de la
mayoría de la maquinaria, dado que la mayoría de las fallas como
desalineamiento, desbalanceamiento y solturas ocurren en los rangos de

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Área Mecánica

mayor eficiencia de detección de esta variable. Junto con lo anterior, la

Norma ISO recomienda medir y evaluar en velocidad la severidad de la
vibración, más exactamente, en velocidad RMS.

- Valor global de la vibración. Se define como el valor de la amplitud de la

energía total de la vibración medida en un rango determinado de frecuencias.
El rango de frecuencias depende de las características del equipo de medición
y/o de los ajustes determinados por el operador del equipo.
Al poner el sensor sobre la superficie de la máquina, utilizando el ejemplo de
la Fig. 8, en la zona del rodamiento del extremo de acoplamiento del motor,
se detectan las vibraciones provenientes de los distintos componentes, cada
uno de ellos vibra a diferente frecuencia y amplitud, por lo que la onda
resultante es una forma de onda en el tiempo compleja, Fig. 13, ya que
contiene todas estas vibraciones detectadas.

Fig. 13: Forma de onda compleja en el tiempo.

Fuente: Elaboración propia (2022).

De la forma de onda compleja obtenida se desprende el valor global de la

vibración medida en ese punto. El proceso de cálculo es realizado por el
software del equipo medidor o analizador de vibraciones, obteniendo el valor
global de acuerdo con los ajustes de la variable utilizada. Se debe tener
presente que en los equipos medidores de vibraciones esta gráfica no se
observa, por lo que todos los procesos de registros y cálculos se efectúan de
forma interna. En los equipos analizadores de vibración es posible obtener
esta gráfica, pero el proceso de cálculo es el mismo. Tal como se indicó
anteriormente, la Norma ISO recomienda evaluar el estado de la maquinaria
midiendo con valores globales en velocidad RMS.

- Puntos de medición de la vibración. La medición de vibraciones se debe

efectuar en las zonas de carga de la maquinaria (Fig. 14), es decir, en las
cercanías de los rodamientos o descansos y elementos que ejecutan un
trabajo mecánico, como impulsores de bombas, ventiladores, hélices, etc.
- Planos de medición. Los esfuerzos que realizan los elementos de máquina,
como los rodamientos, ocurren en todas las direcciones, por lo que se debe
medir en los tres planos por cada punto de medición, vertical, horizontal y
axial. De acuerdo con lo anterior, en la maquinaria de la Fig. 14 se obtienen
12 registros (3 por cada punto), siempre que las condiciones de acceso y
seguridad así lo permitan.

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Fig. 14: Puntos de medición de vibraciones.

Fuente: PDM Ingeniería (2022).

Fig. 15: Planos de medición de vibraciones.

Fuente: Elaboración propia (2022).

Fig. 16: Cuadro de registro de vibraciones.

Identificación del equipo o
Función y sistema
maquinaria
Datos técnicos: Velocidad, corriente, voltaje, potencia, n° de
rodamientos, temperatura de operación.
Fecha/Valores Fecha/ Valores
Puntos de medición Dirección/planos
(Unidad) (Unidad)
V
1 H
A
V
2 H
A
V

MFB402 Análisis de Vibraciones en Máquinas y Equipos Industriales.

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H
3 A
V
4 H
A
Fuente: Elaboración propia (2022).

1.8. Normas.

ISO 10816-3. Establece las condiciones y procedimientos generales para la

medición y evaluación de la vibración, utilizando mediciones realizadas sobre partes
no rotativas de las máquinas. El criterio general de evaluación se basa tanto en la
monitorización operacional como en pruebas de validación que han sido establecidas
fundamentalmente con objeto de garantizar un funcionamiento fiable de la máquina
a largo plazo. Esta norma reemplaza a las ISO 2372 e ISO 3945, que han sido
objeto de revisión técnica.

- Parte1: Indicaciones generales.

- Parte2: Turbinas de vapor y generadores que superen los 50 MW con
velocidades típicas de trabajo de 1500, 1800, 3000 y 3600 RPM.
- Parte3: Maquinaria industrial con potencia nominal por encima de 15 kW y
velocidades entre 120 y 15000 RPM.
- Parte4: Conjuntos movidos por turbinas de gas excluyendo las empleadas en
aeronáutica.
- Parte5: Conjuntos de máquinas en plantas de hidrogeneración y bombeo
(únicamente disponible en inglés)
Fuente: Instituto Nacional de Normalización (2014).

4. Referencia Bibliográfica
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