Estudio Evolucion Prop. Mecanicas de Morteros Proyectados

Escuela Técnica Superior de Ingenieros de
Caminos, Canales y Puertos
TESIS DE FINAL MASTER DE INGENIERÍA

ESTRUCTURAL Y DE LA CONSTRUCCIÓN
Estudio de la Evolución de las Propiedades

Mecánicas de Pastas y Morteros Proyectado
Empleando Ultrasonidos
AUTOR:
STARLIN CEDEÑO DE JESÚS
TUTORES:
SERGIO HENRIQUE PIALARISSI CAVALARO
IGNACIO SEGURA PÉREZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE LA CONSTRUCCIÓN
JULIO 2015
AGRADECIMIENTOS
Quiero expresar mis más sinceros agradecimientos a los profesores Dres. Sergio Pialarissi e
Ignacio Segura, tutores de este trabajo, por haberme dado la oportunidad de realizarlo, por la ayuda
y dedicación ofrecida durante el desarrollo del mismo.
Mención especial al doctorando Renan Pícolo Salvador, por su enorme ayuda durante todas
las tareas realizadas en el laboratorio, haber estado siempre dispuesto a ayudarme , responder a mis
dudas y por sus sugerencias.
Agradecer al equipo técnico del Laboratorio de Tecnología de Estructuras Luis Agulló y

del Laboratorio de Materiales de la Universidad Politécnica de Cataluña, por su valiosa ayuda y
colaboración durante la realización de la campaña experimental.
Por último y de forma muy especial, agradecer a mi familia. Sin ellos no hubiera podido ser
lo que soy y estar donde estoy. Por el esfuerzo que durante todos estos años, en especial en esta
última etapa de presentación de tesis. No se cómo agradecerles el apoyo constante y el cariño
brindado durante este tiempo tan complejo para mí. Muchas gracias, los quiero.
RESUMEN
Los avances tecnológicos y científicos asociados a las mezclas cementiceas proyectadas

han realizado un progreso significativo en los últimos años, con el desarrollo y mejoras en cuanto a
las técnicas de proyección, los equipos de proyección y los aditivos utilizados. Dichos avances han
hecho del hormigón proyectado una herramienta muy importante y necesaria para satisfacer los
requisitos y trabajos más ambiciosos, especial en el campo de la construcción subterránea.
El objetivo principal de este trabajo final de tesis es el Estudio de la Evolución de las

Propiedades Mecánicas de Pastas y Morteros Proyectado Empleando Ultrasonidos. Para alcanzar
este objetivo se han caracterizados las mezclas de pastas de cemento y morteros proyectados con
acelerantes de fraguado a edades tempranas mediante la técnica de ensayo no destructivo por
ultrasonidos. Esta evaluación es realizada durante las primeras 24 horas de edad en las diferentes
mezclas, para obtener información sobre los cambios físicos y mecánicos que tienen lugar durante
las etapas de fraguado y endurecimiento del sistema. Se analiza la sensibilidad a los cambios con el
tipo y la dosis del acelerante, y el efecto de los acelerantes en combinación con los diferentes tipos
de cemento. El método de caracterización por ultrasonidos utilizado es la determinación de la
velocidad de propagación de ondas ultrasónicas a medida que evoluciona el proceso de hidratación
del cemento. Posteriormente, se han establecido correlaciones de los ensayos realizados,
prestándole una especial atención a las correlaciones del ensayo con el Método de Ultrasonidos.
ABSTRACT
The technological and scientific advances associated with sprayed mixtures progressed
significantly during the last years, regarding the development and improvement of spraying
techniques, equipment, and admixtures used. These advances have made shotcrete a very important
and necessary tool to satisfy the requirements and the most ambitious works, especially in the field
of underground construction.
The main purpose of this final thesis is the study of the evolution of the mechanical
properties of spayed cement pastes and mortars by Ultrasound. To achieve this goal have been
characterized sprayed mixtures of cement pastes and mortar at early ages with accelerator
admixtures using a non-destructive technique based on ultrasounds. The characterization is
performed during the first 24 hours of age in different mixtures to obtain information on the
physical and mechanical changes that take place during the stages of setting and hardening of the
system. In order to analyze the sensitivities changes of type, dose of the accelerator, and the effect
of accelerators used over the different types of cements. The ultrasonic characterization method is
used to determine the propagation velocity of ultrasonic waves as it evolves the cement hydration
process. Subsequently, it had been established a correlation of studies, by paying special attention
to test correlations by Ultrasound Method.
Estudio de la Evolución de las Propiedades Mecánicas de
Pastas y Morteros Proyectado Empleando Ultrasonidos
ÍNDICE
1. INTRODUCIÓN................................................................................................................... 1
1.1. PROLOGO ..................................................................................................................... 1
1.2. OBJETIVOS .................................................................................................................. 2
1.3. METODOLOGIA .......................................................................................................... 2
1.4. ESTRUCTURA DEL DOCUMENTO .......................................................................... 3
2. ESTADO DEL ARTE .......................................................................................................... 5
2.1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 5
2.2. PASTA DE CEMENTO Y MORTERO PROYECTADO ............................................ 6
2.3. ASPECTOS GENERALES............................................................................................ 6
2.4. SISTEMA DE PROYECCION ...................................................................................... 6
2.4.1. Proyección por Vía Seca ........................................................................................ 7
2.4.2. Proyección por Vía Húmeda .................................................................................. 7
2.4.3. Proyección por Vía Semi-Húmeda ......................................................................... 8
2.5. CARACTERISTICAS DEL HORMIGON PROYECTADO ........................................ 8
2.5.1. Resistencia a Compresión ...................................................................................... 8
2.5.2. Porosidad ................................................................................................................ 8
2.5.3. Homogeneidad ....................................................................................................... 8
2.5.4. Rebote..................................................................................................................... 8
2.5.5. Adherencia ............................................................................................................. 9
2.5.6. Formación de Polvo ............................................................................................... 9
2.5.7. Capacidad de Producción ....................................................................................... 9
2.6. COMPONENTES DE LAS MEZCLAS CEMENTICEAS PROYECTADAS ............. 9
2.6.1. Cemento ................................................................................................................. 9
2.6.2. Áridos ................................................................................................................... 10
2.6.3. Agua ..................................................................................................................... 10
2.6.4. Adiciones .............................................................................................................. 10
2.6.5. Aditivos ................................................................................................................ 10
2.7. LOS ACELERANTES DE FRAGUADO EN LAS MEZCLAS CEMENTICEAS
PROYECTADAS ..................................................................................................................... 10
2.7.1. Silicatos (Water Glasses)...................................................................................... 11
2.7.2. Aluminatos ........................................................................................................... 11
Indice
i
2.7.3. Libres de Álcalis ................................................................................................... 11

2.8. HIDRATACION DEL CEMENTO ............................................................................. 12
2.8.1. Etapa I (Disolución de Fases): .............................................................................. 12
2.8.2. Etapa II (Inducción): ............................................................................................ 13
2.8.3. Etapa III (Aceleración): ........................................................................................ 13
2.8.4. Etapa IV (Desaceleración):................................................................................... 13
2.9. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS POR ULTRASONIDOS...................................... 13
2.9.1. Método de Ultrasonido ......................................................................................... 14
2.9.2. Medidas de Velocidad de Onda ............................................................................ 14
2.9.3. Modelos de Monitorización .................................................................................. 15
2.9.4. Evaluación del Fraguado y Endurecimiento en Pasta de Cemento y Mortero ..... 15
3. CAMPAÑA EXPERIMENTAL ........................................................................................ 19
3.1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................ 19
3.2. PLANIFICACIÓN DE LA CAMPAÑA EXPERIMENTAL ...................................... 20
3.3. MATERIALES ............................................................................................................. 21
3.3.1. Cemento................................................................................................................ 21
3.3.2. Agua ..................................................................................................................... 21
3.3.3. Árido ..................................................................................................................... 21
3.3.4. Superplastificante ................................................................................................. 22
3.3.5. Acelerantes de Fraguado ...................................................................................... 22
3.4. DOSIFICACIONES ..................................................................................................... 23
3.5. PROCESO DE PROYECCIÓN ................................................................................... 24
3.5.1. Fabricación de la Pasta de Cemento ..................................................................... 24
3.5.2. Fabricación del Mortero ....................................................................................... 24
3.5.3. Equipo de Amasado.............................................................................................. 25
3.5.4. Equipos para Proyección de Pastas y Morteros .................................................... 25
3.5.5. Zona de Proyección .............................................................................................. 27
3.5.6. Artesas .................................................................................................................. 28
3.5.7. Curado .................................................................................................................. 29
3.5.8. Desmoldado de la Artesa ...................................................................................... 29
3.5.9. Procedimiento para Proyección ............................................................................ 29
3.6. ENSAYOS REALIZADOS ......................................................................................... 30
3.6.1. General ................................................................................................................. 30
Indice
ii
3.6.2 Ensayos de Determinación de Resistencia a Penetración..................................... 31

3.6.3. Ensayos de Hincado de Clavo .............................................................................. 31
3.6.4. Ensayo de Resistencia a Compresión a 24 H ....................................................... 32
3.6.5. Evolución de Temperatura ................................................................................... 34
3.6.6. Ensayo de Ultrasonido ......................................................................................... 35
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS ........................................................................................ 39
4.1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 39
4.2. RESULTADO Y ANALISIS ....................................................................................... 39
4.3. RESISTENCIA A PENETRACION ............................................................................ 40
4.3.1. Determinación de la Resistencia a Penetración de la Pasta de Cemento tipo I y II
40
4.3.2. Determinación de la Resistencia a Penetración en Mortero con Cemento I y II 42
4.4. RESISTENCIA A HINCADO DE CLAVO ................................................................ 43
4.4.1. Determinación de la Resistencia a Hincado de Clavo en Pasta de Cemento I y II44
4.4.2. Determinación de la Resistencia a Hincado de Clavo en Mortero con CEMENTO
I y II 45
4.5. RESISTENCIA A COMPRESIÓN A 24 HORAS ...................................................... 46
4.5.1. Determinación de la Resistencia a Compresión en Pasta de Cemento I y II ........ 46
4.5.2. Determinación de la Resistencia a Compresión en Mortero con de Cemento tipo I
y II 48
4.6. EVOLUCIÓN DE TEMPERATURA .......................................................................... 49
4.6.1. Evolución de Temperatura de Pasta de Cemento I y II ........................................ 49
4.6.2. Evolución de temperatura en Mortero con Cemento I y II ................................... 52
4.7. METODO DE ULTRASONIDO ................................................................................. 54
4.7.1. Velocidad de onda en Pasta de Cemento tipo I y II ............................................. 54
4.7.2. Velocidad de onda en Mortero con Cemento I y II .............................................. 56
4.8. METODO DE ULTRASONIDO PUNTUALES ......................................................... 58
4.9. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 59
5. CORRELACIONES........................................................................................................... 63
5.1. INTRODUCCION ....................................................................................................... 63
5.2. METODOLOGIA ........................................................................................................ 64
5.3. RESULTADOS Y ANALISIS DE CORRELACIONES............................................. 65
5.3.1. Correlaciones a cada 2 parámetros ....................................................................... 65
5.3.2. Correlaciones a cada tres parámetros ................................................................... 69
Indice
iii
5.4. CONCLUSIONES........................................................................................................ 72
6. CONCLUSIONES .............................................................................................................. 73
6.1. CONGLUSIONES GENERALES ............................................................................... 73
6.2. CONCLUSIONES ESPECÍFICAS .............................................................................. 74
6.2.1. Resultados de la Campaña Experimental ............................................................. 74
6.2.2. Análisis de Correlaciones ..................................................................................... 76
6.3. PERPECTIVAS FUTURAS ........................................................................................ 77
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 79
Indice
iv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Índice de Rebote. ............................................................................................................... 9

Tabla 2.2: Rendimientos. .................................................................................................................... 9
Tabla 2.3: Relación entre velocidad longitudinal y calidad del hormigón........................................ 15
Tabla 3.1: Granulometría del Árido Fino .......................................................................................... 22
Tabla 3.2: Especificaciones Técnicas del Superplastificante ............................................................ 22
Tabla 3.3: Acelerantes de Fraguado................................................................................................. 22
Tabla 3.4: Volumen de Dosificación de Pasta de Cemento .............................................................. 23
Tabla 3.5: Dosificaciones de Mortero ............................................................................................... 23
Tabla 3.6: Dosificaciones de Pasta de Cemento ............................................................................... 23
Tabla 3.7: Ensayos realizados .......................................................................................................... 30
Tabla 4.1: Resistencia a Penetración y Coeficiente de Variación. .................................................... 40
Tabla 4.2: Resistencia a Penetración y Coeficiente de Variación ..................................................... 42
Tabla 4.3: Resistencia a Hincado de Clavo en Pasta de Cemento .................................................... 44
Tabla 4.4: Resistencia a Hincado de Clavo en Mortero .................................................................... 45
Tabla 4.5: Resistencia a Compresión a 24 Horas en Pasta de Cemento .......................................... 47
Tabla 4.6: Resistencia a Compresión a 24 Horas en Mortero .......................................................... 48
Tabla 4.7: Evolución de Temperatura Pasta de Cemento I y II ......................................................... 50
Tabla 4.8: Evolución de Temperatura en Mortero Cemento I y II .................................................... 52
Tabla 4.9: Ultrasonidos Puntuales en Mortero con Cemento I y II ................................................... 58
Tabla 5.1: Parámetros analizados en los ensayos de la campaña experimental ............................. 64
Tabla 5.2: Combinaciones estudiadas por tipo de ensayo ............................................................... 65
Tabla 5.3: Combinaciones con R>0,7 por tipo de ensayo ................................................................. 66
Tabla 5.4: Combinaciones con un parámetro del ensayo de Ultrasonido ........................................ 66
Tabla 5.5: Combinaciones por tipo de ensayo,................................................................................. 69
Tabla 5.6: Combinaciones con valor de R2 próximo a 1................................................................... 70
Tabla 5.7: Combinaciones con valor de R2 próximo a 1................................................................... 71
Indice
i
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Metodología Propuesta.................................................................................................... 3

Figura 2.1: Proyección por Vía Seca (Lascorz 2001) ........................................................................... 7
Figura 2.2: Proyección por Vía Húmeda (Lascorz 2001) ..................................................................... 7
Figura 2.3: Etapas de Hidratación .................................................................................................... 12
Figura 2.4: Evolución de la Velocidad Ultrasónica con el Tiempo (Trtnik 2009) .............................. 16
Figura 2.5: Calculo teórico de la velocidad de la onda-P en una pasta de cemento (a/c=0.5) en
función del contenido de aire ocluido (Harker 1988). ...................................................................... 17
Figura 3.1: Diagrama de las Etapas de la Campaña Experimental .................................................. 21
Figura 3.2: Amasadora. .................................................................................................................... 25
Figura 3.3: Equipo de Proyección. .................................................................................................... 25
Figura 3.4: Bomba de Acelerante ..................................................................................................... 26
Figura 3.5: Compresor de Aire de 3HP.............................................................................................. 26
Figura 3.6: Caseta de Proyección. .................................................................................................... 27
Figura 3.7: Caseta de Proyección Revestida de Polietileno. ............................................................. 27
Figura 3.8: Climatizador y Humidificador ......................................................................................... 28
Figura 3.9: Artesa Metálicas ............................................................................................................ 28
Figura 3.10: Líquido de Curado......................................................................................................... 29
Figura 3.11: Penetrómetro y Ibertest, zona FIB-10 .......................................................................... 31
Figura 3.12: Equipo de Hincado de Clavo ......................................................................................... 31
Figura 3.13: Equipo de Compresión .................................................................................................. 32
Figura 3.14: Taladro Hilti DD 200 y Broca de 25 mm ....................................................................... 33
Figura 3.15: Procedimiento de Extracción de Testigo ...................................................................... 33
Figura 3.16: Corte de Testigos .......................................................................................................... 34
Figura 3.17: Equipo de Evolución de Temperatura .......................................................................... 34
Figura 3.18: Equipo de Ultrasonido Pegados ................................................................................... 35
Figura 3.19: Equipo de Ultrasonido Clavados................................................................................... 37
Figura 3.20: Equipo de Ultrasonido Portatil ..................................................................................... 38
Figura 4.1: Evolución de la Resistencia a Penetraciones en Pasta de Cemento tipo I y II ................ 41
Figura 4.2: Evolución de la Resistencia a Penetración en Mortero .................................................. 43
Indice
ii
Figura 4.3: Resistencia a Hincado de Clavo ...................................................................................... 44

Figura 4.4: Resistencia a Hincado de Clavo en Morteros ................................................................. 46
Figura 4.5: Resistencia a Compresión a 24 horas en Pasta de Cemento .......................................... 47
Figura 4.6: Resistencia a Compresión a 24 H en Mortero ................................................................ 48
Figura 4.7: Evolución de Temperatura Pasta de Cemento I ............................................................. 51
Figura 4.8: Evolución de Temperatura Pasta de Cemento II ............................................................ 51
Figura 4.9: Evolución de Temperatura Mortero Cemento I.............................................................. 53
Figura 4.10: Evolución de Temperatura Mortero Cemento II........................................................... 53
Figura 4.11: Evolución de Velocidad de Onda de Ultrasonido en Pasta de Cemento I .................... 55
Figura 4.12: Evolución de Velocidad de Onda de Ultrasonido en Pasta de Cemento II ................... 56
Figura 4.13: Evolución de Velocidad de Onda de Ultrasonido en Mortero de Cemento I ................ 57
Figura 4.14: Evolución de Velocidad de Onda de Ultrasonido en Mortero de Cemento II ............... 57
Figura 4.15: Ultrasonidos Puntuales en Mortero con Cemento I y II ............................................... 59
Figura 5.1: Ultrasonido Puntuales y Modulo de Elasticidad ............................................................ 67
Figura 5.2: Velocidad de Onda a 90 min y Modulo de Elasticidad ................................................... 67
Figura 5.3: Velocidad de Onda a 90 min y Tiempo Temperatura 2 Pico .......................................... 68
Figura 5.4: Velocidad de Onda a 105min y Tiempo Temperatura 2 Pico ......................................... 68
Figura 5.5: Velocidad de Onda a 120min y Tiempo Temperatura 2 Pico ......................................... 69
Indice
iii
1. INTRODUCIÓN
1.1. PROLOGO
Los avances tecnológicos y científicos realizados en las últimas décadas en el área de la
Ingeniería Civil han permitido obtener una nueva generación de materiales cementiceos
proyectados. Los aditivos acelerantes de fraguado, permiten utilizar pasta de cemento, mortero y
hormigón proyectado para satisfacer especificaciones técnicas tanto a nivel estructural como no
estructural y cumplir funciones especiales en obras de ingeniería civil. La adición de acelerantes de
fraguado permite obtener altas resistencias iniciales, factor importante en sostenimiento en obras
subterráneas y en el revestimiento o la reparación de estructuras existentes.
El desarrollo del proceso de proyección por vía húmeda y el uso de hormigón proyectado
como sistema de sostenimiento en el nuevo método austriaco de ejecución (N.A.T.M.) ha
incrementado el uso de materiales cementiceos proyectados, especialmente en obras subterráneas.
En España, el uso de hormigón proyectado ha experimentado un aumento considerable en el
revestimiento de túneles carreteros y ferroviales.
En las diferentes aplicaciones con pastas, morteros y hormigones con acelerante, es de vital
importancia controlar la evolución temprana de propiedades, puesto que ésta condiciona la
seguridad de los operarios y la continuidad del proceso constructivo. Los métodos empleados en la
actualidad solo permiten una caracterización a tiempos concretos (no continua en el tiempo) y
exige que el operador se exponga al riesgo de un eventual colapso durante la caracterización.
Existen precedentes de uso del método de Ultrasonido para evaluar la evolución de

propiedades mecánicas de mezclas convencionales (no ejecutadas por proyección y sin acelerante),
como por ejemplo durante la construcción de la Depuradora de Besos de Mar (Barcelona, España).
No obstante, prácticamente no existen estudios que analicen la aplicación de esta técnica en
1. Introducción
1
mezclas proyectadas con acelerante, las cuales tienen una microestructura y una cinética de
hidratación distinta a las convencionales.
1.2. OBJETIVOS
El objetivo principal de este Estudio es caracterizar la evolución de las propiedades de
mezclas cementiceas proyectadas con acelerantes de fraguado en a tempranas edades mediante el
Método de Ultrasonido. Para ello, se plantean una serie de objetivos específicos:
• Analizar los resultados obtenidos mediante el Método de Ultrasonido y sus

posibles correlaciones con otros ensayos.
• Analizar los ensayos mecánicos de las diferentes muestras de pasta de cemento y
mortero proyectado. Estos ensayos son: Resistencia a Penetración (0-2 horas),
Hincado de Clavo (4-24 horas) y Resistencia a Compresión a 24 horas.
• Analizar la evolución de la temperatura durante las primeras 24 horas de las
diferentes muestras y correlacionar con las variaciones apreciadas en el ensayo de
ultrasonido.
• Analizar los diferentes ensayos realizados dependiendo el tipo de muestra, es decir
pasta de cemento o mortero proyectado, tipo de cemento utilizado y dosificación
de acelerantes empleada.
1.3. METODOLOGIA
Para alcanzar los objetivos descritos se han realizado ensayos destructivos y no
destructivos de materiales cementiceos proyectados. Dichos ensayos se llevaron a cabo tanto en
pasta de cemento, para caracterizar la influencia del acelerante de fraguado en una matriz más pura,
como en mortero, para caracterizar la influencia de los áridos sobre los acelerantes.
A continuación, se ha realizado un análisis de los resultados obtenidos para cada tipo de

ensayo, con objeto de identificar la posible influencia que pudieran tener en los mismos el tipo y
dosificación de acelerante y el tipo de cemento empleado. Por último, se han tratado de establecer
posibles relaciones de correlación entre el ensayo de Ultrasonido y el resto de ensayos realizados
durante la Campaña Experimental.
1. Introducción
2
Metodologia Propuesta
Elaboracion de Pasta de
Cemento Elaboracion de Mortero
Proyección de las Mezclas
Ensayos Destructivos y
no Destructivo
Analisis de Resultados
Correlaciones de Ensayos
Conclusiones
Figura 1.1: Metodología Propuesta.
1.4. ESTRUCTURA DEL DOCUMENTO

El presente trabajo se estructura en seis capítulos en los cuales se abordan una serie de
trabajos y procedimientos con el fin de lograr los objetivos anteriormente expuestos. Cada capítulo
hace referencia a una parte de los trabajos realizados, a continuación se describe la estructura de
cada uno.
En el primer capítulo, se realiza una breve introducción al tema tratado, se fija el objetivo
principal de la tesis final de master y una breve descripción de la metodología utilizada para
alcanzarlos.
En el segundo capítulo, se realiza una reseña histórica sobre la pasta de cemento, mortero
y hormigón proyectado, los aspectos generales, sistemas de proyección, características del
hormigón proyectado, componentes de las mezclas cementiceas proyectadas, acelerantes de
fraguado, hidratación del cemento. Por último, se realiza una recopilación de los avances de la
técnica experimental del método de Ultrasonido, para la correcta monitorización de las propiedades
cementiceas y la caracterización de las propiedades físicas y mecánicas de la pasta de cemento y
mortero proyectado con acelerantes de fraguado.
1. Introducción
3
El tercer capítulo, describe la campaña experimental llevada a cabo. Los materiales

empleados, los equipos y accesorios utilizados, el procedimiento de montaje del equipo de
proyección, el procedimiento de proyección, ensayos destructivos y no destructivos realizados.
Además, se explican las dosificaciones empleadas, tanto en la pasta de cemento como en mortero,
así como su proceso de amasado y las dosificaciones de acelerantes utilizados.
En el cuarto capítulo, se presentan y analizan los resultados obtenidos durante la campaña

experimental. La finalidad de estos ensayos es obtener los datos que corroboren las propiedades
mecánicas de las muestras ensayadas y los resultados de ultrasonido y evolución de temperatura
para el control de la evolución de las propiedades cementiceas con acelerante de fraguado.
En el quinto capítulo, se presentan las correlaciones entre los diferentes ensayos realizados
en la campaña experimental y los resultados obtenidos del análisis de datos, prestando especial
atención a las correlaciones de los ensayos con el Método de Ultrasonido. En el sexto capítulo, se
presentan las conclusiones generales, conclusiones específicas y perspectivas de futuro relacionada
con los objetivos planteados.
1. Introducción
4
2. ESTADO DEL ARTE
2.1. INTRODUCCIÓN
A lo largo de las últimas décadas, el uso de hormigón proyectado se ha consolidado en la
industria de la construcción. Este sistema constructivo ofrece mayores índices de rendimiento y
menores costes de producción en comparación con los métodos constructivos tradicionales, debido
a las mejoras en los procesos de ejecución, supervisión y tecnología aplicada. El uso de técnicas no
destructivas mediante ultrasonido, se ha convertido en una herramienta muy potente para el estudio
de la caracterización de las propiedades físicas y mecánicas de pasta de cemento y mortero
proyectado.
El presente capítulo tiene la finalidad de presentar una visión general de los antecedentes
históricos y la literatura publicada sobre pasta de cemento y mortero proyectado, por vía húmeda.
Se realiza una reseña histórica sobre la pasta de cemento, mortero y hormigón proyectado, los
aspectos generales, sistemas de proyección, características del hormigón proyectado, componentes
de las mezclas cementiceas proyectadas, acelerantes de fraguado, hidratación del cemento. Por
último, se realiza una recopilación de los avances de la técnica experimental del método de
ultrasonido, para la correcta monitorización de las propiedades cementiceas y la caracterización de
las propiedades físicas y mecánicas de la pasta de cemento y mortero proyectado con acelerantes de
fraguado.
2. Estado del Arte

5
2.2. PASTA DE CEMENTO Y MORTERO PROYECTADO

La historia de las mezclas cementiceas proyectadas constituye uno de los capítulos
fundamentales de la industria de la construcción civil. El hormigón proyectado nace a principios
del siglo XX (1907) como una manera de imitar formas libres rocosas; Carl Akeley inventa la
máquina de proyectar hormigón, para aplicarla en trabajos de taxidermia en el Museo Público de
Milwaukee. No fue hasta 1909-1911 cuando se patenta ¨The Cement Gun¨, su uso se fue
extendiendo en los años posteriores y no fue hasta la década de los 80, cuando los avances
tecnológicos permiten el desarrollo de la vía húmeda tal y como la conocemos hoy en día, para
aplicaciones en túneles.
Se define como hormigón proyectado aquel hormigón cuyo tamaño máximo del árido está
entre 8-12 milímetros, en cambio el mortero proyectado es aquel mortero cuyo tamaño máximo del
árido no excede 8 milímetros y por último la pasta de cemento proyectado es la mezcla de cemento
con agua, que aplicado a máquina se proyecta a gran velocidad sobre una superficie a través de una
manguera y boquilla (UNE 83-600-94 o UNE 83-607-94).
En la actualidad el uso de pasta de cemento, mortero y hormigón proyectado se ha ido

extendiendo debido al desarrollo de robots de proyección y funcionalidad. Sus usos van desde
estabilización de taludes, recubrimiento de túneles, reparación de estructuras, depósitos, entre otras.
2.3. ASPECTOS GENERALES

El proceso constructivo de mortero y hormigón proyectado ofrece una serie de ventajas
sobre los métodos tradicionales. Con esta técnica se obtienen mayores índices de rendimiento al
reducir el proceso de ejecución de las etapas de encofrados, hormigonado y vibrado de las piezas,
al sustituirla por una sola etapa de proyección y compactación al mismo tiempo (Galobardes 2009).
La disminución de etapas en el proceso de ejecución reduce los costes del proyecto, al mismo
tiempo que introduce una serie de variantes que deben ser tomadas en cuenta en el proceso de
proyección.
Durante la puesta en obra, el material se introduce en un equipo de proyección que lo

impulsa a gran velocidad, a través de una manguera hasta la boquilla. El control de la boquilla
puede ser de forma manual o mecánica.
La pasta de cemento y mortero proyectado puede aplicarse sobre cualquier superficie y

forma, de ahí la versatilidad de esta técnica constructiva. Dependiendo de la forma y grado de
inclinación, el índice de rebote del material aumenta o disminuye. El índice de rebote, es uno de los
aspectos de mayor demanda tecnológica, debido a su incidencia sobre la contaminación ambiental,
aspectos económicos y propiedades del material (Rivas 2001).
2.4. SISTEMA DE PROYECCION

Los sistemas de proyección empleados en la actualidad pueden clasificarse en sistemas por
Vía Seca, Húmeda y Semi-Húmeda. Cada uno de los anteriores presenta unas características
singulares, tanto en los procesos de ejecución como en los materiales utilizados. Los dos sistemas
de proyección más utilizados en la actualidad son, la vía seca y vía húmeda.
2. Estado del Arte

6
2.4.1. Proyección por Vía Seca
La mezcla de los materiales sólidos y el agua se produce en la boquilla de proyección. Los

áridos, el cemento y los aditivos sólidos se vierten en la tolva de recepción, donde son mezclados
homogéneamente para ser impulsados a través de una manguera por medio de aire comprimido. El
control del agua lo realiza un operario en la boquilla de proyección (Guide to Shotcrete ACI 506R-
05). En la figura 2.1 se puede observar este proceso.
Figura 2.1: Proyección por Vía Seca (Lascorz 2001).
2.4.2. Proyección por Vía Húmeda
El material es vertido en la tolva, el hormigón se impulsa por la manguera mediante una

bomba hasta la boquilla de proyección, donde se incorpora un chorro de aire a presión y se añaden
aditivos si es necesario. Las condiciones de ejecución son mucho más controladas, con lo que se
consigue una mayor uniformidad del material proyectado. Este sistema de proyección ofrece
mayores ventajas medio ambientales, económicas e índice de productividad respecto a la vía seca.
En la figura 2.2 se puede observar este proceso.
Figura 2.2: Proyección por Vía Húmeda (Lascorz 2001).
2. Estado del Arte

7
2.4.3. Proyección por Vía Semi-Húmeda
En la mezcla de las partículas sólidas, los áridos presentan un grado de humedad próximo
al 2-3%, adicionando el resto del agua en la boquilla, de esta manera se logra disminuir la
producción de polvo y mejorar considerablemente las condiciones ambientales y de trabajo.
2.5. CARACTERISTICAS DEL HORMIGON PROYECTADO

Las principales características del hormigón proyectado como material de construcción son
la resistencia a compresión, porosidad, homogeneidad, rebote, adherencia, formación de polvo y
capacidad de producción. Estas características se describen a continuación.
2.5.1. Resistencia a Compresión
La caracterización de la resistencia a compresión es una propiedad de control y diseño de

las mezclas cementiceas proyectadas, especificados en los pliegos de condiciones de la obra.
Debido a los avances técnicos y al desarrollo de la industria de la construcción, se han logrado
alcanzar resistencias superiores a los 70 MPa a 28 días en el Túnel del Canal de la Mancha, e
incluso resistencias superiores a 86 MPa en el Proyecto de Galería vertical en Johannesburgo. Sin
embargo, los valores promedios utilizados oscilan entre 25-45 MPa (Marín 2003).
2.5.2. Porosidad
Por lo general la porosidad de las mezclas cementiceas proyectadas es mayor que la del
hormigón convencional. Este incremento de la porosidad se debe al transporte del material a través
de las mangueras, mediante aire comprimido, parte del cual queda atrapado en el interior de la
mezcla. La porosidad en el hormigón proyectado por vía húmeda en condiciones óptimas de los
materiales y de ejecución, asciende por encima del 10-12%.
2.5.3. Homogeneidad
La homogeneidad es un aspecto importante en las mezclas cementiceas proyectadas, el

coeficiente de variación de dicha homogeneidad aporta un dato importante sobre la calidad de la
obra ejecutada, un coeficiente de variación inferior al 10% es un valor aceptable.
2.5.4. Rebote
El índice de rebote está formado por los componentes que no se adhieren a la superficie,
dependiendo de la relación agua/cemento, tipo de proyección, dosificación de la mezcla, equipó de
proyección, velocidad de proyección, ángulo y distancia de proyección, y experiencia del operario.
Es un aspecto a tomar en cuenta, no solo por su valor económico sino por las consecuencias
medioambientales, es uno de los desafíos tecnológicos que se está investigando en estos momentos.
En la tabla 2.1 se presentan los índices de rebote recogidos en obra realizadas por Sika S.A.U.
2. Estado del Arte

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Superficie de Soporte Vía Seca (%) Vía Húmeda (%)

Soleras 5-10 2-5
Hastiales 15-30 5-10
Bóvedas 25-40 10-15
Tabla 2.1: Índice de Rebote.
2.5.5. Adherencia
Al realizar el proceso de proyección, la mezcla sale a gran velocidad e impacta sobre el

soporte, sellando las irregularidades superficiales que esta pueda tener con las ayudas de las
partículas más finas incorporadas en la mezcla. La adherencia del hormigón proyectado se produce
cuando las partículas más finas, el cemento y los fillers se adhieren a la superficie formando una
fina capa de pasta en la cual los áridos gruesos se incrustan, realizando una unión entre la pasta de
cemento y los áridos. La resistencia a desprendimiento varía ente 0.3 y 2 N/mm2 (Sika S.A.U.
2009) y depende de la superficie de aplicación y la unión de la pasta de cemento y los áridos.
2.5.6. Formación de Polvo
Debido a los actuales requisitos de seguridad y salud en obras civiles son cada día más
rigurosos, la formación de polvo no puede superar los 6 mg/m3 en todas las direcciones. Además, el
uso de proyección por vía seca está prohibido en obras subterráneas, debido a razones
medioambientales y condiciones extremas a las que están sometidos los trabajadores
2.5.7. Capacidad de Producción
El tiempo de aplicación es un factor económico, por lo que un equipo de proyección deberá

tener un rango de aplicación lo más flexible posible, para rentabilizar en cada caso la proyección.
La tabla 2.2 presenta los índices de rendimiento de los sistemas de proyección realizados por el
grupo Sika (Sika S.A.U. 2009).
Sistema de Proyección Rendimiento (m³/h)

Vía Seca 3-9
Vía Húmeda 8-25
Tabla 2.2: Rendimientos.
2.6. COMPONENTES DE LAS MEZCLAS CEMENTICEAS

PROYECTADAS
La pasta de cemento o mortero proyectado está compuesto una series de componentes
básicos:
2.6.1. Cemento
Es un conglomerante hidráulico que al entrar en contacto con el agua se endurece. Para la

fabricación de hormigón proyectado se utiliza cemento Portland tipo I y II, aunque se pueden
utilizar otros tipos de cemento dependiendo el ambiente a que este expuesta la obra. Para elaborar
hormigón proyectado se utilizan cantidades elevadas de cemento en comparación con el hormigón
2. Estado del Arte

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convencional. Estas cantidades van desde los 350-500 kg/m3 y en la actualidad se utilizan 450-500
kg/m3 (García et al, 2010)
2.6.2. Áridos
Los áridos son los elementos que constituyen el esqueleto granulométrico de la matriz del
hormigón proyectado. Son aproximadamente el 70-75% del volumen del hormigón; dependiendo
su aplicación, se utiliza mayor o menor cantidad de áridos finos o gruesos. Nunca se utilizará un
tamaño superior a 15 milímetros debido al aumento del índice de rebote y posibles obstrucciones
en los equipos de proyección.
2.6.3. Agua
El agua utilizada debe estar libre de cualquier sustancia que pueda perjudicar al hormigón o
componentes de la mezcla, rigiéndose por los criterios definidos en la E.H.E 08. La cantidad de
agua, al igual que en un hormigón convencional, es la suma del agua de adición más la propia de
los áridos.
2.6.4. Adiciones
Según la Instrucción de Hormigón Estructural 08, las adiciones son aquellos materiales
inorgánicos, puzolanicos o con hidráulicidad latentes como humo de sílice, ceniza volante, escorias
de alto horno, fibras sintéticas o metálicas. Se añaden al hormigón con el fin de mejorar las
propiedades específicas en su estado fresco o endurecido, para conferirle características especiales.
Estas adiciones van entre un 5-20 % en volumen del peso del cemento.
2.6.5. Aditivos
Son aquellas sustancias o productos que incorporados al hormigón antes, durante, o en el

transcurso de su amasado, en una proporción no superior al 5 % en volumen del peso del cemento,
producen modificaciones deseadas en el estado fresco o endurecido de algunas de sus propiedades
características o comportamiento. Los aditivos pueden separarse en superplastificantes y
acelerantes de fraguado. Los superplastificantes se incorporan a la mezcla con el objetivo de
mejorar la trabajabilidad y estabilizar el fraguado, en cambio los acelerantes se utilizan para reducir
el tiempo de fraguado de la mezcla.
2.7. LOS ACELERANTES DE FRAGUADO EN LAS MEZCLAS

CEMENTICEAS PROYECTADAS
Los acelerantes de fraguado son productos cuya función principal es acelerar el desarrollo
de resistencias tempranas del hormigón y disminuir el tiempo de fraguado. En general, los
aceleradores y superplastificante deben seguir los requisitos de la norma UNE -EN 934-5: 2009
(AENOR 2009).
La aplicación de acelerantes de fraguado por vía seca, se añade el acelerante (polvo) a la

mezcla, para ganar altas resistencias a temprana edad y favorecer la disminución de rebote. En
cambio, la aplicación de acelerantes de fraguado para la vía húmeda se añade en la boquilla de
2. Estado del Arte

10
proyección (líquidos), con el fin de conseguir altas resistencias a temprana edad y favorecer la
disminución del rebote durante la proyección.
La diferencia de las mezclas cementiceas proyectadas y el hormigón convencional en

cuanto a velocidad de fraguado del material, es el volumen de acelerante añadido para obtener un
material endurecido a tan sólo minutos de haberse proyectado (Ramachandran 1995). Esto permite
la aplicación de varias capas sucesivas, mejorar las adherencias del material, el aumento de la
resistencia inicial y la disminución de resistencia a 28 días.
Tradicionalmente, los acelerantes de fraguado que se han utilizado estaban basados en

aluminatos o silicatos. Debido a los nuevos estándares de seguridad y salud, se han desarrollado
una nueva gama de acelerantes de fraguado libres de álcalis. Esta nueva generación de acelerantes
de fraguado es más respetuosa con el medio ambiente y la más utilizada.
En la actualidad existe una gran diversidad de acelerantes de fraguados, dependiendo de las

especificaciones técnicas exigidas en el pliego de condiciones, factores económicos y
medioambientales.
Los tipos de acelerantes más utilizados son:

• Silicatos (Water Glaseses)
• Aluminatos
• Libres de Álcalis (sales de aluminio)
2.7.1. Silicatos (Water Glasses)
Los silicatos modificados se caracterizan por un efecto rápido inferior a 10 segundos,

proporcionando bajas resistencia inicial y largos tiempos de fraguado (mayor de 30 min). Los
productos formados son realmente amorfos debido al alto contenido de álcalis, lo que implica una
gran pérdida de resistencia a edades tardías (Ramachandran 1995).
2.7.2. Aluminatos
Estos interactúan durante el proceso de hidratación aumentando la transformación de la

C3A del cemento a monosulfató de aluminio y proporcionando una ganancia adicional de
resistencia inicial (Ramachandran 1995). Se observa la formación de una red química no cristalina,
que conduce a una disminución de las propiedades mecánicas a edades largas. Además, el alto
contenido alcalino de estos acelerantes aumenta el riesgo de la reacción álcali-árido (Metha 2006).
Los aluminatos son componentes químicos con ph alrededor de 13 y fuertemente alcalino. Estos
pueden tener un impacto negativo en el medio ambiente.
2.7.3. Libres de Álcalis
La actual tendencia conduce a un progresivo incremento del uso de aditivos acelerantes de

fraguado libres de álcali en la ejecución de obras subterráneas. Esta nueva generación de
acelerantes, es un producto no caustico, no contienen hidróxidos alcalinos solubles y con un pH
entre 3-5. Siendo un producto químico más seguro y con un bajo impacto ambiental y con menos
influencia sobre la resistencia finales (Varley 2006). En la actualidad se está debatiendo la
influencia del tipo de cemento utilizado, ya que los estudios realizados por la Universidad de
2. Estado del Arte

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Stuttgart mostro diferencia entre las resistencias obtenidas con los acelerantes libres de álcalis a
tempranas edades. Por otro lado, los acelerantes alcalinos muestran mayor resistencia en las
mezclas de mortero con cemento tipo II (De Belie 2005).
2.8. HIDRATACION DEL CEMENTO

Al tener identificados los procesos químicos que ocurren en el proceso de hidratación del
cemento, pueden obtenerse detalles de la microestructura y propiedades físicas durante el fraguado
(Neville 00). El cemento por su naturaleza química reacciona con el agua para iniciar el proceso de
fraguado por sus propiedades hidráulicas. Estas reacciones se originan desde que el cemento entra
en contacto con el agua, generando un endurecimiento de la matriz y el desarrollo de resistencia
mecánicas (Cincotto 11). Los procesos hidráulicos son prácticamente instantáneos, se manifiestan
desde el primer minuto y a lo largo de su vida útil. Los productos de la hidratación son el Silicato
de cálcico hidratado (C-S-H), Hidróxido de Calcio (Portlandita) (CH), Etringita (C3A3Cs32H) y el
Monosulfoaluminato cálcico (C4 As18H).
En la figura 2.3 se presenta la curva de evolución de temperatura durante las cuatros Etapas
de hidratación del cemento.
40
35
30
Temperatura °C
25 I II III IV
20
15
0 5 10 Tiempo (Hr) 15 20 25
Figura 2.3: Etapas de Hidratación.
2.8.1. Etapa I (Disolución de Fases):
El cemento entra en contacto con el agua y se genera un pico de calor, producido por la
disolución de CaSO4.2H2O (yeso), y C3S (hidratación de silicatos o alita), así como de los sulfatos
presentes en el cemento. Se produce una pequeña formación superficial de etringita sobre la
superficie del C3A por la reacción de éste con el sulfato de calcio y el agua. Esta primera etapa
tiene una duración de breves minutos.
2. Estado del Arte

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2.8.2. Etapa II (Inducción):
Se produce una baja actividad de hidratación y la liberación de calor se reduce. Durante

este período la mezcla continúa manteniendo la trabajabilidad. La concentración de iones Ca+2 y
OH- incrementa hasta la saturación. En esta etapa aparecen cristales de C-S-H.
2.8.3. Etapa III (Aceleración):
Durante esta Etapa aumenta de nuevo el calor desprendido por las reacciones y
corresponde al inicio de la fase de fraguado de la masa. La portlandita CH empieza a cristalizar y el
C3S empieza a hidratarse otra vez. Durante esta Etapa se produce la mayor cantidad de C-S-H.
También se produce una segunda hidratación del C3A, formando etringita, puede durar en
condiciones normales unas 4-6 horas.
2.8.4. Etapa IV (Desaceleración):
Durante este período la velocidad de reacción comienza a disminuir y la etringita puede

pasar a mono sulfato de aluminato cálcico, consecuencia de la disminución de iones SO42-. En esta
etapa la masa adquiere resistencia mecánica.
Tras la finalización de esta última Etapa, las reacciones transcurren a muy baja velocidad y
es controlada por difusión. La hidratación total nunca es alcanzada bajo condiciones ambientales y
puede durar años.
La acción de los acelerantes de fraguado recae básicamente sobre los aluminatos del
cemento. Es por esto que la hidratación de los silicatos se considera una fase no tan prioritaria en el
estudio de estos aditivos; al añadir un acelerante, el cemento reducirá notablemente el periodo de
inducción (Etapa II), consecuentemente, la aceleración (Etapa III proceso de fraguado) se
producirán antes y más rápido.
2.9. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS POR ULTRASONIDOS

En la actualidad, son muchas las técnicas que se están desarrollando para caracterizar la
evolución de las propiedades cementiceas y la microestructura de una matriz durante la fase de
hidratación de las mezclas cementiceas proyectadas a edades tempranas. Estos estudios están
realizando con el objetivo de correlacionar los resultados mecánicos con el método de ultrasonido.
Las propiedades que afectan la resistencia a compresión del hormigón también pueden
afectar la velocidad ultrasónica, aunque no siempre de la misma forma. Estos factores son:
• Tipo y cantidad de cemento

• Dureza de los áridos
• Relación agua/cemento
• Condiciones de fraguado
• Endurecimiento y curado
• Edad del hormigón
• Grado de humedad
2. Estado del Arte

13
2.9.1. Método de Ultrasonido
Las ondas ultrasónicas pueden propagarse a través de los materiales cementicios o dentro
de otros tipos de materiales ya sean sólidas, líquidas y gaseosas. Las ondas son propagadas de
distintas maneras, correspondiendo cada una de ellas al movimiento particular de los elementos y
del medio donde se encuentre. Se crean tres tipos de ondas que cada una tiene su propia
peculiaridad, tal y como se describe a continuación.
Ondas Longitudinales o de Compresión
Las ondas longitudinales, las partículas alcanzan mayor velocidad de propagación y los
movimientos son paralelos a la dirección de propagación. Las ondas longitudinales son las más
utilizadas en el método de ultrasonido debido a su facilidad de generación y capacidad de
detectarlas (captarlas) en cualquier medio. La velocidad de onda longitudinal (VL) puede
expresarse en función del módulo de elasticidad (E), densidad (ρ) y el coeficiente de Poisson (ν),
mediante la ecuación 1.
E 1−ν
𝑉𝑉L=� Ec. 1
ρ (1+ν)(1−2ν)
Ondas Transversales o de Cizalladura:
Los movimientos de las partículas son perpendiculares a la dirección de la propagación de

la onda. Las ondas transversales solo se pueden propagar en medios sólidos, ya que los líquidos y
gases no ofrecen resistencias a los esfuerzos de corte. La velocidad de propagación de las ondas
transversales, puede ser calculada mediante la ecuación 2:
E 1
Vt=� Ec. 2
ρ (1−2ν)
Ondas Superficiales o de Rayleigh:
Estas ondas se distinguen de las demás porque las partículas tienen una combinación de
movimientos longitudinales como transversales, realizando una elipse la cual el mayor eje es
perpendicular a la dirección de propagación de la onda. Estas características resultan de mucha
utilidad en la aplicación del método de ultrasonido, debido a que son extraordinariamente sensibles
a los defectos superficiales de la pieza analizada y son capaces de reproducir dichas curvas
superficiales. Estas se propagan sobres la superficie de los sólidos de espesores relativamente
gruesos.
La velocidad de propagación de las ondas transversales, puede ser calculada mediante la

ecuación 3, donde k es igual a 0,9.
Vs=k Vt Ec. 3
2.9.2. Medidas de Velocidad de Onda
La velocidad de onda captada por el método de ultrasonido depende de la homogeneidad de

la matriz cementicea, estructura interna, densidad, porosidad, constantes elásticas de los materiales
utilizados. Además, de factores exteriores que pueden producir diferencias en la velocidad de onda,
2. Estado del Arte

14
como la temperatura, tensión interna, presión, etc. Estos factores afectan a los materiales líquidos y
gaseosos en mayor medida.
La velocidad de onda es el tiempo (t) que tarda el impulso ultrasónico en recorrer una
distancia determinada (d). La velocidad de onda se determina con la ecuación 4:
𝑑𝑑
𝑉𝑉= Ec. 4
𝑡𝑡
Determinar el tiempo transcurrido desde que el pulso ultrasónico es emitido, que este
penetra el material y la señal es captada por los transductores, es un tema de amplio debate e
investigación en la actualidad. El hormigón y el mortero son materiales muy heterogéneos por su
composición o método de fabricación, por lo que es necesario utilizar frecuencias de ondas muy
bajas.
2.9.3. Modelos de Monitorización
La aplicación del método de ultrasonido in situ para determinar las propiedades

cementicias y mecánicas del hormigón, se limita a una relación entre velocidad de onda ultrasónica
en materiales cementicios y resistencia a compresión para probetas cilíndricas con una longitud de
30 mm y un diámetro de 15 mm (Tobío 1967). En la tabla 2.3 se expresa la calidad del hormigón,
velocidad de onda y resistencia a compresión.
Calidad Velocidad (m/s) Resistencia a Compresión Aproximada

(kg/cm²)
Muy Pobre <2000
Pobre 2000-3000 ≤40
Ligeramente bueno 3000-3500 ≤100
Bueno 3500-4000 ≤250
Muy Bueno 4000-4500 ≤400
Excelente >4500 >400
Tabla 2.3: Relación entre velocidad longitudinal y calidad del hormigón.
Esta tabla hace mención a una relación muy simple entre la calidad del hormigón y la
velocidad de onda, sim embargo, no establece una clasificación entre tipos de hormigón,
composición del cemento, tipo y cantidad de áridos, características de la matriz de hidratación
(compuestos hidratados, microestructura porosa, etc.).
Debido la evolución tecnológica en las últimas décadas, se han desarrollado varias técnicas
de monitoreo continuo mediante el método de ultrasonido para lograr caracterizar los procesos de
fraguado y endurecimiento de pasta de cemento, mortero y hormigón proyectado.
2.9.4. Evaluación del Fraguado y Endurecimiento en Pasta de Cemento y Mortero
Los cambios de pendiente y la velocidad de onda longitudinales durante el proceso de

fraguado y endurecimiento de la pasta de cemento, mortero y hormigón proyectado han sido
estudiados por diversos investigadores durante los últimos años, desde (Reinhardt 2004, De Belie
2005, Grosse 2006, Robeys 2008). Todas las curvas propuestas por los autores mencionados
2. Estado del Arte

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anteriormente coinciden en que la velocidad de onda con respecto al tiempo de fraguado puede
dividirse en tres fases, como se puede distinguir en la figura 2.4.
Figura 2.4: Evolución de la Velocidad Ultrasónica con el Tiempo (Trtnik 2009).
La primera fase es el periodo de reposo o inactivo, caracterizado por un valor constante de

velocidad baja. En la segunda fase, la velocidad aumenta rápidamente al principio, y la tercera fase,
la velocidad de onda se estabiliza hasta llegar a un valor asintótico.
Primera Fase
La velocidad inicial de onda, después de haber elaborado la muestra, es diferente para pasta
de cemento, mortero y hormigón; la velocidad alcanzada no es superior a los 600 m/s como se
menciona en algunos artículos (Lee 2004, Hwang 1991, Ye 2004).
En las pastas de cemento fresco, las partículas de cemento poco hidratadas forman una
suspensión no conductora. Aunque éstas presentan una película superficial de agua, la velocidad de
ultrasonido en este medio es baja debido a la presencia de aire ocluida en los poros papilares
superficiales, que se generaron en el proceso de amasado. Si estas burbujas de aires son eliminadas,
se alcanza una matriz más compacta, mayor velocidad de ondas ultrasónicas iniciales superiores a
1500 m/s, de acuerdo con el estudio realizado por Chotard aplicando una presión negativa sobre
esto para alcanzar un vacío total (Chotard 2001)
La influencia del aire atrapado sobre los resultados de la velocidad, puede demostrarse
aplicando el modelo teórico de Harker y Temple (Robeys 2008) para la propagación ultrasónica en
coloides. Estos determinaron que el contenido de aire atrapado entre un 0.02-0.2 % puede reducir la
velocidad de las ondas de ultrasonidos a valores comprendidos en 200-600 m/s. La figura 2.5
muestra el contenido de aire ocluido en función de la velocidad de onda alcanzada.
2. Estado del Arte

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Figura 2.5: Calculo teórico de la velocidad de la onda-P en una pasta de cemento (a/c=0.5) en función del contenido de
aire ocluido (Harker 1988).
En el caso del Mortero, es un compuesto formado por varios materiales, entre ellos
cemento, áridos fino y agua. La mayor parte de los trabajos desarrollados hasta el momento, se han
dirigido a estudiar la influencia de los diferentes componentes de la mezcla, tales como el cemento,
áridos, adiciones, aditivos y la relación agua/cemento sobres la evolución de la velocidad de ondas
ultrasónica. El estado del material, mediante la medición de la velocidad ultrasónica mediante los
métodos de transmisión o pulso-eco, buscando establecer correlaciones entre las propiedades
físicas y mecánicas del material con la velocidad ultrasónica.
Segunda Fase (Periodo de aumento de la velocidad de onda) y Tercera Fase (velocidad final)
Según Voigt et al. (2005), el aumento temprano de la velocidad no se atribuye al inicio del
fraguado, sino a la formación de etringita y al asentamiento interno durante la fases de hidratación.
Los productos de la hidratación como la etringita rellenan los poros, disminuyendo la porosidad y
el contenido de aire y aumentando la velocidad de onda. El asentamiento interno del material
debido a la gravedad, mejora las interfaces de conexión entre los áridos y la pasta de cemento,
aumentando la velocidad de onda.
Sin embargo, el mayor incremento de la velocidad tiene lugar durante el fraguado, cuando
los hidratos de cemento comienzan a filtrarse y forman vías completas de partículas conectadas
para la onda de pulso ultrasónico. El mortero u hormigón comienza a adquirir resistencia mecánica
con el tiempo, pudiendo ser tratados como un material homogéneo con un módulo de elasticidad
(E) y un coeficiente de Poisson (ν).
2. Estado del Arte

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3. CAMPAÑA EXPERIMENTAL
3.1. INTRODUCCIÓN
El uso de acelerantes en mezclas cementiceas protestadas por vía húmeda se ha extendido
en la industria de la construcción, en especial en obras subterráneas. El uso de acelerantes aporta
grandes beneficios al hormigón proyectado en la industria minera y la construcción de túneles
debido a la reducción del tiempo fraguado, altas resistencias a edades tempranas (1-24 horas) para
la estabilización de la estructura.
En el presente capitulo se describe la campaña experimental llevada a cabo. Los materiales

empleados, los equipos y accesorios utilizados, el procedimiento del montaje del equipo de
proyección, el procedimiento de proyección, así como los ensayos destructivos y no destructivos
realizados. Se detallan también las dosificaciones empleadas, tanto en la pasta como el mortero, así
como su proceso de amasado y las dosificaciones de acelerantes utilizados.
En lo que a ensayos destructivos se refiere se realizados los siguientes: Ensayos de

Determinación de Resistencia a Penetración de acuerdo con la norma ASTM -C403, Hincado de
Clavo de acuerdo con la norma ASTM C-803, Resistencia a Compresión a las 24 horas de acuerdo
con la norma UNE-EN 12390, Evolución de Temperatura según lo planteado por Isaac Galobardes
Reyes (2013).
En cuanto a los ensayos no destructivos, se utilizaron dos métodos para la medición de la

velocidad de onda de ultrasonidos. Uno con transductores pegados a la artesa (molde), otro con
traductores clavados a la superficie del material justamente después de proyectar y un equipo de
ultrasonido portátil con transductores para ensayar las probetas a las 24 horas de proyectarla
3. Campaña Experimental
19
En la actualidad se está trabajando en la realización y estandarización del método

ultrasonidos para determinar las propiedades del hormigón proyectado a cortas edades que den una
mayor precisión y fiabilidad de los resultados debido la cantidad de información que se puede
obtener al analizar la velocidad de onda.
3.2. PLANIFICACIÓN DE LA CAMPAÑA EXPERIMENTAL

La campaña experimental se llevó a cabo durante los meses de Octubre y Diciembre 2014,
con la finalidad de reducir la variación de la temperatura debido a las estaciones del año. En total,
se realizaron 22 mezclas diferentes, 10 de pasta de cemento y 12 de mortero, con el objetivo de
caracterizar los tipos y dosificaciones de acelerantes de fraguado utilizados en la pasta de cemento
y mortero proyectado.
El primer paso de la campaña consiste en la elaboración de las mezclas. Se procede a pesar

los materiales utilizados para luego ser amasados. Seguido de esto, las mezclas se transportan al
lugar de proyección. La mezcla se proyecta sobe las artesas; desde el inicio de proyección se
empieza la captación de los datos de evolución de temperatura y velocidad de onda. Una vez
proyectadas las mezclas sobres las artesas de ensayos de penetración, se procede a retirar las
mezclas para inicias el ensayo. Las otras artesas son proyectadas e instalados los dispositivos de
monitorización de las ondas ultrasónicas. Al cabo de cuatro horas, se empieza a realizar el Ensayo
de Hincado de Clavo (4-24 H): Finalmente a las 24 horas de proyección se desconectas los equipos
de ultrasonido. Se desmoldan las arteras para extraer las probetas cilíndricas y realizar la medida de
velocidad de ondas puntuales y Ensayo de Compresión a 24 horas.
Se optó por proyectar pasta de cemento para eliminar la influencia de los áridos,
caracterizando los acelerantes en una matriz más pura, ya que el análisis de pasta de cemento
proyectado proporciona mayor cantidad de información sobres las propiedades del acelerantes de
fraguado utilizado. Otra de las razones por las cual se decidió proyectar mortero y no hormigón
proyectado, fue que las dispersiones de los resultados obtenidos al caracterizar los acelerantes de
fraguado varían debido al esqueleto granulométrico de los áridos y las posibles variaciones que
estos pueden arrojar al ensayo. Otro de los motivos fue los elevados costes económicos para
proyectar hormigón, debida a aumento de la potencia de los equipos
Así mismo, se optó por caracterizar el uso de acelerantes de fraguado añadidos mediante un
sistema de bombeo y no mezclado a mano, por las similitudes de puesta en obra en condiciones
reales de ejecución de la pasta de cemento y mortero proyectado. La Figura 3.1 presenta las
distintas etapas de la campaña experimental.
20
Proyección de Pastas y Morteros
Materiales Métodos y Ensayos Equipos
-Agua Destilada -Casetas

Mecanicos Ultrasonidos
-Arido Fino -Artesas
Destructivo No Destructivo
-CEM I 52,5 R -Equipo de Proyeccion
-CEM II /A-L 42, 5 R
Directos: Indirectos:
-Superplastificante -Determinacione Resistencia
a Penetración -Transductores -Transductores Clavados
-Acelerante de
Pegados - Transductores Portatilles o Putuales
Fraguado -Hincado de Clavo
-Resistencia a Compresión a
las 24 horas
-Evolución de Temperatura
Figura 3.1: Diagrama de las Etapas de la Campaña Experimental.
3.3. MATERIALES
Los materiales utilizados en la campaña experimental se definieron de manera que las
dosificaciones realizadas sean representativas y equivalentes a las condiciones normales de puesta
en obra, con consistencia y fluidez que permitan bombear y proyectar sin problemas de obstrucción
de los diferentes elementos utilizados. Entre los materiales, se utilizó agua, áridos, cemento,
superplastificante y acelerantes de fraguado.
3.3.1. Cemento
Para la fabricación de la pasta de cemento y mortero, se utilizaron dos tipos de cementos,

cemento tipo I (CEM I 52.5 R) y cemento tipo II (CEM II/AL 42.5 R). Ambos han sido
suministrados por el Grupo Cement Molins y cumplen con la norma UNE-EN-197-1 sobre la
composición, especificaciones y criterios de conformidad de los cementos comunes.
3.3.2. Agua
Se utilizó agua destilada suministrada por el laboratorio de materiales de la UPC. El uso de

agua destilada evitó los posibles contaminantes diluidos en el agua de la red de abastecimiento.
3.3.3. Árido
Para la realización del amasado del mortero se utilizó árido fino de origen calizo,
suministrado por Arids Catalunya. El rango de granulometría de la arena es de 0 a 1,25 mm, con un
coeficiente de absorción de 5,46 por ciento, una densidad del árido fino de 2,32 g/cm3 cuando está
seca y 2,44 g/cm3 cuando está saturada. En la tabla 3.1 se recoge la composición granulométrica.
21
Árido Fino
Rango de Granulometría Cantidad Retenida (%)
1,250 0,00
1,000 8,07
0,630 19,69
0,500 8,76
0,400 7,90
0,315 9,99
0,250 7,99
0,160 14,79
0,125 13,68
0,063 8,16
0,000 0,81
Tabla 3.1: Granulometría del Árido Fino.
3.3.4. Superplastificante
Como aditivo incorporado a la mezcla se utilizó un superplastificante SikaPlast T 1120

(Policarboxilato) con el objetivo de mejorar la trabajabilidad de la pasta de cemento y mortero
proyectados por vía húmeda. Además de estabilizar el fraguado de la mezcla, el superplastificante
contiene 66 % de agua. Sus propiedades están descritas en la tabla 3.2.
Características Descripción
Aspecto Físico Liquido Color Marrón
Densidad, 20ºC Aprox. 1,1 g/cc
pH, 20º C Aprox. 4
Composición Química Polímeros modificados en solución
acuosa
Dosificación 0,8-2%
Contenido en Cloruros No contiene
Contenido en sólidos Aprox. 34%
Tabla 3.2: Especificaciones Técnicas del Superplastificante.
3.3.5. Acelerantes de Fraguado
Como aditivos acelerantes de fraguado se han utilizado 2 tipos deferentes de acelerantes. El

primer tipo son libres de álcalis, basados en una disolución acuosa de sulfato de aluminio,
denominados acelerantes AKF-63, AKF-80 y Matrix 2. El segundo tipo de acelerante es alcalino,
compuesto por una disolución acuosa de aluminato de sodio, denominado Alna 73. En la tabla 3.3
se presentan los acelerantes de fraguado utilizados y sus propiedades.
Acelérate de Aspecto pH, Contenido Ratio molar Ratio molar

Fraguado Físico 20º C de sólidos [SO₄²¯]/[OH¯] [AL³]/[OH¯]
AKF 63 Liquido 3,1 48 0,80 1
AKF 80 Liquido 2,5 39 3,4 2,6
MATRIX 2 Liquido 2,7 30 3 2,5
ALNA 73 Liquido 12 43 0 -
Tabla 3.3: Acelerantes de Fraguado.
22
3.4. DOSIFICACIONES
En ese apartado se presentas las diferentes dosificaciones realizadas para la proyección de
pasta de cemento y mortero. Previo a la fabricación de la pasta de cemento y el mortero se han
realizados pruebas de dosificaciones para establecer el esqueleto granulométrico ideal. Después se
establecen las dosificaciones a proyectar en las que se indica la cantidad de cada material para el
amasado. Durante la campaña experimental se realizaron 22 dosificaciones diferentes, de las cuales
10 de ellas correspondieron a pasta de cemento y 12 corresponden a mortero. Dentro de cada grupo
de dosificaciones se realizan 5 mezclas con cada uno de los tipos de cemento utilizados.
Para el diseño de las dosificaciones de pasta de cemento se plantearon el mismo peso de

cemento, relaciones agua/cemento y dosis de superplastificante con el objetivo de evaluar la
respuesta del material. Cabe destacar que el agua contenida en el superplastificante fue restada del
agua añadida, para que la relación agua/cemento fuese constante tanto en la dosificaciones de la
pasta de cemento como las de mortero. En la tabla 3.4 se muestran los diferentes materiales
utilizados en el amasado de la pasta de cemento y la dosis relativa empleada.
Materiales Nombre Masa(Kg) Dosis Relativa (%)

Agua Destilada 31,34 32
Cemento CEM I 52,5 R 100 1
CEM II/AL 42,5 RL
Superplastificante SikaPlast T 1120 1 0,01
Tabla 3.4: Volumen de Dosificación de Pasta de Cemento.
Para las dosificaciones de mortero se utilizó el mismo peso de cemento, relación

agua/cemento, árido fino y superplastificante con el objetivo de evaluar la respuesta del material.
En la tabla 3.5 se incluyen los diferentes materiales utilizados en el amasado de mortero y la dosis
relativa empleada.
Materiales Nombre Masa(Kg) Dosis Relativa (%)

Agua Destilada 50.34 0.51
Árido Fino Arena 0/1 mm 170 1,70
Cemento CEM I 52,5 R 100 1
CEM II/AL 42,5 R L
Superplastificante SikaPlast T 1120 1 0,01
Tabla 3.5: Dosificaciones de Mortero.
La tabla 3.6 muestra los diferentes acelerantes de fraguado y dosificaciones por volúmenes
empleadas en las proyecciones de pasta de cemento y mortero.
Materiales Nombre Dosis Relativa (%) Nomenclatura

AKF 63 5 AKF63/5
AKF 63 7 AKF63/7
Acelerantes de Fraguado AKF 80 7 AKF80/5
Alna 73 3 Alna73/3
Matrix 2 11 Matrix2/11
Tabla 3.6: Dosificaciones de Pasta de Cemento.
23
3.5. PROCESO DE PROYECCIÓN

3.5.1. Fabricación de la Pasta de Cemento
Los pasos a seguir para la elaboración de las mezclas de la pasta de cemento son los
siguientes:
− Se vierte el contenido de agua a incorporar al el recipiente de la amasadora que
contiene el cemento, se mezcla a una velocidad constante durante 5 minutos. La
amasadora tiene una capacidad de 60 litros y se elabora la mezcla en dos capazos.
− Se detiene la amasadora y se rasca la masa adherida en las paredes del recipiente de la

amasadora y paleta de amasado durante 2 minutos.
− Se mezcla a una velocidad constante durante 5 minutos mientras se añade el

superplastificante (Sikaplast T1120).
− Se detiene la amasadora y se vuelve a eliminar la masa adherida en las paredes del

recipiente y la paleta de amasado durante 2 minutos.
− Se vuelve a mezcla durante 5 minutos.
− Desde el final de la elaboración de la mezcla hasta adicción de acelerantes de fraguado

e inicio de proyección, pasa 1 hora.
3.5.2. Fabricación del Mortero
Los pasos a seguir para la elaboración de las mezclas del mortero son los siguientes:
− Se vierte el contenido de agua a incorporar al el recipiente de la amasadora que

contiene el cemento, se mezcla a una velocidad constante durante 5 minutos.
− Se detiene la amasadora y se rasca la masa adherida en las paredes del recipiente de la

amasadora y paleta de amasado durante 2 minutos.
− Se mezcla a una velocidad constante durante 5 minutos mientras se añade el

superplastificante (Sikaplast T1120).
− Se vierte el árido fino mientras se va mezclando a una velocidad constante durante 5

minutos.
− Se detiene la amasadora y se vuelve a eliminar la masa adherida en las paredes del

recipiente y la paleta de amasado durante 2 minutos.
− Se vuelve a mezcla a una velocidad constante durante 5 minutos.
− Desde el final de la elaboración de la mezcla hasta adicción de acelerantes de fraguado

e inicio de proyección, pasa 1 hora.
24
3.5.3. Equipo de Amasado
El equipo utilizado para la elaboración de la mezcla tiene 4 aspas pequeñas que giran a una
velocidad de 50 revoluciones por minutos y una de mayor tamaño con una velocidad de 25
revoluciones por minutos. Sólo tiene una posición de encendido y apagado, por esta razón la
velocidad es constante. El equipo que se muestra en la siguiente figura 3.2.
Figura 3.2: Amasadora.
3.5.4. Equipos para Proyección de Pastas y Morteros
La proyección de pastas y morteros se realizó mediante una máquina de proyección MAI

del fabricante Ubip, de sinfín, con una potencia 1,5 Kilowatt y con regulador de velocidad de
caudal. La velocidad del caudal del equipo de proyección se regulo en la posición 5, con la que se
obtuvo un caudal para la pasta de cemento de 9,90 Kg/min y para el mortero de 11,01 kg/min con
la finalidad de proyectar una artesa cada dos minutos.
Dicha posición 5 era la más conveniente ya que esta mantenía una presión constante y
evitaba atascos en la boquilla de proyección. Si la velocidad de proyección era superior a 5, la
presión de la manguera aumentaba drásticamente antes cualquier atasco o imprevisto. Sin embargo,
si la posición era inferior a 5, el caudal de bombeo era menor al planteado. En la siguiente figura
3.3, se muestra el equipo de proyección utilizado.
Figura 3.3: Equipo de Proyección.
25
A continuación se colocó un tamiz o malla de 1,5 milímetros de apertura en el embudo de

alimentación del equipo de proyección para la pasta de cemento como medida de control de la
pasta de cemento antes posibles grumos o materiales y de 4 milímetros para el mortero.
La manguera de proyección empleada presentaba una longitud total de 6 metros, con un

diámetro interior de 32 milímetros. Por otro lado, en la pistola de proyección empleada se
instalaron boquillas de 6 milímetros de diámetro para la proyección de la pasta de cemento y de 8
milímetros de diámetro para la proyección de mortero. Se utilizó una boquilla más grande para la
proyección de mortero debido al tamaño máximo de árido fino empleado y evitar posibles
obstrucciones. Siguiendo una norma general, el tamaño de la boquilla tiene que ser como mínimo
tres veces el tamaño máximo del árido fino empleado.
La bomba de acelerante de fraguado trabaja conjuntamente con una balanza para regular el
caudal de acelerante empleado, la bomba de acelerante de fraguado utilizada fue del modelo
Wilden M 986900. La presión de la bomba de acelerante de fraguado es ajustada a 5 bares. El
caudal de cada acelerante es ajustado de acuerdo con su dosificación. La figura 3.4 muestra la
bomba utilizada.
Figura 3.4: Bomba de Acelerante.
Se emplearon dos compresores de aire. Un compresor de aire de 3HP, conectado al equipo

de proyección por la salida que tiene válvula de presión y un compresor de aire de 1HP (de menor
potencia), conectado a la bomba de acelerantes. En la figura 3.5 se muestra el compresor de aire de
3HP.
Figura 3.5: Compresor de Aire de 3HP.
26
Por último se emplearon mangueras de aire comprimido y de acelerante conectadas a los

compresores.
3.5.5. Zona de Proyección
Todas las proyecciones realizadas en esta campaña experimental se realizaron en el

Laboratorio de Tecnología de Estructuras de la Universidad Politécnica de Cataluña. Las
proyecciones se realizaron en una caseta climática con la finalidad de mantener la temperatura y la
humedad constante durante las primeras 24 horas de edad. Las dimensiones de la caseta eran de
2,30 metros de ancho por 2,45 de largo y una altura de 1,6 metros. En la figura 3.6 se presenta la
caseta climática donde se realizaron las proyecciones.
Figura 3.6: Caseta de Proyección.
La caseta se revistió interiormente con placas de poliestileno expandido con la finalidad de

crear una condición cuasi- adiabática, como muestra la figura 3.7.
Figura 3.7: Caseta de Proyección Revestida de Polietileno.
Dentro de la caseta se introduce un elementó climatizador, con la finalidad de controlar las

posibles variaciones de temperatura; el sensor de temperatura se regulo a 20 grado Celsius. El
climatizador utilizado se presenta en la figura 3.8. Además se incorporó un humidificador con la
finalidad de mantener una humedad relativa de la Caseta de Proyección por encima del 80%, como
se puede observar en la figura 3.8.
27
Figura 3.8: Climatizador y Humidificador.
Toda la caseta se revistió con un plástico resistente para facilitar la limpieza de la misma.
3.5.6. Artesas
Para la proyección de pasta de cemento y mortero se utilizaron artesas metálicas y de

madera. Para los ensayos de Ultrasonidos, Hincado de Clavos y Evolución de Temperatura se
utilizaron las artesas metálicas con un volumen de 10,61 litros. Para los ensayos de Resistencia a
Penetración, que se realizaron en el equipo Ibertest fuera de la caseta, se utilizados moldes de
madera de 200 x 200 x 70 milímetros, con un volumen de 2,8 litros. En la figura 3.10, se muestra
las medidas de las artesas metálicas empleadas.
Figura 3.9: Artesa Metálicas.
Para hacer posible la obtención de probetas y la realización de los ensayos, tal y como se
indica en la norma UNE-EN14488. Cada dosificación empleada es proyectada sobre un grupo de
artesas. Cada grupo de artesa consiste en dos artesas metálicas y dos moldes de madera. Todas las
artesas estaban apoyadas en el soporte vertical para que el fondo quedase en un ángulo de 45º con
el suelo.
28
3.5.7. Curado
Las artesas se conservan dentro de la Caseta de Proyección durante las primeras 24 horas
de proyección. A las mezclas proyectadas se les aplica un líquido de curado Antisol E del
fabricante Sika al pasar una la hora de haberla proyectado para evitar pérdida prematura de agua.
Después de ser desmoldadas y extraídos los testigos, las piezas de pasta de cemento y de mortero
proyectado se acopian en la cámara húmeda del Laboratorio de Tecnología de Estructuras donde
permanecen en condiciones óptimas de curado con una humedad del 95 por ciento.
Figura 3.10: Líquido de Curado.
3.5.8. Desmoldado de la Artesa
Este procedimiento consiste en inclinar las artesas a un ángulo aproximado de 110 grados,
para que ésta se suelte por su propio peso. Antes de eso se colocan un par de listones de madera
para poder amortiguar el posible deslizamiento de la masa de la pasta de cemento o mortero.
3.5.9. Procedimiento para Proyección
El proceso de proyección se inicia con el encendido de todos los equipos y compresores,

debiendo de esperar hasta que estos se estabilizaran. A continuación, para la proyección de pasta de
cemento, se llena el equipo de proyección con 10L de agua para la limpieza y lubricación de la
manguera. Si se va a proyectar mortero se emplea una lechada de cemento para la limpieza y
lubricación del equipo.
Tras lo anterior, se desacopla la salida de acelerante de la pistola y se enciende la bomba de

acelerante, hasta que la manguera esté llena, tirando posteriormente el acelerante que haya sido
utilizado. Acto seguido, se para la bomba de acelerante y se vuelve a conectar la manguera a la
pistola, con el grifo de la entrada de acelerante totalmente cerrado.
A continuación, se llena el equipo de proyección con pasta o mortero, utilizando siempre el

tamiz de 1,5mm de apertura para quitar granos gruesos de la pasta. Se abre la salida de aire
comprimido de la pistola, que ya no se cerrará hasta finalización de la proyección. Tras lo anterior,
se arranca el equipo de proyección hasta que empiece a salir pasta o mortero por la pistola y se
proyecta en un capazo para no ensuciar el laboratorio.
29
Con la salida de pasta o mortero abierta, se comienza a abrir poco a poco el grifo de salida
del acelerante, para ajustar su caudal de acuerdo con dosificación determinada para la proyección.
Durante esta etapa se continúa proyectando en el capazo. Tras ajustar el caudal de acelerante, se
empieza a proyectar en las artesas, con una distancia de 40-50 cm y ángulo de proyección de 90º.
Nunca se ha de proyectar hacia arriba, pues puede que pasta o mortero entre en el tubo de
acelerante y la pistola se bloquee. Se proyecta hasta llenar dos artesas metálicas y dos moldes de
madera para cada dosificación.
Siempre se ha de estar atento a la tensión de la salida de pasta o mortero. Si la tensión llega

a 40 bares, la manguera puede explotar. Nunca se debe dejar que llegue hasta 20 bares. Si se
observa que la tensión aumenta hasta 20 bares, se ha de parar la máquina inmediatamente. Esto no
suele pasar con pastas de cemento, pero puede pasar con morteros, si estos estuvieren muy densos y
viscosos.
Así mismo, se debe estar atento a la cantidad de pasta que hay en el equipo de proyección y
nunca dejarla bajar de la mitad de la altura del embudo. Siempre se ha de estar atento al caudal de
acelerante, para que se mantenga constante durante toda la proyección, así como a la cantidad de
acelerante que hay en el recipiente, que nunca se debe acabar.
Tras finalizar la proyección, se debe cerrar primero la salida de acelerantes, después la

salida de pasta y después la de aire comprimido, siempre en esta orden. A continuación, se ha de
aplicar el producto de curado en las artesas con un aspersor y se ha de conectar el climatizador y el
humidificador dentro de la Caseta de Proyección, cerrando las puertas de la misma y colocando un
cartel de aviso de “No abrir”. Para finalizar se procede con la la limpieza de todos los equipos.
3.6. ENSAYOS REALIZADOS

3.6.1. General
Según la norma española UNE-EN 14488-2, versión oficial de la norma europea EN

14488-2:2006, los ensayos para obtener la resistencia del hormigón proyectado a tempranas edades
se clasifican en Ensayos de Determinación de Resistencia a Penetración, Resistencia a Hincado de
Clavo, Resistencia a Compresión, Evolución de Temperatura y Ultrasonidos. En la tabla 3.7se
recogen los ensayos realizados en pasta de cemento y mortero.
Muestras Tipo de ensayo Normativa

Resistencia a Penetración UNE-EN 14488-2: 2007
Hincado de Clavo ASTM C-803
Pastas Resistencia a Compresión UNE-EN 196-1:2005
Evolución de Temperatura
Ultrasonido
Resistencia a Penetración UNE-EN 14488-2: 2007
Hincado de Clavo ASTM C-803
Morteros Resistencia a Compresión UNE-EN 196-1:2005
Ultrasonido
Tabla 3.7: Ensayos realizados.
30
3.6.2 Ensayos de Determinación de Resistencia a Penetración
La caracterización de la resistencia a la penetración de la pasta y mortero proyectado a

cortas edades se realizó de acuerdo con la norma ASTM C403 / C403M – 08 y Normativa UNE-
EN 14488-2: 2007.
Para determinar la resistencia a la Penetración, se colocan la Puntas del penetrómetro de

6.38 mm a 28.70 mm de diámetro en contacto con el material y en posición perpendicular a la
misma. La fuerza se aplica con el equipo Ibertest, zona FIB-10 con una carga inicial de 0,01kN, a
una velocidad de ensayo de 60mm/min, y una velocidad de aproximación de 25 mm/min. Se realiza
el pinchazo hasta que toda la punta haya penetrado (25mm) en la pasta de cemento o mortero
proyectado y se registra el valor de la fuerza correspondiente a esta penetración. Se realizan 5
penetraciones por edad, en las primeras dos horas y en intervalos de 15 minutos y separadas 15 mm
entres penetración, como distancia inferior.
En las figuras 3.11 se muestra el equipo utilizado para la realización de este ensayo.
Figura 3.11: Penetrómetro y Ibertest, zona FIB-10.
3.6.3. Ensayos de Hincado de Clavo
El ensayo de Hincado de Clavo de la pasta y mortero proyectado a cortas edades se realizó

con la pistola Windsor Pin Test System y de acuerdo con la norma ASTM C-803. En las figuras
3.12 se muestra el equipo utilizado para la realización de este Ensayo de Hincado de Clavo.
Figura 3.12: Equipo de Hincado de Clavo.
31
El ensayo consiste en impulsar un pasador de acero a la superficie del material. La

profundidad de penetración del clavo de acero se correlaciona con la resistencia a la compresión
del material, al comparar la profundidad de penetración con la tabla previamente preparada para la
resistencia a compresión del material. Para obtener la profundidad se coloca el micrómetro sobre el
agujero, asegurándose de que la superficie de referencia del micrómetro es plana para luego
insertar la sonda del micrómetro a la parte inferior del orificio. Se recomienda tomar siete lecturas
y descartar las dos lecturas más alejadas de la media. Al hacer esto, las posibilidades de tomar un
valor no representativo disminuyen. Los ensayos se realizaron a las 4, 6, 12, 24 horas.
3.6.4. Ensayo de Resistencia a Compresión a 24 H
La caracterización de la resistencia a la compresión de pasta de cemento y mortero

proyectado se realiza con la Norma UNE-EN 12390. Por otro lado, la determinación de la
resistencia a Compresión de probetas a cortas edades (24 H.), de pasta y mortero proyectado se
debe efectuar de acuerdo con la Norma EN 196-1:2005 ¨ Métodos de ensayos en cementos.
Determinación de la Resistencia Mecánica.
En la realización de estos ensayos se utilizaron seis probetas cilíndricas de 25 milímetros

de diámetros y 50 milímetros de altura (relación altura-diámetro igual a 2,0). La Figura 3.13
muestra el equipo utilizado para realización de este ensayo de resistencia a compresión.
Figura 3.13: Equipo de Compresión.
Para los casos en que la probeta no tiene una esbeltez de 2,0 como marca la norma se
deberá recalcular la resistencia a compresión teniendo en cuenta la corrección del factor de
esbeltez. Este factor viene dado por la siguiente ecuación de la norma BS 1881:
2
𝑓𝑓𝑓𝑓 = 1 +ƒƛ Ec.5
1,5+
ƛ
Donde,
ƒc: Resistencia a compresión con esbeltez 2(MPa).
ƛ: Esbeltez del testigo de ensayo.
ƒƛ: Resistencia a compresión con esbeltez .
32
Extracción de los Testigos
Los testigos son extraídos de las artesas previamente desmoldadas. Para la extracción de
los testigos se utiliza una máquina para sacar testigos con una Broca corona diamante DD-B 25/320
HWC, de 25 mm de diámetro nominal. En las figuras 3.14 se muestra la máquina de extracción de
testigo y la broca empleadas.
Figura 3.14: Taladro Hilti DD 200 y Broca de 25 mm.
El proceso de extracción de testigo, se realizó siguiendo los siguientes pasos:
− Desmoldado de las artesas
− Apoyar la pasta en el equipo de extracción, manteniéndola totalmente plana
− Realizar la maniobra de ascenso y descenso de la broca hasta tocar la superficie de la

pasta
− Mantener una velocidad contante, para extraer un testigo en 1,5-2 minutos
La distribución de la zona de extracción de los testigos que se pueden obtener de cada

artesa se puede observar en la en la figura 3.15.
Figura 3.15: Procedimiento de Extracción de Testigo.
33
Se extraen 6 testigos de cada artesa a ensayar. Los ensayos se realizan a las 24 horas de
haber finalizado la proyección, teniendo en cuenta este diámetro y las distancias mínimas
requeridas por la norma UNE-EN 14488-2.
Corte de los testigos
Posteriormente a su extracción, los testigos se cortan para conseguir una longitud de 50

mm de altura y corregir irregularidades de las caras superior e inferior. Esta longitud es la ideal
para ensayar las probetas debido a que se obtendría una esbeltez igual a 2, lo que implicaría no
tener que aplicar ningún tipo de corrección de esbeltez (norma BS 1881). El corte de los testigos se
realiza utilizando la cortadora de disco radial que se puede ver en la Figura 3.16.
Figura 3.16: Corte de Testigos.
Medición y Pesaje de Probetas
Medir y pesar las probetas nos permitirá calcular su volumen. Además, permite corregir los
resultados obtenidos en los ensayos, como por ejemplo correcciones por esbeltez.
3.6.5. Evolución de Temperatura
La hidratación del cemento es un proceso exotérmico que produce variaciones de

temperatura en el material. Para evaluar dicha evolución de la temperatura durante las primeras 24
horas después de la mezcla, se introdujo una sonda termopar de tipo k en las pastas de cemento y
morteros proyectados, en cada una de las artesas, para medir la evolución de la temperatura a
intervalos de 20 segundos durante las primeras 24 h (Figura 3.17).
Figura 3.17: Equipo de Evolución de Temperatura.
34
Esta prueba permite la obtención de las curvas que relacionan la evolución de la

temperatura con el tiempo. La integral de estas curvas da la estimación de la energía liberada
durante el proceso de hidratación, que puede ser correlacionado con el desarrollo de las
propiedades mecánicas.
3.6.6. Ensayo de Ultrasonido
Durante la campaña experimental se realizaron ensayos de Ultrasonido directos

(transductores pegados) e indirectos (transductores clavados y transductores portátiles o puntuales),
con el objetivo de caracterizar las propiedades físicas y mecánicas de los materiales empleados o la
aplicación de los aditivos acelerantes en la proyección de pastas y morteros.
Cabe mencionar que los equipos de Ultrasonidos utilizados fueron creados por el Consejo
Superior de Investigaciones Científicas (CSIC) por los Doctores Margarita Gonzales Hernández Y
José Javier Anaya.
Ultrasonidos pegados a la Artesa
El método de ultrasonidos pegados a la artesa es un tipo de medida directa, debido a que la

transmisión de la onda entre los transductores es recta. La medida de ultrasonido por contacto
directo se realiza poniendo directamente los transductores sobre el material a ensayar. Este tipo de
medida es ideal para uso en laboratorio, ya que es mucho más fácil controlar las posibles variantes
que se pueden presentar. Al observar el comportamiento de los ensayos en un ambiente controlado,
podemos ver los resultados de una forma más clara y precisa para poder calibrarlos para su
posterior uso en obra.
Las ventajas que nos proporciona los ultrasonidos pegados a la artesa son: limitado número
de instrumentación especializada necesaria para llevar a cabo estos ensayos y capacidad de ensayar
piezas de gran tamaño.
Equipos empleados:
Los equipos empleados para este tipo de ensayos son: Artesa, Mote Transpondedor y
Transductores (figura 3.18).
Figura 3.18: Equipo de Ultrasonido Pegados.
35
Pasos:
Los pasos a seguir para la realización de los ensayos de Ultrasonidos pegados a la Artesa
son los siguientes:
− Pegar los ultrasonidos a la artesa y conectarlo al mote transpondedor para comprobar

su funcionamiento
− Proyectar la artesa en la posición de proyección inicial
− Girar la artesa a una posición de 0 grados de inclinación una vez proyectada
− Se inicia la monitorización
Comentarios:
− Las artesas, con los ultrasonidos pegados en el lateral, debe de tumbarse para mantener
un mejor contacto entre la pasta y la artesa y así transmitir mejor la onda de
ultrasonido. La superficie de contacto entre accesorios de instrumentación (el
transductor) y la pieza de ensayo debe ser uniforme, para poder mantener un buen
contacto superficial acústico entre ambos.
− No aplicar aceite desencofrante, para evitar un desacoplamiento entre la interface de las

pasta de cemento o mortero proyectado con la superficie de la artesa. Si esto sucede, se
generan pérdidas de la sensibilidad y la uniformidad de las medidas del ultrasonido.
− Los motes transpondedores transmiten la información por medio de wi-fi, por lo que no
deben taparse, ya que esto afectaría a transmisión de los datos al equipo receptor.
Ultrasonidos Clavados en la Pasta de Cemento y Mortero
Este tipo de medida indirecta tiene como principal ventaja con respecto a los métodos
directos que puede ser aplicada directamente en obra. Al aplicar los ultrasonidos clavados en el
material durante el proceso de control del mismo se ahorra tiempo de análisis de datos obtenidos y
se disminuye el número de personal técnico cualificado en un espacio reducido y en un ambiente
hostil para el trabajador. Además se disminuye el tiempo de actuación frente a posibles medidas de
corrección y refuerzos de zonas puntuales, al no tener que esperar a los resultados mecánicos que
son más costosos y se demoran más tiempo. Así mismo, los resultados obtenidos mediante los
ensayos de ultrasonidos estarían correlacionados con los ensayos mecánicos previamente realizados
en el laboratorio.
36
Equipos empleados:
Los equipos empleados para este tipo de ensayos son: Artesa, Mote Transpondedor,
Plantilla y Cono de clavado (figura 3.19).
Figura 3.19: Equipo de Ultrasonido Clavados.
Pasos:
Los pasos a seguir para la realización de los ensayos de Ultrasonidos Clavados en la Pasta
de Cemento y Mortero son los siguientes:
− Conectar el equipo y comprobar su correcto funcionamiento
− Proyectar la artesa en la posición de proyección inicial y dejarla en la misma posición
− Colocar los cuadrados blancos en el centro de la artesa
− Clavar los conos transmisores a la pasta de cemento o mortero, que estos queden 2.5
centímetros enterrados en la pasta proyectada.
− Se inicia la monitorización
Comentarios:
− Bajo esta tipología, la aplicación del aceite de desencofrado a las artesas no afecta la
obtención de los resultados.
− Los motes transpondedores transmiten la información por medio de wi-fi, por lo que no
deben taparse, ya que esto afectaría a transmisión de los datos al equipo receptor.
Ultrasonidos con transductores portátiles o puntuales
Este tipo de método indirecto se aplicó sobre las probetas cilíndricas a 24 horas de haber
proyectado la mezcla. Para ello se empleó el equipo Pundit PL-200 del fabricante Proceq (figura
3.20). Este instrumento de ensayos de velocidad de pulso ultrasónico permite examinar la calidad
de hormigón y estimar su resistencia a la compresión.
37
Figura 3.20: Equipo de Ultrasonido Portátil.
Pasos
Los pasos a seguir para la realización de este tipo de ensayos son los siguientes:
− Montar y Calibrar el equipo
− En los palpadores se añade una capa de gel, para mejorar la capacidad de transmisión
del equipo.
− Seleccionar la configuración deseada
− Configurar la amplitud de onda mediante el aumento o disminución de la ganancia y

voltaje para ajustar los parámetros.
− Se inicia la toma de datos
38
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1. INTRODUCCIÓN
En el capítulo anterior han sido descritos los ensayos a realizar durante la campaña
experimental. La ejecución de ensayos destructivos y no destructivos han permitidos la extracción
de numerosos resultados para caracterizar la influencia de los acelerantes de fraguado en la pasta de
cemento y mortero proyectado a edades tempranas. Este capítulo tiene como objetivo la
presentación y análisis de dichos resultados.
En este capítulo se describen y analizan los resultados de los ensayos realizados durante la
campaña experimental:
− Ensayo de Resistencia a Penetración

− Ensayo de Resistencia a Hincado de Clavo
− Ensayo de Resistencia a Compresión a 24 horas
− Ensayo de Evolución de la Temperatura
− Ensayo de Velocidad de Onda (Ultrasonido)
− Método de Ultrasonido Puntuales
4.2. RESULTADO Y ANALISIS

Los resultados obtenidos durante la campaña experimental se presentan y analizan teniendo
en cuenta el tipo y dosificación de acelerantes utilizados, así como el tipo de cemento y mezclas
proyectadas. En análisis de los resultados se ha realizado a partir del promedio de los resultados
obtenidos para las muestras.
4. Análisis de Resultados
39
A continuación se presentan los resultados de los ensayos de Determinación de Resistencia

a Penetración, Hincado de Clavo, Resistencia a Compresión a 24 horas, Evolución de Temperatura
y Ensayo de Ultrasonido.
4.3. RESISTENCIA A PENETRACION

El Estudio se llevó a cabo durante las primeras dos horas de haber proyectado las mezclas y
a intervalos de 15 minutos. Los resultados considerados para el ensayo de resistencia a penetración
son el promedio de los valores obtenidos en cinco penetraciones realizadas.
Para descartar valores atípicos de las muestras analizadas se utilizó el criterio de rechazo de
Chauvenet (Capítulo 2).
4.3.1. Determinación de la Resistencia a Penetración de la Pasta de Cemento tipo

I y II
Los resultados obtenidos mediante el Ensayo de Resistencia a Penetración en pasta de

cemento tipo I y II se presentan a continuación en la tabla 4.1, en donde se muestra la resistencia a
compresión (MPa) y coeficientes de variación (%) obtenidos.
Mezcla Pasta de Cemento I 52,5 R Mezcla Pasta de Cemento II 42,5 R

Tiempo AKF AKF AKF Alna Matrix AKF AKF AKF Alna Matrix
(Min) 63/5 63/7 80/7 73/3 2/11 63/5 63/7 80/7 73/3 2/11
15 0,54 2,44 2,03 1,60 1,17 0,04 0,64 3,29
20,35% 10,09% 0,27% 12,99% 0,73% 10,54% 7,44% 0,66%
30 0,65 3,68 4,07 5,41 4,08 0,37 2,08 0,99 18,37
0,86% 13,67% 21,12% 1,07% 5,22% 0,00% 28,24% 9,65% 5,77%
45 0,95 8,83 5,98 8,55 7,33 0,63 2,73 0,68 25,38
2,46% 3,58% 22,21% 0,16% 0,14% 30,58% 7,67% 4,84% 2,26%
60 1,08 17,86 8,16 8,71 9,46 1,71 4,01 0,95 36,55
15,97% 7,58% 5,34% 19,92% 9,34% 0,00% 8,34% 12,59% 9,46%
75 0,59 21,94 8,60 10,75 10,79 1,69 24,47 0,73 45,78
8,19% 9,95% 4,28% 7,98% 9,41% 0,00% 5,74% 44,64% 1,89%
90 1,85 26,88 12,91 7,51 39,92 4,98 11,65 0,86 48,52
5,72% 0,00% 3,57% 33,53% 3,93% 0,00% 12,20% 6,25% 4,79%
105 2,88 17,99 16,98 46,11 2,41 15,87 1,66 75,32
9,12% 3,27% 14,15% 8,53% 10,52% 4,96% 0,64% 1,77%
120 3,02 20,84 26,82 54,51 5,53 18,30 5,46 75,42
25,29% 6,90% 11,43% 8,96% 48,81% 10,27% 3,84% 5,87%
Tabla 4.1: Resistencia a Penetración y Coeficiente de Variación.
El parámetro decisivo en la determinación de la resistencia a penetración en pasta de

cemento tipo I y II es el tipo y volumen de dosificación de acelerantes utilizado, a mayor volumen
de acelerantes mayor resistencia a menor tiempo. Este es un comportamiento lógico, ya que a
mayor volumen de acelerante, mayor cantidad de aditivo para reaccionar con los componentes del
40
cemento. Los valores más altos corresponde a la muestra Matrix2/11 a los 120 minutos de
proyección independientemente del tipo de cemento utilizados.
A continuación, la figura 4.1 presenta la evolución de la resistencia a penetración y

desviación estándar de cada una de las mezclas de pasta de cemento tipo I y II, con acelerantes de
fraguado, durante las primeras dos horas de haberse proyectado. Se puede observar que la mezcla
con menores dosis de acelerantes presentan resistencias finales menores en comparación con las
mezclas con dosis altas de acelerantes.
Tipo I Tipo II
80 80
AKF 63/5 AKF 63/5
AKF 63/7
Resistencia a penetración (MPa)
Resistencia a penetración (Mpa)

70 70 AKF 80/7
AKF 80/7
60 Alna 73/3 60 Alna 73/3
Matrix 2/11 Matrix 2/11
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
10 30 50 70 90 110 130 10 30 50 70 90 110 130
Tiempo (Min) Tiempo (Min)
Figura 4.1: Evolución de la Resistencia a Penetraciones en Pasta de Cemento tipo I y II.
La pendiente de la curva, en un intervalo de tiempo dado, indica la velocidad de

endurecimiento de las mezclas durante dicho intervalo. Para pasta de cemento tipo II, la pendiente
más inclinada durante los primeros 30 minutos corresponde a la muestra Matrix2/11. Así mismo,
para pasta de cemento tipo I, la mayor pendiente durante los primeros 30 minutos correspondería a
la mezcla Alna73/3.
A partir de los 30 minutos las muestras con mayor dosificación de acelerantes van ganando
resistencia. Esto es posiblemente debido una mayor concentración de sulfato de aluminio para
reaccionar con los silicatos y los sulfatos de calcio del cemento, generando la formación de
etringita.
41
4.3.2. Determinación de la Resistencia a Penetración en Mortero con Cemento I

y II
Los resultados obtenidos mediante el Ensayo de Resistencia a Penetración en mortero con

cemento tipo I y II se presentan a continuación en la tabla 4. 2, en donde se muestran la resistencia
a compresión (MPa) y coeficientes de variación (%) obtenidos.
Mezcla Mortero de Cemento I 52,5 R Mezcla Mortero de Cemento II 42,5 R

Tiempo AKF AKF AKF Alna Matrix AKF AKF AKF Alna Matrix
(Min) 63/5 63/7 80/7 73/3 2/11 63/5 63/7 80/7 73/3 2/11
15 0,95 4,71 6,14 8,26 3,50 1,13 6,09 3,26 2,19 4,60
4,17% 4,14% 25,59% 2,16% 7,73% 7,38% 24,26% 40,62% 25,01% 7,90%
30 1,69 7,91 5,40 10,77 9,32 2,86 9,49 5,69 3,47 10,06
4,26% 8,37% 27,36% 0,27% 3,69% 27,71% 4,23% 52,81% 13,08% 7,68%
45 2,67 9,12 3,00 12,35 12,84 3,13 9,87 7,40 6,40 12,77
6,97% 6,21% 7,51% 4,13% 4,22% 4,17% 9,79% 19,87% 9,47% 7,20%
60 3,16 11,02 7,81 18,41 18,17 3,24 13,08 9,08 5,52 19,48
10,99% 6,94% 2,70% 3,47% 8,23% 24,66% 6,61% 23,91% 10,24% 9,15%
75 4,94 11,01 8,82 20,08 20,05 3,75 11,74 4,90 6,75 17,62
12,92% 8,50% 0,38% 3,65% 3,27% 17,49% 8,98% 47,24% 8,80% 5,71%
90 5,67 11,39 10,32 20,42 21,54 4,44 8,19 6,08 6,01 16,62
2,68% 3,54% 0,00% 7,24% 8,34% 7,58% 25,17% 1,69% 5,69% 2,32%
105 5,62 15,46 14,23 23,66 26,19 7,51 13,27 6,39 6,18 26,85
4,97% 4,21% 16,67% 1,12% 2,62% 1,58% 6,29% 1,30% 3,73% 2,41%
120 6,62 15,81 14,29 26,16 31,34 8,07 12,49 7,09 6,62 26,32
4,50% 3,74% 8,25% 0,98% 10,56% 0,71% 10,81% 0,76% 5,52% 3,77%
Tabla 4.2: Resistencia a Penetración y Coeficiente de Variación.
De la tabla anterior, el tipo de cemento empleado aporta variaciones en los resultados,

dependiendo la base química del acelerante de fraguado utilizado. A mayor dosificación de
acelerante mayor resistencia a tempranas edades para las muestras con cemento I y II
correspondientes a los acelerantes libres de álcalis.
A continuación, en la figura 4.2 se representa la evolución de la resistencia a penetración y

desviación estándar de cada una de las mezclas de mortero de cemento I y II, con acelerantes de
fraguado a temprana edades.
42
Tipo I Tipo II
AKF 63/5
AKF 63/5
AKF 63/7

30 30 AKF 63/7
AKF 80/7
AKF 80/7
Alna 73/3 Alna 73/3
20 20
10 10
0 0
10 30 50 70 90 110 130 10 30 50 70 90 110 130
Tiempo (Min) Tiempo (Min)
Figura 4.2: Evolución de la Resistencia a Penetración en Mortero.
Como puede observarse, la muestra Matrix2/11 tiene la resistencia más alta sin distinción
del tipo de cemento empleado. En cambio la muestra Alna73/3 con cemento I obtiene una
resistencia muy superior a la muestra con menor dosificación de acelerantes libres de álcalis
(AKF63/5). Este comportamiento puede ser causado por la reacción de los aluminatos de sodio del
acelerante con los silicatos o alita del cemento. Por el contrario, la muestra Alna73/3 con cemento
tipo II es la que presenta peor comportamiento.
4.4. RESISTENCIA A HINCADO DE CLAVO

El estudio se ha realizado a partir de la cuarta hora de haber proyectado las mezclas. El
ensayo se realizó a las 4, 6, 12 y 24 horas de proyección de acuerdo con la norma ASTM C-803.
Los resultados considerados para el Ensayo de Resistencia a Hincado de Clavo son el

promedio de los valores obtenidos en cinco penetraciones realizadas, tanto en pasta de cemento
como en mortero.
43
4.4.1. Determinación de la Resistencia a Hincado de Clavo en Pasta de Cemento I

y II
Los resultados obtenidos mediante el Ensayo de Resistencia a Hincado de Clavo en pasta

de cemento tipo I y II se presentan a continuación en la tabla 4.3, en donde se muestran la
resistencia a hincado de clavo (MPa) y el coeficiente de variación (%) obtenidos.
Mezcla Pasta de CEMENTO I 52,5 R Mezcla Pasta de CEMENTO I 42,5 R

Tiempos AKF AKF AKF Alna Matrix AKF AKF AKF Alna Matrix
(horas) 63/5 63/7 80/7 73/3 2/11 63/5 63/7 80/7 73/3 2/11
4 20,18 24,91 7,84 5,88 9,96
16,87% 5,48% 24,96% 16,77% 19,45%
6 15,79 26,03 21,49 6,05 23,46 11,47 8,38 24,73
20,38% 11,34% 14,33% 40,25% 12,36% 6,55% 8,57% 2,75%
12 28,86 28,16 24,16 21,81 26,78 22,25 29,32 25,74
4,93% 9,63% 7,10% 4,82% 7,07% 4,39% 4,65% 8,26%
24 32,59 32,88 28,89 27,02 29,02 24,84 32,42 32,46
2,00% 3,24% 1,90% 4,32% 11,22% 3,94% 2,79% 6,12%
Tabla 4.3: Resistencia a Hincado de Clavo en Pasta de Cemento.
En la figura 4.3 se representa la evolución de la resistencia a hincado de clavo en pasta de

cemento tipo I y II, con acelerantes de fraguado a temprana edades.
Tipo I Tipo II
35 35
30 30
Resistencia a hincado (MPa)
25 25
20 20
15 15
AKF 63/5 AKF 80/7
10 AKF 63/7 10
AKF 80/7 Alna 73/3
5 5
Alna 73/3
0 -
2 6 10 14 18 22 2 6 10 14 18 22
Tiempo (H) Tiempo (H)
Figura 4.3: Resistencia a Hincado de Clavo.
Como puede observarse, la resistencia a hincado de clavo a 4 horas es directamente

proporcional a la dosificación de acelerantes empleada, independientemente del tipo de cemento
utilizado. La muestra que presenta mayor resistencia a las 4 horas de haberse proyectado la pasta de
cemento es la muestra Matrix2/11, sin distinción del tipo de cemento empleado.
44
Por el contrario, las muestras con menor resistencia a compresión al ensayo de Hincado de
Clavo a las 4 horas son las que presenta un mayor incremento en resistencia a 12 horas (mayores
pendientes).
A las 24 horas de proyección, las muestras con menor dosificación de acelerante libres de
álcalis con cemento I presentan resistencias superiores a las de mayor contenido de acelerante. No
se puede establecer las mismas conclusiones con las muestra de cemento II debido a falta de
algunos resultados, pero la mezcla Alna73/3 -con una dosificación baja de acelerante- tiene una
resistencia muy similar a la muestra con mayor resistencia (Matrix2/11).
4.4.2. Determinación de la Resistencia a Hincado de Clavo en Mortero con

CEMENTO I y II
Los resultados obtenidos mediante el Ensayo de Resistencia a Hincado de Clavo en

Mortero con Cemento I y II se presentan en la tabla 4.4, en donde se muestran la resistencia a
hincado de clavo (MPa) y el coeficiente de variación (%) obtenidos.

Tempos AKF AKF AKF Alna Matrix AKF AKF AKF Alna Matrix
(horas) 63/5 63/7 80/7 73/3 2/11 63/5 63/7 80/7 73/3 2/11
4 1,34 2,12 1,26 1,78 2,12 0,65 4,80
12,85% 40,21% 9,71% 43,78% 48,86% 0,00% 18,00%
6 5,75 10,74 14,25 18,95 6,90 5,80 4,44 2,29 6,44
19,56% 18,21% 17,78% 26,75% 17,14% 22,73% 21,66% 48,95% 0,00%
12 23,90 23,68 21,55 26,58 22,48 17,65 15,97 19,93 20,16 23,75
9,50% 12,24% 8,66% 5,77% 7,32% 12,78% 21,61% 12,94% 22,79% 8,23%
24 28,77 29,98 28,82 26,16 32,44 24,93 25,26 24,01 26,27 24,91
2,76% 5,46% 5,34% 7,25% 1,48% 5,20% 4,86% 7,32% 6,29% 3,91%
Tabla 4.4: Resistencia a Hincado de Clavo en Mortero.
45
A continuación, en la figura 4.4 se representa la evolución de la resistencia a hincado de

clavo en mortero con cemento I y II, con acelerantes de fraguado a temprana edades.
Tipo I Tipo II
35 35
30 30

25 25
20 20
15 15
10 AKF 63/5 10 AKF 63/5

AKF 63/7 AKF 63/7
5 AKF 80/7 AKF 80/7
5
Alna 73/3 Alna 73/3
- -
2 6 10 14 18 22 2 6 10 14 18 22
Tiempo (H) Tiempo (H)
Figura 4.4: Resistencia a Hincado de Clavo en Morteros.
Como puede observarse, la muestra que presenta mayor resistencia a 4 horas de haberse
proyectado el mortero con cemento II es la Matrix2/11 y para mortero con cemento I es la
AKF63/7. Para cemento tipo I, la muestra con mayor resistencia a 12 horas es Alna73/3 con menor
volumen de acelerantes, ocurriendo lo contrario para el cemento tipo II.
Por otro lado, la mayor resistencia a 24 horas la alcanza la muestra con menor dosificación
de acelerante, Alna73/3 y con base química diferente a los otros. Con el cemento tipo II puede ser
la base química del acelerante influya en su resistencia final y no la composición del cemento.
4.5. RESISTENCIA A COMPRESIÓN A 24 HORAS

Los resultados considerados para el Ensayo de Resistencia a Compresión son el promedio
de los valores obtenidos en seis probetas cilíndricas ensayadas, tanto en pasta de cemento como en
morteros proyectado.
Para descartar valores atípicos en las probetas analizadas se Criterio de rechazo de

Chauvenet, explicado en el Capítulo 2.
4.5.1. Determinación de la Resistencia a Compresión en Pasta de Cemento I y II
Los resultados obtenidos mediante el Ensayo de Resistencia a Compresión en pasta de

cemento I y II se presentan en la tabla 4.5 a continuación. Se puede observar para cada tipo de
mezcla el valor de la resistencia a compresión a 24 horas, desviación estándar y el coeficiente de
variación para cada una de las probetas ensayadas.
46
Mezcla Pasta de Cemento I 52,5 R Mezcla Pasta de Cemento II 42,5 R

Resistencia Desviación CV Resistencia Desviación CV
(MPa) Estándar (MPa) % (MPa) Estándar (MPa) %
AKF 63/5 41,64 4,66 11,19 24,48 6,28 25,67
AKF 63/7 31,03 6,08 19,59 26,31 4,50 17,09
AKF 80/7 29,80 6,97 23,39 26,45 7,86 29,72
Alna 73/3 25,31 4,29 16,96 27,09 7,62 28,12
Matrix 2/11 28,62 9,32 32,58 30,51 1,62 5,30
Tabla 4.5: Resistencia a Compresión a 24 Horas en Pasta de Cemento.
De la tabla anterior, la resistencia a compresión es directamente proporcional al volumen

de acelerante libre de álcalis empleado para cemento II e inversamente proporcional para cemento
I.
Las muestras con acelerantes alcalino (Alna73/3), compuesto por una disolución acuosa de
aluminato de sodio, tiene un comportamiento diferente dependiendo del tipo de cemento utilizado.
Para cemento I, es la muestra con menor resistencia a compresión y con cemento II es segunda
mayor resistencia a compresión, solo siendo superada por la muestra con mayor dosificación de
acelerante.
A continuación, en la figura 4.5 se representa la resistencia a compresión a 24 horas en

pasta de cemento tipo I y II, con acelerantes de fraguado a temprana edades.
Tipo I Tipo II
50
50
45
Resistencia a Compresión (MPa)
45
40
40
35
35
30
30
25
25
20
20
15
15
10 10
5 5
0 0
AKF AKF AKF Alna Matrix AKF AKF AKF Alna Matrix
63/5 63/7 80/7 73/3 2/11 63/5 63/7 80/7 73/3 2/11
Figura 4.5: Resistencia a Compresión a 24 horas en Pasta de Cemento.
En cemento II, para los acelerantes libres de álcalis, la resistencia más alta la presenta la
muestra Matrix2/11 (mayor dosificación de acelerante) y la más baja la muestra AKF63/5 (menor
dosificación de acelerante). Sin embargo, ocurre lo opuesto con cemento I, los valores más bajos a
resistencia a compresión corresponden a las muestras con menor volumen de dosificación de
acelerantes (Alna73/3).
47
4.5.2. Determinación de la Resistencia a Compresión en Mortero con de Cemento

tipo I y II
Los resultados obtenidos mediante el Ensayo de Resistencia a Compresión en mortero con

cemento I y II se presentan en la tabla 4.6. Para cada tipo de mezcla se incluye el valor de la
resistencia a compresión a 24 horas, desviación estándar de los resultados y el coeficiente de
variación para cada una de las probetas ensayadas.

Resistencia Desviación Resistencia Desviación
CV % CV %
(MPa) estándar (MPa) (MPa) estándar (MPa)
Ref 27,4 3,07 11,22 22,68 1,91 8,44
AKF 63/5 22,03 0,61 2,75 15,41 0,39 2,53
AKF 63/7 20,19 2,75 13,60 15,07 1,68 11,13
AKF 80/7 21,97 2,84 12,92 18,25 1,82 9,95
Alna 73/3 21,00 3,47 16,51 20,09 1,60 7,99
Matrix
20,36 0,82 4,03 14,43 1,91 13,21
2/11
Tabla 4.6: Resistencia a Compresión a 24 Horas en Mortero.
Se puede observar que la resistencia de las mezclas de referencias (sin acelerantes) es

mayor que la resistencia de las muestras con acelerantes de fraguado. Este es un comportamiento
lógico debido a que el uso de acelerantes de fraguado reduce las resistencias finales de las mezclas.
A continuación, en la figura 4.6 se representa la resistencia a compresión a 24 horas en

mortero con cemento I y II, con acelerantes de fraguado a temprana edades.
Tipo I Tipo II
35 35
30 30
25 25
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
Figura 4.6: Resistencia a Compresión a 24 H en Mortero.
48
Como puede verse, el tipo de cemento I ofrece mayores resistencias a compresiones a 24

horas que los cementos tipo II. En el caso de cemento I, la mezcla con mayor resistencia a
compresión es AKF63/5 (menor dosificación de acelerante libres de álcalis) y la menor resistencia
la tiene la muestra AKF 63/7.
Sin embargo, con cemento II la mezcla con mayor resistencia corresponde a Alna73/3
(menor dosificación de acelerante) y en su composición química diferente al resto de ellos.
4.6. EVOLUCIÓN DE TEMPERATURA

En este apartado se ha realizado el análisis de las curvas de evolución de temperatura para
cada una de las muestras ensayadas de pasta de cemento y mortero proyectado. En las curvas de
temperatura se distingues las cuatro fases descritas en el proceso de hidratación del cemento
(Capítulo 2).
4.6.1. Evolución de Temperatura de Pasta de Cemento I y II
En la tabla 4.7 se presentan los puntos y fases característicos extraídos de las curvas de
evolución de la temperatura. Se presenta la temperatura inicial (T Inicio °C), temperatura máxima
de la curva (T Max °C) y el tiempo correspondiente a ese punto presentados en horas y minutos
(t_Tmax) .Además se determinan los puntos característicos, el primer pico de temperatura (T1P),
temperatura mínima en el periodo de inducción (TP. Inducción) y el segundo pico de temperatura (T2P)
como sus respectivos tiempos. También muestra las pendiente antes del primer pico de temperatura
(P.A 1P), la pendiente del periodo de inducción (P. Ind.), la pendiente antes del segundo pico de
temperatura (P.A 2P) y finalmente la pendiente después del segundo pico de temperatura (P.D 2P).
49
Mezcla Cemento I 52,5 R Mezcla Cemento II 42,5 R

63/5 63/7 80/7 73/3 2/11 63/5 63/7 80/7 73/3 2/11
T Inicio(°C) 23,28 24,28 22,14 23,98 20,95 23,93 23,46 22,55 22,83 23,89
T max (°C) 56,28 44,11 75,02 70,65 71,21 36,54 50,98 57,44 54,14 57,71
t_Tmax
7:13 3:58 4:56 3:45 3:29 11:57 0:24 5:26 7:31 3:49
(h:min)
T1P (°C) 34,92 34,55 39,80 36,47 45,98 32,31 50,98 42,77 30,33 51,17
t_T1P (h:min) 0:27 0:27 0:36 1:00 0:33 0:16 0:24 0:41 0:45 0:43
T P.
30,84 33,94 38,08 36,16 45,31 22,94 41,80 40,61 28,78 50,52
Inducción(°C)
t_ T
2:20 1:08 1:31 1:01 1:01 3:44 2:01 1:37 2:17 1:25
P.Ind(h:min)
T 2P (°C) 56,28 44,11 75,02 70,65 71,21 36,54 41,92 57,44 54,14 57,71
t_T2P (h:min) 7:13 3:58 4:56 3:45 3:29 11:57 2:27 5:20 7:31 3:49
P.A 1P 11,17 8,00 10,85 6,19 17,76 25,81 70,11 14,69 9,31 15,82
P. Ind. -2,59 -1,06 -2,14 6,74 -1,68 -2,66 -6,32 -2,59 -1,14 -1,05
P.A 2P 6,51 4,19 13,94 15,63 13,28 1,92 0,20 5,61 6,10 3,51
P.D 2P -4,14 -2,04 -5,38 -4,26 -4,45 -1,73 -1,13 -2,84 -2,99 -2,35
Tabla 4.7: Evolución de Temperatura Pasta de Cemento I y II.
Se presenta un primer pico de temperatura debido a la formación y precipitación de

etringita. Después se observa una disminución de la temperatura denominado fase de inducción o
durmiente donde la actividad de la hidratación y liberación de calor descienden, generando la
formación de iones Ca2+ y silicatos hasta la saturación (disolución del C3S). La fase de inducción
(durmiente) es más corta debido a la incorporación de acelerantes a la mezcla.
A continuación, se aprecia un segundo pico de temperatura debido a la hidratación del C3S

y C3A, la repetición de cristales de portlandita (Ch) y la formación silicato de cálcico hidratado (C-
S-H). Finalmente la temperatura tiende a estabilizarse con la temperatura ambiente, la velocidad de
las reacciones de hidratación es mucho más lenta, pues la mezcla ya fraguo y la hidratación es
controlada por difusión.
50
En las figuras 4.7 y 4.8 se presentan la evolución de la temperatura en las pastas de

cemento tipo I y II.
Tipo I
80
AKF 63/5
70 AKF 63/7
60 AKF 80/7
Temperatura °C
Alna 73/3
50
Matrix 2/11
40 Temperatura-Cámara Climática
30
20
10
0 5 10 Tiempo (H) 15 20 25
Figura 4.7: Evolución de Temperatura Pasta de Cemento I.
Tipo II
80
AKF 63/5
70 AKF 63/7
60 AKF 80/7
Temperatura °C
Alna 73/3
50 Matrix 2/11
40 Temperatura Cámara climática
30
20
10
0 5 10 15 20 25
Tiempo (H)
Figura 4.8: Evolución de Temperatura Pasta de Cemento II.
Con respecto al primer pico, para las mezclas con Cemento I, con mayor dosificación de
acelerantes se presenta el mayor pico de temperatura, y la mezcla AKF63/7 presenta la temperatura
más baja. Para cemento tipo II, los picos de temperatura van en aumento con el volumen de
acelerante empleado. El primer pico de temperatura ocurre antes de la primera hora de proyección.
Las mezclas con una dosificación elevada de acelerante con cemento II presentan mayores
temperaturas en el primer pico que las mezclas con cemento I. Esta diferencia es resultado de la
diferente composición de los cementos utilizados. El cemento I tiene una mayor cantidad de clinker
y por tanto período de inducción más corto y pico de hidratación con temperaturas más elevadas,
51
debido a su mayor área de superficie y contenido de finos. El cemento II tiene un segundo pico de
temperatura menor debido al consumo inicial del sulfato para la formación de etringita (Salvador
14).
Con respecto al segundo pico de temperatura en las mezclas con Cemento I, el valor más
alto de temperatura corresponden a las mezclas AKF80/7, pero no puede establecerse una relación
clara entre la dosificación de acelerante y el valor de dicho pico. El segundo pico de temperatura en
las mezclas con cemento II, las temperaturas van en función del tipo y dosificación de acelerante
empleado. Para los de base alcalina la temperatura más alta la alcanza el Matrix2/11 y la menor a
AKF 63/5. Este comportamiento es debido a la baja dosificación de acelerante y por ende la baja
cantidad de aluminato añadido.
4.6.2. Evolución de temperatura en Mortero con Cemento I y II
En la tabla 4.8 se presentan los puntos y fases característicos extraídos de las curvas de
evolución de la temperatura. Se presenta la temperatura inicial (T Inicio °C), temperatura máxima
de la curva (T Max °C) y el tiempo correspondiente a ese punto presentados en horas y minutos
(t_Tmax) .Además se determina los puntos característicos, el primer pico de temperatura (T1P),
temperatura mínima en el periodo de inducción (TP. Inducción) y el segundo pico de temperatura (T2P)
como sus respectivos tiempos. También muestra las pendiente ante del primer pico de temperatura
(P.A 1P), la pendiente del periodo de inducción (P. Ind.), la pendiente antes del segundo pico de
temperatura (P.A 2P) y finalmente la pendiente después del segundo pico de temperatura (P.D 2P).
Mezcla Mortero Cemento I 52,5 R Mezcla Mortero Cemento II 42,5 R

Ref Ref
63/5 63/7 80/7 73/3 2/11 63/5 63/7 80/7 73/3 2/11
T Inicio (°C) 22,38 20,97 21,93 20,36 21,40 20,37 21,19 21,63 20,99 19,73 20,57 20,54
T max (°C) 35,43 33,86 35,00 35,27 33,35 32,57 31,06 28,16 30,70 29,64 30,46 34,96
t_Tmax
11:01 7:10 5:53 6:05 5:15 0:27 13:15 9:03 0:20 0:24 7:29 0:31
(h:min)
T1P (°C) 22,38 28,61 32,15 31,21 26,51 32,57 22,42 28,10 30,70 29,64 24,68 34,96
t_T1P
0:01 0:16 0:29 0:28 0:58 0:27 0:03 0:23 0:20 0:24 0:45 0:31
(h:min)
T P.
20,43 26,39 30,46 28,07 26,52 27,24 20,28 24,60 25,76 26,53 24,17 29,44
Inducción(°C)
t_ T
2:38 1:42 2:01 1:59 1:05 2:49 2:43 2:31 3:35 2:51 1:52 4:18
P.Ind(h:min)
T 2P (°C) 35,43 33,86 35,00 35,27 33,35 31,24 31,06 28,16 28,89 28,51 30,46 29,71
t_T2P
11:01 7:10 5:53 6:05 5:15 7:27 13:15 9:03 9:00 7:28 7:29 5:50
(h:min)
P.A 1P 31,95 12,34 8,78 10,27 2,82 12,42 1,06 6,12 10,02 3,14 4,97 14,23
P.A P. Ind. -0,56 -1,85 -1,20 -2,45 0,30 -2,43 -0,07 -1,88 -1,61 -1,38 -0,48 -1,58
P.A 2P 2,05 1,62 1,43 2,12 2,00 1,05 1,25 0,58 0,69 0,46 1,35 0,16
P.D 2P -1,55 -1,28 -1,25 0,00 -1,02 -0,89 -0,91 -0,66 -0,65 -0,50 -0,66 -0,52
Tabla 4.8: Evolución de Temperatura en Mortero Cemento I y II.
52
La temperaturas de mortero es menor que las temperaturas de pastas de cemento debido a

la presencia de los áridos que suavizan dicho aumento de temperatura ya que parte del calor
generado en la reacción de hidratación es absorbido por ellos (Yunsheng Xu 2000). Además,
cuanto más árido hay, menos cemento y acelerantes son usados. Entonces menos etringita es
formada y se genera menos calor. La temperatura del mortero de referencia es mayor para cemento
tipo I que para cemento tipo II.
A continuación, en las figuras 4.9 y 4.10 se representa la evolución de la temperatura en

mortero con cemento I y II, pudiéndose diferenciar las cuatro fases del proceso de hidratación.
Tipo I
40
Referencia
35 AKF 63/5
AKF 63/7
AKF 80/7
30 Matrix 2/11
Temperatura °C
Temperatura Cámara climática

25 Alna 73/3
20
15
0 5 10 15 20 25
Tiempo (H)
Figura 4.9: Evolución de Temperatura Mortero Cemento I.
Tipo II
40 Referencia
AKF 63/5
AKF 63/7
35 AKF 80/7
Alna 73/3
Temperatura °C
30 Matrix 2/11
Temperatura Cámara climática
25
20
15
0 5 10 15 20 25
Tiempo (H)
Figura 4.10: Evolución de Temperatura Mortero Cemento II.
53
Con respecto al primer pico de temperatura en el mortero para los dos tipos de cementos
utilizados, el mayor pico de temperatura lo obtuvo la muestra Matrix2/11 y la menor temperatura la
muestra Alna73/3. A mayor dosificación de acelerante mayor es el incremento de temperatura en el
primer pico en el mortero.
Con respecto al segundo pico, para las mezclas con cemento I, aunque con mayor
dosificación de acelerantes se presenta el menor pico de temperatura, no puede establecerse una
relación clara entre la dosificación de acelerante y el valor de dicho pico. Las mezclas con cemento
II, el valor más alto de temperatura corresponden a las mezclas con menor dosis de acelerantes
Alna73/3 pero para los acelerantes libre de álcalis el pico de temperatura depende de la
dosificación de acelerante utilizada.
4.7. METODO DE ULTRASONIDO

Las curvas de velocidad de onda presentan tendencias similares en las diferentes muestras.
A medida que transcurre el tiempo de proyección de las mezcla la velocidad de onda incrementa
hasta estabilizarse.
Un aspecto a tener en cuenta en este ensayo es la sensibilidad de los equipos utilizados y la

dificultad propia del ensayo. Estos pormenores se deben a la novedad y desarrollo del método de
ultrasónico para caracterizar las propiedades cementicias y sus posibles correlaciones con los
ensayos mecánicos. Esta técnica está en fase experimental y desarrollo mejorada. Uno de los
puntos a mejorar es el desacoplamiento de las pasta debido a la retracción de la mezcla de las
artesas en los ultrasonidos pegados.
La velocidad de onda la dividiremos en tres segmentos: fase de incremento de onda,

aceleración de la velocidad de onda y fase de estabilización (Capítulo 2).
4.7.1. Velocidad de onda en Pasta de Cemento tipo I y II
La evolución de la velocidad de propagación de las ondas ultrasónicas en las pastas de

cemento I y II se presenta en la figura 4.11. Como se puede observar que la velocidad de la onda
aumenta a medida que transcurre el tiempo.
54
Tipo I
5
Velocidad de Onda (Km/s)
AKF 63/5
2 AKF 63/7
AKF 80/7
1 Alna 73/3
Matrix 2/11
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo (H)
Figura 4.11: Evolución de Velocidad de Onda de Ultrasonido en Pasta de Cemento I.
En la pasta de cemento tipo I la velocidad de onda durante la primera fase es variable entre
las muestras. En las muestras Matrix2/11 y Alna73/3 se empieza a registrar los datos de velocidad
de onda antes de la primera hora. Estas muestras presentan la dosificación de acelerante más alta y
más baja respectivamente, pero con una composición química diferente. En cambio, en las otras
muestras, empiezan a registrarse datos en un intervalo de 2-3 horas después de haberlas proyectado,
siguiendo un orden de menor a mayor volumen de dosificación de acelerante utilizado.
La segunda fase (fase de aceleración de la velocidad de onda), para las muestras

Matrix2/11 y Alna73/3, se desarrolla en un intervalo de tiempo de 1-3 horas. Para el resto de
muestras, esta segunda fase presenta una duración de entre 3-5 horas.
La tercera fase (fase de estabilización) se inicia después de las primeras 10 horas. Para las
muestras Matrix 2/11 y Alna73/3 esta tercera fase se inicia aproximadamente 3 horas antes debido
al adelanto de las fases iniciales.
55
Tipo II
5
4
2 AKF 63/5
AKF 63/7-Pegados
AKF 80/7
1 Alna73/3
Matrix 2/11
0
0 5 10 Tiempo (H) 15 20 25
Figura 4.12: Evolución de Velocidad de Onda de Ultrasonido en Pasta de Cemento II.
En las muestras con cemento tipo II, la primera muestra en registrar cambios en la
velocidad de onda fue la Alna73/3. De ahí en adelante los registros se producen por mayor
volumen de dosificación de acelerante: en las mezclas matrix2/11 y AKF63/7 la primera fase
ocurre dentro de la primera hora y para las mezclas AKF63/5 y AKF80/7 se produce entre el
intervalo de 2 horas.
La segunda fase ocurre dentro del rango de 1-10 horas en todas las mezclas, a excepción
del Alna73/3 que se prolonga dos horas más. La muestra con acelerante AKF63/7 es la que
presenta mayor velocidad de onda en fase II y III.
Algunas muestras presentan unos picos anómalos tanto en un incremento como en una
disminución de la velocidad de onda, esto puede ser ocasionado por el desacoplamiento de la
muestras con los conos transductores debido a la retracción, el desacoplamiento genera una
dispersión y perdida de señal de la ultrasónica.
4.7.2. Velocidad de onda en Mortero con Cemento I y II
La evolución de la velocidad de propagación de las ondas ultrasónicas en mortero con

cemento tipo I y II se presenta en la figura 4.13 y 4.14. Como se puede observar que la velocidad
de la onda aumenta a medida que transcurre el tiempo.
56
Tipo I
5
1 AKF-63/5 AKF 63/7

AKF 80 /7 Alna 73/3
Matrix 2 /11
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo (H)
Figura 4.13: Evolución de Velocidad de Onda de Ultrasonido en Mortero de Cemento I.
El mortero con cemento I, se empiezan a registrar datos entre la 1-3 horas de haberse
proyectado las muestras. El primer registro se capta a las 30 minutos para la muestra con acelerante
Alna73/3 y de ahí en adelante sigue por orden de volumen de dosificación de acelerante libre de
álcalis.
En la fase de aceleración de onda, la muestra que presenta unos resultados un poco fuera de
lo común es AKF 80/7 la cual tiene la pendiente menos pronunciada de todas las muestras. Esta
fase transcurre entre 3-10 horas en exención con la muestra AKF 80/7.
En la tercera fase, la muestra con menor dosificación de acelerante libre de álcali (AKF
63/5) es la que presenta la mayor velocidad de onda, mientras que la muestra con menor velocidad
de onda corresponde a la AKF 80/7.
Tipo II
5
4
Velocidad de onda (Km/s)
AKF 63/5
2
AKF63/7
AKF 80/7
1 Alna 73/3
Matrix 2 /11
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo (H)
Figura 4.14: Evolución de Velocidad de Onda de Ultrasonido en Mortero de Cemento II.
57
Para el mortero con cemento II se empiezan a registrar valores entre 1-3 hora a excepción
de la muestra AKF63/5 que empieza 15 minutos después de las 3 horas. En la segunda fase de esta
todas las muestras presentas similitudes en las gráficas entre los intervalos de 5-10 horas.
En la tercera fase no hay un patrón clave sobre la velocidad de onda. La velocidad mayor
de onda corresponde a la muestra AKF80/7 la menor velocidad corresponde al a muestra
Matrix2/11.
4.8. METODO DE ULTRASONIDO PUNTUALES

Los resultados considerados son el promedio de los valores obtenidos seis probetas
ensayadas, tanto en pasta de cemento como en mortero. La falta de algunos datos se debe a la
ausencia del equipo de ultrasonidos durante la ejecución de los ensayos.
Medidas de Ultrasonidos Puntuales en Mortero con Cemento tipo I y II
En la tabla 4.9 se muestra la velocidad de onda obtenida por cada muestra ensayada, la
desviación estándar y el coeficiente de variación para pasta de cemento tipo I y II.

Velocidad de Desviación CV Velocidad de Desviación CV
onda (km/s) estándar (MPa) % onda (km/s) estándar (MPa) %
Ref 3,74 0,03 0,76 3,50 0,04 1,14
AKF 63/5 3,47 0,04 1,21 3,30 0,02 0,74
AKF 63/7 3,45 0,03 0,97 3,32 0,06 1,84
AKF 80/7 3,56 0,03 0,90 3,39 0,05 1,50
Alna 73/3 3,65 0,02 0,62 3,58 0,04 1,00
Matrix
3,39 0,03 0,97 3,14 0,02 0,53
2/11
Tabla 4.9: Ultrasonidos Puntuales en Mortero con Cemento I y II.
En la siguiente figura 4.8.1 se presentan los distintos resultados obtenidos y la desviación

estándar de cada una de las muestras analizadas.
58
Tipo I Tipo II
4 4

Velocida de Onda (Km/s)
3 3
2 2
1 1
0 0
Figura 4.15: Ultrasonidos Puntuales en Mortero con Cemento I y II.
Como puede observarse, para el mismo tipo mezcla, los valores de velocidades de onda
obtenidos para las muestras con cemento I son mayores que para el cemento II. Así mismo, la
velocidad de onda menor corresponde a la mezcla con mayor volumen de acelerante para los dos
tipos de cemento (Matrix2/11). Si eliminamos el mortero de referencia, vemos como la mezcla
Alna73/3 tendría la velocidad de onda mayor con cemento tipo I.
4.9. CONCLUSIONES
Ensayo de Resistencia a Penetración:
El factor que más influye en la resistencia a compresión a las 2 horas de proyección, en

pasta de cemento y mortero proyectado, es el tipo y dosificación de acelerante empleado:
− Acelerantes libres de álcalis y cementos tipo I y tipo II: tanto en pasta de cemento
como en mortero, la resistencia es directamente proporcional a la dosificación de
acelerante.
− Acelerantes alcalinos y cemento tipo I: la resistencia es directamente proporcional a la
dosificación de acelerante.
− Acelerantes alcalinos y cemento tipo II: con esta combinación, para dosificaciones
menores de acelerante, se obtienen resistencias similares a las obtenidas con mayores
dosificaciones de acelerantes libres de álcalis.
59
Ensayo de Resistencia a Hincado de Clavo:
Se obtiene un comportamiento diferente para pasta de cemento y mortero proyectado, que

varía en función del tiempo de proyección:
− Pasta de cemento:
o La resistencia a 4 y 6 horas de proyección es directamente proporcional a la
dosificación del acelerante, independientemente de su base química y del tipo
del cemento empleado.
o La resistencia a 12 horas de proyección con acelerantes libres de álcalis es
inversamente proporcional a la dosificación para cemento tipo I y directamente
proporcional para cemento tipo II.
Para acelerantes alcalinos y cemento tipo I, se obtiene una resistencia a 12
horas muy inferior a la obtenida con una dosificación similar de acelerante
libre de álcalis.
Así mismo, para acelerantes alcalinos y cemento tipo II, se obtienen
resistencias a 12 horas superiores a las obtenidas con mayores dosificaciones
de acelerante libre de álcalis.
o A las 24 horas de proyección no se aprecia una relación entre resistencia y
dosificación del acelerante, independientemente del tipo de cemento
considerado.
− Mortero proyectado:
o A las 4 y 6 horas de proyección no se aprecia una relación entre resistencia y
considerado.
inversamente proporcional a la dosificación para cemento tipo I. Para cemento
tipo II no se aprecia una relación entre resistencia y dosificación del acelerante.
directamente proporcional a la dosificación para cemento tipo I. Para cemento
Ensayo de Resistencia a Compresión a 24 horas:
o Con acelerantes libres de álcalis la resistencia a compresión a 24 horas es
o Para acelerantes alcalinos y cemento tipo I, se obtienen resistencias a 24 horas
inferiores a las obtenidas con una dosificación similar de acelerante libre de
álcalis.
o Para acelerantes alcalinos y cemento tipo II, se obtienen resistencias a 24 horas
similares a las obtenidas con mayores dosificaciones de acelerante libre de
álcalis.
60
o No se aprecia una relación entre resistencia y dosificación del acelerante,
independientemente del tipo de cemento considerado.
o Los valores de resistencia obtenidos para cemento tipo I son muy similares,
independientemente de la base química del acelerante.
o Los valores de resistencia obtenidos para la muestra de referencia (sin
acelerante) son superiores a los obtenidos para las muestras con acelerante,
independientemente del tipo de cemento considerado y de la base química del
acelerante.
Ensayo de Evolución de la Temperatura:
o No se aprecia una relación entre el valor del tiempo asociado a los picos de
temperatura y la dosificación del acelerante, independientemente del tipo de
cemento considerado y de la base química del acelerante.
o No se aprecia una relación entre el valor del primer pico de temperatura y la
considerado y de la base química del acelerante.
o El segundo pico de temperatura obtenido durante la Fase de Hidratación con
cemento tipo I, para una misma dosificación de acelerante, es superior al
obtenido en las muestras con cemento tipo II.
o Por lo general, los picos de temperatura obtenidos en las muestras con cemento
tipo I, para una misma dosificación de acelerante, son superiores a lo obtenidos
en las muestras con cemento tipo II.
o El segundo pico de temperatura obtenido durante la Fase de Hidratación
presenta unos valores muy similares, independientemente del cemento tipo
cemento, de la dosificación y de la base química del acelerante.
Ensayo de Velocidad de Onda (Ultrasonido):
o No se aprecia relación entre la velocidad de onda y la dosificación del

acelerante, para pasta de cemento y mortero proyectado, independientemente
del tipo de cemento considerado y de la base química del acelerante.
o La muestra AKF80/7 presenta los valores mayores de velocidad de onda para
cemento tipo I en pasta de cemento y cemento tipo II en mortero proyectado.
Así mismo, esta misma muestra presenta los valores menores de velocidad de
onda para cemento tipo II en pasta de cemento y para cemento tipo I en
mortero proyectado.
61
Método de Ultrasonido Puntuales
o Los valores de velocidad de onda obtenidos para las muestras analizadas son
muy similares, independientemente del tipo de cemento, de la dosificación de
acelerante y de la base química del acelerante.
o Los valores de velocidad de onda obtenidos presentan una distribución
inversamente proporcional a la dosificación de acelerante, independientemente
del tipo de cemento y de la base química del acelerante.
62
5. CORRELACIONES
5.1. INTRODUCCION
En el capítulo anterior se han presentados los resultados obtenidos mediante los ensayos
destructivos y no destructivos del material, cuya finalidad es la de caracterizar las propiedades
cementiceas de la pasta de cemento y mortero proyectado con acelerantes de fraguado.
En la actualidad existen diversas líneas de investigación sobre el control de las propiedades

mecánicas del hormigón proyectado mediante ensayos no destructivos. Estas investigaciones y
estudios, en fase experimental, tienen por objetivo estandarizar el estudio de hormigón, mortero y
pasta de cemento proyectado mediante el método de Ultrasonido.
Este capítulo tiene como objetivo estudiar las posibles correlaciones entre los resultados
experimentales obtenidos, teniendo como meta final las posibles aplicaciones del método de
Ultrasonido. Dicho estudio se ha realizado en dos fases:
− Fase 1: esta fase tiene por objeto la obtención de los coeficientes de variación, de las
posibles combinaciones de los parámetros analizados en el Capítulo 4, tomados de dos
en dos.
− Fase 2: para aquellas combinaciones que en Fase 1 presentan mayores valores del
coeficiente de variación, se han analizado correlaciones de tres variables (mediante la
selección de un tercer parámetro), con objeto de establecer posibles ecuaciones de
reciprocidad del material.
5. Correlaciones
63
5.2. METODOLOGIA
Para realizar el estudio de correlaciones se han considerado los siguientes valores,
obtenidos para los diferentes parámetros analizados en los ensayos de la campaña experimental
(Capítulo 4):
Parámetros considerados para el Estudio de Correlaciones

Tipo de ensayo Parámetros analizados
Resistencia a Penetración 15, 30, 45, 60, 75, 90, 105, 120(min)
Hincado de Clavo 4,6,12,24(horas)
Resistencia a Compresión 24(horas)
Temperatura de Inicio
Temperatura Max.
Tiempo de Temperatura Max.
Temperatura 1 Pico
Temperatura Inducción
Temperatura 2 Pico
Pendiente A 1 Pico
Pendiente Inducción
Pendiente A 2Pico
Pendiente D 2Pico
15, 30, 45, 60, 75, 90, 105, 120(min)
4, 6, 12, 24(horas)
24(horas)
Energía Emitida
Temperatura 1 Pico
Temperatura Inducción
Temperatura 2 Pico
15, 30, 45, 60, 75, 90, 105, 120(min)
Ultrasonido 4, 6, 12, 24(horas)
Puntuales 24(horas)
Resistencia a Penetración
Hincado de Clavo
Módulo de Elasticidad Compresión
Velocidad de Onda
Ultrasonido Puntuales
Tabla 5.1: Parámetros analizados en los ensayos de la campaña experimental.
En una primera fase se han realizado combinaciones, de dos en dos, de los parámetros
mencionados anteriormente, descartando aquellas combinaciones entre parámetros de un mismo
ensayo. Para cada una de las combinaciones anteriores se ha determinado el coeficiente de
variación (R), descartando aquellas que presentan un valor de R inferior a 0,70 (valor determinado
teniendo en cuenta la variabilidad intrínseca de la pasta de cemento y mortero proyectado).
En una segunda fase, para aquellas combinaciones de dos parámetros (no pertenecientes al
ensayo de Ultrasonido) con un valor de R superior a 0,70, se procede a seleccionar, de forma
aleatoria, parámetros obtenidos a partir del ensayo de Ultrasonido, con la finalidad de obtener
correlaciones de tres variables con un coeficiente de correlación (R2) superior a 0,6. Para las
combinaciones que cumplen con los requisitos expuestos, se procede a plantear las ecuaciones de
5. Correlaciones
64
reciprocidad que relacionan las variables entre sí a través de una regresión no lineal, utilizando la
curva de los datos experimentales de acondicionamiento del programa LAB Fit.
5.3. RESULTADOS Y ANALISIS DE CORRELACIONES

5.3.1. Correlaciones a cada 2 parámetros
Durante esta primera Fase se estudiaron un total de 1.337 combinaciones, de las que 168
(12,6%) presentaron un coeficiente de variación R superior a 0,70. De todas las combinaciones
estudiadas, se ha prestado especial atención a aquellas que presentan un parámetro obtenido
mediante el ensayo de Ultrasonido, de interés para el presente Estudio. En la tabla 5.2 se recogen el
número de combinaciones estudiadas por cada tipo de ensayo.
Resistencia a Compresión
Módulo de Elasticidad
Hincado de Clavo
Energía Emitida
Ultrasonido
Resistencia a Penetración 32 8 104 96 80 72 392
Hincado de Clavo 32 4 52 48 40 36 180
Resistencia a Compresión 8 4 13 12 10 9 44
Evolución de Temperatura 104 52 13 156 130 117 403
Energía Emitida 96 48 12 156 120 108 228
Ultrasonido 80 40 10 130 120 90 90
Módulos de Elasticidad 72 36 9 117 108 90 -
1337
Nº Combinaciones por ensayo 392 212 56 572 540 470 432

Tabla 5.2: Combinaciones estudiadas por tipo de ensayo.
Como puede observarse, el número de combinaciones analizadas que incluyen parámetros

obtenidos a partir del ensayo de Ultrasonido fue de 470 (35,2%) de las 1.337 combinaciones
realizadas.
5. Correlaciones
65
En la tabla 5.3 se recogen el número de combinaciones estudiadas, por cada tipo de ensayo,
cuyo R es superior a 0,70.
Resistencia a Compresión
Módulo de Elasticidad
Hincado de Clavo
Energía Emitida
Ultrasonido
Resistencia a Penetración 2 0 6 21 0 47 76
Hincado de Clavo 2 2 5 1 0 0 8
Resistencia a Compresión 0 2 0 0 0 1 1
Evolución de Temperatura 6 5 0 48 3 8 59
Energía Emitida 21 1 0 48 0 22 22
Ultrasonido 0 0 0 3 0 2 2
Módulos de Elasticidad 47 0 1 8 22 2 -
168
Nº Comb, R>0,7 por ensayo 76 10 3 70 92 5 80

Nº Combinaciones por ensayo 392 212 56 572 540 470 432
Nº Comb, R>0,7 / Nº Comb, 19,4% 4,7% 5,4% 12,2% 17,0% 1,1% 18,5%
Tabla 5.3: Combinaciones con R>0,7 por tipo de ensayo.
Como puede observarse en la tabla anterior, los parámetros obtenidos mediante el ensayo
de Ultrasonido presentan el porcentaje más bajo (1,1%) de combinaciones con valor de R superior
a 0,70. Así mismo, las combinaciones con parámetros pertenecientes a los ensayos de Resistencia a
Penetración (19,4%), Módulo de Elasticidad (18,5%) y Energía Emitida (17%) son las que
presentan un ratio más alto.
En la tabla 5.4 se presentan las combinaciones con parámetros procedentes del ensayo de
Ultrasonido con un coeficiente de variación (R) superior a 0,70:
P1 P2 R
Ultrasonido Puntual (Probetas) Módulo de Elasticidad de Compresión 24H 0,88
Velocidad de Onda a 90 Min Módulo de Elasticidad de Penetración 30Min 0,71
Velocidad de Onda a 90 Min Tiempo de Temperatura al 2 Pico 0,70
Tabla 5.4: Combinaciones con un parámetro del ensayo de Ultrasonido.
Para la combinaciones anteriores, se han determinado las ecuaciones de correlación que

relacionan entre si los parámetros estudiados.
5. Correlaciones
66
Velocidad de onda de las probetas ensayadas (Ultrasonido puntual) y Módulo de elasticidad a

compresión a 24 horas
23
y = 6,4447x - 2,7743
22
Modulo de Elasticidad-Compresión
R² = 0,82
21
20
24 Hr (MPa)
19
18
17
16
15
3,0 3,2 3,4 3,6 3,8
Ultrasonido Puntuales (Velocidad de Onda) Km/s
Figura 5.1: Ultrasonido Puntuales y Modulo de Elasticidad.
Como se puede apreciar, existe una relación proporcional entre estos dos parámetros, como
se viene poniendo de manifiesto en algunas investigaciones recientes. En conclusión, la relación de
velocidad de onda con el módulo de elasticidad de hormigón proyectado, proporciona valores de
resistencia a compresión de acuerdo con los ensayos destructivos normalizados.
Velocidad de onda a 90 minutos de haber proyectado la mezcla y Módulo de elasticidad a

compresión
40
y = 21,44x - 7,5722
Modulo de Elasticidad Penetración
35 R² = 0,51
30
30 Min (GPa)
25
20
15
10
5
0
0,5 0,7 0,9 1,1 1,3 1,5 1,7 1,9
Velocidad de Onda a 90 Min (Km/s)
Figura 5.2: Velocidad de Onda a 90 min y Modulo de Elasticidad.
Se puede apreciar una relación proporcional entre los parámetros analizados. Es posible
obtener el módulo de elasticidad a partir del Ensayo de Resistencia a Penetración siguiendo el
trabajo de D. Lootens “Yield stress during setting of cement pastes from penetration tests”.
5. Correlaciones
67
Velocidad de onda a 90 minutos de haber proyectado la mezcla y Tiempo del Segundo Pico de
Temperatura
500
y = -181,95x + 508,63
450 R² = 0,48
400
Tiempo _T2P (h:min)
350
300
250
200
150
100
0,5 0,7 0,9 1,1 1,3 1,5 1,7 1,9
Figura 5.3: Velocidad de Onda a 90 min y Tiempo Temperatura 2 Pico.
Se puede apreciar una relación inversamente proporcional entre los parámetros analizados.
Esta grafica presenta una dispersión de los resultados más amplia que las anteriores, aunque
presenta un coeficiente de variación de 0,70 entre parámetros.
Velocidad de onda a 105 minutos de haber proyectado la mezcla y Tiempo del Segundo Pico
de Temperatura
500
y = -128,12x + 477,97
450 R² = 0,46
400
Tiempo _T2P (h:min)
350
300
250
200
150
100
0,5 1 1,5 2
Figura 5.4: Velocidad de Onda a 105min y Tiempo Temperatura 2 Pico.
Se puede apreciar una relación inversamente proporcional entre los parámetros analizados.
Aunque los puntos característicos de la gráfica están separados, el coeficiente de variación entre los
parámetros es de 0,70.
5. Correlaciones
68
Velocidad de onda a 120 minutos de haber proyectado la mezcla y Tiempo del Segundo Pico
de Temperatura
500
y = -125,84x + 502,22
450 R² = 0,54
400
Tiempo _T2P (h:min)
350
300
250
200
150
100
0,5 1 1,5 2 2,5
Figura 5.5: Velocidad de Onda a 120min y Tiempo Temperatura 2 Pico.
Como puede apreciarse, existe una relación inversamente proporcional entre los parámetros
analizados.
5.3.2. Correlaciones a cada tres parámetros
En esta segunda Fase se han analizado un total de 371 combinaciones, de las que 222
(60%) presentaron un coeficiente de correlación R superior a 0,70. En la tabla 5.5 se recogen el
número de combinaciones estudiadas por cada tipo de ensayo, así como los resultados del
coeficiente de correlación (R2) obtenidos.
PARÁMETROS COMBINACIONES
Nº R2>0,6 R2<0,6
ENSAYO 1 ENSAYO 2 ENSAYO 3 Comb.
No % No %
Resistencia a Módulo de
Ultrasonido 8 8 100% 0 0%
Penetración Elasticidad
Resistencia a Hincado de
Ultrasonido 32 2 6% 30 94%
Compresión Clavo
Resistencia a Evolución de
Ultrasonido 104 70 67% 34 33%
Compresión Temperatura
Resistencia a
Energía Emitida Ultrasonido 92 78 85% 14 15%
Compresión
Resistencia a Resistencia a
Ultrasonido 64 27 42% 37 58%
Compresión Penetración
Ultrasonido 71 37 52% 34 48%
Compresión Elasticidad
371 222 60% 149 40%
Tabla 5.5: Combinaciones por tipo de ensayo.
5. Correlaciones
69
Al igual que en la Fase 1, los parámetros obtenidos mediante los ensayos de Resistencia a
Penetración y Módulo de Elasticidad son los que presentan un porcentaje más alto (100%) de
combinaciones con valor de R2 superior a 0,60. Por el contrario, tal y como ocurrió en Fase 1, las
combinaciones con parámetros procedentes de los ensayos de Resistencia a Compresión e Hincado
de Clavo, son las que arrojan un ratio más bajo (6%).
De las combinaciones obtenidas con un valor de R2 superior a 0,60 se han seleccionado

aquellas que presentan un valor próximo a 1, al tratarse de las combinaciones que presentan un
mejor ajuste. En la tabla 5.6 se muestran las combinaciones consideradas por cada tipo de ensayo:
PARÁMETROS COMBINACIONES
R2≈1
R2>0,6
ENSAYO 1 ENSAYO 2 ENSAYO 3
No %
Ultrasonido 8 3 37,5%
Penetración Elasticidad
Resistencia a Hincado de
Compresión Clavo
Resistencia a Evolución de
Compresión Temperatura
Resistencia a Energía
Compresión Emitida
Resistencia a Resistencia a
Compresión Penetración
Compresión Elasticidad
371 12 5,4%
Tabla 5.6: Combinaciones con valor de R2 próximo a 1.
Como puede observarse, el 37,5% de las combinaciones realizadas en Fase 2 con

parámetros de los ensayos de Resistencia a Penetración, Módulo de Elasticidad y ensayo de
Ultrasonido, presentaron un ajuste casi perfecto. Así mismo, para combinaciones de parámetros de
los ensayos de Resistencia a Compresión, Energía Emitida y Ultrasonido, el 10,3% de las mismas
presentaron valores de R2 muy próximos a 1.
En la tabla 5.7 se detallan las combinaciones anteriores que presentaron valores de R2 muy
cercanos a 1. Se incluyen las ecuaciones de correlación obtenidas a partir del programa LAB Fit
(coeficientes A, B y C), así como el coeficiente de correlación (R2).
5. Correlaciones
70
P1 P2 P3 Ec. A B C R2
Res. Penetración E 60minuto Ultrasonido 1 0,28E+02 -0,54E+01 -0,36 E+01 0,99
60 minuto Puntual
Res. Penetración E 75 minutos Ultrasonido 2 0,72 0,86 -0,16E+01 0,99
75 minuto Puntual
Res. Penetración E 105 Ultrasonido 3 0,16E+03 -0,56 0,37E+01 0,99
105 minuto minutos Puntual
Ultrasonido Compresión, Eng Emitida 4 0,10E+01 0,17E+00 -0,50E-05 0,99
Puntual 1dia, 15 minuto
Velocidad, Od, Compresión, Eng Emitida 5 0,37 E+02 0,80 E-01 -0,11 E+00 0,99
90 Horas 1dia 6 horas
Velocidad, Od, Compresión, Eng Emitida 6 -0,16 E+02 -0,82 E-01 0,19 E-02 0,99
Velocidad, Od, Compresión, Eng Emitida 6 -0,19 E+02 -0,48 E-01 0,94 E-03 ,.99
Velocidad, Od, Compresión, Eng Emitida 6 -0,18E+02 -0,84E-01 0,19E-02 0,99
Velocidad, Od, Compresión, Eng Emitida 6 -0,21E+02 -0,51 E-01 0,99 E-03 0,99
120 Horas 1dia 24horas
Velocidad Od, 6 Compresión, Pendiente D. 7 -0,67E+02 -0,33E+02 0,95 E+02 0,99
horas 1dia 2 Pico
Tabla 5.7: Combinaciones con valor de R2 próximo a 1.
Ecuaciones de correlación:
𝒀𝒀 = 𝑨𝑨𝑿𝑿𝟏𝟏 (𝑩𝑩𝑿𝑿𝟐𝟐)+𝑪𝑪 Ec. 1

𝑿𝑿𝟐𝟐
𝒀𝒀 =
(𝑨𝑨+𝑩𝑩𝑿𝑿𝟏𝟏 +𝑪𝑪𝑿𝑿𝟏𝟏 )
Ec. 2
𝒀𝒀 = 𝑨𝑨𝑿𝑿𝟐𝟐 (𝑩𝑩𝑿𝑿𝟏𝟏)+𝑪𝑪 Ec. 3
𝒀𝒀 = 𝑨𝑨𝑿𝑿𝟏𝟏 + 𝑩𝑩𝑿𝑿𝟐𝟐 + 𝑪𝑪𝑪𝑪𝟏𝟏 𝟒𝟒 Ec. 4

𝟐𝟐 𝑩𝑩 𝑪𝑪
𝒀𝒀 = 𝑨𝑨𝒆𝒆(𝑩𝑩𝑿𝑿𝟐𝟐 +𝑪𝑪𝑿𝑿𝟏𝟏 ) + + Ec.5
𝑿𝑿𝟏𝟏 𝑿𝑿𝟐𝟐 𝟐𝟐
𝑨𝑨+𝑿𝑿𝟏𝟏
𝒀𝒀 =
𝑩𝑩+𝑪𝑪𝑪𝑪𝟐𝟐
Ec. 6
𝑨𝑨
𝒀𝒀 =
𝑨𝑨+𝑩𝑩𝑿𝑿𝟏𝟏 +𝑪𝑪�𝑿𝑿𝟏𝟏
Ec. 7
5. Correlaciones
71
5.4. CONCLUSIONES
Para combinaciones de dos parámetros que incluyen valores obtenidos mediante el ensayo
de Ultrasonido, no se han podido determinar patrones en las relaciones de correlación, que arrojen
valores de R superiores a 0,70, con parámetros procedentes de otros ensayos.
Para combinaciones de tres parámetros que incluyen valores obtenidos mediante el ensayo
de Ultrasonido, se ha obtenido un alto porcentaje de correlaciones con valores de R2 muy próximos
a 1, para relaciones de correlación con los ensayos de Resistencia a Penetración-Módulo de
Elasticidad, así como Resistencia a Compresión-Energía Emitida.
5. Correlaciones
72
6. CONCLUSIONES
6.1. CONGLUSIONES GENERALES

Como se ha mencionado durante el trascurso del presente Estudio, se han considerado
diversas tipologías de ensayos destructivos y no destructivos del material. Dentro de los ensayos no
destructivos, cabe destacar el método de Ultrasonido para caracterizar las propiedades cementicias
con acelerantes de fraguado a tempranas edades de las diferentes mezclas de pasta de cemento y
mortero proyectadas. Este método, a diferencia de otros tipos de ensayos, permite obtener
información ininterrumpida desde el inicio de la proyección.
Como se ha podido comprobar, las muestras ensayadas durante la Campaña Experimental

mostraron comportamientos variados según el tipo de acelerantes de fraguado, dosificación y base
química de los mismos, así como del tipo de cemento utilizado. Esto se tradujo en incrementos o
disminuciones de la resistencia, variaciones en el tiempo del proceso de hidratación del cemento y
en la velocidad de onda obtenida.
El análisis de los resultados obtenidos durante dicha Campaña Experimental ha permitido

identificar correlaciones entre parámetros del ensayo de Ultrasonido y valores obtenidos a través de
otros ensayos, obteniéndose las correspondientes ecuaciones de correlación.
6. Conclusiones
73
6.2. CONCLUSIONES ESPECÍFICAS

6.2.1. Resultados de la Campaña Experimental
Los ensayos realizados durante la campaña experimental permitieron analizar las

diferencias de comportamiento de las mezclas utilizadas en función del tipo de acelerante de
fraguado utilizado, de la dosificación de los mismos y del tipo de cemento empleado. A
continuación se recogen los principales resultados obtenidos por cada tipo de ensayo.
Ensayo de Resistencia a Penetración:
Para este tipo de ensayo, el tipo y dosificación de acelerante empleado fue el factor más
influyente en la resistencia a compresión a las 2 horas de proyección, en pasta de cemento y
mortero proyectado:
o Acelerantes libres de álcalis y cementos tipo I y tipo II: la resistencia obtenida
es directamente proporcional a la dosificación de acelerante, tanto en pasta de
cemento como en mortero.
o Acelerantes alcalinos y cemento tipo I: la resistencia es directamente
proporcional a la dosificación de acelerante.
o Acelerantes alcalinos y cemento tipo II: para dosificaciones menores de
acelerante, se obtuvieron resistencias similares a las obtenidas con mayores
dosificaciones de acelerantes libres de álcalis.
Ensayo de Resistencia a Hincado de Clavo:
En este ensayo, la pasta de cemento y el mortero proyectado presentaron comportamientos

distintos:
o La resistencia a 4 y 6 horas de proyección es directamente proporcional a la
dosificación del acelerante, independientemente de su base química y del tipo
del cemento empleado.
Para acelerantes alcalinos y cemento tipo I, se obtienen esistencias a 12 horas
muy inferiores a las obtenidas con una dosificación similar de acelerante libre
de álcalis.
Así mismo, para acelerantes alcalinos y cemento tipo II, se obtiene una
resistencia a 12 horas superior a la obtenida con mayores dosificaciones de
acelerante libre de álcalis.
o L las 24 horas de proyección no se aprecia una relación entre resistencia y
considerado.
6. Conclusiones
74
o A las 4 y 6 horas de proyección no se aprecia una relación entre resistencia y
considerado.
inversamente proporcional a la dosificación para cemento tipo I. Para cemento
directamente proporcional a la dosificación para cemento tipo I. Para cemento
Ensayo de Resistencia a Compresión a 24 horas:
Para este tipo de ensayo se obtuvieron comportamientos diferentes para la pasta de

cemento y el mortero proyectado:
o Con acelerantes libres de álcalis la resistencia a compresión a 24 horas es
o Para acelerantes alcalinos y cemento tipo I, se obtienen resistencias a 24 horas
inferiores a las obtenidas con una dosificación similar de acelerante libre de
álcalis.
o Para acelerantes alcalinos y cemento tipo II, se obtienen resistencias a 24 horas
similares a las obtenidas con mayores dosificaciones de acelerante libre de
álcalis.
o No se aprecia una relación entre resistencia y dosificación del acelerante,
independientemente del tipo de cemento considerado.
o Los valores de resistencia obtenidos para cemento tipo I son muy similares,
independientemente de la base química del acelerante.
o Los valores de resistencia obtenidos para la muestra de referencia (sin
acelerante) son superiores a los obtenidos para las muestras con acelerante,
independientemente del tipo de cemento considerado y de la base química del
acelerante.
Ensayo de Evolución de la Temperatura:
La evolución de la Temperatura, para la pasta de cemento y el mortero proyectado,

presentó los siguientes comportamientos diferenciados:
o No puede establecerse una relación entre el valor del tiempo asociado a los
picos de temperatura y la dosificación del acelerante, independientemente del
tipo de cemento considerado y de la base química del acelerante.
6. Conclusiones
75
o No se aprecia una relación entre el valor del primer pico de temperatura y la

considerado y de la base química del acelerante.
o El segundo pico de temperatura obtenido durante la Fase de Hidratación con
cemento tipo I, para una misma dosificación de acelerante, es superior al
obtenido en las muestras con cemento tipo II.
o Por lo general, los picos de temperatura obtenidos en las muestras con cemento
tipo I, para una misma dosificación de acelerante, son superiores a lo obtenidos
en las muestras con cemento tipo II.
o El segundo pico de temperatura obtenido durante la Fase de Hidratación
presenta unos valores muy similares, independientemente del cemento tipo
cemento, de la dosificación y de la base química del acelerante.
Ensayo de Velocidad de Onda (Ultrasonido):
o No se aprecia relación entre la velocidad de onda y la dosificación del

acelerante, para pasta de cemento y mortero proyectado, independientemente
del tipo de cemento considerado y de la base química del acelerante.
o La muestra AKF80/7 presenta los valores mayores de velocidad de onda para
cemento tipo I en pasta de cemento y cemento tipo II en mortero proyectado.
Así mismo, esta misma muestra presenta los valores menores de velocidad de
onda para cemento tipo II en pasta de cemento y para cemento tipo I en
mortero proyectado.
Método de Ultrasonido Puntuales
o Los valores de velocidad de onda obtenidos para las muestras analizadas son
muy similares, independientemente del tipo de cemento, de la dosificación de
acelerante y de la base química del acelerante.
o Los valores de velocidad de onda obtenidos presentan una distribución
inversamente proporcional a la dosificación de acelerante, independientemente
del tipo de cemento y de la base química del acelerante.
6.2.2. Análisis de Correlaciones
Si bien el estudio de correlaciones de dos parámetros, incluyendo valores obtenidos

mediante el ensayo de Ultrasonido, no permitió determinar patrones de correlación entre los
mismos, el análisis de combinaciones de tres parámetros arrojó altos ajustes de correlación entre
valores obtenidos a partir de los ensayos de “Ultrasonido-Resistencia a Penetración-Módulo de
Elasticidad” y “Ultrasonido-Resistencia a Compresión-Energía Emitida”.
6. Conclusiones
76
6.3. PERPECTIVAS FUTURAS

Independiente de los avances realizados en esta área de trabajo en los últimos años, existen
diversos campos de investigación para caracterizar las propiedades cementiceas con acelerantes de
fraguado mediante el método de ultrasonido. Se presentan a continuación algunas sugerencias para
futuras investigaciones y campañas experimentales.
• Continuar las investigaciones sobre la caracterización de las pasta de cemento y mortero

proyectado mediante los ensayos de Ultrasonido.
• Continuar con las investigaciones sobre la influencia de los acelerantes de fraguado sobre
la matriz ensayada.
• Abrir nuevas líneas de investigación sobre el uso de adiciones y su influencia sobre las
propiedades químicas y físicas de la mezclas.
• Determinar la metodología idónea para caracterizar las propiedades mecánicas de las pasta
de cemento y mortero proyectado mediante la utilización de método de Ultrasonido.
6. Conclusiones
77
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Escuela Técnica Superior de Ingenieros de

Caminos, Canales y Puertos

TESIS DE FINAL MASTER DE INGENIERÍA

Estudio de la Evolución de las Propiedades

STARLIN CEDEÑO DE JESÚS

IGNACIO SEGURA PÉREZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE LA CONSTRUCCIÓN

Agradecer al equipo técnico del Laboratorio de Tecnología de Estructuras Luis Agulló y

Los avances tecnológicos y científicos asociados a las mezclas cementiceas proyectadas

El objetivo principal de este trabajo final de tesis es el Estudio de la Evolución de las

2.7.3. Libres de Álcalis ................................................................................................... 11

3.6.2 Ensayos de Determinación de Resistencia a Penetración..................................... 31

Tabla 2.1: Índice de Rebote. ............................................................................................................... 9

Figura 1.1: Metodología Propuesta.................................................................................................... 3

Figura 4.3: Resistencia a Hincado de Clavo ...................................................................................... 44

Existen precedentes de uso del método de Ultrasonido para evaluar la evolución de

• Analizar los resultados obtenidos mediante el Método de Ultrasonido y sus

A continuación, se ha realizado un análisis de los resultados obtenidos para cada tipo de

Proyección de las Mezclas

Figura 1.1: Metodología Propuesta.

1.4. ESTRUCTURA DEL DOCUMENTO

El tercer capítulo, describe la campaña experimental llevada a cabo. Los materiales

En el cuarto capítulo, se presentan y analizan los resultados obtenidos durante la campaña

2. ESTADO DEL ARTE

2. Estado del Arte

2.2. PASTA DE CEMENTO Y MORTERO PROYECTADO

En la actualidad el uso de pasta de cemento, mortero y hormigón proyectado se ha ido

2.3. ASPECTOS GENERALES

Durante la puesta en obra, el material se introduce en un equipo de proyección que lo

La pasta de cemento y mortero proyectado puede aplicarse sobre cualquier superficie y

2.4. SISTEMA DE PROYECCION

2. Estado del Arte

2.4.1. Proyección por Vía Seca

La mezcla de los materiales sólidos y el agua se produce en la boquilla de proyección. Los

Figura 2.1: Proyección por Vía Seca (Lascorz 2001).

2.4.2. Proyección por Vía Húmeda

El material es vertido en la tolva, el hormigón se impulsa por la manguera mediante una

Figura 2.2: Proyección por Vía Húmeda (Lascorz 2001).

2. Estado del Arte

2.4.3. Proyección por Vía Semi-Húmeda

2.5. CARACTERISTICAS DEL HORMIGON PROYECTADO

2.5.1. Resistencia a Compresión

La caracterización de la resistencia a compresión es una propiedad de control y diseño de

La homogeneidad es un aspecto importante en las mezclas cementiceas proyectadas, el

2. Estado del Arte

Superficie de Soporte Vía Seca (%) Vía Húmeda (%)

Al realizar el proceso de proyección, la mezcla sale a gran velocidad e impacta sobre el

2.5.6. Formación de Polvo

2.5.7. Capacidad de Producción

El tiempo de aplicación es un factor económico, por lo que un equipo de proyección deberá

Sistema de Proyección Rendimiento (m³/h)

2.6. COMPONENTES DE LAS MEZCLAS CEMENTICEAS

Es un conglomerante hidráulico que al entrar en contacto con el agua se endurece. Para la

2. Estado del Arte

Son aquellas sustancias o productos que incorporados al hormigón antes, durante, o en el

2.7. LOS ACELERANTES DE FRAGUADO EN LAS MEZCLAS

La aplicación de acelerantes de fraguado por vía seca, se añade el acelerante (polvo) a la

2. Estado del Arte

La diferencia de las mezclas cementiceas proyectadas y el hormigón convencional en