Wuolah-free-Tecnología de Máquinas

Tecnologia de Maquinas (1).
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Lucia_Montes
Cálculo y Diseño de Máquinas
3º Grado en Ingeniería Mecánica
Escuela Politécnica de Ingeniería de Gijón

Universidad de Oviedo
Reservados todos los derechos.

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
Rubén Francisco Diego Liedo
Tecnología de Máquinas
Escuela Politécnica Superior de Ingeniería de Gijón Industrial CICLO 2 CURSO 4
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Reservados todos los derechos. No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
Rubén Francisco Diego Liedo
TECNOLOGÍA DE MÁQUINAS. CURSO 2012-2013
PROGRAMA
TEMA 0. Repaso
TEMA 1. Cálculo práctico de la resistencia
TEMA 2. Engranajes
TEMA 3. Fatiga
TEMA 4. Cálculo de ejes y árboles
TEMA 5. Cálculo de transmisiones flexibles: Cables
TEMA 6. Cálculo de transmisiones flexibles: Correas
BIBLIOGRAFÍA
Jose L. Cortizo Rodriguez, Elementos de Máquinas. Teoría y Problemas, Universidad de Oviedo
Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett, Diseño en Ingeniería Mecánica, McGraw-Hill
J.E. Fdez Rico y J.M. Sierra, Problemas de Cálculo Construcción y Ensayo de Máquinas, Universidad de Oviedo
Cálculo y Diseño de Máquinas
Banco de apuntes de la
TEMA 0 - Repaso
0.1. Estática
0.2. Diagramas de momentos flectores
0.1. ESTÁTICA
La palabra sistema se usará para denotar cualquier parte de una máquina o estructura que se desee estudiar. Un sistema, de
acuerdo con esta definición, consiste en una partícula, varias partículas, una parte de un cuerpo rígido o un cuerpo rígido completo,
o incluso varios cuerpos rígidos.
 Equilibrio
Si se supone que el sistema que se va a estudiar no tiene movimiento o, cuando mucho, tiene velocidad constante, entonces el
sistema tiene aceleración cero. Bajo esta condición se dice que el sistema está en equilibrio. La frase equilibrio estático también se
usa para implicar que el sistema está en reposo. En caso de equilibrio, las fuerzas y momentos que actúan sobre el sistema se
balancean de tal manera que:
lo cual establece que la suma de todas las fuerzas y la suma de todos los momentos que actúan sobre un sistema en equilibrio es
cero.
Para simplificar un sistema de fuerzas y momentos de par, que actúan sobre un cuerpo, a una sola fuerza resultante y momento de
par actuando en un punto específico, es necesario que el sistema de fuerzas y el momento de par produzcan los mismos efectos
‘externos’ de traslación y rotación del cuerpo que sus resultantes. Cuando esto ocurre, se dice que esos dos conjuntos de cargas
son equivalentes.
𝑳 𝑭
𝑭
A
A
𝑷∙𝑳
Para un sistema de 2 dimensiones, el equilibrio estático queda definido por 3 ecuaciones:
∑ ∑ ∑
∑ ó ∑ ó ∑
∑ ∑ ∑
Mientras que para un sistema de 3 dimensiones, éste se define mediante 6 ecuaciones:
∑ ∑
∑ ó ∑
∑ ∑
 Reacciones en apoyos y conexiones
Cable Eslabón articulado Rodillos
RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO TEMA 0 ‘Repaso’ – Página 1
Contacto superficial sin rozamiento Contacto superficial con rozamiento
Articulación Guía cilíndrica
Par prismático + par de revolución Par prismático Empotramiento
Resorte lineal Polea ideal Par de revolución
Par de cilíndrico Empotramiento (tridimensional) Cojinete de empuje (par de revolución)
Articulación tridimensional (par de revolución) Rótula esférica
 Diagrama de sólido libre
Se trata de la representación esquemática del cuerpo o conjunto de cuerpos aislados en la que figuran todas las fuerzas aplicadas a
él por otros cuerpos que se consideran suprimidos.
Movimientos Permitidos
SÍ NO
𝑨𝒙
𝑨𝒚 𝒎∙𝒈 𝑩𝒚
0.2. DIAGRAMAS DE MOMENTOS FLECTORES
Se da el nombre de momento de una fuerza con respecto a un eje fijo a una magnitud escalar igual a la proyección sobre este eje
del vector del momento de la fuerza con respecto a un punto arbitrario del eje. Si la línea de acción de la fuerza corta el eje o
es paralela a él, el momento de la fuerza con respecto a este eje es nulo.
 Esfuerzos normales
Diremos que el esfuerzo normal es positivo cuando esté traccionando a la viga, y negativo cuando haga lo contrario, es decir,
comprimiéndola. La resultante es una fuerza lineal en la dirección del eje :
 Esfuerzos cortantes
Las fuerzas concentradas provocan un salto en el diagrama de cortantes en el mismo sentido de la fuerza. Además, el cambio en el
esfuerzo cortante entre dos puntos es igual al área bajo la carga continua. Finalmente, la pendiente del diagrama de cortantes en
cualquier punto es igual al valor de la carga continua en ese punto.
 Momentos flectores
En flexión simple recta, la resultante es una fuerza angular (momento) en la dirección del eje y una fuerza lineal en la dirección
del eje .
Convendremos en representar el diagrama de flectores en el lado de la barra donde se producen las tracciones:
El cambio del diagrama de momentos entre dos puntos es igual al área del diagrama de cortantes entre esos dos puntos. Por otro
lado, la pendiente del diagrama de momentos en un punto es igual al valor del esfuerzo cortante en ese punto, es decir, donde el
cortante es cero el flector tiene un máximo o mínimo relativos (pendiente horizontal).
Los momentos externos concentrados provocan un salto en el diagrama de momentos de igual valor que el valor del momento
aplicado en el punto de aplicación (un momento horario provoca un salto positivo).
 Momentos torsores
La resultante es una fuerza angular (momento) en la dirección del eje :
EJERCICIOS Tema 0 - Repaso
EJERCICIO 1
Para originar una tensión de [ ] en la barra de mando vertical hay que aplicar al pedal de la palanca acodada una fuerza
vertical . Determinar las correspondientes reacciones en los cojinetes A y B.
Planteamos las ecuaciones de equilibrio estático de ambas fuerzas por separado, obteniéndose:
[ ]
[ ]
Si los momentos respecto a cada eje no se ven directamente, podemos evaluarlos vectorialmente:
̂ ̂ ̂
⃗⃗ | | ̂ ̂ ̂
̂ ̂ ̂
⃗⃗ ⃗ | | ̂ ̂ ̂
Una vez hecho esto, habrá que añadir una ecuación adicional correspondiente al momento del eje tomado:
∑ [ ]
Del problema original en 3 dimensiones simplificaremos a uno en 2 dimensiones. Tomando la dirección del eje de giro, en este caso
el eje , tomaremos los planos que contengan dicha componente. Por tanto, analizaremos el problema en los planos y .
Plano
𝑭 𝟒𝟎𝟎
A B
𝟒𝟎𝟎 𝟕 𝟓
[ ] [ ]
∑
[ ]
∑ [ ] {
[ ]
∑ [ ] [ ] [ ]
}
RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 5
Plano
[ ] [ ]
y .
Así pues, las correspondientes reacciones en los cojinetes A y B serán:
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
EJERCICIO 2
Se aplica una fuerza de [ ] a la manivela del torno en la forma que se indica. El cojinete A soporta el empuje (fuerza en la
dirección del eje del árbol) mientras que el cojinete B soporta solamente la carga radial (carga normal al eje del árbol). Determinar
el peso que puede soportarse y la fuerza total ejercida por cada cojinete sobre el árbol.
Planteamos las ecuaciones de equilibrio estático del peso respecto el punto C (centro del disco), obteniéndose:
𝑦
⃗
𝒓 C
𝑥
De forma vectorial, el momento de dicho peso respecto al punto C resulta:
̂ ̂ ̂
⃗⃗ ⃗ | | ̂ ̂ ̂
Con un planteamiento análogo respecto el punto D para la fuerza de [ ], se obtiene:
[ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
De forma vectorial, el momento de dicho peso respecto al punto C resulta:
̂ ̂ ̂
⃗⃗ | | ̂ ̂ ̂
Una vez hecho esto, habrá que añadir una ecuación adicional correspondiente al momento del eje tomado, de donde se determina
el peso que puede soportarse:
∑ [ ]
Del problema original en 3 dimensiones simplificaremos a uno en 2 dimensiones. Tomando la dirección del eje de giro, en este caso
el eje , tomaremos los planos que contengan dicha componente. Por tanto, analizaremos el problema en los planos y .
Plano
𝟒𝟑 𝟑 [𝒌𝒑]
B A [ ]
𝟑𝟐𝟒 𝟕𝟓 [𝒌𝒑 𝒄𝒎]
[ ] [ ] [ ]
∑ [ ] [ ]
[ ]
∑ [ ] { [ ]
[ ]
∑ [ ] [ ] [ ] [ ]
}
Plano
𝟏𝟕 𝟕 [𝒌𝒑]
B A [ ]
𝟑𝟎𝟗 𝟕𝟓 [𝒌𝒑 𝒄𝒎]
[ ] [ ]
∑ [ ]
[ ]
∑ [ ] { [ ]
[ ]
∑ [ ] [ ] [ ]
}
Finalmente la fuerza ejercida por cada cojinete sobre el árbol será:
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
[ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
[ ]
EJERCICIO 3
Dibujar los diagramas de fuerza cortante y momento flector correspondientes a la viga de la figura y determinar el valor máximo
del momento flector, indicando el lugar en que se encuentra.
Planteando las ecuaciones de equilibrio estático se obtiene:
∑ [ ] [ ] [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ] [ ]
∑
Para dibujar los diagramas de fuerza cortante correspondientes a la viga de la figura, debemos analizar en primer lugar la misma
por la parte izquierda. Según lo visto en teoría, dado que la reacción es positiva, el esfuerzo cortante será positivo. De la misma
manera, si se estudia la viga por la parte derecha vemos que dado que se aplica una fuerza de [ ] en la dirección negativa del
eje , el esfuerzo cortante será positivo.
En el caso de los diagramas de momento flector, suponiendo la viga empotrada, vemos como por la izquierda la viga sufre flexión
por la parte inferior y compresión por la superior. Así siguiendo este planteamiento dibujaremos dicho diagrama de acuerdo al
convenio de signos:
Diagrama de Cortantes [ ]
Diagrama de Flectores [ ]
EJERCICIO 4
Dibujar los diagramas de fuerza cortante y momento flector de la viga simplemente apoyada y determinar el momento máximo .
∑ [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ]
∑
por la parte izquierda. Según lo visto en teoría, dado que la reacción es positiva, el esfuerzo cortante será positivo. De la misma
manera, si se estudia la viga por la parte derecha vemos que dado que la reacción es de [ ] positivos, el esfuerzo cortante
será negativo.
por la parte inferior y compresión por la superior. Así siguiendo este planteamiento dibujaremos dicho diagrama de acuerdo al
convenio de signos:
EJERCICIO 5
Dibujar los diagramas de fuerza cortante y momento flector de la viga de la figura.
∑ [ ] [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ] [ ]
∑
por la parte izquierda. Según lo visto en teoría, dado que la reacción es negativa, el esfuerzo cortante será negativo. De la misma
será negativo.
por la parte superior y compresión por la inferior. Así siguiendo este planteamiento dibujaremos dicho diagrama de acuerdo al
convenio de signos:
EJERCICIO 6
Dibujar los diagramas de fuerza cortante y momento flector de la viga sometida a un par en su extremo. ¿Cuál es el momento en
una sección, [ ] a la derecha de B?
∑ [ ]
} {
[ ] [ ] [ ] [ ]
∑
[ ] [ ] [ ]
por la parte izquierda. Según lo visto en teoría, dado que la reacción es negativa, el esfuerzo cortante será negativo. De la misma
será negativo.
convenio de signos:
EJERCICIO 7
El codal está soldado a la viga y soporta la carga de [ ]. Dibujar los diagramas de fuerza cortante y momento flector de la
viga.
Cuando tengamos una fuerza, en este caso [ ], en otra viga, desplazaremos dicha fuerza al punto de unión con la que se quiere
estudiar (viga ). De esta manera, el sistema equivalente al de nuestro problema será:
[ ]
[ ]
∑ [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ] [ ]
∑
por la parte izquierda. Según lo visto en teoría, dado que la reacción es cero, no habrá esfuerzo ni tampoco momento flector. De
la misma manera, si se estudia la viga por la parte derecha vemos que dado que la reacción es de [ ] positivos, el esfuerzo
cortante será negativo.
EJERCICIO 8
Dibujar los diagramas de fuerza cortante y momento flector de la viga representada y hallar el momento flector en la sección C.
∑ [ ] [ ] [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ] [ ]
∑
[ ] [ ] [ ]
por la parte izquierda. Según lo visto en teoría, dado que la fuerza de [ ] es negativa, el esfuerzo cortante será negativo. De la
misma manera, si se estudia la viga por la parte derecha vemos que dado que la reacción es de [ ] positivos, el esfuerzo
convenio de signos:
EJERCICIO 9
Dibujar los diagramas de fuerza cortante y momento flector de la viga cargada en la forma que se indica. Determinar el momento
flector de magnitud máxima.
[ ]
( ⁄ ) {
[ ]
∑ [ ] [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
∑
Para determinar dónde termina el momento flector, en la sección intermedia entre el apoyo A y B, dado que los momentos son
contrarios debo hallar el valor de éste en el punto C:
[ ] [ ] [ ]
EJERCICIO 10
Calcular las reacciones en los apoyos y dibujar el diagrama de momentos flectores para la viga de la figura siguiente, sometida
a una carga exterior horizontal de [ ] (longitudes en milímetros).
Cuando tengamos una fuerza, en este caso [ ], en otra viga, desplazaremos dicha fuerza al punto de unión con la que se
quiere estudiar (viga ). De esta manera, el sistema equivalente al de nuestro problema será:
[ ]
[ ]
∑ [ ]
} {
[ ] [ ] [ ]
∑
Siguiendo el criterio de signos visto en teoría, el diagrama de momentos flectores resulta:
EJERCICIO 11
Dibujar el diagrama de momento flector de la viga de la figura sometida a las fuerzas que se indican (unidades en milímetros).
El sistema equivalente al de nuestro problema será:

[ ] [ ]
[ ]
[ ]
∑ [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
∑
por la parte izquierda. Según lo visto en teoría, dado que la reacción de es positiva, el esfuerzo cortante será positivo. De la
misma manera, si se estudia la viga por la parte derecha vemos que dado que la reacción es de 2 [ ] positivos, el esfuerzo
En el caso de los diagramas de momento flector, siguiendo el criterio de signos tendríamos:
EJERCICIO 12
Dibujar el diagrama de momento flector de la viga de la figura sometida a las fuerzas que se indican.
El sistema equivalente al de nuestro problema será:

[ ] [ ]
[ ] [ ]
∑ [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
∑
por la parte izquierda. Según lo visto en teoría, dado que la reacción de es positiva, el esfuerzo cortante será positivo. De la
misma manera, si se estudia la viga por la parte derecha vemos que dado que la reacción es de [ ] positivos, el esfuerzo
En el caso de los diagramas de momento flector, siguiendo el criterio de signos tendríamos:
TEMA 1 – Cálculo Práctico de la Resistencia
1.1. Introducción
1.2. Determinación de la resistencia nominal
1.3. Comprobación a rotura de elementos de máquinas
1.1. INTRODUCCIÓN
El cálculo de la resistencia tiene por objeto determinar hasta qué punto es apropiada una pieza de una máquina o de una
construcción para resistir las cargas a que ha de estar sometida, así como para hallar las medidas que debe tener dicha pieza con
ese fin.
Calculamos para ello, de acuerdo con la teoría de resistencia de materiales y partiendo de la carga nominal, la tensión nominal, en
los puntos críticos de la pieza, y la comparamos con una tensión admisible, o, a la inversa, partiendo de la carga nominal y de los
esfuerzos admisibles, calculamos las dimensiones que habrán de tener las zonas críticas.
1.2. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA NOMINAL
 Tensión normal producida por una fuerza longitudinal
La fuerza longitudinal origina en todos los puntos de la sección transversal la tensión normal.
[ ]
Tensión normal ⁄ , producida por la fuerza longitudinal que actúa en el centro de gravedad de la sección transversal
Las tensiones de tracción se caracterizan como tensiones normales positivas, mientras que las tensiones de compresión como
negativas.
 Tensión normal producida por un momento flector
El momento flector alrededor de un eje principal de inercia, por ejemplo, el momento en torno al eje , produce la tensión de
flexión, , perpendicular a la sección:
siendo el momento resistente, e el momento de inercia de superficie para la flexión alrededor del eje .
RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO TEMA 1 ‘Cálculo Práctico de la Resistencia’ – Página 19
Momento de inercia Momento resistente
En general: para el eje ∫
para el eje ∫
Para sección transversal rectangular ⁄ ⁄

⁄ ⁄
Para sección transversal circular ⁄ ⁄
Para sección transversal anular ( ) ( )
Teorema de Steiner ( )
Con Momento de inercia respecto al eje por el centro de gravedad

Momento de inercia respecto al eje
Área de la sección transversal
El centro de gravedad es el centro de simetría de masa, donde se intersecan los planos sagital, frontal y horizontal. En dicho punto,
se aplica la resultante de todas las fuerzas de gravedad que actúan sobre un cuerpo.
Tabla de centros de gravedad
Para una sección compuesta, los momentos de inercia de superficie se pueden calcular sumando los momentos de inercia de las
superficies parciales. Esto no es válido, sin embargo, para los momentos resistentes. En el caso de los centros de gravedad, estos se
calcularán de la siguiente manera:
∑
⃗
∑
∑
⃗
∑
 Tensión normal resultante de una fuerza longitudinal y momentos flectores
En una sección transversal actúan, por ejemplo, simultáneamente la fuerza en la barra (longitudinal) , y los momentos flectores
y . Para un punto cualquiera de dicha sección transversal se obtiene la tensión normal resultante:
Haciendo , se obtiene la ecuación de la línea neutra. Para los puntos de la sección transversal cuya distancia a la línea neutra
sea máxima, se obtienen las tensiones máximas:
 En el caso general, se trazan tangentes a la sección transversal paralelas a la línea neutra, de manera que, en los puntos
de contacto, se producen las tensiones máximas.
 En las secciones transversales con ángulos hay que calcular las tensiones en los vértices exteriores.
 Para las secciones transversales circulares y anulares, se obtiene el valor máximo de la tensión para .
 Tensión cortante producida por fuerzas transversales
Junto con los momentos flectores, sobre las secciones transversales, generalmente actúan fuerzas transversales. Para las barras
largas sometidas a flexión, sólo son importantes las fuerzas transversales en aquellas secciones en las que los momentos flectores
son pequeños y en las cuales, al mismo tiempo, las dimensiones de la sección transversal son pequeñas.
Las tensiones cortantes no se distribuyen uniformemente en la sección transversal.
 Tensión cortante producida por un momento torsor
Un momento torsor produce tensiones cortantes en la sección transversal, que se llaman tensiones de torsión. Para la mayoría
de secciones, la tensión cortante debida a la torsión se define como:
donde es el momento resistente de torsión.
Sección transversal circular: Sección transversal rectangular:
( )
Para secciones transversales rectangulares, los coeficientes dependen de la relación ⁄ y se recopilan en la siguiente
tabla:
⁄ 1 1’5 2 3 4 6 8 10
1’00 0’858 0’796 0’753 0’743 0’743 0’743 0’743 0’743
0’208 0’231 0’246 0’267 0’282 0’299 0’307 0’313 0’333
0’140 0’196 0’229 0’263 0’281 0’299 0’307 0’313 0’333
En el contorno de la sección transversal, las tensiones tienen siempre la dirección tangencial, mientras que en los vértices
exteriores de la sección se anulan. Finalmente, en los puntos del contorno se suman las de igual dirección, y se restan las de
dirección contraria.
En general, son mayores las tensiones debidas a la torsión, de modo que pueden despreciarse las tensiones cortantes debidas a las
fuerzas transversales.
1.3. COMPROBACIÓN A ROTURA DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS
Los elementos de máquinas son calculados para prevenir la rotura, comprobando que la tensión calculada no excede la tensión
admisible, que es función de la tensión de rotura del material empleado.
 Valor de la tensión nominal
Según el criterio de Von Mises, la tensión nominal se define como:
Esta tensión debe cumplir que .
 Valor de la tensión admisible
El valor de la tensión admisible se obtiene por la siguiente expresión:
donde es el límite elástico del material y es un coeficiente de seguridad que, por lo general, se encuentra entre 2 y 3. En el
caso de tratarse de una fundición gris, este último valor, deberá incrementarse en un 25%.
EJERCICIOS Tema 1 – Cálculo Práctico de la Resistencia
EJERCICIO 1
Una viga de sección transversal T con las dimensiones dadas en la figura, se somete a un momento flector de [ ].
Localice el eje neutro y encuentre los esfuerzos máximos de tracción y compresión. El signo del momento produce tracción en la
sección superior de la viga. Indicar, también, la fuerza de tracción que ha de soportar la sección rayada.
Lo primero que debemos calcular es el centro de gravedad de la viga compuesta por los dos rectángulos de la figura:
∑ (( )⁄ ) [ ] ( )[ ] ( )[ ] ( )[ ]
⃗ [ ]
∑ ( )[ ] ( )[ ]
Para calcular los esfuerzos máximos de tracción y compresión, necesitamos el momento de inercia respecto al eje ya que es el eje
sobre el que se está ejerciendo el momento flector de [ ]:
[ ] ( ) ( ) [ ] [ ]
[ ] ( ) ( ) [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
𝝈𝒎 𝒙 𝒕𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏
𝑴𝒙 𝟏𝟓𝟎𝟎 [𝑵 𝒎]
𝝈𝒎 𝒙 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒓𝒆𝒔𝒊𝒐𝒏
La tensión de flexión, , perpendicular a la sección producida por el momento flector se define como:
[ ]
Si [ ], [ ] [ ]
[ ]
[ ]
Si [ ], ( )[ ] [ ]
[ ]
Finalmente, para calcular la fuerza de tracción que ha de soportar la sección rayada habría dos métodos. El primero sería de la
siguiente manera:
𝒅𝒚
, siendo .
[ ]
∫ ∫ ∫ [ ] [ ] [ ]
[ ]
El otro método, para calcular la anterior fuerza, se basaría en componentes medias. Dado que el punto medio de la sección que
desea estudiar se encuentra a [ ] del centro de gravedad, tenemos:
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ] [ ]
EJERCICIO 2
La sección indicada de una pieza trabaja a flexión pura, estando la fibra superior sometida a una tensión de compresión de
[ ⁄ ] y la inferior a [ ⁄ ] de tracción. Obtener la situación del eje neutro, el ancho de la pieza, el momento
flector que actúa en la sección, y la fuerza en el área rayada.
Según los datos del enunciado, la sección indicada está sometida a un momento flector que da lugar a un esfuerzo normal de
tracción de la siguiente forma:
𝝈𝒎 𝒙 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒓𝒆𝒔𝒊𝒐𝒏 𝟏𝟎𝟎𝟎 [𝒌𝒈⁄𝒄𝒎𝟐 ]
𝑴𝒙
𝟐]
𝝈𝒎 𝒙 𝒕𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝟓𝟎𝟎 [𝒌𝒈⁄𝒄𝒎
De lo anterior se deduce:
[ ⁄ ] ( )[ ]
[ ⁄ ] [ ]
{
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( ) [ ]
∑
[ ][ ]
∑
Del sistema de ecuaciones anterior se obtiene:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
La fuerza en el área rayada se calculará de la siguiente manera:
, siendo .
[ ]
∫ ∫ ∫ [ ] [ ] [ ]
[ ]
El otro método, para calcular la anterior fuerza, se basaría en componentes medias. Dado que el punto medio de la sección que
desea estudiar se encuentra a [ ] del centro de gravedad, tenemos:
[ ]
[ ] [ ⁄ ]
[ ]
[ ⁄ ] [ ] [ ]
EJERCICIO 3
En la figura se muestra una manivela sometida a una fuerza [ ], la cual causa torsión y flexión en el eje de [ ] de
diámetro, fijado a un soporte en el origen del sistema de referencia señalado.
Considerando que el material del eje es de acero AISI 1035 ( [ ] [ ]), determinar el factor de
seguridad en el punto A.
En primer lugar, desplazaremos la fuerza a la sección que se quiere estudiar:
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
( ) [ ] [ ]
Recordando de la teoría, una fuerza transversal produce un esfuerzo cortante en los puntos que no pertenezcan a la línea
imaginaria de aplicación de dicha fuerza; así pues, los valores máximos estarán en los puntos más alejados de ello.
Por otro lado, una fuerza longitudinal produce esfuerzos normales en todos los puntos de la sección transversal en la dirección y
sentido de dicha fuerza (compresión o tracción).
Finalmente, los momentos flectores alrededor de un eje principal de inercia producen una tensión de flexión o compresión,
perpendicular a la sección según el sentido de giro. Mientras que los momentos cortantes, generan una tensión tangencial sobre la
sección transversal estudiada siguiendo el sentido de giro del momento.
Así pues, con todo lo mencionado anteriormente, calcularemos las tensiones de dicha sección:
A
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
En el punto A:
[ ]
[ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
En el punto B:
[ ] [ ] [ ]
√ √( ) ( [ ]) [ ]
En el punto C:
[ ]
[ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
En el punto D:
[ ] [ ] [ ]
√ √( ) ( [ ]) [ ]
Considerando que el material del eje es de acero AISI 1035 ( [ ] [ ]), el factor de seguridad en el
punto A será:
[ ]
[ ]
EJERCICIO 4
Para la viga en voladizo construida con secciones cilíndricas soldadas empotrada por un extremo según la figura y sometida a las
cargas indicadas de [ ] debidas al tiro de un cable, cuyas líneas de acción son paralelas a los ejes e respectivamente:
(a) Fuerzas y momentos existentes en la sección de empotramiento.
En primer lugar, desplazaremos la fuerza aplicada en la dirección del eje e a la sección que se quiere estudiar:
[ ]( )
( ) [ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]( )
( ) [ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ]
Cuya combinación da lugar a:
[ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
Con los resultados anteriores, calcularemos las tensiones en dicha sección:
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Si las cargas aplicadas sobre una viga estuvieran en el mismo punto, en lugar de hacer dos sistemas, se haría un único sistema
equivalente referido a la sección pedida.
(b) Tensiones en los puntos A y B de dicha sección.
En el punto A:
[ ] [ ] [ ]
[ ]
En el punto B:
[ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
(c) El coeficiente de seguridad a rotura en el punto C de la sección de empotramiento (simétrico de A respecto ), utilizando el
criterio de Von Mises. El acero tiene una [ ⁄ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
El coeficiente de seguridad a rotura se expresa como:
[ ]
[ ]
EJERCICIO 5
Las barras de la figura son de acero AISI 1030 de [ ] de resistencia a la fluencia.
(a) Realizar un croquis de la sección del empotramiento, en el que se indiquen los esfuerzos a que se hallan sometidos los cuatro
puntos A, B, C y D, correspondientes a la intersección de la sección con dos planos, uno vertical y otro horizontal,
perpendiculares entre sí.
En primer lugar, desplazaremos la fuerza aplicada en la dirección del eje e a la sección que se quiere estudiar:
[ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
En el punto A: En el punto C:
En el punto B: En el punto D:
(b) Si se pretende un coeficiente de seguridad de 2, indicar el diámetro de la sección de empotramiento.
Si no se especifica un lugar concreto en el que calcular el coeficiente de seguridad, se deberá de dar el de la zona más cargada, es
decir, la del valor mínimo de la pieza.
El empotramiento es la zona más cargada de la pieza cuando se aplica un momento torsor. Además, cuando éste solo se genera por
un plano, el punto más cargado estará en uno de los puntos que cortan a los ejes.
Dado que el punto B es el más cargado de la sección de empotramiento, se tiene:
√ √( ) ( ) √( ) ( ) [ ]
[ ]
Del sistema de ecuaciones anterior se obtiene un diámetro de 13’435 [ ].
EJERCICIO 6
El cigüeñal AB de la figura se encuentra en equilibrio estático bajo una fuerza de [ ] que actúa en el punto D, un par de
torsión y las reacciones en los apoyos A y B.
Sabiendo que los apoyos son auto-alineadores y no producen pares en el eje, determinar los esfuerzos normales y cortantes en los
puntos H, J, K y L, localizados en los extremos de los diámetros vertical y horizontal de la sección transversal localizada a [ ]a
la izquierda del apoyo B.
Dado que los apoyos no producen pares en el eje, el equilibrio estático para obtener el valor del par de torsión resulta:
∑ [ ] [ ] [ ]
En la sección transversal que se quiere estudiar se tiene:
[ ]
[ ]
[ ] ( )[ ] [ ]
L
J
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
En el punto H: En el punto J:
[ ]
[ ] [ ]
En el punto K: En el punto L:
[ ]
[ ]
[ ]
EJERCICIO 7
Se dispone de tres vigas del mismo material, igual longitud e igual área (400 [ ]), pero con diferentes formas, según podemos
apreciar en la figura. Si la aplicación es la misma, soportar una carga en voladizo, ¿qué sección proporcionará mayor seguridad a
flexión? Justificar la decisión.
Para saber qué sección proporcionará el coeficiente de seguridad a flexión mayor, se deberán calcular los módulos resistentes para
cada sección.
Para la sección cuadrada:
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
Para la sección rectangular:
[ ] [ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
Para la sección circular:
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
Proporcionará mayor seguridad a flexión la sección con mayor módulo resistente. Así, según los resultados anteriores, ésta será la
sección rectangular.
EJERCICIO 8
Dada la pieza de a figura sometida al sistema de fuerzas representado, determinar las tensiones en los puntos de las secciones 1-1 y
2-2 según se indica en las correspondientes figuras.
SECCIÓN 1-1
[ ] [ ] ( )[ ] [ ]
[ ] [ ] ( )[ ] [ ]
[ ]
B 𝝈𝒏 𝑴 𝒚
A
𝝈𝒏 𝑴 𝒙
E
A 𝝈𝒏𝑭𝒛
𝒙
𝒛
𝝉𝒙
C
D 𝒚 𝝉𝒚
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Las fuerzas cortantes existentes en esta sección son debidas a las fuerzas transversales. En los cuatro vértices el esfuerzo cortante
es nulo, por tanto, .
[ ] [ ]
√ [ ] √ [ ]
[ ] [ ]
√ [ ] √ [ ]
Sin embargo, en el punto E se tiene:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
[ ]
[ ]
[ ] }
El punto E, está pues solicitado como ya hemos visto por una tensión normal, , y por una tensión cortante, . Por tanto, la
tensión combinada resultante se obtendrá de la expresión:
√ [ ]
SECCIÓN 2-2
[ ] [ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ] [ ]
D
E
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
√ [ ]
√ [ ]
En el punto B:
En el punto D:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
√ [ ]
√ [ ]
En el punto E:
[ ]
EJERCICIO 9
Una manivela tiene una carga de [ ] aplicada como muestra la figura. El diámetro del eje en la sección A-A es de [ ].
Determinar el esfuerzo cortante y el esfuerzo normal en los cuatro puntos del diámetro exterior del eje, según dos diámetros
ortogonales (uno de los cuales tiene la dirección de la fuerza exterior aplicada), en la sección A-A. Indicar en dicha sección el valor
de la tensión equivalente máxima de Von Mises.
Si el ángulo de presión del engranaje es de , obtener las fuerzas de reacción en ambos rodamientos para la posición de la
figura.
Cuando el ejercicio que nos planteen se trate de una viga empotrada no será necesario dibujar los diagramas (normales, cortantes,
flectores o torsores) para saber cuál es el punto más cargado de la misma; sin embargo, cuando la viga sea biapoyada éstos serán
necesarios para determinar en qué zona exactamente se encuentra.
𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 [𝑵]
𝑭𝒓
𝑭𝒕
Planteamos las ecuaciones de equilibrio estático de ambas fuerzas por separado, obteniéndose:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
Una vez hecho esto, habrá que añadir una ecuación adicional correspondiente al momento del eje tomado:
∑ [ ]
Dado que el ángulo de presión es , se tiene que la fuerza radial aplicada en el engranaje vale:
[ ] [ ]
Para determinar las reacciones en los cojinetes, simplificaremos el problema original a uno en 2 dimensiones. Tomando la dirección
del eje de giro, en este caso el eje , tomaremos los planos que contengan dicha componente. Por tanto, analizaremos el problema
en los planos y .
Plano
𝑭𝒓 𝟏𝟔𝟑𝟕𝟖 𝟔𝟔 [𝑵]
A B
𝟒𝟎𝟎 [𝒎𝒎]
( ) Diagrama de Momentos Flectores
( ) Diagrama de Esfuerzos Cortantes
( )
∑ [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ]
∑
Plano
[ ]
A B
[ ]
𝑭𝒕 𝟒𝟓𝟎𝟎𝟎 [𝑵]
( ) Diagrama de Esfuerzos Cortantes

( )
∑ [ ] [ ] [ ]
} {
[ ]
∑
Con los resultados obtenidos al comienzo del ejercicio, calcularemos las tensiones en dicha sección:
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
2
3
Debido a [ ]: Debido a [ ]:
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
En el punto 1: En el punto 2:
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
El valor de la tensión equivalente máxima de Von Mises en la sección A-A será el del punto más cargado de la misma, por tanto:
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
EJERCICIO 10 (22 de Junio de 2006)
En la figura se muestran los dos ramales de una polea contenida en un plano paralelo al YZ, uno vertical y el otro forma con la
horizontal.
Determinar la tensión máxima en la sección del empotramiento si es cilíndrica maciza de [ ] de diámetro.
√ [ ]
√ [ ] [ ]
√ [ ] √ [ ]
D B
C
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
La tensión máxima en la sección de empotramiento vendrá dada por los esfuerzos en el punto B:
√ [ ]
EJERCICIO 11 (6 de Febrero de 2007)
En la figura se muestran las dimensiones de una mordaza. Determinar la fuerza máxima que se puede ejercer si la tensión
admisible en la sección A-A es de [ ].
Lo primero que debemos calcular es el centro de gravedad de la viga compuesta por los dos rectángulos de la figura:
∑ [ ] ( )[ ] ( )[ ] ( )[ ]
⃗ [ ]
∑ ( )[ ] ( )[ ]
Para calcular los esfuerzos máximos, necesitamos el momento de inercia respecto al eje ya que es el eje sobre el que se está
ejerciendo el momento flector de ( )[ ]:
[ ] ( ) ( ) [ ] [ ]
[ ] ( ) ( ) [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
La tensión de flexión, , producida por el momento flector más la tensión normal, , producida por la fuerza (longitudinal)
deben ser menor o igual a la tensión admisible:
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ] ( )[ ] ( )[ ]
EJERCICIO 12 (5 de Septiembre de 2007)
En el extremo de una viga de acero actúan las fuerzas de [ ] según el eje OZ negativo y de [ ] según el eje OY negativo, y
un par de valor [ ] tal como se ilustra en la figura.
Calcular los valores de las fuerzas y momentos que actúan sobre la sección del empotramiento e indicar (dirección y sentido) las
tensiones normales y cortantes que actúan sobre los puntos 1, 2, 3 y 4.
En primer lugar, desplazaremos las fuerzas de [ ] aplicadas en la dirección del eje e a la sección que se quiere estudiar:
[ ]( )
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]( )
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ]
Cuya combinación con el momento flector da lugar a:
[ ] [ ]
[ ] [ ]
𝝉𝒚 𝝈𝒏𝑴𝒚
𝝈𝒏𝑭𝒛 𝝉𝒙𝒚
𝒙 𝒚
Los datos correspondientes a la figura, con distancias en [ ] y fuerzas en Newtons, son: [ ] [ ]

[ ] [ ] [ ] [ ].
(a) Seleccionar, de entre las siguientes afirmaciones, aquellas que sean CORRECTAS o INCORRECTAS.
 Debido a la fuerza , en D hay una compresión de [ ].
 El momento respecto al eje es [ ] en sentido negativo.
 El momento genera un par torsor en la sección del empotramiento.
 El punto B tiene tensión de cortadura nula.
(b) Dibujar las tensiones (normales y cortantes) en los puntos A, B, C y D de la sección del empotramiento.
En primer lugar, desplazaremos la fuerza de [ ] aplicada en la dirección del eje a la sección que se quiere estudiar:
[ ] [ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
Con los resultados obtenidos al comienzo del ejercicio, calcularemos las tensiones en dicha sección:
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
En el punto A: En el punto B:
[ ] [ ]
En el punto C: En el punto D:
[ ] [ ]
Con los valores obtenidos, se puede comprobar, de las afirmaciones del enunciado, como la primera y cuarta son correctas.
Los datos correspondientes a la figura, con distancias en milímetros y fuerzas en Newtons, son:
Indicar de las siguientes afirmaciones, aquellas que sean CORRECTAS o INCORRECTAS, justificando las respuestas:
 La tensión normal en el punto A es de [ ].

 En la sección de cálculo, el momento flector respecto del eje Y es [ ].
 La tensión equivalente en C es [ ].
 La tensión equivalente en el punto D es de [ ].
 La tensión cortante en B es [ ].
 En la sección de cálculo, la fuerza cortante según el eje X es de [ ].
En primer lugar, desplazaremos las fuerzas aplicadas a la sección que se quiere estudiar:
[ ] [ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
𝒛
𝒚 𝒙 𝝉𝒙 𝝈𝒏𝑴𝒚
𝝉𝒚 𝝉𝒙𝒚
𝝈𝒏 𝑴 𝒙
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
√ [ ] √ [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
√ [ ] √ [ ]
Con los valores obtenidos, se puede comprobar, de las afirmaciones del enunciado, que la segunda, tercera y quinta son correctas.
La pieza de la figura tiene sección rectangular y está sometida a una fuerza horizontal de [ ]. Calcular las tensiones en los
puntos A1, A2 y A3 de la sección A-A.
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
A1
𝒙
A3
𝒚 𝒛
A2
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
En el punto A1: En el punto A2:
[ ] [ ]
√ [ ] √ [ ]
En el punto A3:
[ ]
[ ]
√ [ ]
EJERCICIO 16 (12 de Julio de 2010)
Una pieza de sección circular de diámetro , empotrada en un extremo y en voladizo, se encuentra sometida a las cargas que se
muestran en la figura. Calcular y dibujar las fuerzas y momentos que actúa sobre la sección del empotramiento. Dibujar las
tensiones en los puntos A, B, C y D de dicha sección (indicando qué tipo de tensión es y qué carga la origina) y dar la expresión (sin
calcular su valor numérico) de la tensión equivalente en el punto A.
[ ]
( )[ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
[ ]
La suma de fuerzas y momentos sobre la sección a estudiar da como resultante:
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ]
Con los resultados anteriores, dibujaremos las tensiones en la sección del empotramiento:
A
B
La tensión equivalente en el punto A viene dada por la expresión √ , donde .
EJERCICIO 17 (21 de Mayo de 2012)
En el eje de la figura se aplican las cargas que se indican, siendo el par de entrada de [ ]. Considerando el espesor del
disco despreciable, calcular tanto las reacciones en los apoyos como los diagramas de momentos flectores en los planos vertical y
horizontal.
Si el diámetro del eje es de [ ], calcular la tensión normal en los cuatro puntos cuadrantes de la sección circular situada a
[ ] a la derecha del soporte fijo A.
Dado que nos dicen que el soporte A es fijo, sabemos que el B estará libre en la dirección del eje, es decir, el eje ya que si no
estaríamos ante un problema hiperestático que no tendría solución.
Desplazando las cargas aplicadas sobre el disco al eje sobre el que se quieren calcular las reacciones, se obtendría:
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
Para determinar las reacciones en los cojinetes, simplificaremos el problema original a uno en 2 dimensiones. Tomando la dirección
del eje de giro, en este caso el eje , tomaremos los planos que contengan dicha componente. Por tanto, analizaremos el problema
en los planos y .
Plano
𝟑𝟎𝟎 [𝑵]
A [ ] B
𝟑𝟎𝟎 [𝒎𝒎] 𝟑𝟓𝟎 [𝒎𝒎]
∑ [ ]
[ ]
∑ [ ] {
[ ]
∑ [ ] [ ]
}
Plano
[ ]
A [ ] B
[ ]
( )
Diagrama de Momentos Flectores
∑ [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ] [ ]
∑
Para calcular la tensión en los cuatro puntos de la sección indicada, en primer lugar, analizaremos todas las fuerzas y momentos
que se encuentren a la izquierda dicha sección (más fácil que hacerlo por la derecha):
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
Debido a [ ]:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
TEMA 2 – Engranajes
2.1. Esfuerzos en engranajes
2.2. Trenes de engranajes epicicloidales
2.3. Cálculo simplificado de engranajes
2.4. Cálculo general de engranajes. Método de Henriot
2.1. ESFUERZOS EN ENGRANAJES
 Engranajes paralelos de dentado recto
En la figura se representan con su dirección y sentidos, los esfuerzos que el piñón motriz
ejerce sobre la rueda, con la misma dirección y sentidos opuestos se representarían los
esfuerzos correspondientes sobre el piñón.
El par transmitido en función de la potencia en [ ] y la velocidad de giro en [ ] se

obtiene de:
[ ]
[ ]
[ ]
Finalmente, el valor numérico de los esfuerzos será:
En la figura se representan, ahora, los esfuerzos sobre el piñón y la

rueda situados en el mismo árbol de transmisión.
La fuerza radial siempre tiene el sentido hacia el eje para cualquier

tipo de engranajes. El sentido de la fuerza tangencial es opuesto al
de giro para todo piñón o rueda motriz. El sentido de la fuerza
tangencial coincide con el sentido de giro, para todo piñón o rueda
accionada.
Fórmulas para el cálculo de engranajes cilíndricos de dentado recto (normalizado)
Denominación Fórmula Denominación Fórmula

Módulo ⁄ Distancia entre centros ( )⁄
Número de dientes ⁄ Altura del diente
Paso circular Addendum
Paso base Dedendum
Diámetro exterior ( ) Espesor circ. en ̅ ( )⁄
Diámetro primitivo Espesor circ. en ̅ ( ⁄ )
Diámetro base Evolvente
Diámetro de fondo ( ) Ángulo de presión
 Engranajes paralelos de dentado helicoidal
En la figura se representan con su dirección y sentido, los esfuerzos que el

piñón motriz ejerce sobre la rueda. Con la misma dirección y sentidos
opuestos se representarían los esfuerzos correspondientes sobre el piñón.
RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO TEMA 2 ‘Engranajes’ – Página 47
∏
Fórmulas para el cálculo de engranajes cilíndricos helicoidales (normalizado)
Denominación Fórmula Denominación Fórmula

Módulo normal ⁄ Distancia entre centros ( )⁄
Módulo frontal ⁄ Ángulo de hélice ⁄( )
Número de dientes ⁄ Altura del diente
Paso normal Addendum
Paso base normal Dedendum
Paso circunferencial ⁄ Paso axial ⁄
Paso de la hélice ⁄ Paso base circunferencial ⁄
Diámetro exterior ( ⁄ ) Espesor circ. normal en ̅ ( )⁄
Diámetro primitivo ⁄ Espesor circ. trans. en ̅ ( )⁄
Diámetro base Evolvente
Diámetro de fondo ( ) Ángulo de presión trans. ⁄
Ángulo de presión
 Engranajes cónicos de dentado recto
Los esfuerzos representados son los que ejerce el piñón sobre la rueda accionada, por lo que los esfuerzos sobre el piñón serán los
siguientes:
Considerando los esfuerzos en el diámetro medio, , tendremos:
2.2. TRENES DE ENGRANAJES EPICICLOIDALES
Un tren epicicloidal o planetario es un mecanismo de 2 grados de libertad, que estará formado siempre por:
 Una o dos ruedas de ejes fijos coaxiales, llamadas planetas (si son de dentado interior se las llama coronas).
 Una o varias ruedas que giran alrededor de las ruedas planetas, llamadas ruedas satélites.
 Un brazo o porta-satélites de eje fijo, coaxial con los de los planetas, que arrastra a los ejes de las ruedas satélite.
En las siguientes figuras se muestran los esquemas de Levai, con posibles configuraciones que pueden adoptar los trenes
epicicloidales planos:
Dos ruedas planeta interiores (coronas) Una rueda planeta exterior y otra interior (corona)
Y trenes epicicloidales espaciales:
 Cinemática de un tren planetario. Fórmula de Willis
Para determinar relaciones entre las velocidades y los sentidos de giro de las ruedas, hay que resolver el problema cinemático de
velocidades del mecanismo. Cualquiera de los métodos vistos (velocidades relativas, CIV, etc.) es válido para resolver esta tarea. Sin
embargo, aquí se expondrá un nuevo, sencillo y rápido método basado en la fórmula de Willis:
∏
∏
La expresión de Willis relaciona las velocidades de giro de tres de los componentes del tren:
 El brazo del tren siempre será uno de los componentes a considerar, por lo que éste no podrá ser la entrada o salida.
 Los otros dos son o bien las dos ruedas planeta (caso habitual), o bien una rueda y la rueda satélite que engrana con ella
(este caso permite determinar la velocidad de giro de las ruedas satélite).
Para trabajar correctamente con la fórmula, hay que adoptar un sentido de giro como positivo. Y las velocidades angulares de la
fórmula se introducirán en ella con un signo coherente con el sentido de giro adoptado.
La segunda parte de la igualdad será positiva si, como tren ordinario, y giran en el mismo sentido. En caso
contrario, ésta será negativa.
A continuación se muestran los cuatro trenes epicicloidales básicos:
Acoplamiento de trenes epicicloidales simples
Un tren epicicloidal se dice que es simple si consta de 2 ruedas y un brazo porta-satélites coaxiales. Los satélites forman un tren de
ejes fijos al brazo y transmiten el movimiento entre las dos ruedas coaxiales. La disposición de las ruedas es planeta-corona,
planeta-planeta o corona-corona.
Acoplamiento de trenes epicicloidales compuestos
Conectando entre sí diversos trenes epicicloidales simples , se consigue un tren epicicloidal compuesto.
2.3. CÁLCULO SIMPLIFICADO DE ENGRANAJES
Si la carga efectiva es superior a la carga admisible, tendremos que realizar las correspondientes modificaciones, por ejemplo sobre
uno o varios factores. Si por el contrario, la carga efectiva resultase netamente inferior a la carga admisible deberíamos igualmente
actuar sobre alguno de los factores del engranaje.
Daremos en esta sección una serie de consejos prácticos que nos permitirán obtener rápidamente las dimensiones generales del
engranaje, sin que ello sea obstáculo para en posteriores verificaciones por los métodos generales (más rigurosos).
TABLA 2.1 Engranajes de ejes paralelos
GRUPO CARACTERÍSTICAS K[ ] [ ⁄ ] ⁄
Piñones de cajas de velocidades

Aceros de cementación para piñón y rueda
Dentado helicoidal simple
Calidad del diámetro: ISO 7-8 (tras tratamiento térmico)
Tiempo de funcionamiento a plena carga horas 12 a 14
I
a) Automóviles, turismos,
- Altas velocidades 0’7 a 1 (1000 a 1400) 12 a 15
- Bajas velocidades 1 a 1’1 (1400 a 1600) 15 a 18
b) Camiones, coches, tractores, 0’6 a 0’7 (850 a 1000) 8 a 10
Engranajes de aviación
Aceros de cementación de calidad superior
Calidad del dentado: ISO 4 o 5
II Alta seguridad. Engranajes ensayados -
a) Engranajes clásicos 0’6 a 0’7 (850 a 1000) 8 a 10
b) Trenes planetarios 0’5 a 0’6 (700 a 850) 6a8
Engranajes para grandes velocidades

Piñón y rueda en acero de cementación
Alta duración de funcionamiento, con choques moderados
y gran seguridad
Dentado helicoidal simple
a) Más de 50000 horas. 24 horas diarias
- Precisión ISO 4 0’385 (540) 9
1 - Precisión ISO 5 y 6 20 a 22
0’25 (355) 6’5
b) 25000 horas
- Precisión ISO 4 0’440 (615) 10
- Precisión ISO 5 y 6 0’285 (400) 7
c) 5000 horas
- Precisión ISO 4 0’53 (740) 12
- Precisión ISO 5 y 6 0’345 (480) 9
Piñón en acero de cementación

Rueda en acero aleado tratado a 110-120 [ ]
(350 Brinell)
III a) Más de 50000 horas. 24 horas diarias
- Precisión ISO 4 0’21 (300) 7’5
- Precisión ISO 5 y 6 0’135 (190) 5
2 30 a 32
b) 25000 horas
- Precisión ISO 4
0’24 (340) 8’5
- Precisión ISO 5 y 6 0’155 (220) 5’5
c) 5000 horas
- Precisión ISO 4 0’285 (400) 9’5
- Precisión ISO 5 y 6 0’180 (255) 6
Piñón en acero aleado tratado a 110-120 [hbar]

(350 Brinell)
Rueda en acero aleado tratado a 85-95 [hbar]
3 (270 Brinell)
35 a 37
- Precisión ISO 4 0’19 (270) 7’5
- Precisión ISO 5 y 6 0’12 (170) 5
b) 25000 horas
- Precisión ISO 4 0’215 (310) 8’5
- Precisión ISO 5 y 6 0’14 (200) 5’5
c) 5000 horas
3 - Precisión ISO 4 0’255 (360) 9’5 35 a 37
- Precisión ISO 5 y 6 2’162 (230) 6
Para las grandes reducciones, para tener en cuenta el

factor de capacidad de carga , se deben multiplicar los
valores de y ⁄ por 0’85-0’90
Piñón en acero aleado tratado a 85-90 [ ]

(270 Brinell)
(225 Brinell)
4
- Precisión ISO 4 0’155 (220) 6 34 a 35
- Precisión ISO 5 y 6 0’10 (140) 4
b) 25000 horas
- Precisión ISO 4 0’175 (250) 7
- Precisión ISO 5 y 6 0’115 (280) 4’5
Para las grandes reducciones, se deben multiplicar los
valores de y ⁄ por 0’90-0’95
Engranajes de mecánica general

Choques moderados. Factor de seguridad normal
Dentado helicoidal o en chevron
Piñón y rueda en aceros de cementación
Precisión ISO 5 y 6
a) [ ⁄ ]1
- Más de 50000 horas. 24 horas diarias 0’43 (610) 9
- 25000 horas. 12 horas diarias 0’505 (730) 10’5
b) [ ⁄ ] [ ⁄ ]1
1 - 25000 horas. 12 horas diarias 0’46 (670) 9’5 20 a 21
c) [ ⁄ ] [ ⁄ ]1
- Más de 50000 horas. 24 horas diarias 0’365 (520) 7’5
- 25000 horas. 12 horas diarias 0’43 (630) 9
IV d) [ ⁄ ] [ ⁄ ]1
e) [ ⁄ ] [ ⁄ ]1
Piñón en acero de cementación

(35 Brinell)
a) [ ⁄ ]1
2 - 25000 horas. 12 horas diarias 0’275 (390) 7’5 25 a 27
b) [ ⁄ ] [ ⁄ ]1
c) [ ⁄ ] [ ⁄ ]1
d) [ ⁄ ] [ ⁄ ]1
2 25 a 27
e) [ ⁄ ] [ ⁄ ]1
Piñón en acero aleado tratado para 110-120 [ ]

(350 Brinell)
Rueda en acero aleado tratado para 85-95 [ ]
(270 Brinell)
a) [ ⁄ ]1
3
b) [ ⁄ ] [ ⁄ ]1 26 a 28
c) [ ⁄ ] [ ⁄ ]1
d) [ ⁄ ] [ ⁄ ]1
Piñón en acero aleado tratado a 85-95 [hbar]

(270 Brinell)
(225 Brinell)
a) [ ⁄ ]1
4 - 25000 horas. 12 horas diarias 0’20 (285) 6 27 a 29
b) [ ⁄ ] [ ⁄ ]1
c) [ ⁄ ] [ ⁄ ]1
d) [ ⁄ ] [ ⁄ ]
Grandes máquinas
50000 horas. 24 horas diarias
Choques bastante importantes ( )
Gran seguridad contra rotura
(350 Brinell)
17 a 23
V 1 (270 Brinell)
Calidad ISO 7 y 8
a) Dentado en chevron
- [ ⁄ ]1 0’20 (285)
- [ ⁄ ]1 3’5 a 4
0’175 (250)
b) Dentado recto
- [ ⁄ ]1 0’15 (260) 3 a 3’5
(270 Brinell)
(225 Brinell)
2 a) Dentado en chevron [ ⁄ ]
22 a 25
- Calidad ISO 7 y 8 0’14 (200)
- Calidad ISO 8 a 10 3 a 3’5
0’115 (165)
b) Dentado recto [ ⁄ ]
- Calidad ISO 7 y 8 0’122 (175)
2’5 a 3
- Calidad ISO 8 a 10 0’10 (140)
 Cálculo simplificado de un engranaje a desgaste
Serán las condiciones de resistencia a la presión superficial las que determinarán las dimensiones, es decir, el tamaño del
engranaje. Para transmitir una potencia dada, a una velocidad y relación de transmisión determinada,
⁄ ⁄
es necesario un valor mínimo del producto o :
[ ]
( ) ( )
[ ]
[ ]
( )
[ ]
En la Tabla 2.1 se indican los valores de para los diferentes tipos de engranajes considerados. La Figura 2.2 permite obtener
un buen valor práctico de la relación ⁄ para los diferentes tipos de engranajes de la Tabla 2.1.
FIGURA 2.2
 Cálculo simplificado de un engranaje a rotura
Las dimensiones globales han sido determinadas en función de la resistencia a desgaste del material, sin embargo, queda por
determinar el módulo, es decir, el número de dientes que permita garantizar una resistencia a la rotura suficiente.
El par a transmitir, el diámetro y el ancho del diente permiten calcular el esfuerzo tangencial unitario:
⁄ ⁄
La Tabla 2.1 nos da para los diferentes tipos de engranajes considerados, el valor práctico admisible por el criterio:
Deduciremos así rápidamente el módulo (real) que deberá ser normalizado tomando el valor más próximo (ya sea inferior o
superior) para, a continuación, calcular el número de dientes.
⁄
⁄
Módulos para ruedas cilíndricas y cónicas en milímetros

0’05 0’06 0’08 0’1 0’12 0’16 0’2 0’25 0’3 0’4 0’5 0’6 0’7 0’8 0’9 1 1’25
1’5 2 2’5 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 32 40 50 60
Módulos para ruedas helicoidales en milímetros
1 1’25 1’6 2 2’5 3’15 4 5 6’3 8 10 12’5 16 20
Donde los valores de están indicados en la Tabla 2.1 para los diferentes tipos de engranajes considerados.
⁄
( )
Recomendación:
Ahora deberemos recalcular todos los valores que hayamos hallado.
 Método gráfico
En la figura se muestran los pasos a seguir para la obtención de la distancia entre ejes, ; la relación de transmisión, ; y la relación
⁄ .
A continuación se dispone de un gráfico escalado:
2.4. CÁLCULO GENERAL DE ENGRANAJES. MÉTODO DE HENRIOT
Lo primero que se debe realizar es determinar qué engranaje es el más crítico para central los cálculos en él. Los casos posibles son:
 Rueda más crítica a rotura y a desgaste comprobación de la rueda a rotura y desgaste.

 Piñón más crítico a rotura y a desgaste comprobación del piñón a rotura y desgaste.
 Rueda más crítica a rotura y piñón a desgaste comprobación de la rueda a rotura y del piñón a desgaste.
 Piñón más crítico a rotura y rueda a desgaste comprobación del piñón a rotura y de la rueda a desgaste.
Generalmente, cuando el material de ambos engranajes es el mismo, el elemento más débil es el piñón.
 Engranaje a comprobar a rotura
Con el tipo y la del material se entra en la gráfica de carga de rotura (Gráfica 1) y se obtiene (piñón) y (rueda), con la
relación ⁄ y la reducción de la etapa determina (Gráfica 2) qué elemento es el más débil a rotura y, por ello, el que será
objeto de los cálculos.
GRÁFICA 2
GRÁFICA 1
La zona de puntos indica que el elemento más débil es la rueda, mientras que en la rayada lo es el piñón.
Factor de forma
 En el eje de ordenadas se entra con el número de dientes del

engranaje a comprobar.
 Se busca el punto de corte con la curva correspondiente a la

corrección del diente ( ); para dientes sin corregir .
 La vertical por el punto de corte determina en el eje de abscisas el

valor del factor de forma.
 Si el ángulo de presión es diferente de 20 desde el punto obtenido

en las abscisas de la gráfica se trazará una recta por el
correspondiente, obteniéndose el factor de forma de la línea inferior
del gráfico.
Factor de contacto
Clases de dentados:
 Clase I: dentados de gran precisión para engranajes a gran velocidad (turbinas, etc.). Velocidades tangenciales incluso
superiores a [ ⁄ ].
 Clase II: dentados de precisión. Velocidades tangenciales incluso superiores a [ ⁄ ].
 Clase III: dentados de buena calidad comercial. Velocidades tangenciales hasta [ ⁄ ].
 Clase IV: dentados de calidad mediocre. La velocidad tangencial no debe exceder los [ ⁄ ], excepcionalmente
[ ⁄ ].
Correspondencia con clases ISO:
Clases de dentado Clase ISO

I Hasta 4
I’ Excepcionalmente 5
II 5y6
III 7, 8 y 9
IV 10 en adelante
Para las clases I, II y III:
Mientras que para la clase IV:
Relación de conducción :
 Se entra por el eje de abscisas con el valor de la del engranaje

( para engranajes de dentado recto).
 Se traza una horizontal por el corte con la curva del ángulo de

presión .
 La ordenada obtenida es el valor de la relación de conducción.
Factor de inclinación
Para dientes rectos: .
Para dentado helicoidal:
 Se entra por el eje de abscisas con el valor de del engranaje.
 El corte con la curva representada determina en el eje de ordenadas

el valor del factor de inclinación.
Tensión límite admisible a rotura
 Se entra por el eje de abscisas con el valor de del material y se

traza la vertical hasta el punto de corte con la línea que representa el
tipo de material.
 La ordenada del punto de corte da la .
Factor de velocidad
Clases de dentados:
 Clase I: dentados de gran precisión para engranajes a gran velocidad (turbinas, etc.). Velocidades tangenciales incluso
superiores a [ ⁄ ].
 Clase I’:
 Clase II: dentados de precisión. Velocidades tangenciales incluso superiores a [ ⁄ ].
 Clase III: dentados de buena calidad comercial. Velocidades tangenciales hasta [ ⁄ ].
 Clase IV: dentados de calidad mediocre. La velocidad tangencial no debe exceder los [ ⁄ ], excepcionalmente
[ ⁄ ].
Factor de duración
[ ]
Siendo la velocidad de giro del engranaje y las horas de duración, [ ] [ ] [ ]
[ ]
Distinguiendo dos casos:
 ( )
Factor de servicio
Grado de choque del elemento accionado:
Elemento accionado Grado de choque

Generador eléctrico
Engranajes de avance de máquinas herramienta
Transmisiones de correa Grado I: funcionamiento prácticamente sin choques
Montacargas ligeros
Turbo-soplantes y turbo-compresores
Mezcladores de productos homogéneos
Transmisiones principales de máquinas herramienta

Montacargas pesados
Tambores de grúas
Grado II: funcionamiento con choques moderados
Ventiladores de minas
Mezcladores de productos no homogéneos
Bombas de pistones múltiples
Presas de embutición
Cizallas
Grado III: funcionamiento con choques importantes
Centrifugadoras pesadas
Bombas pesadas
Factor de servicio
Grado de choque del
Elemento Motor Hasta 12 horas/día 24 horas/día
elemento accionado
I 1 0’95
Motores eléctricos
II 0’80 0’70
Turbinas
III 0’67 0’57
I 0’80 0’70
Motores de combustión
II 0’67 0’57
interna pluricilíndricos
III 0’57 0’45
I 0’67 0’57
Motores de combustión
II 0’57 0’45
interna monocilíndricos
III 0’45 0’35
Si se pide seguridad absoluta, se debe dividir el valor de obtenido en la anterior tabla entre 1’25 – 1’4.
Factor de carga
 Se entra por las abscisas con el valor de la relación entre el ancho

del diente y su diámetro ⁄ .
 El corte con la curva 1 (para dientes corregidos) o 2 (para dientes

sin corrección) determina en su ordenada el valor del factor de
carga.
 Engranaje a comprobar a desgaste
Con el tipo de dureza Brinell del material se entra en la gráfica correspondiente (Gráfica 3) y se obtiene la (piñón) y
(rueda), con la relación ⁄ y la reducción de la etapa determina (Gráfica 4) qué elemento es el más débil a desgaste y, por
ello, el que será objeto de los cálculos a desgaste.
GRÁFICA 4
GRÁFICA 3
La zona de puntos indica que el elemento más débil es la rueda, mientras que en la rayada lo es el piñón.
Factor de carga , factor de velocidad y factor de servicio
Son los mismos que en la comprobación a rotura.
Factor de duración
[ ]
Siendo la velocidad de giro del engranaje y las horas de duración, [ ] [ ] [ ]
[ ]
Distinguiendo dos casos:
 ( )
Factor de reducción
 Para engranajes interiores:
 Para engranajes exteriores:
Factor de material
La fórmula general es: √
Si el piñón y la rueda están hechos de acero, el valor del factor de material es √
Factor de longitud de contacto
Relación de recubrimiento :
Según el tipo de dentado:
 Dentado helicoidal con :
 Dentado helicoidal con :
( )
 Dentado recto:
Factor de geometría
 Se entra por el eje de ordenadas con el valor de del

engranaje.
 En el corte con la curva del ángulo correspondiente se

obtiene la abscisa (línea superior) o (línea inferior).
Factor de lubricación
 Se entra por el eje de abscisas con la velocidad de giro del

engranaje.
 El punto de corte con la curva de la gráfica determina, en el

eje de ordenadas, el valor del coeficiente de lubricación.
 Para valores superiores a las [ ], dicho valor es
Tensión límite admisible a desgaste
 Se entra por el eje de abscisas con la dureza Brinell [ ] del

material y se traza la vertical hasta el punto de corte con la
línea que representa el tipo de material.
 La ordenada del punto de corte da el valor de la tensión

admisible a desgaste
EJERCICIOS Tema 2 – Engranajes
EJERCICIO 1
A continuación se muestra un reductor de velocidad. Observar e identificar: el número de etapas, el número de ejes, el número y
tipo de piñones y ruedas dentadas. Numerar todos los engranajes e indicar para cada uno de ellos, si son helicoidales y si la hélice
es mano derecha (MD) o mano izquierda (MI). Indicar para cada eje si los rodamientos están en disposición flotante, y si no es así
indicar cuál es el rodamiento fijo. Apoyar los resultados anteriores en un esquema de Levai del reductor.
ENTRADA
Flotante
Dado que hay dos parejas de engranajes engranando, el reductor es de dos etapas. Además de
Fijo esto, tenemos tres ejes.
MD
MI
En cada pareja de engranajes, el engranaje pequeño se le denomina piñón y al grande, rueda.
Etapa Así, dado que tenemos cuatro engranajes, tendremos dos piñones y dos ruedas helicoidales.
MD
Helicoidal Recto MD MI
MI
Etapa Libre
Flotante
SALIDA
Un rodamiento es flotante cuando este absorbe la fuerza axial en un solo sentido. Si es en ambos, entonces se tratarán de
rodamientos fijos. Finalmente, cuando no se absorbe éste será libre. Lo más común es tener libre-fijo o flotante-flotante.
EJERCICIO 2
A continuación se muestra un reductor de velocidad. Observar e identificar: el número de etapas, el número de ejes, el número y
tipo de piñones y ruedas dentadas. Numerar todos los engranajes e indicar para cada uno de ellos, si son helicoidales y si la hélice
es mano derecha (MD) o mano izquierda (MI). Indicar para cada eje si los rodamientos están en disposición flotante, y si no es así
indicar cuál es el rodamiento fijo. Apoyar los resultados anteriores en un esquema de Levai del reductor.
Una rueda loca es un engranaje que engrana con otros dos siempre que éste no sea motriz. Este tipo de engranaje no afecta a la
relación de transmisión y se emplea para mantener el sentido de giro de la primera rueda respecto de la última pero a una
velocidad inferior.
SALIDA SALIDA El reductor es de una sola etapa ya que a pesar de parecer dos, no se
Flotante Flotante Flotante cuenta la rueda loca, por tanto, es solo entre una salida y la entrada
Flotante
ya que está duplicada.
1ª Etapa 1ª Etapa
Flotante
Flotante Flotante Flotante

ENTRADA
En el ENTRAD
esquema de Levai podemos apreciar como el reductor está formado 4 ejes biapoyados y 4 engranajes (un piñón, una rueda
loca y 2 ruedas).
EJERCICIO 3
Un reductor de dos etapas con una reducción total de 20, tiene un par torsor a la salida de [ ]. Las dos etapas del
reductor tienen la misma reducción. Si y , calcular el par en todos los ejes y las fuerzas
aplicadas sobre cada uno de los engranajes.
ENTRADA Cabe recordar que en los reductores, dado que la potencia la suponemos
1 2 constante, la velocidad de salida es siempre menor que la de entrada. Sin
embargo, el par es mayor que el de entrada.
3 4
SALIDA
En primer lugar, vamos a calcular el par en todos los ejes:
[ ]
[ ]
√
[ ]
[ ]
√
Las fuerzas aplicadas sobre el engranaje 1 son:
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
Las fuerzas aplicadas sobre el engranaje 2 son las mismas que las obtenidas en el 1 ya que ambos están engranando.
[ ] [ ]
Dado que se trata de un engranaje doble helicoidal con tratamiento tipo chevron, la fuerza tangencial deberá ser la calculada con la
fórmula estudiada pero dividida por el número de engranajes juntos, es decir, 2:
[ ]
⁄ ⁄ [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
Las fuerzas aplicadas sobre el engranaje 4 son las mismas que las obtenidas en el 3 ya que ambos están engranando.
Dado el reductor de la figura, cuyo motor de accionamiento está conectado al eje-piñón cónico con una potencia de [ ]y
que gira a [ ] tiene una etapa cónica ( ), etapa intermedia ( ) y etapa
de salida ( ). Si todos los engranajes son de módulo 4 y el eje intermedio gira en sentido horario visto desde
la frontal, determinar las fuerzas sobre los engranajes del eje intermedio, representado en perspectiva los sentidos de las fuerzas.
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
Con todo lo anterior, las fuerzas sobre los engranajes representados del eje intermedio serán:
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
EJERCICIO 5
La figura representa un eje intermedio de un reductor de velocidad, con engranajes de dentado recto ( ), [ ]y
[ ]. Capaz de transmitir [ ] de potencia a [ ] (sentido de giro antihorario).
Si el punto primitivo de engrane está en ambos engranajes en el mismo plano axial y del mismo lado del eje, obtener el valor
numérico de los esfuerzos sobre los engranajes.
Representar dichos esfuerzos en la dirección y sentido adecuados.
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
Dado que en un reductor el piñón siempre va a ser el engranaje motriz, los anteriores esfuerzos quedan representados de la
siguiente manera:
EJERCICIO 6
Obtener el valor numérico de los esfuerzos sobre los engranajes de dentado cilíndrico helicoidal de la figura inferior. Representar
dichos esfuerzos en la dirección y sentido de cada uno si el engranaje 3 engrana sobre la perpendicular a la línea de centros de los
engranajes 1 y 2.
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Los esfuerzos sobre el piñón 1 son:
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
Los esfuerzos sobre la rueda 2 son los mismos que los obtenidos para el piñón 1 ya que ambos están engranando.
Los esfuerzos sobre el piñón 3 son:
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
A continuación se representan una serie de engranajes cilíndricos de dentado helicoidal, con su hélice a mano derecha (MD) o a
mano izquierda (MI), se indica también que engranaje es motriz y cuál conducido, y el sentido de giro. En estas condiciones indicar
el sentido correcto de la fuerza axial que se origina sobre el engranaje conducido, así como la que se origina sobre el motriz.
EJERCICIO 8
Indicar la velocidad de giro del ventilador si todos los engranajes son de dentado recto y tienen el mismo módulo ( ).
Como , ambos ejes giran a la misma velocidad ( [ ]) por lo que planteamos el ejercicio a partir del segundo
eje.
Para aplicar la fórmula de Willis vamos a fijar como entrada el planeta y como salida la corona (nunca el brazo). Consideramos el
sentido de giro del planeta como positivo y, dado que la corona gira en sentido contrario, emplearemos el signo negativo en la
mencionada fórmula.
∏
∏
Con lo anterior resulta:
[ ]
Que el valor de la velocidad de giro del ventilador sea positivo significa que gira en el sentido positivo que hemos supuesto. Sin
embargo, respecto de la entrada gira en sentido contrario por lo que [ ]
EJERCICIO 9
Dentro de las aplicaciones de los trenes de engranajes epicicloidales, podemos mencionar entre otros, el conocido como tren de
Pecquer, representado en la figura adjunta. Supongamos que el eje de entrada está fijo, .
Determinar el valor de la reducción que se puede obtener con esta disposición entre la velocidad del cárter (brazo) y la del eje de
salida . Con carácter general, cuando dientes, dientes y dientes.
Para aplicar la fórmula de Willis vamos a fijar como entrada el engranaje A y como salida el D. Consideramos el sentido de giro del
eje de salida como positivo y, dado que ambos engranajes giran en el mismo sentido, emplearemos el signo positivo en la
mencionada fórmula.
( ) ( )
( )
Si la velocidad del eje de entrada es de [ ] y la corona 3-4 está fija, calcular la velocidad del eje de salida.
DATOS:
Se trata de un tren epicicloidal compuesto formado por (los satélites no se tienen en cuenta). Para resolver el
ejercicio debemos descomponer este tren epicicloidal en varios simples para poder aplicar la fórmula de Willis.
Los candidatos serían:
El tren epicicloidal P1-C3 sería válido ya que el engranaje 1 y 3 se encuentran en contacto a través del 2. Ocurre también así con la
combinación C4-C7 que engranan a través de 5 y 6. Sin embargo, el resto de combinaciones no son válidas ya que sin contar el
brazo, ninguno de los engranajes candidatos es capaz de engranar entre ellos.
De esta manera, sea el tren epicicloidal simple P1-C3:
Para aplicar la fórmula de Willis vamos a fijar como entrada el engranaje 1 y como
3
salida el 3. Consideramos el sentido de giro de como positivo y, dado que ambos
engranajes giran en sentido contrario, emplearemos el signo negativo en la mencionada
b fórmula:
2
( ) [ ]
Y el tren epicicloidal simple C4-C7:

ENTRAD Para aplicar la fórmula de Willis vamos a fijar como entrada el engranaje 4 y como
4 7 salida el 7. Consideramos el sentido de giro de como positivo y, dado que ambos
5 engranajes giran en el mismo sentido, emplearemos el signo positivo en la mencionada
6
fórmula:
[ ]
EJERCICIO 11
En la figura se muestra un tren epicicloidal compuesto de engranajes cónicos. El elemento 2 es fijo (está sujeto al bastidor) y el
elemento 5 está unido mediante una chaveta al eje motriz S. Determinar el número de vueltas que dará la rueda 5 mientras la
rueda 7 gira una vuelta.
ENTRAD
Los elementos 5-12, 2-303 y 7-250 son planetas; mientras que 4-40, 3-40 y 6-33 son satélites. Por tanto, se trata de un tren
epicicloidal compuesto formado por (los satélites no se tienen en cuenta). Para resolver el ejercicio debemos
descomponer este tren epicicloidal en varios simples para poder aplicar la fórmula de Willis.
Los candidatos serían: {
Las tres combinaciones posibles de tren epicicloidal simple serían válidas. En este caso, cuando se tienen más de 2 combinaciones
posibles con resolver 2 de los casos es suficiente.
De esta manera, sea el tren epicicloidal simple P2-P5:
2 Para aplicar la fórmula de Willis vamos a fijar como entrada el engranaje 5 y como
3
salida el 2. Dado que ambos engranajes giran en sentido contrario, emplearemos el
signo negativo en la mencionada fórmula:
6
5 [ ]
Y el tren epicicloidal simple P2-P7:
3 Para aplicar la fórmula de Willis vamos a fijar como entrada el engranaje 2 y como
2 7
salida el 7. Dado que ambos engranajes giran en el mismo sentido, emplearemos el
signo positivo en dicha fórmula:
[ ]
6
Finalmente se obtiene que [ ]y [ ].
En el tren de engranajes de la figura todas las ruedas tienen el mismo módulo . Los números de dientes son:
y . Calcular la relación entre la velocidad angular de salida y la de entrada, indicando si giran en el mismo
sentido o en el contrario.
En la figura se puede ver como los engranajes 6-5-4 conforman un tren ordinario ya que no hay un brazo. Mientras que los
engranajes 1-2-3 sí tienen brazo y por tanto forman un tren epicicloidal simple.
Con esta premisa, vamos a aplicar Willis al tren epicicloidal tomando como positivo el sentido de giro de y fijando como entrada
el engranaje 1 y como salida el 3. Dado que ambos engranajes giran en sentidos contrarios, emplearemos el signo negativo en dicha
fórmula:
∏
∏
[ ]
Del tren ordinario (6-5-4) podemos dilucidar lo siguiente:
[ ]
5
Debemos explicar que aunque el 5 se trate de una rueda loca, esta no mantiene el sentido de giro
6 entre los engranajes con los que engrana por el hecho de ser el 4 de dentado interior. Del sistema
de ecuaciones obtenemos:
4
( )
En la figura se muestra un tren epicicloidal compuesto. Sabiendo el número de dientes de cada rueda,
y .
Determinar el número de trenes simples que lo forman y sus elementos, y la relación de transmisión entre la entrada y la salida
( ⁄ ), suponiendo que el elemento 1 está fijo.
Con esta premisa, vamos a aplicar Willis al tren epicicloidal simple C1-P5 tomando como positivo el sentido de giro de y fijando
como entrada el engranaje 5 y como salida el 1. Dado que ambos engranajes giran en sentidos opuestos, emplearemos el signo
negativo en dicha fórmula:
∏
[ ]
∏
En segundo lugar, para aplicar Willis al tren epicicloidal simple C1-C4 fijaremos como entrada el engranaje 1 y como salida el 4.
Dado que ambos engranajes giran en el mismo sentido:
[ ]
Combinando las dos ecuaciones anteriores se obtiene:
EJERCICIO 14 (10 de Diciembre de 2008)
La figura muestra un engranaje planetario (no a escala). En la tabla se muestran los datos del número de dientes y velocidades de
entrada. Determinar el dato que figura como incógnita.
30 25 45 50 200 30 ¿? -90
Se trata de un tren epicicloidal simple doble engranaje externo-interno, por lo que aplicaremos directamente la fórmula de Willis
fijando como entrada el engranaje 2 y como salida el 6. Tomando el sentido de giro del engranaje 2 como positivo y dado que
ambos engranajes giran en el mismo sentido, emplearemos el signo positivo en la mencionada fórmula:
[ ⁄ ]
En la figura se muestra un tren planetario compuesto, con el brazo portasatélites b. Todas las ruedas tienen el mismo módulo.
Sabiendo el número de dientes de cada rueda, , determinar el número de trenes simples que lo
forman al igual que la relación de transmisión entre la entrada y salida ( ⁄ ) suponiendo que la rueda 2 está fija.
Con esta premisa, vamos a aplicar Willis al tren epicicloidal simple P1-C5 tomando como positivo el sentido de giro de y fijando
como entrada el planeta y como salida la corona. Dado que ambos engranajes giran en sentidos opuestos, emplearemos el signo
∏
∏
[ ]
En segundo lugar, para aplicar Willis al tren epicicloidal simple P1-P2 fijaremos como entrada el planeta 1 y como salida el planeta
2. Dado que ambos engranajes giran en el mismo sentido:
[ ]
Combinando las dos ecuaciones anteriores se obtiene:
( )
La figura que se muestra a continuación corresponde a un tren planetario en el cual la velocidad de la rueda S 1 es de [ ]y
la velocidad de la rueda S2 de [ ]. Calcúlese el número de dientes de la rueda C y la velocidad del brazo B. Téngase en
cuenta los siguientes datos: y .
En primer lugar, vamos a calcular el número de dientes de la rueda C:
A partir del resultado anterior, ya podemos calcular la velocidad del brazo B. Se trata de un tren epicicloidal compuesto formado
por (aunque estén denominadas con la letra S, son planetas). Para resolver el ejercicio debemos descomponer este tren
epicicloidal en varios simples para poder aplicar la fórmula de Willis.
Con esta premisa, vamos a aplicar Willis al tren epicicloidal simple tomando como positivo el sentido de giro de y fijando
como entrada el planeta S2 y como salida la corona. Dado que ambos engranajes giran en sentidos opuestos, emplearemos el signo
[ ]
Que el resultado sea positivo indica que el brazo gira en el mismo sentido que el planeta S 2, sin embargo, dado que éste gira en
sentido contrario a la entrada, el valor de la velocidad de giro del brazo será [ ].
En el tren epicicloidal de la figura se desea que la velocidad angular del brazo C sea de aproximadamente [ ] y lleve el
mismo sentido de giro que Na y Nb (como se representa en la figura). Todos los engranajes tienen el mismo módulo y tanto los ejes
de los planetas como de los brazos son colineales. La velocidad Nb es de [ ] y la velocidad Na es de [ ].
Calcular el número de dientes necesarios de los engranajes Z 6 y Z7, para conseguir que la velocidad del brazo C sea lo más
aproximada a la que se desea.
En primer lugar, vamos a plantear el cálculo del número de dientes pedido. Dado que ⁄ ⁄ y, como dice el
enunciado, tanto los ejes de los planetas como de los brazos son colineales, se tiene:
[ ]
Dado que se trata de un tren epicicloidal compuesto, formado por , debemos descomponer este tren epicicloidal en
varios simples para poder aplicar la fórmula de Willis.
Con esta premisa, vamos a aplicar Willis al tren epicicloidal simple tomando como positivo el sentido de giro de y fijando
como entrada el planeta P1 y como salida P4, dado que ambos engranajes giran en sentidos opuestos, emplearemos el signo
[ ]
En el tren epicicloidal simple fijando como entrada el planeta P4 y como salida el P7, dado que ambos engranajes giran en
sentidos opuestos, emplearemos el signo negativo en dicha fórmula:
[ ]
Resolviendo el sistema de dos ecuaciones obtenemos: y .
EJERCICIO 18 (25 de Enero de 2011)
En la figura se muestra el esquema cinemático de una caja de cambios automática con dos trenes planetarios en serie (en el
esquema no se han respetado las dimensiones reales de cada tren).
Los números de dientes de las ruedas son:
Planetario 1 Planetario 2
- Planeta: 15 - Planeta: 70
- Corona: 45 - Corona: 100
Se pide calcular la relación de transmisión global de la caja de cambios en la posición indicada de la figura (las dos coronas están
fijas).
Dado que se trata de un tren epicicloidal compuesto, formado por , debemos descomponer este tren epicicloidal
en varios simples para poder aplicar la fórmula de Willis:
∏
∏
En primer lugar, vamos a aplicar Willis al tren epicicloidal simple tomando como positivo el sentido de giro de y
fijando como entrada el planeta P1 y como salida la corona C1. Dado que ambos engranajes giran en sentidos opuestos,
emplearemos el signo negativo en dicha fórmula:
[ ]
A continuación, aplicaremos la misma fórmula al tren epicicloidal fijando como entrada el planeta y como salida la corona.
Al igual que en el caso anterior, ambos engranajes giran en sentidos opuestos, por lo que tendremos:
[ ]
A partir de las dos ecuaciones anteriores debemos encontrar la relación de transmisión global, es decir, la relación entre la entrada
y la salida:
Si la velocidad del eje de entrada es de [ ] y la del engranaje 1 de [ ] las dos del mismo sentido, calcular la velocidad
del eje de salida, indicando si gira en el mismo sentido o en sentido contrario.
Los candidatos serían:
En primer lugar, vamos a aplicar Willis al tren epicicloidal simple P1-C3 tomando como positivo el sentido de giro de y fijando
como entrada el planeta P1 y como salida la corona C3. Dado que ambos engranajes giran en sentidos opuestos, emplearemos el
signo negativo en dicha fórmula:
[ ]
A continuación, aplicaremos la misma fórmula al tren epicicloidal P4-C6 fijando como entrada el planeta y como salida la corona. Al
igual que en el caso anterior, ambos engranajes giran en sentidos opuestos, por lo que tendremos:
[ ]
El resultado nos indica que el eje de salida gira en el mismo sentido que el de entrada.
EJERCICIO 20
En la figura se representa un mecanismo de elevación, por cable, como puede verse en dicha figura. El mecanismo es de cuatro
ramales, con dos ramales fijos al tambor de elevación. El motor de elevación suministra una potencia de [ ] a una velocidad
de [ ]. El diámetro del tambor de elevación es de [ ]. La velocidad de elevación de la carga suspendida del gancho
debe ser de [ ⁄ ]. Los engranajes del reductor han de ser cilíndricos de dentado recto ( ), grandes máquinas, para
una duración de [ ], precisión ISO 7, durante [ ⁄ ].
Piñón: acero de [ ⁄ ] y dureza 350 HB.
Rueda: acero de [ ⁄ ] y dureza 270 HB.
En estas condiciones se pide diseñar el tren de engranajes correspondiente a la segunda reducción del reductor de tres etapas
representado en la misma figura, mediante el método de cálculo simplificado de Henriot, determinando el número de dientes del
piñón y la rueda, además de la relación de transmisión, módulo y ancho del diente.
Diseñar con engranajes cilíndricos de dentado recto y las características especificadas en la figura.
La relación de transmisión total queda definida como:
La relación de transmisión de la segunda etapa, , será la que nos interese conocer ya que es la etapa sobre la que debemos
realizar los cálculos. Para ello, vamos a calcular la velocidad a la que gira el tambor a partir de la velocidad de elevación del gancho:
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
[ ⁄ ]
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
[ ]
Luego, con los resultados anteriores, la relación de transmisión de la segunda etapa es:
[ ]
[ ]
A partir de los datos ofrecidos sobre el piñón y la rueda y potencia del motor, podemos deducir, a partir de la Tabla 2.1 del temario,
que estamos en el grupo V.1.b cuyas propiedades son:
[ ]
{ [ ⁄ ]
Con el cálculo simplificado del engranaje a desgaste, resulta:
[ ]
[ ]
⁄
[ ]
( ) ( ) ( )
[ ] [ ]
Con la Figura 2.2 de los apuntes, obtenemos a partir del grupo V.1.b y de la relación de transmisión el valor .
Para calcular el diámetro primitivo se puede emplear el método gráfico, que veremos en otros ejercicios más adelante, o
directamente de las fórmulas, como es el caso. Así tendremos:
( )
[ ] [ ]
} {
[ ] [ ]
[ ]
Obtenemos el par, [ ] y el esfuerzo tangencial [ ]
( ⁄ )[ ]
[ ]
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
[ ]
→
}
Dado que los engranajes son de dentado recto, el número de dientes resulta:
⁄
( ) ( )
Donde los valores de están indicados en la Tabla 2.1 para los diferentes tipos de engranajes considerados. Tomaremos
, por lo que dientes. En resumen, las características finales son:
dientes dientes
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
Comprobaremos, finalmente, que [ ⁄ ]:
[ ⁄ ] [ ⁄ ] [ ⁄ ]
EJERCICIO 21
Sea un reductor de velocidad de dos etapas con una potencia de [ ] accionado por un motor eléctrico a [ ], tiene una
reducción total de . Si la primera etapa es cónica de dentado recto cuyos ejes están en ángulo recto (
[ ]) y la segunda etapa es cilíndrica de dentado recto, igualmente; dimensionar mediante el cálculo
simplificado de Henriot la segunda etapa.
Dado que se tratan de engranajes de mecánica general, a partir de la Tabla 2.1, obtenemos del grupo IV.1.
[ ]
A partir de este resultado, suponemos una duración de 25000 horas, un trabajo diario de 12 horas y una velocidad tangencial baja,
por lo que se obtiene los siguientes parámetros:
[ ]
{ [ ⁄ ]
Con la Figura 2.2 de los apuntes, obtenemos a partir del grupo IV.1 y de la relación de transmisión el valor .
La distancia entre centros resulta [ ]
A partir de la distancia entre centros, obtendremos el diámetro primitivo y el ancho del diente:
( )
} [ ]
[ ] [ ]
[ ]
( ⁄ )[ ]
Con el cálculo simplificado del engranaje a rotura, tenemos:
[ ]
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
[ ]
→
}
⁄
( ) ( )
{
Donde los valores de están indicados en la Tabla 2.1 para los diferentes tipos de engranajes considerados.
Tomaremos , por lo que dientes. En resumen, las características finales son:
dientes dientes
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ⁄ ] [ ⁄ ] [ ⁄ ]
Un reductor de dos etapas está conectado a un motor de [ ] que gira a [ ]. El eje de salida del reductor gira a
[ ], teniendo ambas etapas la misma relación de reducción.
Plantear, con las tablas adjuntas, una primera aproximación al diámetro y al ancho de los engranajes de la última etapa según el
método simplificado de Henriot, considerando que los engranajes han de ser de dentado recto con , grandes máquinas, con
un uso intensivo de 24 horas al día y una duración de 50000 horas.
Según los datos del motor y la salida del reductor, la relación de transmisión total resulta:
[ ]
√
[ ]
Ahora podemos calcular la velocidad de giro del eje intermedio sobre el que aplicaremos el método simplificado de Henriot:
[ ]
[ ]
Dado que se trata de dentado recto, a partir de la Tabla 2.1, obtenemos del grupo V.1.b con una velocidad tangencial menor de
[ ⁄ ] los siguientes parámetros:
[ ]
{ [ ⁄ ]
Con la Figura 2.2 de los apuntes, obtenemos a partir del grupo V y de la relación de transmisión el valor .
A partir de la distancia entre centros, obtendremos el diámetro primitivo y el

ancho del diente:
( )
} [ ]
[ ] [ ]
[ ]
( ⁄ )[ ]
[ ]
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
[ ]
→
}
⁄
( ) ( )
Donde los valores de están indicados en la Tabla 2.1 para los diferentes tipos de engranajes considerados. Tomaremos
, por lo que dientes.
En resumen, las características finales son:
dientes dientes
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ⁄ ] [ ⁄ ] [ ⁄ ]
Se pretende diseñar, según el método gráfico de Henriot, un reductor de velocidad de una etapa para una potencia de [ ]. El
piñón gira a una velocidad de [ ] y se ha de reducir la velocidad en el eje de la rueda a [ ].
Tanto el piñón como la rueda son de dentado recto, con ángulo de presión normal de .
Los engranajes del reductor han de ser del grupo V (grandes máquinas), para una duración de 50000 horas, precisión ISO 7, durante
24 horas al día.
El piñón es de acero aleado tratado de [ ]( ), y la rueda de acero aleado tratado de [ ]( ).

Por tanto, considere [ ] ⁄ .
Calcule la distancia entre centros y una primera aproximación al diámetro y al ancho del diente .
Dado que se trata de un reductor de velocidad de una sola etapa, a partir de las velocidades de entrada y salida dadas en el
enunciado podemos deducir la relación de transmisión de dicho reductor:
[ ]
[ ]
A partir de la distancia entre centros, obtendremos el diámetro

primitivo y el ancho del diente:
( )
} [ ]
[ ] [ ]
[ ]
( ⁄ )[ ]
[ ]
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
[ ]
→
}
⁄
( ) ( )
Tomaremos , ya que aunque la recomendación sería menor, en este caso no tenemos opción de que así sea, por lo que
dientes.
dientes dientes
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
Se quiere diseñar, según el método gráfico de Henriot, un reductor de velocidad de una etapa. Dicho reductor se va a emplear en
un mecanismo de trituración.
El funcionamiento del mecanismo está previsto para 24 horas diarias y la duración estimada del diseño son 50000 horas. Como
datos del diseño, se sabe que los engranajes del reductor han de ser del grupo V (grandes máquinas), precisión ISO 7, el material
del piñón ha de ser acero aleado tratado de [ ]( ), y el de la rueda en acero aleado tratado a
[ ]( ). Por tanto, según los datos facilitados, puede considerar [ ] ⁄ .
Por otro lado, se ha considerado que el piñón va acoplado a un motor eléctrico de accionamiento que consume [ ] y gira a
una velocidad de [ ]. La rueda gira a una velocidad tres veces menor que la del piñón. Tanto el piñón como la rueda son de
dentado recto, con un ángulo de presión normal de .
Calcule la distancia entre centros y una primera aproximación al diámetro del piñón .
[ ]
A partir de la distancia entre centros, obtendremos el diámetro

primitivo y el ancho del diente:
( )
} [ ]
[ ] [ ]
[ ]
( ⁄ )[ ]
[ ]
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
[ ]
→
}
⁄
( ) ( )
Tomaremos , ya que aunque la recomendación sería menor, en este caso no tenemos opción de que así sea, por lo que
dientes.
dientes dientes
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
EJERCICIO 25
La figura representa el mecanismo de traslación de un pórtico de descarga de contenedores, cuyo peso propio es de [ ]. Se
diseña para una velocidad de traslación de [ ⁄ ] con un tiempo de aceleración que ha de ser inferior a [ ].
La capacidad de carga del pórtico es de [ ] y las ruedas motrices tienen un diámetro de [ ], además, la potencial
nominal es [ ].
En estas condiciones, si se elige un motor que gira a [ ] y un reductor de relación de reducción dimensionar el
engranaje piñón-rueda de transmisión entre la salida del reductor y el eje motriz de la traslación.
Utilizar engranajes de mecánica general, para una duración de 25000 horas y un trabajo de 12 horas diarias. Dentado de clase ISO
6, dentado recto, , sin corrección de dentado. Material de acero al carbono ( [ ⁄ ] ).
Emplear un tren de engranajes definido por: [ ] [ ] dientes.
Verificar mediante el método general a rotura y desgaste de Henriot.
Engranaje piñón-rueda que se desea comprobar
[ ]
[ ] [ ]
Dado que el piñón está montado sobre la salida del reductor, [ ]
En cuanto a la rueda, a partir de los datos del pórtico, podemos deducir su velocidad de giro:
[ ⁄ ]
[ ⁄ ] [ ]
[ ]
Luego la relación de reducción en el engranaje piñón-rueda es:
[ ]
[ ]
A partir de aquí, ya podemos hacer la comprobación mediante el método general a rotura y desgaste del engranaje pedido. Dado
que tanto el piñón como la rueda están fabricados con el mismo material, estudiaremos si el piñón va a fallar.
Con el tipo y la del material se entra en la gráfica de carga de rotura (Gráfica 1) y se obtiene [ ].
De la gráfica para el factor de forma, se obtiene .
En el caso del factor de contacto, dado que el dentado es de precisión ISO 6, éste será de clase II y por tanto . La relación de
conducción se obtiene del gráfico sabiendo que se trata de dentado recto y que el ángulo de presión normal es de ; así se
obtiene:
El factor de inclinación, dado que , es .
Por otro lado, el factor de velocidad dado que el dentado es de clase II se tiene:
[ ]
[ ⁄ ]
√ √
Para el factor de duración , siendo la velocidad de giro del engranaje y las horas de duración:
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
Dado que ( ) ( )
Como se trata de un mecanismo de traslación pesado, para determinar el factor de servicio , seleccionaremos el grado II que a
partir de la correspondiente tabla obtenemos .
Finalmente, dado que ⁄ ⁄ , el factor de carga es .
[ ] [ ]( )
Con este resultado podemos deducir que el piñón no fallará.
En cuanto a desgaste, con el tipo de dureza Brinell del material se entra en la gráfica correspondiente (Gráfica 3) y se obtiene la
[ ].
El factor de carga , factor de velocidad y factor de servicio son los mismos que en la comprobación a rotura.
El factor de duración , siendo [ ] resulta:
( ) ( )
Dado que el piñón es de dentado exterior, el factor de reducción es:
En cuanto al factor de material, como el piñón está hecho de acero, su valor es √ .
Por otro lado, para determinar el factor de longitud de contacto dado que el dentado es recto es:
De las diferentes gráficas obtenemos el factor de geometría , y el factor de lubricación . Así, obtenemos
finalmente:
[ ] [ ]( )
A desgaste el piñón, dado el resultado, fallará.
En la figura se muestra el accionamiento de un mecanismo de elevación por cable. Dicho mecanismo está clasificado dentro del
grupo de choques moderados. La potencia del accionamiento es de [ ] con una velocidad de [ ]; la velocidad de
elevación de la carga es de [ ⁄ ] y el tambor tiene un diámetro de [ ].
Comprobar por el cálculo general tanto a desgaste como a rotura la segunda etapa del reductor de velocidad, con ejes dispuestos
paralelos.
Partir de los parámetros de cálculo correspondientes a dentado recto, calidad ISO 7, funcionamiento de 12 horas diarias, para una
duración de 25000 horas, piñón en acero de cementación al Ni-Cr ( [ ⁄ ] [ ]) y rueda en acero al
carbono duro XC45 ( [ ⁄ ] [ ]).
Las dos etapas del reductor tienen la misma reducción y el piñón de la segunda etapa tiene 26 dientes con un diámetro de
[ ] y un módulo de 6. El ancho del engranaje es de [ ].
Dado que el mecanismo es simétrico vamos a analizar solo la parte izquierda. Nos están dando la velocidad lineal a la que se eleva
la carga, por lo que a partir de la relación de transmisión de los cables, podemos averiguar la del tambor.
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
[ ⁄ ]
[ ⁄ ] [ ]
[ ]
Como las dos etapas del reductor tienen la misma reducción, podemos obtener la velocidad del eje intermedio de la siguiente
manera:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
A partir de aquí, ya podemos hacer la comprobación mediante el método general a rotura y desgaste del engranaje pedido. Con el
tipo y la del material se entra en la gráfica de carga de rotura (Gráfica 1) y se obtiene [ ] (piñón) y
[ ] (rueda), con la relación ⁄ y la reducción de la etapa determina (Gráfica 2) qué elemento es el más débil a
rotura y, por ello, el que será objeto de los cálculos.
De la gráfica para el factor de forma, se obtiene .
En el caso del factor de contacto, dado que el dentado es de precisión ISO 7, éste será de clase III y por tanto . La relación de
conducción se obtiene del gráfico sabiendo que se trata de dentado recto y que el ángulo de presión normal es de ; así se
obtiene:
Por otro lado, el factor de velocidad dado que el dentado es de clase III se tiene:
[ ] [ ]
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
√ √
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
Dado que ( ) ( )
Como se trata de un mecanismo clasificado dentro del grupo de choques moderados, para determinar el factor de servicio ,
seleccionaremos el grado II que a partir de la correspondiente tabla obtenemos .
Finalmente, como el enunciado no dice nada acerca de la corrección del dentado, suponemos que no están corregidos y dado que
⁄ ⁄ , el factor de carga es .
[ ] [ ]( )
Con este resultado podemos deducir que la rueda no fallará.
En cuanto a desgaste, con el tipo de dureza Brinell del material se entra en la gráfica correspondiente (Gráfica 3) y se obtiene la
[ ] (piñón) y [ ] (rueda), con la relación ⁄ y la reducción de la etapa determina (Gráfica
4) qué elemento es el más débil a desgaste y, por ello, el que será objeto de los cálculos a desgaste.
}
El factor de duración , siendo [ ] resulta:
( ) ( )
Dado que la rueda es de dentado exterior, el factor de reducción es:
En cuanto al factor de material, como la rueda está fabricada de acero, su valor es √ .
De las diferentes gráficas obtenemos el factor de geometría , y el factor de lubricación . Así, obtenemos finalmente:
[ ] [ ]( )
A desgaste la rueda, dado el resultado, fallará.
Se tiene una transmisión mediante engranajes cilíndricos rectos para transmitir una potencia de [ ]a [ ] generada
por un motor de combustión interna de varios pistones a un mezclador de productor homogéneos (choques moderados) que tiene
que funcionar a [ ] con un funcionamiento de 8 horas por jornada y una duración estimada de 25000 horas.
La transmisión está formada por un piñón de 32 dientes y una rueda de 64 dientes, módulo 2’5 y relación ⁄ en acero de
construcción F1150 ( [ ]) tallados con una herramienta de ángulo de presión y sin corrección longitudinal del
diente.
En los primeros ciclos de funcionamiento se aprecia un desgaste excesivo en la superficie de los dientes, por lo que se piensa en
cambiar estos engranajes por otros de acero de bonificación F1252 ( [ ]) tallados con la misma herramienta (igual
ángulo de presión y sin corrección) de módulo 4, ancho de [ ] y un piñón de 20 dientes. En ambos casos la calidad de
fabricación es ISO 5.
Comprobar si el desgaste se debe a un error en el diseño de la transmisión, especificando en su caso la potencia admisible máxima
a desgaste.
Dado que tanto el piñón como la rueda están fabricados con el mismo material, sabemos que de los dos el que podría fallar es el
piñón.
Dado que no hay corrección longitudinal del diente y ⁄ , el factor de carga es .
Por otro lado, el factor de velocidad dado que el dentado es de clase II (ISO 5) se tiene:
[ ] [ ]
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
√ √
Como se trata de un mecanismo clasificado dentro del grupo de choques moderados, para determinar el factor de servicio ,
seleccionaremos el grado II que a partir de la correspondiente tabla obtenemos .
Para el factor de duración , siendo la velocidad de giro del piñón y las horas de duración:
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
En este caso, como [ ] resulta
En cuanto al factor de material, como el piñón está fabricado de acero, su valor es √ .
De las diferentes gráficas obtenemos el factor de geometría , y el factor de lubricación .
Así, obtenemos finalmente:
[ ] [ ]
Lo que sería más adecuado modificar las dimensiones o mejorar el material.
Con la solución propuesta, ¿se evitaría el fallo por desgaste? (justificar la respuesta realizando los cálculos necesarios)
} [ ] [ ]
Dado que no hay corrección longitudinal del diente y ⁄ ⁄ , el factor de carga sigue valiendo .
Por otro lado, como el diámetro del piñón sigue siendo el mismo, el factor de velocidad sigue siendo El resto de
valores no se ven modificados al cambiar de dimensiones y material, es decir, el único valor que varía es .
Así, obtenemos finalmente:
[ ] [ ]
Con esta última propuesta, el piñón seguiría fallando.
Se pretende diseñar un tren epicicloidal diferencial para el eje motriz de un vehículo. El vehículo va a describir la mayor parte del
tiempo una trayectoria circular, de modo que la velocidad de las ruedas izquierda y derecha será de [ ] y [ ]
respectivamente. La relación de transmisión entre el engranaje del eje motriz y el engranaje que acciona el brazo debe ser de 4.
Sabiendo que dicho engranaje estará formado por ruedas con dentado helicoidal a y ángulo de presión normal , que el
número de dientes del engranaje que acciona el brazo debe ser 140, y que el módulo de dicho engrane será 5, hacer la
comprobación a rotura de dicho engrane.
Si se hiciera la comprobación a desgaste, ¿qué engranaje habría que comprobar? (comprobarlo)
NOTA: Aunque los engranajes son cónicos de ejes concurrentes, utilizar las tablas y fórmulas correspondientes a engranajes de ejes
paralelos.
DATOS: Piñón en acero al carbono de resistencia a la rotura [ ] y dureza Brinell , rueda en acero al carbono de
resistencia a la rotura [ ] y dureza Brinell , dentado con corrección , duración requerida 30000 horas, calidad
del dentado ISO 6, ancho del diente [ ], el vehículo funcionará 18 horas al día, potencia [ ], grado de choque I.
En el cálculo del factor de forma, utilizar , con ⁄
EJE MOTRIZ 1
EJE CONDUCIDO 2
EJE MOTRIZ EJE MOTRIZ

IZQUIERDA DERECHA
𝑛𝑖 [𝑟𝑝𝑚] [ ]
Aplico la fórmula de Willis al tren epicicloidal interior para deducir la velocidad del brazo:
∏ [ ]
[ ]
∏ [ ]
Para conocer la velocidad de giro del eje motriz, recurriremos a la relación de transmisión dada por el enunciado, de tal manera
que tenemos:
[ ] [ ]
A partir de aquí, ya podemos hacer la comprobación mediante el método general a rotura y desgaste del engranaje pedido.
Inmediatamente, podemos concluir que el posible fallo a rotura va a tener lugar en el piñón, pues tanto éste como la rueda están
fabricados del mismo material.
Igualmente, vamos a comprobarlo analíticamente:
Con el tipo y la del material se entra en la gráfica de carga de rotura (Gráfica 1) y se obtiene [ ] (piñón) y
[ ] (rueda), con la relación ⁄ y la reducción de la etapa determina (Gráfica 2) qué elemento es el más
débil a rotura y, por ello, el que será objeto de los cálculos.
Según el enunciado para el cálculo del factor de forma se debe emplear como número de dientes la expresión:
⁄ ⁄
Con el número de dientes anterior, la corrección y un ángulo de presión de , obtenemos de los apuntes el valor
.
En el caso del factor de contacto, dado que el dentado es de precisión ISO 6, éste será de clase II y por tanto . La relación de
conducción se obtiene del gráfico sabiendo que se trata de dentado helicoidal y que el ángulo de presión normal es de ; así se
obtiene:
Por otro lado, el factor de velocidad dado que el dentado es de clase II se tiene:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
√ √
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
Dado que
Como se trata de un mecanismo clasificado dentro del grupo de choques de grado I que a partir de la correspondiente tabla
obtenemos .
Finalmente, como el enunciado nos dice que el diente está corregido, dado que ⁄ ⁄ , el factor de carga es
.
[ ] [ ]( )
Con este resultado podemos deducir que el piñón no fallará.
En la comprobación a desgaste, al igual que en el caso anterior, dado que tanto el piñón como la rueda están fabricados con el
mismo material, sabemos que de los dos el que podría fallar es el piñón.
Para el factor de duración , siendo la velocidad de giro del piñón y las horas de duración:
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
En este caso, como [ ] resulta
En cuanto al factor de material, como el piñón está fabricado de acero, su valor es √ .
Para engranajes helicoidales con ángulos de presión mayores de , haremos la siguiente aproximación:
( ) ( )
siendo lo que se denomina factor de inclinación cuya aproximación viene dada por la curva de la figura para todos los valores de
.
Para el valor de ( ) de dentado recto, tenemos para , un valor de .
A partir de la gráfica se obtiene Dado que el engranaje tiene un ángulo de presión mayor de , se tiene la
aproximación:
De la correspondiente gráfica obtenemos el factor de lubricación .
El piñón tiene dureza Brinell , por lo que su tensión límite admisible a desgaste a partir del gráfico correspondiente es
[ ]
Así, finalmente:
[ ] [ ]
Las aproximaciones pueden habernos llevado a un cierto error, por lo que se trata de un caso dudoso. Siguiendo los resultados sin
plena exactitud, el piñón no fallaría.
TEMA 3 - Fatiga
3.1. Introducción
3.2. Resistencia a fatiga cuando la tensión media es cero ( )
3.3. Criterios para la obtención del límite a fatiga corregido
3.4. Resistencia a fatiga cuando la tensión media es distinta de cero ( )
3.5. Resistencia a fatiga con cargas combinadas
3.6. Coeficientes de seguridad
3.7. Casos de carga habituales
3.1. INTRODUCCIÓN
La fatiga es un proceso estructural permanente y localizado que ocurre en un material sujeto a tensiones y deformaciones
variables, siendo además acumulativo. Produce grietas o la fractura completa tras un número suficiente de fluctuaciones.
La tensión media se expresa como:
pudiendo tomar un valor nulo o constante.
El límite a fatiga, , es el valor de la tensión alterna por debajo de la cual el material no rompe para un número predeterminado de
ciclos. Como práctica generalizada, a falta de ensayo específico de fatiga, éste queda definido como:
[ ]
 Aceros {
[ ] [ ]
 Hierro fundido, fundición
 Magnesio
 Níquel, cobre
[ ]
 Aluminio {
[ ]
El rectificado disminuye la vida a fatiga, salvo que se realice en la dirección de trabajo del material. Los tratamientos mecánicos
superficiales, mejoran el límite de fatiga. Por otra parte, el laminado, forjado o estirado pueden hacer disminuir la vida a fatiga en
un 10 o 20%; además, el metalizado como cromado, niquelado o cadmiado reducen hasta en un 35%.
3.2. RESISTENCIA A LA FATIGA CUANDO LA TENSIÓN MEDIA ES CERO
Si la tensión media vale cero, , por la ecuación del punto anterior se cumple que | | | |
𝝈
𝜎𝑚
Tendríamos una carga alternativa y, en particular, dado que el esfuerzo máximo coincide con
𝑥
el mínimo se dice que es una tensión con inversión completa.
𝒕
Se denomina resistencia a la fatiga de un material, para un determinado número de ciclos de
𝜎𝑚 𝑛
tensión alterna, al valor de tensión que es capaz de soportar sin romperse.
romple
RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO TEMA 3 ‘Fatiga’ – Página 97
Se denomina vida infinita, si el número de ciclos es igual o mayor que .
𝝈
DSSSSSffffSS √
𝜎𝑅 𝑆𝑢𝑡
𝑆𝑒 Los valores de y deben tomarse con 5 decimales:
𝐥𝐨𝐠 𝑵 ( )
( )
o o
Curvas S-N o de Wholer
3.3. CRITERIOS PARA LA OBTENCIÓN DEL LÍMITE A FATIGA CORREGIDO
 Criterio de Marin
No es realista esperar que el límite a fatiga de un elemento mecánico o estructural resulte igual a uno de los valores obtenidos en el
laboratorio mediante ensayos.
Joseph Marin ha propuesto unos factores de modificación que modifican el límite de fatiga. Con base a lo anterior se tiene:
Factor de superficie
Siendo la resistencia mínima a la tensión; y factores mostrados en la Tabla 3.1, se tiene la expresión:
Tabla 3.1. Factores de acabado de superficies
ACABADO DE SUPERFICIE FACTOR [ ] EXPONENTE

Esmerilado (rectificado) 1’58 -0’085
Maquinado o estirado en frío 4’51 -0’265
Laminado en caliente 57’7 -0’718
Forjado 272 -0’995
Factor de tamaño
Para probetas sometidas a flexión o torsión, el factor de tamaño se puede expresar como:
( ) [ ]
[ ]
Siempre que estemos analizando una sección con entalla, deberemos calcular la del menos diámetro ya que será donde mayor
esfuerzo haya. En el caso de que fueran redondas macizas o huecas no rotatorias, el tamaño efectivo correspondiente sería:
donde es el diámetro del elemento circular rotatorio. Con este valor vería en que rango está y calcularía el factor de tamaño
correspondiente.
Para una sección no circular, es decir, una viga rectangular de altura y anchura , se tendría:
( )
Factor de carga
El factor de carga está dado por la ecuación:
[ ]
[ ]
{ o o ( o o )
Factor de temperatura
Cuando las temperaturas de operación son menores que la temperatura del lugar de trabajo, la fractura por fragilidad de los
materiales es una posibilidad latente y debe investigarse antes de empezar a trabajar. Cuando las temperaturas de operación son
mayores, antes debe investigarse la fluencia porque la resistencia de fluencia disminuye muy rápido con la temperatura.
Tabla 3.2. Efecto de la temperatura de operación sobre la resistencia a la tensión del acero
TEMPERATURA, TEMPERATURA,
20 1’000 350 0’927
50 1’010 400 0’922
100 1’020 450 0’840
150 1’025 500 0’766
200 1’020 550 0’670
250 1’000 600 0’546
300 0’975
Factor de efectos diversos
donde es el factor de concentración de esfuerzo por fatiga, ( ) siendo la sensibilidad de la muesca o

entalladura que está por lo general entre cero y la unidad.
Figura 3.3. Barra rectangular con ranuras transversales
Figura 3.4. Barra rectangular con agujero transversal
Figura 3.5. Barra rectangular con entalles
Figura 3.6. Barra circular con entalle circunferencial
Figura 3.7. Placa con pasador en agujero
Figura 3.8. Barra circular con ranura circunferencial
Los factores de concentración de esfuerzo aproximados para una barra o tubo circular con agujero transversal, sometidos tanto
a flexión como a torsión, vienen dados en las siguientes tablas:
El esfuerzo nominal por flexión es ⁄ , donde es un valor reducido del módulo de la sección, que se define por:
( )
Los valores de se dan en la tabla. Utilícese en el caso de una barra maciza.
⁄
0’9 0’6 0
⁄
0’050 0’92 2’63 0’91 2’55 0’88 2’42
0’075 0’89 2’55 0’88 2’43 0’86 2’35
0’100 0’86 2’49 0’85 2’36 0’83 2’27
0’125 0’82 2’41 0’82 2’32 0’80 2’20
0’150 0’79 2’39 0’79 2’29 0’76 2’15
0’175 0’76 2’38 0’75 2’26 0’72 2’10
0’200 0’73 2’39 0’72 2’23 0’68 2’07
0’225 0’69 2’40 0’68 2’21 0’65 2’04
0’250 0’67 2’42 0’64 2’18 0’61 2’00
0’275 0’66 2’48 0’61 2’16 0’58 1’97
0’300 0’64 2’52 0’58 2’14 0’54 1’94
El esfuerzo cortante nominal es ⁄ , donde es un valor reducido del segundo momento polar del área, que se
define por:
( )
Los valores de se dan en la tabla. Utilícese en el caso de una barra maciza.
⁄
0’9 0’8 0’6 0’4 0
⁄
0’050 0’96 1’78 0’95 1’77
0’075 0’95 1’82 0’93 1’71
0’100 0’94 1’76 0’93 1’74 0’92 1’72 0’92 1’70 0’92 1’68
0’125 0’91 1’76 0’91 1’74 0’90 1’70 0’90 1’67 0’89 1’64
0’150 0’90 1’77 0’89 1’75 0’87 1’69 0’87 1’65 0’87 1’62
0’175 0’89 1’81 0’88 1’76 0’87 1’69 0’86 1’64 0’85 1’60
0’200 0’88 1’96 0’86 1’79 0’85 1’70 0’84 1’63 0’82 1’58
0’250 0’87 2’00 0’82 1’86 0’81 1’72 0’80 1’63 0’79 1’54
0’300 0’80 2’18 0’78 1’97 0’77 1’76 0’75 1’63 0’74 1’51
0’350 0’77 2’41 0’75 2’09 0’72 1’81 0’69 1’63 0’68 1’47
0’400 0’72 2’67 0’71 2’25 0’68 1’89 0’64 1’63 0’63 1’44
En el caso de cargas por flexión y axiales úsese la Figura 3.9 para obtener . Para cargas de cortante, úsese la Figura 3.10.
Figura 3.9. Diagramas de sensibilidad a la muesca para materiales sometidos a cargas de flexión y axiales
Figura 3.10. Curvas de sensibilidad a la muesca para materiales en torsión
Si el radio de muesca fuese mayor de [ ], entraría en el gráfico con lo propiamente dichos [ ] y se obtendría el valor
de
 Criterio de Manson (daño acumulativo por fatiga)
El método de Manson consiste en hacer que todas las líneas o o , o sea, las que corresponden al material dañado y al no
dañado, converjan en el mismo punto a ciclos.
𝑺
Vida remanente
𝜎𝑅 𝑆𝑢𝑡
𝜎
𝑆𝑒𝑐
𝑆 𝑒𝑐
𝑵
𝑁𝐴 𝑁𝐵
( )
Las curvas se van obteniendo en el mismo orden en que se aplican los esfuerzos. Si se aplican primero las tensiones mayores, se
reduce notablemente la vida a fatiga; por ello, aplicar en primer lugar las tensiones menores es deseable para afectar en menor
medida a la vida a fatiga.
o o o
( ) o ( ) o } o o o
( ) o o o ( )
3.4. RESISTENCIA A LA FATIGA CUANDO LA TENSIÓN MEDIA ES DISTINTA DE CERO
 Criterio de Goodman
𝝈𝒂 El rango de tensiones para producir la rotura disminuye a medida que se incrementa la

tensión.
Vida finita Nótese que la existencia de esfuerzo medio en la región de compresión tiene poco
Vida infinita efecto sobre el límite de resistencia a la fatiga.
(incluída la recta)
𝛔𝒎
𝝈𝑹
Por tanto, cuando el esfuerzo medio es de compresión, ocurre falla siempre que
, por lo que no se necesita elaborarse ningún diagrama de fatiga ni desarrollarse
Compresión Tracción
ningún otro criterio de falla.
( )
Para saber dónde está nuestro punto en la gráfica, tenemos dos métodos:
Primer método (no se utiliza en esta asignatura)
Se une nuestro punto de carga ( ) con el origen y prolongamos dicha recta hasta cortar a la relación ⁄ .
𝝈𝒂 dd
Recta de carga
𝑆𝑎 o( ) ( )
( )
𝜎𝑎𝑐 }
𝝈𝒎
𝜎𝑚𝑐 𝑆𝑚
Si o la vida a fatiga será infinita. En caso contrario, ésta será finita.
Segundo método
𝝈𝒂
𝑆𝑎𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣
𝑆𝑒𝑐
𝑆𝑎𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣  Si , tendremos vida infinita y por tanto no habrá fallo.

 Si , tendremos vida finita y por tanto deberemos calcular el número
𝝈𝒎 de ciclos que soporta la pieza.
𝜎𝑅
acudiremos a las curvas vistas en el apartado anterior y procederemos
según lo visto.
Transformamos nuestro punto ( ) en ( ), a partir del cual acudiremos a las curvas vistas en el apartado
anterior y procederemos según lo visto.
3.5. RESISTENCIA A FATIGA CON CARGAS COMBINADAS
En este apartado se desea responder a la pregunta: ¿cómo se procede cuando la carga es una combinación de, por ejemplo, cargas
axiales, flectoras y torsionales?
Además de la complicación que introduce el hecho de que un límite a fatiga independiente está asociado a cada modo de carga,
también puede haber múltiples factores de concentración de esfuerzo, incluso uno para cada modo de carga. Afortunadamente, la
respuesta tiende a ser más bien simple:
 Aplíquense los factores de carga de concentración de esfuerzo adecuados a las componentes alternantes del esfuerzo
torsional, el esfuerzo por flexión y las componentes del esfuerzo axial.
Momento flector
Fuerza normal Corrijo las componentes alternas
Momento torsor
Fuerza transversal
 En el caso de la resistencia, utilícese el límite de fatiga completamente corregido en el caso de flexión,
 Determínese:
 Si procédase según lo visto en el apartado 3.2; en caso de que siga el apartado 3.4, siendo:
3.6. COEFICIENTES DE SEGURIDAD
Para resistencia a fatiga cuando la tensión media es cero
Para resistencia a fatiga cuando la tensión media es distinta de cero
Los fallos a estática son iguales que en el primer caso, es decir:
Si tenemos vida infinita, no tiene sentido hablar de , pero sí de:
o lo que es lo mismo y más fácil,
Si tenemos vida finita,
Para resistencia a fatiga con cargas combinadas
Antes fallos estáticos:
√
}
3.7. CASOS DE CARGA HABITUALES
Caso A. Eje giratorio y una carga no gira que pertenece constante a lo largo del tiempo
⁄
Comprimido {
1
Girando el eje media vuelta obtengo:
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄
⁄
2
⁄ {
Traccionado
El anterior valor del esfuerzo normal producido por el momento flector será el valor de la tensión media o alterna dependiendo del
caso en el que se esté. En este primer caso, toda la tensión va a ser alterna.
Caso B. Eje giratorio y una carga giratoria que permanece constante a lo largo del tiempo
Traccionado Comprimido
1 1
⁄ ⁄
⁄ ⁄
⁄
2 2
Comprimido Traccionado
Dado que y no habría fatiga.
Caso C. Eje no giratorio y una carga no giratoria que permanece constante a lo largo del tiempo
En este caso no tiene sentido hablar del ángulo girado ya que el

Comprimido eje es no giratorio.
1
2
Traccionado Dado que y no habría fatiga.
Caso D. Eje no giratorio y una carga giratoria
Inicialmente: En un tiempo : 𝒒
Traccionado Comprimido
𝒕
1 1
2 2
Comprimido Traccionado
CASO E. Eje no giratorio y una carga móvil
𝑭 𝑭 𝑭
0 ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ 0
Por otro lado, hay que destacar que cuando se tenga un momento torsor constante, SIEMPRE va a producir:
EJERCICIOS Tema 3 – Fatiga
EJERCICIO 1
Sea un material AISI 1035, cuya tensión de rotura es [ ],
(a) Determínese el límite a fatiga.
El límite a fatiga queda definido, como hemos visto en teoría, para un acero como por ser [ ]. Así, éste
valdrá [ ] [ ]
(b) Calcular la resistencia a la fatiga para 10000 ciclos.
La primera manera de resolver este apartado es según lo visto en teoría para cuando la resistencia media es cero. De esta manera
tendremos:
( ) ( [ ])
[ ]
[ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
[ ] [ ]
Otra forma, habría sido mediante triángulos semejantes:
𝝈 3 4 3
[ ]
𝑆𝑢𝑡 ( ) ( )
𝑆
𝑆𝑒
𝐥𝐨𝐠 𝑵
3 4
(c) Duración estimada para un esfuerzo de y [ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
(d) ¿Cuál sería el número de ciclos si la tensión media siguiese valiendo cero pero la alterna [ ]?
Como la tensión que aplico es menor que la de tensión a fatiga el material, éste no se daña por lo que se tiene vida infinita.
(e) ¿Cuál es el esfuerzo para que el número de ciclos sea ?
Dado que , la máxima tensión que podemos aplicar es el límite a fatiga , por lo que [ ]
EJERCICIO 2
Una probeta de acero cuya [ ], está sometida a un estado de cargas dado por [ ]y ; además el
límite de fatiga corregido es [ ]. ¿Se puede garantizar vida infinita? ¿Y durará la probeta más de 50000 ciclos?
En primer lugar, podemos decir directamente que la probeta va a fallar ya que el valor de la tensión alterna está por encima del
límite a fatiga del material, .
Por otro lado, para saber si durará los ciclos pedidos, hallaremos:
( ) ( [ ])
[ ]
[ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
[ ] 3
( ) ( )
[ ]
EJERCICIO 3
Obtener los valores de y para una probeta cilíndrica sometida a un esfuerzo de tracción longitudinal que fluctúa entre
[ ]y [ ]; diámetro de la probeta [ ]. Si [ ], ¿se producirá fallo?
[ ]
[ ]
( [ ])
[ ]
[ ]
( [ ])
[ ] ( [ ])
[ ] ( [ ])
[ ]
Dado que el valor de la tensión alterna es mayor que el del límite a fatiga, la vida de la probeta será finita y, por tanto, fallará.
EJERCICIO 4
Obtener los valores de y para una probeta cilíndrica sometida a un esfuerzo de tracción longitudinal que fluctúa entre
[ ]y [ ]; diámetro de la probeta [ ].
Si [ ]y [ ], ¿se producirá fallo por fatiga? Se cumple el criterio de Goodman.
[ ]
[ ]
( [ ])
[ ]
[ ]
( [ ])
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
Estamos en el caso de que la tensión media es distinta de cero, por lo que emplearé el criterio de Goodman:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Dado que [ ], y , tendremos:
𝝈𝒂
𝑆𝑎𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣
𝑆𝑒𝑐
𝜎𝑎
𝝈𝒎
𝜎𝑚 𝜎𝑅
Por el anterior hecho, tendremos vida finita y por tanto se producirá fallo.
Indicar el coeficiente de seguridad respecto de un fallo o rotura y el coeficiente de seguridad respecto a una duración de 29512
ciclos.
[ ]
[ ]
Para calcular acudimos a la curva y deduciremos la siguiente expresión:
𝑆𝑢𝑡
𝑆
𝑆𝑒𝑐
𝐥𝐨𝐠 𝑵
3
3 3
[ ]
( ) ( )
[ ]
De esta manera, obtenemos 3 [ ]
EJERCICIO 5
Indicar los valores de y para los siguientes estados de carga:
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
3 ( [ ])3
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
3 ( [ ])3
En el primer caso:
[ ] [ ]
[ ]
3 ( [ ])3
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
En el segundo caso:
[ ] [ ]
[ ]
3 ( [ ])3
[ ] [ ]
[ ]
3 ( [ ])3
[ ] ( [ ])
[ ]
[ ] ( [ ])
[ ]
Y, finalmente, en el tercero:
[ ] [ ]
[ ]
3 ( [ ])3
[ ] [ ]
[ ]
3 ( [ ])3
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
EJERCICIO 6
Una probeta está sometida a dos solicitaciones normales y que producen, en el punto más desfavorable, unas tensiones que
fluctúan entre y [ ], y entre y [ ] respectivamente. Todas ellos son proporcionales a sus respectivas
solicitaciones, y las componentes alternas tienen la misma frecuencia y fase de pulsación.
Indicar los valores de tensión media y alterna a tener en cuenta en el cálculo de la probeta.
Cuando se tengan dos ondas actuando a la vez hay dos maneras de resolver el ejercicio. La primera consiste en estudiar ambas
cargas por separado de la siguiente manera:
[ ]
{
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
{
[ ]
[ ] ( [ ])
[ ]
[ ] ( [ ])
[ ]
[ ] ( [ ]) [ ]
[ ] [ ] [ ]
Otra manera habría sido sumando, inicialmente, el valor de ambas fuerzas y calculando los valores de tensión media y alterna a
partir de ellos:
𝝈
[ ] ( [ ])
𝜎𝑚 𝑥 [𝑀𝑃𝑎] [ ]
𝒕 [ ] ( [ ])
[ ]
𝜎𝑚 𝑛 [𝑀𝑃𝑎]
EJERCICIO 7
Si el límite a fatiga corregido de la viga empotrada de la figura inferior es [ ] y la tensión de rotura del material de la
misma es [ ]. Estando sometida al estado de cargas debido al giro de la leva, indicar el coeficiente de seguridad frente
a fallo por rotura ( [ ]).
Antes de comenzar con la resolución, ha de quedar claro cómo tomar el momento de inercia en la sección atendiendo a los posibles
casos en los que puede estar aplicada la fuerza:
3 3
3 3
Una vez aclarado este aspecto, pasaremos al cálculo de los esfuerzos máximos en la sección.
[ ] [ ] [ ] 3 [ 3]
[ ] [ ]
3 ( [ ])3
[ ] [ ]
[ ]
[ ] ( [ ])
[ ]
Dado que , 3 [ ]
¿Se puede garantizar vida infinita?
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
Como nos encontramos ante el caso en el que la tensión media es distinta de cero, calcularemos en primer lugar la tensión alterna
equivalente:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Dado que no podemos garantizar vida infinita. De hecho, la viga empotrada durará:
( ) ( [ ])
[ ]
[ ]
[ ]
( )
[ ]
EJERCICIO 8
En la figura se tienen un eje giratorio accionado por una transmisión por correa que mueve una masa de [ ] a una velocidad de
( ⁄ )[ ].
Calcular los valores de tensión alterna y media de flexión en la sección coincidente con la polea si el eje es de sección circular y el
diámetro de éste es de [ ].
( ) {
( ) {
Al tener dos casos de carga distintos, analizaremos ambos por separado y, posteriormente, se sumarán los resultados.
[ ]
A Masa Polea B
∑ [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ]
∑
𝟏𝟓𝟎 [𝒎𝒎] 𝟓𝟎 [𝒎𝒎] 𝟐𝟎𝟎 [𝒎𝒎]
En la sección donde está la masa tenemos:
[ ]
[ ]
3 ( [ ])3
En la sección de la polea (donde nos pide el enunciado) tenemos:
[ ]
[ ]
3 ( [ ])3
Una vez hemos analizado lo que ocurre con las fuerzas transmitidas en la correa, estudiaremos cómo interviene la masa giratoria:
[ ] ( [ ] [ ] [ ]) [ ] [ ]
[ ]
A Masa Polea B
∑ [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ]
∑
𝟏𝟓𝟎 [𝒎𝒎] 𝟓𝟎 [𝒎𝒎] 𝟐𝟎𝟎 [𝒎𝒎]
En la sección donde está la masa tenemos:
[ ] [ ]
[ ]
3 ( [ ])3
En la sección de la polea (donde nos pide el enunciado) tenemos:
[ ] [ ]
[ ]
3 ( [ ])3
Finalmente, sumando los anteriores resultados obtenemos los valores de tensión media y alterna:
[ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
Calcular el coeficiente de seguridad a rotura para el eje de la cuestión anterior, en la sección de la polea, siendo la tensión de rotura
del material del eje, [ ].
[ ] [ ] [ ]
[ ]
[ ]
Cuando se nos pida el coeficiente de seguridad a rotura, sin especificar la sección en la que queremos calcularlo, daremos siempre
el de la zona más cargada, es decir, el de la sección crítica; por tanto, éste será el menor de toda la pieza.
En el caso del coeficiente de seguridad a fatiga, éste no tiene por qué coincidir con el anterior. Cuando tengamos que calcularlo,
deberemos hacerlo en la sección más cargada y que menor tenga.
¿Se producirá fallo por fatiga siendo el límite de fatiga corregido en la sección indicada [ ]?
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Dado que en la sección indicada se cumple que , podemos asegurar que se producirá fallo por fatiga.
EJERCICIO 9
El eje de la figura está hecho de acero AISI 1018 estirado en frío, y tiene [ ] de diámetro. Se sabe además que en la ranura
[ ]y [ ]. Usando la teoría de Von Misses-Goodman, determinar el coeficiente de seguridad y a fallos estáticos
para las siguientes cargas:
DATOS: [ ] [ ]
(a) Momento flector [ ] y torsor [ ] en fase con inversión completa (eje rotatorio).
𝑴𝒇 𝑴𝒕
[𝑁 𝑚] [𝑁 𝑚]
𝒕 𝒕
[𝑁 𝑚] [𝑁 𝑚]
En primer lugar, veamos qué ocurre con el momento flector aplicado. Como hemos visto en teoría, para una barra circular con
agujero transversal sometida a flexión el esfuerzo nominal viene dado por la expresión:
( 4 4)
siendo 3
Dado que ⁄ ⁄ y ⁄ ⁄ ⁄ , acudiendo a las Tablas de teoría obtenemos interpolando los

valores de y
3 [ ]
[ ]
( 4 4) ( 4 4) [ 4]
[ ]
[ ]
{
[ ]
En segundo lugar, veamos qué ocurre con el momento torsor aplicado. Como hemos visto en teoría, para una barra circular con
agujero transversal sometida a torsión el esfuerzo cortante nominal viene dado por la expresión:
( 4 4)
siendo 3
Dado que ⁄ y ⁄ , acudiendo a las Tablas de teoría obtenemos interpolando los valores de y
3 [ ] [ ]
[ ]
( 4 4) ( 4 4) [ 4]
[ ]
{
[ ]
Ahora bien, combinaremos ambas cargas (flectora y torsional) según los pasos vistos en el apartado 3.5 de teoría:
( )
}→ {
[ ]
El factor de carga , dado que la carga es flectora, vale .
( )
Para obtener el valor de acudiremos a la Figura 3.9 y obtendremos , entonces,
( )
Por tanto,
[ ] [ ]
( )
}→ {
[ ]
El factor de carga , dado que la carga es torsional, vale .
( )
Para obtener el valor de acudiremos a la Figura 3.10 y obtendremos , entonces,
( )
Por tanto,
[ ] [ ]
En el caso de la resistencia, utilizaremos el límite a fatiga completamente corregido:
Dado que se trata de un acero, el límite a fatiga queda definido como [ ] [ ]. De la Tabla 3.1
y Tabla 3.2 obtengo los siguientes valores de los factores de modificación:
( )
33 33
[ ] [ ]
( ) ( )
}
Ahora, determinaremos:
√ [ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
Dado que la tensión media es cero, acudo a las curvas de Wholer y como la vida de la probeta será infinita.
[ ]
[ ]
Ante fallos estáticos:
[ ] [ ] [ ] [ ]
} √
[ ] [ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
(b) Momento flector [ ] , mientras que el torsor fluctúa entre [ ] (eje no rotatorio).
En el caso del momento flector, dado que el eje es no giratorio y la carga permanece constante a lo largo del tiempo,
[ ]
En este caso no se corrigen las alternas porque no hay. En cuanto al momento torsor se tiene:
3 [ ] [ ]
[ ]
( 4 4) ( 4 4) [ 4]
3 [ ] [ ]
[ ]
( 4 4) ( 4 4) [ 4]
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ] ( )
}→ {
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
Como estamos en el caso de que la tensión media es distinta de cero, aplicaremos el criterio de Goodman:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Trabajamos en vida infinita ya que , por lo que el coeficiente de seguridad a fatiga es:
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ] [ ] [ ]
} √
[ ] [ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Una pieza fabricada con un acero de resistencia última de [ ] y límite a fatiga corregido [ ], está sometida en el
punto más desfavorable a una tensión media de [ ] y una alternante de [ ]. Éste estado tensional está producido
por la composición de varias cargas, de las cuales sólo una, , podría alternar su valor y de tal forma que cuando no actúa, la
tensión media en ese mismo punto es de [ ], y la alternante es nula.
(a) Calcular el coeficiente de seguridad a fatiga para 10000 ciclos cuando están actuando todas las cargas (incluyendo la carga ).
[ ]
[ ]
Como la tensión media es distinta de cero, aplicaremos el criterio de Goodman para calcular la tensión alterna equivalente y, a
partir de ella, veremos si la pieza aguanta a fatiga o no.
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
( ) ( [ ])
[ ]
[ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
(b) Calcular el porcentaje de disminución de la carga que se requerirá para que, una vez la pieza ha trabajado durante 10000
ciclos con las condiciones de carga iniciales, se asegure un coeficiente de seguridad de para 20000 ciclos. Aplicar el criterio
de Goodman y Manson.
𝑺
Vida remanente
𝑆𝑢𝑡
𝑆𝑎𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 [𝑀𝑃𝑎]
𝑆𝑒𝑐 [𝑀𝑃𝑎]
𝑆 𝑒𝑐
𝑵
3
𝑁𝐴 𝑁𝐵
[ ]
√ √
La vida remanente vale:
( 3 ) ( ) 3
} {
( ) ( ) ( )
( ) ( ) 4 3 [ ]
[ ]
}
[ ]
[ ]
}
[ ]
Por lo que la tensión media y alterna producida por el resto de cargas es:
[ ]
}
[ ]
De esta manera, podemos encontrar la siguiente relación de influencia de dicha carga:
siendo el porcentaje que se considere de la carga .
4 3 [ ]
Con todo lo anterior, ya podemos despejar el porcentaje necesario de carga para obtener el coeficiente de seguridad pedido.
Luego habría que reducir la carga en un
Una probeta de acero de límite de fatiga corregido [ ], resistencia de tracción [ ] y límite elástico
[ ], se somete durante 15000 ciclos a una solicitación normal mediante un estado tensional correspondiente a una
tensión alterna de [ ] y una tensión media nula. Posteriormente se somete durante 30000 ciclos a una solicitación normal
que, en el punto más desfavorable, produce una tensión que oscila entre y [ ]. Calcular los límites a fatiga
corregidos tras cada estado de carga y determinar cuál es la máxima tensión alterna (en un estado con tensión media nula) que
puede soportar la probeta durante 650000 ciclos con un coeficiente de seguridad de .
ESTADO INICIAL ESTADO INTERMEDIO ESTADO FINAL
[ ]
[ ] [ ]
En primer lugar veremos qué le sucede a la probeta al aplicarle la primera carga:
a
1 Carga
} {
[ ]
Dado que [ ] la vida de la probeta es finita y, por tanto, se dañará. Tras aplicar la carga ya no voy a seguir
con el límite de fatiga corregido original, sino que ahora se tendrá un .
Para calcular el nuevo límite a fatiga corregido, , aplicaremos el criterio de Manson:
( ) ( [ ])
[ ]
[ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
[ ]
√ √
[ ]
Calculamos la vida remanente como
𝑺
Vida remanente
𝑆𝑢𝑡
𝜎𝑎 [𝑀𝑃𝑎]
𝑆 𝑒𝑐
𝑵
3
𝑁𝐴 𝑁𝐵
( 3 ) ( ) 3
} {
( ) ( ) ( )
( ) ( ) 44 3 [ ]
a
2 Carga
[ ]
} { {
[ ] [ ]
Dado que [ ] la vida de la probeta es finita. Tras aplicar la carga ya no voy a seguir con el límite de
fatiga corregido, sino que ahora se tendrá un .
Para calcular el nuevo límite a fatiga corregido, , volveremos a aplicar el criterio de Manson:
( ) ( [ ])
[ ]
[ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
[ ]
√ √
[ ]
𝑺
Vida remanente
𝑆𝑢𝑡
𝑆 𝑒𝑐 [𝑀𝑃𝑎]
𝑆 𝑒𝑐
𝑵
3
𝑁𝐴 𝑁𝐵
( 3 ) ( ) 3
} {
( ) ( ) ( )
( ) ( ) [ ]
Una vez calculado el límite a fatiga del estado final, determinaremos cuál es la máxima tensión alterna que puede soportar la
probeta durante 650000 ciclos con un coeficiente de seguridad de :
[ ]
[ ]
[ ]
La Figura 1 esquematiza una operación de mecanizado a lo largo de todo el contorno de la pieza de revolución representada en la
Figura 2. La pieza a mecanizar se inserta en una pieza soporte que comprende dos tramos de diámetros y [ ]. Ambas
piezas quedan perfectamente acopladas y la pieza-soporte se fija mediante unas garras de arrastre al cabezal del torno.
El proceso de mecanizado se realiza por medio de una herramienta y haciendo girar la pieza a 100 vueltas hasta completar la
ranura (Figura 3). En el corte se produce una fuerza normal y una fuerza tangencial, . Estas fuerzas de corte son proporcionales
al avance por vuelta de la herramienta. Se cumple la siguiente relación entre estas dos componentes de la fuerza de corte:
Se pide calcular el valor máximo de las fuerzas de corte para que la pieza-soporte aguante a fatiga (empleando el criterio de
Goodman y Von Misses) con un coeficiente de seguridad de 2 al mecanizado de 8000 piezas.
DATOS: acero mecanizado (maquinado) de características [ ] [ ]
La sección más crítica es aquella en que se soporta mayor tensión y su límite a fatiga corregido es menor. Para saber cuál de las dos
secciones es mayor vamos a analizar cada una por separado.
Dado que la sección B tiene entalla su factor de efectos diversos, , va a ser distinto de la unidad, mientras que en la sección A, al
no haberlo, será la unidad. Por tanto, el .
Sección A
[ ]
[ ]
[ ]
A fatiga los esfuerzos cortantes no me interesan, es decir, los desprecio frente al momento torsor.
[ ] 3 [ ]
3 ( [ ])3
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
[ ]
[ ]
3 ( [ ])3
Sección B
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
3 ( [ ])3
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
[ ]
[ ]
3 ( [ ])3
Dado que y y, además, el límite a fatiga corregido de la sección B es menor que el de A, tenemos que la
sección crítica de la pieza es la B.
} {
Momento torsor {
[ ]
[ ]
Ahora bien, combinaremos ambas cargas (flectora y torsional) según los pasos vistos en el apartado 3.5 de teoría:
( )
}→ {
[ ]
( )
De la Figura 3.6, con ⁄ ⁄ y ⁄ ⁄ obtenemos el valor de Para obtener el valor de

acudiremos a la Figura 3.9 y obtendremos , entonces,
( )
Por tanto,
[ ] [ ]
[ ]
[ ] ( )
}→ {
Dado que se trata de un acero, el límite a fatiga queda definido como [ ] [ ]. De la Tabla 3.1
y Tabla 3.2 obtengo los siguientes valores de los factores de modificación:
( )
33 33
[ ] [ ]
( ) ( )
}
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
Dado que la tensión media no es cero, calculo la tensión alterna equivalente para poder acudir a las curvas de Wholer:
[ ]
( ) ( [ ])
[ ]
[ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
[ ] 434 [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Un depósito de gas tiene su tapa atornillada mediante 24 tornillos de diámetro [ ], distribuidos uniformemente, a estos se les
aplicó un par de apriete tal que, cuando el depósito está vacío ( ) , se ven sometidos a una tensión de tracción de [ ]. La
presión en el depósito no debe exceder de 5 bares, pues, si tal situación se produjera, un mecanismo de control accionaría una
válvula de seguridad, que eliminaría el gas excedente.
Por otro lado, el depósito se alimenta a través de una segunda válvula, que abre el paso de gas únicamente cuando el depósito se
vacía por completo. Los tornillos son de calidad 5’6 ( [ ]) y su límite a fatiga corregido es de [ ].
La superficie de la tapa plana que soporta la presión es un círculo de diámetro un metro, y debido a la distribución de los tornillos la
presión se reparte uniformemente sobre ellos. Suponer que el material sigue el criterio de Goodman.
(1) Calcula el factor de seguridad a fatiga de los tornillos.
Aunque el depósito esté vacío, los tornillos están sometidos al siguiente estado:
[ ]
( ) {
Por otra parte, cuando la presión del depósito varíe tendremos:
𝑷
[𝑏𝑎𝑟]
𝒕
[𝑏𝑎𝑟]
( [ ])
[ ] [ ] [ ]
{
[ ]
[ ]
{ [ ]
( [ ])
[ ] [ ]
La resultante de ambos estados nos proporciona los esfuerzos a los que está sometido cada tornillo:
[ ] [ ] [ ]
{
[ ]
Dado que la tensión media es distinta de cero, aplicaremos Goodman para saber la tensión alterna:
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
Para el caso de vida infinita, el factor de seguridad a fatiga viene dado por:
[ ] [ ]
[ ] [ ]
(2) Suponiendo que el manómetro de la válvula de seguridad no es fiable, y el mecanismo de apertura pudiera actuar a una
presión superior a la establecida. Calcular el máximo valor de ésta presión para que no se produzca fallo por fatiga en los
tornillos.
[ ]
[ ]
( [ ])
[ ] [ ] [ ]
( [ ])
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
( [ ])
(3) Suponiendo que se instala otro mecanismo de control, nuevo y perfectamente fiable, que abre la válvula de llenado antes de
que el depósito se vacíe por completo ( ) y, se sustituye también la válvula de seguridad para asegurar que la presión
máxima sea de 5 bares. Determinar el valor de esta nueva presión de llenado para asegurar un factor de seguridad un 20%
superior al calculado en el apartado (1).
Lo que me pide este apartado es conocer la que debe haber en la tapa para asegurar un factor de seguridad un 20% mayor al
calculado, siendo [ ].
[ ]
Como ya habíamos calculado,
[ ] [ ] [ ] [ ]
Por otro lado, dejaremos el esfuerzo mínimo soportado por el tornillo en función de la presión mínima en la tapa:
Con lo anterior, ya podemos ir deshaciendo y resolviendo el apartado:
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
El árbol de la figura (vista frontal) fabricado en un acero estirado en frío tiene una tensión de rotura de [ ] y una
resistencia de fluencia de [ ], recibe por medio del engranaje una potencia de [ ] que entrega totalmente a través de
la polea. El eje gira a [ ] en sentido horario visto desde la izquierda. Los ramales de la polea, ambos en horizontal y hacia la
derecha, tienen un coeficiente de rozamiento correa-polea de . La polea tiene un diámetro de [ ] y un peso de [ ].
El engranaje es de dentado recto y tiene 135 dientes con un módulo y . Temperatura de trabajo: .
Calcular:
(a) Tensiones en los ramales de la polea y fuerzas sobre el engranaje indicando su dirección y sentido (el punto primitivo está en
la parte superior del engranaje).
Por ser motriz, debemos colocar de manera que contrarreste al momento aplicado en la polea.
𝑻𝟐
𝑻𝟏
Polea
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
} {
[ ] [ ] ( ) [ ]
Peso [ ] [ ⁄ ] [ ]
𝑻𝟐
Engranaje 𝑭𝒕
𝑭𝒓
[ ]
[ ]
[ ] 𝑻𝟏
3 [ ]
𝑷𝒆𝒔𝒐
[ ] [ ]
El engranaje es conducido por la polea por lo que la fuerza tangencial será a favor de la dirección de giro.
(b) Coeficiente de seguridad a rotura en el eje.
En primer lugar, calcularemos las reacciones en los apoyos para poder conocer los esfuerzos sobre el eje y, a su vez, la sección más
cargada. Para determinar las reacciones en los cojinetes, simplificaremos el problema original a uno en 2 dimensiones. Tomando la
dirección del eje de giro, en este caso el eje , tomaremos los planos que contengan dicha componente. Por tanto, analizaremos el
problema en los planos y .
Plano
𝑻𝟏 𝑻𝟐 𝑭𝒕
A B
𝟖𝟓 [𝒎𝒎] 𝟏𝟏𝟎 [𝒎𝒎] 𝟒𝟎 [𝒎𝒎]
∑ [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ] [ ]
∑
[ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
Plano
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑭𝒓
A B
𝟖𝟓 [𝒎𝒎] 𝟏𝟏𝟎 [𝒎𝒎] 𝟒𝟎 [𝒎𝒎]
∑ [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ] [ ]
∑
[ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
En cuanto al momento torsor:
A B
[ ]
Diagrama de Momentos Torsores
Debemos calcular la sección más cargada (cuando se trata de fallos estáticos para la sección crítica hemos de tener en cuenta la
máxima tensión). Por los resultados numéricos, podemos concluir que la polea será la sección más solicitada.
[ ]
[ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
{ {
[ ]
[ ]
3 ( [ ])3
3 [ ]
[ ]
3 ( [ ])3
Ahora, combinaremos ambas cargas (flectora y torsional) según los pasos vistos en el apartado 3.5 de teoría:
( )
}→ {
[ ]
El factor de carga , dado que la carga es flectora, vale
( )

( )
Por tanto,
[ ]
[ ]
[ ] ( )
}→ {
Ahora ya podremos calcular el coeficiente de seguridad a rotura:
[ ]
[ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
[ ]
[ ]
La Figura 1 representa el sistema de tracción-transmisión de una locomotora. La masa total que soporta el eje de la figura es de
[ ], está equilibrada y puntualmente aplicada en los rodamientos A y B. El conjunto motor-reductor proporciona un par
máximo de [ ], que se transmite por medio del acoplamiento a las ruedas. El peso de cada una de las ruedas es de
[ ].
La distancia entre puntos de apoyo y entre ruedas es de [ ]y [ ] respectivamente. La Figura 2 representa un

detalle del eje calado y de la rueda. El material del eje tiene las características siguientes: [ ]y [ ]. El eje
es maquinado. Se pide determinar el coeficiente de seguridad a fatiga, a fluencia y a rotura.
Aplicar el criterio de Marin, Goodman y Von Misses y tomar el coeficiente Kb igual a 0’75
En primer lugar, vamos a calcular las reacciones en las ruedas para poder determinar cuál es la sección crítica del eje:
𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 [𝒌𝒈] 𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 [𝒌𝒈]

[ ] [ ]
A B
𝟐𝟗𝟓 [𝒎𝒎] 𝟏𝟖𝟏𝟎 [𝒎𝒎] 𝟐𝟗𝟓 [𝒎𝒎]
∑ [ ] [ ] [ ]
} {
[ ] ( ) [ ] ( ) [ ] [ ]
∑
[ ] [ ] [ ]
En cuanto al momento torsor:
A B
𝟐𝟗𝟓 [𝒎𝒎] 𝟏𝟖𝟏𝟎 [𝒎𝒎] 𝟐𝟗𝟓 [𝒎𝒎]
[ ]
Por los resultados numéricos, podemos concluir que la rueda será la sección más solicitada, y más concretamente en la entalla:
{ {
[ ]
[ ]
3 ( [ ])3
En una sección, siempre debemos coger el máximo esfuerzo ya sea positivo, negativo o un salto.
3 [ ]
[ ]
3 ( [ ])3
Ahora, combinaremos ambas cargas (flectora y torsional) según los pasos vistos en el apartado 3.5 de teoría:
( )
}→ {
[ ]
( )

( )
Por tanto,
[ ]
[ ]
[ ] ( )
}→ {
Supondremos que se trata de un acero, el límite a fatiga queda definido como [ ] [ ]. De la

Tabla 3.1 obtengo los siguientes valores de los factores de modificación:
( )
} [ ] [ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
Dado que , el eje de la figura tendrá vida infinita.
Ahora ya podremos calcular el coeficiente de seguridad a rotura, fluencia y fatiga:
[ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Una probeta de acero de [ ], [ ] y límite de fatiga corregido [ ], está sometido a una

solicitación normal durante 2815 ciclos, que en el punto más desfavorable produce una tensión que oscila entre y
[ ]. Posteriormente se somete a una tensión alterna de [ ] durante 58701 ciclos.
(a) ¿Cuáles serán la duración y el coeficiente de seguridad si se somete entonces a un estado tensional que oscila entre 0 y
[ ]?
(b) ¿Cómo se podría aumentar la vida a fatiga de la probeta? Justificar la respuesta.
Aplicar Manson y Goodman. Hacer la representación gráfica (no es necesario hacerla a escala).
En primer lugar veremos qué le sucede a la probeta al aplicarle la primera carga:
a
1 Carga
[ ] ( [ ])
[ ] ( [ ])
[ ]
} {
[ ]
Dado que [ ] la vida de la probeta es finita y, por tanto, se dañará. Tras aplicar la carga ya no voy a seguir
con el límite de fatiga corregido original, sino que ahora se tendrá un .
Para calcular el nuevo límite a fatiga corregido, , aplicaremos el criterio de Manson:
( ) ( [ ])
[ ]
[ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
[ ]
√ √
[ ]
𝑺
Vida remanente
𝑆𝑢𝑡
𝑆 𝑒𝑐
𝑵
3
𝑁𝐴 𝑁𝐵
( 3 ) ( ) 3
} {
( ) ( ) ( )
( ) ( ) 3 [ ]
a
2 Carga
} {
[ ]
Dado que [ ] la vida de la probeta es finita. Tras aplicar la carga ya no voy a seguir con el límite de
fatiga corregido, sino que ahora se tendrá un .
Para calcular el nuevo límite a fatiga corregido, , volveremos a aplicar el criterio de Manson:
[ ]
√ √
[ ]
𝑺
Vida remanente
𝑆𝑢𝑡
𝑆 𝑒𝑐 [𝑀𝑃𝑎]
𝑆 𝑒𝑐
𝑵
3
𝑁𝐴 𝑁𝐵
( 3 ) ( ) 3
} {
( ) ( ) ( )
( ) ( ) 3 3 [ ]
a
3 Carga
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
} {
[ ]
Para calcular la tensión alterna equivalente, aplicaremos el criterio de Goodman:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Dado que [ ] la vida de la probeta es finita.
( ) ( [ ])
[ ]
[ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
[ ]
√ √
[ ]
[ ]
[ ]
La fatiga es un daño acumulativo en el que influye el orden de aplicación de las cargas. Si se aplican primero las tensiones mayores,
se reduce notablemente la vida a fatiga; por ello, aplicar en primer lugar las tensiones menores es deseable para afectar en menor
medida a la vida a fatiga.
En la Figura se puede observar el esquema de un coche de juguete el cual posee dos ejes iguales. La carga máxima a soportar es de
[ ]. Los ejes y las ruedas serán de madera. La unión de los ejes al cuerpo del coche se realizará mediante dos cojinetes de
bolas para cada eje. Las dimensiones de los distintos elementos son las indicadas en la Figura.
Calcular el coeficiente de seguridad a fatiga en los ejes si la madera tiene un límite de rotura de [ ] (tomar el límite a
fatiga de la muestra de viga rotatoria como ) y se estima un factor de superficie de . Aplicar el método de Marin.
El coche está formado por dos ejes cuyo peso total es de [ ], por lo que cada eje soportará [ ]. A su vez, como cada eje
tiene dos rodamientos, cada uno soportará [ ].
En primer lugar, vamos a calcular las reacciones en los apoyos para poder determinar cuál es la sección crítica:
[ ] [ ]
A B
𝟑𝟎 [𝒄𝒎] 𝟕𝟎 [𝒄𝒎] 𝟑𝟎 [𝒄𝒎]
∑ [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ] [ ]
∑
[ ] [ ] [ ]
{ {
[ ]
[ ]
3 ( [ ])3
En este caso, el cálculo del coeficiente de seguridad a fatiga se expresa como:
Para determinarlo, primeramente debemos calcular el límite a fatiga corregido mediante el criterio de Marin:
Como bien dice el enunciado, el límite a fatiga queda definido como [ ] [ ]; y el factor de
superficie es 1’331.
Ya que el eje tiene un diámetro de [ ] y está sometido a flexión, el factor de tamaño se define como:
33 33
( ) ( )
El factor de carga , dado que la carga es flectora, vale . Y como no nos hablan de la temperatura suponemos
Finalmente el factor queda como .
[ ] [ ]
Ahora ya podemos calcular el coeficiente que nos piden:
[ ]
[ ]
Una probeta de [ ] de diámetro se somete a un esfuerzo axial que fluctúa entre y un valor máximo que, en las condiciones
de diseño, es de [ ]. Pruebas realizadas en el acero (laminado en caliente) determinan que la resistencia última es de
[ ] y la resistencia a fluencia es de [ ].
Calcular el límite a fatiga, el coeficiente de seguridad a fluencia, el coeficiente de seguridad a fatiga y la vida estimada de la probeta,
cuando trabaja en las condiciones de diseño. Se empleará el criterio de Goodman.
3 [ ]
[ ] [ ]
( [ ])
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
Nos encontramos ante el caso en el que la tensión media es distinta de cero, por lo que aplicaremos el criterio de Goodman para
determinar la tensión alterna equivalente y, a partir de ella, los coeficientes pedidos.
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Suponemos vida finita de la probeta, por tanto, el cálculo del coeficiente de seguridad a fatiga se expresa como:
Para determinarlo, primeramente debemos calcular el límite a fatiga corregido mediante el criterio de Marin:
Dado que la probeta está fabricada de acero, el límite a fatiga queda definido como [ ] [ ].
De la Tabla 3.1 obtengo el factor de superficie :
( )
Dado que la probeta está sometida a una carga axial, el factor de tamaño se define como .
El factor de carga , dado que la carga es axial y [ ], vale . Y como no nos hablan de la temperatura
suponemos Finalmente el factor de superficie queda como , ya que no tenemos ni muesca ni entalla.
[ ] [ ]
Efectivamente, dado que , la probeta se dañará como habíamos supuesto. Ahora ya podemos calcular el coeficiente
que nos piden:
[ ]
[ ]
Finalmente, calcularemos la vida estimada de la probeta:
( ) ( [ ])
[ ]
[ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
[ ]
√ √
[ ]
Para mejorar las condiciones de la probeta se somete, a otra nueva probeta, a un estirado en frío, con lo que se obtiene que la
resistencia última es de [ ] y la resistencia a fluencia es de [ ], produciéndose una disminución de la sección de
la probeta del . Si las condiciones de carga son las mismas que antes:
(a) ¿Qué probeta de las dos tendrá una mayor seguridad a fluencia?
(b) ¿Qué probeta tendrá una vida estimada mayor?
√ [ ] √ [ ]
3 [ ]
[ ]
( [ ])
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
Por otro lado,
Dado que la nueva probeta también está fabricada de acero, el límite a fatiga queda definido como
[ ] [ ]. De la Tabla 3.1 obtengo el factor de superficie :
( )
El factor de tamaño y el factor de superficie son los mismos que en el caso anterior, .
El factor de carga , dado que la carga es axial y [ ], vale . Y como tampoco nos hablan de la
temperatura suponemos
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Finalmente, calcularemos la vida estimada de la nueva probeta:
( ) ( [ ])
[ ]
[ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
[ ]
√ √
[ ]
La pieza de la Figura está fabricada de un acero de alta resistencia con resistencia última de [ ]. Todas sus superficies han
sido acabadas a máquina. Cuatro de esas piezas tienen que soportar un motor que pesa [ ] y que mueve una leva a
[ ]. Esta leva provoca una fuerza alternante en cada soporte de [ ], directamente proporcional al cuadrado de la
velocidad de giro del motor.
Sabiendo que el límite de fatiga sin corregir es , determinar:
(a) Las cargas máximas y mínimas que soporta cada pieza y el coeficiente de seguridad a fatiga frente a aumentos en la velocidad
de giro de la máquina.
Por un lado, tenemos que cuatro piezas soportan el peso del motor:
[ ] [ ⁄ ]
[ ] {
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
( [ ])
Por otro lado, la leva genera una fuerza alternante de [ ], por lo que el estado de cargas será:
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
( [ ])
Combinando ambas cargas, obtenemos el estado de cargas total al que está sometida la pieza:
[ ]
{
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
Como la tensión media es distinta de cero, deberemos calcular la tensión alterna equivalente mediante el criterio de Goodman
para poder hallar el coeficiente de seguridad a fatiga.
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Para saber en qué estado estamos de la pieza, debemos calcular el límite a fatiga corregido a partir del criterio de Marin.
[ ] [ ]
( )
El factor de tamaño para la sección rectangular viene dado por la expresión:
( ) ( [ ] [ ]) [ ]
33 33
( ) ( )
El factor de carga , dado que la carga es axial y [ ], vale . Además, como no nos hablan de la temperatura
suponemos
Finalmente, el enunciado nos dice que ; por lo que el factor de superficie se define como:
( ) ( )
[ ] [ ]
Como , la pieza se dañará y por tanto su vida será finita. En este caso, el coeficiente de seguridad a fatiga se expresa
como:
[ ]
[ ]
(b) Si la velocidad del motor aumenta un y funciona en esas condiciones durante 40 minutos, ¿se habrá producido daño en
la pieza? ¿cuánto tiempo podrá seguir funcionando en esas condiciones?
[ ]
Ahora realizaremos los cambios pertinentes en el planteamiento original:
[ ] ( [ ]) [ ]
( ) [ ] ( [ ]) [ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
( [ ])
Combinando ambas cargas, obtenemos el nuevo estado de cargas total al que está sometida la pieza:
[ ]
{
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Dado que se dañará la pieza. Ahora calcularemos el número de ciclos que aguanta:
[ ] [ ] [ ] [ ]
( ) ( [ ])
[ ]
[ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
[ ]
√ √
[ ]
Vida remanente Y finalmente el tiempo que seguirá funcionando:
[ ]
[ ]
La figura muestra una grúa de pluma que soporta una carga de 50 toneladas en dos posiciones extremas. La pluma AB tiene una
longitud de [ ] y un peso de 20 toneladas.
El funcionamiento de la grúa se produce en base a dos mecanismos: el de elevación, en el que un tambor enrolla o desenrolla un
cable que, tras pasar por las poleas montadas en E y B, se une en su extremo a la carga, y así esta sube o baja; y el cambio de
alcance, en el que otro tambor enrolla o desenrolla un cable que, tras pasar por la polea montada en D, se une en su extremo al
punto B de la pluma, y así esta sube o baja.
Los tramos de cable que van de los tambores de elevación y cambio de alcance a las poleas montadas en E y D, respectivamente, se
encuentran completamente verticales.
Para dar soporte a las poleas D y E, se ha dispuesto de una estructura articulada, integrada por la barra CF que forma con la
horizontal, y el tirante vertical FG. Las poleas montadas en B, D y E pueden considerarse de radio despreciable. Además,
[ ] [ ] y los ángulos mostrados en la figura son:
En la figura se han representado las dos posiciones de trabajo: posición 1, en la que la pluma forma un ángulo de con la
horizontal y la posición 2 en la que dicho ángulo es de . Para pasar de una a otra se hace girar el tambor de cambio de alcance.
El paso de la posición 1 a la 2 y regreso se considera un ciclo de trabajo.
Si el tirante FG es de acero AISI 1035 ( [ ]) estirado en frío y tiene una sección circular, determinar el diámetro que
habrá de poseer para soportar 10000 ciclos de trabajo con un coeficiente de seguridad de 2.
NOTA: para el cálculo del diámetro, el tirante sería equivalente a una barra cilíndrica que sólo trabaja a tracción. No se tengan en
cuenta los efectos dinámicos. Considérense despreciables los pesos de todos los elementos a excepción de los de la carga y la
pluma. Tómese un factor de tamaño para el tirante de .
El tirante FG soporta la fuerza de tracción debida al peso de la grúa. En la posición 1 esta fuerza sería máxima mientras que en la
posición 2 sería mínima.
𝑻
𝑇𝐹𝐺𝑚 𝑥
𝑻𝑭𝑮 𝑻𝑭𝑮
𝑇𝐹𝐺𝑚 𝑛
Para determinar el estado de cargas al que está sometido el tirante, debemos en primer lugar averiguar cuál es valor máximo y
mínimo de la carga de tracción que soporta. Para ello, plantearemos los diagramas de sólido libre para la posición 1 y la posición 2 y
resolveremos el problema de equilibrio estático.
Cabe mencionar que dado que las poleas no tienen rozamiento el tiro de un lado como del otro están sometidos a la misma carga.
𝜷
𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎 [𝒌𝒈] POSICIÓN 1
𝜶
𝑻
𝑨𝒚
𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎 [𝒌𝒈] ∑
𝜸 𝟐𝟎𝟎𝟎𝟎 [𝒌𝒈] [ ]
𝑨𝒙
POSICIÓN 2
∑
[ ]
𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎 [𝒌𝒈]
𝜷
POSICIÓN 1
𝑻𝑭𝑮 𝑻
𝜶 ∑
𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎 [𝒌𝒈] 𝑪𝒙
𝟔𝟎 [ ]
𝑪𝒚
POSICIÓN 2
∑
[ ]
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ]
Dado que la tensión media es distinta de cero, aplicamos el criterio de Goodman para obtener la tensión alterna equivalente:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Para determinar , debo primeramente haber calculado el límite a fatiga corregido mediante el criterio de Marin:
[ ] [ ]
( )
El factor de tamaño viene dado por el enunciado . El factor de carga , dado que la carga es axial y [ ],
vale . Además, como no nos hablan de la temperatura suponemos Y como no hay entalla,
[ ] [ ]
A partir de aquí, ya podemos terminar el problema:
( ) ( [ ])
[ ]
[ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
[ ] 3 [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Una probeta de resistencia última [ ] y límite a fatiga corregido de [ ], está sometida a tres solicitaciones de
flexión 3 independientes entre sí. En el punto más desfavorable, la solicitación produce una tensión constante de
[ ], una alternante de [ ] y 3 una tensión fluctuante que oscila entre y [ ].
Todas las tensiones son proporcionales a los valores de sus respectivas solicitaciones, y las componentes alternantes tienen la
misma fase y frecuencia de pulsación. Utilizar los criterios de Goodman y Manson.
a) Calcular la duración estimada de la probeta.
[ ]
{
{
[ ]
[ ] [ ]
3 { {
[ ] [ ]
Sumando los esfuerzos producidos por las solicitaciones obtendremos el estado de cargas total al que está sometida la probeta:
[ ]
[ ]
Para el cálculo de la vida estimada de la probeta, dado que la tensión media es distinta de cero, aplicaremos el criterio de
Goodman para poder acudir posteriormente a las curvas :
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
( ) ( [ ])
[ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
√ √
b) Calcular en cuánto se podría incrementar el valor de para garantizar como mínimo una duración de 50000 ciclos. Realizar
lo mismo para la carga .
Incremento de
( )[ ]
[ ]
4 3 [ ]
[ ]
[ ]
( )[ ]
[ ] }
Incremento de
[ ]
( )[ ]
4 3 [ ]
( )[ ]
[ ]
[ ] }
Se somete la probeta a 30000 ciclos con las condiciones de carga iniciales.
c) Determinar el límite a fatiga después del ensayo.
𝑺
Vida remanente
𝑆𝑢𝑡
𝑆𝑎𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 [𝑀𝑃𝑎]
𝑆 𝑒𝑐
𝑵
3
𝑁𝐴 𝑁𝐵
( 3 ) ( ) 3
} {
( ) ( ) ( )
( ) ( ) 4 3 [ ]
TEMA 4 – Cálculo de ejes y árboles
4.1. Introducción
4.2. Dimensionamiento de ejes y árboles
4.3. Chavetas
4.4. Acoplamientos
4.5. Rodamientos
4.1. INTRODUCCIÓN
Un eje es un componente de muy frecuente uso en dispositivos mecánicos, que transmite movimientos de giro y potencia. Es un
componente básico de trenes de engranajes (reductores o multiplicadores de velocidad), transmisiones por correa o cadenas, etc.
Normalmente designamos de forma genérica como ejes tanto a los ejes propiamente dichos, que tienen la particularidad de que no
giran (no transmiten par), como a los árboles que sí giran.
Eje no giratorio Eje giratorio (árbol)
Se define un árbol en voladizo como aquel en el que parte de la pieza sobresalga por los extremos más allá de sus rodamientos, ya
sean fijos, libre u oscilante como veremos más adelante.
Árbol sin voladizo Árbol con voladizo
A continuación se representan dos árboles de transmisión, mostrando distintas situaciones de carga:
Piñón
⃗⃗
En este último caso, estaríamos antes una carga flectora alternativa donde no habría torsión.
RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO TEMA 4 ‘Cálculo de ejes y árboles’ – Página 143
4.2. DIMENSIONAMIENTO DE EJES Y ÁRBOLES
Recogiendo la nomenclatura habitualmente utilizada se recogen en esta tabla las expresiones simplificadas para el
predimensionamiento de una forma rápida de ejes y árboles.
Tabla 4.1. Expresiones simplificadas para dimensionamiento de ejes
CÁLCULO DATOS
 [ ⁄ ] para ejes en reposo
de St 50; o bien ⁄
Ejes a flexión √
 [ ⁄ ] para ejes giratorios de St
50; o bien ⁄
 [ ⁄ ] para torsión pura en

Árboles de modo aproximado √
acero St 50; o bien ⁄
√ √
} ( )
√
para pulsatoria y alternativa
Árboles a flexión y torsión para alternativa y alternativa
para árboles macizos
para árboles huecos  [ ⁄ ] para árboles de St 50;
( ⁄ )
para ⁄ o bien ⁄
 [ ⁄ ] para árboles de
engranajes de acero de bonificación
Tabla 4.2. Denominación, composición y características mecánicas de los aceros comúnmente empleados
Los diámetros de los ejes están normalizados, de forma que si no existen razones que obliguen a emplear otros distintos, se
emplearán siempre los diámetros normalizados, que se indican en el siguiente cuadro:
Cuadro 4.3. Diámetros normalizados de ejes y árboles
SERIE DE DIÁMETROS PARA EJES Y ÁRBOLES [ ]

25 30 35 40 45 50
55 60 70 80 90 100
110 125 140 160 180 200
220 240 260 280 300 320
340 360 380 400 420 440
460 480 500
Si para diámetros superiores a [ ] fuese preciso utilizar valores distintos a los que figuran en el cuadro, se elegirán de forma
que terminen en 2, 5 y 8 [ ].
4.3. CHAVETAS
Una chaveta es un elemento situado entre las superficies de un eje o árbol y el cubo de un elemento transmisor de potencia
transmitiendo el par torsor de un elemento a otro (eje-cubo).
Se coloca o aloja sobre lo que denominamos chaveteros, que son ranuras axiales, una mecanizada sobre el eje o árbol, y la otra
sobre el cubo del elemento de transmisión.
 Selección y cálculo de chavetas y sus alojamientos
La chaveta y sus correspondientes alojamientos (chaveteros), se diseñan una vez es conocido el diámetro del eje o árbol
determinado. Posteriormente, el tamaño de la chaveta se selecciona de la Tabla 4.4 en función de la forma de la chaveta, por lo
que la única variable que quedan por definir, será la longitud de la misma.
Tabla 4.4. Chavetas (UNE 17102)
DIÁMETROS DEL EJE SECCIÓN

más de hasta
6 8
8 10
10 12
12 17
17 22
22 30
30 38
38 44
44 50
50 58
58 65
65 75
75 85
85 95
95 110
110 130
130 150
150 170
170 200
200 230
230 260
260 290
290 330
330 380
380 400
400 500
Las longitudes recomendadas son: 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50 y 56.
El análisis de los modos de fallo en una chaveta requiere conocer las fuerzas que actúan sobre la misma, lo cual se ilustra en la
siguiente figura de modo gráfico:
Hay dos modos básicos de fallo potencial en chavetas que transmiten potencia:
 Por cortadura
La fuerza a cortadura que deberemos considerar será, ( ⁄ )
La tensión de cortadura será pues,

⁄( ⁄ )
Como tensión de cortadura de diseño podemos adoptar:
Finalmente,
 Por compresión
La compresión debida al estado de carga será,

⁄( ⁄ )
El fallo se producirá sobre la superficie con menor tensión de fluencia del material, por lo que definiremos la tensión de
diseño como:
Igualando esta tensión de diseño a la tensión considerada, podremos obtener el valor de la longitud de la chaveta para
este modo de fallo:
De los cálculos precedentes se adoptará como longitud de diseño de la chaveta la mayor de los dos valores obtenidos (
), que deberá normalizarse a posteriori a partir de la Tabla 4.4.
4.4. ACOPLAMIENTOS
La misión de estos elementos es unir dos árboles alineados, uno delante de otro aproximadamente en prolongación, de modo que
giren juntos. Pueden unir árboles con el mismo diámetro o con diámetros distintos.
Además, transmiten par de giro o potencia entre los dos árboles, pudiendo distinguir entre:
 Acoplamientos rígidos. Estos acoplamientos no admiten ninguna desalineación en los ejes, lo que los hace adecuados
para aplicaciones donde la coaxialidad de los ejes se mantiene con seguridad.
Los acoplamientos rígidos se dividen a su vez según su forma constructiva en:
o Acoplamiento rígido de platos.

o Acoplamiento rígido de bridas.
o Acoplamiento de manguitos.
 Acoplamientos flexibles. Permiten cierta desalineación de los ejes (radial, axial y angular).
Existen diferentes formas constructivas y dos filosofías de funcionamiento:
 Rígidos a torsión. Se utilizan para la transmisión de momentos con fidelidad del ángulo (no admiten desalineación
torsional). Los principales tipos son los siguientes:
o Acoplamiento de barrilete.
o Acoplamiento de dientes abombados.
o Acoplamiento de láminas.
 Elásticos a torsión. Sirven principalmente para absorber las vibraciones o sacudidas de momento de giro de modo
elástico, es decir, admiten desalineación torsional.
 Determinación del tamaño de acoplamiento
El tamaño de acoplamiento requerido para un accionamiento depende

no sólo de la potencia y la velocidad de la unidad de accionamiento, sino
también del tipo de máquinas a acoplar.
 Potencia máxima absorbida en [ ].

 Velocidad de rotación del acoplamiento en [ ]
 Factor de servicio (Tabla de la derecha).
Una vez determinada la característica ( ⁄ ) , elegiremos el tamaño

igual o superior en la hoja correspondiente al tipo de acoplamiento.
También se debe verificar que:
 El máximo número de revoluciones, no sobrepasa la velocidad

máxima permitida del acoplamiento seleccionado.
 El diámetro de los ejes es inferior al diámetro máximo del
acoplamiento elegido. En caso contrario se adoptará el tamaño
superior.
 Determinación del tamaño del acoplamiento de barriletes
Los acoplamientos de barriletes están recomendados para su instalación

en los mecanismos de elevación de grúas, para unir el tambor de cable
con el eje de salida del reductor, así como en transportadores
cabrestantes y plataformas de elevación.
El tamaño requerido depende de:
PASO 1: Par nominal de la transmisión
 Basado en la potencia instalada [ ]
Siendo:
o [ ] Potencia máxima instalada del motor.

o [ ] Velocidad de giro del tambor.
o Factor de servicio según la Tabla 4.5.
Tabla 4.5. Factor de servicio según el grupo de transmisión por cable
Grupo DIN 15020 1B m 1A m 2m 3m 4m 5m

Grupo FEM (1970) IB IA II III IV V
Grupo FEM (1987)
M1, M2, M3 M4 M5 M6 M7 M8
Grupo BS 466 (1984)
Factor de servicio 1’12 1’25 1’4 1’6 1’8 2
 Basado en la potencia consumida [ ]
o también válida la expresión:
Siendo:
o [ ] Potencia máxima consumida del motor.

o [ ] Tiro estático del tambor, incluido el rendimiento de cables y poleas.
o [ ⁄ ] Velocidad de elevación del cable del tambor.
o [ ] Velocidad de giro del tambor.
o [ ] Diámetro primitivo de arrollado del tambor.
o Factor de servicio según la Tabla 4.5.
Una vez obtenido el par de transmisión [ ] que debe soportar el acoplamiento a través de la potencia instalada o consumida,
éste deberá ser inferior al par nominal del acoplamiento [ ].
PASO 2: Carga radial a soportar por el acoplamiento
Por carga radial se entiende la fracción de carga que debe soportar el acoplamiento debido al tiro de la carga y del propio polipasto.
Como el acoplamiento constituye uno de los dos apoyos del tambor, éste deberá soportar una fracción de la carga total. Previo
cálculo de la carga radial , es necesario obtener el tiro estático en el tambor .
 Determinación del tiro estático en el tambor
El tiro estático en el tambor viene dado por:
Dicho tiro estático se ve modificado si se tiene en cuenta el rendimiento de cables y poleas según la Tabla 4.6.
Siendo:
o [ ] Carga máxima en el gancho.

o [ ] Peso del aparejo y cables.
o Factor de servicio de rendimiento del tambor y polipasto (ver Tabla 4.6.).
o o
o Reducción del polipasto = n total de ramales/n de ramales que salen del tambor.
Tabla 4.6. Factor de servicio según rendimiento del tambor y polipasto
Reducción del polipasto 2 3 4 5 6 7 8

con cojinetes de bronce 0’92 0’9 0’88 0’86 0’84 0’83 0’81
con rodamientos 0’97 0’96 0’95 0’94 0’93 0’92 0’91
En las siguientes figuras se muestran diferentes ejemplos de configuraciones de polipastos:
 Cálculo de la carga radial
Una vez obtenido el tiro estático, se procede al cálculo de la carga radial [ ]. Cuando se tenga doble ramal al tambor, la
carga radial se calcula como:
Mientras que si se tiene un ramal único al tambor, la fórmula es:
[ ( )]
donde,
o [ ]
Tiro estático del tambor, incluido el rendimiento de cables y poleas.
o [ ]
Distancia más corta posible desde el cable en el tambor hasta el eje geométrico del centro de
barriletes del acoplamiento.
o [ ] Distancia entre apoyos del tambor.
o [ ] Peso propio del tambor con cables y partes del acoplamiento solidarios a él.
Una vez obtenida la carga radial , se deberá verificar que la carga radial admisible del acoplamiento seleccionado sea
superior a .
 Opción de la carga radial corregida
En el caso de que el par de transmisión fuese inferior al par del acoplamiento preseleccionado y la carga radial a
soportar por el acoplamiento superior a la admisible de catálogo, para dicho tamaño de acoplamiento se podrá
entonces realizar una última verificación para comprobar si el acoplamiento pudiera soportar una carga radial superior
a la admisible del acoplamiento :
[( ) ]
siendo un factor de compensación variable en función del tamaño que se recoge en la Tabla 4.7.
Tabla 4.7. Valor de C según el tamaño del acoplamiento
PASO 3: Comprobación geométrica del eje del reductor
Se deberá comprobar además que el diámetro del eje reductor sea inferior al diámetro máximo admisible ( ) para cada tamaño
de acoplamiento. Además de que el diámetro del tambor sea mayor que el del acoplamiento.
Acoplamiento de Barriletes: dimensiones y características
4.5. RODAMIENTOS
El rodamiento se define como un apoyo o soporte de ejes, en los cuales se transmite a través de elementos que están en contacto
rodante, y no deslizante.
Respecto de los cojinetes de fricción ordinarios disminuyen de las pérdidas por fricción, además de que permiten un cierto ángulo
de giro relativo entre el aro interior y el aro exterior.
 Tipos de rodamientos
Rodamientos de rodillos
Rodamientos de bolas
 Designación de los rodamientos
TIPO DE RODAMIENTO
Este valor multiplicado por 5 nos da el diámetro.
 Capacidad de carga
De forma genérica:
e dependen del tipo

de rodamiento.
Siendo la velocidad del rodamiento constante, la duración puede expresarse en horas como:
( )
 Capacidad de carga dinámica [ ].

 Carga dinámica equivalente [ ].
 Exponente de la duración,
o , para rodamientos de bolas.
o , para rodamientos de rodillos y agujas.
 Velocidad de giro en [ ].
EJERCICIOS Tema 4 – Cálculo de ejes y árboles
El engranaje cilíndrico recto de 21 dientes de la figura es el planeta de un tren epicicloidal, del que se tienen dos disposiciones:
a) Planeta, 3 satélites a (unidos mediante el brazo porta-satélites) y una corona.

b) Planeta, 4 satélites a (unidos mediante el brazo porta-satélites) y una corona.
¿Cuál de las dos disposiciones sería la más idónea, para asegurar una duración mayor a fatiga del eje de la figura? Suponer que el
par del planeta se transmite a cada satélite de forma proporcional al número de satélites, siendo el mismo para todos ellos.
Disposición a)
𝑭𝒕𝟏
𝑭𝒓 𝟏
𝑭𝒕𝟑
𝑭𝒓 𝟑
𝑭𝒓 𝟐
𝑭𝒕𝟐
Desplazando todas las fuerzas existentes al centro del engranaje motriz, tenemos:
⃗⃗
Debido a que el eje es giratorio y tenemos una carga constante, tendremos flexión alternativa ( ). Además, habrá
torsión pulsatoria ( ). Es por lo anterior, que con esta disposición estaremos ante un caso de fatiga.
Disposición b)
𝑭𝒕𝟏
𝑭𝒓 𝟏
𝑭𝒓 𝟐
𝑭𝒕𝟐
𝑭𝒕𝟑
Desplazando todas las fuerzas existentes al centro del engranaje motriz, tenemos:
Solamente tendremos torsión pulsatoria ( ); por lo que no hay fatiga.
De esta manera, la disposición b) sería la más idónea para asegurar una duración mayor a fatiga del eje de la figura.
Un reductor de dos etapas con una reducción total de 20, tiene un par torsor a la salida de [ ]. Las dos etapas del
reductor tienen la misma reducción.
Si y , calcular el diámetro para la sección más solicitada del eje intermedio del reductor
de la figura. En la figura inferior se pueden ver las distancias del eje a calcular. Material: AISI 1020.
ENTRADA Cabe recordar que en los reductores, dado que la potencia la suponemos
1 2 constante, la velocidad de salida es siempre menor que la de entrada. Sin
embargo, el par es mayor que el de entrada.
3 4
SALIDA
En primer lugar, vamos a calcular el par en todos los ejes:

ENTRAD
√
[ ]
[ ]
√
[ ]
[ ]
√
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
En módulo el engranaje 2 tiene los mismos valores de esfuerzo tangencial y radial que el 1 ya que ambos están engranando.
[ ] [ ]
Dado que se trata de un engranaje doble helicoidal con tratamiento tipo chevron, la fuerza tangencial deberá ser la calculada con la
fórmula estudiada pero dividida por el número de engranajes juntos, es decir, 2:
[ ]
⁄ ⁄ [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
Tras haber calculado los esfuerzos en los diferentes engranajes, vamos a calcular los esfuerzos soportados sobre el eje. Primero
vamos a hacer un esquema de los esfuerzos:
Para determinar las reacciones en los cojinetes,

simplificaremos el problema original a uno en 2
dimensiones.
𝒚 Tomando la dirección del eje de giro, en este caso el eje

, tomaremos los planos que contengan dicha
𝒙 componente. Por tanto, analizaremos el problema en los
planos y .
𝒛
Plano
A 𝑭𝒂 𝟑 𝑭𝒂𝟑 B
𝟓𝟎 𝟕𝟓 𝟓𝟎 𝟓𝟎
∑ [ ] [ ]
} {
[ ]
∑ ( )[ ]
Las reacciones en la dirección del eje me son indiferentes.
Plano
A 𝑭𝒂 𝟑 B
𝟓𝟎 𝟕𝟓 𝟓𝟎 𝟓𝟎
∑ [ ] [ ]
} {
[ ]
∑ ( )[ ]
Siempre que haya una fuerza axial, ya sea con engranaje cónico o helicoidal, se deben hacer los diagramas de momentos teniendo
en cuenta el par generado por esta sobre el eje.
A B
𝟓𝟎 𝟕𝟓 𝟓𝟎 𝟓𝟎
[ ]
[ ]
La sección más cargada del eje, atendiendo a los resultados, será la que concierne al segundo engranaje en chevron. Debemos
recordar que siempre que estemos buscando la sección más solicitada, deberemos escoger aquella con mayor esfuerzo ya sea
positivo, negativo o un salto. Los resultados obtenidos de dicha sección son:
[ ]
{ [ ]
[ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
Dado que el momento torsor es pulsatorio y el flector alternativo, acudiendo a la Tabla 4.1 tenemos la expresión:
√ ( ) √( [ ]) ( [ ]) [ ]
A su vez, de la Tabla 4.2 sabiendo que el material es AISI 1020 obtenemos el valor de la resistencia a la flexión admisible:
⁄ [ ]⁄ [ ]
Finalmente,
[ ] ( )
√ √ [ ]→ [ ]
[ ]
EJERCICIO 3
Se suministran [ ] a una rueda dentada de [ ] de diámetro por medio de una transmisión por cadena, como se
muestra en la figura adjunta.
En la polea de [ ] de diámetro se sacan [ ], y en la manivela de [ ] de diámetro se sacan los [ ] restantes.

El peso de la polea es de [ ]. El coeficiente de rozamiento entre correa-polea es .
La fuerza en el lado tenso de la cadena se representa por , la tensión en el lado flojo es tan pequeña que puede despreciarse. El
eje rota a [ ].
Determinar el tamaño necesario del eje empleando las teorías de cálculo de ‘Niemann’, teniendo en cuenta las cargas a que está
sometido y para un material St 60-2.
Previamente debemos aclarar cuando una polea o cadena se considera motriz, y cuando es conducida.
Siendo ,
POLEA CADENA
Motriz Motriz
Conducida Conducida
Veamos los esfuerzos en la rueda dentada:
𝑻𝒄 [ ]
[ ]
𝟎 [ ]
[ ]
En cuanto a la polea:
𝑻𝟐 𝑻𝟏 ( )
𝟓𝟎𝟎𝟎 [𝑵] [ ]
[ ] ( ) [ ] [ ]
} {
[ ]
Finalmente, para la manivela:
[ ]
[ ]
𝑭𝒄 [ ]
[ ]
Veamos, ahora, los esfuerzos en los diferentes planos:
Plano vertical
𝑻𝟏 𝑻𝟐
𝟐𝟎𝟎 𝟑𝟎𝟎 𝟓𝟎𝟎 𝟑𝟎𝟎
∑ ( ) [ ] [ ]
} {
[ ]
∑ ( )[ ]
Plano horizontal
𝑻𝒄
𝟐𝟎𝟎 𝟖𝟎𝟎 𝟑𝟎𝟎
[ ] [ ]
[ ] Diagrama de Momentos Torsores
∑ [ ] [ ]
} {
( )[ ] [ ]
∑
Finalmente, la polea está sometida a:
[ ]
{ [ ]
} √ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
[ ]
Mientras que el rodamiento de la derecha:
[ ]
{ [ ]
} √ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
[ ]
Por tanto, la sección más cargada será la de la polea. En el caso de que el momento torsor y el flector no sean predominantes en un
elemento simultáneamente, calcularemos y veríamos cuál es mayor.
√ ( ) √( [ ]) ( [ ]) [ ]
A su vez, de la Tabla 4.2 sabiendo que el material es St 60-2 obtenemos el valor de la resistencia a la flexión admisible:
⁄ [ ]⁄ [ ]
Finalmente,
[ ] ( )
√ √ [ ]→ [ ]
[ ]
Calcule el chavetero sobre la rueda dentada.
En la rueda dentada tenemos, como hemos calculado en el apartado anterior, un momento torsor de [ ].
De la Tabla 4.2 obtenemos el límite a fluencia (elástico) del acero St 60-2, [ ]. Y dado qe el eje tendrá un diámetro de
[ ], acudimos a la Tabla 4.4 y vemos que le corresponderá una chaveta de .
Ahora, calcularemos la longitud de la chaveta por los dos modos básicos de fallo potencial que transmiten potencia:
Por cortadura
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ⁄ ] [ ] [ ]
Por compresión
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ⁄ ] [ ] [ ]
De ambos valores, como ya se había explicado en teoría, escogeremos el mayor y lo normalizaremos:
[ ]→ [ ]
El mecanismo de la figura (visto desde arriba) utilizado para accionar a una máquina trituradora de piedra, consta de un motor de
[ ] de potencia que gira a [ ] en sentido antihorario. A la salida del motor hay un piñón que engrana con una rueda
de diámetro [ ]. Los engranajes son de dentado recto y el ángulo de presión es de . El eje de la rueda está apoyado sobre
dos rodamientos y es de un acero F-1140. Calcular:
a) Fuerzas ejercidas por el piñón sobre la rueda.
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
} [ ] [ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
b) Diámetro necesario del eje en la sección de la rueda.
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
| | | | [ ]
| | | | [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
En la sección de la rueda tendríamos, sin necesidad de hacer diagramas de esfuerzos, lo siguiente:
[ ]
{
[ ]
Con los resultados obtenidos, acudimos a la Tabla 4.1 y vemos los pasos a seguir en el cálculo del diámetro en este caso. De la
Tabla 4.2 sabiendo que el material es acero F-1140 obtenemos el valor de la resistencia a la torsión alternativa/pulsatoria:
⁄ [ ]⁄ [ ]
Finalmente,
[ ] ( )
√ √ [ ]→ [ ]
[ ]
c) Diámetro del eje en la sección más cargada del eje.
En primer lugar, se determinarán las reacciones en los cojinetes, simplificaremos el problema original a uno en 2 dimensiones.
Tomando la dirección del eje de giro, en este caso el eje , tomaremos los planos que contengan dicha componente. Por tanto,
analizaremos el problema en los planos y .
Plano
𝟏𝟓𝟗𝟏’𝟔𝟕 [𝑵]
𝟒𝟎𝟎 [𝒎𝒎] 𝟏𝟓𝟎 [𝒎𝒎]
[ ]
∑ [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ]
∑
Plano
𝟓𝟕𝟗 𝟑𝟐 [𝑵]
𝟒𝟎𝟎 [𝒎𝒎] 𝟏𝟓𝟎 [𝒎𝒎]
[ ]
∑ [ ] [ ]
} {
[ ] [ ] [ ]
∑
Con los resultados anteriores, podemos ver cómo la sección más cargada será la del rodamiento B cuyos esfuerzos son los
siguientes:
[ ]
{ [ ]
} √ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
[ ]
√ ( ) √( [ ]) ( [ ]) [ ]
A su vez, de la Tabla 4.2 sabiendo que el material es F-1140 obtenemos el valor de la resistencia a la flexión admisible:
⁄ [ ]⁄ [ ]
Finalmente,
[ ] ( )
√ √ [ ]→ [ ]
[ ]
EJERCICIO 5
Con los datos adjuntos en la tabla:
Potencia del motor [ ] Diámetro eje entrada reductor [ ]
[ ] Diámetro eje salida reductor [ ]
Diámetro eje salida motor [ ] Reductor tándem NH3-355
8 ramales, 2 ramales al tambor Peso del tambor [ ]
Reducción del reductor Diámetro del tambor [ ]
Motor 1LA6-313-4AA3 Siemens Grupo FEM M7 (1987)
a) Seleccionar y comprobar el acoplamiento flexible adecuado.
El tamaño de acoplamiento requerido para un accionamiento depende no sólo de la potencia y la velocidad de la unidad de
accionamiento, sino también del tipo de máquina a acoplar.
[ ]
[ ]
Iremos a los acoplamientos J, F y G dado que necesito que transmita con dos sentidos de giro. De las Tablas de acoplamientos
tomaremos el J300 con [ ].
En primer lugar, deberemos comprobar si el número máximo de revoluciones no sobrepasa la velocidad máxima permitida del
acoplamiento seleccionado:
[ ] [ ]
Finalmente, comprobaremos si el diámetro de los ejes es inferior al diámetro máximo del acoplamiento elegido:
[ ]
[ ] [ ] {
[ ]
b) Seleccionar y comprobar el acoplamiento de barriletes adecuado.
[ ]
[ ]
Basado en la potencia instalada (consultar Tabla 4.5):
[ ]
Una vez obtenido el par de transmisión que debe soportar el acoplamiento a través de la potencia instalada, éste deberá ser
inferior al par nominal del acoplamiento. Por tanto, preseleccionamos el tamaño TCB-1000 (a través de las tablas de barriletes)
cuyo par es de [ ].
Tras esto, determinaremos el tiro estático en el tambor (consultar Tabla 4.6):
[ ] [ ] [ ] [ ]
[ ] [ ]
} [ ⁄ ]
[ ⁄ ]
[ ]
[ ⁄ ]
[ ]
[ ]
Una vez obtenido el tiro estático, se procede al cálculo de la carga radial :
[ ] [ ]
[ ]
Una vez obtenida la carga radial, se deberá verificar que la carga radial admisible del acoplamiento seleccionado sea superior a
esta:
[ ] [ ]
Finalmente, se deberá comprobar que el diámetro del eje reductor sea inferior al diámetro máximo admisible para cada tamaño de
acoplamiento:
[ ] [ ] [ ]
[ ] [ ]
Para el siguiente sistema de elevación, seleccionar y comprobar de la tabla adjunta el acoplamiento de barriletes adecuado.
Grupo de mecanismo s/FEM: M4. Disposición de 8 ramales con dos al tambor. Motor: [ ] [ ] Reductor:
[ ]. Tambor: [ ] [ ] [ ].
[ ]
[ ]
Basado en la potencia instalada (consultar Tabla 4.5):
[ ]
inferior al par nominal del acoplamiento. Por tanto, preseleccionamos el tamaño TCB-500 (a través de las tablas de barriletes) cuyo
par es de [ ].
Tras esto, determinaremos el tiro estático en el tambor (consultar Tabla 4.6):
[ ] [ ] [ ] [ ]
[ ] [ ]
} [ ⁄ ]
[ ⁄ ]
[ ]
[ ⁄ ]
[ ]
[ ]
Una vez obtenido el tiro estático, se procede al cálculo de la carga radial :
[ ] [ ]
[ ]
esta:
[ ] [ ]
acoplamiento:
[ ] [ ] [ ]
[ ] [ ]
Seleccionar (y comprobar) un acoplamiento elástico con polea de freno para el mecanismo de traslación de la figura (factor de
carga ).
[ ⁄ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
Iremos al acoplamiento W en la Tabla adjunta del examen y tomaremos el W190 con [ ].
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ] {
[ ]
Seleccionar (y comprobar) un acoplamiento elástico para el mecanismo de traslación de la figura (factor de carga ).
[ ⁄ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
Iremos al acoplamiento J de la Tabla adjunta del examen y tomaremos el J210 con [ ].
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ] {
[ ]
Para el mecanismo de la figura utilizado en cintas transportadoras, elegir el acoplamiento más idóneo, de los disponibles, a la salida
del reductor. La velocidad del motor es de [ ] y tiene una potencia de [ ]. El diámetro de salida del reductor es de
[ ] y el del eje de la polea de [ ].
[ ]
[ ]
⁄
[ ]
[ ]
Iremos a los acoplamientos J disponibles y tomaremos el J340 con [ ].
[ ] [ ]
[ ]
[ ] [ ] {
[ ]
EJERCICIO 10
Indicar para los siguientes apoyos de rodamientos, si el rodamiento representado podrá o no, soportar el esfuerzo axial con el
sentido que se indica.
EJERCICIO 11
Indicar para los siguientes apoyos de rodamientos, cuál de las dos opciones que se propone es la correcta.
En este tipo de ejercicios, para saber las cargas soportadas por los rodamientos, debemos plantear
las fuerzas en ambas direcciones.
El elemento tiene la parte gris montada sobre la azul lo cual significa que el elemento es
desmontable y, por tanto, el apoyo no soportará carga axial.
Como al aplicar la fuerza en una dirección tengo disposición libre-fijo y en la otra dirección
justamente lo contrario, la disposición final será de fijo-fijo.
EJERCICIO 12
Seleccionar un rodamiento de bolas adecuado, para emplearlo en la parte inferior del eje vertical que se muestra en la figura, el
cual es accionado por una correa en V. Se ha determinado que la fuerza resultante que actúa sobre la polea ( ) es [ ].
Basar la selección en una distribución uniforme de carga y una duración de 9000 horas.
Por otro lado, se ha determinado que el mínimo diámetro del árbol en el asiento del cojinete inferior deberá ser al menos de
[ ].
El eje gira a [ ] y el peso aproximado del eje y la polea se estima en [ ].
𝑨𝒙 A
∑ [ ] [ ]
Ma } {
[ ] [ ] [ ]
sa ∑
𝑻𝟏 𝑻𝟐
𝟏𝟎𝟎𝟎 [𝑵] En el rodamiento B estudiado tendremos:
Pol
ea [ ]
}
[ ]
Del catálogo de rodamientos FAG rígidos de bolas tantearemos seleccionando, de la lista de ejes
𝑩𝒙 B de [ ], el 6006. Ahora, deberemos comprobar que la duración del mismo es como mínimo
las 9000 horas pedidas.
𝑩𝒚
[ ] [ ]
}
[ ] [ ]
[ ]
{
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
El rodamiento escogido no es válido por lo que escogeremos otro dentro de la gama. En este caso, el 6206, y obtenemos:
[ ] [ ]
}
[ ] [ ]
[ ]
{
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
En este caso, el rodamiento seleccionado estaría sobredimensionado. Finalmente, comprobaremos si el 6206Z15 nos es válido:
[ ] [ ]
}
[ ] [ ]
[ ]
{
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ]
( ) ( )
[ ]
La figura representa un mecanismo de elevación con una capacidad de carga de [ ]. El sistema consta de un tambor de
[ ], con diámetro de [ ] y un polipasto de 8 ramales con 2 al tambor (para su rendimiento se considerarán cojinetes de
bronce).
Transmisión por cable grupo FEM M7 (1987). El diámetro del eje de salida es [ ] y gira a [ ].
Seleccionar el acoplamiento de barriletes y el rodamiento de rodillos a rótula con agujero cilíndrico indicados en la figura. Para la
selección del rodamiento se supondrá que no existe carga axial ( ) y con una duración de 25000 horas.
En primer lugar determinaremos el acoplamiento de barriletes. El tiro estático en el tambor viene dada por:
( )
[ ]
[ ]
A partir del tiro estático podemos calcular el par nominal de la transmisión basado en la potencia consumida:
[ ]
[ ] [ ]
inferior al par nominal del acoplamiento. Por tanto, preseleccionamos el tamaño TCB-1500 (a través de las tablas de barriletes)
cuyo par es de [ ].
Por otro lado, se procede al cálculo de la carga radial :
[ ] [ ]
[ ]
esta:
[ ] [ ]
acoplamiento:
[ ] [ ] [ ]
[ ] [ ]
Por tanto, el acoplamiento escogido será el TCB-1500. En cuanto al rodamiento, nos dicen que supongamos que no existe carga
axial, por tanto:
[ ]
( ) ( ) [ ] ( ) [ ]
El valor de capacidad de carga mínimo que debe tener el rodamiento es de [ ], por tanto, con tomar un eje de
[ ] y el rodamiento 23026, ya estaríamos cumpliendo las especificaciones:
[ ] [ ]
} ( ) ( )
[ ] [ ]
El tambor de una mezcladora de hormigón, es accionado por un motor de [ ], que gira a [ ], el cual acciona mediante
un acoplamiento el sistema de engranajes planetarios representado en la figura inferior (vista frontal).
Son dato los números de dientes de los engranajes: dientes, dientes, dientes, y los engranajes interno
dientes. El módulo de todos los engranajes es (el motor gira en sentido horario).
Determinar:
1) El tamaño del acoplamiento elástico a la salida del motor.
accionamiento, sino también del tipo de máquina a acoplar. Suponemos que la carga de la máquina es media, dadas sus
especificaciones, y obtendremos un valor de
[ ]
[ ]
Iremos a los acoplamientos J, F y G y tomaremos el J130 con [ ].
[ ] [ ]
Finalmente, el diámetro de los ejes deberá cumplir: [ ] [ ]
2) Fuerzas tangenciales y radiales en los engranajes 2 y 3.
[ ] [ ]
[ ]
En engranaje 2 se tiene:
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
Y en engranaje 3:
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
3) El diámetro del eje central del reductor, en la sección más desfavorable, siendo las distancias indicadas en la figura en [ ]. El
material del eje es un acero aleado de gran resistencia 25CrMo4.
Para determinar las reacciones en los cojinetes, simplificaremos el problema original a uno en 2 dimensiones.
Plano
A B
𝑭𝒓 𝟐 𝑭𝒓 𝟑
𝟐𝟎𝟎 𝟒𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎
[ ]
∑ [ ] [ ]
} {
[ ]
∑ ( )[ ]
Plano
A 𝑭𝒕𝟐 B
𝟐𝟎𝟎 𝟒𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎
[ ]
∑ [ ] [ ]
} {
( )[ ] [ ]
∑
A B
𝟓𝟎 𝟕𝟓 𝟓𝟎 𝟓𝟎

[ ]
La sección más cargada del eje, atendiendo a los resultados, será la que concierne al segundo engranaje. Debemos recordar que
siempre que estemos buscando la sección más solicitada, deberemos escoger aquella con mayor esfuerzo ya sea positivo, negativo
o un salto. Los resultados obtenidos de dicha sección son:
[ ]
{ [ ]
[ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
Dado que el momento torsor es pulsatorio y el flector alternativo, acudiendo a la Tabla 4.1 tenemos la expresión:
√ ( ) √( [ ]) ( [ ]) [ ]
A su vez, de la Tabla 4.2 sabiendo que el material es 25CrMo4 obtenemos el valor de la resistencia a la flexión admisible:
⁄ [ ]⁄ [ ]
Finalmente,
[ ] ( )
√ √ [ ]→ [ ]
[ ]
4) Seleccionar de la lista de rodamientos el más idóneo para el apoyo de la izquierda, para una duración en horas superior a
100000 horas.
De forma genérica,
e dependen del tipo de rodamiento, y como en este caso no nos indican nada acerca de ellos, supondremos la unidad:
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
( ) ( ) [ ] ( ) [ ]
El valor de capacidad de carga mínimo que debe tener el rodamiento es de [ ], por tanto, del eje de [ ] tomaremos
el rodamiento 61805:
[ ] [ ]
} ( ) ( )
[ ] [ ]
Un eje de [ ] de longitud gira a [ ] y tiene aplicadas en el centro una fuerza radial de [ ] y una axial de
[ ]. En el extremo tiene un rodamiento de bolas y en el otro uno de rodillos cilíndricos. Seleccionar los rodamientos más
adecuados de las listas adjuntas para una vida de 10500 horas ( ).
Gráficamente, el enunciado nos dice lo siguiente acerca del eje:
Bolas 𝑭𝒓 Rodillos
𝟐𝟓𝟎 𝟐𝟓𝟎
∑ [ ] [ ]
} {
( )[ ] [ ]
∑
Rodamiento de bolas
[ ] [ ] [ ]
( ) ( ) [ ] ( ) [ ]
El valor de capacidad de carga mínimo que debe tener el rodamiento es de [ ], por tanto, del eje de [ ]
tomaremos el rodamiento 6305:
[ ] [ ]
} ( ) ( )
[ ] [ ]
Rodamiento de rodillos cilíndricos
[ ] [ ] [ ]
( ) ( ) [ ] ( ) [ ]
El valor de capacidad de carga mínimo que debe tener el rodamiento es de [ ], por tanto, del eje de [ ] tomaremos
el rodamiento UN 1005:
[ ] [ ]
} ( ) ( )
[ ] [ ]
TEMA 5 – Cables
5.1. Composición y arrollamientos de los cables
5.2. Solicitaciones y duración del cable
5.3. Dimensionamiento de cables para máquinas de elevación
Para formar un cable, se arrollan un gran número de hilos de acero de alta resistencia (normalmente entre 130 y 180 [ ⁄ ]).
Estos hilos se disponen en trenzas o torones según los casos. Para los aparatos de elevación se emplean exclusivamente los cables
compuestos de varios torones. Estos torones están formados por un cierto número de hilos arrollados en uno o varios cordones
alrededor de un alma de cáñamo o de acero, formando el cable.
1. Alambre central
2. Torón
3. Alambre
4. Cable
5. Alma
Partes de un cable
Los cables de acero se prestan especialmente al trabajo de los aparatos de elevación, habiendo sustituido completamente a las
cadenas, sobre las que tienen ventajas considerables. Su propio peso es más reducido, permiten velocidades más elevadas, ya que
pasan sin ruido ni choques por las poleas; la seguridad se aumenta porque los cables no se rompen súbitamente como las cadenas
sino que, por el contrario, antes de la ruptura de un cable, se van rompiendo hilos aisladamente. En cambio los cables imponen
poleas y tambores más grandes, lo que constituye una desventaja.
5.1. COMPOSICIÓN Y ARROLLAMIENTOS DE LOS CABLES
Los cables de acero para las máquinas de elevación están normalizados en las DIN 655 y 656 (Tabla 5.1 y 5.2). Según el sentido de
su arrollamiento, la norma distingue entre cables de arrollamiento a izquierdas y a derechas. Tanto uno como otro pueden ser de
cableado cruzado y de cableado ‘lang’ o directa.
En la construcción cruzada, los torones son cableados en sentido inverso al de arrollamiento de los hilos que forman los torones. En
la construcción Lang, en cambio, los hilos y los torones tienen el mismo sentido de arrollamiento. En consecuencia, los cables Lang
tienen más tendencia a destorcerse que los cables cruzados, cuando sus extremos no son guiados.
En el caso, igualmente, en que los extremos no puedan girar, cuando la carga está suspendida del gancho de un polipasto, el cable
Lang muestra una mayor tendencia a girar. Por ello, se emplean casi exclusivamente los cables cruzados, salvo en las aplicaciones
especiales como los carros a cables o los cabrestantes para cucharas de cuatro cables (dos cables con torsión derecha y dos con
torsión izquierda, para el equilibrio de la misma).
En cuanto a la composición de los cables, según las DIN 655 y 656 es necesario notar:
 Dentro de la composición según la DIN 655, los hilos tienen la misma inclinación en todas las capas de un cordón. De ello
resulta teóricamente, una distribución uniforme de la tracción. Todos los hilos tienen la misma longitud,
independientemente de su posición en una capa interior o exterior. Pero el paso varía de una capa a otra, dado que el
diámetro de arrollamiento no es el mismo. A mayor diámetro corresponde un mayor peso. Resulta así que los hilos de la
capa exterior no son paralelos a los de la capa interior y los cruzan.
 Los torones de la DIN 656, en cambio, tienen el paso constante. La inclinación de los hilos varía de una capa a la otra. En
estos torones los hilos no se cruzan nunca, ya que los hilos de las capas exteriores se alojan entre los espacios de los de la
capa precedente. Para ello es necesario utilizar hilos de diámetros diferentes.
RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO TEMA 5 ‘Cables’ – Página 179
Tabla 5.1. Cables metálicos según la DIN 655
Tabla 5.2. Cables metálicos según la DIN 656
El tipo A, B y D presentan fuerte desgaste; el C normal y el E es para cables de gran diámetro.
5.2. SOLICITACIONES Y DURACIÓN DEL CABLE
Aunque el ensayo de un hilo da normalmente una resistencia superior a su especificación, el ensayo del cable acusa siempre una
resistencia inferior a la resistencia teórica y admite una diferencia de 20 a 25%.
Si admitimos que el cable se compone de hilos paralelos y que no hay rozamiento entre ellos, se puede calcular la fatiga de flexión
de un hilo utilizando la ley de Hooke:
[ ⁄ ]
 Diámetro del hilo en [ ].

 Diámetro de la polea en [ ].
 [ ⁄ ] el módulo de elasticidad.
Si admitimos que el cable es rígido como una barra llena de diámetro , encontramos un esfuerzo de flexión:
El esfuerzo real se encuentra entre los límites indicados por las dos ecuaciones anteriores.
 Solicitación a tracción. A igualdad de condiciones, la duración del cable disminuye con el esfuerzo de tracción. Para un
servicio duro es conveniente elegir una carga de trabajo suficientemente baja.
 Solicitación a flexión. La duración de un cable disminuye en la misma medida en que aumenta el número de flexiones
que sufre un elemento del cable al pasar por las poleas y tambores, y a medida que disminuye el diámetro de los mismos.
La tensión en el cable (tiro) es , siendo la carga a elevar y el peso de los cables y el aparejo.
Por otro lado, el tiro estático se define como .
Suponiendo , sabemos que:
} ( )
5.3. DIMENSIONAMIENTO DE CABLES PARA MÁQUINAS DE ELEVACIÓN
Deben de tenerse en cuenta las condiciones de explotación de la máquina. Se distinguen cinco grupos, según la frecuencia de los
movimientos (movimiento de precisión, movimiento poco frecuente, movimiento frecuente) y la importancia de la carga.
La Tabla 5.5 da la clasificación de los diferentes tipos de máquinas según la Tabla 5.3. El diámetro del cable se calcula por la
fórmula:
que garantiza una duración suficiente. Para el diámetro de tambores y de poleas se utiliza la fórmula:
En estas dos fórmulas tenemos:
 Tracción máxima, sobre un ramal del cable, en [ ].

 Diámetro del cable en [ ].
 Diámetro primitivo del tambor o de la polea en [ ].
 Coeficiente según la Tabla 5.4.
Tabla 5.3. Clasificación en grupos de los cables para máquinas de elevación
GRUPO Frecuencia de los movimientos Importancia de la carga

I Movimiento de precisión Sin precisar
II Movimiento poco frecuente Raramente a plena carga
Movimiento frecuente Raramente a plena carga
III
Movimiento poco frecuente Plena carga
IV Movimiento poco frecuente Plena carga
V Movimiento frecuente Todas las cargas en la industria siderúrgica
IMPORTANTE: Los coeficientes y de la Tabla 5.4 son valederos para las calidades de 160 y 180 [ ⁄ ]. Sin embargo, los
coeficientes de seguridad están solamente calculados para 160 [ ⁄ ], y deben ser multiplicados por 1’125 para un alambre
de 180 [ ⁄ ].
Tabla 5.4. Factores de seguridad y seguridad y (extraído de la DIN 4130)
Cable Tambor Polea Polea de compensación

GRUPO
160 [ ⁄ ] Para cables de 160 y 180 [ ⁄ ]
I 5’5 a 6 0’30 a 0’32 5a6 5’5 a 7 4’5 a 5
II 5’5 a 6 0’30 a 0’32 6a7 7a8 4’5 a 5
III 6a7 0’32 a 0’34 7a8 8 a 10 5a6
IV 7a8 0’34 a 0’37 8a9 9 a 12 6 a 7’5
V 8 a 9’5 0’37 a 0’40 8a9 9 a 12 6 a 7’5
Se debe elegir el valor superior del coeficiente , si el mismo elemento de cable pasa por un número elevado de poleas, o si es
plegado en sentido inverso. Hay siempre libertad de elegir diámetros mayores para los tambores y las poleas.
Tabla 5.5. Clasificación de las máquinas según los grupos de la Tabla 5.3 (extraído de la DIN 4130)
 Tambores de cables
El diámetro de arrollamiento de un tambor se calcula según DIN 4130 como ya hemos visto al comienzo del apartado. La longitud
del tambor depende de la longitud del cable a enrollar.
El número de espiras necesarias se calcula como sigue:
Es preferente dejar al menos 1’5, preferentemente 2 o 3, espiras muertas, que refuerzan la fijación del cable y que impiden que se
desarrolle por completo, aún en el caso de que el gancho alcance la posición más baja.
El paso y las otras dimensiones de las gargantas se pueden elegir según la Tabla 5.6.
Tabla 5.6. Dimensiones de las ranuras de los tambores
Diámetro del cable 10 13 16 19 22 27 33 40 44

12 15 18 22 25 31 37 45 49
5’5 7 9 10’5 12 15 18 22 24
1 1’5 2 2’5 3 3’5 4 5 6
Espesor de los tambores
El arrollamiento solicita al tambor a compresión y a flexión. El tipo de solicitación se pone en evidencia imaginando un tambor que
soporta una única espira de cable.
Bajo la influencia de la tracción del cable el tambor se comprime con la máxima deformación debida al arrollamiento. A medida que
nos alejamos de la espira, la deformación y, consecuentemente, el esfuerzo debido a la compresión, disminuye.
En la extremidad del arrollamiento, el esfuerzo es inferior, porque la parte del tambor que no está recubierta todavía de espiras
refuerza la parte arrollada. El esfuerzo de compresión de la parte arrollada se puede calcular por la fórmula:
[ ⁄ ]
No obstante, en este lado subsiste una fuerte flexión local que se puede cifrar en:
√ [ ⁄ ]
En servicio normal, los esfuerzos admisibles no deben sobrepasar los valores siguientes:
 Fundición (Ge 18’91) [ ⁄ ].

 Acero (St 37’21) [ ⁄ ].
IMPORTANTE: Para un servicio ligero (utilización poco frecuente, pequeñas cargas) se puede mayorar en un 25%. Mientras que
para un servicio duro (plena carga, choques, sobrecargas) se debe disminuir en un 20%.
La Tabla 5.7 da los espesores del tambor en el fondo de la garganta para servicio normal, en función de las tracciones y de los
diámetros de cables. Para los tambores de fundición, se deben aumentar estas cifras de 3 a 10 [ ], según el diámetro del tambor,
para compensar una eventual excentricidad del cubo.
Tabla 5.7 Espesor h en milímetros de los tambores soldados en acero y de tambores de fundición
Los valores entre paréntesis se entienden para tambores de fundición (servicio normal).
 Poleas para cables
El diámetro primitivo de la polea se calcula según la DIN 4130, fórmula vista anteriormente. Las poleas de compensación sólo se
encuentran en los aparejos simétricos.
Tabla 5.8. Diámetros normalizados para poleas
SERIE DE DIÁMETROS PARA POLEAS [ ]
125 160 200 225 250 280

315 355 400 500 630 710
800 900 1000 1120 1250
EJERCICIOS Tema 5 – Cables
EJERCICIO 1
En la figura podemos ver cuatro disposiciones para un mecanismo de elevación de una grúa de canteras, para una capacidad de
carga de [ ] y una velocidad de elevación de [ ⁄ ].
Si el motor de accionamiento gira a [ ] y se dispone de un reductor de reducción , siendo el diámetro del tambor en
todos los casos de [ ] y la altura de elevación de [ ], determinar:
¿Qué disposición será la más adecuada para obtener dicha velocidad de elevación? Comparar para todas las disposiciones el par
estático necesario en el tambor para sostener la carga y el tiro del cable.
[ ]
[ ]
[ ] [ ] [ ⁄ ]
𝒊𝒓 𝑽𝒆 [𝒎⁄𝒎𝒊𝒏] 𝐓𝐢𝐫𝐨 [𝒌𝑵] 𝑭𝑷 [𝒌𝑵] 𝑴𝒕 [𝒌𝑵 𝒎]

Disp. 1 4 28’275 130 130 39
Disp. 2 2 56’55 130 260 78
Disp. 3 4 28’275 65 130 78
Disp. 4 2 56’55 260 260 39
Por la velocidad de elevación de la carga nos valdría tanto la disposición 1 como la 3. Además, atendiendo al par estático necesario
en el tambor valdrían también ambas. Sin embargo, si se presta atención al tiro sabemos que cuanto menor sea más pequeño será
el diámetro del cable; por tanto, escogeremos la disposición 3.
Considerando finalmente aquella disposición que cumpla la velocidad de elevación, necesite el menor par a la salida y la menor
sección, determinar:
1) Grupo del mecanismo, tipo y diámetro de cable necesario de [ ⁄ ] de resistencia.
De la Tabla 5.5, para un mecanismo de elevación de una grúa de canteras, deducimos que pertenece al Grupo III. Así de la Tabla
5.4 obtenemos para un cable de [ ⁄ ] de resistencia un valor de .
El diámetro del cable se calcula a partir de la expresión:
√ [ ]
[ ] [ ] { [ ]
√ [ ]
De la Tabla 5.2 seleccionamos un cable metálico según la DIN 656 de de diámetro [ ].
2) Coeficiente de seguridad del cable elegido respecto de la carga de rotura.
Ahora, debemos comprobar que nuestro factor de seguridad se mueve en el rango definido para este material en la Tabla 5.4:
[ ⁄ ],
[ ⁄ ]
[ ]
3) Idoneidad del diámetro del tambor de acuerdo a la norma.
Para el diámetro del tambor se emplea la fórmula:
√ [ ]
√ → { [ ]
√ [ ]
A partir del diámetro del cable seleccionado, [ ], obtenemos de la Tabla 5.6: [ ]
En servicio normal, los esfuerzos de compresión y flexión para el acero vienen dados por [ ⁄ ]. De esta
manera, del esfuerzo de compresión de la parte arrollada se deduce:
[ ]
[ ] [ ]
[ ⁄ ] [ ]
Del esfuerzo a flexión se deduce igualmente:
[ ]
√ (( ) ) (( ) ) [ ] [ ]
[ ⁄ ] [ ]
4) El número de espiras necesario en el tambor
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
Cuando se tenga un solo ramal unido al tambor, el número de espiras obtenido matemáticamente deberá redondearse al valor
entero inmediatamente superior. Sin embargo, cuando sean dos los ramales al tambor el redondeo será el par inmediatamente
superior.
5) Calcular la longitud roscada y el diámetro de las poleas.
[ ] [ ]
El diámetro de las poleas se calcula empleando la misma expresión que en el caso del tambor:
Dado que se trata de una polea de reenvío, , de manera que tenemos:
[ ]
√ [ ]→ {
[ ]
En caso de que ambas opciones valieses, tomaríamos la mayor.
Dentro del diseño de un puente grúa de [ ], se nos ha encargado el diseño del sistema de elevación. Los datos que se tienen
son:
 Altura de elevación: [ ].
 Velocidad de elevación de [ ⁄ ].
 Peso estimado del aparejo de [ ].
 Dada la aplicación del puente grúa se puede considerar un movimiento frecuente, raramente a plena carga.
Se está dudando entre dos disposiciones, ambas de cuatro ramales, una con un ramal al tambor y otra con dos ramales al tambor.
Responder a las siguientes preguntas justificando la respuesta:
a) ¿Cuál de las dos disposiciones necesitará un menor diámetro del cable?
El diámetro del cable viene dado por la expresión:
El factor de seguridad es el mismo para ambas aplicaciones pues ambas pertenecen al Grupo III por considerar un movimiento
frecuente, raramente a plena carga (Tabla 5.3).
En cuanto al tiro (tracción máxima sobre un ramal del cable),
dado que en ambos casos el número total de ramales es 4, el tiro será el mismo y por tanto el diámetro del cable también lo será.
b) ¿Qué solución tendrá una menor longitud roscada de tambor (despreciar las espiras de seguridad)?
{
√
La altura de elevación es la misma para ambas disposiciones según lo visto en el enunciado, y además el número total de ramales
también; por tanto, la longitud del cable será la misma para ambos casos.
En cuanto al diámetro del tambor, el factor de seguridad tendrá el mismo valor para ambas disposiciones por pertenecer al Grupo
III, y como ya habíamos deducido, el tiro también será común. En conclusión, los diámetros del tambor serán iguales, y en
consecuencia, el número de espiras.
Finalmente, el valor de dado que los diámetros del cable son iguales, será el mismo para ambas disposiciones, y por tanto, la
longitud roscada de tambor será la misma.
c) ¿Cuál de las dos necesitará una menor potencia del motor?
Como tanto la velocidad de carga como el peso del aparejo son datos y comunes a ambas disposiciones, la potencia del motor
también será la misma.
d) ¿Cuál de las dos disposiciones tendrá un par estático en el tambor más pequeño?
Disposición 1
Disposición 2
Con los resultados podemos deducir que el par estático en el tambor más pequeño será el de la disposición 1.
e) ¿Cuál de las dos disposiciones necesitará un motor con una mayor velocidad de giro nominal? (suponer que para ambas
soluciones el reductor es el mismo)
La relación de reducción es la misma para ambas disposiciones por lo que deberemos centrarnos en la velocidad de giro del
tambor:
Disposición 1
Disposición 2
En conclusión, la disposición 1 necesitará un motor con una mayor velocidad de giro nominal.
Otra forma de verlo sería teniendo en cuenta la potencia del motor: . A partir del reductor se deduce que el
par estático en el motor para la disposición 1 es menor ya que el par estático en el tambor lo era, y por tanto, la velocidad de giro
será mayor.
Al final se opta por elegir la disposición de cuatro ramales y uno al tambor. Seleccionar:
1) Diámetro de cable necesario según la DIN 656, tipo de calidad 160.
De la Tabla 5.4, habíamos deducido que el mecanismo pertenece al Grupo III. Así obtenemos para un cable de [ ⁄ ] de
resistencia un valor de .
El diámetro del cable se calcula a partir de la expresión:
[ ]
[ ]
√ [ ]
{ [ ]
√ [ ]
De la Tabla 5.2 seleccionamos un cable metálico según la DIN 656 de de diámetro [ ].
Ahora, debemos comprobar que nuestro factor de seguridad se mueve en el rango definido para este material en la Tabla 5.4:
[ ⁄ ],
[ ⁄ ]
[ ]
2) Calcular el diámetro de las poleas.
El diámetro de las poleas se calcula empleando la misma expresión que en el caso del tambor:
Dado que no hay compensación, se trata de una polea de reenvío, , de manera que tenemos:
[ ]
√ [ ]→ {
[ ]
3) Se va a utilizar un tambor de [ ] de diámetro, calcular la longitud roscada.
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
En la figura se muestra el accionamiento de un mecanismo de elevación por cable. El accionamiento del tambor se realiza mediante
un motor que gira a [ ]. Se desea diseñar para elevar una carga de [ ] y una velocidad de elevación de
[ ⁄ ]. Siendo el radio del tambor de [ ], calcular:
1) Tensión en los cables.
[ ]
[ ]
2) Potencia del motor.
[ ] [ ⁄ ] [ ] [ ]
3) Relación de transmisión del reductor.
[ ⁄ ] [ ⁄ ]
⁄ [ ⁄ ]⁄ [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
4) Dibujar y calcular el reductor suponiendo que es de tres etapas de transmisiones iguales.
Motor
Tambor
TEMA 6 – Correas
6.1. Introducción a las transmisiones flexibles
6.2. Tensiones en los ramales
6.3. Selección de una correa trapezoidal estrecha (norma DIN)
6.1. INTRODUCCIÓN A LAS TRANSMISIONES FLEXIBLES
Las transmisiones por correas transfieren esfuerzos y movimientos giratorios entre ejes, preferentemente con gran distancia entre
ellos. Debido a la elasticidad de las correas, trabajan de modo más flexible que los accionamientos por cadena o por rueda
dentadas.
El tramo de correa que trabaja a tracción entre las dos poleas de un accionamiento se llama ramal de carga y el tramo conducido se
llama ramal vacío.
Ventajas:
 Posibilidad de unir el árbol conductor con el conducido dispuesto a distancias relativamente grandes.
 Funcionamiento suave y sin choques.
 Carga limitada (resbalamiento correa; efecto fusible).
 Sencillez y coste inicial relativamente bajo.
Inconvenientes:
 Grandes dimensiones exteriores.

 Cierta inconstancia en la transmisión por causa del deslizamiento funcional de la correa.
 Grandes cargas sobre los árboles y apoyos con la consiguiente pérdida de potencia.
 Relativamente baja longevidad.
 [ ⁄ ]

Tipos de accionamientos por correa: a) accionamiento abierto; b) accionamiento cruzado; c) accionamiento semicruzado; d) accionamiento por poleas escalonadas; e)
accionamiento de polea fija y polea loca; f) funcionamiento por rodillo de tensión
6.2. TENSIONES EN LOS RAMALES
La capacidad de transmisión de un accionamiento por correa viene determinada por el valor de las fuerzas de tensión y , por el
coeficiente de rozamiento y por el ángulo de abrazamiento según la siguiente relación conocida como ecuación de rozamiento
de poleas o ecuación de Eytelwein:
La expresión anterior es válida para correas planas. En caso de que estas sean trapezoidales, la expresión será:
( ⁄ )
( )
RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO TEMA 6 ‘Correas’ – Página 195
 Cálculo del ángulo de abrazamiento
El ángulo de abrazamiento en la polea pequeña se calcula de la siguiente manera en función del caso tratado:
a) Accionamiento de correas abiertas
Ángulo de inclinación del ramal
b) Accionamiento de correas cruzadas
6.3. SELECCIÓN DE UNA CORREA TRAPEZOIDAL ESTRECHA (NORMA DIN)
Paso 1 – Cálculo de la transmisión
Se entiende por transmisión, la relación entre las velocidades de la polea motriz y la de la accionada:
 Velocidad de la polea pequeña en [ ].

 Velocidad de la polea grande en [ ].
 Diámetro de la polea pequeña.
 Diámetro de la polea grande.
Paso 2 – Tipo de correa
En la Figura 6.1 se dan normas para la elección del perfil de las correas trapeciales estrechas, en relación con la potencia de choque
, con la velocidad de la polea pequeña y con el diámetro efectivo .
Figura 6.1. Normas para elegir el perfil de las correas trapeciales estrechas, según DIN 7753
Tabla 6.2. Factores de carga para accionamiento por correas trapeciales, según DIN 7753
A partir del rango obtenido del diámetro efectivo, obtengo los diámetros recomendados entre ambos a partir de la Tabla 6.3 y de
ellos, mediante la transmisión, el diámetro primitivo de la rueda grande. Finalmente normalizaremos esos diámetros con la misma
Tabla 6.3 y obtendré la transmisión real. El valor del diámetro que más se aproxime al ideal será el elegido.
Tabla 6.3. Diámetros primitivos recomendados
Paso 3 – Cálculo del ángulo de abrazamiento
Se debe comprobar que el ángulo de abrazamiento de la polea pequeña no sea . En caso contrario, se debe consultar con el
suministrador.
Paso 4 – Cálculo de la longitud efectiva de la correa trapecial
La DIN 7753 recomienda como distancias entre ejes ( ) pero ( ). Con la distancia entre ejes
elegida, , se calcula la longitud efectiva de la correa trapecial:
( ) ( )
 Ángulo de inclinación del ramal elegido en [ ].
Dado que usaremos correas trapeciales estrechas sin fin, para la construcción de máquinas, debe elegirse, una longitud efectiva
normalizada según la Tabla 6.4.
Tabla 6.4. Factores de alargamiento para correas trapeciales estrechas, DIN 7753
Tras normalizar la longitud, deberemos recalcular la distancia entre ejes como:
( ) ( )
Paso 5 – Posibilidad de ajuste
Debe preverse la posibilidad de ajustar la distancia entre ejes con e .
Figura 6.5. Esquema de un accionamiento por correa trapecial
Paso 6 – Velocidad de la correa
 Velocidad de la correa en [ ⁄ ].
 Velocidades de las correas en [ ].
 Diámetro efectivo de las poleas en [ ].
Paso 7 – Número de correas
 Potencia a transmitir en [ ].
 Potencia nominal de una correa, en [ ], según Tabla 6.6.
 Factor angular, según Tabla 6.7.
 Factor de carga, según Tabla 6.2.
 Factor de longitud para correas trapeciales estrechas, según Tabla 6.4.
 Factor de efectividad, según Tabla 6.8.
 Factor de transmisión para accionamientos de correas trapeciales estrechas, según Tabla 6.9.
NOTA: Si el decimal es superior a 0’3, se toma una correa más, de no ser así, no es necesario.
Paso 8 – Comprobaciones finales
[ ]
 Frecuencia de flexión de la correa, en [ ].

 Velocidad de la correa, en [ ⁄ ].
 Cantidad de poleas existentes en el accionamiento.
 Longitud efectiva de la correa trapecial normalizada, en [ ].
La segunda comprobación es sobre el diámetro primitivo tanto de la polea pequeña como de la grande. Éste debe encontrarse en el
rango de diámetros que nos ofrece el número de canales (número de correas) según las siguientes disposiciones:
Tabla 6.6. Potencias nominales en [ ] para las correas estrechas
Tabla 6.7. Factores angulares para accionamiento por correas trapeciales
Tabla 6.8. Factores de efectividad para correas trapeciales estrechas. DIN 7753
Tabla 6.9. Factores de transmisión para correas trapeciales estrechas. DIN 7753
EJERCICIOS Tema 6 – Correas
Se quiere diseñar una transmisión por correa trapezoidal estrecha para un compresor que realiza una jornada de 16 horas al día. La
polea pequeña gira a una velocidad de [ ] y la relación de transmisión que se desea es de 2’9, siendo la distancia entre
centros de aproximadamente [ ]. El motor eléctrico tiene un par de arranque normal y una potencia de [ ].
De la Tabla 6.2 obtenemos el valor del factor de carga para un compresor (accionamiento pesado) que tiene un servicio diario de
16 horas al día accionado por un motor con arranque normal (grupo A):
[ ] [ ]
}→ [ ]
[ ]
( ) ( )⁄
200 2’9 580 560 2’8
212 2’9 614’8 630 2’97
224 2’9 649’6 630 2’81
236 2’9 684’4 710 3’008
250 2’9 725 710 2’84
Escogemos el diámetro efectivo [ ] por ser de los que más se aproximan a la transmisión real.
( ) [ ]
{
( ) [ ]
( )
[ ]
Con la distancia entre ejes elegida, se calcula la longitud efectiva de la correa trapecial:
( ) ( ) ( ) ( ) [ ]
De la Tabla 6.4 se obtiene un valor normalizado de dicha longitud, [ ]. Ahora recalcularemos la distancia entre ejes:
( ) ( ) ( ) ( )
[ ]
Cabe preverse la posibilidad de ajustar la distancia entre ejes con [ ] [ ]e [ ]

[ ].
[ ] [ ] [ ⁄ ]
El número de correas se determina a partir de la expresión:
[ ]
[ ]
[ ⁄ ]
}→ [ ]
( )
}→
( )
}→
[ ]
}→
[ ] ( )
}→
[ ]
[ ⁄ ] ( )
[ ] }→
{
Finalmente, haremos las últimas comprobaciones:
[ ⁄ ]
[ ] [ ]
[ ]
( )
{ [ ]
[ ]
La Figura 1 representa un eje de acero St 50 biapoyado en A y C que gira a [ ]. Sobre él se sitúan:
 En el punto D un engranaje cilíndrico de dentado recto ( ) que recibe [ ] de potencia

de un motor eléctrico.
 En el punto B una polea (correa trapezoidal estrecha) que transmite dicha potencia a un tambor de una cinta
transportadora (accionamiento ligero y par de arranque normal) y funcionamiento de 12 horas al día.
Dimensionar:
1) La transmisión por correa si la reducción ideal para el accionamiento de la cinta es de 6’87. Por cuestiones de diseño se
recomienda que el accionamiento sea compacto y que la distancia entre centros sea de aproximadamente [ ] (tamaño
de la correa, diámetro efectivo de las poleas, longitud de la correa, etc.).
De la Tabla 6.2 obtenemos el valor del factor de carga para una cinta transportadora (accionamiento ligero) que tiene un servicio
diario de 12 horas al día accionado por un motor con arranque normal (grupo A):
[ ] [ ]
}→ [ ]
[ ]
( ) ( )⁄
63 6’87 432’81 450 7’142
71 6’87 487’77 500 7’042
80 6’87 549’6 560 7
90 6’87 618’3 630 7
100 6’87 687 710 7’1
Escogemos el diámetro efectivo [ ]:
( ) [ ]
{
( ) [ ]
( )
[ ]
( ) ( ) ( ) ( ) [ ]
De la Tabla 6.4 se obtiene un valor normalizado de dicha longitud, [ ]. Ahora recalcularemos la distancia entre ejes:
( ) ( ) ( ) ( )
[ ]

[ ].
[ ] [ ] [ ⁄ ]
[ ]
[ ]
[ ⁄ ] ( )
}→ [ ]
( )
}→
( )
}→
[ ]
}→
[ ]
}→
[ ]
[ ⁄ ] ( )
[ ] }→
{
[ ⁄ ]
[ ] [ ]
[ ]
( )
{ [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ⁄ ]
2) El diámetro del eje en el apoyo C. Suponer que la tensión de los ramales lleva la dirección negativa del eje , como se muestra
en la figura, y su valor es (calculado en el apartado anterior).
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] [ ]
Plano
A C
𝟏𝟓𝟎 𝟏𝟓𝟎 𝟏𝟓𝟎
∑ [ ] [ ]
} {
[ ]
∑ ( )[ ]
Plano
A C
𝟏𝟓𝟎 𝟏𝟓𝟎 𝟏𝟓𝟎
∑ [ ] [ ]
} {
( )[ ] [ ]
∑
Los resultados obtenidos en el apoyo C son:
[ ]
{ [ ]
[ ]
√ √( [ ]) ( [ ]) [ ]
√ ( ) √( [ ]) ( [ ]) [ ]
A su vez, de la Tabla 4.2 sabiendo que el material es St 50 obtenemos el valor de la resistencia a la flexión admisible:
⁄ [ ]⁄ [ ]
Finalmente,
[ ] ( )
√ √ [ ]→ [ ]
[ ]
Se desea seleccionar una correa trapezoidal estrecha SPZ para suministrar potencia a la transmisión motriz de un tractor. Se
utilizará un motor monocilíndrico de combustión interna de un solo cilindro y [ ]. Se sabe que, como mucho, el 80% de la
potencia del motor será transmitida por la correa. La polea motriz tiene un diámetro de [ ] y la accionada de [ ]. La
distancia entre ejes debe ser lo más próxima posible a [ ]. La velocidad del motor se controlará mediante un regulador que
limitará la velocidad a [ ]. El conjunto dispondrá de un sistema de polea tensora, de forma que los ángulos de contacto en
las dos poleas serán de y tiene un funcionamiento de 10 horas al día.
1) Seleccionar y comprobar una correa adecuada.
[ ]
[ ]
De la Tabla 6.2 obtenemos el valor del factor de carga para un motor monocilíndrico de combustión interna de un solo cilindro
(accionamiento semipesado) que tiene un servicio diario de 10 horas al día accionado (grupo A):
[ ] [ ]
}→ [ ] [ ]
[ ]
( ) ( )⁄
112 1’9375 217 224 2
118 1’9375 228’625 224 1’8983
125 1’9375 242’1875 250 2
132 1’9375 255’75 250 1’8939
140 1’9375 271’25 280 2
150 1’9375 290’625 300 2
160 1’9375 310 315 1’9687
180 1’9375 348’75 355 1’9722
Escogemos el diámetro efectivo [ ]:
( ) [ ]
{
( ) [ ] [ ]
( ) ( ) ( ) [ ]
De la Tabla 6.4 se obtiene un valor normalizado de dicha longitud, [ ].
Ahora recalcularemos la distancia entre ejes:
( ) ( ) ( )
[ ]

[ ].
[ ] [ ] [ ⁄ ]
[ ]
[ ]
[ ⁄ ]
}→ [ ]
}→
( )
}→
[ ]
}→
[ ] ( )
}→
[ ]
[ ⁄ ]
[ ] }→
{
[ ⁄ ]
[ ] [ ]
[ ]
( )
{ [ ]
[ ]
2) ¿Cuál deberá ser finalmente la distancia entre ejes de montaje de la transmisión?
[ ]

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Tecnologia de Maquinas (1).

Cálculo y Diseño de Máquinas

3º Grado en Ingeniería Mecánica

Escuela Politécnica de Ingeniería de Gijón

Reservados todos los derechos.

Escuela Politécnica Superior de Ingeniería de Gijón Industrial CICLO 2 CURSO 4

Para un sistema de 2 dimensiones, el equilibrio estático queda definido por 3 ecuaciones:

Mientras que para un sistema de 3 dimensiones, éste se define mediante 6 ecuaciones:

 Reacciones en apoyos y conexiones

Cable Eslabón articulado Rodillos

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO TEMA 0 ‘Repaso’ – Página 1

Articulación Guía cilíndrica

Par prismático + par de revolución Par prismático Empotramiento

Resorte lineal Polea ideal Par de revolución

Par de cilíndrico Empotramiento (tridimensional) Cojinete de empuje (par de revolución)

Articulación tridimensional (par de revolución) Rótula esférica

 Diagrama de sólido libre

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO TEMA 0 ‘Repaso’ – Página 2

0.2. DIAGRAMAS DE MOMENTOS FLECTORES

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO TEMA 0 ‘Repaso’ – Página 3

La resultante es una fuerza angular (momento) en la dirección del eje :

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO TEMA 0 ‘Repaso’ – Página 4

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 5

Así pues, las correspondientes reacciones en los cojinetes A y B serán:

De forma vectorial, el momento de dicho peso respecto al punto C resulta:

Con un planteamiento análogo respecto el punto D para la fuerza de [ ], se obtiene:

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 6

𝟑𝟐𝟒 𝟕𝟓 [𝒌𝒑 𝒄𝒎]

𝟑𝟎𝟗 𝟕𝟓 [𝒌𝒑 𝒄𝒎]

Finalmente la fuerza ejercida por cada cojinete sobre el árbol será:

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 7

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 8

Planteando las ecuaciones de equilibrio estático se obtiene:

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 9

Dibujar los diagramas de fuerza cortante y momento flector de la viga de la figura.

Planteando las ecuaciones de equilibrio estático se obtiene:

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 10

Planteando las ecuaciones de equilibrio estático se obtiene:

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 11

Planteando las ecuaciones de equilibrio estático se obtiene:

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 12

Planteando las ecuaciones de equilibrio estático se obtiene:

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 13

Planteando las ecuaciones de equilibrio estático se obtiene:

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 14

Planteando las ecuaciones de equilibrio estático se obtiene:

Siguiendo el criterio de signos visto en teoría, el diagrama de momentos flectores resulta:

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 15

El sistema equivalente al de nuestro problema será:

Planteando las ecuaciones de equilibrio estático se obtiene:

En el caso de los diagramas de momento flector, siguiendo el criterio de signos tendríamos:

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 16

El sistema equivalente al de nuestro problema será:

Planteando las ecuaciones de equilibrio estático se obtiene:

En el caso de los diagramas de momento flector, siguiendo el criterio de signos tendríamos:

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 17

RUBÉN FRANCISCO DIEGO LIEDO Ejercicios TEMA 0 – Página 18

1.2. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA NOMINAL

 Tensión normal producida por una fuerza longitudinal