O E E

(OVERALL EQUIPMENT
EFECTIVENESS)

Efectividad global del equipo

PROVIENE DEL PILAR DE MEJORAS ENFOCADAS DEL
“TPM”

¿QUE ES TPM?

(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
 TPM

ES UN SISTEMA DESARROLLADO EN JAPON, PARA

ELIMINAR PERDIDAS, REDUCIR PARADAS, GARANTIZAR
LA CALIDAD Y DISMINUIR LOS COSTOS EN LOS PROCESOS
DE PRODUCCION

ESTA FORMADO POR OCHO PILARES:

1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
2. SEGURIDAD Y GESTION AMBIENTAL.
3. MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD.
4. EDUCACION Y ENTRENAMIENTO.
5. MEJORAS ENFOCADAS.
6. MANTENIMIENTO AUTONOMO
7. CONTROL INICIAL
8. EFICIENCIA ADMINISTRATIVA
 PARA HABLAR DE OEE DEBEMOS
COMPRENDER QUE ES UN INDICADOR
DEL TPM Y QUE NOS PERMITE
CALCULAR O MEDIR TODOS LOS
PARAMETROS FUNDAMENTALES EN LA
PRODUCCION INDUSTRIAL:
DISPONIBILIDAD, RENDIMIENTO,
CALIDAD.
“Su objetivo principal eS la
eliminación de perdidaS”

Las pérdidas son un resultado

negativo proveniente de los
procesos o ejercicios, cuando
existen paradas o cambios y que
afectan la rentabilidad
¿Cómo se calcula el OEE?
El OEE se calcula en base a tres factores que
determinan la productividad de las máquinas:

•Disponibilidad: medida como el cociente entre el

Tiempo Productivo y el Tiempo Disponible, para un
periodo de producción determinado.

•Rendimiento: medido como el cociente entre la

Producción Real y la Capacidad Productiva, para un
periodo de producción determinado.

•Calidad: medido como el cociente entre la

Producción Buena y la Producción Real
 Concepto de productividad total efectiva de los equipos
(PTEE)

La PTEE es una medida de la productividad real de los equipos. Esta medida se obtiene
multiplicando los siguientes indicadores:

PTEE = AE X OEE

AE-Aprovechamiento del equipo

• Se trata de una medida que indica la cantidad del tiempo calendario utilizado por los equipos.
• El AE está más relacionado con decisiones directivas sobre uso del tiempo calendario
disponible que con el funcionamiento en sí del equipo.
• Esta medida es sensible al tiempo que habría podido funcionar el equipo, pero por diversos
motivos los equipos no se programaron para producir el 100 % del tiempo.
• Otro factor que afecta el aprovechamiento del equipo es el tiempo utilizado para realizar
acciones planeadas de mantenimiento preventivo.
• El AE se puede interpretar como un porcentaje del tiempo calendario que ha utilizado un
equipo para producir.
 Para calcular el AE se pueden aplicar los pasos
que se detallan a continuación

1. Establecer el tiempo base de cálculo o tiempo calendario (TC).

Es frecuente en empresas de manufactura tomar la base de cálculo 1440 minutos o 24 horas. Para empresas de
procesos continuos, consideran el tiempo calendario como (365 días * 24 horas).
2. Obtener el tiempo total no programado
Si una empresa trabaja únicamente dos turnos (16 horas), el tiempo de funcionamiento no programado en un
mes será de 240 horas.
3. Obtener el tiempo de paros planeados
Se suma el tiempo utilizado para realizar acciones preventivas de mantenimiento, descansos, reuniones
programadas con operarios, reuniones de mejora continua, etc.
4. Calcular el tiempo de funcionamiento (TF)
Es el total de tiempo que se espera que el equipo o planta opere. Se obtiene restando del TC, el tiempo
destinado a mantenimiento planificado y tiempo total no programado.

TF= Tiempo calendario – (Tiempo total no programado + Tiempo de paros planeados)

AE = (TF/TC) X 100

Y representa el porcentaje del tiempo calendario que realmente se utiliza para producir y se expresa en
porcentaje.
 OEE-Efectividad Global del Equipo
(Overall Equipment Effectiveness)

La OEE evalúa el rendimiento del equipo mientras está en funcionamiento. La OEE está fuertemente relacionada con el
estado de conservación y productividad del equipo mientras está funcionando.

Este indicador muestra las pérdidas reales de los equipos medidas en tiempo. Este indicador posiblemente es el más
importante para conocer el grado de competitividad de una planta industrial. Cabe recalcar que estos indicadores
se manejan de forma diaria, por lo que los datos de paros planeados y los paros no programados varían con los
utilizados en el AE.

Está compuesto por tres factores y se calcula:

OEE = Disponibilidad X Eficiencia X FTT

Disponibilidad: Mide las pérdidas de disponibilidad de los equipos debido a paros no programados.

En donde:
Tiempo neto disponible = Tiempo extra + Tiempo total programado +Tiempo de paro permitido
Tiempo operativo = Tiempo neto disponible – Tiempo de paros de línea

Disponibilidad =
 OEE-Efectividad Global del Equipo
(Overall Equipment Effectiveness)
Eficiencia: Mide las pérdidas por rendimiento causadas por el mal funcionamiento del equipo, no funcionamiento
a la velocidad y rendimiento original, determinada por el fabricante del equipo o diseño.

Eficiencia =

En donde:

Tiempo tacto =

Calidad a la primera (FTT): Estas pérdidas por calidad representan el tiempo utilizado para producir productos
que son defectuosos o tienen problemas de calidad. Este tiempo se pierde, ya que el producto se debe
destruir o re-procesar. Si todos los productos son perfectos, no se producen estas pérdidas de tiempo del
funcionamiento del equipo.

FTT =
En donde:
Total de partes defectivas: Piezas defectuosas + retrabajos o recuperaciones
El cálculo de la OEE se obtiene multiplicando los anteriores tres términos expresados en porcentaje.

OEE = Disponibilidad X Eficiencia X FTT

 ¿Por qué medir el OEE?
• Porque las empresas realizan grandes inversiones en
maquinaria y necesitan obtener el máximo retorno de su
inversión en el menor tiempo posible;
• Porque es fundamental disminuir nuestras pérdidas
productivas y conseguir que nuestra empresa sea más
competitiva;
• Porque sólo lo que se mide se puede gestionar y mejorar;
• Porque el OEE es una medida estándar que utilizan los
principales fabricantes del mundo de los países
industrialmente avanzados;
• Porque el OEE se utiliza como medida en todos los sectores
y permite compararnos con los mejores
Ejemplo sencillo del cálculo de OEE
• Vamos a calcular como ejemplo el OEE de una
línea de producción, durante un turno de 8 horas,
que tiene una capacidad productiva de 1.000
piezas/hora.
• A modo de ejemplo, consideraremos que
– la línea produce piezas durante sólo 6 horas
(disponibilidad del 75%),
– que fabrica una media de 700 piezas/hora
(rendimiento del 70%),
– y que al finalizar el turno ha fabricado 168 piezas
defectuosas (calidad del 96%)
 Aunque cada parámetro
individualmente no pueda parecer
muy significativo, al calcular el OEE
del 50% nos damos cuenta que
estamos consiguiendo sólo la mitad
del resultado esperado, es decir,
tenemos un margen de mejora
productiva de nuestra línea del 50%.
 OEE y el ahorro del 1 %
• Suponemos en el ejemplo que una pieza tiene un precio de coste
unitario de 10000 COP. Recuerden que la capacidad productiva es
de 1.000 piezas la hora,
• ¿Cuánto ahorrará mejorar un 1 %?
• Un 1% de mejora de nuestro OEE generará 100000 COP de ahorro
cada hora.
• Supongan que se trabaja (3 turnos de 8 horas): ¿cuánto será el
ahorro en 24 horas?
• Esto es 2´400’000 COP de ahorro cada 24 horas
• Si se trabajan 5 días a la semana y 50 semanas al año: ¿ahorro
anual?
• Más de 600´000´000 COP de ahorro al año
• Imagine la mejora que puede conseguir su empresa si mejora su
OEE un 10%, una cifra que la experiencia demuestra alcanzable en
tan sólo 3 meses de implementar un Sistema OEE
Esto es lo que le pasa a los ingresos al perfeccionar el OEE
EXISTEN VARIOS TIPOS
DE PERDIDA QUE,
IMPIDEN QUE UNA
PLANTA ALCANCE SU
MAXIMA EFECTIVIDAD.

OBSERVEMOS UN
EJEMPLO DE UNA
PLANTA DE DESHUESE DE
RES
Entre las pérdidas que existen Proceso de
tenemos: repele
• PÉRDIDAS POR PARADAS
PROGRAMADAS:
Son aquellas paradas que
decide la parte administrativa
en una planta y que utilizan
este tiempo en actividades
diferentes al proceso, puede
ser el tiempo para la
alimentación de los
empleados, reuniones y
capacitaciones etc.
 • PÉRDIDAS POR
SIERRA SINFIN
MAQUINARIAS:
Son aquellos paros en
la producción
cuando se
presentan fallos en
los equipos y
maquinas
necesarias para el
proceso.
• PÉRDIDAS DE PRODUCCIÓN:
Son normales cuando se presentan paradas por el
arranque o por cambios de referencia de materiales.
Son anormales cuando el rendimiento de la planta está
por debajo de su estandar de producción, y se
presentan por condiciones que interfieren en su
funcionamiento. Cuando una planta tiene una tasa de
producción estandar, y funciona a una tasa inferior la
diferencia entre las dos es la pérdida de producción
anormal. (velocidad reducida)
• PÉRDIDAS POR DEFECTOS
DE CALIDAD
Se presentan cuando re
realizan reprocesos de los
productos o cuando no se Hematoma en materia
prima cárnica
cumple con la especificación
de la calidad y lo
representamos en el % de
MFE
PARA TENER MAS CLARIDAD
DEL OEE OBSERVEMOS
DETALLADAMENTE EL
ESQUEMA PARA HALLAR
LA EFICIENCIA DE LA
PLANTA
 ESQUEMA GRAFICO DE OEE

Tiempo Calendario TC

Tiempo Programado TP No programacion NP

Tiempo Disponible TD Paros Administrativos programados AA

Paros Administrativos No programados AB
Arranques BA
Alistamientos BB
Tiempo Operativo TO Averias BC
Ajustes BD
P externos BE
P menores CA
Tiempo Operativo Neto TON Vel reducida CB

T. Valor Agregado Defectuosos DA

Reprocesos DB
Derogaciones DC
TVA Devoluciones DD
 TIEMPO CALENDARIO
ES EL TIEMPO TOTAL QUE HAY EN EL DIA, LA
SEMANA O EL MES, Y EL CUAL SE PUEDE UTILIZAR
A DISPOSICIÓN DE LA PLANTA, ES DECIR QUE EN
UN CALENDARIO SE CUENTA. POR EJEMPLO, CON
24 HORAS EN EL DIA PARA PRODUCIR.
ESQUEMA GRAFICO DE OEE

Tiempo Calendario TC
EL TIEMPO TOTAL
Tiempo Programado TP No programacion NP
EXISTENTE
Tiempo Disponible TD Paros Administrativos programados AA
Paros Administrativos No programados AB
Arranques BA
Alistamientos BB
Tiempo Operativo TO Averias BC
Ajustes BD
P externos BE
P menores CA
Tiempo Operativo Neto TON Vel reducida CB

T. Valor Agregado Defectuosos DA

Reprocesos DB
Derogaciones DC
TVA Devoluciones DD
 TIEMPO PROGRAMADO

EN EL DIA, SEMANA O EL MES, ES EL TIEMPO

QUE SE DETERMINÓ EMPLEAR PARA
REALIZAR EL PROCESO. POR EJEMPLO DE LAS
24 HORAS DEL DIA LA GERENCIA O
ADMINISTRACIÓN DECIDE QUE SE DEBEN
TRABAJAR 16 HORAS EN LA PLANTA.
 TIEMPO PROGRAMADO
PARA HALLAR EL TIEMPO PROGRAMADO LE DESCONTAMOS
LA NO PROGRAMACIÓN AL TIEMPO CALENDARIO, COMO SE
OBSERVA EN LA FIGURA.
ESQUEMA GRAFICO DE OEE

Tiempo Calendario TC

Tiempo Programado TP No programacion NP TP=TC – NP

Tiempo Disponible TD Paros Administrativos programados AA
Paros Administrativos No programados AB
Arranques BA
Alistamientos BB
Tiempo Operativo TO Averias BC
Ajustes BD
P externos BE
P menores CA
Tiempo Operativo Neto TON Vel reducida CB

T. Valor Agregado Defectuosos DA

Reprocesos DB
Derogaciones DC
TVA Devoluciones DD
 TIEMPO DISPONIBLE
ES EL TIEMPO EN EL HORARIO DE
PROGRAMACIÓN, COMO SU NOMBRE LO
INDICA CON EL CUAL SE DISPONE PARA
PRODUCIR Y ES EL RESULTADO CUANDO SE
LE DESCUENTAN LAS PARADAS
ADMINISTRATIVAS AL TIEMPO
PROGRAMADO, POR EJEMPLO LAS PAUSAS
ACTIVAS.
 TIEMPO DISPONIBLE
ESQUEMA GRAFICO DE OEE

Tiempo Calendario TC

Tiempo Programado TP No programacion NP

Tiempo Disponible TD Paros Administrativos programados AA

Paros Administrativos No programados AB
Arranques BA
Alistamientos BB
Tiempo Operativo TO Averias BC
Ajustes BD
P externos BE
P menores CA
Tiempo Operativo Neto TON Vel reducida CB

T. Valor Agregado Defectuosos DA TD=TP – (AA+AB)

Reprocesos DB

TVA
Derogaciones
Devoluciones
DC
DD
Durante el tiempo disponible se presentan
varios paros en la producción por causas
externas, cambios de referencia o
reparaciones en las maquinas.
 TIEMPO OPERATIVO

ES EL TIEMPO EN QUE LA PRODUCCIÓN SE

REALIZÓ EN FORMA CONTINUA, ES DECIR EL
TIEMPO QUE SE UTILIZÓ PARA DESARROLLAR
EL PROCESO, Y ES EL RESULTADO DE
DESCONTAR LOS PAROS POR AVERÍAS EN LAS
MÁQUINAS, POR CAMBIOS DE REFERENCIA
DE MATERIAL O POR CAUSAS EXTERNAS.
 TIEMPO OPERATIVO
ESQUEMA GRAFICO DE OEE

Tiempo Calendario TC

Tiempo Programado TP No programacion NP

Tiempo Disponible TD Paros Administrativos programados AA

Paros Administrativos No programados AB
Arranques BA
Alistamientos BB
Tiempo Operativo TO Averias BC
Ajustes BD TO=TD-(BA+BB+BC+BD+BE)
P externos BE
P menores CA
Tiempo Operativo Neto TON Vel reducida CB

T. Valor Agregado Defectuosos DA

Reprocesos DB
Derogaciones DC
TVA Devoluciones DD
 TIEMPO OPERATIVO NETO (TON)
PARA CALCULAR EL “TON” DEBEMOS DETERMINAR
LA CAPACIDAD INSTALADA DE PRODUCIÓN DE LA
PLANTA O PROCESO.
LA DIFERENCIA ENTRE LA CAPACIDAD INSTALADA
PARA EL TIEMPO OPERATIVO Y LA PRODUCCIÓN
REALIZADA NOS PERMITE IDENTIFICAR LO QUE SE
CONOCE CON EL NOMBRE DE VELOCIDAD
REDUCIDA.
 TIEMPO OPERATIVO NETO
ESQUEMA GRAFICO DE OEE

Tiempo Calendario TC

Tiempo Programado TP No programacion NP

Tiempo Disponible TD Paros Administrativos programados AA

Paros Administrativos No programados AB
Arranques BA
Alistamientos BB
Tiempo Operativo TO Averias BC
Ajustes BD
P externos BE
P menores CA
Tiempo Operativo Neto TON Vel reducida CB
TON= TO-(CA+CB)
T. Valor Agregado Defectuosos DA
Reprocesos DB
Derogaciones DC
TVA Devoluciones DD

AL DESCONTAR LA VELOCIDAD REDUCIDA Y

ALGUNOS PAROS MENORES AL TIEMPO
OPERATIVO HALLAMOS EL TIEMPO OPERATIVO
NETO
 TIEMPO CON VALOR AGREGADO

LOS DEFECTOS DE CALIDAD, LAS

DEVOLUCIONES,Y LOS REPROCESOS NOS
REPRESENTAN UN TIEMPO QUE DEBEMOS
DESCONTAR AL “TON” Y QUE TAMBIÉN ES
UNA PÉRDIDA PARA EL PROCESO. EL
RESULTADO ES TIEMPO QUE LA PRODUCCIÓN
ALCANZÓ SU VALOR EFICIENTEMENTE. (TVA)
 TIEMPO CON VALOR AGREGADO
ESQUEMA GRAFICO DE OEE

Tiempo Calendario TC

Tiempo Programado TP No programacion NP

Tiempo Disponible TD Paros Administrativos programados AA

Paros Administrativos No programados AB
Arranques BA
Alistamientos BB
Tiempo Operativo TO Averias BC
Ajustes BD
P externos BE
P menores CA
Tiempo Operativo Neto TON Vel reducida CB

T. Valor Agregado Defectuosos DA

Reprocesos DB
Derogaciones DC TVA= TON-(DA+DB+DC+DD)
TVA Devoluciones DD
PARA OBTENER LOS DATOS QUE CONTIENE
EL OEE DEBEMOS REGISTRAR UNA
PLANILLA CON LAS DIFERENTES PARADAS
DURANTE EL PROCESO

REPORTE DE TIEMPOS
OEE
 RESULTADO DEL OEE
EN EL RESULTADO INTERVIENEN LOS PARÁMETROS PRINCIPALES
DE UN PROCESO. LA DISPONIBILIDAD, EL RENDIMIENTO Y LA
CALIDAD DE LOS PRODUCTOS.

CUANDO JUNTAMOS ESTOS TRES FACTORES COMPROBAREMOS

LA EFICIENCIA DE UNA MÁQUINA, UN PROCESO O UNA
PLANTA Y LO PODEMOS MEDIR DIARIAMENTE SEMANAL O
MENSUAL

OEE GERENCIAL DIRECTIVO OPERATIVO

DISPONIBILIDAD TO / TC TO / TP TO / TD
RENDIMIENTO TON / TO TON / TO TON / TO
CALIDAD TVA / TON TVA / TON TVA / TON
RESULTADO OEE TVA / TC TVA / TP TVA / TD
 CÁLCULOS DEL OEE
ESQUEMA GRAFICO DE OEE

Tiempo Calendario TC

Tiempo Programado TP No programacion NP

Tiempo Disponible TD Paros Administrativos programados AA

Paros Administrativos No programados AB
Arranques BA
Alistamientos BB
Tiempo Operativo TO Averias BC
Ajustes BD
P externos BE
P menores CA
Tiempo Operativo Neto TON Vel reducida CB

T. Valor Agregado Defectuosos DA

Reprocesos DB

TVA
Derogaciones
Devoluciones
DC
DD
OEE GERENCIAL DIRECTIVO OPERATIVO
DISPONIBILIDAD TO / TC TO / TP TO / TD
RENDIMIENTO TON / TO TON / TO TON / TO
CALIDAD TVA / TON TVA / TON TVA / TON
RESULTADO OEE TVA / TC TVA / TP TVA / TD
 OEE SECCIÓN RESES

APLICAREMOS COMO EJEMPLO EL OEE PARA UN DÍA EN EL

PROCESO DE DESHUESE DE RES.
• SE REALIZARON 220 RESES
• LA CAPACIDAD DE LA SECCIÓN ES DE 1 RES CADA 3 MINUTOS
• LAS RESES SE DIVIDEN EN 4 CANALES PARA EL PROCESO
• EL MFE (ÍNDICE DE CALIDAD) SEGÚN LAS MUESTRAS SE
PRESENTÓ EN UN 0.95%
• SE PROGRAMARON 16 HORAS PARA EL PROCESO Y 8 HORAS
PARA EL ASEO DE LA SECCIÓN.
 RESULTADO OEE
OEE RESES

TIEMPO CALENDARIO 1.440

TIEMPO PROGRAMADO 1.440 ASEO DE SECCION

645 PAROS PROGRAMADOS

TIEMPO DISPONIBLE 782 0 PAROS POR SERVICIOS
0 PAROS POR MATERIALES
13 PAROS POR PERSONAL
0 ARRANQUE
TIEMPO OPERATIVO 732 30 ALISTAMIENTO
0 AVERIA
20 PAROS EXTERNOS
0 PAROS MENORES
TIEMPO OPERATIVO NETO 660 72 VELOCIDAD REDUCIDA

TIEMPO CON VALOR AGREGADO 655 5,13 DEFECTUOSOS

 RESULTADO OEE SECCION RESES

OEE GERENCIAL DIRECTIVO OPERATIVO

DISPONIBILIDAD 50,83% 50,83% 93,61%

RENDIMIENTO 90,16% 90,16% 90,16%

CALIDAD 99,22% 99,22% 99,22%

RESULTADO OEE 45,48% 45,48% 83,74%

Dependiendo de el Del total de tiempo Es el tiempo realmente

con el que se cuenta en
porcentaje de MFE que se desarrolló en la planta para producir,
se obtiene la el proceso, indica el es decir, del 100% el
calidad para este porcentaje de indicador determina el
día eficiencia real porcentaje de
disponibilidad
 CONTABILIZACIÓN
TODAS LAS PARADAS QUE SE PRESENTAN EN EL PROCESO SE
DEFINEN COMO PÉRDIDAS Y QUE CONTABLEMENTE SE
REFLEJAN COMO COSTO DE MANO DE OBRA.
1. DEBEMOS IDENTIFICAR EL VALOR POR MINUTO DE LA MOD
(mano de obra directa). Y ES EL PROMEDIO DE LOS SALARIOS
POR CATEGORÍAS EN EL PROCESO (DATOS NÓMINA).
2. TAMBIÉN SE DEBEN INCLUIR TODOS LOS FACTORES
PRESTACIONALES, RECARGOS Y REAJUSTES.
3. Y POSTERIORMENTE REPRESENTARLOS EN LOS ASIENTOS
CONTABLES.

COSTO DE MANO DE OBRA Y ASIENTOS CONTABLES

 La OEE considera seis causas de pérdidas en el proceso de producción:

1 Paradas / Averías Disponibilidad

2 Configuración y ajustes

3 Pequeñas paradas Rendimiento

4 Reducción de velocidad

5 Rechazos por puesta en marcha Calidad

6 Rechazos de producción
Cuantificación de las causas de pérdida en el proceso de
producción
 Ejemplo de
métodología
para resolver
problemas de
ajustes
 Metas en las 6 pérdidas
• Pérdidas por fallas o tiempos muertos 0 min.
• Pérdidas por preparación y ajustes <10min.
• Pérdidas de velocidad 0 min.
• Ocio y paros menores 0 min.
• Pérdidas por defectos de calidad 0 min.
• Pérdidas en el rendimiento minimizar
¿Hásta dónde se puede elevar al OEE?
• Un valor OEE del 100% es en la práctica
inalcanzable, pero su búsqueda nos va ayudar
a que trabajemos sistemáticamente en la
mejora continua.
• El OEE nos permite además comparar entre sí
máquinas, células productivas, líneas de
producción, turnos de trabajo, plantas
productivas e incluso nos permite
compararnos respecto a las mejores de
nuestro sector industrial
 La calificación que reciben los procesos
según OEE son:

 OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas.

Muy baja competitividad.
 65% < OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora.
Pérdidas económicas.
Baja competitividad.
 75% < OEE < 85% Aceptable. Ligeras pérdidas económicas.
Competitividad ligeramente baja.
 85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class.
Buena competitividad.
 OEE > 95% Excelencia. Valores World Class.
Excelente competitividad.
Ejemplo de un caso: refinador de cacao
Cálculo del OEE
Mayores Pérdidas en el refinador
Cálculo de Eficiencia.
Análisis de las Mayores Pérdidas.
Análisis de Fallas.
Plan de Mejoramiento Refinador
 Procesos & Costos
Lo que no se mide no se controla

Pero no registramos lo
Costeamos que perdemos o
solo lo que dejamos de ganar por
registramos
en los procesos
Hay software
Hay software
Hay software
 OEE: para aplicarlo una organización
necesita

• Tener un nivel mínimo de informática

• Necesita estar habituada al control de gestión
• Necesita estar habituada a cooperar
• Los colaboradores deben estar capacitados
• Necesita tener un sistema de incentivos y
beneficios acorde
 OEE: otros aspectos
• Su uso en máquinas en cuello de botella. Esto es
lo indicado
• Su uso en máquinas que no forman parte de un
cuello de botella: a veces no tiene sentido utilizar
el análisis de un OEE
• Si se aumenta la velocidad de la máquina, el OEE
podría disminuir
• Su uso en grupos de máquinas en realidad no
debería hacerse, hay que hacer mucho esfuerzo
en la recolección de datos y no están garantizadas
las ganancias
 OEE: otros aspectos
• Cuando estamos analizando una cadena de valor
completa, esta no puede ir más rápido que la máquina
que la limita
• Frecuentemente se disminuyen las velocidades de las
máquinas para que trabajen al takt time, en este caso.
• El foco no deberá ser el OEE, sino por ejemplo medir el
tiempo promedio hasta la reparación o el tiempo
promedio hasta el fallo y concentrarse en disminuirlos,
• Esto es poner el foco en la confiabilidad de la máquina,
no en el aprovechamiento de su capacidad
• Igual cuando el OEE es ya muy alto
 Tarea
• Ver las presentaciones
– “Más allá del OEE” y.
– Cost factors
• Entregar entre 1 y 2 hojas con sus
observaciones sobre cómo ampliar las
posibilidades del OEE
• Estudiar el enunciado del ejercicio que está en
el enlace de los materiales, será objeto de
trabajo próxima semana.
 Bibliografía
• Cuatrecasas, L. y Torrel, F. (2004): TPM en un
entorno Lean Management, Editorial Profit,
Barcelona
• Productivity Press (2005): TPM collected
practices and cases , NY
• Belohlave, P. (2009): OEE. Su abordaje
unicista,