INTRODUCCION A LA CEMENTACION

¿Qué significa conglomerante?

Conglomerante es un material que se utiliza para unir uno o varios fragmentos de distintos materiales, en
este caso el cemento es un material conglomerante.
¿Qué es el cemento?
El cemento es un polvo fino que se utiliza como conglomerante debido a que se endurece al estar en
contacto con el agua o el aire, se emplea para tapar o rellenar huecos y como componentes de
aglutinantes en bloques de hormigón y argamasas, se produce a partir de una mezcla de caliza y arcilla
calcinadas y posteriormente molidas.
¿Tipos de cementos y su utilidad?
El cemento sirve dependiendo su composición, debido a que hay distintos tipos de cementos los cuales se
fabrican o se hacen de distintas maneras y con distintas sustancias
Clasificación del cemento:

 Cemento Portland ordinario (OPC): Se utiliza para muchos propósitos entre ellos:
Hormigón: se emplea para la construcción de edificios.
Mortero: para unir mampostería (sistema tradicional de construcción que consiste en erigir muros y
paramentos).
Lechada: para blanquear paredes y unir piedras o hiladas de ladrillo.
Masilla para paredes: para reparar agujeros, grietas y desperfectos.

 Cemento Portland Puzolana (PPC): (OPC + Clinker Puzolánico) ideal para estructuras marinas, obras
de alcantarillado, trabajos de cimentación, muelles, puentes, etc.
 Cemento con alto contenido de Alúmina: (OPC + Bauxita y Cal) utilizado para construcciones a alta
temperatura o que generen demasiado calor por ejempló: fundiciones, talleres y refractarios
(materiales cerámicos deseñados para resistir muy altas temperaturas).
 Cemento de escoria de alto horno: (Clinker + 60% escoria) se utiliza para construcciones de bajo
presupuestos.
 Cemento resistente a los Sulfatos: este tipo de cementos se utiliza para construcciones que están
en contacto con el suelo o agua subterráneas que contengan más de un 0,2% o 0,3% g/L de sales de
calcio.
 Cemento de fraguado rápido (proceso de endurecimiento rápido): este tipo de cemento al ser
fraguado rápido se utiliza en estructuras bajo el agua y en condiciones climáticas frías y lluviosas.
 Cemento blanco: el cemento blanco al ser compatible con todos los materiales de construcción
convencionales, siendo útil en la edificación de columnas, losas y pisos, entre otros trabajos.
Además, su tonalidad lo convierte en un componente muy bueno para acabados artísticos.
 Cemento impermeable: Este tipo de cementos es utilizable en todo tipo de obras. Principalmente
en obras expuestas a exteriores y a humedad debido a que este tipo de cementos evita que la
humedad pase a las paredes de la casa.
 Cemento portland con aire ocluido: este cemento tiene un aditivo especial que produce un efecto
aireante en el material.
 Clasificación de cementos

El cemento se puede clasificar en dos tipos distintos:

 Cementos naturales: Los cementos naturales son aquellos que resultan de la calcinación de margas
(es un tipo de roca sedimentaria compuesta principalmente de calcita y arcillas) a unos 1000ºC. Su
composición química es muy variable y suelen tener más sílice y alúmina y menos cal que los
cementos artificiales. Pueden utilizarse en obras de albañilería, pero debido a su baja resistencia no
son apropiados para elementos estructurales.
 Cementos artificiales: los cementos artificiales son aquellos que se obtienen a partir de arcilla y
caliza convenientemente preparadas y dosificadas. Son más constantes en su composición que los
cementos naturales. La cocción de la mezcla se realiza a una temperatura de entre 1.450 y 1.480 ºC
COMPOSICION DE LOS CEMENTOS
Cemento portland:

 Sílice (SiO2): 19-25%

 Alúmina (Al2O3): 3,5-8%
 Óxido de hierro (FeO2): 2,5-4,5%
 Cal (Ca (OH)2): 62-65%
 Yeso (CaSO4·½H2O): 1,5-4,5%
 Magnesia (MgO): 0,5-5%
 Álcalis (ceniza): 0,2-1,2%
Cemento común:

 Piedra caliza calcinadas

 Arcillas calcinadas
Cemento natural:

 piedra caliza arcillosa de origen natural, con un contenido de arcilla a caballo entre el 22% y el 35%,
a temperaturas bajas

Etapas de fabricación de cementos:

1_Explotación de materias primarias: Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los
depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los diferentes sistemas de
explotación, luego el material se transporta a la fábrica.
2_Preparación y clasificación de las materias primas: Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se
reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se
reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 a 10mm.
3_Homogenización: Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas, se lleva
por medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de
diámetro de medio milímetro. En esta etapa se establece la primera gran diferencia de los sistemas de
producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).
4_Crinkerización: Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes temperaturas
aproximadamente a 1450°C, en la parte final del horno se produce la fusión de varios de los componentes
y se forman gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocido con el nombre de Clinker.
5_Enfriamiento: Después que ocurre el proceso de clinkerización a altas temperaturas, viene el proceso de
enfriamiento en la cual consiste en una disminución de la temperatura para poder trabajar con el material,
este enfriamiento se acelera con equipos especializados.
6_Adicines finales y molienda: Una vez que el Clinker se halla enfriado, se prosigue a obtener la finura del
cemento, en la cual consiste en moler el Clinker, después se le adiciona yeso con el fin de retardar el
tiempo de fraguado.
7_Empaque y distribución: Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de 50
kilo, teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento, luego se
transporta y se distribuye con cuidados especiales.

Fabricación del cementó portland vía seca y vía húmeda

En el método vía húmeda se forma una suspensión con los materiales calcáreo-arcillosos
previamente molidos, la suspensión es transportada por todo el sistema como un fluido por medio
de tuberías.
En el método por vía seca la mezcla intima de los materiales calcáreo-arcillosos se transporta por
corrientes de aire, para algunos productores de cemento la diferencia más notable entre los dos
métodos se encuentra en que en el método vía húmeda se consume más energía en el proceso de
cocción debido a que primero se debe evaporar el exceso de agua antes de iniciar la fusión de los
materiales con las altas temperaturas.
Materiales calcáreo-arcilloso: Calcáreo es un adjetivo que significa "compuesto mayoritariamente
o en parte de carbonato de calcio, en otras palabras, que contiene limo o que es calizo. El término
es utilizado en diferentes disciplinas científicas.

Cementos especiales
Cemento coloreado: es el cemento blanco combinado con pigmentos adecuado-pulverizados, el costo de
este cemento es más alto de lo normal y es menos resistente
Pigmentos de uso corriente:

 óxido de hierro (FeO2) para color rojo, amarillo, pardo y negro.

 Bióxido de Magnesio (MgO2) para color negro y pardo.
 Oxido de cromo (CrO) para color verde y azul.
 Cobalto para color azul, azul ultramar, colores de carbono dan colores negros.
Cemento Blanco: el cemento blanco al ser compatible con todos los materiales de construcción
convencionales, siendo útil en la edificación de columnas, losas y pisos, entre otros trabajos. Además, su
tonalidad lo convierte en un componente muy bueno para acabados artísticos.
Cemento impermeable: Este tipo de cementos es utilizable en todo tipo de obras. Principalmente en obras
expuestas a exteriores y a humedad debido a que este tipo de cementos evita que la humedad pase a las
paredes de la casa.

Reseña Histórica del cemento

Primeros usos y origen histórico del cemento del cemento
Las primeras estructuras levantadas con algo similar al hormigón las construyeron comerciantes nabateos,
que forjaron un pequeño imperio en el sur de Siria y norte de Jordania alrededor de 6500 a. C. y cuya
ciudad más representativa fue Petra. Esto fue posible porque alrededor de Petra se encuentran depósitos
de arena fina de sílice, y cuando las aguas se filtran a través de ella pueden transformarla en algo que se
llama un puzolánico, parecido a una ceniza volcánica arenosa que, como veremos, es un excelente
componente para hacer hormigón. Con semejante material disponible en el patio de casa los nabateos solo
tenían que recogerlo, mezclarlo con cal y calentarlo en los mismos hornos que usaban para hacer su
cerámica. Así, para el año 700 a.C. estaban construyendo hornos donde cocían este mortero (se llama así a
la mezcla de un aglomerante como el cemento, la cal o el yeso, arena y agua), y con él levantaban sus casas
y construían sus cisternas de agua subterráneas (que mantuvieron en secreto y fueron una de las razones
por las que pudieron sobrevivir en el desierto). Durante la fabricación del hormigón los nabateos se dieron
cuenta de que era necesario mantener la mezcla lo más seca pues el exceso de agua lo debilita. Para ello lo
apisonaban nada más colocarlo con una serie de herramientas especiales. Mientras en Egipto, alrededor
de 3000 a. C., usaban morteros de yeso y cal para las pirámides: la de Keops requirió aproximadamente
500 000 toneladas, que se utilizó como cama para las piedras del revestimiento exterior de la pirámide.
Con él los habilidosos albañiles egipcios pudieron colocar estas piedras con juntas abiertas no más anchas
de medio milímetro. Evidentemente todas las grandes construcciones han usado algún tipo de hormigón.
Uno de los morteros más curiosos es el de los chinos, que usaron en la construcción de la Gran Muralla: el
pegajoso arroz. Hacia el año 200 a.C. los romanos construían utilizando un hormigón que no era como el
que utilizamos hoy: no era un material plástico que podía verterse porque era fluido sino más bien como
escombros cementados. De hecho, la mayoría de sus estructuras las construían apilando piedras de
diferentes tamaños y rellenando a mano los espacios entre ellas con mortero: en el 95% de las
construcciones de Roma el mortero más usado era un cemento de piedra caliza que se endurece
lentamente al reaccionar con el dióxido de carbono en el aire. Algo muy débil.
Origen histórico del cemento
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda, yeso y cal para unir
mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas
volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales.
En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión
en agua marina por milenios, mientras los cementos Portland no duran más de 60 años en esas
condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del
Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello.
Historia y origen del cemento Portland
Los ingleses Joseph Aspdin y James Parker patentaron el cemento Portland en el año 1824 formando así la
empresa Portland cement. Pero en el año 1845 Isaac Johnson, lograría crear una nueva mezcla de caliza y
arcilla calcinada a alta temperatura lo que sería la base de lo que hoy conocemos como cemento. Debido a
este último descubrimiento el proceso de producción del cemento aumento en gran medida y gracias a
quemar la mezcla de caliza y arcillase forma lo que se conoce como Clinker.
En aquella época el cemento se fabricaba en hornos verticales esparciendo las materias primas sobre capas
de coque a las que se prendía fuego.
Los primeros hornos rotatorios surgieron en el año 1880. El cemento Portland se emplea hoy en la mayoría
de las estructuras de hormigón.
El nombre se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Pórtland, en el
condado de Dorset.

Concepto de fraguado y concepto de endurecimiento

El fraguado es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad del hormigón (o mortero de
cemento), producido por la desecación y recristalización de los hidróxidos metálicos procedentes de la
reacción química del agua de amasado con los óxidos metálicos presentes en el Clinker que compone el
cemento. Esto es el resultado de reacciones químicas de hidratación entre los componentes del cemento.
La fase inicial de hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado líquido al
estado sólido. Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los
constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un
progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.