TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DELICIAS

INGENIERÍA ELECTROMECANICA

AUTOMATIZACIÓN

UNIDAD 1

Lazos Electrónicos y Neumáticos

Ing. José Pablo Solís Reyes Cd. Delicias Chihuahua, 30/Agosto/2023

Manuel Gpe. Porras Vásquez 19540355

 Lazos Electrónicos

El lazo de corriente o bucle de corriente es un método utilizado en el control industrial para

comunicarse con sensores o actuadores, que consiste en hacer circular una corriente en un
par de conductores eléctricos, cuya intensidad es la imagen proporcional de la señal a
transmitir.

Como en el caso del lazo de tensión, la norma ANSI/ISA-S50.1-1982 (Rev. 1992) recoge
dos casos típicos de bucles de corriente, el lazo de corriente 0-20 mA y, el más
ampliamente utilizado en el entorno industrial, el lazo de corriente 4-20 mA.1

Se usa en aplicaciones de control de procesos, donde se utilizan ampliamente para

transportar señales desde la instrumentación de procesos a los controladores PID,
sistemas SCADA y controladores lógicos programables (PLC). También se utilizan para
transmitir las salidas del controlador a los dispositivos de campo moduladores, como
las válvulas de control. Estos lazos tienen las ventajas de la simplicidad y la inmunidad al
ruido, y cuentan con una gran base internacional de usuarios y proveedores de equipos.
Algunos dispositivos de campo de 4–20 mA pueden ser alimentados por el circuito de
corriente en sí, eliminando la necesidad de fuentes de alimentación independientes, y
el protocolo HART "inteligente" utiliza el circuito para las comunicaciones entre los
dispositivos de campo y los controladores. Varios protocolos de automatización pueden
reemplazar los lazos de corriente analógicos, pero 4–20 mA sigue siendo un estándar
industrial principal.
El lazo de corriente más utilizado en la industria es el de 4-20 mA, donde 4 mA representa
el mínimo de escala y 20 mA representa el máximo de escala, con una relación lineal entre
la señal a transmitir y la intensidad de la corriente. Por tanto, una corriente de 8 mA
corresponde al 25% de la escala; si la escala se define, por ejemplo, de -20 °C a 100 °C, la
señal a transmitir es entonces 10 °C.
Hoy en día, los lazos de corriente, que son puramente analógicos, suelen complementarse
con el protocolo HART o incluso sustituirse por buses de campo. Sin embargo, un bucle de
corriente es más fácil de diagnosticar, ya que un simple multímetro, o incluso una pinza
amperimétrica más simple, suele ser suficiente.

Ventajas

Su principal ventaja, sobre otros métodos de transmisión de datos, es que la precisión de la

señal transmitida no se ve afectada por las pérdidas de línea en largas distancias, ya que la
corriente que fluye a través del bucle es suministrada por una fuente de corriente cuya
intensidad se regula para que coincida con la señal que se va a transmitir, sea cual sea
la resistencia de la línea.

Otra ventaja es que el uso de 4 mA como "cero" mejora la relación señal/ruido en niveles
bajos. Este “cero” también hace que una falla de bucle sea más evidente. Un circuito de
corriente que no funciona con una terminación o conexión abierta tiene un flujo de
corriente cero que está fuera del rango válido de señal de 4 mA a 20 mA.

El origen del bucle de corriente 4-20 mA hay que buscarlo en el contexto de la neumática.
Antes de que las señales eléctricas se hicieran con el dominio del control de procesos, los
sistemas de control usaban señales neumáticas para transmitir información y gobernar los
actuadores.

En ese entorno, estaba estandarizado el uso de una línea de aire comprimido que trabajaba
entre los valores de 3 y 15 psi. La comunicación se realizaba enviando uno u otro valor o
cualquiera intermedio. La ventaja de trabajar con un mínimo con presión (3 psi) permitía
detectar los momentos en que había algún problema en la presión de la red, por fallos en el
compresor o tuberías. Cuando se comenzó a usar el lazo de corriente, se decidió mantener
este "cero vivo", es decir, con corriente mínima, con la finalidad de detectar si se producían
pérdidas de continuidad en la línea.

Aún se mantienen algunos sistemas de tipo neumático, en algunas aplicaciones

instalaciones industriales son más apropiados, y existen convertidores entre los sistemas
neumático y eléctrico que permiten compatibilizar equipos de ambas tecnologías en la
misma instalación.
 Lazos Neumáticos

El principal motivo por el que la tecnología neumática está tan extendida en los sistemas
industriales es por la facilidad y bajo precio que requiere la instalación una vez existe la
línea de alimentación de aire comprimido. Las características más importantes de la
tecnología son:

• Permite transportar y almacenar fácilmente la potencia mecánica.

• No necesita circuito de retorno ya que la salida puede expulsarse al aire
directamente
• Es limpio y no contamina
• No es muy sensible a la temperatura y es antideflagrante
• La fuerza que es capaz de desarrollar es limitada (depende de la presión y el caudal
entre otras cosas)
• El hecho de que el fluido sea comprensible limita la calidad de los movimientos
realizables
El fluido de trabajo es básicamente aire (Nitrógeno, Oxígeno y otros gases) comprimido
(presión superior a presión atmosférica) por la reducción de volumen del aire mediante un
compresor. Cuando el aire se comprime almacena energía. Cuando se libera el aire
comprimido, se utiliza para realizar trabajo en el recipiente a ocupar.

La relación entre volumen y presión viene dada por la ley de los gases
perfectos: pV=nRT��=���, siendo:

• p: presión absoluta
• V: volumen
• n: número de moles
• R: constante universal de los gases ideales
• T: temperatura absoluta

De aquí se obtiene que, a temperatura constante, el producto PV�� también lo es.

Presión es la fuerza que se ejerce por unidad de superficie, y se distingue:

• La presión absoluta es la presión de un punto con referencia al vacío o cero

perfecto.
• La presión atmosférica (100KPa a nivel del mar) es la presión ejercida por el aire
que rodea la tierra. Se mide con barómetro.
• La presión relativa es la diferencia entre absoluta y atmosférica. Se mide con
manómetro. Esta presión se utiliza en hidráulica y neumática.

El aire atmosférico se comprime hasta elevar la presión, típicamente 6 bares, y se

distribuye hasta los elementos actuadores donde se expande (disminuye su presión) y
genera movimiento. El compresor absorbe aire del ambiente y reduce su volumen
mediante:

• Compresores volumétricos (reduce volumen de aire)

• Compresor tubo compresor (transforma velocidad en presión)

Para evitar que las partículas sólidas y de vapor de agua que acompañan al aire atmosférico
dañen la instalación, es preciso someter al aire a ciertos tratamientos de filtrado, secado y
lubricación. Un esquema típico de una unidad de generación de aire comprimido se
muestra

Figura 2.25: Sistema de producción neumático

Las partículas de polvo y suciedad pueden obturar las estrechas secciones de algunos
dispositivos o dañar los materiales con los que se construyen las juntas de estanqueidad
de las partes móviles. Por estos motivos, la admisión de aire por el compresor se realiza a
través de un filtro de aire que elimina las partículas de polvo.

La humedad origina la oxidación de las partes metálicas y provoca una merma en la

lubricación. Para eliminar la humedad del aire se emplean diferentes métodos:
enfriamiento, absorción y adsorción. El procedimiento de enfriamiento es el primero en
aplicarse y el más común. La cantidad de agua contenida en el aire disminuye con la
presión y la temperatura. Por tanto, al enfriar (aunque sea a la temperatura ambiental
debido al incremento de presión) se condensará parte de del agua contenida. Los secadores
por adsorción separan el vapor de agua mediante un filtrado físico compuesto por un gel
de óxido de silicio que absorbe la humedad. La absorción se basa en una reacción química
que elimina el vapor de agua. En estos casos, es necesaria la sustitución del óxido o el
reactivo periódicamente.

Salvo para el caso de instalaciones muy simples, el aire a presión generado por el
compresor, no pasa directamente al sistema de distribución, sino que se acumula en un
depósito. Su finalidad es análoga a la realizada por los condensadores de alta capacidad
que se utilizan en la etapa final de las fuentes de alimentación. Este depósito tiene como
funciones más importantes las siguientes:

• Elimina el rizado en la presión del aire, originado por el carácter pulsante de

algunos compresores (compresores de émbolo).
• Evita que el compresor trabaje de forma discontinua, por su capacidad de acumular
energía. Para ello se utiliza un preostato tarado a un valor máximo y mínimo, que
marcará respectivamente el apagado y encendido del compresor.
• Permite el enfriamiento del aire, y como consecuencia su condensación a la base
del depósito en donde se sitúa una llave de purga.
• Permite controlar la calidad del aire mediante la serie de sensores que normalmente
están situados en el depósito: manómetro, termómetro. Además para evitar
peligrosos valores de la presión, el depósito cuenta con una válvula de seguridad
limitadora de presión.

Una vez generado el aire comprimido, es necesario distribuirlo por las distintas áreas de
la planta. Esta conducción se realiza a través de una red de tuberías que pueden ser de
plástico, cobre o acero. Las metálicas se unen mediante soldaduras o manguitos roscados.
Las virutas procedentes de la soldadura, así como su posible oxidación son inconvenientes
que aconsejan el uso de las conducciones de plástico a pesar de su precio superior. Como
normas básicas de la instalación se evitará la instalación de tuberías empotradas, y en el
caso de realizar líneas horizontales, se dará al menos una pendiente de un 1 -2% para
facilitar la eliminación del agua. Las derivaciones se realizarán siempre hacia arriba y las
terminaciones para realizar la conexión en horizontal para evitar que el agua pase a los
elementos posteriores.

Justo antes de que el aire acceda a cada área de la instalación se intercala una unidad de
mantenimiento que incluye una serie de dispositivos de manera compacta, y cuya misión
es mejorar la calidad del aire acondicionándolo a las necesidades del área. Las funciones
que suele incluir esta unidad son las siguientes:

• Filtrado de partículas procedentes de la propia red de distribución. Los tamaños

típicos de las partículas que hay que filtrar son del orden de diez micras.
 • Regulación de la presión mediante la reducción a un valor fijo. Por tanto, la presión
de la red será algo superior a la necesaria para los dispositivos.
• En algunos casos se incluye un elemento lubricador del aire, pero en la actualidad
es cada vez más habitual el uso de elementos que no necesitan la lubricación o que
son auto lubricados. La lubricación en las piezas móviles presenta ciertas ventajas
como reducción del desgaste, diminución de las perdidas por rozamiento,
protección contra la corrosión…

Lazo Hidráulico

La automatización y control es indispensable en las industrias que dependen de redes de

bombeo o distribución de fluidos para sus procesos, ya que el movimiento de los fluidos se
lleva a cabo a una alta presión, además es necesario tener un monitoreo en tiempo real y
medir las cantidades de fluidos que circulan por el sistema.
Las principales ventajas de instalar un equipo de automatización en los sistemas hidráulicos
es que el personal tendrá un control centralizado para el manejo y monitoreo de la red
hidráulica. Asimismo, al automatizar los elementos que conforman la red, como las válvulas,
bombas y medidores de flujo, el sistema trabajará automáticamente y además pueden hacerse
ajustes en tiempo real para que la red trabaje bajo los parámetros establecidos en cada
industria. De esta manera se reducen significativamente el margen de error durante los
procesos, el riesgo de accidentes, lo cual se traduce en beneficios económicos debido al
ahorro de insumos que integran el proceso.
Los equipos de automatización ofrecen una gran variedad de ventajas, como el aumentar la
agilidad del trabajo que se lleva a cabo al requerir menos intervención humana. Además,
gracias al amplio desarrollo de estos equipos, son cada vez más compatibles con una gran
variedad de productos y componentes utilizados en los sistemas hidráulicos.
Asimismo, si se requiere hacer un cambio en el sistema de control y/o automatización, ya sea
por cambios en los procesos, modificaciones de la red o la modernización de equipos, los
nuevos componentes serán adaptados con facilidad.

Cuando no se cuenta con un sistema para la automatización mediante el cual se puedan tener
monitoreados y controlados los diversos procesos, como la medición de fluidos, el control de
presión y la medición de energía, el personal deberá hacer todo el proceso de manera manual,
lo que causa errores durante los procesos, que, aunque son mínimos, se traducen en pérdidas
económicas.

Para instalar sistemas de control y automatización en sus redes hidráulicas acudan con los
expertos de SUHISSA, donde contamos con una amplia experiencia y personal técnico
especializado que les brindará asesoría en la elaboración de proyectos de ingeniería
y suministros hidráulicos con soluciones personalizadas para el manejo de riego, aguas
nacionales y procesos hidráulicos industriales. Comuníquense con nosotros para recibir la
asesoría de nuestro personal.

Las principales ventajas de este enfoque en comparación a una solución de sistemas de

control hidráulico son la flexibilidad a través de un hardware modular con soluciones que
cumplen la normativa IP 20 e IP 67 de protección y que no requiere otras herramientas de
diseño. Además, la configuración o la programación de las comunicaciones con los
controles hidráulicos no es necesaria y permite la integración completa en el Automation
Studio, con potentes herramientas de diagnóstico.

Equipos hidráulicos vs equipos eléctricos

Los equipos hidráulicos tienen varias ventajas sobre los equipos eléctricos - un mayor
grado de fuerza y más densidad de potencia (y con unos tamaños más pequeños), excelente
robustez y fiabilidad, una mayor flexibilidad con respecto a la ubicación, la disponibilidad
de procedimientos sencillos y actuadores rentables para movimientos lineales (cilindros
hidráulicos).
Estas propiedades hacen de los equipos hidráulicos la primera elección para aplicaciones de
uso intensivo de potencia, así como para aplicaciones que requieran movimientos muy
dinámicos en la gama de alto rendimiento o que estén limitados en términos de espacio. Las
desventajas más evidentes de los sistemas hidráulicos son los problemas de fugas, la
contaminación acústica y una eficiencia energética pobre.

Algunas de las máquinas hidráulicas y casos en que se utilizan son:

- Máquinas herramienta (prensas, máquinas de flexión, máquinas de esquila, etc.)

- La industria del plástico (moldeo por inyección, máquinas de moldeo por golpe, etc.)

- La industria del acero (plantas de fundición continua, trenes de laminación, etc.)

- Máquinas de la minería y forestales

- Centrales de potencia

- Maquinaria del papel

- Procesamiento de caucho

Esta breve lista pone de manifiesto tanto el uso universal de los equipos hidráulicos, así
como la extensión de su uso en la ingeniería industrial.

La solución completa para el control del movimiento

Muchas máquinas y sistemas requieren diferentes tipos de equipos que trabajen juntos de
una manera coordinada. B&R proporciona un concepto que recoge la precisa coordinación
de un sistema multi-ejes (motores síncronos y asíncronos, motores eléctricos lineales, ejes
hidráulicos, motores paso a paso, etc.) a través de acoplamientos por levas electrónicas.
 Los sistemas de automatización de B&R pueden alcanzar tiempos de ciclo de 200
microsegundos.

Algoritmos especiales de control

En un equipo hidráulico lineal con un servo o con una válvula proporcional se observan
diversos comportamientos no lineales:

- La ganancia de la velocidad depende de la dirección del movimiento cuando se utilizan

cilindros diferenciales.

- La ganancia de la velocidad depende de las diferencias de presión en la válvula.

- Comportamiento no lineal en la curva característica de la válvula (la superposición,

errores en el punto cero, pendientes variables, etc.).

- Alto grado de la fricción.

- Las frecuencias resonantes del equipo dependen de su posición.

- La amortiguación depende en gran medida de la temperatura debido a la viscosidad del

aceite.

Así, si se emplea un lazo de control de posición sin tener en cuenta la dinámica de la

válvula, la función de transferencia linealizada será un sistema de segundo orden con un
retraso en el integrador. Y, debido al comportamiento no lineal, los parámetros de la
función de transferencia (ganancia, frecuencia de resonancia, y amortiguación) no son
constantes, sino que dependen del estado de funcionamiento. Si un controlador lineal
convencional se utiliza con parámetros constantes, por ejemplo, del tipo PID, entonces la
dinámica del circuito cerrado dependerá también del funcionamiento. Las consecuencias
negativas de esto son que este controlador se comporta bien para algunos estados de
funcionamiento, pero se pasa o se queda corto en ganancia para algunos otros estados,
provocando demasiados errores que reducen la dinámica y la precisión. Los algoritmos
especialmente adaptados en la librería de control hidráulico de B&R compensan el
comportamiento crítico no lineal de la planta. Una configuración de parámetros del
controlador, por lo tanto, ofrece resultados óptimos para todos los estados de
funcionamiento. Esto eleva el rendimiento y permite ahorrar tiempo durante la puesta en
servicio.

Con todo, el diseño de esta solución ofrece a los clientes varias ventajas como son un
aumento de la calidad de los productos y de la productividad de la máquina a través de un
alto rendimiento y una gran precisión en el control hidráulico. También permite la
adaptación optimizada de los equipos a la configuración de la máquina.

- Estructura de programación libre.

- Potente capacidad de diagnóstico gracias a la integración completa en Automation Studio.

- Ahorro de costes a través de la integración del software (Control secuencial, control de

bucles, visualización, etc.) en un procesador.

La elaboración de un bucle de control de posición para equipos hidráulicos incluida la

linealización de válvulas es fácil y permite una exposición clara.

NOMENCLATURA Y SIMBOLOGÍA DE LAZOS DE CONTROL

Para la nomenclatura y simbología se han seguido las normas ANSI/ISA-S5.1 (Instrument

Society of America). A continuación se muestran algunos ejemplos de información que nos
encontraremos en los planos de simbología: