'Royecto de Oxigeno Medicinal Por Psa

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

CARRERA INGENIERÍA MECÁNICA ELECTROMECÁNICA
LABORATORIO DE MAQUINAS TERMICAS
PROYECTO
DISEÑO Y CÁLCULO DE UNA PLANTA DE
OXIGENO MEDICINAL MEDIANTE PSA
NOMBRE DE LA MATERIA:
NEUMATICAS
SIGLA Y PARALELO DE LA MATERIA:
MEC – 3332 “A”
NOMBRE DEL ESTUDIANTE:
UNIV. MAMANI CHOQUE RUBEN
NOMBRE DEL DOCENTE DE LA MATERIA:
M.Sc.Ing. ARROYO MENDIZABAL RAMIRO ORLANDO
FECHA: 09 DE ABRIL DE 2021

Contenido
1 INTRODUCCION .................................................................................................. 3
1.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................. 3
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................... 3
2 FUNDAMENTO TEORICO ................................................................................. 4
2.1 Técnicas de producción de oxigeno ................................................................ 4
2.1.1 Técnica de producción criogénica ........................................................... 4
2.1.2 Técnica de producción PSA ..................................................................... 6
Presurización ........................................................................................................... 7
2.2 FUNCIONAMINETO ..................................................................................... 9
3 CÁLCULOS NECESARIOS ................................................................................. 2
Para ello se empleará la ley de los gases ideales (1), que simplificada queda como: 3
3.1 Compresor (UNIDA COMPRESORA) ......................................................... 3
3.2 Equipo de estabilización de aire húmedo (V-01)........................................... 3
3.3 Purgadores de condensados (CD-04 y CD-05) .............................................. 5
3.4 Filtros de coalescencia (F-05 y F06) ............................................................... 5
3.5 Separador de agua y aceite (V-03 y V-04) ..................................................... 5
3.6 Secador por adsorción (T-05 y T-06) ............................................................. 6
3.7 Equipo de filtración final (F-07) ..................................................................... 6
3.8 Equipo de estabilización de aire seco (V-02) ................................................. 6
3.9 Generador de oxígeno (T-09, T-10, T-11 y T-12) .......................................... 6
4 COSTOS .................................................................................................................. 7
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................... 8
6 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 9
1 INTRODUCCION
El sistema de generación de oxigeno medicinal mediante el sistema PSA (adsorción por

oscilación de presión), brinda solución contundente a la problemática del suministro de
oxígeno garantizando disponibilidad constante de este gas de vital importancia para la
utilización en máquinas de anestesia, ventiladores y otros a favor de los asegurados y
pueblo trinitario en general.
El funcionamiento consiste en la compresión de aire atmosférico a baja presión. La

operación del compresor es completamente libre de aceite y lo suministra a los módulos
concentradores de oxígeno sin necesidad de equipos adicionales para enfriar aire,
secadores y separadores de aceite que se utiliza el PSA convencional.
El suministro de oxígeno tiene supervisión continua (monitoreo de concentración) de la

calidad de oxigeno que se suministra a la red, con alarmas integradas y se complementa
con sistema de reserva de emergencias para los casos de cortes de energía o
mantenimientos prolongados.
1.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar la instalación de la planta generadora de oxigeno medicinal en los hospitales y
clínicas del departamento de Oruro para un suministro continuo de oxigeno medicinal y
distribución segura por red de cañerías de cobre con puntos de consumo en diferentes
servicios del hospital.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinación de caudal de consumo de oxígeno
 Determinar la capacidad de la planta generadora de oxigeno
 Descripción de proceso de generación de oxígeno
 Descripción de sistema de emergencias de suministro de oxigeno
 Descripción de sistema de llenado de los cilindros de alta presión

 Descripción de sistema de distribución de oxigeno
2 FUNDAMENTO TEORICO
El oxígeno es un elemento químico de símbolo “O” y número atómico 8. Forma

parte del grupo de los anfígenos en la tabla periódica y es un elemento no metálico
altamente reactivo que forma compuestos, óxidos, con la mayoría de los elementos.
Así mismo es un fuerte agente oxidante y tiene la segunda electronegatividad más
alta de todos los elementos. Es el tercer elemento químico más abundante en el
universo y el más abundante en la corteza terrestre, formando prácticamente la
mitad de su masa.
2.1 Técnicas de producción de oxigeno

El proceso de obtención del oxigeno medicinal se realiza de dos metos las cuales
son;
 Técnica de producción criogénica

 Técnica de producción PSA (adsorción por variación de presión)
2.1.1 Técnica de producción criogénica
Por medio de un proceso de destilación especial se puede separar el oxígeno del

nitrógeno y los otros gases que integran el aire. Se consigue produciendo temperaturas
de -200ºC, que produce la licuefacción del aire, el cual es sometido a destilación
fraccionada logrando así la separación de sus componentes en virtud de sus diferentes
puntos de ebullición. El oxígeno así obtenido tiene una concentración nominal del
99,5% y esta exento de contaminantes que puedan ser perjudiciales para la salud. Licuar
los gases es muy importante para las empresas productoras-distribuidoras, pues facilita
su almacenamiento y distribución. El oxígeno líquido se puede gasificar y envasar en
cilindros de alta presión, 2.250 libras por pulgada cuadrada (PSI16), que equivalen a
150bar17. También existen cilindros llenados a 2.900PSI, equivalentes a 200bar. La
producción de oxígeno medicinal por el sistema criogénico, se desarrolla en las
siguientes etapas:
1. Filtración: elimina impurezas del aire.
2. Compresión: reduce el volumen del aire hasta 150 veces en seis etapas.
3. Enfriamiento y secado: remueve la humedad del aire y el dióxido de carbono.
4. Refrigeración: intercambia calor con gases fríos de la planta y lo
enfría. Aproximadamente a -150ºC.
5. Expansión y licuefacción: el aire se licua o condensa a -200ºC.
6. Destilación: se hace en dos procesos (i) se evapora y se condensa el
nitrógeno (N2), que se almacena en estado líquido en tanque
criogénico. (ii) el condensado restante, enriquecido de oxígeno (O2), es
enviado a la parte superior de la columna de rectificación. Este aire
enriquecido se destila de nuevo, donde se extrae el nitrógeno (N2) y el
argón (AR), resultando oxígeno medicinal al 99,5%. El nitrógeno
obtenido en estado gaseoso se expulsa a la atmosfera después de
hacerlo pasar por el intercambiador de calor. El argón puede ser enviado
a una columna de destilación y envasado para luego ser utilizarlo en la

industria.
2.1.2 Técnica de producción PSA
Los sistemas generadores de oxígeno a través de la técnica de adsorción por variación

de presión, aíslan el oxígeno del aire intencionadamente comprimido mediante un
proceso de separación por balanceo de presiones. 40 El principio de adsorción18 utiliza
ciertos materiales o productos naturales denominados zeolitas19. Actualmente, se
producen tamices moleculares industrialmente que se denominan zeolitas sintéticas o
artificiales, y se las fabrica diseñándolas con la arquitectura de canales y selectividad de
adsorción específica para llegar al resultado requerido. Genéricamente el tamaño que
pueden alcanzar los micro poros o micro cavernas de las zeolitas es de hasta 43
angstrom20 y sus canales varían entre 3 y 12 angstrom. Estos tamices moleculares
diseñados de una manera específica, son los adsorbentes que separan los diferentes
agentes de una mezcla, en función de sus distintos tamaños moleculares.
Primer módulo de producción con zeolitas El aire debe atravesar un filtro de papel anti
polvo, que elimina el aceite y las impurezas antes de ser almacenado en un depósito
hermético. A partir de ese momento, el aire comprimido pasa por un refrigerador del
aire, que viene incorporado al compresor, y su utilización es necesaria para reducir el
punto de rocío de entre 1,7°C y 3,5°C, en estas condiciones el aire enfriado provoca que
el agua que contiene se condense, para que luego sea eliminada por el separador de
agua, que también se encuentra en el compresor conformando una unidad con el
refrigerador, para concluir con el secado del aire. Finalmente llega al generador con un
punto de rocío menor a los 4,5°C y partículas de aceite menores a los 5ppm.
Presurización El ciclo comienza con la apertura de la válvula de ingreso permitiendo

fluir el aire a presión por el tamiz molecular de zeolitas que se encuentra en el primer
tanque. En estas condiciones el sistema aumenta la presión a la del diseño del proceso y
se produce la adsorción del gas nitrógeno, quedando atrapado en el tamiz y dejando
pasar el gas oxígeno y argón hacia la válvula de salida del producto. La presión del
proceso será la correspondiente al diseño y es ajustada por un regulador de línea en la
entrada del aire comprimido.
Alimentación Para asegurar que sólo el oxígeno 95% y el argón 5% sean incorporados
en el depósito receptor, se mide el tiempo del ciclo. De este modo la válvula de salida
del producto se abre para alimentar el depósito y mientras esto ocurre la válvula de
ingreso permanece abierta hasta el punto en el cual ambas válvulas se cierran
simultáneamente.
Igualación La etapa subsiguiente consiste en la igualación de presiones entre los dos

tanques (tamices), lo que se produce con la transferencia del oxígeno sobrante en la
anterior etapa de alimentación, al segundo tanque (tamiz). Este desplazamiento de una
parte del gas del primer tanque al segundo mejora el balance energético disminuyendo
en parte el requerimiento de aire comprimido. En estas condiciones se tiene un flujo de
gas desde el primer tanque a presión hacia el segundo que se está presurizando, esta
igualación es un proceso que se completa en varias etapas, de modo tal que el accionar
de la válvula de igualación está perfectamente controlado a baja velocidad crítica,
mientras una segunda válvula se abre completamente haciendo que el flujo restante de
gas fluya a alta velocidad crítica y haciendo que ambos tanques igualen sus presiones.
Son estas válvulas las que permiten el pasaje de gas de un tanque al otro, en razón de
encontrarse el sistema completamente recluido del exterior. En esta etapa del ciclo del
sistema PSA, el resto de las válvulas (ingreso, salida de producto y escape) están
cerradas.
Escape Con la descripción de esta etapa se culmina el ciclo del sistema PSA, el cual se
resume en un balanceo de presiones considerando que mientras un tanque está 44 siendo
presurizado y alimentado, el otro tanque está exhalando (escape) y siendo purgado. La
zeolita impregnada de gas nitrógeno debe ser regenerada y se lo hace por
descompresión del tanque (tamiz) llevándolo a presión atmosférica y pasándole una
corriente de oxígeno almacenado en el tanque. En estas condiciones, la válvula de
escape es accionada para permitir la salida consistente en la eliminación del gas,
compuesto por 90% de nitrógeno y un 10% de oxígeno más argón, hacia el medio
ambiente. En esta parte del proceso el gas atraviesa un silenciador para disminuir el
ruido que provoca la variación de presión a los niveles estándares admitidos. El mismo
está construido de acero e interconectado a ambos tanques de modo de permitir el
escape del gas durante la exhalación del tamiz molecular que está en etapa de
despresurización.
Purga Como se mencionó en el párrafo anterior, del tanque de almacenamiento se toma

una porción del oxígeno generado y hacia el final del escape se le hace pasar esta
corriente de gas regenerando completamente al tamiz.
Segundo módulo de producción con carbón activado y catalizadores de plata En este

módulo los procesos fisicoquímicos producidos son equivalentes a los descriptos en el
primer módulo, con la diferencia del adsorbente y adsorbido. El primer modulo es un
tamiz de carbono activado con catalizadores de plata; en este segundo modulo es el gas
oxígeno, de modo que quien atraviesa el tamiz es el gas argón, el que posteriormente es
eliminado al ambiente. Con un nivel de pureza de 98,5% (con un rango de variación del
0,5%) el oxígeno es almacenado a la presión de línea y cargado a presión de cilindro
para la atención ambulatoria.
Aclaraciones adicionales El sistema PSA es eficiente para la eliminación de elementos

poluentes en el aire, como son el monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2)
y los hidrocarburos que pueden tener el aire de alimentación que ambos sistemas
utilizan. De hecho el oxígeno medicinal suministrado por el proceso PSA contiene
menos que 0,1ppm. Igualmente se debe realizar un exhaustivo análisis del aire, ya que
será la materia prima para éste producto final. 45 Otra ventaja del sistema PSA es que
consigue atrapar todos los gases letales conocidos en la actualidad, logrando evitar
contaminar el oxígeno producido. Los gases letales envenenan la zeolita, por lo que se
produce una disminución de la productividad de la planta. No obstante la zeolita
envenenada, puede ser reemplazada y el sistema vuelve al 100% de productividad.
2.2 FUNCIONAMINETO
Es una planta generadora de oxigeno medicinal basado en el principio de adsorción por
oscilación de presión (PSA) por medio de tamiz molecular por tecnología avanzada de
fraccionamiento modular con sistema de supervisión continua de la calidad de oxigeno
con alarmas integradas. El sistema de suministro de oxígeno concentra al 93% de
pureza. El 93% satisface todos los requisitos de la normativa
INGENIERÍA MECÁNICA ELECTROMECÁNICA
Y MECATRÓNICA
MAQUINAS MEC - 3332

NEUMÁTICAS
AVANCE DEL PROYECTO RESPIRADOR ARTIFICIAL
SELECCIÓN
La selección vendra en elegir un cataklogo y asemejar y o compara los resultados
DATOS TECNICOS
SISTEMA NEUMATICO
Y MECATRÓNICA
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NEUMÁTICAS
3 CÁLCULOS NECESARIOS
se presentan los cálculos, cambios de unidades y simplificaciones realizados a la hora de

escoger los equipos para el diseño de la planta. Se trata de cálculos sencillos, pero se
intentará, en la medida de lo posible, explicar que se está haciendo y por qué. En primer
lugar, se parte de aire atmosférico, cuya composición en volumen se simplifica a 78%
N2, 21% O2 y 1% de Ar. Este aire se encuentra libre en la atmósfera, a una presión de 1
atmósfera y una temperatura ambiente de 20 ºC. Además, como se indicó en la
introducción, se toma un valor de caudal de entrada de aire de 3.500 Nm3 /h, valor
Y MECATRÓNICA
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NEUMÁTICAS
obtenido a partir de estudios anteriores [16]. El primer cálculo que se realizará será la
conversión de este caudal de aire a unidades de caudal en condiciones ambientales.
Para ello se empleará la ley de los gases ideales (1), que simplificada
queda como:
P1 ∗ V1 P2 ∗ V2
=
T1 T2
A partir de esta expresión, se transformamos el caudal de condiciones estándar (273,15

K y 1atm=101,3 kPa) a las condiciones ambiente (293,25 K y 101,3 kPa).
101,3 ∗ 3500 101,3 ∗ V2

=
273,15 293,15
Se obtiene un caudal en condiciones ambientales de V2 = 3756,27 m3 /h = 62,60 m3

/min.
3.1 Compresor (UNIDA COMPRESORA)

El compresor se selecciona en función del caudal de aire necesario. Partiendo de un caudal
de 62,60 m3 /min se escoge el modelo que ofrece el mismo caudal. Al no ser posible, se
escoge el siguiente modelo de caudal mayor.
Se selecciona así el compresor de la marca KAESER, modelo HSD 662 [12, página 22],
que trabaja con un caudal de 66,4 m3 /h a 7,5 bar. Se transforma este valor mediante la
ecuación (1) para obtener también el caudal en Nm3 /h, ya que es un valor necesario en
la selección de equipos posteriores, obteniéndose un valor de 458,07 Nm3 /h.
3.2 Equipo de estabilización de aire húmedo (V-01)

Para escoger los tanques de estabilización del aire comprimido es necesario calcular su
volumen en función del caudal de salida del compresor y la presión de trabajo de este. El
dimensionamiento de este tipo de equipos normalmente se realiza fijando la capacidad
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NEUMÁTICAS
del depósito y dimensionando el equipo en función de su radio o su altura, según el

espacio disponible en planta. En este caso, al querer calcularse precisamente ese volumen
necesario del equipo, el cálculo no se puede realizar por este método, por lo que se acude
a fuentes bibliográficas para el dimensionamiento de equipos de aire comprimido [21].
Mediante la ecuación (2), se puede calcular el volumen necesario: Manuel Tudela
Gallardo
Q ∗ Pa
V =
𝑃1 + 𝑃𝑎
Donde V es el tamaño del tanque en pies cúbicos (ft3 ), Q el caudal de salida del
compresor, expresado en pies cúbicos por minuto (ft3 /min) y Pa y P1 las presiones
atmosférica y de trabajo del compresor respectivamente, expresadas en psia.
En primer lugar, se realizará el cambio de unidades:
𝑄 = 66,4 m3 𝑚𝑖𝑛 ∗ 35.315 𝑓𝑡3 𝑚3 = 2344,92 𝑓𝑡3 𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑎 = 1 𝑎𝑡𝑚 = 14,7 𝑝𝑠𝑖𝑎
𝑃1 = 750 𝑘𝑃𝑎 ∗ 17.4 𝑝𝑠𝑖𝑎 101.3 𝑘𝑃𝑎 = 108,835 𝑝𝑠𝑖𝑎
Con las unidades transformadas, se calcula el volumen de tanque necesario.
𝑉 = 2344,92 ∗ 14,7 108,835 + 14,7 = 279,033 𝑓𝑡3 ∗ 1 𝑚3 35,315 𝑓𝑡3 = 7,9 𝑚3
Se obtiene un volumen de 7,9 m3 , o lo que es lo mismo, 7.900 litros. Atendiendo a este

volumen, se selecciona un tanque de capacidad similar, en este caso, un tanque vertical
de la marca KAESER de 8.000 litros de capacidad.
Además, por medidas de seguridad se sobredimensiona la presión del tanque, que debe
ser mayor que la máxima presión posible del compresor. Mediante la expresión P > 1,1
*Pmax calculamos la presión del recipiente.
𝑃 > 1,1 ∗ 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 1 ∗ 1 ∗ 8,5 = 9,35 𝑏𝑎𝑟

Y MECATRÓNICA
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NEUMÁTICAS
Se selecciona dentro del catálogo de KAESER el tanque que mejor cumple esta presión.
Finalmente, la presión del depósito es de 11 bar
3.3 Purgadores de condensados (CD-04 y CD-05)

Los purgadores de condensados se escogen según el caudal de salida del compresor (66,4
m3 /min) y la zona climática en la que se vayan a usar. Es este caso, las Islas Canarias
corresponden a una zona climática 2 (moderada: centro y sur de Europa, algunas zonas
de Sudamérica y norte de África) [13]. En base a estos dos valores se selecciona el modelo
ECO DRAIN 14, de la marca KAESER [13].
3.4 Filtros de coalescencia (F-05 y F06)

Los filtros de coalescencia se seleccionan en función del caudal de fluido que va a circular
a través de ellos. Los filtros del catálogo están diseñados para una presión de
funcionamiento de 7 bar, por lo que antes de seleccionar uno habrá que aplicar un factor
de corrección en función de la presión de trabajo. Antes de continuar, hay que aclarar que
la presión de trabajo en este Manuel Tudela Gallardo Página | 70 punto es de 11 bar, ya
que es la presión del tanque de estabilización de aire húmedo y siguiendo la línea, todos
los equipos posteriores a dicho tanque tendrán esa misma presión. Además, al no disponer
de datos, no se calcula la caída de presión en los diferentes equipos, por lo que se asume
que la presión en toda la línea es de 11 bar, aunque este dato no sea real. El factor de
corrección para una presión de 11 bar es Kp=1,22. Aplicando este factor se obtiene un
caudal de referencia de Q=66,4*1,22= 81 m3 /h. En base a este valor se seleccionan los
filtros modelo F880, de la marca KAESER
3.5 Separador de agua y aceite (V-03 y V-04)

Los separadores de agua y aceite se seleccionan en función del caudal de circulación 66,4
m3 /min. Se escoge un separador marca KAESER, modelo AQUAMAT CF 75
Y MECATRÓNICA
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3.6 Secador por adsorción (T-05 y T-06)

Al igual que en el caso de los filtros, el secador por adsorción se selecciona en función
del caudal que circula a través de él (66,4 m3 /min), pero depende de las condiciones de
operación. El equipo está diseñado para trabajar a 20 ºC y 7 bar, por lo que habrá que
aplicar factores de corrección para obtener el caudal de referencia para seleccionar el
equipo. Para una presión de 11 bar, el factor de corrección, Kp, es de 1,22 y para la
temperatura de 20 ºC no se aplica factor de corrección, ya que es la temperatura de diseño
del equipo.
En función a este valor, se selecciona el adsorbedor modelo DC 859, de la marca

KAESER, que admite un volumen máximo de 85,85 m3 /min
3.7 Equipo de filtración final (F-07)

Como se indicó el apartado 5.3.7. el filtro final viene incluido en el cuerpo del secador,
por lo que no hay que añadir ningún filtro accesorio.
3.8 Equipo de estabilización de aire seco (V-02)

Se escoge un tanque de las mismas características que el tanque de estabilización de aire
húmedo, ya que las condiciones de ambos son las mismas y los caudales de entrada
también.
3.9 Generador de oxígeno (T-09, T-10, T-11 y T-12)

La mayoría de los generadores de oxígeno disponibles en el mercado se seleccionan en
función de la demanda de oxígeno, ya que se usan mucho en centros médicos. En este
caso, no se cuenta con el dato de demanda de oxígeno, ya que tras el estudio de mercado
el dato que se Manuel Tudela Gallardo Página | 71 tiene es el de caudal de aire de
alimentación, por lo que habrá que hacer una estimación del oxígeno que se producirá a
partir del valor de aire de entrada para poder seleccionar un equipo. Para ello, se tomará
el caudal de aire comprimido seco y se le aplicará un 21%, que es la concentración en
volumen de oxígeno en el aire, y un rendimiento del 80%8 del proceso de adsorción PSA
dentro del equipo. Con este cálculo se obtiene una estimación del oxígeno que se va a
Y MECATRÓNICA
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NEUMÁTICAS
producir a partir de la corriente de aire comprimido. Con este valor, podemos seleccionar
un equipo de los catálogos.
Con este valor ya podemos comparar con los valores del catálogo de generadores de
nitrógeno y oxígeno de Atlas Copco [20]. En dicho catálogo los valores vienen
expresados en unidades del sistema inglés, por lo que habrá que convertir estas unidades
para poder seleccionar el equipo.
Se obtiene así un factor de conversión para las unidades del catálogo. El modelo de mayor
tamaño tiene una producción de oxígeno de 102,9 scfm, que transformado resultan
173,901 m3 /h. Se puede apreciar que el oxígeno producido por un único adsorbedor no
es suficiente para abastecer la producción deseada, por lo que habrá que instalar varios
equipos.
Para cumplir con la producción deseada se deberán usar 4 equipos de la marca Atlas
Copco, modelo OGP 200, con los que se tendrá una producción máxima de 695,604 m3
/h a una presión de 5 bar [20].
4 COSTOS
Y MECATRÓNICA
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NEUMÁTICAS
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 Se logro diseñar a demás de que se puedo determinar los costos de cada

equipo a utilizar
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NEUMÁTICAS
6 BIBLIOGRAFIA

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1.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................. 3

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................... 3

2 FUNDAMENTO TEORICO ................................................................................. 4

2.1 Técnicas de producción de oxigeno ................................................................ 4

2.1.1 Técnica de producción criogénica ........................................................... 4

2.1.2 Técnica de producción PSA ..................................................................... 6

2.2 FUNCIONAMINETO ..................................................................................... 9

3 CÁLCULOS NECESARIOS ................................................................................. 2

3.1 Compresor (UNIDA COMPRESORA) ......................................................... 3

3.2 Equipo de estabilización de aire húmedo (V-01)........................................... 3

3.3 Purgadores de condensados (CD-04 y CD-05) .............................................. 5

3.4 Filtros de coalescencia (F-05 y F06) ............................................................... 5

3.5 Separador de agua y aceite (V-03 y V-04) ..................................................... 5

3.6 Secador por adsorción (T-05 y T-06) ............................................................. 6

3.7 Equipo de filtración final (F-07) ..................................................................... 6

3.8 Equipo de estabilización de aire seco (V-02) ................................................. 6

3.9 Generador de oxígeno (T-09, T-10, T-11 y T-12) .......................................... 6

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................... 8

El sistema de generación de oxigeno medicinal mediante el sistema PSA (adsorción por

El funcionamiento consiste en la compresión de aire atmosférico a baja presión. La

El suministro de oxígeno tiene supervisión continua (monitoreo de concentración) de la

1.1 OBJETIVO GENERAL

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinación de caudal de consumo de oxígeno

 Determinar la capacidad de la planta generadora de oxigeno

 Descripción de proceso de generación de oxígeno

 Descripción de sistema de emergencias de suministro de oxigeno

 Descripción de sistema de llenado de los cilindros de alta presión

El oxígeno es un elemento químico de símbolo “O” y número atómico 8. Forma

2.1 Técnicas de producción de oxigeno

 Técnica de producción criogénica

2.1.1 Técnica de producción criogénica

Por medio de un proceso de destilación especial se puede separar el oxígeno del

1. Filtración: elimina impurezas del aire.

3. Enfriamiento y secado: remueve la humedad del aire y el dióxido de carbono.

4. Refrigeración: intercambia calor con gases fríos de la planta y lo

enfría. Aproximadamente a -150ºC.

5. Expansión y licuefacción: el aire se licua o condensa a -200ºC.

6. Destilación: se hace en dos procesos (i) se evapora y se condensa el

nitrógeno (N2), que se almacena en estado líquido en tanque

criogénico. (ii) el condensado restante, enriquecido de oxígeno (O2), es

enviado a la parte superior de la columna de rectificación. Este aire

enriquecido se destila de nuevo, donde se extrae el nitrógeno (N2) y el

argón (AR), resultando oxígeno medicinal al 99,5%. El nitrógeno

obtenido en estado gaseoso se expulsa a la atmosfera después de

hacerlo pasar por el intercambiador de calor. El argón puede ser enviado

a una columna de destilación y envasado para luego ser utilizarlo en la

2.1.2 Técnica de producción PSA

Los sistemas generadores de oxígeno a través de la técnica de adsorción por variación