1) Ley de Ohm en corriente alterna, Conceptos, formulas y Unidades Diferencias

entre la CC y la CA, que magnitudes provocan los cambios conceptuales.

Archivo Sugerido: 2). Corriente Alterna Monofásica

Archivo Sugerido: 3). Volver a Electromecánica Conceptos Fundamentales de Electricidad

Resp: La ley de Ohm en corriente alterna es una extensión de la ley de Ohm original, que se
aplica a circuitos de corriente continua (CC). En corriente alterna (CA), la magnitud y la
dirección de la corriente varían periódicamente en el tiempo. algunos conceptos relacionados
con la ley de Ohm en corriente alternan:
• Impedancia (Z): La impedancia es la resistencia total que ofrece un elemento o
un circuito a la corriente alterna. Es una combinación de resistencia (R) y
reactancia (X). En un circuito de CA, la impedancia se representa como un número
complejo y se mide en ohmios (Ω).
• Resistencia (R): La resistencia en corriente alterna se comporta de manera
similar a la resistencia en corriente continua. Es la oposición al flujo de corriente y
se mide en ohmios. La resistencia solo tiene una componente real en la
impedancia.
• Reactancia (X): La reactancia es una medida de la oposición al flujo de
corriente alterna debido a los elementos capacitivos (capacitores) e inductivos
(inductores) presentes en el circuito. La reactancia capacitiva (Xc) y la reactancia
inductiva (Xl) se miden en ohmios. La reactancia tiene una componente imaginaria
en la impedancia.
• Impedancia compleja (Z): En corriente alterna, la impedancia se representa
como un número complejo que combina la resistencia y la reactancia. Se expresa
como Z = R + jX, donde R es la resistencia y X es la reactancia. El término j se utiliza
para representar la unidad imaginaria (√-1).
• Ley de Ohm en corriente alterna: La ley de Ohm en corriente alterna establece
que la corriente en un circuito de CA es igual al cociente entre la tensión aplicada y
la impedancia total del circuito. Se puede escribir como I = V/Z, donde I es la
corriente, V es la tensión y Z es la impedancia.
Las fórmulas que utilizamos con la ley de ohm en corriente alterna son:
1. Ley de Ohm en corriente alterna: I = V/Z Donde:
• I es la corriente en amperios (A).
• V es la tensión en voltios (V).
• Z es la impedancia en ohmios (Ω).
2. Impedancia: Z = √(R² + (Xl - Xc)²) Donde:
• Z es la impedancia en ohmios (Ω).
• R es la resistencia en ohmios (Ω).
• Xl es la reactancia inductiva en ohmios (Ω).
• Xc es la reactancia capacitiva en ohmios (Ω).
3. Reactancia inductiva: Xl = 2πfL Donde:
• Xl es la reactancia inductiva en ohmios (Ω).
• π es una constante (aproximadamente 3.1416).
• f es la frecuencia en hertz (Hz).
• L es la inductancia en henrios (H).
4. Reactancia capacitiva: Xc = 1/(2πfC) Donde:
• Xc es la reactancia capacitiva en ohmios (Ω).
• π es una constante (aproximadamente 3.1416).
• f es la frecuencia en hertz (Hz).
• C es la capacitancia en faradios (F).
2) Características de los circuitos inductivos y capacitivos, Definiciones y gráficos
En los circuitos R-L-C se provocan cambios desde el punto de vista del tiempo
entre la U[V] y la I[A]. Como se comportan los circuitos R-L y RC.
Archivo Sugerido: 2). Corriente Alterna Monofásica

Archivo Sugerido: 3). Volver a Electromecánica Conceptos Fundamentales de Electricidad

Resp:

Circuitos inductivos

Definición: Un circuito inductivo es aquel que contiene un inductor, que es un componente

diseñado para almacenar energía en forma de campo magnético. Un inductor se caracteriza
por su inductancia (L), medida en henrios (H). La inductancia determina la oposición al cambio
de corriente en el circuito.

Características

Reactancia inductiva: En un circuito inductivo, la reactancia inductiva (XL) es la oposición al

flujo de corriente debido a la inductancia. Se calcula mediante la fórmula XL = 2πfL, donde f es
la frecuencia en hercios (Hz) y L es la inductancia en henrios (H). La reactancia inductiva
aumenta con la frecuencia.

Fase: En un circuito inductivo, la corriente alcanza su valor máximo (amplitud) después que la
tensión.

Hay un desfase de 90 grados entre la tensión y la corriente, lo que significa que la corriente se
atrasa con respecto a la tensión en el tiempo. Esto se ilustra en un gráfico de fase, donde la
corriente se representa como una onda sinusoidal desfasada con respecto a la tensión.

Circuitos capacitivos, Definición: Un circuito capacitivo es aquel que contiene un capacitor, que
es un componente diseñado para almacenar energía en forma de campo eléctrico. Un
capacitor se caracteriza por su capacidad (C), medida en faradios (F). La capacidad determina la
cantidad de carga que un capacitor puede almacenar por unidad de tensión.

Características

Reactancia capacitiva: En un circuito capacitivo, la reactancia capacitiva (XC) es la oposición al

flujo de corriente debido a la capacitancia. Se calcula mediante la fórmula XC = 1/(2πfC), donde
f es la frecuencia en hercios (Hz) y C es la capacidad en faradios (F). La reactancia capacitiva
disminuye con la frecuencia.

Fase: En un circuito capacitivo, la corriente alcanza su valor máximo (amplitud) antes que la
tensión. Hay un desfase de 90 grados entre la tensión y la corriente, pero en este caso la
corriente se adelanta con respecto a la tensión en el tiempo. Esto también se ilustra en un
gráfico de fase, donde la corriente se representa como una onda sinusoidal desfasada con
respecto a la tensión.

Los circuitos R-L (resistencia-inductancia) y R-C (resistencia-capacitancia) son dos tipos de

circuitos en los que se combinan elementos de resistencia (R), inductancia (L) y capacitancia
(C). Estas combinaciones generan cambios en las relaciones temporales entre la tensión (U) y la
corriente (I) en el circuito.
Circuito R-L (resistencia-inductancia): En un circuito R-L, la presencia de una bobina o inductor
(L) junto con una resistencia (R) da lugar a cambios en el comportamiento de la corriente y la
tensión.

Comportamiento temporal: Cuando se aplica una tensión (U) a un circuito R-L, inicialmente la
corriente (I) es baja debido a la inductancia, que se opone a los cambios bruscos en la
corriente. Con el tiempo, la corriente aumenta gradualmente hasta alcanzar un estado estable,
determinado por la resistencia. Este proceso se conoce como "transitorio".

Fase y desfase: En un circuito R-L, la corriente y la tensión no están en fase. Debido a la

inductancia, la corriente se atrasa con respecto a la tensión. El ángulo de desfase entre la
corriente y la tensión en un circuito R-L es cercano a 90 grados.

Circuito R-C (resistencia-capacitancia): En un circuito R-C, la presencia de un capacitor (C) junto

con una resistencia (R) produce cambios en la relación entre la corriente y la tensión.

Comportamiento temporal: Cuando se aplica una tensión (U) a un circuito R-C, inicialmente el
capacitor está descargado y la corriente es alta. Con el tiempo, el capacitor se carga
gradualmente y la corriente disminuye hasta alcanzar un estado estable, donde la corriente se
vuelve casi nula y el capacitor está completamente cargado.

Fase y desfase: En un circuito R-C, la corriente y la tensión están en fase, lo que significa que
alcanzan sus valores máximos al mismo tiempo. No hay desfase angular entre la corriente y la
tensión.

3) ¿A qué se llama S, P, Q y cos Φ. Conceptos, formulas y Unidades? Trabajar el

triángulo de Potencias y el Factor de Potencia.
Archivo Sugerido: 4). Volver a Electromecánica Los Sistemas Trifásicos

Resp:

Potencia aparente (S): La potencia aparente (S) es la combinación de la potencia activa y la

potencia reactiva en un sistema eléctrico. Se define como la magnitud total de la energía
eléctrica que fluye en un circuito.

Fórmula: S = V * I

Donde:

S es la potencia aparente en voltamperios (VA).

V es la tensión en voltios (V).

I es la corriente en amperios (A).

La potencia aparente representa la capacidad total de un sistema para llevar corriente y está
relacionada con el producto de la tensión y la corriente.

Potencia activa (P):

La potencia activa (P) es la parte de la potencia que realiza trabajo útil en un sistema eléctrico.
Es la potencia real consumida o entregada por los dispositivos eléctricos.

Fórmula: P = S * cos Φ

Donde:
P es la potencia activa en vatios (W).

S es la potencia aparente en voltamperios (VA).

cos Φ es el factor de potencia, que es la relación entre la potencia activa y la potencia

aparente.

La potencia activa se mide en vatios y representa la energía eléctrica efectivamente utilizada en

el sistema.

Potencia reactiva (Q):

La potencia reactiva (Q) es la parte de la potencia que se intercambia entre el generador y el

sistema debido a la presencia de elementos inductivos o capacitivos. No realiza trabajo útil,
sino que está asociada con el almacenamiento y la liberación de energía en los componentes
reactivos.

Fórmula: Q = S * sen Φ

Donde:

Q es la potencia reactiva en voltamperios reactivos (VAR).

S es la potencia aparente en voltamperios (VA).

sen Φ es el componente reactivo del factor de potencia.

La potencia reactiva se mide en voltamperios reactivos y está relacionada con el ángulo de

desfase entre la tensión y la corriente en un sistema.

Factor de potencia (cos Φ):

El factor de potencia (cos Φ) es una medida de la eficiencia con la que se utiliza la potencia en
un sistema eléctrico. Es el coseno del ángulo de desfase entre la tensión y la corriente.

Fórmula: cos Φ = P / S

Donde:

cos Φ es el factor de potencia.

P es la potencia activa en vatios (W).

S es la potencia aparente en voltamperios (VA).

Triángulo de potencias:

El triángulo de potencias es una representación gráfica de las tres componentes de potencia en

un sistema eléctrico: la potencia activa (P), la potencia reactiva (Q) y la potencia aparente (S).

El triángulo de potencias se dibuja con la potencia activa en el eje horizontal (base del
triángulo), la potencia reactiva en el eje vertical (altura del triángulo) y la potencia aparente
como la hipotenusa del triángulo.

El ángulo entre el eje horizontal y la hipotenusa representa el factor de potencia (cos Φ), que
es el coseno del ángulo de desfase entre la corriente y la tensión en el sistema.
El triángulo de potencias permite visualizar la relación y la magnitud relativa de las diferentes
componentes de potencia en un sistema eléctrico.

Factor de potencia (cos Φ):

El factor de potencia (cos Φ) es una medida de la eficiencia con la que se utiliza la potencia en
un sistema eléctrico. Es el coseno del ángulo de desfase entre la corriente y la tensión en el
sistema.

El factor de potencia puede tener un valor entre 0 y 1, donde 1 representa un factor de

potencia unitario (uso eficiente de la energía) y 0 indica un factor de potencia nulo (potencia
reactiva pura sin potencia activa).

Un factor de potencia cercano a 1 indica que la potencia activa es alta en comparación con la
potencia reactiva, lo que implica un uso eficiente de la energía. Por otro lado, un factor de
potencia bajo indica que hay una proporción significativa de potencia reactiva en el sistema, lo
que puede resultar en ineficiencias y pérdidas de energía.

El factor de potencia se calcula utilizando la fórmula: cos Φ = P / S, donde P es la potencia

activa y S es la potencia aparente.

Un factor de potencia bajo puede corregirse mediante el uso de dispositivos como capacitores
o la implementación de técnicas de corrección del factor de potencia, lo que ayuda a reducir
las pérdidas de energía y mejorar la eficiencia del sistema.

El análisis del triángulo de potencias y el factor de potencia es importante en el diseño y

operación de sistemas eléctricos, ya que ayuda a optimizar el consumo de energía y mejorar la
eficiencia en la utilización de la potencia eléctrica.

4) ¿Norma IRAM 4517, Símbolos indicadores del terminado de superficies, Dibuje

y describa? Prestar particular atención a la simbología e indicación de la
rugosidad de una superficie, hacer un croquis de un eje+rodamiento+polea
aplicando este concepto. Tener en cuenta los ajustes de los componentes.
Archivo Sugerido: 5). IRAM Manual de Normas de Aplicación para Dibujo Técnico

Resp: La norma IRAM 4517 es una norma técnica de Argentina que establece los símbolos
indicadores del terminado de superficies en dibujos técnicos. Estos símbolos se utilizan para
comunicar visualmente las características de acabado y textura de las superficies en planos de
ingeniería y diseño.

Símbolo de superficie mecanizada: Este símbolo se utiliza para indicar una superficie
mecanizada o maquinada con una calidad de acabado específica. Consiste en una serie de
líneas paralelas que representan las marcas de mecanizado.

Símbolo de superficie lijada: Este símbolo se utiliza para indicar una superficie lijada o pulida.
Se representa mediante una serie de líneas diagonales que cruzan la superficie.

Símbolo de superficie rectificada: Este símbolo se utiliza para indicar una superficie rectificada
o afilada. Se representa mediante una serie de líneas en zigzag que cruzan la superficie.

Símbolo de superficie esmerilada: Este símbolo se utiliza para indicar una superficie esmerilada
o abrasiva. Se representa mediante una serie de líneas curvas que cruzan la superficie.
Símbolo de superficie fresada: Este símbolo se utiliza para indicar una superficie fresada o
cortada por una fresa. Se representa mediante una serie de líneas entrecortadas que cruzan la
superficie.
5) ¿Qué es velocidad de corte, Unidades y ejemplos? En cuál de los movimientos
estudiados en física de cuarto, tiene su fundamento. En que tipos de máquinas se
mantiene constante durante la acción de mecanizado. En cuales no y por qué.
Qué factores intervienen en su aplicación.
Archivo Sugerido: 6). Metalactual Procesos de Torno

Resp: La velocidad de corte es un parámetro utilizado en el mecanizado que indica la velocidad

relativa a la que una herramienta de corte se mueve a lo largo de la superficie de trabajo de
una pieza. Es una medida de la velocidad a la que el material es removido durante el proceso
de mecanizado.

La velocidad de corte se expresa generalmente en unidades de longitud por unidad de tiempo,

como metros por minuto (m/min) o pies por minuto (ft/min). La elección de la unidad depende
del sistema de unidades utilizado en cada contexto.

La velocidad de corte depende de varios factores, incluyendo el tipo de material de la pieza, el

tipo de herramienta de corte utilizada, el tipo de operación de mecanizado y las
recomendaciones del fabricante de la herramienta. Es importante seleccionar la velocidad de
corte adecuada para lograr una operación de mecanizado eficiente y obtener resultados
óptimos.

Ejemplos de velocidades de corte para diferentes procesos de mecanizado y materiales:

- Fresado de acero: La velocidad de corte típica para fresar acero puede variar
entre 30 y 150 metros por minuto, dependiendo del tipo de acero, el tamaño
de la fresa y la profundidad de corte.
- Torno de aluminio: En el mecanizado de aluminio en un torno, la velocidad de
corte puede oscilar entre 150 y 400 metros por minuto, dependiendo del
diámetro de la pieza y la herramienta utilizada.
- Taladrado de hierro fundido: Para el taladrado de hierro fundido, se puede
utilizar una velocidad de corte de aproximadamente 30 a 60 metros por
minuto, dependiendo del diámetro de la broca y la profundidad del agujero.
- Movimiento rectilíneo uniforme (MRU): El movimiento rectilíneo uniforme es
un tipo de movimiento en el que un objeto se desplaza a lo largo de una línea
recta a una velocidad constante. En este caso, no hay aceleración, ya que la
velocidad no cambia. Los conceptos clave asociados con el MRU incluyen la
velocidad constante, la distancia recorrida y el tiempo transcurrido.
- Movimiento rectilíneo uniformemente acelerado (MRUA): El movimiento
rectilíneo uniformemente acelerado es un tipo de movimiento en el que un
objeto se desplaza a lo largo de una línea recta con una aceleración constante.
En este caso, la velocidad cambia de manera uniforme. Los conceptos clave
asociados con el MRUA incluyen la aceleración, la velocidad inicial, la velocidad
final, el tiempo transcurrido y la distancia recorrida.
- Movimiento circular uniforme (MCU): El movimiento circular uniforme es un
tipo de movimiento en el que un objeto se desplaza en una trayectoria circular
con una velocidad constante. En este caso, la velocidad del objeto tiene una
magnitud constante, pero su dirección cambia continuamente. Los conceptos
clave asociados con el MCU incluyen el radio de la trayectoria, la velocidad
angular y el período.

6) ¿Qué significa el símbolo en CNC? Esta fue una de las preguntas en las
Olimpiadas de Electromecánica del 2014. Está relacionada con el concepto de
referenciado.
Archivo Sugerido: 7). Fanuc 0i-TB

7) ¿Nombre y describa por lo menos cinco ciclos fijos? Se refiere a los ciclos que
reducen la memoria de uso y la cantidad de líneas de un programa de
mecanizado de una pieza.
8) ¿Qué es G00, G21, G54, G96, G99, T0101, M00, M02, M05 y F02 en CNC?
Atención a la diferencia de concepto entre los códigos G y los códigos T, M y S.
Describa cada código y su aplicación.
Archivo Sugerido: 7). Fanuc 0i-TB

9) ¿Interprete y describa la siguiente línea N010 G50 S1500 M03? Esta es una de
las cinco líneas que conforman el encabezado de cualquier programa de CNC.
Archivo Sugerido: 7). Fanuc 0i-TB
10) ¿Cuántos tipos de ajustes existen en montaje? Esta pregunta tiene relación
con la pregunta N°4 debido a que, no es el mismo ajuste que existe entre el eje y
el rodamiento, y el eje con su polea.
Archivo Sugerido: 8). GTM Ajustes y Tolerancias

11) ¿Qué significan y cuántas calidades de ajuste conoce? Concepto de la calidad

IT en la elección de la tolerancia. De que depende la IT.
Archivo Sugerido: 8). GTM Ajustes y Tolerancias

Resp: Las calidades de ajuste son estándares o especificaciones que definen las tolerancias y
los límites aceptables para el ajuste entre dos componentes o partes de una máquina o
equipo. Estas calidades de ajuste determinan la holgura o interferencia permitida entre las
partes en función de su función y la precisión requerida para el correcto funcionamiento del
sistema.
Existen varias calidades de ajuste definidas por normas y estándares internacionales, como la
norma ISO (International Organization for Standardization). Algunas de las calidades de ajuste
más comunes son:
• Ajuste libre (clearance fit): Es una calidad de ajuste en la que hay una holgura
entre las partes encajadas. Permite un juego o espacio libre entre los
componentes y se utiliza cuando no se requiere un ajuste preciso y se tolera cierta
movilidad relativa entre las partes.
• Ajuste interferente (interference fit): En este tipo de ajuste, hay una
interferencia o presión entre las partes encajadas. Las dimensiones de una parte
son ligeramente mayores que las dimensiones correspondientes de la otra parte,
lo que crea una interferencia y asegura una unión firme y sin movimiento relativo.
• Ajuste deslizante (sliding fit): Es un ajuste en el que las partes encajan de
manera justa y permiten un movimiento deslizante suave entre ellas. No hay juego
excesivo ni interferencia, pero se permite cierto grado de movimiento relativo.
• Ajuste apretado (tight fit): En este caso, el ajuste es muy preciso y ajustado,
con tolerancias mínimas. Las partes encajan de forma casi perfecta y no hay
movimiento relativo significativo entre ellas.
• Ajuste de interferencia apretada (transition fit, tight interference fit):
Proporciona una interferencia controlada y ajustada entre las partes encajadas. La
interferencia está diseñada para proporcionar una unión segura y fuerte. Ejemplo:
H7/n6.
Las calidades de ajuste se seleccionan según las necesidades de la aplicación, la función de las
partes y los requisitos de precisión y resistencia necesarios. La elección correcta de la calidad
de ajuste es fundamental para garantizar el rendimiento adecuado, la durabilidad y la
funcionalidad del sistema o componente.

12) ¿Qué es un rodamiento? ¿Cuántos tipos se utilizan? Cuando usamos

rodamientos, qué condiciones se deben cumplir para su aplicación.
Características, ventajas y desventajas de los distintos tipos.
Archivo Sugerido: 9). SKF Rodamientos

Archivo Sugerido: 10). NSK Manual de Rodamientos

Resp: Un rodamiento es un componente mecánico que permite reducir la fricción entre dos
superficies en movimiento relativo. Consiste en una serie de elementos rodantes, como bolas o
rodillos, que se encuentran alojados en una estructura llamada anillo interior y anillo exterior.
Los rodamientos se utilizan comúnmente en maquinaria y sistemas mecánicos para facilitar el
movimiento suave y eficiente.

Existen varios tipos de rodamientos, entre los cuales se destacan los siguientes:

Rodamientos de bolas: Están compuestos por bolas metálicas que se encuentran entre los
anillos interior y exterior. Son adecuados para altas velocidades y cargas ligeras a moderadas.

Ventajas:

- Baja fricción: Los rodamientos de bolas tienen una fricción interna menor en
comparación con otros tipos de rodamientos, lo que permite un funcionamiento más
suave y eficiente.
- Alta velocidad: Debido a su diseño de bolas, los rodamientos de bolas son ideales para
aplicaciones de alta velocidad, ya que las bolas tienen menos contacto con las
superficies y generan menos calor.
- Arranque rápido: Los rodamientos de bolas requieren menos fuerza para iniciar el
movimiento debido a su baja fricción. Esto los hace adecuados para aplicaciones en las
que se necesita un arranque rápido y eficiente.
- Pequeño tamaño y peso ligero: Los rodamientos de bolas son compactos y livianos en
comparación con otros tipos de rodamientos, lo que los hace ideales para aplicaciones
en las que el espacio y el peso son críticos.
- Baja resistencia a la corrosión: Los rodamientos de bolas suelen estar hechos de acero
inoxidable u otros materiales resistentes a la corrosión, lo que los hace adecuados para
entornos hostiles o expuestos a la humedad.

Desventajas:

- Capacidad de carga limitada: En comparación con otros tipos de rodamientos, los

rodamientos de bolas tienen una capacidad de carga inferior. No son adecuados para
cargas pesadas o aplicaciones que requieran soportar cargas radiales y axiales
combinadas.
- Inestabilidad en altas cargas: Los rodamientos de bolas pueden volverse inestables
cuando se someten a cargas excesivas o choques bruscos, lo que puede provocar
daños prematuros o fallas.
- Reducción del coeficiente de fricción en condiciones extremas: En condiciones
extremas, como altas temperaturas o entornos con alta presencia de contaminantes,
los rodamientos de bolas pueden experimentar un aumento en el coeficiente de
fricción, lo que puede afectar su rendimiento

Rodamientos de rodillos cilíndricos: Utilizan rodillos cilíndricos en lugar de bolas y pueden

soportar cargas radiales más pesadas. Son comunes en aplicaciones industriales como motores
eléctricos y transmisiones.

Ventajas:

- Mayor capacidad de carga: Los rodamientos de rodillos cilíndricos tienen una mayor
capacidad de carga radial en comparación con los rodamientos de bolas, lo que los
hace adecuados para aplicaciones que requieren soportar cargas pesadas.
- Mayor estabilidad: Debido a su diseño de rodillos cilíndricos, los rodamientos de
rodillos cilíndricos ofrecen mayor estabilidad y resistencia a las cargas laterales y
 fuerzas de choque, lo que los hace más adecuados para aplicaciones con cargas
variables o impactos.
- Tolerancia al desalineamiento: Los rodamientos de rodillos cilíndricos pueden soportar
cierto grado de desalineamiento entre el eje y la carcasa, lo que los hace más
adecuados para aplicaciones en las que puede haber pequeñas desviaciones en la
alineación.
- Mayor rigidez: Los rodamientos de rodillos cilíndricos son más rígidos en comparación
con los rodamientos de bolas, lo que les permite resistir deformaciones y mantener
una mayor precisión en la alineación

Desventajas:

- Mayor fricción: Los rodamientos de rodillos cilíndricos tienden a tener una fricción
interna más alta en comparación con los rodamientos de bolas, lo que puede generar
una mayor generación de calor y una menor eficiencia en aplicaciones de alta
velocidad.
- Mayores dimensiones y peso: Debido a su diseño con rodillos cilíndricos, los
rodamientos de rodillos cilíndricos suelen tener dimensiones y peso más grandes en
comparación con los rodamientos de bolas, lo que puede ser un factor limitante en
aplicaciones con restricciones de espacio o peso.
- Menor velocidad máxima: Debido a la mayor fricción y mayor masa de los rodillos
cilíndricos, los rodamientos de rodillos cilíndricos pueden tener una velocidad máxima
más baja en comparación con los rodamientos de bolas.

Rodamientos de rodillos cónicos: Tienen rodillos cónicos que se ajustan a la forma de las pistas
del anillo interior y exterior. Son adecuados para cargas radiales y axiales combinadas y se
utilizan en aplicaciones como vehículos y equipos de construcción.

Ventajas:

- Alta capacidad de carga: Los rodamientos de rodillos cónicos tienen una capacidad de
carga radial y axial combinada más alta en comparación con los rodamientos de bolas y
los rodamientos de rodillos cilíndricos. Son adecuados para aplicaciones que requieren
soportar cargas pesadas en ambas direcciones.
- Buena resistencia al impacto: Debido a su diseño con rodillos cónicos, estos
rodamientos son más resistentes a las cargas de impacto y las cargas dinámicas
variables, lo que los hace adecuados para aplicaciones con condiciones exigentes.
- Ajuste de precarga: Los rodamientos de rodillos cónicos permiten un ajuste de
precarga, lo que significa que se puede ajustar la fuerza de contacto entre los rodillos y
las pistas para obtener una mayor rigidez y precisión en la aplicación.
- Capacidad de absorber desalineaciones: Los rodamientos de rodillos cónicos pueden
acomodar cierto grado de desalineación entre el eje y la carcasa, lo que los hace más
adecuados para aplicaciones en las que puede haber desalineaciones o deflexiones.

Desventajas:

- Mayor complejidad de montaje: Debido a su diseño y ajuste de precarga, los

rodamientos de rodillos cónicos pueden requerir un montaje más preciso y cuidadoso
para garantizar un rendimiento óptimo. Se debe prestar atención a la correcta
alineación y ajuste de precarga durante la instalación.
 - Mayor fricción: Los rodamientos de rodillos cónicos tienden a tener una fricción
interna más alta en comparación con los rodamientos de bolas, lo que puede generar
mayor generación de calor y una menor eficiencia en aplicaciones de alta velocidad.
- Menor velocidad máxima: Debido a la mayor fricción y a la configuración de los rodillos
cónicos, los rodamientos de rodillos cónicos pueden tener una velocidad máxima más
baja en comparación con los rodamientos de bolas

Rodamientos de agujas: Utilizan rodillos cilíndricos delgados y largos llamados agujas. Son
ideales para aplicaciones con espacio limitado y cargas radiales elevadas, como en cajas de
cambios y transmisiones.

Ventajas:

- Alta capacidad de carga: Los rodamientos de agujas tienen una capacidad de carga
axial y radial significativamente mayor en comparación con otros tipos de rodamientos.
Esto los hace ideales para aplicaciones con cargas pesadas.
- Espacio reducido: Debido a su diseño compacto con rodillos cilíndricos delgados, los
rodamientos de agujas ocupan menos espacio radial que otros tipos de rodamientos,
lo que los hace adecuados para aplicaciones con restricciones de espacio.
- Alta rigidez: Los rodillos cilíndricos largos y delgados de los rodamientos de agujas
proporcionan una mayor rigidez, lo que permite una mejor resistencia a la deformación
y deflexión bajo cargas pesadas.
- Alta precisión: Estos rodamientos son capaces de proporcionar una alta precisión y
suavidad de funcionamiento, lo que los hace adecuados para aplicaciones que
requieren un movimiento preciso y suave

Desventajas:

- Velocidad limitada: Los rodamientos de agujas no son adecuados para aplicaciones de

alta velocidad debido a la tendencia de los rodillos cilíndricos a generar calor y
aumentar la fricción a altas velocidades de rotación.
- Mayor fricción: Debido a la mayor superficie de contacto entre los rodillos y las pistas
de rodadura, los rodamientos de agujas pueden tener una fricción ligeramente mayor
en comparación con otros tipos de rodamientos. Esto puede resultar en una mayor
generación de calor y una menor eficiencia en algunas aplicaciones.
- Requiere un correcto alineamiento: Los rodamientos de agujas requieren un
alineamiento preciso para funcionar de manera óptima. Un desalineamiento excesivo
puede provocar una distribución desigual de la carga y un desgaste prematuro.
- Mayor costo: En comparación con otros rodamientos estándar, los rodamientos de
agujas tienden a ser más costosos debido a su diseño especializado y a las ventajas de
rendimiento que ofrecen.

Rodamientos de contacto angular: Están diseñados para soportar cargas axiales en una
dirección particular y también cargas radiales. Son utilizados en aplicaciones como husillos de
máquinas herramienta y rotores de turbinas.

Los rodamientos de contacto angular son un tipo de rodamiento que se utiliza comúnmente
en aplicaciones donde se requiere una capacidad de carga combinada axial y radial. Aquí tienes
algunas ventajas y desventajas de los rodamientos de contacto angular:

Ventajas:
 - Capacidad de carga combinada: Los rodamientos de contacto angular pueden soportar
cargas tanto axiales como radiales. Esto los hace ideales para aplicaciones donde se
presentan cargas en ambas direcciones.
- Alta rigidez: Los rodamientos de contacto angular son diseñados para soportar cargas
pesadas y proporcionar una alta rigidez, lo que los hace adecuados para aplicaciones
que requieren una mayor precisión y resistencia a la deformación.
- Alta velocidad de funcionamiento: Estos rodamientos son capaces de soportar altas
velocidades de rotación sin comprometer su rendimiento. Su diseño y configuración les
permiten funcionar de manera eficiente a altas velocidades.
- Alineación automática: Los rodamientos de contacto angular son capaces de
compensar ciertos grados de desalineación entre los ejes y las carcasas. Esto facilita la
instalación y reduce la necesidad de un ajuste preciso.

Desventajas:

- Espacio axial: Los rodamientos de contacto angular requieren espacio axial adicional
para acomodar la dirección axial de carga. Esto puede limitar su aplicación en casos
donde el espacio axial es limitado.
- Sensibilidad a la desalineación: Aunque tienen cierta capacidad de compensación de
desalineación, los rodamientos de contacto angular son más sensibles a la
desalineación en comparación con otros tipos de rodamientos. Un desalineamiento
excesivo puede generar altas cargas y un desgaste prematuro.
- Cargas desiguales: Si las cargas axiales y radiales no están adecuadamente equilibradas,
los rodamientos de contacto angular pueden experimentar cargas desiguales y una
distribución inadecuada de la carga, lo que puede afectar su vida útil y rendimiento.
- Mayor costo: Los rodamientos de contacto angular suelen tener un costo más alto en
comparación con otros tipos de rodamientos debido a su diseño especializado y a las
ventajas de rendimiento que ofrecen

Rodamientos de empuje: Son rodamientos diseñados para soportar cargas axiales

unidireccionales. Tienen forma de disco y se utilizan en aplicaciones como rodamientos de
ruedas y rodamientos de ejes de transmisión.

Ventajas:

- Capacidad para soportar cargas axiales: Los rodamientos de empuje están diseñados
específicamente para soportar cargas axiales en una dirección determinada. Son
ideales para aplicaciones donde se requiere la capacidad de soportar cargas
unidireccionales, como empujar o tirar de una carga.
- Espacio reducido: Estos rodamientos son relativamente compactos y ocupan menos
espacio axial en comparación con otros tipos de rodamientos. Esto los hace adecuados
para aplicaciones con limitaciones de espacio.
- Alta capacidad de carga: Los rodamientos de empuje tienen una alta capacidad de
carga axial en una sola dirección. Son capaces de manejar cargas pesadas de manera
eficiente y proporcionar una distribución uniforme de la carga.

Desventajas:

- Limitación en la dirección de la carga: Los rodamientos de empuje solo pueden

soportar cargas axiales en una dirección específica. No son adecuados para
aplicaciones donde se presentan cargas en ambas direcciones o cargas radiales.
 - Mayor fricción: Debido a la naturaleza de las cargas axiales, los rodamientos de empuje
pueden generar una mayor fricción en comparación con otros tipos de rodamientos.
Esto puede resultar en un mayor desgaste y generación de calor en ciertas
aplicaciones. Requiere alineación precisa: Los rodamientos de empuje requieren una
alineación precisa para un funcionamiento óptimo. Un desalineamiento excesivo
puede generar cargas desiguales y reducir su vida útil.
- Mayor costo: En comparación con otros tipos de rodamientos, los rodamientos de
empuje tienden a tener un costo más alto debido a su diseño especializado y a su
capacidad de carga axial unidireccional.

13) ¿Cuántos sistemas de lubricación conoce? Dar ejemplos de sistemas y

lubricantes Buscar en internet la información y dar ejemplos de la consigna.
Resp: Existen varios sistemas de lubricación utilizados en diferentes aplicaciones y
maquinarias. Algunos de los sistemas de lubricación más comunes y ejemplos de lubricantes
asociados son estos:
• Lubricación por salpicadura: Es un sistema simple en el cual el lubricante se
coloca en el cárter o la carcasa de una máquina y se utiliza la rotación de las piezas
para salpicar el lubricante sobre los componentes que necesitan lubricación. Un
ejemplo de lubricante en este sistema puede ser el aceite mineral.
• Lubricación por baño: Este sistema se basa en sumergir completamente los
componentes de la máquina en un baño de lubricante. El lubricante cubre las
superficies de fricción y protege los componentes contra el desgaste. Un ejemplo
de lubricante utilizado en este sistema es el aceite hidráulico.
• Lubricación por circulación forzada: En este sistema, el lubricante se bombea y
circula a través de conductos específicos, alcanzando los puntos de lubricación. Los
lubricantes utilizados pueden variar dependiendo de la aplicación. Por ejemplo, en
los sistemas de lubricación de motores de combustión interna se utilizan aceites
lubricantes específicos para motores.
• Lubricación por pulverización: Este sistema se utiliza en aplicaciones donde es
necesario lubricar partes móviles a alta velocidad. El lubricante se pulveriza en
forma de finas gotas mediante boquillas o atomizadores. Un ejemplo de lubricante
utilizado en este sistema es el aceite sintético.
• Lubricación por aceitera o engrasador: En este sistema, se utiliza un
dispositivo llamado aceitera o engrasador para suministrar pequeñas cantidades
de lubricante de manera constante a los puntos de fricción. Un ejemplo común es
el uso de grasas lubricantes en rodamientos.
• Lubricación por aire comprimido: Este sistema se emplea en aplicaciones
donde la fricción y el calor generados son altos. El lubricante se atomiza y se
mezcla con el aire comprimido para formar una niebla lubricante que se dirige a
las partes a lubricar. Los aceites sintéticos son utilizados en este sistema.

Es importante destacar que existen muchos otros sistemas de lubricación, y los lubricantes
utilizados pueden variar según la aplicación y las condiciones específicas de operación. La
selección adecuada del sistema de lubricación y el lubricante apropiado es fundamental para
garantizar el rendimiento y la vida útil de las máquinas y equipos.

Ejemplos de tipos de lubricantes:

• Aceites lubricantes: Los aceites lubricantes son los lubricantes más utilizados y
se basan en aceites minerales, sintéticos o semisintéticos. Pueden ser diseñados
para aplicaciones específicas, como aceites para motores de automóviles, aceites
hidráulicos, aceites para engranajes, aceites para compresores, entre otros.
• Grasas lubricantes: Las grasas lubricantes son lubricantes semisólidos
compuestos por aceite lubricante y espesantes. Se utilizan en aplicaciones donde
se requiere una lubricación a largo plazo o cuando es difícil mantener un
suministro constante de lubricante. Las grasas lubricantes se emplean en
rodamientos, articulaciones y componentes sujetos a cargas elevadas.
• Lubricantes sólidos: Estos lubricantes están compuestos por partículas sólidas
que se depositan en las superficies de fricción para reducir la fricción y el desgaste.
Algunos ejemplos de lubricantes sólidos son el grafito y el disulfuro de molibdeno
(MoS2). Se utilizan en aplicaciones de alta temperatura, carga extrema o en
condiciones donde los lubricantes líquidos no son adecuados.
• Lubricantes de película seca: Estos lubricantes están diseñados para formar
una capa seca y duradera en las superficies de fricción. Los lubricantes de película
seca pueden ser de base sólida o líquida y se utilizan en aplicaciones donde no se
desea o no es posible utilizar lubricantes convencionales. Un ejemplo común es el
lubricante de politetrafluoroetileno (PTFE), conocido comercialmente como
Teflón.
• Lubricantes de aerosol: Estos lubricantes se presentan en forma de aerosol, lo
que permite una aplicación precisa y fácil. Pueden ser aceites lubricantes en
aerosol, grasas lubricantes en aerosol o lubricantes especiales para aplicaciones
específicas. Los lubricantes de aerosol son ampliamente utilizados en
mantenimiento y lubricación general.