Fundición y colada

Presentación a cargo de Lic. Wilfredo Espinoza G

2022
 Definición /03

Fundiciones /04

Preparación y tipos de arenas según sus /06

propiedades

ESQUEMA DE LA Preparación de moldes o modelos /17

PRESENTACIÓN Análisis del vaciado /26

Tiempo de llenado /27

Tiempo de solidificación /28

Cálculo de volumen /29

Cálculo caudal de colada /30

Definición

FUNDICION: Fundir un metal significa transformarlo del estado

sólido en que se encuentra al estado líquido. Esto se consigue
sometiendo el metal a una elevada temperatura, esta varía según el
tipo de metal.
COLADA: Es el proceso donde se llena el molde del material fundido.

La fundición o colada es simplemente el procedimiento de

conformación sin pérdida de material. Se realiza fundiendo el
material y vertiéndolo en moldes que reproduzcan la forma de la
pieza.
 Fundiciones
La obtención de las piezas metálicas a través del vaciado de metal
fundido en un molde, se le conoce como proceso de fundición.
En base al metal fundido, las fundiciones se clasifican en:
Fundiciones de hierro
Fundiciones de acero
Fundiciones de metales no ferrosos
 fundiciones
También se clasifican por el método de molde empleado, las fundiciones se clasifican
en:
Fundición en arena: Proceso de moldeo donde el componente principal es la arena
silícica que se utiliza para hacer el molde.
Fundición en molde permanente: Los moldes permanentes son de acero fundido en
hierro.
Fundición a presión: El metal fundido es vaciado bajo presión en un molde
metálico.
Fundición por revestimiento: Proceso en el cual se utiliza un modelo desechable de
cera, plástico o mercurio congelado, revestido de un material refractario.
Proceso de molde lleno: Técnica de moldeo donde se utiliza un modelo de
polietileno que se moldea en arena y sin extraerlo se vacía el metal fundido y se va
gasificando cuando entra en contacto con el metal.
Fundición centrifuga: El metal se vacía en un molde de arena o metálico el cual gira
sobre su eje vertical u horizontal
Preparación y tipos de arenas según sus
propiedades

Etapas principales del

proceso de fundición
En el proceso de fundición una etapa muy relevante es la
elaboración del molde, donde por mucho, la fundición en arena es el
proceso más utilizado.
Proceso de Arena en verde
Proceso de Arena Seca
TIPOS DE ARENA:
ARENA: Es un material granular que resulta de la desintegración de
las rocas. La mayoría de las arenas de fundición se componen de
cuarzo y silice. Las arenas utilizadas en el moldeo en verde se
pueden clasificar en:
Arenas naturales
Arenas sintéticas
Preparación y tipos de arenas según sus
propiedades

TIPOS DE ARENAS
1. NATURALES
Contienen entre 5 a 20 % de material arcilloso, se las humedece hasta que
desarrollen cierta plasticidad y resistencia adecuada para el moldeo.
Tiene poca permeabilidad, es decir, poca capacidad de dejar escapar los
gases que se producen durante la colada de el molde.
Tiene algunas ventajas, como la de no secarse rápidamente, debido a los
productos orgánicos que posee, permite retocar y reparar más fácilmente
los moldes.
Dada su pequeña granulometría las piezas fundidas en tierras muestran
muy buena terminación superficial.
Puede contener cantidades variables de impurezas como; carbonatos de
calcio o magnesio, oxido de fierro, mica, sales de sodio y potasio.
Preparación y tipos de arenas según sus
propiedades
TIPOS DE ARENAS
2. ARENAS SINTETICAS
Son arenas tamizadas para obtener un tamaño de grano adecuado.
Se aglomeran, en general, con 3 a 5% de material arcilloso (bentonita) y agua de 3 a
4% es suficiente para tener buenas propiedades de moldeo.
Es empleada en fundición de aluminio, e la que debe evitarse que el molde tenga
exceso de agua.
Algunas de las ventajas: son mas económicas, presentan mayor uniformidad en
tamaño y distribución del grano, mayor permeabilidad, son mas durables, alta
refractariedad, se trabaja con menor porcentaje de humedad, se pueden utilizar un
gran número de veces disminuyendo el problema de almacenamiento, poseen
mayor plasticidad que las tierras siendo más maleable.
La calidad superficial de las piezas fundidas en arena es inferior a los modelos en
arena natural, puesto que su granulometría es mayor.
Preparación y tipos de arenas según sus
propiedades

TIPOS DE ARENAS
2. ARENAS SINTETICAS
Para clasificarla se considera el contenido de arcilla:
1. Arenas arcilllosas: Arcilla >18%
2. Arenas semigrasas: Arcilla que va del 8 al 18%
3. Arenas magras: Arcilla de 5 al 8%
4. Arenas siliceas: Arcilla <5%

Y otra forma de clasificarla puede hacerse segun la forma de grano

1. Arena de grano esferoidal

2. Arena de grano angular
3. Arena de grano compuesto
Preparación y tipos de arenas según sus
propiedades
PROPIEDADES:
Estructurales
Técnicas
ESTRUCTURALES:
1. Análisis químicos
2. Contenido arcilloso
3. Dimensión de los granos y su distribución
4. Formas de los granos
TECNICAS:
1. Permeabilidad
2. Resistencia o cohesión
3. Plasticidad
4. Refractariedad
Preparación y tipos de arenas según sus
propiedades
1. Permeabilidad:
Se dice que un material es permeable si deja pasar a través de él una cantidad apreciable de
fluido en un tiempo dado, e impermeable si la cantidad de fluido es despreciable. La capacidad
de absorción se expresa en porcentaje de absorción con respecto a la masa y depende, para
una misma arcilla, de la sustancia de que se trate. La absorción de agua de arcillas absorbentes
es mayor del 100% con respecto al peso. En este caso la porosidad de la arena es la que permite
la permeabilidad, y el escape de los gases y vapores formados en el molde.
Preparación y tipos de arenas según sus
propiedades

2. Resistencia:
La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente unión, tanto el contenido
de agua como el de arcilla, ya que afecta la cohesión.
La hidratación y deshidratación son características de las arenas de moldeo, y cuya
importancia es crucial en los diferentes usos industriales. La absorción de agua en el
espacio ínter laminar tiene como consecuencia la separación de las láminas dando lugar al
hinchamiento.
A medida que se intercalan capas de agua y la separación entre las láminas aumenta, las
fuerzas que predominan son de repulsión electrostática entre láminas, lo que contribuye a
que el proceso de hinchamiento pueda llegar a disociar completamente unas láminas de
otras.
Preparación y tipos de arenas según sus
propiedades

3. Plasticidad:
Las arcillas son eminentemente plásticas. Esta propiedad se debe a que el agua
forma una envuelta sobre las partículas laminares produciendo un efecto
lubricante que facilita el deslizamiento de unas partículas sobre otras cuando se
ejerce un esfuerzo sobre ellas.
La elevada plasticidad de las arcillas es consecuencia, nuevamente, de su morfología
laminar, tamaño de partícula extremadamente pequeño (elevada área superficial) y
alta capacidad de hinchamiento.
La relación existente entre el límite líquido y el índice de plasticidad ofrece una
gran información sobre la composición granulométrica, comportamiento,
naturaleza y calidad de la arcilla. En gran parte, esta variación se debe a la
diferencia en el tamaño de partícula y al grado de perfección del cristal. En general,
cuanto más pequeñas son las partículas y más imperfecta su estructura, más
plástico es el material.
Preparación y tipos de arenas según sus
propiedades
4. Refractariedad:
Es la cualidad que presenta la arena de resistir las temperaturas elevadas de
los metales colados.
Las temperaturas de vaciado de los hierros fundidos y las aleaciones no
ferrosas generalmente están bastante debajo de esas temperaturas de
fusión, por lo que es importante comprender que el contenido de sílice de
la arena del sistema se reduce a nivel crítico, y debido a las altas
temperaturas el acabado superficial puede deteriorarse debido a la pérdida
de esta capacidad refractaria.
Una adición constante de arena nueva en el sistema ayuda a reponer el
contenido de sílice del mismo y a drenar las cantidades excesivas de cenizas,
finos y arcilla destruida térmicamente. Este flujo de arena nueva puede ser
el resultado proveniente de corazones que es separada de las piezas durante
el desmoldeo.
Preparación y tipos de arenas según sus
propiedades

PREPARACION:
Las tierras y arenas al entrar en contacto con temperaturas altas, queman
sus componentes perdiendo sus propiedades plásticas y refractarias y su
permeabilidad, por ejemplo en el contacto con metal líquido.
Por lo que los metales deben ser agregados periódicamente en
proporciones adecuadas para que estas propiedades mantengan a la
arena para su correcto desempeño.
La cantidad de humedad que deben tener las tierras y arenas depende de
las propiedades requeridas y como dicho contenido disminuye al entrar
en contacto con el metal líquido, deben humedecerse convenientemente
siempre antes de realizar el procedimiento de moldeo. El grado de
humedad debe ser lo más bajo posible, para así disminuir la producción
de vapores de agua que afectan directamente las piezas coladas pudiendo
originar en estas deformaciones.
Preparación y tipos de arenas según sus
propiedades

Es importante resaltar que hoy con la

incorporación de arenas sintéticas se
utilizan máquinas para la preparación,
ya que se requiere más energía para
desarrollar la plasticidad adecuada.
Cabe destacar que las arenas sintéticas
emplean como aglutinante un mineral
similar a la arcilla llamado bentonita y
debe mezclarse adecuadamente con la
arena silicea.
 Preparación de moldes o modelos

La preparación de moldes esta determinada por factores como: el material a

utilizar, el tipo de molde que se quiere obtener, la cantidad, permanencia,
entre otros:
Moldes de arena: Dentro de las variantes existentes en arena la mas
común de ellas es la fundición de arena en verde, que consiste en la
fabricación del molde,por medio de la mezcla de arena de sílice en un
.
80 - 90 % y bentonita a 4 - 9 % humedecida en un 9 %. La arena de sílice
concede la refractariedad necesaria para resistir las altas temperaturas
de trabajo a la hora del vaciado de la colada. La cohesión la brinda el
contenido de agua e impurezas aportado a la mezcla la cual permite la
durabilidad y resistencia necesaria para la conservación del molde sin
fragmentarse.
 Preparacion de moldes o modelos

Moldeo en arena en verde:

Se trata de un procedimiento puramente artesanal en el que la habilidad del
moldeador es fundamental en el resultado final de la pieza, requiere gran
especialización para un óptimo resultado. Básicamente consiste en el vaciado del
metal fundido en un molde de arena que reproduce un modelo de la pieza que se
desea, dejar que se produzca la solidificación y enfriamiento para posteriormente
.
proceder al desmoldeo y obtener la pieza.
Este procedimiento requiere de instrumentación y técnicas particulares, así como una
teoría aplicable en el diseño de cada uno de los sistemas involucrados
1. Diseño y fabricación del modelo:
En fundición, la exactitud en el dimensionado final de la pieza depende en parte del
proceso y en parte de la naturaleza de cada dimensión
 Preparacion de moldes o modelos

El modelo se debe diseñar reproduciendo fielmente la forma exterior de

la pieza a fabricar y teniendo en cuenta aspectos como su disposición en
el molde, sobredimensionado y la necesidad de la colocación de machos
para dar formas interiores. Los moldes se suelen dividir en varias partes,
generalmente en dos, una parte superior que dará forma al molde de la
caja superior y otra que lo hará en el molde de la caja inferior. Estos
suelen estar construidos de madera, plástico o metal. La normas
establecen las distintas calidades de los moldes en función de los
materiales que estén constituidos. La madera es el material más común
por su facilidad en la generación del modelo. El recubrimiento de su
superficie con una fina capa de pintura facilita su extracción pues evita
su adhesión con la arena en verde, confiriendo además
impermeabilidad.
 Preparacion de moldes o modelos
Esquema del proceso de fundición manual en arena
 Preparacion de moldes o modelos

2. Preparación de la arena
La preparación de la arena se realiza en un molino en el cual se añaden
tanto la arena como el agua y el resto de los componentes que se estimen
y se remueve la mezcla hasta que adquiere el tamaño de grano y el nivel
de consistencia deseado.
 Preparacion de moldes o modelos
3. Preparación del molde:
La obtención de un molde resistente depende de una buena
compactación de la arena alrededor del modelo.
4. Ensamblaje del molde:
La unión entre molde superior e inferior puede conferir a la pieza
rebaba por su contorno si esta unión no es totalmente perfecta. Se
conseguirá su perfecta unión tras una buena compactación de ambas
partes del molde y un buen cierre entre ambas cajas. En la unión de
cada caja de moldeo se aporta una fina película de grafito para que
no se produzca adhesión entre ambos moldes, y entre modelo y
metal.
 Preparacion de moldes o modelos
5. Colada del metal:
El vaciado del metal fundido dentro de la cavidad del molde se
realiza por gravedad. La velocidad de vaciado deberá ser la justa para
que llene la totalidad del molde sin producir turbulencias (a
turbulencia tiende a la generación de óxidos metálicos que dificultan
la solidificación y degradan la calidad de la fundición).
Durante el vaciado y la solidificación se produce la evacuación de gas
hacia la atmósfera
Este gas es evacuado por la propia permeabilidad del material del
molde, aunque es posible realizar canales de evacuación del gas
mediante conductos delgados agujereando localmente algunas zonas
del molde en las que la evacuación natural no sea posible o esté
impedida.
 Preparacion de moldes o modelos

6. Desmoldeo y limpieza
Tras la solidificación y el enfriamiento, se realiza el desmoldeo
generalmente mediante vibración. La pieza resultante requiere una
limpieza inicial en la que se elimine la posible arena adherida a las
paredes de la pieza y los posibles residuos. Además, se hace
necesario separar los conductos del sistema de alimentación y
posibles mazarotas añadidas en el diseño, así como posibles rebabas
y excesos de material
 Preparacion de moldes o modelos

https://www.youtube.com/watch?v=z_HOyq1Mzso

https://www.youtube.com/watch?v=SVUSJuYQhA4&t=461s
 análisis del vaciado

.
Ecuación de Bernoulli
Varias relaciones gobiernan el flujo del
metal líquido a través del sistema de
vaciado y dentro del molde. Si se considera
que el flujo es conservativo (lo cual no es
verdad) se puede realizar un primer
análisis empleando para tal fin la ecuación
. de Bernoulli (ecuación de conservación de
energía que parte de considerar que el flujo
es laminar), la cual establece que la suma
de las energías (altura, presión dinámica y
energía cinética) en dos puntos cualquiera
de un líquido que fluye es igual.
 Tiempo de llenado

.
Tiempo de llenado del molde (TMF): El tiempo de llenado se define como el
tiempo desde el inicio de la inyección del material hasta que se alcanza la
posición de transferencia, llenando del 90–99.9% de la parte en volumen.

donde:
V = volumen de la cavidad del molde
Q = caudal o velocidad volumétrica de flujo
 Tiempo de solidificación

.
Regla de Chvorinov. Indica que el tiempo total de solidificación de la
fundición después del vaciado depende del tamaño y forma de la
pieza. Según la relación:

. TST = tiempo de solidificación total

V = volumen de la fundición
A = área superficial de la fundición
n = exponente que toma el valor 2 generalmente
Cm = la constante del molde.
 CAlculo de volumen
El cálculo de volumen se puede obtener a partir
Calculo de volumen y

de la regla de Chvorinov.
caudal de colada

Se realiza el despeje

En algunos casos también:

-->
 Cálculo de caudal
La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte
Calculo de volumen y

el metal fundido dentro del molde. Si la velocidad es

caudal de colada

muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la

cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva
provoca turbulencia y puede convertirse en un
problema serio (se favorece la erosión de la arena del
molde, así como que el metal atrape gases y escoria).

donde:
V = Velocidad de flujo volumétrico [m /s]
A = Área de la sección transversal del líquido [m]
Fin de la presentación