UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES

CUAUTITLÁN
CAMPO 4

INGENIERÍA INDUSTRIAL

MANUFACTURA ESBELTA

López Mongoy Nicole

Cuenta: 317212709
Semestre 2024-2
 INTRODUCCIÓN

La historia de la manufactura esbelta, también conocida como Lean Manufacturing,

tiene sus raíces en Japón y se ha convertido en un enfoque fundamental para
mejorar la eficiencia y reducir desperdicios en los procesos de producción. Su
desarrollo está estrechamente ligado al sistema de producción Toyota, que se gestó
en la década de 1940 en la fábrica de automóviles Toyota.

Después de la Segunda Guerra Mundial, Japón enfrentaba limitaciones de recursos

y espacio, lo que llevó a la necesidad de optimizar los procesos de producción.
Taiichi Ohno, ingeniero de producción en Toyota, fue una figura clave en la
conceptualización y aplicación de los principios de la manufactura esbelta. Ohno y
su equipo desarrollaron prácticas como el Justo a Tiempo (JIT) y la eliminación de
desperdicios para mejorar la eficiencia y reducir costos.

La manufactura esbelta se basa en la idea de crear más valor con menos recursos,
eliminando actividades que no añaden valor al producto final. Los principios
fundamentales incluyen la identificación y reducción de los siete tipos de
desperdicios (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, procesamiento
innecesario, inventario excesivo, movimiento innecesario y defectos), así como la
mejora continua y el involucramiento de todos los empleados en la búsqueda de
eficiencia.

Con el tiempo, la manufactura esbelta se ha expandido más allá de la industria

automotriz y se ha adoptado en diversas áreas de la producción y los servicios a
nivel mundial. Su impacto en la mejora de la calidad, reducción de costos y aumento
de la eficiencia ha consolidado su posición como un enfoque clave en la gestión
empresarial moderna.

2. Historia de la manufactura esbelta

La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta nació en
Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota:
William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.
El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía de excelencia
de manufactura, basada en:
• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
• Mejora continua: Kaizen
• La mejora consistente de Productividad y Calidad

Las primeras técnicas para la optimización de la producción surgieron a principios

del siglo XX de la mano de F.W. Taylor y Henry Ford. Taylor estableció las bases de
la organización científica del trabajo y posteriormente Henry Ford introdujo las
primeras cadenas de fabricación de automóviles en masa. Estas técnicas persiguen
una nueva forma de organización, que poco a poco se fue desarrollando en el resto
del mundo.

TOYOTA MANUFACTURING SYSTEM

A finales del siglo XIX surgió el primer pensamiento Lean Manufacturing en Japón
por parte de Sakichi Toyoda, el fundador del Grupo Toyota.

El Sr. Toyoda creó un dispositivo que detectaba problemas en los telares y alertaba
a los trabajadores con una señal cuando se rompía un hilo. La máquina de Sakichi
Toyoda no solo automatizó un trabajo anteriormente manual, sino que añadió un
elemento de capacidad de detección de error en la máquina, “Jidoka”, una máquina
con un toque humano. La producción paraba cuando un elemento era defectuoso, y
evitaban la producción de errores. Esta medida permitió que un único operario
pudiera controlar varias máquinas, incrementando la productividad.

Kiichiro Toyoda desarrolló esta filosofía, y apostó por crear una “situación ideal de
creación, donde máquinas, instalaciones y personas trabajan juntos para añadir
valor, sin generar desperdicios”. Creó metodologías y técnicas para eliminar los
desperdicios entre operaciones, tanto líneas como procesos. El resultado fue el
método Just-in-Time (JIT).

Fue Eiji Toyoda quien aumentó la productividad de los trabajadores, añadiendo valor
al sistema JIT, y estableció el Toyota Production System (TPS). El modelo se
basaba en producir solo lo que se demanda y cuando el cliente lo solicita, esto se
complementa con la reducción de los tiempos de cambio de herramientas, a través
del sistema SMED y con diferentes técnicas que enriquecieron el sistema Toyota.
Taiichi Ohno, apoyado por Eiji Toyoda, ayudó a establecer el Toyota Production
System, y crear las bases del espíritu de Toyota para “crear las cosas”, o el “Modelo
Toyota”.

EXPANSIÓN DEL LEAN MANUFACTURING SYSTEM EN EL RESTO DEL

MUNDO

Tras la crisis del petróleo de 1973 Toyota destacó por su sistema JIT o TPS
mientras que muchas empresas japonesas incurran en pérdidas. Entonces,el
gobierno japonés fomentó la extensión del modelo de Toyota a otras empresas y la
industria japonesa empezó a desarrollar su ventaja competitiva. No fue hasta
principios de los 90 cuando el modelo japonés llegó al occidente de la mano de una
publicación de Wornak, Jones y Roos titulada “La máquina que cambió el mundo”.
Allí se explicaban las características de un nuevo sistema de producción que
combinaba eficiencia, flexibilidad y calidad y se utilizaba por primera vez el concepto
de Lean Manufacturing.

2.1. Producción artesanal y en masa.

Producción artesanal
Es la elaboración de objetos que se realiza de forma manual y generalmente se
utilizan máquinas y herramientas de mano.

Se trata de la manera más antigua de producir cosas y generalmente requiere de

ciertas habilidades técnicas, que se van transmitiendo de generación en generación.
Este tipo de producción se suele realizar en pequeños talleres familiares o en
comunidades. Para su creación se utilizan materias primas naturales.

Las características del proceso artesanal son:

● La producción es a pequeña escala; requiere de habilidades manuales y

técnicas aprendidas.
● El productor o artesano conoce y participa en todo el proceso.
● Se utilizan herramientas de mano.
● El tiempo invertido en la elaboración es mayor en comparación al proceso
industrial.
● El volumen de la producción es generalmente reducido, pero también el
producto es único.
● El proceso artesanal se destaca por su organización técnica, en donde todo
el proceso es conocido y realizado por una sola persona.
En la creación de un producto se requiere conocer, además de los conocimientos
técnicos y la técnica adecuada que se debe aplicar, el tiempo de producción, para
hacer el cálculo de los costos y las ganancias que se obtendrán, y de esta manera
cómo se venderán y la demanda que pueden tener.

Proceso Industrial

Se sirve de una serie de procesos, métodos y técnicas de tratamiento,

transformación o modificación de las materias primas, como su tamaño, su forma o
su color, con intervención de mano de obra calificada, así como el uso de
maquinaria, para la fabricación de un determinado bien o producto.

Se busca lograr la efectividad en la cadena de producción para aprovechar

eficazmente los recursos y que éstos se conviertan en productos que satisfagan las
necesidades de los usuarios.

En la producción industrial el uso de máquinas es común, y el proceso es realizado

por varias personas, quienes se encargan de una sola parte del proceso, y es muy
probable que las personas que intervienen en la elaboración de un producto
desconozcan todo el proceso.

Por mencionar ciertas características del proceso industrial, se tiene que:

● La producción es en serie.
 ● Es mayor volumen.
● Se realiza en menor tiempo.
● Puede atender las demandas sociales en menor tiempo y costo.

Algunos de los tipos de procesos industriales son:

1. Proceso industrial por flujo continuo: proceso industrial que, para un mayor
rendimiento, se produce las 24 horas sin parar.
2. Proceso industrial por lotes: proceso que, ayudado por algún tipo de molde o
plantilla, lleva a cabo un mayor volumen de producción.
3. Proceso industrial en masa: producción de miles de artículos que son
trabajados mediante ciclos de producción y ciclos de descanso.

2.2. Cómo se desarrolló el Sistema de Producción Ford.

El fordismo nació a principios del siglo XX, presentando similitudes bastante

notables con el taylorismo, ya que ambos modelos daban relevancia al control de
los tiempos de trabajo y a la estandarización de los procesos. Sin embargo,
podemos decir que el fordismo dio un paso más allá, ya que buscó maximizar las
cantidades producidas (producción en masa), al hacerlo, la sociedad buscaría un
consumo en masa, aumentando las ventas.

El modelo del keynesianismo permitió que el fordismo adquiriese cierta madurez a lo

largo del tiempo, dotando de protagonismo a las clases subordinadas. En relación
con la cadena de montaje, no fue el propio Ford quien la inventó, sino que este la
desarrolló siguiendo la idea de Ransom Olds, ingeniero que la empezó a poner en
marcha a principios del siglo XX.
El sistema fordista sigue unas bases imprescindibles para su puesta en marcha.
Estas características permiten el funcionamiento del modelo, y gracias a ellas tuvo
tanto éxito en una época complicada como fue la posterior a la Segunda Guerra
Mundial.

● Producción en cadena. También llamada producción en masa, es la

principal característica que utilizó Ford en la fabricación de vehículos, y
consiste en delegar una tarea determinada a cada trabajador, que se
terminará especializando en ella y consiguiendo los mejores tiempos de
trabajo.
● Especialización de la mano de obra. Cada uno de los obreros tenía una
tarea asignada, convirtiéndose en trabajadores extremadamente productivos
en pequeñas tareas específicas. Como consecuencia de ello, los
trabajadores pierden flexibilidad en su tiempo laboral.
● Aumento del salario de los obreros. Esta medida se propuso con el fin de
que los propios trabajadores tuvieran la capacidad económica de comprar los
productos que fabricaban (en el caso de Ford, sus coches), ampliando
notablemente el consumo y las ventas de los mismos.
● Mecanización del trabajo. Además de la especialización de los
trabajadores, el fordismo también incluyó novedosa maquinaria que
aumentaría la productividad y facilita la labor a los obreros.

2.3. El nacimiento de la Manufactura Esbelta.

El sistema de producción esbelta (Lean Manufacturing o Lean Production) o el

sistema de producción toyota (SPT) tiene su origen en la industria manufacturera de
automóviles japonesa, Toyota, denominado hoy como postfordismo o toyotismo que
es el nuevo paradigma productivo que combina el nuevo consumidor con la
automatización e informatización.

Después de la crisis energética de 1973 con precios altos del petróleo causado por
el desequilibrio de las fuerzas de la demanda y oferta, Toyota fue la única empresa
japonesa que se resistió al trabajar de manera eficiente y efectiva. La compañía
logró superar esta crisis mediante el despliegue de una cultura de empoderamiento.
Los empleados de Toyota se embarcaron en el tren de mejora continua y estaban
trabajando para eliminar las ineficiencias de los procesos de trabajo. Los resultados
fueron la reducción de los plazos de fabricación y los costos, así como la mejora de
la calidad y la satisfacción del cliente, a la cual llamaron Lean.

Las plantas japonesas no solo producían más que las estadounidenses, sino que lo
hacían con menos recursos para obtener el mismo producto, a esto lo denominaron
Lean, porque eran más productivos, es decir que producían con la mitad del tiempo
de desarrollo de productos, la mitad del recurso humano, mucho menos de la mitad
de los inventarios, mejor calidad, Y una serie de indicadores reducidos a su mínima
expresión. En resumen, hacer más con menos, hacer todo con el mínimo de
pérdidas de manera de lograr una producción eficiente, rápida y que satisfaga a los
clientes.

Esta metodología ha ido cambiando en el tiempo gracias al aporte de personajes

resaltantes en el concepto de fabricación, se sabe que el nacimiento de la
manufactura esbelta fue gracias a los principios de la Ingeniería industrial, el cual
buscaba mejorar los métodos de fabricación, mediante nuevas herramientas, o
formas de elaboración, implementados por Frederick W. Taylor, gracias a sus
aportes se comenzaron a aplicar las ciencias exactas a la gestión de producción,
pero esta metodología, no considera aún el comportamiento humano.

En 1960, nació la herramienta Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada

por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960, que significa "a prueba de
errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean
imposibles de realizar. En 1990, El concepto Lean Manufacturing tiene su origen a
partir de aquí, pero no es una metodología especialmente nueva ya que deriva de
"Toyota Production System", el cual a su vez, tiene sus orígenes en los postulados
de Eli Whitney, Henry Ford, Frederick W. Taylor y otros estudiosos.

2.4. Desarrollo del Sistema de Producción Toyota.

El sistema de producción Toyota es una filosofía de mejoramiento de los procesos

de manufactura y de servicios, basado en la eliminación de desperdicios,
entendiendo como tal, toda actividad que no agregue valor al producto y por las
cuales el cliente no está dispuesto a pagar. Esta filosofía permite alcanzar
resultados inmediatos en la productividad, competitividad y rentabilidad de cualquier
empresa.
El sistema de producción Toyota fue posteriormente popularizado como “Lean
Manufacturing”. El término fue utilizado por primera vez por John Krafcik, miembro
del Instituto técnico de Massachusetts, MIT (Massachusetts Institute of Technology),
tratando de explicar que la producción ajustada es lean, porque utiliza menos
recursos en comparación con la producción en masa.
Taiichi Ohno expresa en el prólogo del “Just in time hoy en Toyota” de Yasuhiro
Mondem (1996):
Uno de nuestros fines más importantes fue el aumento de la productividad y la
disminución de los costes. Para alcanzar este objetivo, pusimos el acento en la idea
de eliminar de las fábricas toda clase de funciones innecesarias. Hemos centrado
nuestra atención en investigar una por una las causas de las diversas
superfluidades existentes en las actividades de fabricación y en idear métodos para
remediarlas, a menudo de manera totalmente empírica.
“El sistema de producción Toyota es más que un sistema de producción”
“Revela su fuerza como sistema de dirección adaptado a la era actual de los
mercados globales”
(Taiichi Ohno, 1988).

Taiichi Ohno define la metodología de producción de Toyota como un sistema de

producción cuya base es la eliminación del excedente.
“Los dos pilares necesarios que sustentan este sistema son: Just In Time (JIT) y
autonomación, o automatización con un toque humano” (Taiichi Ohno, 1988, p4)
La manufactura esbelta es una filosofía de mejoramiento continuo, basado en la
eliminación de desperdicios.
La expresión japonesa para designar el concepto de desperdicio es Muda.
(Muda): Es cualquier actividad en el proceso de manufactura que no agregue valor
al producto o servicio desde la perspectiva del cliente.
El concepto de MUDA viene acompañado de otros dos, que podrían explicar la
aparición del desperdicio en un proceso.
• Mura: Hace referencia a la variabilidad en los procesos productivos (por falta de
estandarización, formación, disciplina, constancia en la disposición de medios y
recursos, etc.), que da lugar a diferencias en los tiempos de los procesos,
productividad, cantidad defectos y tiempos de entrega. Como consecuencia, obliga
a sobredimensionar los recursos,
personas, equipos y materiales para la situación más desfavorable o a
sobrecargar los recursos existentes.
• Muri: Hace referencia a una sobrecarga sobre el personal o la
maquinaria. La sobrecarga de las máquinas genera averías y defectos
mientras que la sobrecarga de las personas genera problemas de
seguridad y calidad

Según Rajadell Carreras M. y Sánchez García J.L, (2010) un proceso agrega valor
al producir bienes o brindar un servicio por el que un cliente pagará. Un proceso
consume recursos, y los residuos aparecen cuando se consumen más recursos de
los necesarios para producir los bienes o la prestación del servicio que el cliente
realmente quiere.
Reducir los desperdicios es una manera efectiva de aumentar la rentabilidad es
por ello es imprescindible hacer foco en su eliminación.
Los siguientes “siete residuos” identifican los recursos que son comúnmente
desperdiciados. Fueron identificados por Taiichi Ohno como parte del Sistema de
Producción Toyota

.
2.5. Eventos de la manufactura a través de la historia.

A lo largo de la historia, ha habido varios eventos y avances significativos en el

campo de la manufactura que han tenido un impacto importante en la forma en
que se producen los bienes. A continuación se presentan algunos eventos
destacados:
● Revolución Industrial (1760-1840): La Revolución Industrial marcó un hito en
la historia de la manufactura. La introducción de maquinaria y la
mecanización de los procesos de producción, como la invención de la
 máquina de vapor y la creación de fábricas, revolucionaron la forma en que
se fabricaban los productos.

● División del trabajo (Adam Smith, 1776): Adam Smith, economista escocés,
introdujo la idea de la división del trabajo en su obra “La riqueza de las
naciones” La división del trabajo permitió una mayor especialización de las
tareas y una mayor eficiencia en la producción.

● Sistema de Producción Ford (Principios del siglo XX): Henry Ford desarrolló
el Sistema de Producción Ford, también conocido como fordismo. Este
sistema se basaba en la producción en masa, la estandarización de procesos
y la implementación de la línea de ensamblaje. Ford logró reducir los costos y
hacer que los automóviles fueran más accesibles para las masas.

● Japón y el Sistema de Producción Toyota (1940-1950): Después de la

Segunda Guerra Mundial, Japón se enfrentó a la necesidad de reconstruir su
industria. Toyota desarrolló el Sistema de Producción Toyota (TPS), que se
centraba en la eliminación del desperdicio, la eficiencia y la calidad. El TPS
se convirtió en un modelo para la manufactura esbelta y tuvo un impacto
significativo en la industria manufacturera global.

● Automatización y robótica (1960 en adelante): Con el avance de la

tecnología, se introdujeron sistemas de automatización y robótica en la
manufactura. Esto permitió la realización de tareas repetitivas y peligrosas
por parte de máquinas, aumentando la eficiencia y la precisión en la
producción.

● Industria 4.0 (A partir de 2010): La industria 4.0 representa la cuarta

revolución industrial, caracterizada por la integración de tecnologías digitales
y la interconexión de sistemas de producción. La digitalización, el Internet de
las cosas (IoT), la inteligencia artificial y el análisis de datos están
transformando la forma en que se realiza la manufactura.
Estos son solo algunos de los eventos más destacados en la historia de la
manufactura. A medida que avanza la tecnología y cambian las necesidades y
demandas, la manufactura continúa evolucionando y adaptándose para mejorar
la eficiencia, la calidad y la sostenibilidad en la producción de bienes.

Conclusión
En conclusión, la historia de la manufactura esbelta representa un viaje evolutivo
que se originó en las difíciles circunstancias de la posguerra en Japón,
específicamente en la fábrica de automóviles Toyota. Los principios fundamentales
desarrollados por Taiichi Ohno y su equipo, como el Justo a Tiempo y la eliminación
de desperdicios, se convirtieron en la base de este enfoque revolucionario.

A lo largo de las décadas, la manufactura esbelta ha demostrado su eficacia no solo

en la industria automotriz, sino también en una amplia variedad de sectores. Su
capacidad para aumentar la eficiencia, reducir costos y mejorar la calidad ha llevado
a su adopción a nivel global. La filosofía de la manufactura esbelta va más allá de la
mera optimización de procesos; impulsa una cultura de mejora continua y
compromiso de todos los miembros de una organización.

Hoy en día, la manufactura esbelta sigue siendo una herramienta esencial en la

gestión empresarial moderna, influyendo en la toma de decisiones estratégicas y
permitiendo a las organizaciones adaptarse a un entorno empresarial dinámico. Su
legado perdura como un testimonio de cómo la innovación en la eficiencia operativa
puede surgir de las adversidades, marcando un hito en la evolución de los métodos
de producción y gestión.
Bibliografía

● Webmaster. (2017, 13 octubre). ORIGEN y EVOLUCIÓN DEL LEAN

MANUFACTURING | Lean Manufacturing hoy. Lean Manufacturing Hoy.

https://www.leanmanufacturinghoy.com/origen-y-evolucion-del-lean-manufacturing/

● Sep. (s. f.). ¿Cuál elijo: proceso artesanal o proceso industrial?

https://nuevaescuelamexicana.sep.gob.mx/detalle-ficha/30707/

● Software DELSOL. (2021, 26 abril). ▷ Fordismo ¿Qué es?, ¿Qué bases tiene?

Software del Sol. https://www.sdelsol.com/glosario/fordismo/

● Apaza, R. (s. f.). Origen de la manufactura esbelta o el sistema de producción Toyota.

Ruben Apaza. https://ruben-apaza.blogspot.com/2018/02/origen-de-la-manufactura-

esbelta-y.html

● Unknown. (s. f.). HISTORIA DE LA MANUFACTURA ESBELTA.

http://lamanufacturaesbelta.blogspot.com/2015/08/historia-de-la-manufactura-

esbelta.html