E.T.

RAGGIO

MECANIZADO
AVANZADO
2023

TECNOLOGIA DE LA FABRICACION ING. RAMSES COLLARTE

Mecánica - 2023 Tecnología de la Fabricación

MECANIZADO AVANZADO
En unidades anteriores se describieron las láser o electroerosionado por hilo. Sin embargo,
características de las máquinas herramienta que es muy probable que las partes sigan
comúnmente se utilizan para conjuntos específicos de requiriendo operaciones de acabado
operaciones de mecanizado. Además, se enfatizó la adicionales. Por ejemplo, necesitarán
conveniencia de que estas máquinas fueran flexibles, de maquinado posterior los orificios profundos de
manera que pudieran efectuarse más operaciones sin diámetro pequeño, los orificios roscados, las
tener que volver a fijar las piezas de trabajo en diferentes superficies planas para ser selladas con
máquinas. En esta unidad se estudian el diseño y las empaques, las tolerancias dimensionales muy
capacidades de los centros de mecanizado controlados cerradas, las esquinas y los bordes agudos, así
por CNC, que cuentan con la flexibilidad y versatilidad como las superficies planas o curvadas con
que les falta a otras máquinas herramienta individuales. diferentes requerimientos de acabado
En consecuencia, a menudo se han convertido en la superficial.
primera opción al seleccionar máquinas herramienta. • Si se requiere cierta forma de maquinado o se
demuestra que es más económico dar acabado
También se describe el desarrollo más reciente en la a estas partes mediante mecanizado para
flexibilidad de los procesos de manufactura, es decir, el proporcionarles su forma final, entonces es
concepto de máquinas reconfigurables. Aquí, el diseño obvio que ninguna de las máquinas herramienta
de estas máquinas consta de componentes modulares, descritas de manera individual pueden producir
que se pueden arreglar con rapidez dándoles varias estas partes por completo. También
configuraciones. Por otro lado, se presentan las observamos que, tradicionalmente, las
tendencias en el diseño y los materiales para máquinas operaciones de maquinado se efectúan
herramienta. Estos desarrollos requieren conocimientos pasando la pieza de trabajo de una máquina
sobre el desempeño de dichas máquinas, los módulos y herramienta a otra hasta completar todas las
sus componentes, en particular los relativos a su rigidez, operaciones de este proceso.
vibración, traqueteo y características de
amortiguamiento. Estas consideraciones son Un centro de mecanizado es una máquina herramienta
importantes no sólo por lo que se refiere a la precisión avanzada, controlada por computadora, que tiene la
dimensional y calidad de las superficies fabricadas, sino capacidad de realizar varias operaciones de mecanizado
también por su influencia en la vida útil de la herramienta, en diferentes superficies y orientaciones de una pieza de
la productividad y la economía general del proceso. trabajo sin tener que retirarla de su dispositivo o
aditamento de sujeción. Por lo general, dicha pieza se
CENTROS DE MECANIZADO mantiene estacionaria y las herramientas de corte giran
como lo hacen en el fresado, taladrado, bruñido y en
Al describir los procesos individuales de maquinado y las operaciones similares. Mientras que en las líneas de
máquinas herramienta en las unidades anteriores, se producción, o en los talleres o fábricas comunes, la pieza
destacó que cada máquina, sin importar su grado de de trabajo se lleva de máquina en máquina, en los
automatización, está diseñada para realizar básicamente centros de mecanizado es la operación la que se lleva a
el mismo tipo de operaciones, como torneado, alesado,
la pieza de trabajo.
taladrado, fresado, brochado, etc. También se mostró
que la mayoría de las partes manufacturadas mediante
dichos métodos requieren operaciones adicionales en
sus superficies antes de ser terminadas.

Una breve revisión conduce a las siguientes

observaciones:

• Existen algunas posibilidades en la producción

de forma neta o forma casi neta de estas partes,
dependiendo de los requisitos específicos para
las formas, tolerancias dimensionales,
peculiaridades de la superficie, acabado Respecto del término pieza de trabajo, cabe señalar que
superficial, diversas propiedades mecánicas y en un centro de mecanizado también consta de todo tipo
otras que podrían satisfacer los requisitos de de herramental. Éste incluye herramientas de corte y
servicio. Los procesos de formado que son portaherramientas, portainsertos, moldes para fundición,
candidatos para estas partes son la fundición de matrices, punzones para el trabajo metalmecánico y
precisión, la metalurgia de polvos, el corte por metalurgia de polvos, arietes para extrusión, dispositivos

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de sujeción y fijación del trabajo, todos los cuales

también se deben manufacturar. Debido a que las
geometrías con frecuencia son bastante complicadas y
se realizan varias operaciones, es común producir estas
herramientas en los mismos centros de mecanizado. Los
cargadores de herramientas pueden almacenar hasta
200 herramientas de corte con diversas funciones y
tamaños, y cambiarlas automáticamente.

El primer esquema es de la vista superior de un centro de

mecanizado de husillo horizontal que muestra el depósito o
grupo de tarimas, la estación de preparación para una tarima, el
carro de tarimas y una tarima activa en operación (mostrada
directamente debajo del husillo de la máquina). El segundo
esquema es de dos centros de mecanizado con un depósito
común de tarimas. También son posibles muchos otros arreglos
de tarimas en dichos sistemas.

En la primer unidad de la materia, vimos que existen

tornos revolver CNC, donde Se montan diversas
herramientas de corte en la torreta principal, que gira
La pieza de trabajo en un centro de mecanizado se después de completar cada operación específica de
coloca en una tarima, pallet, módulo que se puede corte. Como mencionamos previamente, un centro de
mover y girar (orientar) en varias direcciones. Después mecanizado está equipado con un cambiador
de completar una operación específica de mecanizado, automático de herramientas (ATC) programable.
empieza otra operación, que puede requerir el Algunos también cuentan con un almacenamiento
reordenamiento de la pieza de trabajo sobre su pallet. auxiliar de herramientas. Las herramientas de corte se
Luego de terminar todas las operaciones de mecanizado, seleccionan en forma automática, con acceso aleatorio
se aleja la tarima (pallet) en forma automática con la parte para la ruta más corta al husillo de la máquina. Las
terminada y se coloca otra (llevando una nueva pieza de máximas dimensiones que las herramientas de corte
trabajo) en posición mediante un cambiador automático pueden alcanzar alrededor de una pieza de trabajo en un
de pallets. Todos los movimientos se controlan por CNC centro de maquinado se conocen como envolvente
y los tiempos del ciclo de cambio de tarima (pallet) son (volumen) de trabajo, término que se utilizó por primera
de sólo 10 a 30 segundos. Existen estaciones con vez en relación con los robots industriales.
diversas tarimas que sirven al centro de maquinado. Las
máquinas también se pueden equipar con diversas
características automáticas, como dispositivos de carga
y descarga de partes.

Torreta
Centro de mecanizado de cinco ejes. Obsérvese que además
de tres movimientos lineales (tres ejes), la tarima (pallet), que El brazo de intercambio de gira alrededor para recoger
soporta la pieza de trabajo, se puede girar alrededor de dos ejes una herramienta en particular y la coloca en el husillo.
(por lo tanto, un total de cinco ejes), permitiendo mecanizar Obsérvese que cada herramienta tiene su propio
formas complejas. portaherramientas, por lo cual la transferencia de las
herramientas de corte al husillo de la máquina es muy
eficiente. Las herramientas se identifican con códigos de
barras, etiquetas codificadas o chips de memoria
incorporados directamente en sus portaherramientas.

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Por lo general, los tiempos de cambio de herramienta son HUSILLO HORIZONTAL

de entre 5 y 10 segundos, pero pueden ser hasta de 30
segundos para herramientas que pesan 110. Debido a (HMC), son adecuados para piezas de trabajo grandes y
que el cambio de herramienta es una operación sin corte, altas que requieren maquinado en muchas de sus
la tendencia constante es reducir aún más los tiempos. superficies. El pallet se puede girar en diferentes ejes a
diversas posiciones angulares.

Otra categoría de máquinas de husillo horizontal son los

centros de torneado, que son tornos controlados por
computadora con cambio automático de herramientas
que se construye con uno o más husillos horizontales y
generalmente tres torretas equipadas con diversas
herramientas de corte, usadas para realizar diferentes
operaciones en una pieza de trabajo rotatoria o
rotacional. Puede tener también un cambiador
automático de herramientas que cambie su posición en
la torreta.

Los centros universales de mecanizado están

Cambiador de herramientas
equipados con husillos verticales y horizontales. Tienen
diversas características y la capacidad de maquinar
Los centros de mecanizado se pueden equipar con una
todas las superficies de una pieza de trabajo (es decir,
estación de verificación de herramienta o de verificación
verticales, horizontales y a una amplia variedad de
de parte o pieza que alimenta información al sistema de
ángulos).
control de la máquina, de manera que pueda compensar
cualquier variación en el ajuste o desgaste de las
CARACTERISTICAS
herramientas. Se pueden instalar sondas o palpadores
de contacto en un portaherramientas a fin de determinar • Son capaces de manejar una amplia variedad
las superficies de referencia de la pieza de trabajo para de tamaños y formas de partes de manera
seleccionar los ajustes de las herramientas e eficiente, económica y repetitiva; tienen alta
inspeccionar en línea las partes que se están precisión dimensional y tolerancias del orden de
mecanizando. 0,0025 mm.
• Estas máquinas son versátiles y tienen la
capacidad de cambiar con rapidez de un tipo de
producto a otro.
• Reducen el tiempo requerido para cargar y
descargar las piezas de trabajo, cambiar las
herramientas, calibrar la parte y resolver
problemas. Por lo tanto, mejoran la
productividad, reducen la necesidad de mano
de obra (en particular mano de obra calificada)
y minimizan los costos de producción.
• Estas máquinas están equipadas con
dispositivos que monitorean las condiciones de
la herramienta y detectan su rotura y desgaste,
además de sondas o palpadores para
Sonda
compensar el desgaste y posicionamiento de
HUSILLO VERTICAL las herramientas
• En la actualidad, el calibrado e inspección de las
También conocidos como centros de mecanizado piezas de trabajo maquinadas durante el
verticales (VMC), tienen la capacidad de efectuar proceso y después del mismo son
diversas operaciones en partes con cavidades características de los centros de mecanizado.
profundas, por ejemplo, en la fabricación de moldes y • Estas máquinas son compactas y altamente
matrices. Debido a que las fuerzas de empuje en el automatizadas y tienen sistemas de control
maquinado vertical se dirigen hacia abajo, dichas avanzados, de manera que un operador puede
máquinas tienen gran rigidez y producen partes con atender dos o más centros de maquinado al
buena precisión dimensional. Por lo general, son menos mismo tiempo, reduciendo así los costos de
costosas que las máquinas de husillo horizontal. mano de obra.

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Debido a la alta productividad de los centros de MAQUINAS RECONFIGURABLES

mecanizado, se generan grandes cantidades de viruta
que deben recolectarse y desecharse de manera La necesidad de flexibilizar los procesos de manufactura
adecuada, a este proceso se le conoce como manejo de ha llevado al concepto más reciente de máquinas
virutas. Existen diversos diseños para la recolección de reconfigurables, que constan de varios módulos. El
virutas con una o más bandas transportadoras de espiral término reconfigurables proviene del hecho de que
(tornillo) o de cadena, que las recolectan con charolas en (utilizando hardware de computadora, controladores
la máquina y las entregan en un punto de recolección. reconfigurables avanzados y los avances en tecnologías
de administración de la información) los componentes de
Existen centros de mecanizado con una amplia variedad la máquina se pueden ordenar y reordenar con rapidez
de tamaños y características; sus costos van desde unos en numerosas configuraciones para cumplir demandas
$50,000 hasta $1 millón de dólares y más. Las específicas de producción. Con tal flexibilidad, la
capacidades comunes llegan hasta 75 kW. Por lo máquina puede realizar distintas operaciones de
general, las velocidades máximas del husillo van de 4000 mecanizado al tiempo que soporta diversos tamaños de
a 8000 rpm y algunas llegan a 75,000 rpm para piezas de trabajo y geometrías de partes.
aplicaciones especiales, utilizando cortadores de
diámetro pequeño. Los husillos modernos pueden
acelerar a una velocidad de 20,000 rpm en sólo 1.5
segundos. Algunos pallets (tarimas) tienen la capacidad
de soportar piezas de trabajo que pesan hasta 7000 kg,
incluso existen capacidades mayores para aplicaciones
especiales.

Por lo general, los centros de mecanizado requieren

gastos de capital importantes; para que su costo sea
rentable, es posible que tengan que utilizarse durante
más de un turno al día. Por consiguiente, debe existir
demanda continua y suficiente de partes que justifiquen
esta compra. Sin embargo, debido a su versatilidad
inherente, los centros de maquinado pueden emplearse
para producir una amplia variedad de productos,
particularmente para la manufactura justo a tiempo (JIT,
por sus siglas en inglés). La selección del tipo y tamaño
de los centros de maquinado depende de diversos
factores, en particular: Un centro de mecanizado de tres ejes y otro de cinco que se
pueden reconfigurar para mejorar la productividad y el
• Del tipo de productos, su tamaño y la rendimiento de las operaciones de manufactura; reducir el
tiempo de entrega para producción, y proporcionar una
complejidad de su forma.
respuesta rápida y de costo efectivo a las demandas del
• Del tipo de operaciones de maquinado a realizar mercado. Estas capacidades son significativas, en particular
y del tipo y la cantidad de herramientas de corte dada la frecuente introducción de nuevos productos en un
requeridas. mercado global altamente competitivo, las fluctuaciones en la
• De la precisión dimensional requerida. demanda de productos, la mezcla de los mismos y las
• De la capacidad de producción requerida. modificaciones impredecibles en el diseño de productos.

Kraken Drill

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ESTRUCTURAS DE LAS MAQUINAS

FUNDICION GRIS para aplicaciones de alta precisión y maquinado de alta

velocidad.
Es el primer material utilizado en estructuras para
máquinas herramienta, tiene las ventajas de poseer Como ejemplo puntual, los compósitos de granito
buena capacidad de amortiguamiento y bajo costo, pero epóxico (con una composición característica de 93% de
la desventaja es que resulta pesado. La mayor parte de granito triturado y 7% de aglutinante epóxico) se
las estructuras de las máquinas herramienta están utilizaron por primera vez en las rectificadoras de
fabricadas con hierro fundido clase 40; algunas han sido precisión sin centros y en las rectificadoras de interiores
elaboradas con clase 50. Cada fundición requiere un en la década de 1980. Estos materiales compósitos
modelo, cuyo costo aumenta de manera significativa con tienen diversas propiedades favorables:
el tamaño de la parte.
• Buena capacidad para fundirse (que permite
ACEROS versatilidad de diseño en máquinas
herramienta)
Las estructuras de acero soldado son más ligeras que las • Alta relación de rigidez a peso;
de hierro fundido. Los aceros forjados cuentan con una • Estabilidad térmica;
amplia variedad de tamaños y formas de sección (como • Resistencia a la degradación ambiental
canales, ángulos y tubos); tienen propiedades mecánicas
• Buena capacidad de amortiguamiento.
deseables; poseen buenas características de
manufactura (como conformabilidad, maquinabilidad y
soldabilidad), y son de bajo costo. Las estructuras
fabricadas con aceros pueden tener altas relaciones de
rigidez a peso, utilizando secciones transversales como
tubos y canales. En cambio, su capacidad de
amortiguamiento es muy baja.

CERAMICOS

Los componentes a base de material cerámico se utilizan

en las máquinas herramienta avanzadas para mejorar su
resistencia, rigidez, resistencia a la corrosión y acabado
superficial y para obtener buena estabilidad térmica. Los
componentes a base de cerámicos de las máquinas Rectificadora con base de granito epóxico
herramienta se introdujeron por primera vez en la década
de 1980. En la actualidad se pueden fabricar husillos y CONCRETO POLIMERICO
rodamientos de nitruro de silicio, que tienen mejores
El concreto polimérico es una mezcla de concreto y
características de fricción y desgaste que los materiales
plástico triturado (por lo general, polimetilmetacrilato) y
metálicos tradicionales. Además, la baja densidad de los
puede fundirse con facilidad, dándole las formas
cerámicos los hace más adecuados que los
deseadas para maquinar bases y diversos componentes.
componentes de maquinaria de alta velocidad que se
Se introdujo por primera vez en la década de 1980 y se
someten a movimientos rápidos alternativos o rotatorios,
están desarrollando nuevas composiciones. Aunque
en los que las bajas fuerzas de inercia son deseables
cuenta con buena capacidad de amortiguamiento, el
para mantener la estabilidad del sistema, reducir las
concreto polimérico tiene baja rigidez (alrededor de un
fuerzas de inercia y disminuir el tiempo sin corte en las
tercio del hierro fundido clase 40) y conductividad térmica
operaciones de maquinado de alta velocidad.
deficiente. También se puede utilizar prensado junto a
COMPUESTOS O COMPOSITOS hierros fundidos mediante conformado de hojas,
combinando así las ventajas de cada tipo de material. El
Los compósitos pueden ser de matriz de polímero, matriz concreto simple también puede ser vaciado en las
metálica o matriz de cerámico con diversos materiales de estructuras de hierro fundido de las máquinas
refuerzo. Es posible adecuar las composiciones para herramienta a fin de aumentar su masa y mejorar su
proporcionar propiedades mecánicas idóneas en los ejes capacidad de amortiguamiento. Llenar las cavidades de
seleccionados de la máquina herramienta. Aunque son las bases de las máquinas herramienta con arena suelta
costosos y de uso limitado (en la actualidad), es probable también ha demostrado ser un medio efectivo para
que los compósitos se vuelvan materiales importantes mejorar la capacidad de amortiguamiento.

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CONSIDERACIONES Estas consideraciones son importantes sobre todo en el

maquinado de precisión y ultraprecisión, cuyas
Por lo general, las consideraciones importantes en las tolerancias dimensionales y el acabado superficial se
máquinas herramienta comprenden los siguientes aproximan en la actualidad al nivel de los nanómetros.
factores: Las máquinas utilizadas para estas aplicaciones están
equipadas con lo siguiente:
• Diseño, materiales y construcción.
• Materiales y construcción del husillo. • Diversas características térmicas y geométricas
• Distorsión térmica de los componentes de la de compensación de errores en tiempo real,
máquina. incluyendo el modelado de calor y enfriamiento
• Compensación de errores y control del y la compensación electrónica para posiciones
movimiento de los componentes móviles a lo precisas de tornillos sinfín de bolas.
largo de las guías. • Rodamientos de husillos hidrostáticos de gas o
fluido.
La rigidez es un factor básico de la precisión dimensional • Nuevos diseños para transmisiones de tracción
de una máquina herramienta. Definida como la o fricción para movimiento lineal.
resistencia a deformarse elásticamente de un • Controles extremadamente finos de avance y
material, es una función del módulo elástico de los posición utilizando microactuadores.
materiales utilizados y la geometría de los componentes • Canales de circulación de fluidos en la base de
estructurales, incluyendo el husillo, los rodamientos, el la máquina herramienta para el mantenimiento
tren de accionamiento y las guías. La rigidez de la
de la estabilidad térmica.
máquina se puede mejorar con el diseño, como el uso de
costillas o nervaduras interiores colocadas en forma Los componentes estructurales de la máquina
diagonal. herramienta se pueden fabricar con materiales de alta
estabilidad dimensional y bajo coeficiente de dilatación
El amortiguamiento es un factor muy crítico en la térmica, como granito, cerámicos y compósitos. La
reducción o eliminación de la vibración y el traqueteo en retroalimentación también es una alternativa viable para
las operaciones de maquinado. Principalmente, implica mejorar el desempeño de máquinas más obsoletas.
los tipos de materiales utilizados, y el tipo y la cantidad
de uniones (por ejemplo, soldadas contra atornilladas) en Tradicionalmente, los componentes de las máquinas
la estructura de la máquina herramienta. Como ya se herramienta se han ensamblado mediante sujetadores
indicó, los hierros fundidos y los compósitos de matriz de roscados y soldadura. En la actualidad, las técnicas de
polímero tienen una mejor capacidad de ensamble avanzado incluyen fundición integral y unión
amortiguamiento que los metales o cerámicos. Además, con resinas. Por medio de una tecnología de fundición
cuanto mayor sea la cantidad de uniones en la estructura, híbrida se pueden fundir guías de acero (con su rigidez
mayor será el amortiguamiento. superior) en forma integral sobre una bancada de hierro
fundido. La unión con resinas se utiliza para ensamblar
Otro factor importante en las máquinas herramienta es la máquinas herramienta, reemplazando la sujeción
distorsión térmica de sus componentes, que contribuye mecánica. Los adhesivos tienen características
de manera significativa a su falta de precisión. Se ha favorables para construir máquinas herramienta, ya que
calculado que casi 50% de los errores de las máquinas no requieren preparación especial y son adecuados para
herramienta se deben a la temperatura: sus
ensamblar componentes metálicos y no metálicos.
componentes se dilatan o contraen en diversas medidas
en diferentes direcciones. Los materiales de las cimentaciones, su masa y la
manera en que se instalan en una planta son factores que
Existen dos fuentes de calor en las máquinas deben considerarse, ya que ayudan a reducir la vibración
herramienta: y no afectan de manera adversa el desempeño de otra
maquinaria cercana. Por ejemplo, al instalar una
• Fuentes internas: como rodamientos, tornillos
rectificadora especial para rectificado de alta precisión de
sinfín de bolas, guías de las máquinas, motores
engranajes de propulsión marina de 2.75 m de diámetro,
de los husillos, bombas y servomotores, así
la cimentación de concreto fue de 6.7 m de profundidad.
como la zona de corte durante el mecanizado.
La gran masa de concreto, combinada con la base de la
• Fuentes externas: como fluidos de corte, hornos
máquina, redujo la amplitud de las vibraciones. Se
que se encuentren cerca, calentadores, otras
pueden obtener incluso mejores resultados si la máquina
máquinas cercanas, luz solar y fluctuaciones en
se instala en una placa de concreto independiente, que
la temperatura ambiente, aparatos de aire
se aísla del resto del piso de la planta con dispositivos
acondicionado, conductos de ventilación, o
antivibratorios o amortiguadores.
incluso alguien que abre o cierra una puerta o
ventana.

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IMPORTANCIA DE LA RIGIDEZ aumentar o disminuir una de las frecuencias. Es posible

reducir la amplitud de la vibración incrementando la
Al describir los procesos de maquinado y las máquinas rigidez o amortiguando el sistema. Aunque cambiar los
herramienta, en muchas ocasiones se observó que la parámetros de corte no parece afectar en gran medida la
rigidez de la máquina es tan importante como cualquier magnitud de las vibraciones forzadas, puede ser útil
otro parámetro en el maquinado. Una baja rigidez puede modificar la velocidad de corte y la geometría de la
provocar vibración y traqueteo de las herramientas de herramienta. También se reconoce que se puede
corte y los componentes de la máquina y, por lo tanto, minimizar la fuente de vibraciones cambiando la
tener efectos adversos en la calidad de los productos. La configuración de los componentes de la máquina
vibración y el traqueteo sin control pueden provocar lo herramienta, como si las fuerzas de accionamiento
siguiente: estuvieran cerca o actuaran a través del centro de
gravedad de dicho componente. Esta estrategia reduce
• Acabado superficial deficiente. el momento de flexión en el componente, disminuye las
• Pérdida de precisión dimensional de la pieza de deflexiones y, por lo tanto, mejora la precisión.
trabajo.
• Desgaste prematuro, formación de virutas y falla En segundo lugar, tenemos la vibración autoexcitada,
de la herramienta de corte, una consideración generalmente conocida como traqueteo. Esta se debe a
crítica con materiales frágiles para la interacción del proceso de remoción de virutas y la
herramientas, como cerámicos, algunos estructura de la máquina herramienta. Por lo común,
carburos y diamante. estas vibraciones tienen una amplitud muy alta. El
• Posible daño a componentes de las máquinas traqueteo suele iniciar con una perturbación en la zona
herramienta por vibración excesiva. de corte e incluye el tipo de virutas producidas; una
• Ruido desagradable, en particular si es de alta carencia de homogeneidad en el material de la pieza de
frecuencia, como el chillido producido al tornear trabajo o las condiciones de su superficie, y las
latón en un torno. variaciones en las condiciones de fricción en la interfaz
de la herramienta y las virutas, según sean afectadas por
los fluidos de corte y su efectividad. El tipo más
importante de vibración autoexcitada es el traqueteo
regenerativo, que se origina cuando una herramienta
corta una superficie que tiene rugosidad o alteraciones
geométricas desarrolladas por el corte anterior. En
consecuencia, la profundidad de corte varía y las
modificaciones producidas en la fuerza del mismo
someten la herramienta a vibraciones. Este proceso
continúa de manera repetida (de ahí el término
regenerativo). Este tipo de vibración se puede observar
con facilidad al conducir un auto sobre una carretera
rugosa (el llamado efecto lavadero).
HARVI Ultra 8X
Por lo general, las vibraciones autoexcitadas se pueden
La vibración y el traqueteo en el maquinado son
controlar:
fenómenos complejos. Existen dos tipos básicos de
vibración en el maquinado: la forzada y la autoexcitada. • Aumentando la rigidez y, en especial, la rigidez
dinámica del sistema.
Por lo general, la vibración forzada es provocada por
• Mediante amortiguamiento.
alguna fuerza periódica presente en la máquina
herramienta, como la de transmisiones de engranajes,
La rigidez dinámica se define como la relación de la
inestabilidad de los componentes de las máquinas
amplitud de la fuerza aplicada respecto de la amplitud de
herramienta, desalineación, y motores y bombas. En
la vibración. Por ejemplo, en el trepanado existen cuatro
procesos como el mecanizado de una cavitación
componentes implícitos en las deflexiones y que causan
estriada, un chavetero, u otro tipo de orificio, las
la vibración: el husillo, el brazo de soporte de la
vibraciones forzadas se deben al contacto periódico de la
herramienta de corte, la broca y la herramienta de corte.
herramienta de corte cuando entra y sale de la superficie
La experiencia y el análisis indicarían que, a menos que
de la pieza de trabajo. La solución básica para la
todos los componentes tengan suficiente rigidez, es
vibración forzada consiste en aislar o eliminar el
probable que una operación produzca traqueteo,
elemento que produce la fuerza. Por ejemplo, si la
empezando con una vibración torsional alrededor del eje
frecuencia de la fuerza es equivalente, o casi
del husillo y torsión del brazo. Algunos ejemplos son las
equivalente, a la frecuencia natural de un componente
brocas largas y delgadas que pueden sufrir vibraciones
del sistema de la máquina herramienta, se puede
torsionales y las herramientas de corte que son largas o

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no están bien soportadas que también producirían El amortiguamiento interno es producido por la pérdida
vibración y traqueteo. de energía en los materiales durante la vibración. Por
ejemplo, los aceros tienen una capacidad de
amortiguamiento inferior a la del hierro fundido gris, cuya
capacidad es asimismo menor que la de los materiales
compósitos. La diferencia en la capacidad de
amortiguamiento de los materiales se puede observar al
golpearlos con un mazo y escuchando el sonido.

Trepanado

Se ha observado que la tendencia al traqueteo durante el

maquinado es proporcional a las fuerzas de corte y a la
profundidad y anchura de éste. Puesto que dichas
fuerzas aumentan con la resistencia (de ahí la dureza del
material de la pieza de trabajo), por lo general la
tendencia al traqueteo aumenta al incrementarse la
dureza. Por lo tanto, las aleaciones de aluminio y
magnesio tienen menor tendencia al traqueteo que los
aceros inoxidables martensíticos y de endurecimiento por
precipitación, las aleaciones de níquel y las aleaciones
de alta temperatura y refractarias.
Vibración en función del tiempo

Otro factor importante en el traqueteo es el tipo de viruta Las uniones atornilladas en la estructura de una máquina
generado durante las operaciones de corte. Las virutas herramienta también son una fuente de amortiguamiento;
continuas implican fuerzas estables de corte; en su efectividad depende del tamaño, la posición y el
consecuencia, dichas virutas generalmente no provocan número de uniones. Debido a que la fricción disipa la
traqueteo. En cambio, las virutas discontinuas y las energía, los movimientos relativos pequeños a lo largo de
aserradas sí pueden hacerlo. Estas virutas son las uniones secas (sin lubricar) disipan energía y, por lo
periódicas y las variaciones de fuerza resultantes durante tanto, ayudan a mejorar el amortiguamiento. Como todas
el corte pueden ocasionar traqueteo. Otros factores que las máquinas herramienta constan de una cantidad de
también contribuirían al traqueteo son el uso de componentes grandes y pequeños ensamblados por
cortadores desafilados, la falta de fluidos de corte y el varios medios, este tipo de amortiguamiento es
desgaste de las guías y los componentes de las acumulativo. El amortiguamiento general aumenta
máquinas herramienta. conforme se eleva la cantidad de componentes en un
torno y sus áreas de contacto. Sin embargo, como era de
IMPORTANCIA DEL AMORTIGUAMIENTO
esperarse, al incrementarse la cantidad de uniones suele
El amortiguamiento se define como la velocidad a la reducirse la rigidez general del sistema de la máquina.
que decaen las vibraciones. Este efecto puede
En algunas barras de mandrinado y portaherramientas se
demostrarse con los amortiguadores de un automóvil, al
ha implementado otro método de amortiguamiento para
oprimir la parte delantera o posterior del vehículo y
reducir o eliminar la vibración y el traqueteo disipando la
observando la rapidez con que se detiene el movimiento
energía mediante la resistencia a la fricción de los
vertical. El amortiguamiento es un factor básico en el
componentes dentro de la estructura de la barra de
control de la vibración y el traqueteo de las máquinas
mandrinado.
herramienta y consiste en amortiguamiento interno y
externo.

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Barra de alesar antivibración

El amortiguamiento externo se logra con amortiguadores externos que son similares a los de automóviles o máquinas.
Para este propósito se han desarrollado e instalado amortiguadores especiales para vibración. Además, las máquinas
herramienta también pueden colocarse en pisos y cimentaciones especialmente preparados para aislar vibraciones
forzadas, como las de máquinas cercanas colocadas en el mismo piso.

Con base en lo ya indicado, es evidente que se debe lograr un equilibrio entre el incremento de rigidez de una máquina
herramienta y la conveniencia de aumentar el amortiguamiento, sobre todo en la construcción de máquinas herramienta de
alta precisión. Los lineamientos generales para reducir la vibración y el traqueteo en las operaciones de maquinado se
pueden resumir de la siguiente manera:

• Minimizar la saliente de las herramientas.

• Mejorar la rigidez de los dispositivos de sujeción de trabajo y soportar con firmeza las piezas de trabajo.
• Modificar la geometría de las herramientas y cortadores para minimizar las fuerzas o hacerlas uniformes.
• Cambiar los parámetros de proceso, como velocidad y profundidad de corte, avance y fluidos de corte.
• Aumentar la rigidez de la máquina herramienta y sus componentes mejorando el diseño, utilizando secciones
transversales y materiales más grandes con un módulo elástico mayor.
• Mejorar la capacidad de amortiguamiento de la máquina herramienta o alear el material de base con materiales
de mayor capacidad de amortiguamiento como por ejemplo los concretos poliméricos.

MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD

Con las continuas demandas de mayor productividad y a 0.4 W/rpm. Hoy en día, las velocidades de avance en
menores costos de producción, desde finales de la el mecanizado de alta velocidad son hasta de 1 m/s y las
década de 1950 se han efectuado investigaciones para velocidades de aceleración de los componentes de las
aumentar la velocidad de corte y de remoción de material máquinas herramienta son muy elevadas. Los diseños de
en el maquinado, sobre todo para aplicaciones en las los husillos para grandes velocidades requieren alta
industrias aeroespacial y automotriz. El término “alta” en rigidez y precisión y, por lo general, comprenden un
mecanizado de alta velocidad (HSM, por sus siglas en motor eléctrico integral. La armadura se instala en la
inglés) es de algún modo relativo; como guía general, se flecha y el estator se coloca en la pared de la carcasa del
puede definir un intervalo aproximado de velocidades de husillo. Los rodamientos pueden ser elementos giratorios
corte de la siguiente manera: o hidrostáticos; este último es más conveniente porque
necesita menos espacio que el primero. Debido a los
• Velocidad alta: 600 a 1800 m/min efectos de la inercia durante la aceleración y
• Velocidad muy alta: 1800 a 18,000 m/min desacelración de los componentes de las máquinas
• Velocidad ultra alta: 18,000 m/min herramienta, el uso de materiales ligeros (como los
cerámicos y materiales compósitos) es un factor que
En la actualidad, las velocidades de giro del husillo en las debe considerarse.
máquinas herramienta son hasta de 50,000 rpm, aunque
por lo general la industria automotriz las ha limitado a Por supuesto, la selección de los materiales adecuados
15,000 rpm para mejorar la confiabilidad y tener un para las herramientas de corte es una consideración
tiempo muerto menor en caso de que ocurra alguna falla. importante. El nitruro de boro cúbico y el diamante son
La potencia del husillo requerida en el maquinado de alta los materiales para herramientas más apropiados para
velocidad suele ser de 0.004 W/rpm, mucho menor que esta operación.
la del maquinado tradicional, que por lo general es de 0.2

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Otro factor fundamental en la adopción del mecanizado

de alta velocidad ha sido el requisito para obtener una
mejora adicional en las tolerancias dimensionales de las
El mecanizado de alta velocidad debe considerarse operaciones de corte. Al aumentar la velocidad de corte,
principalmente para operaciones en las que el tiempo de la viruta elimina cada vez más el calor generado, por lo
corte sea una parte básica del tiempo en la operación de que la herramienta y (más importante) la pieza de trabajo
mecanizado en general. mantienen una temperatura cercana a la del medio
ambiente. Esto resulta benéfico, porque no existe
dilatación térmica ni alabeo de la pieza durante el
maquinado.

Biselado

El trabajo de investigación y desarrollo sobre mecanizado

de alta velocidad continúa, en particular para el torneado,
fresado, mandrinado y taladrado de aleaciones de
aluminio, aleaciones de titanio, aceros y
Las características importantes de las máquinas
superaleaciones. Se ha recabado mucha información en
herramienta en el maquinado de alta velocidad se
relación con el efecto de la alta velocidad de corte en el
pueden resumir de la siguiente manera:
tipo de virutas producidas; las fuerzas y la potencia de
corte; las temperaturas generadas; el desgaste y la falla • Diseño del husillo para obtener rigidez,
de las herramientas, el acabado y la integridad de la precisión y equilibrio a velocidades rotacionales
superficie, y la economía del proceso. Estos estudios muy altas.
indican que el maquinado de alta velocidad es económico • Características de los rodamientos.
para ciertas aplicaciones específicas. Por ejemplo, se ha
• Inercia de los componentes de la máquina
implementado en el mecanizado de componentes
herramienta.
estructurales de aluminio para aeronaves; propulsores de
• Transmisiones de avance rápido.
submarinos de 6 m de diámetro, fabricados de aleación
• Selección de las herramientas de corte
de níquel, aluminio y bronce y con un peso de 50
apropiadas.
toneladas, y motores automovilísticos, con cinco a diez
• Parámetros de procesamiento y su control por
veces la productividad del mecanizado tradicional. El
computadora.
maquinado de alta velocidad de con tornos complejos de
tres y cinco ejes, como los desarrollados en esta unidad, • Dispositivos de sujeción de trabajo que puedan
ha sido posible gracias a los avances en la tecnología de soportar altas fuerzas centrífugas.
control de CNC. • Sistemas efectivos de remoción de viruta a muy
altas velocidades de remoción de material.

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Un ejemplo común es el acabado de ejes, engranajes,

piñones y diversos componentes automovilísticos de
acero tratado térmicamente (45 a 65 HRC). Como vimos
en la unidad de pulido, el acero no se puede mecanizar
con plaquitas de diamante, por lo que su terminación
superficial se realizará mediante herramientas de corte
de nitruro de boro cúbico policristalino (CBN), cermet o
cerámicos. Conocido como mecanizado duro o torneado
duro, este proceso produce partes maquinadas con
buena precisión dimensional, buen acabado superficial
Herramienta de alta velocidad para fresado de un solo punto, (tan bajo como 0.25 mm) e integridad superficial. La
biselado, contrataladrado y roscado de orificios. potencia disponible; la rigidez estática y dinámica de la
máquina herramienta y su husillo, y los dispositivos de
MECANIZADO DURO sujeción del trabajo y los soportes son factores
importantes. Las tendencias en el diseño y la
En la segunda unidad de la materia se indicó que al construcción de máquinas herramienta modernas
aumentar la dureza de la pieza de trabajo su incluyen el uso de rodamientos hidrostáticos para los
maquinabilidad disminuye, y el desgaste y la fractura de husillos y las guías. El cabezal y la bancada inclinada en
la herramienta, así como el acabado y la integridad las máquinas se pueden fabricar de materiales
superficial, pueden convertirse en problemas compósitos graníticos con propiedades únicas. La
significativos. En la materia vimos que existen muchas selección de la herramienta de corte y la preparación del
otras técnicas mecánicas (como por ejemplo mecanizado filo también son importantes para evitar fallas prematuras
abrasivo), no mecánicas y avanzadas de remoción de en el maquinado duro.
material, para metales y aleaciones de mayor dureza que
resultan relativamente económicas. Sin embargo, aún es
posible aplicar procesos tradicionales de mecanizado a
estas piezas seleccionando un material adecuado para
herramientas duras y utilizando máquinas herramienta
con alta rigidez, potencia y precisión.

Como se estudio en la primera parte de la materia, los

insertos de WIDIA son ideales para el mecanizado por
arranque de viruta ya que dicha aleación es de un metal
duro (titanio) con un aleante que aumenta aún más su
dureza (carbono) y además tiene una tenacidad
aceptable, por lo que tiene una buena resistencia al golpe
y al desgaste, convirtiendo a dicho material en una de las
opciones más difundidas. El problema es cuando se
mecaniza un material con dureza mayor a 45 HRC,
imposibilitando usar plaquitas de WIDIA.
A partir de consideraciones técnicas, económicas y
ecológicas, el torneado duro puede competir de manera
exitosa con el proceso de rectificado y con la calidad y
las características que se aproximan a las producidas en
máquinas de rectificado. Por ejemplo, en algunos casos
específicos se ha demostrado que el torneado duro es
tres veces más rápido que el rectificado, requiere pocas
operaciones para acabar la parte y utiliza cinco veces
menos energía. Esto lo hace cada vez más competitivo,
y tanto las tolerancias dimensionales como el acabado
superficial están empezando a aproximarse a los
obtenidos mediante el rectificado. Además, es menos
probable que ocurra daño térmico y de otros tipos en la
superficie de la pieza de trabajo; tal vez no se requieran
fluidos de corte y las máquinas herramienta son menos
costosas. Asimismo, la posibilidad de darle acabado a la
parte mientras sigue sujeta en el plato del torno elimina
la necesidad del manejo de materiales y de colocar la
parte en la rectificadora.

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Sin embargo, los dispositivos de sujeción para piezas de Esta tendencia a la manufactura de ultraprecisión
trabajo grandes y delgadas durante el torneado duro continúa creciendo. Las modernas máquinas
pueden presentar problemas significativos, debido a que herramienta de ultraprecisión, con controles avanzados
las fuerzas de corte utilizadas son superiores a las por computadora, pueden posicionar una herramienta de
fuerzas de rectificado. Además, el desgaste de las corte con una precisión aproximada a 1 nm. Hoy en día
herramientas y su control representaría un problema se están obteniendo precisiones mayores mediante
importante al compararlos con el afilado automático de procesos como el mecanizado abrasivo de ultraprecisión
los discos de rectificado. Es evidente que la posición y el pulido químico, desarrollados en la unidad 3 de la
competitiva del torneado duro contra el rectificado debe materia.
evaluarse por separado para cada aplicación en términos
de acabado superficial, integridad, calidad y economía
general del producto.

En cuanto a herramienta de corte para aplicaciones de

mecanizado de ultraprecisión por arranque de viruta es
casi exclusivamente un diamante monocristalino. La
herramienta de diamante tiene un filo de corte pulido con
un radio muy pequeño, de unos cuantos nm. El desgaste
del diamante puede ser un problema significativo y los
Mecanizado duro de acero templado (45HRC) con plaquita de
avances recientes incluyen el torneado criogénico con
CBN como alternativa al rectificado diamante, en el que el sistema de herramientas se enfría
con nitrógeno líquido a una temperatura aproximada de
MECANIZADO DE PRECISION 120 °C.

A principios de la década de 1960, se incrementó la Los materiales de la pieza de trabajo para maquinado de
demanda de manufactura de precisión de componentes ultraprecisión incluyen aleaciones de cobre y de aluminio,
para aplicaciones en computadoras, electrónicas, plata, oro, níquel no electrolítico, materiales infrarrojos y
nucleares y de defensa. Algunos ejemplos incluyen plásticos (acrílicos). Con profundidades de corte en el
espejos ópticos, discos de memoria para computadoras nivel de los nm, los materiales duros y frágiles generan
y tambores para fotocopiadoras. Los requisitos de virutas continuas en un proceso conocido como corte a
acabado superficial se encuentran en el intervalo de las régimen dúctil. Los cortes más profundos en materiales
decenas de nanómetros (10-10 m) y las tolerancias frágiles producen virutas discontinuas y posibilidad de
dimensionales y precisiones de forma están en el rotura frágil incluso a bajas velocidades de mecanizado.
intervalo de los mm y sub-mm.
Las máquinas herramienta para estas aplicaciones se
construyen con una precisión muy alta y rigidez elevada
de la máquina, el husillo y los dispositivos de sujeción del
trabajo. Estas máquinas de ultraprecisión se encuentran
en un ambiente libre de polvo, y se controla la
temperatura dentro de una fracción de grado.

Hasta donde sea posible, deben evitarse las vibraciones

de las fuentes internas de la máquina (y de las externas,
como las máquinas cercanas en el mismo piso). Se utiliza
metrología láser para controlar el avance y la posición, y
las máquinas son equipadas con sistemas altamente
avanzados de control computarizado y con
características de compensación de errores térmicos y
geométricos.

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