Eeid-618 Material

Automatismo programable por PLC
Automatismo Programable por PLC
MATERIAL TÉCNICO
DE APOYO
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TAREA N°01
Montaje de un PLC en un tablero de control automático

• El controlador lógico programable (PLC).
Los Controladores Lógicos Programables (PLC, por sus siglas en inglés) son
dispositivos electrónicos utilizados en la automatización industrial para controlar
procesos y maquinaria.
• Fundamentos.
Un Controlador Lógico Programable (PLC) es un dispositivo esencial en la
automatización industrial. Sus fundamentos se resumen en unos pocos conceptos
clave:
1. Entradas y Salidas (I/O): Los PLC interactúan con el entorno industrial a través de
señales de entrada (sensores, interruptores) y salidas (actuadores, motores). Estas
señales son la base de su operación.
2. Programación: Se programan para controlar procesos industriales. El lenguaje de
programación más común es el Ladder Logic, que utiliza símbolos gráficos para crear
la lógica de control.
3. Ciclo de Escaneo: Los PLC operan en ciclos de escaneo, donde leen entradas,
ejecutan el programa y actualizan salidas repetidamente. Esto asegura un control
continuo y preciso.
4. Memoria: Tienen memoria para almacenar programas y datos necesarios para la
operación. Esto incluye la memoria de programa y la memoria de datos.
5. Estructura del Programa: Los programas de PLC se estructuran en función de la
lógica de control requerida, utilizando elementos como contactos, bobinas,
temporizadores y contadores.
6. Modos de Funcionamiento: Los PLC pueden operar en modos automático (ejecución
del programa), manual (control manual de salidas) y programación (modificación del
programa).
7. Comunicación: Se comunican con otros dispositivos y sistemas a través de
protocolos como Modbus o Ethernet.
8. Detección de Errores y Seguridad: Los PLC incorporan funciones de detección de
errores y características de seguridad para garantizar un funcionamiento confiable y
seguro.
9. Flexibilidad y Expansión: Los PLC modulares permiten la expansión mediante
módulos de E/S o funciones adicionales según las necesidades.
10. Documentación y Diagnóstico: La documentación adecuada y herramientas de
diagnóstico son esenciales para la instalación y el mantenimiento.
• Tipos.
Existen varios tipos de Controladores Lógicos Programables (PLC) diseñados para
satisfacer diferentes necesidades y aplicaciones en la automatización industrial. Los
tipos más comunes de PLC incluyen:
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1. PLC Compactos: Estos son dispositivos todo en uno que integran la CPU, la memoria
y las E/S en una sola unidad. Son ideales para aplicaciones más simples y con un
número limitado de E/S.
2. PLC Modulares: Los PLC modulares permiten una mayor flexibilidad y escalabilidad.
Están compuestos por una CPU principal y módulos de E/S intercambiables, lo que
facilita la expansión para adaptarse a sistemas más complejos.
3. PLC de Seguridad: Estos PLC están diseñados específicamente para aplicaciones

que requieren un alto nivel de seguridad, como el control de máquinas peligrosas.
Incorporan funciones y certificaciones de seguridad para proteger a los operadores
y evitar accidentes.
4. PLC Industriales y Robustos: Estos PLC están diseñados para soportar condiciones
ambientales adversas, como alta temperatura, humedad, vibraciones y ambientes
corrosivos. Son ideales para entornos industriales exigentes.
• Partes e interfaces.
Partes Principales del PLC:
1. CPU (Unidad Central de Procesamiento): La CPU es el cerebro del PLC y ejecuta el

programa de control. Procesa las instrucciones y toma decisiones en función de las
condiciones de entrada.
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2. Memoria: El PLC tiene dos tipos de memoria: la memoria de programa, donde se

almacena el programa de control, y la memoria de datos, que almacena variables y
valores temporales.
3. Módulos de Entrada y Salida (E/S): Los módulos de E/S se conectan a sensores y

actuadores para leer entradas y controlar salidas. Vienen en varios tipos según las
señales que deben manejar, como digitales, analógicas o especiales.
4. Fuente de Alimentación: Suministra energía eléctrica al PLC y a los dispositivos

conectados. Debe ser adecuada para la carga total de E/S y el PLC.
5. Interfaces de Comunicación: Estas interfaces permiten la comunicación con otros

PLC, dispositivos o sistemas de supervisión. Las interfaces comunes incluyen RS-
232, RS-485, Ethernet, y protocolos de comunicación como Modbus o Profibus.
Interfaces Comunes del PLC:
1. Pantalla HMI: Algunos PLC se conectan a una Interfaz Hombre-Máquina (HMI) que
proporciona una interfaz gráfica para interactuar con el PLC y supervisar el proceso.
Esta puede ser una pantalla táctil u otro dispositivo.
2. Puerto de Programación: Se utiliza para cargar programas en el PLC y realizar tareas

de diagnóstico y mantenimiento. Puede ser un puerto USB, serie (RS-232/485), o
Ethernet, dependiendo del PLC.
3. Botones de Control Local: En algunos PLC, se incorporan botones y perillas para

realizar operaciones locales de prueba y mantenimiento.
4. Indicadores LED: Los PLC suelen tener indicadores LED que muestran el estado de
las entradas, salidas y el funcionamiento del PLC para el diagnóstico rápido.
• Instalación del PLC.

La instalación de un Controlador Lógico Programable (PLC) es un paso crítico en la
automatización industrial.
1. Planificación: Antes de comenzar, planificar la ubicación del PLC, la disposición de

las E/S y la fuente de alimentación. Diseñe un diagrama eléctrico detallado para guiar
la instalación.
2. Ubicación: Colocar el PLC en un lugar limpio, seco y protegido de la humedad y el

polvo. Evitar la exposición a la luz solar directa y las temperaturas extremas.
3. Montaje: Montar el PLC en un panel o caja adecuada si es necesario. Asegure una

instalación sólida y deje suficiente espacio para el cableado y la ventilación.
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4. Cableado de Alimentación: Conecte una fuente de alimentación compatible con las

especificaciones del PLC. Asegúrese de que la tensión y la corriente sean las
adecuadas y verificar la conexión eléctrica.
5. Conexión a Tierra: Establecer una conexión adecuada a tierra para evitar

interferencias eléctricas y descargas estáticas.
6. Cableado de E/S: Conectar los módulos de entrada y salida al PLC según el

esquema eléctrico. Etiquetar los cables para facilitar la identificación.
7. Configuración de Comunicación (si es necesario): Configurar las interfaces de

comunicación para la conexión con otros dispositivos, utilizando los protocolos
adecuados.
8. Programación: Cargar el programa de control en el PLC mediante el software de

programación. Verificar que el programa sea correcto y cumpla con los requisitos del
proceso.
9. Pruebas y Diagnóstico: Realizar pruebas para asegurarse de que el PLC controle el

sistema correctamente. Utilizar herramientas de diagnóstico para solucionar
cualquier problema.
10. Documentación: Documentar las conexiones, configuraciones y programas

realizados. Esto facilitará futuras tareas de mantenimiento y solución de problemas.
11. Puesta en Marcha: Iniciar el sistema y verificar que el PLC funcione

adecuadamente. Supervisar el sistema durante un período de prueba para
garantizar su estabilidad y rendimiento.
• Funcionamiento del PLC.

El funcionamiento de un Controlador Lógico Programable (PLC) se basa en la ejecución
de un programa de control que determina cómo el PLC debe interactuar con el sistema
industrial.
1. Ciclo de Escaneo: El PLC opera en un ciclo de escaneo constante que se repite

continuamente. El ciclo de escaneo incluye tres pasos principales:
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• Lectura de Entradas: En esta fase, el PLC lee el estado de las entradas digitales y
analógicas conectadas, como sensores, interruptores y señales de campo.
• Ejecución del Programa: Luego, el PLC ejecuta el programa de control almacenado

en su memoria. El programa consiste en instrucciones de lógica de control escritas
en un lenguaje de programación, como Ladder Logic.
• Actualización de Salidas: Finalmente, el PLC actualiza las salidas en función de las

decisiones tomadas durante la ejecución del programa. Esto implica activar o
desactivar dispositivos, como motores, válvulas y luces.
2. Lógica de Control: El programa de control del PLC utiliza una lógica de control para
tomar decisiones en función de las condiciones de entrada. La lógica incluye
elementos como contactos, bobinas, temporizadores y contadores, que se utilizan
para crear secuencias lógicas y realizar operaciones matemáticas y lógicas.
3. Memoria: El PLC tiene dos tipos de memoria: la memoria de programa (donde se

almacenan las instrucciones de control) y la memoria de datos (donde se almacenan
variables y valores temporales). Esta memoria es esencial para el funcionamiento del
PLC.
4. Comunicación: Los PLC pueden comunicarse con otros dispositivos y sistemas a

través de interfaces de comunicación como Ethernet, RS-232 o RS-485. Esto permite
la supervisión y el control remoto del sistema.
5. Diagnóstico y Seguridad: Los PLC suelen contar con funciones de diagnóstico que
registran eventos y errores, facilitando la identificación y solución de problemas.
Además, se pueden implementar medidas de seguridad para proteger a los
operadores y el equipo en caso de fallas.
Extraído de: https://www.youtube.com/watch?v=REDXffLxVaA
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TAREA N°02
Configuración de la comunicación entre el controlador y la PC

• Protocolos de comunicación para procesos de manufactura:
Para el proceso de control que realiza el PLC para automatizar los procesos
industriales, es fundamental el uso de protocolos de comunicación para permitir la
transferencia de datos y el control de dispositivos en un sistema industrial.
• Protocolo de comunicación abierta.

1. Definición: Los protocolos de comunicación abierta se refieren a estándares o
protocolos que están disponibles públicamente y son utilizados por múltiples
fabricantes de dispositivos y sistemas. Son interoperables y permiten la
comunicación entre diferentes marcas y modelos de equipos.
2. Ejemplos: Uno de los protocolos de comunicación abierta más comunes en la

automatización industrial es el protocolo Modbus, que se utiliza para la
comunicación entre PLC, sensores y otros dispositivos. Otro ejemplo es OPC
(OLE for Process Control), que se utiliza para la interoperabilidad entre sistemas
de control y software SCADA.
3. Ventajas:
• Interoperabilidad: Permite la integración de dispositivos de diferentes
fabricantes en un mismo sistema.
• Flexibilidad: Facilita la elección de los componentes más adecuados para una
aplicación específica.
• Mayor disponibilidad de productos: Existe una amplia gama de dispositivos y
sistemas compatibles con protocolos de comunicación abierta.
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• Protocolo de comunicación cerrada.

1. Definición: Los protocolos de comunicación cerrada son propietarios y
específicos de un fabricante o proveedor. Estos protocolos suelen ser utilizados
en sistemas en los que todos los componentes son del mismo fabricante y están
diseñados para funcionar en conjunto.
2. Ejemplos: Algunos fabricantes de PLC y sistemas de automatización utilizan

protocolos de comunicación cerrada específicos para sus productos. Por ejemplo,
Siemens utiliza el protocolo S7 para la comunicación entre sus PLC.
3. Ventajas:
• Rendimiento optimizado: Los protocolos cerrados pueden estar altamente

optimizados para los dispositivos y sistemas de un fabricante específico.
• Soporte técnico: El fabricante puede proporcionar un soporte técnico más
especializado para problemas de comunicación.
Mencionamos algunos de los protocolos de comunicación más comunes en el contexto

de los PLC:
Modbus, Profibus, Ethernet/IP, CANopen, Profinet, Hart.
• Interfaz.
La interfaz de un Controlador Lógico Programable (PLC) se refiere a la forma en que
los usuarios interactúan con el PLC para programarlo, monitorear su estado y realizar
tareas de mantenimiento. Aquí se describen los aspectos clave de la interfaz del PLC:
1. Pantalla HMI (Interfaz Hombre-Máquina): Muchos PLC están equipados con una
pantalla HMI integrada o se pueden conectar a una pantalla externa. Esta pantalla
proporciona una interfaz gráfica que permite a los usuarios ver información relevante,
como el estado de las E/S, los valores de las variables y los mensajes de diagnóstico.
También se pueden utilizar para interactuar con el PLC, introducir datos y modificar
parámetros.
2. Teclado y Botones: Algunos PLC cuentan con teclados y botones físicos que
permiten a los usuarios ingresar datos, seleccionar opciones y realizar operaciones
de control localmente. Estos elementos son útiles para la programación y el
diagnóstico en el campo.
3. Puerto de Programación: El puerto de programación es una interfaz que permite

conectar una computadora o una terminal de programación al PLC. A través de este
puerto, los usuarios pueden cargar programas, configurar el PLC y realizar tareas de
mantenimiento utilizando software de programación específico.
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4. Indicadores LED: Los PLC suelen tener indicadores LED que muestran el estado de
las E/S y el funcionamiento del PLC. Estos indicadores ayudan a los usuarios a
diagnosticar problemas y supervisar el rendimiento en tiempo real.
5. Software de Programación: La mayoría de los PLC se programan utilizando software

de programación dedicado. El software proporciona una interfaz gráfica que permite
a los usuarios crear, editar y cargar programas en el PLC. También puede incluir
herramientas de depuración y simulación para facilitar el desarrollo y la prueba de
programas.
6. Interfaz de Comunicación: Los PLC pueden tener interfaces de comunicación que

permiten la conexión a redes industriales, como Ethernet, Profibus o Modbus. Estas
interfaces son esenciales para la comunicación entre el PLC y otros dispositivos en
el sistema de automatización.
Interface HMI
• Direccionamiento IP
El direccionamiento IP de un Controlador Lógico Programable (PLC) es importante
cuando se requiere que el PLC se comunique a través de una red Ethernet o TCP/IP.
1. Dirección IP: Una dirección IP (Protocolo de Internet) es un número único que

identifica un dispositivo en una red. En el caso de un PLC, la dirección IP se utiliza
para identificarlo en una red Ethernet.
2. IPv4 vs. IPv6: Hay dos versiones principales de direcciones IP: IPv4 y IPv6. La
mayoría de las redes industriales todavía utilizan IPv4, que consta de cuatro
conjuntos de números separados por puntos (por ejemplo, 192.168.1.1). IPv6 es una
versión más reciente y utiliza una notación hexadecimal más larga (por ejemplo,
2001:0db8:85a3:0000:0000:8a2e:0370:7334).
3. Asignación de Direcciones IP: Para asignar una dirección IP a un PLC, generalmente

se realiza una configuración en el software de programación del PLC o a través de
una interfaz de configuración en el propio dispositivo. Se puede asignar una dirección
IP estática de forma manual o utilizar el protocolo DHCP (Dynamic Host
Configuration Protocol) para obtener una dirección IP automáticamente de un
servidor DHCP en la red.
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4. Máscara de Subred: Además de la dirección IP, es necesario especificar una

máscara de subred que determine qué parte de la dirección IP se utiliza para
identificar la red y qué parte se utiliza para identificar los dispositivos en la red. La
máscara de subred se representa como una serie de números (por ejemplo,
255.255.255.0).
5. Puerta de enlace (Gateway): Para que el PLC se comunique con dispositivos fuera
de su red local, como otros PLC o sistemas de control, debe especificarse una puerta
de enlace (gateway). La puerta de enlace es el dispositivo que enruta el tráfico entre
redes diferentes.
6. DNS (Domain Name System): Opcionalmente, puedes configurar servidores DNS en

el PLC para que pueda resolver nombres de dominio en direcciones IP. Esto facilita
la comunicación con dispositivos a través de nombres de host en lugar de direcciones
IP.
7. Seguridad: Es importante asegurarse de que las configuraciones de seguridad, como

contraseñas y filtros de acceso, estén configuradas adecuadamente para proteger el
PLC y la red de amenazas cibernéticas.
TAREA N°03
Programación del PLC para el arranque directo e inversión de

giro de un motor trifásico
• Programación del PLC.

1. Lenguaje de Programación: Los PLC se programan en un lenguaje de programación
especializado, como Ladder Logic, Structured Text (ST), Function Block Diagram
(FBD) o Sequential Function Chart (SFC). Cada lenguaje tiene su propia sintaxis y se
elige según la aplicación y las preferencias del programador.
2. Escaneo: El PLC opera en un ciclo de escaneo continuo. En cada ciclo, sigue estos
pasos:
• Lectura de Entradas: Lee el estado actual de las entradas conectadas, como

sensores y botones.
• Ejecución del Programa: Ejecuta el programa de control que contiene la lógica de

procesamiento y decisiones basadas en las entradas.
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• Actualización de Salidas: Actualiza las salidas, como actuadores y luces, según las
decisiones tomadas durante la ejecución del programa.
3. Lógica de Control: La programación del PLC implica la creación de una lógica de

control que describe cómo el PLC debe responder a diferentes condiciones de
entrada. Esto se hace utilizando elementos lógicos como contactos, bobinas,
temporizadores, contadores y operadores lógicos (AND, OR, NOT, etc.).
• Direccionamiento absoluto, simbólico.

1. Direccionamiento Absoluto: En el direccionamiento absoluto, las direcciones de las
E/S y las variables se especifican utilizando números fijos que representan
ubicaciones físicas en la memoria del PLC. Por ejemplo, una entrada analógica
podría tener una dirección absoluta como "I:1/0", donde "I" significa entrada y "1/0"
representa la ubicación específica.
2. Direccionamiento Simbólico: El direccionamiento simbólico utiliza etiquetas o

nombres para identificar entradas, salidas y variables en lugar de direcciones físicas.
Esto hace que el programa sea más legible y fácil de entender. Por ejemplo, una
entrada podría tener un nombre simbólico como "SensorTemperatura" en lugar de
una dirección numérica.
El direccionamiento simbólico es más flexible y facilita el mantenimiento del

programa, ya que los nombres de las variables son más descriptivos. Sin embargo,
algunos PLC admiten ambos tipos de direccionamiento para adaptarse a las
preferencias del programador.
• Registros.
Los registros en un Controlador Lógico Programable (PLC, por sus siglas en inglés) son
áreas de memoria utilizadas para almacenar datos y realizar operaciones lógicas y
aritméticas. Los registros en un PLC pueden variar según el fabricante y el modelo del
PLC, pero generalmente se dividen en tres categorías principales:
1. Registros de entrada (Input Registers): Estos registros se utilizan para almacenar

datos de entrada desde sensores y dispositivos externos al PLC, como interruptores,
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sensores de temperatura, sensores de presión, etc. Los datos en estos registros

suelen ser de solo lectura y se actualizan periódicamente para reflejar el estado de
los dispositivos en tiempo real.
2. Registros de salida (Output Registers): Estos registros se utilizan para almacenar

datos de salida que controlan dispositivos externos al PLC, como motores, válvulas
solenoides, luces, etc. Los datos en estos registros se pueden escribir desde el
programa de control del PLC para activar o desactivar dispositivos.
3. Registros internos (Internal Registers): Estos registros se utilizan para almacenar

datos temporales, resultados de cálculos intermedios y variables de programa. Son
utilizados por el programa de control del PLC para llevar a cabo operaciones lógicas,
aritméticas y de control. Los registros internos pueden ser de lectura y escritura y se
utilizan para almacenar información temporal durante la ejecución del programa.
Además de estos tres tipos principales de registros, algunos PLC pueden tener otros
tipos de registros, como registros de conteo (Counter Registers) y registros de
temporización (Timer Registers) que se utilizan específicamente para funciones de
temporización y conteo.
La cantidad y el tamaño de estos registros pueden variar según el PLC en particular, y

a menudo se especifican en la documentación del fabricante. Para programar un PLC,
es importante conocer cómo se organizan y utilizan estos registros, ya que son
fundamentales para el funcionamiento y el control de procesos automatizados.
• Instrucciones tipo bit:

• Definición.
Las instrucciones tipo bit son un tipo de instrucción en la programación de
Controladores Lógicos Programables (PLC) que se utilizan para realizar operaciones
lógicas y de control basadas en valores binarios, es decir, en bits. Estas instrucciones
permiten a los programadores controlar dispositivos y sistemas automatizados de
manera precisa y eficiente.
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Las instrucciones tipo bit se utilizan para manipular y comparar bits individuales
dentro de registros de entrada, registros de salida o registros internos en un PLC.
Algunas de las operaciones comunes que se pueden realizar con instrucciones tipo
bit incluyen:
1. Contactos (EN): Los contactos abiertos y cerrados representan condiciones

lógicas. Por ejemplo, un contacto EN (entrada) puede estar cerrado si una
determinada condición se cumple, y si es así, permite que el programa PLC
continúe ejecutándose en una dirección específica.
2. Bobinas (OUT): Las bobinas son utilizadas para controlar salidas, como activar o
desactivar dispositivos. Por ejemplo, una bobina de salida (OTL) se activará si una
cierta condición se cumple y, como resultado, activará un dispositivo conectado a
esa salida.
3. Instrucciones de temporización y conteo: Estas instrucciones se utilizan para

contar eventos o medir tiempos en base a señales de entrada. Por ejemplo, se
pueden utilizar para contar el número de piezas producidas en una línea de
ensamblaje.
4. Instrucciones de comparación: Se utilizan para comparar valores y tomar

decisiones en función de estas comparaciones. Por ejemplo, se pueden utilizar
para verificar si un valor es mayor o igual a otro y, en función de eso, realizar una
acción específica.
5. Instrucciones de desplazamiento (shift): Estas instrucciones permiten desplazar

bits en un registro en una dirección específica. Se utilizan a menudo para
operaciones de movimiento o rotación de datos.
6. Instrucciones de salto condicional: Permiten controlar el flujo de un programa PLC

al tomar decisiones basadas en condiciones lógicas. Por ejemplo, un salto
condicional podría desviar la ejecución del programa a una dirección diferente si
se cumple una cierta condición.
• Arranque directo de un motor 3Ф.

El arranque directo de un motor trifásico (3Ф) mediante un PLC (Controlador Lógico
Programable) implica el control de las tres fases del motor para lograr un arranque
suave y seguro.
1. Hardware necesario:
• Motor trifásico.
• PLC y software de programación (PLC de Siemens, Allen-Bradley, etc.).
• Contactores trifásicos.
• Botón de arranque (Start) y botón de paro (Stop).
• Dispositivo de parada de emergencia (E-Stop).
• Fusibles y protección adecuada.
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2. Conexiones eléctricas:
• Conecte el motor trifásico a los contactores. Asegúrese de que las fases estén
correctamente conectadas.
• Conecte los botones de arranque y paro a las entradas del PLC para iniciar y
detener el motor desde el PLC.
• Conecte el dispositivo de parada de emergencia (E-Stop) al PLC para una parada
de emergencia segura.
• Conecte la bobina de mando del contactor a la salida del PLC.
3. Programación del PLC:
A continuación, se muestra un ejemplo de las conexiones de entrada y salida, la

programación y el circuito de fuerza en un PLC Siemens utilizando el lenguaje de
programación STEP 7. Ten en cuenta que la programación exacta puede variar
según el modelo y fabricante del PLC.
En este ejemplo, se utiliza un diagrama en escalera (ladder diagram) para representar

la lógica de control. Cuando se presiona el botón de arranque (Start_Button), se activan
el contactor (KM1) y el motor se pone en marcha. Si se presiona el botón de paro
(Stop_Button), se desactiva el contactor y el motor se detiene.
Además de esta lógica básica, es posible agregar protecciones y elementos

adicionales, como relés térmicos para protección contra sobrecargas, temporizadores
para retardar el arranque, entre otros, según las necesidades específicas de tu
aplicación y las regulaciones de seguridad.
• Inversión de giro de un motor 3Ф.

Para invertir el giro de un motor trifásico (3Ф), generalmente se utiliza un controlador,
como un PLC (Controlador Lógico Programable), para cambiar el sentido de rotación
del motor. A continuación, se describe cómo puedes lograr esto utilizando un PLC:
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• PLC y software de programación (por ejemplo, PLC de Siemens, Allen-Bradley,
etc.).
• Botón de inversión de giro y paro (Forward/Reverse/Stop).
• Fusibles y protección adecuada.
• Conecta el motor trifásico a los contactores y los elementos de protección del
motor. Asegúrese de que las fases estén correctamente conectadas.
• Conecta el botón de inversión de giro (Forward/Reverse) a las entradas del PLC
para que puedas cambiar la dirección de rotación del motor desde el PLC.
• Conecte las bobinas de mando de los contactores a las salidas del PLC.
A continuación, se muestra un ejemplo circuito de mando (Conexión de entradas y

salidas), el circuito de fuerza y la programación en Ladder en un PLC Siemens
utilizando el lenguaje de programación STEP 7. Ten en cuenta que la programación
exacta puede variar según el modelo y fabricante del PLC.
En este ejemplo, se utilizan dos botones, uno para Arranque (Start) y otro para Paro
(Stop). Cuando se presiona el botón de Arranque, se activa el contactor (KM1) y el
motor gira en sentido horario, a su vez se activa un temporizador, al vencer el tiempo
programado en el temporizador (3 min), se desconecta KM1 y el motor se detiene, al
mismo tiempo se activa el segundo temporizador (100Ms), al cumplirse el tiempo se
activa KM2, el cual activa al motor en sentido antihorario. Para parar el motor se activa
el botón de paro.
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• Inversión de giro cíclico de un motor 3Ф.

Para lograr la inversión cíclica del giro de un motor trifásico (3Ф), se utiliza un PLC
(Controlador Lógico Programable) y se programa una secuencia que cambie la
dirección de rotación del motor en un ciclo determinado. A continuación, se proporciona
un ejemplo de cómo lograr esto en un PLC Siemens utilizando el lenguaje de
programación STEP 7. Tenga en cuenta que la programación exacta puede variar
según el modelo y fabricante del PLC:
Supongamos que se requiere que el motor alterne su dirección de rotación cada 30

segundos:
• PLC y software de programación (PLC de Siemens, Allen-Bradley, etc.).
• Temporizadores retardo a la conexión
• Botones de control (Inicio, Paro).
• Conecte el motor trifásico a los contactores y las protecciones del motor. Asegúrese
de que las fases estén correctamente conectadas.
• Conecte los botones de control (Inicio y Paro) a las entradas del PLC para iniciar y
detener la secuencia de inversión.
• Conecte las bobinas de los contactores y de los auxiliares a las salidas del PLC
• Utilizar cuatro temporizadores de retardo a la conexión para establecer la operación
cíclica de inversión de giro.

a) Segmento 1: Sistema de seguridad, asegura que los botones de arranque y paro y
los contactos de guardamotor y relé térmico se encuentren en posición de inicio de
operación y se activa M0.0.
b) Segmento 2: Al pulsar el botón Start, se activa KM1 y el motor gira en sentido
horario, a su vez se activa el temporizador 1, cumplido el tiempo la salida de T1
activa la memoria U1
c) Segmento 3: el contacto de la memoria U1 Activa KM3 y T3, KM3 cerrado en el
segmento 2 se abre desconectando KM1, por lo que el motor se detiene. Cumplido
el tiempo de T3 su salida activa a la memoria U3.
d) Segmento 4: el contacto de U3 activa KM2 haciendo que el motor gire en sentido
antihorario, el cerrado de KM2 desactiva KM3 en el segmento 3 y en el segmento
2 funciona como enclavamiento eléctrico para evitar que se active KM1. Se activa
el temporizador T2, vencido el tiempo la salida de T2 activa la memoria U2.
e) Segmento 5: El contacto de U2 activa KM4, KM4 desactiva KM2 en el segmento 4,
haciendo que el motor se detenga, también se activa el temporizador T4; vencido
el tiempo de T4 activa la memoria U4, el contacto U4 en el segmento 2 activa la
bobina KM1 haciendo girar nuevamente al motor en sentido horario, con lo que se
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inicia la repetición del ciclo descrito en forma indefinida, hasta que se pare toda la
secuencia con el botón Stop.
• Carga y descarga de un programa.

La carga y descarga de un programa en un PLC (Controlador Lógico Programable)
implica transferir el software o la lógica de control desde un dispositivo de programación
(generalmente una computadora) al PLC o viceversa.
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Carga de un Programa en un PLC:
1. Preparación del programa:

Desarrollar y verificar el programa de control utilizando un software de programación
PLC. Asegurarse de que el programa esté libre de errores y que cumpla con los
requisitos de la aplicación.
2. Conexión física:
Conectar físicamente la computadora al PLC utilizando un cable de programación
adecuado. Este cable suele ser un cable RS-232, RS-485, USB o Ethernet,
dependiendo del tipo de comunicación compatible con tu PLC.
3. Configuración del software de programación:

Abrir el software de programación PLC en la computadora y configurar la
comunicación para que sea compatible con el PLC que está utilizando. Esto implica
seleccionar el tipo de PLC, el puerto de comunicación y otros ajustes relevantes.
4. Carga del programa:

En el software de programación PLC, seleccionar la opción de carga (Upload) o
transferencia del programa al PLC. Esto enviará el programa desde la computadora
al PLC. Durante este proceso, el programa existente en el PLC se reemplazará por el
nuevo programa.
5. Verificación:
Verificar que la carga se haya realizado correctamente. Asegúrese de que no haya
errores o advertencias durante el proceso de carga.
Descarga de un Programa desde un PLC:
1. Conexión física:
Conectar la computadora al PLC utilizando el mismo cable de programación utilizado
para cargar el programa.
2. Configuración del software de programación:

Abrir el software de programación PLC en su computadora y configure la
comunicación de manera que sea compatible con el PLC.
3. Descarga del programa:

En el software de programación PLC, seleccionar la opción de descarga (Download)
o transferencia desde el PLC a la computadora. Esto transferirá el programa desde el
PLC a su computadora. Durante este proceso, el programa en el PLC se copiará a su
computadora.
4. Verificación:
Verificar que la descarga se haya realizado correctamente y que el programa en su
computadora refleje la lógica de control actual en el PLC.
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TAREA N°04
Programación del PLC para el mando secuencial de motores

trifásicos
• La instrucción memoria interna:

• Definición.
La instrucción de memoria interna o relé interno en un PLC es una instrucción
mediante la cual se pueden almacenar los resultados provenientes de
combinaciones de entradas y salidas en la ejecución de un programa, desde el punto
de vista técnico es una salida virtual que puede tomar valores de 0 o 1. La salida es
una bobina o relé interno y los contactos NA o NC de esta bobina se pueden utilizar
en secuencias posteriores del programa.
• Direccionamiento.
El valor almacenado en una memoria interna puede tomar distintas denominaciones,
y formas de direccionamiento, dependiendo el entorno de programación utilizado:
1. Bits (B): Utilizado por RSLogix, se direcciona designando el área de memoria
y el bit de ubicación, la sintaxis es: B3:0/0 donde B3 es el área de memoria
designada para el almacenamiento de los bits luego la línea y el bit
correspondiente:
2. Marca (M): TIA Portal usa marcas, la sintaxis para el direccionamiento es %M

y luego la dirección 2.3, 2.4, etc, Se puede también asignar nombres o Tags.
3. Bandera (F): Se usan banderas y se direcciona de la misma forma.

4. Relay R: Se usa relay y se direcciona utilizando la letra R seguida de la
dirección
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5. Nombre de un tag o variable: Se direcciona con nombre de variables,

asociados a una dirección interna del PLC
• Mando secuencial LIFO de 3 motores.

Un mando secuencial LIFO (Last In, First Out) de 3 motores es un sistema de control
que permite encender y apagar tres motores en los motores se arrancan en una
secuencia y se apagan siguiendo la secuencia inversa donde el último motor encendido
es el primero en apagarse
Funcionamiento:
1. Secuencia de Encendido y Apagado:
• Al pulsar S se inicia la secuencia arrancando, M1, luego M2 y finalmente M3.

• Cuando se pulsa S2 se inicia la secuencia de apagado apagándose primero M3
luego M2 y finalmente M3.
Conexión:
Para implementar este sistema, necesitarás un PLC o un controlador de lógica

programable, contactores (uno para cada motor), y un circuito de control que gestione
la lógica de la secuencia LIFO.
• Circuito de fuerza:
Se conectan tres motores cada uno con sus respectivos elementos de protección y
accionamiento: guardamotor, relé térmico y contactor.
• Conexión al PLC:
1. Entradas:
Se conecta a las entradas digitales del PLC los pulsadores S para iniciar la
secuencia de arranque, S2 para iniciar la secuencia de parada y STOP para la
parada de emergencia, en la ultima entrada se conectan en serie los contactos
auxiliares NC de los relés térmicos de cada motor.
2. Salidas:
En las salidas del PLC se conectan las bobinas KM1, KM2 y KM3 para el
accionamiento de los contactores de cada uno de los tres motores.
20
Operación:
1. Se programa la primera línea de seguridad con las entradas de los auxiliares NC de
los relés térmicos de los motores conectados en serie en I5 y el pulsador STOP en
la entrada I2, cuya salida es la memoria interna M1.
2. Con el pulsador S aplicado en la entrada I3 del PLC, se inicia la secuencia de

encendido de los motores, arrancando M1, cuando concluye el tiempo del
temporizador a la conexión T1 activa el arranque de M2 y cuando se cumple el tiempo
de T2 manda el arranque de M3, quedando encendidos los tres motores.
21
3. Con el pulsador S2 aplicado en la entrada I4 del PLC, la que activa la memoria interna
M2 y se inicia la secuencia de apagado de los motores. El contacto NC de la memoria
M2 apaga M1, cuando concluye el tiempo del temporizador a la conexión T3 apaga
el motor M2 y cuando se cumple el tiempo de T4 apaga el motor M3, quedando
apagados los tres motores.
4. Como se aprecia la secuencia de encendido fue M1→M2→M3 y la secuencia de

apagado fue M3→M2→M1, es decir, se cumple la secuencia forzada LIFO.
• Mando secuencial FIFO de 3 motores.

• Funcionamiento.
El objetivo es controlar tres motores en una secuencia específica, donde cada motor se
encienda y apague en un orden predeterminado, como el motor 1, luego el motor 2 y
finalmente el motor 3.
• Conexión.
1. Entradas:
Se conecta a las entradas digitales del PLC los pulsadores M a I1para iniciar la
secuencia de arranque, P conectado a I2 para iniciar la secuencia de parada, los
contactos auxiliares NC de los relés térmicos de cada motor se conectan a las
entradas I3, I4 e I5 del PLC.
2. Salidas:
En las salidas del PLC se conectan las bobinas KM1, KM2 y KM3 para el
accionamiento de los contactores de cada uno de los tres motores.
22
• Operación.
1. En la primera línea se activa el pulsador de marcha activando la salida la que activa
a la bobina del contactor KM1 arrancando el motor M1.
2. El contacto NA de Q1 activa el temporizador T-ON1, su salida activa el T-OFF-1,

cuando se cumple el tiempo programado, se activa la salida Q2 que conecta la
bobina del contactor KM2 y arranca el motor M2. La salida de T-OFF1 activa al
temporizador T-ON, cumplido el tiempo programado se activa el T-OFF2 el que
activa la salida Q3 que conecta la bobina KM3 del contactor que arranca el motor
M3, quedando encendidos los tres motores.
3. Cuando se activa el pulsador de paro P se corta la alimentación a la salida Q1

desactivando KM1 y se para el motor M1, el contacto NA de Q1 se abre desactivando
T-ON1 y el T-OFF1 como es un temporizador a la desconexión 5 segundos después
desconecta la salida Q2 y KM2 parando el motor M2. La salida de T-OFF 1 activa al
T.ON2 activando a su vez a TOFF2, como es a la desconexión cuando transcurre el
tiempo programado se desactiva cortando la alimentación a Q3 desactivando a KM3
por lo que se detiene el motor M3, quedando así los tres motores apagados.
4. Como se aprecia la secuencia de encendido fue M1→M2→M3 y la secuencia de

apagado fue M1→M2→M3, es decir, se cumple la secuencia forzada FIFO.
TAREA N°05
Programación del PLC para el arranque estrella-triángulo de

un motor trifásico
• Instrucciones de temporización:
Las instrucciones de temporización en la programación de Controladores Lógicos
Programables (PLC) se utilizan para controlar y gestionar eventos que requieren un
cierto período de tiempo, como retrasos en el encendido o apagado de dispositivos,
temporizadores de ciclo, y otros procesos relacionados con el tiempo. Estas
23
instrucciones permiten a los programadores crear lógica de control basada en el tiempo

en sus aplicaciones industriales.
• Definición.
Las instrucciones de temporización son funciones en un PLC que permiten controlar
y medir el tiempo, lo que permite la activación o desactivación de dispositivos o la
ejecución de ciertas acciones después de que haya transcurrido un período de
tiempo específico.
• Tipos:
• Timer on delay.
También conocido como temporizador de retardo a la conexión. Esta instrucción
comienza a contar un tiempo cuando se activa una señal de entrada. Después de
que haya transcurrido el tiempo especificado, la instrucción activará una señal de
salida. Si la señal de entrada se desactiva antes de que se complete el tiempo, el
temporizador se reinicia.
Ejemplo de uso del temporizador On Delay (TON):

Supongamos que desea que una bomba se encienda 5 segundos después de
presionar un botón de inicio. Puede usar una instrucción TON de la siguiente
manera:
• Entrada: Botón de inicio (I:1/0)

• Temporizador: TON (5 segundos)
• Salida: Encendido de la bomba (Q:2/0)
El temporizador TON se activará cuando se presione el botón de inicio, y después

de 5 segundos, activará la salida para encender la bomba.
• Timer off delay.

También conocido como temporizador de retardo a la desconexión. Esta
instrucción comienza a contar un tiempo cuando se desactiva una señal de
entrada. Después de que haya transcurrido el tiempo especificado, la instrucción
desactivará una señal de salida. Si la señal de entrada se activa antes de que se
complete el tiempo, el temporizador se reinicia.
24
• Timer on delay retentive.

Este es un tipo especial de temporizador de retardo a la conexión que retiene su
estado incluso si la alimentación del PLC se apaga y vuelve a encenderse. Esto
permite que el temporizador continúe su cuenta después de una interrupción de
energía y mantiene su estado actual cuando se restablece la alimentación.
El direccionamiento de las instrucciones de temporización consta de tres partes
principales:
1. Tipo de temporizador: Esto indica el tipo de temporizador que se está utilizando,

como TON (temporizador de retardo a la conexión), TOF (temporizador de retardo
a la desconexión) o RTO (temporizador de retardo a la conexión retentivo).
2. Número de temporizador: Este número identifica de manera única un

temporizador específico en el PLC. Cada temporizador tiene un número de
identificación único que se utiliza para referirse a él en la programación.
3. Parámetros del temporizador: Esto incluye el valor de retardo o tiempo deseado

para el temporizador, que indica cuánto tiempo debe transcurrir antes de que el
temporizador active o desactive una salida. Además, puede incluir una condición
de inicio (una señal de entrada que activa el temporizador) y una condición de
paro (una señal de entrada que detiene el temporizador antes de que alcance su
retardo completo).
Aquí hay un ejemplo de cómo se ve el direccionamiento de un temporizador en una

instrucción de temporización TON:
TON T1:1 PT5 EN(Inicio) TT(Paro)

| | | | |
| | | | +--- Condición de paro (señal de entrada)
| | | +------------- Retardo de tiempo (5 segundos)
| | +--------------------- Condición de inicio (señal de entrada)
| +--------------------------- Número de temporizador
+--------------------------- Tipo de temporizador (TON)
En este ejemplo, la instrucción es un temporizador TON (temporizador de retardo a

la conexión) que utiliza el temporizador T1:1. El temporizador se inicia cuando se
cumple la condición de inicio (Inicio) y se detiene cuando se cumple la condición de
paro (Paro). El tiempo de retardo es de 5 segundos (PT5).
25
• Arranque estrella-triángulo de un motor 3Ф.

El arranque estrella-triángulo es un método de arranque utilizado en motores trifásicos
(3Ф) para reducir la corriente de arranque y minimizar el estrés en el motor y la red
eléctrica. Este método implica dos etapas de arranque: primero, el motor se arranca en
configuración estrella (Y), y luego, una vez que alcanza la velocidad nominal, se cambia
a configuración triángulo (Δ). Esto reduce la corriente de arranque en comparación con
el arranque directo, que puede ser útil en aplicaciones donde se requiere un arranque
suave.
Conexión:
1. Circuito de Fuerza: Conectar el motor con sus elementos de mando y
protección, considerando 3 contactores, un guardamotor y un relé térmico.
2. Conexiones al PLC:
• Entradas: Conecte la alimentación con su respectiva protección, los
pulsadores de arranque y paro a las entradas digitales del PLC.
• Salidas: Conecte las bobinas del contactor general (-K), del contactor
estrella (-KY) y la del contactor triángulo (-KT) a las salidas digitales del
PLC.
3. Elaboración del programa en Ladder: Elabore el programa para configurar el

arranque estrella triángulo.
• Pasos para el Arranque Estrella-Triángulo:

• Active el guardamotor
26
• Pulse el botón de arranque (S1)

• Verifique que se activa la salida Q0.0 que activa el contactor general (-K) y la
salida Q0.2 que activa el contactor estrella (-KY), con lo que se produce el
arranque en estrella.
• La salida Q0.0 a su vez activa el temporizador a la conexión (-T0); transcurrido el
tiempo programado, se activa la memoria interna M0.0, la cual desactiva la salida
Q0.2 desconectando el contactor estrella. La memoria interna activa también un
segundo temporizador a la conexión (-T1) que tiene por objeto generar un corto
retardo para asegurar la desconexión de las fases del motor y evitar cortocircuitos.
Cumplido el tiempo programado la salida de (-T1) activa la salida Q0.4 que activa
la bobina del contactor triángulo (-KT) con lo cual el motor queda funcionado
conectado en triángulo.
• Para detener el funcionamiento del motor se pulsa el botón de paro (-S2).
• Arranque estrella-triángulo con inversión de giro de un motor 3Ф.

El arranque estrella-triángulo con inversión de giro de un motor trifásico (3Ф) implica la
secuencia de arranque estrella-triángulo que se mencionó anteriormente, pero con la
capacidad de invertir el sentido de rotación del motor una vez que ha alcanzado la
velocidad nominal. Esto se logra utilizando un contactor de inversión de giro en el
circuito del motor.
Conexión:
1. Circuito de Fuerza: Conectar el motor con sus elementos de mando y
protección, considerando 4 contactores, un guardamotor y un relé térmico.
• Entradas: Conecte la alimentación con su respectiva protección, los
pulsadores de arranque a la derecha, arranque a la izquierda y paro a las
entradas digitales del PLC.
• Salidas: Conecte las bobinas del contactor general (KM1), del contactor de
inversión de giro (KM2), del contactor estrella (KM4) y la del contactor
triángulo (KM3) a las salidas digitales del PLC.
3. Elaboración del programa en Ladder: Elabore el programa para configurar el

arranque estrella triángulo activando memorias internas para las entradas
digitales del PLC utilizadas con los pulsadores: M0.0 para la entrada I0.0, M0.1
para I0.2 y M0.2 para I0.4 y M03 para la entrada I0.7.
En el caso de la memoria M0.0 se adiciona en serie un contacto normalmente
cerrado de la salida Q0.2 para realizar el enclavamiento eléctrico y a la memoria
M0.2 se adiciona en serie un contacto NC de la salida Q0.0, por la misma razón
anterior.
27
28
• Pasos para el Arranque Estrella-Triángulo:

• Active el guardamotor
• En el programa existen dos segmentos típicos de arranque simple constituidos por
un contacto NC de la memoria interna M0.3, un contacto NC de la memoria interna
M0.1, un contacto NA de las memorias interna M0.0 de giro a la derecha y M0.2
de giro a la izquierda, ambos tienen conectado en paralelo a estas memorias
internas un contacto normalmente abierto de la bobina de salida Q0.0 y Q0.2,
respetivamente, con fines de retención de la conexión
• Cuando se arranca el motor en un sentido u otro, los contactos NA de
Q0.0 o Q0.2 activan la salida Q0.5 que está conectada a la bobina KM4
que corresponde al contactor estrella, así mismo activa al temporizador a
la conexión TEM1, transcurrido el tiempo programado la salida del
temporizador activa la memoria interna M0.5, un contacto NC de la
memoria M0.5 corta la alimentación de la bobina Q0.5 desactivando al
contactor estrella. La memoria interna activa también un segundo
temporizador a la conexión TEM2 que tiene por objeto generar un corto
retardo para asegurar la desconexión de las fases del motor y evitar
cortocircuitos. Cumplido el tiempo programado la salida de TEM2 activa
la salida Q0.4 que activa la bobina del contactor triángulo KM3 con lo cual
el motor queda funcionado conectado en triángulo.
• Para detener el funcionamiento del motor se pulsa el botón de paro (S2).
• Mando de fajas transportadoras alternadas con motores 3Ф en estrella - triángulo.

El control de fajas transportadoras alternadas con motores trifásicos (3Ф) utilizando el
método de arranque estrella-triángulo implica el uso de múltiples motores para mover
las fajas transportadoras de manera alternada.
1. Circuito de Fuerza: Conectar los tres motores con sus respectivos dispositivos de
mando y protección para el arranque estrella triángulo. Considerar 3 contactores
(Contactor general, Contactor estrella y contactor triángulo), un guardamotor y un
relé térmico por cada motor para cada motor.
29
• Entradas: Conecte la alimentación con su respectiva protección, los pulsadores
de arranque y paro; los contactos NC de los relés térmicos de cada motor a las
entradas digitales del PLC.
• Salidas: Conecte las bobinas del contactor general, del contactor estrella y del
contactor triángulo por cada motor, haciendo un total de 9 bobinas conectadas a
las salidas digitales del PLC.
3. Elaboración del programa en Ladder: Elabore el programa el mando de tres fajas

transportadoras impulsadas por motores trifásicos con arranque estrella triángulo.
Considerando las condiciones de funcionamiento de arranque secuencial de las 3
fajas, la lógica del programa es la siguiente:
30
1. Arranque del motor M1 en estrella triángulo para la Faja 1:

• La secuencia se inicia pulsando el botón de arranque, que activa las bobinas
de salida de los contactores general KG1 y Estrella KY1 del motor M1, que
impulsa la Faja1.
• Un contacto NA de la bobina de salida del KG1 conecta un temporizador a la
conexión T0 que genera el tiempo necesario para que el motor alcance su
velocidad de régimen. Cumplido el tiempo la salida de T0 activa la memoria
interna M0.0, un contacto NC de M0.0 corta la alimentación a la bobina de salida
de KY desconectando al contactor estrella.
• Un contacto NA de la memoria interna M0.0 activa un temporizador T1 que
genera un breve retardo para asegurar la desconexión plena de las fases del
motor, cuando se cumple este tiempo, la salida del temporizador T1 activa la
bobina de salida del contactor triángulo.
• Un contacto NA de la bobina de salida del contactor triángulo del motor M1
activa el temporizador T2, que genera el tiempo requerido para el arranque de
la Faja 2, cumplido el tiempo la salida del temporizador T2 activa la memoria
interna M0.1.
• Un contacto NA de la memoria interna M0.1 activa las bobinas de salida del
contactor general KG2 y del contactor estrella KY2 del motor M2 que impulsa
la Faja 2, reiniciándose el ciclo de arranque estrella triángulo explicado anterior
mente para el motor 2.
• Un contacto NA de la bobina de salida del contactor triángulo del motor M2
activa el temporizador T5, que genera el tiempo requerido para el arranque de
la Faja 3, cumplido el tiempo la salida del temporizador T5 activa la memoria
interna M0.3.
• Las siguientes son iguales a las explicadas anteriormente para el arranque
estrella triángulo, en este caso, para el motor M3 que impulsa a la Faja 3.
4. El circuito se detiene en cualquier parte de la secuencia y se desactivan todos los
motores cuando se pulsa el botón de parada.
31
Este sistema permite controlar las fajas transportadoras de manera eficiente y reduce
la carga inicial en la red eléctrica cuando es necesario el arranque de los motores a
plena carga.
TAREA N°06
Programación del PLC para el control de electrobombas

alternadas
• Instrucciones de comparación y transferencia/desplazamiento:
• Definición.
Instrucciones de Comparación: Estas instrucciones permiten comparar dos
valores o registros para determinar si se cumple una condición lógica. Por ejemplo,
verificar si un valor es igual, mayor o menor que otro.
• Tipos de Instrucciones de Comparación:

1. Igual (=): Compara si dos valores son iguales.
2. Distinto (<> o ≠): Compara si dos valores son diferentes.
3. Mayor que (>): Compara si un valor es mayor que otro.
4. Mayor o igual que (>=): Compara si un valor es mayor o igual que otro.
5. Menor que (<): Compara si un valor es menor que otro.
6. Menor o igual que (<=): Compara si un valor es menor o igual que otro.
32
Instrucciones de Transferencia:
Las instrucciones de transferencia en un PLC se utilizan para mover datos entre
diferentes registros, áreas de memoria o dispositivos de entrada/salida dentro del
PLC. Estas instrucciones son esenciales para el funcionamiento del programa del
PLC y permiten la manipulación de datos y la comunicación con otros dispositivos.
Tipos de Instrucciones de Transferencia:
1. Instrucción LD (Load): La instrucción LD se utiliza para cargar datos desde una

fuente (como una entrada, una dirección de memoria o una constante) en un
registro interno del PLC. Por ejemplo, LD I:1/0 carga el estado de la entrada I:1/0
en un registro interno.
2. Instrucción ST (Store): La instrucción ST se utiliza para almacenar datos desde

un registro interno en una ubicación de memoria o en una salida. Por ejemplo,
ST O:2/1 almacena el valor de un registro interno en la salida O:2/1.
3. Instrucción MOV (Move): La instrucción MOV permite mover datos desde una
fuente a un destino sin realizar ninguna operación lógica en los datos. Por
ejemplo, MOV N7:5 a B3:2/1 moverá el valor de N7:5 al bit B3:2/1 sin cambiarlo.
4. Instrucción COP (Copy): La instrucción COP se utiliza para copiar datos de una
fuente a un destino, similar a MOV. Sin embargo, a menudo se utiliza para copiar
bloques de datos más grandes. Por ejemplo, COP D100 a D200 copiará el
contenido del bloque de memoria D100 en D200.
5. Instrucción XIC (Examine If Closed) y XIO (Examine If Open): Estas

instrucciones se utilizan para transferir el estado de una entrada a un bit interno.
XIC examina si una entrada está cerrada (ON) y XIO examina si está abierta
(OFF). Por ejemplo, XIC I:1/0 examinará si la entrada I:1/0 está encendida y, si
es así, establecerá un bit interno en ON.
6. Instrucción OUT (Output): La instrucción OUT se utiliza para transferir datos

desde un registro interno a una ubicación de salida o dispositivo de salida. Por
ejemplo, OUT B3:2/1 a O:2/1 transferirá el valor del bit interno B3:2/1 a la salida
O:2/1.
7. Instrucción INP (Input): La instrucción INP se utiliza para transferir datos desde
una ubicación de entrada o dispositivo de entrada a un registro interno del PLC.
Por ejemplo, INP I:2/3 a N7:1 transferirá el valor de la entrada I:2/3 al registro
N7:1.
33
8. Instrucción GSV (Get System Variable) y SSV (Set System Variable): Estas
instrucciones se utilizan para transferir información sobre el estado del sistema,
como la hora actual del reloj del PLC o el estado de ejecución del programa,
entre registros internos y variables de sistema.
• Instrucciones de Desplazamiento
Las instrucciones de desplazamiento en un controlador lógico programable
(PLC) se utilizan para mover bits o palabras de datos dentro de registros internos
o áreas de memoria del PLC. Estas instrucciones son útiles para realizar
operaciones como el desplazamiento de bits, rotaciones y manipulaciones de
datos.
• Tipos de Instrucciones de Transferencia/Desplazamiento:
1. Instrucción SHIFT (Desplazamiento): La instrucción SHIFT se utiliza para

realizar desplazamientos de bits en una palabra de datos o registro. Se debe
especificar la dirección (izquierda o derecha) y la cantidad de posiciones que
desea desplazar los bits. Por ejemplo, SHL (Shift Left) o SHR (Shift Right) se
utilizan para desplazar bits hacia la izquierda o hacia la derecha.
Ejemplo de desplazamiento a la izquierda:

SHL B3:2/1 -> B3:2/0
Este ejemplo desplaza el bit B3:2/1 hacia la izquierda y lo coloca en B3:2/0.
2. Instrucción ROL (Rotate Left) y ROR (Rotate Right): Estas instrucciones se

utilizan para realizar rotaciones de bits en una palabra de datos o registro. Los
bits desplazados fuera de la palabra vuelven a entrar en el lado opuesto. Por
ejemplo:
Ejemplo de rotación a la izquierda:

ROL B3:2 -> B3:2
En este ejemplo, los bits se rotan a la izquierda, y el bit que sale por el lado
izquierdo vuelve a entrar por el lado derecho.
3. Instrucción MVM (Move Multiple Bits): La instrucción MVM se utiliza para

mover varios bits de una palabra de datos a otra palabra de datos en función
de una máscara específica. Esta instrucción es útil para copiar un subconjunto
de bits de una ubicación a otra.
Ejemplo de movimiento de bits con máscara:

MVM D100[5] a D200[2] usando M100
En este ejemplo, se copian los bits 5 de la palabra D100 a la posición 2 de la

palabra D200, utilizando una máscara definida en la ubicación de memoria
M100.
34
4. Instrucción SFL (Shift Left with Carry) y SFR (Shift Right with Carry): Estas
instrucciones se utilizan para realizar desplazamientos de bits con
consideración al bit de acarreo (carry bit) en operaciones aritméticas. Son
útiles en aplicaciones donde se necesita manipular bits y llevar un control del
bit de acarreo.
Ejemplo de desplazamiento a la derecha con acarreo:

SFR B3:2/0 <- B3:2/1 con C
En este ejemplo, se realiza un desplazamiento a la derecha en el bit B3:2/1,
teniendo en cuenta el bit de acarreo (C).
• Byte, Word y double Word.

• Byte: Un byte es una unidad de datos que consta de 8 bits. Se utiliza
comúnmente para almacenar valores enteros pequeños o caracteres en
formatos de codificación como ASCII.
• Word: Una palabra es una unidad de datos que consta de 16 bits o 2 bytes. Se
utiliza para representar valores numéricos más grandes, como enteros o datos
en formato binario.
• Double Word: Un double word (doble palabra) es una unidad de datos que
consta de 32 bits o 4 bytes. Se utiliza para representar números enteros mucho
más grandes o para almacenar datos binarios extensos.
El direccionamiento de las instrucciones de comparación y
transferencia/desplazamiento en un Controlador Lógico Programable (PLC) es una
parte fundamental de la programación y se utiliza para especificar las ubicaciones de
memoria de los datos que se van a comparar, transferir o desplazar. El formato
exacto de direccionamiento puede variar según el fabricante del PLC y el software
de programación utilizado, pero aquí proporcionaremos un enfoque general sobre
cómo se realiza el direccionamiento.
Instrucciones de Comparación:
El direccionamiento de las instrucciones de comparación generalmente implica
especificar las ubicaciones de memoria de los datos que se van a comparar. Por
ejemplo, para comparar dos valores, se debe indicar de dónde provienen esos
valores en la memoria del PLC. Aquí hay un ejemplo de cómo podría verse el
direccionamiento:
Instrucción de Comparación (por ejemplo, "IGUAL"):

• Operando A: Esta es la ubicación de memoria del primer valor que se va a
comparar. Puede ser un registro, una entrada digital o una palabra de memoria
específica, y se especifica utilizando una notación adecuada según el PLC.
35
• Operando B: Esta es la ubicación de memoria del segundo valor que se va a

comparar. Al igual que el Operando A, puede ser un registro, una entrada digital
o una palabra de memoria específica.
• Resultado: Aquí se puede especificar dónde se almacenará el resultado de la
comparación, por ejemplo, un registro de bits para indicar si la comparación es
verdadera o falsa.
Ejemplo de direccionamiento de una instrucción de comparación en lenguaje de
escalera (Ladder Logic):
[ ] I:1/0 (Operando A) IGUAL [ ] B3:2/5 (Operando B) --> [ ] M0 (Resultado)
Instrucciones de Transferencia/Desplazamiento:
El direccionamiento de las instrucciones de transferencia/desplazamiento
generalmente implica especificar las ubicaciones de memoria de los datos que se
van a transferir o desplazar, así como la ubicación de destino. Aquí hay un ejemplo
de cómo podría verse el direccionamiento:
Instrucción de Transferencia (por ejemplo, "MOV"):

• Origen: Esta es la ubicación de memoria de donde se tomarán los datos para la
transferencia. Puede ser un registro, una entrada analógica o una palabra de
memoria específica.
• Destino: Esta es la ubicación de memoria donde se almacenarán los datos
transferidos. También puede ser un registro, una salida digital o una palabra de
memoria específica.
Ejemplo de direccionamiento de una instrucción de transferencia en lenguaje de

escalera (Ladder Logic):
[ ] B3:1/2 (Origen) MOV [ ] N7:3 (Destino)
El formato de direccionamiento exacto dependerá del fabricante del PLC y del

software de programación que esté utilizando. Es importante consultar la
documentación específica de su PLC y software para comprender el formato de
direccionamiento que debe seguir para su aplicación particular.
• Memorias Especiales.
Las memorias especiales en un Controlador Lógico Programable (PLC) son áreas de
memoria designadas para tareas específicas, como el almacenamiento de datos
temporales, registros de control o información de configuración. Estas memorias
ayudan a los programadores a gestionar y controlar el funcionamiento de la lógica del
PLC. A continuación, se describen algunas de las memorias especiales comunes en
los PLC:
1. Memoria Retentiva (Retentive Memory): Esta memoria retiene su estado incluso

cuando se apaga la energía del PLC. Se utiliza para almacenar datos importantes
que deben conservarse a pesar de cortes de energía. Por ejemplo, se pueden utilizar
para mantener el tiempo de funcionamiento acumulado de una máquina o para
recordar configuraciones críticas.
36
2. Memoria de Estado (State Memory): Almacena el estado actual de la máquina o

proceso. Puede ser útil en aplicaciones donde se necesita recordar el estado anterior
del sistema después de un reinicio. Esto es esencial para garantizar una continuidad
suave de las operaciones.
3. Memoria de Datos de Configuración (Configuration Data Memory): Almacena datos

de configuración y parámetros utilizados para ajustar el comportamiento del PLC o
los dispositivos conectados. Esto puede incluir la configuración de comunicaciones,
ajustes de temporización y otros parámetros personalizables.
4. Memoria de Registro (Register Memory): Utilizada para almacenar datos en tiempo

real, como valores de sensores, lecturas analógicas o datos de proceso. Los
registros son cruciales para realizar cálculos y controlar el proceso en función de las
entradas del mundo real.
5. Memoria de Banderas (Flag Memory): Se utiliza para almacenar señales de estado

o banderas que indican eventos específicos o condiciones en el sistema. Por
ejemplo, se pueden utilizar para marcar el inicio o el final de una secuencia de
operación o para gestionar el flujo de la lógica del programa.
6. Memoria de Pila (Stack Memory): Utilizada para implementar una pila de datos en la
programación. Esto puede ser útil en aplicaciones donde se deben realizar
operaciones de pila, como en la gestión de subrutinas o funciones.
7. Memoria de Temporizadores y Contadores: Estas memorias especiales se utilizan

para almacenar valores temporales y contar eventos. Pueden incluir temporizadores
(TIMER) y contadores (COUNTER) que se utilizan para controlar secuencias de
tiempo y contar eventos discretos.
Es importante destacar que la terminología y la implementación de estas memorias

especiales pueden variar según el fabricante del PLC y el software de programación
utilizado. Por lo tanto, siempre es crucial consultar la documentación específica del
fabricante y el manual de programación del PLC usado.
• Mando de electrobombas alternadas.

El control de electrobombas alternadas con un PLC (Controlador Lógico Programable)
es una aplicación común en sistemas de bombeo y distribución de líquidos en la
industria. El objetivo es alternar entre dos o más bombas para distribuir la carga y
asegurar un funcionamiento eficiente y confiable. Aquí se tiene un ejemplo de cómo se
puede realizar este control utilizando un PLC:
Preparación:
1. Definir las Entradas y Salidas:
37
Entradas: Se tienen dos boyas, una para la cisterna y la otra para el tanque elevado,
selector de cuatro posiciones para alternado, bomba 1 y bomba 2, en el modo
alternado, funciona en modo automático alternando el funcionamiento de la bomba 1
y luego la bomba 2, luego se tienen los contactos cerrados de los relés térmicos de la
bomba 1 y de la bomba 2, los contactos abiertos para señalización de falla de las
bombas, se han puesto directamente por falta de entradas en el LOGO.
Salidas: Se tiene K1 y K2 para la maniobra de las bombas 1 y 2 respectivamente, H1

y H2 son indicadores que las bombas están funcionando.
2. Circuito de fuerza: Consta de dos motores trifásicos en arranque directo, con sus
respectivos dispositivos de activación y protección, un contactor, un disyuntor, y un
relé térmico por cada bomba.
3. Condiciones de funcionamiento:
4. El contacto de la cisterna se conecta al inicio en del circuito de manera que si la

cisterna no tiene agua, todo el control no funciona. En la posición manual se pueden
activar la bomba 1 o la bomba 2 activando sus respectivos pulsadores.
En el modo automático cuando la boya del tanque elevado pide agua cierra su
contacto y se debe activar primero la bomba 1 en el siguiente cierre de la boya del
tanque elevado se debe activar la bomba 2 y así sucesivamente, si por alguna razón
alguna, de las bombas sale fuera de servicio, en modo automático debe funcionar la
bomba que queda disponible.
Si se produce una falla en una de las bombas se activa el relé térmico y apaga la
bomba, en ese caso de inmediato debe arrancar la otra bomba y seguirá en la misma
condición hasta que se arregle la bomba malograda.
Pasos para el Mando de Electrobombas Alternadas con un PLC:
1. Detección de Condiciones: Utilizar sensores de nivel o interruptores de presión para

detectar el nivel del líquido o la demanda de agua. Estos sensores enviarán señales
al PLC para indicar cuándo se necesita encender o apagar una bomba.
2. Programación del PLC: Programar el PLC utilizando un software de programación

PLC compatible. Defina las condiciones bajo las cuales se encenderán o apagarán
las bombas. Esto puede incluir niveles de líquido, demanda de agua, o cualquier otro
criterio relevante.
3. Lógica de Control: Utilizar instrucciones lógicas para alternar entre las bombas. Por
ejemplo, si una bomba está funcionando y la demanda aumenta, el PLC puede recibir
una señal para activar una segunda bomba. Puedes usar instrucciones IF-THEN-
ELSE para controlar la lógica de conmutación.
4. Monitoreo y Alarma (Opcional): Puedes programar el PLC para monitorear el estado

de las bombas y generar alarmas en caso de fallos, como falta de flujo o sobrecarga.
38
5. Operación Continua: Una vez programado, el PLC funcionará automáticamente para

alternar entre las bombas según las condiciones especificadas en la lógica de
control.
6. Mantenimiento y Supervisión: Realizar un mantenimiento regular y supervisar el

sistema para asegurarse de que las bombas estén funcionando correctamente y de
que no haya problemas.
39
La programación precisa y la configuración de los dispositivos de entrada y salida en el

PLC son esenciales para un control eficiente y confiable de las electrobombas
alternadas. Es importante seguir las pautas del fabricante del PLC y del fabricante de
las bombas, y consultar la documentación específica del PLC y el software de
programación que está utilizando.
• Aritmética con coma flotante

La aritmética con coma flotante permite representar y operar con números
extremadamente grandes o pequeños de manera muy eficiente y compacta. Los
números en punto flotante se representan generalmente en una notación similar a la
notación científica, donde se utiliza una mantisa (parte significativa), una base
(generalmente 2 o 10) y un exponente (que indica la posición decimal del número). Por
ejemplo, en la notación científica decimal, 1.23 x 10^2 tiene una mantisa de 1.23, una
base de 10 y un exponente de 2.
La aritmética con coma flotante se utiliza en una variedad de aplicaciones, como

cálculos científicos, ingeniería, procesamiento de señales, gráficos por computadora y
mucho más.
40
TAREA N°07
Programación del PLC para el control de velocidad de un

motor trifásico
• Instrucciones matemáticas:
• Definición.
Las instrucciones matemáticas son comandos o funciones que permiten realizar
operaciones numéricas en un programa de computadora o en un sistema de control.
Estas operaciones involucran la manipulación de datos numéricos, ya sea para
realizar cálculos, comparaciones, conversiones o transformaciones de datos.
• Tipos.
1. Suma (+): Esta instrucción se utiliza para sumar dos o más números.
2. Resta (-): Permite realizar operaciones de resta, restando un número de otro.
3. Multiplicación (*): Esta instrucción se utiliza para multiplicar dos o más números.
4. División (/): Permite realizar operaciones de división, dividiendo un número entre
otro.
5. **Potenciación (^ ): Se utiliza para elevar un número a una potencia determinada.
Por ejemplo, 2^3 = 8.
6. Raíz Cuadrada (√): Calcula la raíz cuadrada de un número. Por ejemplo, √16 = 4.
7. Funciones Trigonométricas (sin, cos, tan): Estas funciones realizan cálculos
trigonométricos, como seno, coseno y tangente, sobre un ángulo dado.
8. Valor Absoluto (abs): Calcula el valor absoluto de un número, es decir, su distancia
al origen en la línea numérica.
9. Redondeo (round): Redondea un número a la cantidad de decimales especificada.
10. Valor Máximo (max) y Valor Mínimo (min): Encuentra el valor máximo o mínimo
entre un conjunto de números.
11. Logaritmo (log): Calcula el logaritmo de un número en una base determinada.
12. Funciones Exponenciales (exp): Calcula números exponenciales, como e^x,
donde "e" es la base de los logaritmos naturales.
Las instrucciones matemáticas disponibles pueden variar según el lenguaje de

programación o el entorno de desarrollo que estés utilizando.
• Entradas analógicas.
Las entradas analógicas son interfaces de un sistema de control o PLC que permiten
medir y adquirir señales analógicas del mundo real. Estas señales son continuas y
varían en un rango determinado. Las entradas analógicas convierten estas señales en
valores binarios que pueden ser procesados por el controlador.
Algunos ejemplos de entradas analógicas comunes incluyen:
1. Sensores de temperatura: Para medir la temperatura en grados Celsius o Fahrenheit.

2. Sensores de presión: Para medir la presión en psi o bares.
41
3. Sensores de nivel: Para medir el nivel de un líquido en metros o centímetros.

4. Sensores de velocidad: Para medir la velocidad en RPM (revoluciones por minuto).
5. Transmisores de corriente y voltaje: Para medir señales eléctricas analógicas, como
4-20 mA o 0-10 V.
• Salidas Analógicas:
Las salidas analógicas son interfaces de un sistema de control que permiten generar
señales analógicas para controlar dispositivos en el mundo real. Estas salidas
convierten valores binarios en señales continuas para controlar actuadores o
dispositivos que requieren un control preciso y gradual.
Ejemplos de salidas analógicas comunes incluyen:
1. Variadores de velocidad: Para controlar la velocidad de un motor en una amplia gama

de valores, permitiendo un control suave.
2. Válvulas proporcionales: Para controlar el flujo de líquidos o gases con precisión.
3. Controladores de temperatura: Para controlar la potencia de calentamiento o
enfriamiento en un sistema de control de temperatura.
4. Controladores de nivel: Para regular la apertura de una válvula de entrada de líquido
en función del nivel deseado.
5. Amplificadores de señal: Para amplificar y acondicionar señales analógicas antes de
enviarlas a dispositivos de control.
• Escalamiento.
El escalado en un PLC (Controlador Lógico Programable) es el proceso de convertir
una señal analógica medida en el mundo real en una unidad de medida específica o en
un valor que pueda ser utilizado por el programa de control. Esto es esencial cuando
se trabaja con entradas analógicas, como sensores de temperatura, sensores de
presión, sensores de nivel, etc., ya que es necesario convertir la señal analógica en un
valor numérico que tenga un significado específico en la aplicación.
El escalado en un PLC generalmente se realiza utilizando una ecuación de conversión

lineal que relaciona la señal analógica medida con el valor de la variable de proceso
que se está controlando o supervisando. La ecuación de escalado lineal típica tiene la
forma:
P=m∗X+b
42
Donde:
P es el valor de la variable de proceso deseada.
X es el valor de la señal analógica medida.
m es el factor de escala (pendiente).
b es el desplazamiento (offset).
Presentamos los pasos generales para realizar el escalado en un PLC:
1. Conocer las Especificaciones del Sensor: Antes de realizar el escalado, es

importante conocer las especificaciones del sensor analógico que está utilizando,
como su rango de medición y la relación entre la señal de entrada y la variable de
proceso que mide.
2. Normalizar el dato de entrada: Normaliza el valor de la entrada analógica utilizando

la instrucción NORM_X, que normaliza el parámetro valor dentro de un rango de
valores especificado por los parámetros mínimo y máximo, todos en el mismo tipo
de datos (real), la salida de esta instrucción es Salida = (Valor- Mínimo) / Máximo -
Mínimo) donde (0 <= Salida <= 1).
3. Escalar el dato normalizado: Se utiliza la Instrucción SCALE_X que escala el Valor

real normalizado donde (0 <= Valor <= 1) al tipo de datos y rango de valores
especificador por los parámetros Mínimo y Máximo: Salida = (Valor – Mínimo) /
(Máximo – Mínimo).
• Funciones / Subrutinas.
1. Funciones: Las funciones son segmentos de código que realizan una tarea
específica y devuelven un valor. Pueden tener parámetros de entrada y, en algunos
lenguajes de programación PLC, parámetros de salida. Las Instrucciones de
funciones pueden ser para realizar cálculos, comparaciones, operaciones lógicas,
etc.
43
2. Subrutinas: Las subrutinas son segmentos de código que realizan una tarea
específica pero no devuelven un valor. Se utilizan para organizar el código y ejecutar
acciones específicas cuando sea necesario.
Las Instrucciones de subrutina son la de llamada a subrutina JSR, la de Inicio de
subrutina SBR y la de retorno de subrutina RET
Extraído de:
https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/rm/1785-
rm001_-es-p.pdf
El direccionamiento en un PLC es la forma en que se identifican y acceden a las
entradas, salidas y variables dentro del programa de control del PLC. El
direccionamiento es esencial para establecer conexiones lógicas y físicas entre los
componentes del sistema que el PLC está controlando o supervisando. presentamos
una descripción general de los tipos de direccionamiento comunes en un PLC:
1. Dirección de entrada (Input Addressing): Se utiliza para referirse a las señales de

entrada que provienen de sensores y dispositivos en el mundo real. Cada entrada se
identifica mediante un número o dirección específica, que puede ser un número
entero o una etiqueta simbólica, dependiendo del software de programación del PLC.
Por ejemplo, una entrada analógica podría ser direccionada como "I:1/0" o
"SensorNivelAgua".
2. Dirección de salida (Output Addressing): Similar al direccionamiento de entrada, se

utiliza para referirse a las salidas del PLC que controlan dispositivos o actuadores en
el mundo real. Al igual que con las entradas, las salidas se identifican mediante
números o etiquetas. Por ejemplo, una salida podría ser direccionada como "O:2/3"
o "MotorBomba".
44
3. Dirección de bits (Bit Addressing): Los PLCs también pueden direccionar bits
individuales dentro de una palabra de datos. Esto es útil para controlar eventos
discretos o activar y desactivar elementos específicos. Los bits se pueden direccionar
utilizando notación como "B3:2/1" (donde B3 es una palabra de datos y 2/1 se refiere
al segundo bit de esa palabra).
4. Dirección de registros (Register Addressing): Los PLCs a menudo tienen registros

de datos para almacenar información importante, como contadores, temporizadores
o valores de proceso. Estos registros se direccionan mediante su nombre o número
de registro específico. Por ejemplo, un temporizador podría ser direccionado como
"T4:0" o "TemporizadorInicio".
5. Dirección de registros de memoria (Memory Register Addressing): Algunos PLCs

permiten el uso de registros de memoria personalizados para almacenar datos
temporales o configuraciones. Estos registros se direccionan de manera similar a los
registros estándar, pero suelen utilizar una convención de dirección diferente, como
"M100" o "MemoriaConfiguracion".
6. Dirección de constantes y valores literales: Para configurar condiciones o valores

específicos dentro del programa, puedes usar constantes o valores literales que se
introducen directamente en las instrucciones de programación. Por ejemplo, "5" o
"PI" podrían ser valores literales utilizados en el programa.
El tipo de direccionamiento y la notación específica pueden variar según el fabricante

del PLC y el software de programación utilizado. Es importante familiarizarse con la
documentación proporcionada por el fabricante del PLC y el entorno de programación
para comprender cómo se aborda el direccionamiento en un sistema PLC en particular.
• Control de velocidad de un motor 3Ф.

El control de velocidad de un motor trifásico (3Ф) se puede realizar utilizando un
Controlador Lógico Programable (PLC) y un variador de frecuencia (VFD, por sus siglas
en inglés). El control se realiza desde la salida analógica del PLC a la entrada analógica
del variador.
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Pasos generales para controlar la velocidad de un motor 3Ф con un PLC:
1. Selección de Componentes: Se requiere contar con los siguientes componentes:
• Un variador de frecuencia (VFD) compatible con tu motor y PLC.
• Un PLC con entradas y salidas digitales y, entradas y salidas analógicas.
2. Conexiones Físicas: realizar las siguientes conexiones:

a) Conectar a las entradas digitales del PLC los dispositivos de accionamiento
(Pulsadores, Interruptores). Una entrada para el control ON/OFF, la segunda
para seleccionar la inversión de giro y la tercera para indicación de fallo.
b) Conectar las salidas digitales del PLC a las entradas digitales del variador por
donde pasan las señales de control ON/OFF, inversión de giro y acuse de fallo.
c) Las salidas digitales del variador que se conectan a las entradas del PLC que
son de convertidor de frecuencia en funcionamiento y Variador activo
d) A una de las entradas analógicas del PLC se conecta un potenciómetro de 0 a
10 V o la salida de un sensor.
e) La salida analógica del PLC se conecta a la entrada analógica del variador, que
es la tensión de 0 a 10 V.
f) La salida analógica del variador es de 0 a 20 mA, se le conecta un convertidor
de corriente a voltaje o una resistencia de 500Ω, para convertirla en una señal
de 0 -10V, lo que representa la salida de frecuencia del variador, la cual se
conecta a la segunda entrada analógica del PLC.
g) El común del PLC y variador deben estar conectados al común de la misma
fuente.
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Extraído de: https://www.youtube.com/watch?v=4Gk86_zsWR4
3. Configurar el variador de velocidad: Realizar la configuración de los parámetros de

fábrica, la forma de control por bornes, desde el PLC.
4. Programación del PLC: Utilizar el software de programación del PLC para crear el
programa de control. A continuación, se describen los pasos típicos para la
programación:
a. Programar la normalización y escalamiento de las señales analógicas: Con el

objeto de que la señal analógica de entrada tenga un rango normalizado de
variación de 0 a 1.0 y luego escalar la señal que consiste en linealizar su rango de
variación, por lo que, si se desea una salida de la mitad de la escala por ejemplo
30 Hz, la señal analógica debe tener un valor de 0.5. Para realizar estas acciones
se utilizan las instrucciones NORM_X y SCALE_X.
47
b. De la misma forma se normaliza y escala la frecuencia de salida que se enviará al

variador:
c. También se normaliza y escala la salida de frecuencia del variador que va al PLC.
d. Luego se conectan las entradas digitales, la primera es para puesta en marcha, la

segunda es para mandar el cambio de sentido y la tercera es para el acuse de
fallo, las que luego se conectan a las entradas digitales del variador.
48
e. Programar las entradas digitales que vienen de las salidas digitales del variador
que son: se activa cuanto el motor tiene frecuencia y la segunda se activa cuando
el variador esta alimentado.
Todas las imágenes del programa han sido extraídos de:

https://www.youtube.com/watch?v=4Gk86_zsWR4
5. Guardar el programa y luego transferirlo al PLC.
6. Realizar las pruebas: Verificar que las frecuencias que se programan en el PLC
coinciden con la que el variador devuelve y que el funcionamiento es lineal en toda
la escala.
TAREA N°08
Elabora programa para automatizar sistema electroneumático

– electrohidráulico
• Lenguaje de programación.
Los Controladores Lógicos Programables (PLC) utilizan varios lenguajes de
programación para crear la lógica de control en aplicaciones industriales. Aquí se
mencionan algunos de los lenguajes de programación PLC más comunes:
1. Lenguaje de Escalera (Ladder Logic): Este es el lenguaje de programación más

utilizado en PLC y se asemeja a un diagrama de circuito eléctrico. Se basa en la
lógica de relés y contactos eléctricos.
2. Lenguaje de Bloques de Función (Function Block Diagram - FBD): Este lenguaje
permite la programación mediante la conexión de bloques de función que
representan operaciones lógicas o matemáticas.
3. Lenguaje de Lista de Instrucciones (Instruction List - IL): Es un lenguaje de
programación basado en una lista de instrucciones en lenguaje de máquina
específico del PLC
4. Lenguaje de Texto Estructurado (Structured Text - ST): Permite escribir programas
en un formato de texto estructurado similar a lenguajes de alto nivel como C.
5. Lenguaje Gráfico de Funciones Secuenciales (Sequential Function Chart - SFC): Se
utiliza para describir secuencias de control en forma de gráficos y diagramas de
estados.
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• Lenguaje estructural.
Es un lenguaje de bajo nivel que tiene una sintaxis similar a la de PASCAL cuyo código
alterna letras mayúsculas y minúsculas, es usado para programar expresiones
aritméticas complejas, se utiliza con valores analógicos o digitales y permite hacer
programaciones de bucles condicionales.
Las partes de un programa en lenguaje estructural son:
1. Definición de variables: Permite definir los nombres de las variables y el tipo de dato
que usa dicha variable. Se definen las variables de entrada, variables de salida y
variables de proceso
2. Cuerpo del Programa: Consta de la secuencia de instrucciones donde se definen

operaciones lógicas matemáticas, salidas en función de resultados y ciclos
repetitivos condicionales.
• Diagrama GRAFCET:
El GRAFCET, o Diagrama GRAFCET, es una notación gráfica utilizada en la ingeniería
de control para describir secuencias de control, estados de sistemas y lógica de control.
Fue desarrollado en Francia y se utiliza ampliamente en aplicaciones de automatización
industrial. Los diagramas GRAFCET son una parte integral de la especificación IEC
60848 y se utilizan en sistemas de control basados en estándares internacionales.
50
• Etapas.
En un Diagrama GRAFCET, las etapas representan los diferentes estados o
condiciones de un sistema o proceso. Cada etapa es un estado específico en el que
el sistema puede estar. Las etapas se representan como rectángulos con esquinas
redondeadas y se conectan mediante transiciones.
• Reglas.
1. Definir las variables: Definir las variables, direcciones y tipos de variable que se
van a emplear en el programa.
2. Etapas Iniciales: Un diagrama GRAFCET debe tener al menos una etapa inicial,
esta etapa representa el estado inicial del sistema antes de que comience
cualquier secuencia de control, por ejemplo, que el motor que se controla se
mantenga apagado, lo que se define con una bobina de Reset.
3. Transiciones: Las transiciones se representan como una cruz entre las etapas y
se utilizan para indicar cuándo se produce una transición de una etapa a otra. Las
transiciones pueden tener condiciones asociadas que deben cumplirse para que
ocurra la transición.
4. Condiciones: Las condiciones se representan como etiquetas junto a las

transiciones y especifican las condiciones lógicas que deben cumplirse para
permitir una transición. Las condiciones pueden ser expresiones lógicas basadas
en las entradas del sistema.
5. Etapas de Acción: Cada etapa puede tener una o más etapas de acción
asociadas. Las etapas de acción indican qué acciones o tareas se deben realizar
51
mientras el sistema está en esa etapa. Estas acciones pueden incluir activación o
desactivación de salidas, activación de dispositivos, etc.
• Estructura.
La estructura básica de un Diagrama GRAFCET consta de las siguientes partes:
• Etapas: Representan estados del sistema.

• Arco: Son las líneas que unen la salida de una etapa con la entrada de una
transición y la salida de la transición con la entrada de la siguiente etapa
• Transiciones: Indican cambios entre etapas.
• Condiciones: Definen las condiciones para que ocurran las transiciones.
• Etapas de Acción: Especifican las acciones asociadas con cada etapa.
• Etapas de Transición: Definen las reglas de prioridad para las transiciones.
La estructura general de un Diagrama GRAFCET es jerárquica, lo que significa que

se pueden utilizar subdiagramas GRAFCET para representar lógica de control más
compleja. Un subdiagrama GRAFCET puede ser llamado desde una etapa de acción
en otro diagrama GRAFCET principal, lo que permite una descripción más detallada
y modular de la lógica de control.
52
Los Diagramas GRAFCET son una herramienta poderosa para describir y diseñar
secuencias de control en sistemas de automatización industrial y se utilizan
ampliamente en la ingeniería de control. Ayudan a visualizar y comprender la lógica
de control de manera intuitiva.
TAREA N°09
Elabora programa para el accionamiento de automatismos

por panel HMI
• Puertos de comunicación.
Los paneles HMI suelen contar con varios puertos de comunicación que permiten la
conexión con dispositivos de control y adquisición de datos. Algunos de los puertos de
comunicación comunes son:
1. Puertos Serie RS-232/RS-485: Estos puertos se utilizan para la comunicación serie

con dispositivos como PLCs, controladores, y otros paneles HMI, en lado de la PC
se puede usar convertidor serial a USB.
2. Ethernet (TCP/IP): Los paneles HMI pueden estar equipados con puertos Ethernet
que permiten la comunicación a través de redes industriales Ethernet. Para realizar
la conexión se debe configurar definiendo las direcciones IP correspondientes del
PLC y el HMI.
3. Puertos USB: Los puertos USB se utilizan para conectar dispositivos USB externos,
como unidades flash o ratones, para realizar transferencias de datos o
configuraciones.
4. Otros Puertos Propietarios: Algunos paneles HMI pueden tener puertos de

comunicación propietarios diseñados específicamente para trabajar con ciertos
controladores o sistemas de control.
• Configuración.
La configuración de un panel HMI varía según el fabricante y el modelo, pero
generalmente involucra los siguientes pasos:
53
1. Configuración de Comunicaciones: Debe configurar los parámetros de comunicación

como el modelo del HMI, el tipo de conexión, el tipo y modelo del PLC y la dirección
IP del PLC y del HMI.
2. Diseño de Pantallas: Utilice el software proporcionado por el fabricante para diseñar

las pantallas del HMI. Esto implica crear pantallas gráficas que permitan representar
gráficamente los comandos para comandar el programa del PLC. Como se muestra
para el programa de la figura crear los pulsadores de entrada y las salidas de los
motores, para comandar desde la pantalla las entradas y representar los cambios de
estado de las salidas.
54
3. Asignación de Etiquetas y Variables: Asignar etiquetas a las variables que se

mostrarán en las pantallas y que se utilizarán para la comunicación con los
dispositivos de control. Esto ayuda a organizar y facilitar la visualización de datos.
4. Configuración de Alarmas: Configurar alarmas visuales o audibles que se activarán

cuando se produzcan condiciones anormales en el sistema, se configuran pasando
las variables de alarma tipo bir del PLC a enteros para cargarlo en el HMI.
5. Programación de Secuencias: En algunos casos, puede programar secuencias

lógicas en el HMI para realizar acciones específicas en respuesta a eventos o
condiciones.
• Símbolos.
Los símbolos en un panel HMI son representaciones gráficas de dispositivos, variables,
alarmas y otros elementos del sistema. Los símbolos se utilizan para crear pantallas
interactivas y visualmente informativas que permiten al operador entender el estado del
55
sistema y tomar decisiones adecuadas. Los símbolos pueden incluir representaciones

gráficas de botones, medidores, válvulas, indicadores, gráficos y otros elementos.
Los símbolos en un panel HMI se seleccionan y se colocan en las pantallas durante el

proceso de diseño y configuración utilizando el software del HMI proporcionado por el
fabricante. Existen librerías de símbolos y se pueden personalizar para adaptarse a las
necesidades específicas de la aplicación y mejorar la facilidad de uso.
El direccionamiento en un HMI (Interfaz Hombre-Máquina) es la forma en que se accede
y se muestra la información de los dispositivos y sistemas que se supervisan o controlan
a través de la interfaz gráfica del HMI. El direccionamiento es fundamental para
garantizar que el HMI muestre datos precisos y permita la interacción con los
dispositivos adecuados. A continuación, los tipos de direccionamiento en un HMI:
• Acceso absoluto:
Cuando se tiene establecida una conexión entre el HMI y el PLC el acceso absoluto
hace referencia a la dirección absoluta de esa variable en el PLC.
Cuando se incrementan datos, las direcciones no cambian, lo cual es un inconveniente
cuando se tienen procesos elaborados con esas direcciones.
Ejemplo:
• Acceso Simbólico:
Se accede a una variable no por la dirección, sino por el nombre, con la conexión al
PLC, se direcciona el bloque de datos en el PLC y la variable se denomina con el
bloque de datos y el número de la variable y no se considera la dirección. El acceso
simbólico se usa cuando se incrementan variables y cambia la dirección física dentro
del bloque de datos, como la variable no se designa por dirección no hay
inconveniente con el acceso.
56
• Servidor Web.
Un servidor web para HMI es una tecnología que permite acceder desde el HMI al PLC
configurado como un servidor WEB. Esta solución ofrece ventajas significativas en
términos de accesibilidad y flexibilidad, permitiendo a los operadores y técnicos
supervisar y gestionar el sistema desde el HMI.
La configuración de un servidor web para HMI implica habilitar la función de servidor

web en el HMI y definir políticas de acceso y permisos. Las pantallas web se diseñan
para mostrar datos en tiempo real y permiten realizar acciones de control según la
configuración del HMI. La seguridad es fundamental, con autenticación de usuarios,
conexiones seguras (HTTPS) y control de acceso basado en roles para proteger la
integridad de los sistemas industriales y los datos sensibles.
El uso de servidores web para HMI se encuentra en constante crecimiento debido a su

capacidad de proporcionar una interfaz de usuario remota y conveniente. Esto facilita
la monitorización y el control de procesos industriales, mejorando la eficiencia y la toma
de decisiones. La implementación exitosa de servidores web para HMI depende de la
correcta configuración y gestión de la seguridad.
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• HMI:
• Conectividad con dispositivos.
Los HMI se conectan a dispositivos y sistemas de control a través de diferentes
métodos de comunicación, como Ethernet, serie (RS-232/RS-485), y protocolos de
comunicación industrial como Modbus. Esto permite la supervisión y el control de
PLCs, controladores, y otros dispositivos en una planta industrial.
• Características técnicas.
Las características técnicas de un HMI pueden variar según el fabricante y el modelo,
pero algunas características comunes incluyen:
• Pantalla táctil para interacción intuitiva.

• Resolución de pantalla y tamaño adecuados para la aplicación.
• Capacidad de visualización de gráficos y tendencias en tiempo real.
• Puertos de comunicación para conectividad con dispositivos.
• Memoria y capacidad de almacenamiento para datos y proyectos.
• Compatibilidad con protocolos de comunicación industrial.
• Carcasa robusta y resistente para entornos industriales.
• Tipos y modelos.
Los HMI se presentan en varios tipos y modelos, incluyendo paneles táctiles
montados en la pared, pantallas integradas en gabinetes de control, pantallas
portátiles y dispositivos HMI industriales embebidos. Cada tipo está diseñado para
adaptarse a aplicaciones específicas.
58
• Mantenimiento
El mantenimiento de un HMI implica tareas como actualización de firmware, limpieza
de la pantalla, revisión de conexiones y resolución de problemas de hardware y
software. El mantenimiento preventivo es esencial para garantizar un funcionamiento
confiable y prolongar la vida útil del HMI.
TAREA N°10
Supervisar y operar por software automatismos controlados

por PLC
• Software de supervisión y control.
El software de supervisión y control se utiliza en combinación con Controladores
Lógicos Programables (PLC) para supervisar y controlar sistemas industriales. A
menudo, este tipo de software se conoce como SCADA (Supervisory Control and Data
Acquisition) y es fundamental en la automatización y el monitoreo de procesos
industriales. Presentamos una descripción general del software SCADA en
combinación con PLC:
Software SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition):
1. Supervisión: El software SCADA permite a los operadores y técnicos supervisar en

tiempo real el estado de los dispositivos, sensores, actuadores y variables de
proceso en una planta industrial. Proporciona una interfaz gráfica de usuario que
muestra gráficos, pantallas y tableros personalizados para visualizar datos y
estados.
2. Control: Además de la supervisión, el software SCADA permite el control de

sistemas industriales. Los operadores pueden realizar acciones como arranque y
parada de motores, ajuste de setpoints, cambio de modos de operación y más, todo
desde la interfaz del software.
59
3. Almacenamiento de Datos: El SCADA almacena datos históricos de procesos y

eventos, lo que facilita el análisis posterior y la toma de decisiones informadas. Los
datos históricos pueden representarse en gráficos y tablas para su análisis.
4. Alarmas y Notificaciones: El software SCADA permite la configuración de alarmas

y notificaciones que alertan a los operadores cuando se detectan condiciones
anormales o eventos críticos en el proceso.
5. Acceso Remoto: Algunas soluciones SCADA permiten el acceso remoto a la planta

industrial y al sistema de control desde ubicaciones fuera de la planta, lo que facilita
la supervisión y el mantenimiento remoto.
6. Interoperabilidad: Los sistemas SCADA a menudo son compatibles con una

variedad de dispositivos y PLC de diferentes fabricantes, lo que permite la
integración con sistemas existentes.
7. Seguridad: La seguridad es fundamental en los sistemas SCADA para proteger

contra amenazas cibernéticas y garantizar la integridad de los datos y la operación
del sistema.
• Servidor OPC.
Un servidor OPC (OLE for Process Control) es un componente de software esencial
en la automatización industrial. Su principal función es facilitar la comunicación y el
intercambio de datos entre dispositivos y sistemas heterogéneos utilizados en la
automatización y el control de procesos industriales.
El Servidor OPC actúa como un interfaz que comunica por un lado con una o más
fuentes de datos utilizando sus protocolos nativos (típicamente PLC’s, DCS’s,
Controladores, etc.) y por el otro lado con clientes OPC (típicamente SCADAS, HMIs,
60
generadores de informes, generadores de gráficos, etc). fabricantes, con diversos

protocolos de comunicación, se comuniquen de manera estándar y eficiente.
En una arquitectura Cliente OPC/ Servidor OPC, el Servidor OPC es el esclavo

mientras que el cliente OPC es el maestro. Las comunicaciones entre el Cliente OPC
y el Servidor OPC son bidireccionales, lo que significa que los clientes pueden leer y
escribir en los dispositivos a través del Servidor OPC.
• Tipos de ventanas
Para la creación de aplicaciones de visualización reutilizables en SCADA se utiliza el
software Intouch, con este software se pueden crear tres tipos de ventanas:
1. Ventana Reemplazo (Replace): Es la ventana inicial o principal de la aplicación

SCADA, ocupa todo el espacio del monitor y generalmente contiene paneles de
control, gráficos en tiempo real y resúmenes de estado del sistema.
2. Ventana Superpuesta (Overlay): Esta ventana se puede abrir sobre otras ventanas
abiertas y se puede cambiar haciendo click sobre la ventana. Se usa como ventana
de opciones o de configuración de botoneras o controles PID, variaciones de
velocidad, etc.
3. Ventanas Emergentes (Pop-up): Se abren automáticamente o en respuesta a

eventos específicos, como alarmas. Proporcionan información urgente y no
permiten ejecutar otra acción hasta que haya la una interacción inmediata del
operador y cierre dicha ventana.
61
• Propiedades de objetos
1. Propiedades de Visualización: Incluyen colores, fuentes, tamaños y estilos
utilizados para representar objetos en la interfaz de usuario. Estas propiedades
afectan la apariencia de objetos como botones, gráficos y alarmas.
2. Propiedades de Comunicación: Determinan cómo los objetos se conectan a fuentes

de datos, como PLC o servidores OPC, para obtener información en tiempo real.
Esto incluye direcciones de memoria, etiquetas y actualizaciones de datos.
3. Propiedades de Interacción: Definen cómo los objetos responden a las acciones del
operador, como clics de ratón o pulsaciones de teclas. Esto permite la ejecución de
comandos o la navegación en la interfaz.
Extraído de: https://www.youtube.com/watch?v=FEUQhLMUh6s
• Aplicaciones industriales.
Las ventanas, objetos y propiedades en sistemas SCADA se aplican en una variedad
de entornos industriales, como:
1. Control de Procesos: Para monitorear y controlar procesos industriales, como la

producción de alimentos, química o fabricación, utilizando interfaces gráficas
personalizadas.
2. Automatización de Fábricas: En líneas de producción para supervisar y ajustar

máquinas y equipos en tiempo real, mejorando la eficiencia y la calidad.
3. Gestión de Energía: Para monitorear y controlar sistemas de generación y

distribución de energía eléctrica, optimizando la gestión y reduciendo costos.
4. Tratamiento de Agua y Aguas Residuales: En plantas de tratamiento para

supervisar procesos de purificación y garantizar el cumplimiento de normativas
ambientales.
62
5. Control de Edificios e Infraestructuras: Para la supervisión y control de sistemas

HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado) y sistemas de seguridad en
edificios y estructuras industriales.
Extraído de: https://www.youtube.com/watch?v=x0SoVdEYET0
La combinación de ventanas, objetos y propiedades en sistemas SCADA permite a

los operadores supervisar y controlar procesos industriales de manera efectiva, lo que
contribuye a la eficiencia, la seguridad y la toma de decisiones informadas en diversas
aplicaciones industriales
63
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFÍCAS
• Arzate Velásquez Mario Uriel (SF). Manual de Prácticas para PLCs Utilizando
las plataformas RSLOgix 500 y 5000. Editorial Rockwell Automation
• Rodríguez, Henry. (2016). Funcionamiento de un PLC.

https://www.youtube.com/watch?v=REDXffLxVaA
• Siemens. (2018). Simatic S7 Controlador Programable S7 -1200, Manual De

Sistema. Siemens AG.
• Montoya, Lucía. (2019). Programando en Step 7.

https://slideplayer.es/slide/15762169/
• Abner, Carlos. (2021). MEMORIAS INTERNAS EN LOS PLC - COMO

UTILIZARLAS (BOBINAS). https://www.youtube.com/watch?v=if7H_KNm0pU
• Daneri, Pablo A. (2008). PLC. Automatización y Control Industrial. Editorial

Hispano Americana S. A.
• Serrano, Benito. (2017). Práctica_13_ inversión de giro con detectores

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de Santos.
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Automatismo programable por PLC

Automatismo Programable por PLC

Montaje de un PLC en un tablero de control automático

3. PLC de Seguridad: Estos PLC están diseñados específicamente para aplicaciones

1. CPU (Unidad Central de Procesamiento): La CPU es el cerebro del PLC y ejecuta el

2. Memoria: El PLC tiene dos tipos de memoria: la memoria de programa, donde se

3. Módulos de Entrada y Salida (E/S): Los módulos de E/S se conectan a sensores y

4. Fuente de Alimentación: Suministra energía eléctrica al PLC y a los dispositivos

5. Interfaces de Comunicación: Estas interfaces permiten la comunicación con otros

Interfaces Comunes del PLC:

2. Puerto de Programación: Se utiliza para cargar programas en el PLC y realizar tareas

3. Botones de Control Local: En algunos PLC, se incorporan botones y perillas para

• Instalación del PLC.

1. Planificación: Antes de comenzar, planificar la ubicación del PLC, la disposición de

2. Ubicación: Colocar el PLC en un lugar limpio, seco y protegido de la humedad y el

3. Montaje: Montar el PLC en un panel o caja adecuada si es necesario. Asegure una

4. Cableado de Alimentación: Conecte una fuente de alimentación compatible con las

5. Conexión a Tierra: Establecer una conexión adecuada a tierra para evitar

6. Cableado de E/S: Conectar los módulos de entrada y salida al PLC según el

7. Configuración de Comunicación (si es necesario): Configurar las interfaces de

8. Programación: Cargar el programa de control en el PLC mediante el software de

9. Pruebas y Diagnóstico: Realizar pruebas para asegurarse de que el PLC controle el

10. Documentación: Documentar las conexiones, configuraciones y programas

11. Puesta en Marcha: Iniciar el sistema y verificar que el PLC funcione

• Funcionamiento del PLC.

1. Ciclo de Escaneo: El PLC opera en un ciclo de escaneo constante que se repite

• Ejecución del Programa: Luego, el PLC ejecuta el programa de control almacenado

• Actualización de Salidas: Finalmente, el PLC actualiza las salidas en función de las

3. Memoria: El PLC tiene dos tipos de memoria: la memoria de programa (donde se

4. Comunicación: Los PLC pueden comunicarse con otros dispositivos y sistemas a

Extraído de: https://www.youtube.com/watch?v=REDXffLxVaA

Configuración de la comunicación entre el controlador y la PC

• Protocolo de comunicación abierta.

2. Ejemplos: Uno de los protocolos de comunicación abierta más comunes en la

• Protocolo de comunicación cerrada.

2. Ejemplos: Algunos fabricantes de PLC y sistemas de automatización utilizan

• Rendimiento optimizado: Los protocolos cerrados pueden estar altamente

Mencionamos algunos de los protocolos de comunicación más comunes en el contexto

3. Puerto de Programación: El puerto de programación es una interfaz que permite

5. Software de Programación: La mayoría de los PLC se programan utilizando software

6. Interfaz de Comunicación: Los PLC pueden tener interfaces de comunicación que

1. Dirección IP: Una dirección IP (Protocolo de Internet) es un número único que

3. Asignación de Direcciones IP: Para asignar una dirección IP a un PLC, generalmente

4. Máscara de Subred: Además de la dirección IP, es necesario especificar una

6. DNS (Domain Name System): Opcionalmente, puedes configurar servidores DNS en

7. Seguridad: Es importante asegurarse de que las configuraciones de seguridad, como

Programación del PLC para el arranque directo e inversión de

• Programación del PLC.

• Lectura de Entradas: Lee el estado actual de las entradas conectadas, como

• Ejecución del Programa: Ejecuta el programa de control que contiene la lógica de

3. Lógica de Control: La programación del PLC implica la creación de una lógica de

• Direccionamiento absoluto, simbólico.

2. Direccionamiento Simbólico: El direccionamiento simbólico utiliza etiquetas o

El direccionamiento simbólico es más flexible y facilita el mantenimiento del

1. Registros de entrada (Input Registers): Estos registros se utilizan para almacenar

sensores de temperatura, sensores de presión, etc. Los datos en estos registros

2. Registros de salida (Output Registers): Estos registros se utilizan para almacenar

3. Registros internos (Internal Registers): Estos registros se utilizan para almacenar

La cantidad y el tamaño de estos registros pueden variar según el PLC en particular, y