Diseno y Fabricacion Inteligente - Modulo3.3 - Fabricacion Asistida Por Ordenador (CAM) (1) Primera Parte

Fabricación
asistida por
ordenador (CAM)
PID_00253862
Joan Vivancos Calvet

Joan Ramon Gomà Ayats
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© FUOC • PID_00253862 Fabricación asistida por ordenador (CAM)
Joan Vivancos Calvet Joan Ramon Gomà Ayats
Doctor Ingeniero Industrial, Cate- (Santa Coloma de Gramenet, 1960).

drático de Universidad de la Univer- Doctor ingeniero industrial, profesor
sidad Politécnica de Cataluña (UPC), agregado del Departamento de In-
y ha sido Presidente de la Comisión geniería Mecánica de la Universidad
Delegada de la Fundación Privada Politécnica de Cataluña en la espe-
Centro CIM, Director del Laborato- cialidad de procesos de fabricación.
rio Común de Ingeniería Mecánica Es miembro del grupo de investiga-
de la UPC, Subdirector del Departa- ción de tecnologías de la produc-
mento de Ingeniería Mecánica de la ción de la UPC (TECNOFAB) y hasta
UPC, Responsable del Grupo de In- diciembre de 2009 fue director ge-
vestigación en Tecnologías de Fabri- neral de la Fundación Centro CIM.
cación (TECNOFAB) de la UPC, Res-
ponsable del Grupo de Tecnologías
de Fabricación de la Escuela Técnica
Superior de Ingeniería Industrial de
Barcelona (ETSEIB) de la UPC, Res-
ponsable y Coordinador de la Inten-
sificación en Fabricación de la Titu-
lación de Ingeniería Industrial de la
ETSEIB, Director del Programa Más-
ter: Producción e Ingeniería Inte-
gradas por Ordenador (CIME) (450
horas) de la UPC, impartido en el
Centro CIM, Director del Programa
Máster: Producción Automatizada
y Robótica (PAIR) (450 horas) de la
UPC, impartido en el Centro CIM.
Actualmente está jubilado.
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© FUOC • PID_00253862 Fabricación asistida por ordenador (CAM)
Índice
Introducción............................................................................................... 5
1. Descripción de los sistemas CAM................................................... 9

1.1. Definición .................................................................................... 9
1.2. Proceso de trabajo con un paquete CAM ................................... 10
1.3. Elementos de un programa CAM ............................................... 11
1.3.1. Entorno de trabajo ........................................................ 11
1.3.2. Almacenamiento de los procesos .................................. 12
1.3.3. Otras prestaciones .......................................................... 13
1.4. Procesos en los que se aplican los paquetes CAM ...................... 14
1.5. Introducción de la geometría de la pieza ................................... 15
1.6. Condiciones tecnológicas ........................................................... 16
1.7. Cálculo del recorrido de la herramienta ..................................... 17
1.7.1. Torneado ........................................................................ 17
1.7.2. Torno con 2 torretas ...................................................... 19
1.7.3. Tornos con torreta motorizada ...................................... 20
1.7.4. Operaciones punto a punto .......................................... 20
1.7.5. Operaciones con 2,5 ejes ............................................... 21
1.7.6. Operaciones con 3 ejes .................................................. 23
1.7.7. Operaciones con 4 y 5 ejes ........................................... 25
1.7.8. Programación del recorrido de la herramienta en
máquinas con alta velocidad ......................................... 26
1.8. Traducción del programa al lenguaje del control ....................... 26
1.9. Tendencias futuras ...................................................................... 27
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Introducción
Si bien la ayuda del ordenador en los procesos productivos inicialmente se

centró en la parte de administración y gestión, y más tarde se aplicó a la inge-
niería de producto apareciendo los sistemas CAD (computer aided desing) y CAE
(computer aided engineering), actualmente se tienen ya muchas aplicaciones en
el campo de la ingeniería del proceso y en la fabricación, tanto desde el punto
de vista del diseño y la planificación del proceso de fabricación, como desde
el punto de vista del control a nivel de planta de fabricación.
Así, dentro de los sistemas productivos, la aplicación de los sistemas informá-

ticos ha llegado a todas las áreas: dirección, gestión, ingeniería del producto,
ingeniería del proceso, control de calidad, compras, ventas, personal, admi-
nistración, etc., y tanto su utilización como el grado y nivel de aplicación se
han incrementado progresivamente.
En cuanto a la fabricación, uno de los niveles de aplicaciones asistidas por or-

denador corresponde a la transferencia, la interpretación y el mantenimien-
to de datos relativos a la fabricación, que implica operaciones de control de
inventarios, monitorización de las máquinas, sistemas de información de la
dirección, control de tiempos, etc.
Otro nivel corresponde a aquellas aplicaciones que están relacionadas con la

ingeniería de procesos y que se encuadran dentro del concepto CAM (computer
aided manufacturing), tales como:
• Generación de programas de control numérico para máquinas controladas

con control numérico computerizado.
• Programación off-line de robots.
• Planificación de procesos de fabricación.
• Simulación de procesos de fabricación.
• Documentación de taller.
• DNC (distributed numerical control), comunicaciones entre ordenadores y
controles numéricos computerizados.
• Etc.
La aplicación que más se ha generalizado bajo las siglas CAM es la generación

de programas de control numérico con la ayuda del ordenador, basándose en
el dibujo de la pieza, generado también con ordenador mediante un sistema
CAD externo o integrado con el sistema CAM, o bien con un mínimo de he-
rramientas CAD que tenga el propio sistema CAM.
El objetivo final de estos sistemas CAM es la obtención de programas de con-

trol numérico para máquinas controladas con controles numéricos compute-
rizados. Pensando, por ejemplo, con las máquinas herramienta, los programas
de control numérico contienen toda la información y las instrucciones codi-
ficadas necesarias para controlar el desplazamiento relativo de la herramienta
respecto a la pieza en bruto a fin de obtener la pieza acabada, y además con-
tienen todas las instrucciones para controlar todas las demás funciones de la
máquina.
En estos sistemas CAM, se utiliza el ordenador para evitar al programador bá-

sicamente los cálculos geométricos necesarios para definir el contorno de la
pieza y el recorrido de la herramienta, y para simplificar la codificación bloque
a bloque en lenguaje máquina, normalmente código ISO de control numérico.
A partir de la geometría de la pieza, en general introducida procedente de un
CAD, con unas pocas instrucciones dadas por el operador, el sistema calcula
las trayectorias de la herramienta para cada tipo de operación de mecanizado
que se quiera realizar.
Normalmente, es necesario que el operador decida el tipo de operaciones de

mecanizado que tiene que realizar y el orden, las herramientas que se han de
utilizar y las condiciones de corte correspondientes, todo esto con alguna ayu-
da del sistema en algunos CAM. En cuanto a los recorridos de las herramien-
tas, en general el operador tiene que decidir, para cada operación, por dónde
se quiere entrar a mecanizar y, si es necesario, en qué sentido se quiere hacer,
y además tiene que decidir entre otras opciones que puede haber.
Con todo esto, el sistema genera el programa pieza con el lenguaje y formato
propios del sistema CAM, el cual permite realizar la simulación e introducir
las modificaciones que sean necesarias. Una vez que el programa es correcto,
se realiza el posprocesado para traducirlos al lenguaje y formato propios del
control numérico computerizado donde se ha de ejecutar.
El interés de aplicar estos sistemas CAM es tanto mayor cuanto mayor sea la
complejidad de la geometría de la pieza que mecanizar o que cortar, ya que en
muchos casos no es posible realizar el correspondiente programa de control
numérico manualmente, sin la ayuda del ordenador.
Existen sistemas CAM con módulos específicos para distintas tecnologías o

aplicaciones, tales como para tornos, para fresadoras, para rectificadoras, para
punzonadoras, para electroerosión con electrodo, para electroerosión con hi-
lo, para corte con láser o con chorro de agua a alta presión, etc.
El objetivo del presente material es dar a conocer lo que son, cómo funcionan
y qué prestaciones pueden tener los sistemas CAM actuales, enfocado a que
sea una herramienta de ayuda a la hora de valorar y seleccionar el sistema
CAM más adecuado para unas ciertas necesidades.
Se realiza un estudio y análisis de los sistemas CAM dedicados básicamente

a las máquinas herramienta. En el primer apartado se describen los sistemas
CAM en cuanto a los elementos que los componen y a las funciones que pue-
den realizar, y en el segundo se hace un compendio de todas las prestaciones y
características que pueden tener estos sistemas, con breves comentarios, a fin
de tener unos parámetros que sirvan para poderlos valorar de manera objetiva.
1. Descripción de los sistemas CAM
1.1. Definición
La expresión CAM (computer aided manufacturing) se refiere al uso de sistemas

informáticos para facilitar el control físico del proceso de fabricación.
Con la introducción en las industrias de las máquinas herramienta del control

numérico computerizado, los robots, los almacenes automáticos, los vehículos
guiados automáticamente, etc., se consiguen importantes ventajas sobre los
métodos de producción tradicionales y se consigue fabricar series intermedias
de piezas a costes comparables a los de las grandes series. Esto abre las puertas
a nuevos enfoques en la organización de la producción, como el JIT, y tam-
bién hace surgir nuevas necesidades, siendo la más inmediata la de obtener
los programas para gobernar estas máquinas.
La creación de programas para estas máquinas puede hacerse almacenando en

un soporte magnético una lista de instrucciones en el código que las máquinas
son capaces de decodificar y ejecutar. De hecho, así es como se hace en muchas
ocasiones, pero han ido surgiendo una serie de aplicaciones informáticas que
pretenden facilitar esta tarea al operador.
Entre estas aplicaciones se halla la programación off-line de robots, que con-

siste en obtener el programa de control del robot a partir de un modelo infor-
mático del robot y del entorno que lo rodea.
Algunos autores incluyen también dentro del ámbito del CAM los programas
de supervisión y control del proceso de producción cuando estos programas se
sustentan sobre la comunicación con los controles numéricos de los equipos
de la planta.
Pero la aplicación que más se ha generalizado bajo las siglas de CAM es la

de obtener programas de control numérico para máquinas herramienta con
ayuda del ordenador, apoyándose en el dibujo de la pieza, realizado también
con el ordenador. A partir de aquí se centrará en esta aplicación el significado
de las siglas CAM y se profundizará en su discusión.
En la figura 1 se muestran las trayectorias de la herramienta, calculadas y si-

muladas en un sistema CAM, para mecanizar una pieza y se presenta parte
del correspondiente programa de control numérico generado. En la figura 2
se ve un detalle del mecanizado de dicha pieza, en un centro de mecanizado,
a partir del programa de control numérico generado por el sistema CAM.
1.2. Proceso de trabajo con un paquete CAM
El objetivo final de un sistema CAM es la obtención de un programa de con-

trol numérico para una máquina herramienta. Los programas de control nu-
mérico de las máquinas herramienta permiten, principalmente, controlar el
desplazamiento relativo de la herramienta respecto a la pieza en bruto para
provocar la producción de la pieza acabada, y además controlan todas las de-
más funciones de la máquina.
Se comprende que para alcanzar su objetivo es fundamental disponer de un

modelo de la pieza acabada; por ello, el primer paso dentro del proceso de
trabajo con cualquier paquete CAM es introducir o importar la geometría de
la pieza.
El segundo paso consiste en definir el proceso de mecanizado, apoyándose en

la geometría de la pieza acabada, y eventualmente en algunos programas, en
la de la pieza en bruto.
El proceso de mecanizado conceptualmente se puede considerar dividido en

dos tipos de operaciones, las que provocan el desplazamiento de la herramien-
ta y las que definen las condiciones tecnológicas de trabajo (velocidad de corte,
cambio de herramienta, puesta en marcha de la bomba de refrigerante, etc.).
Figura 1. Trayectorias de la herramienta, calculadas y simuladas en un sistema CAM, para

mecanizar la pieza, y parte del correspondiente programa de control numérico
Figura 2. Mecanizado de la pieza, en un centro de mecanizado, a partir del programa de

control numérico generado en el sistema CAM
El resultado de definir el proceso de mecanizado se almacena en la memoria

del ordenador en un formato adecuado para ser consultado, modificado, vi-
sualizar el proceso, etc., y además se trabaja siempre sobre una máquina virtual
más o menos genérica. Para que el programa generado pueda ser ejecutado en
una máquina concreta, hay que traducirlo teniendo en cuenta las restricciones
y características del control y de la máquina concreta en que se fabricará la
pieza. Este es el último paso (posprocesado) que proporciona el objetivo per-
seguido: obtener el programa de control numérico para una cierta máquina y
un determinado control numérico computerizado.
1.3. Elementos de un programa CAM
Cada programa da una solución concreta a las necesidades que surgen para
realizar el proceso descrito en el apartado anterior, pero existen unos elemen-
tos comunes que de una u otra manera tocan todos ellos y que son los que se
comentan a continuación.
1.3.1. Entorno de trabajo
En todos los sistemas CAM los instrumentos de los que dispone el operador
para comunicarse con el programa consisten en una ventana gráfica y unos
comandos.
La ventana gráfica cumple la función de representar la pieza que queremos

obtener y en algunos casos la pieza en bruto de la que se parte. Además, permi-
te que se seleccionen con el ratón los elementos gráficos cuando es necesario
hacer referencia a ellos como parte de los comandos. También es en la venta-

na gráfica donde se produce la animación del movimiento de la herramienta
cuando se realiza la simulación del mecanizado.
Los comandos son las instrucciones que introduce el operador para definir el
proceso de mecanizado. Existen diversos métodos, según los distintos progra-
mas, para introducir los comandos, coexistiendo en algún programa varios de
ellos.
Los métodos para introducir los comandos pueden ser: diálogo, menú o for-
mulario.
El método de diálogo consiste en que el operador teclea frases en un lenguaje

propio de cada programa con las que define cada una de las operaciones del
proceso de mecanizado. Si alguna frase requiere concreción o indicar algún
elemento gráfico, el programa realiza las oportunas preguntas hasta que la
operación queda definida.
Los menús son estructuras arborescentes en las que están agrupadas todas las
operaciones que pueden realizarse con el programa. El operador elige la que
desea ejecutar en cada momento descendiendo entre los distintos niveles del
árbol. Las opciones pueden presentarse en modo textual o iconográfico de-
pendiendo de cada programa. Normalmente, las operaciones que pueden se-
leccionarse por el menú son incompletas y después de seleccionadas se pasa
a una ventana de diálogo o a un formulario para acabar de completar toda la
información necesaria para ejecutarlas.
Los formularios surgen normalmente como complemento de las instrucciones

tecleadas en una ventana de diálogo o seleccionadas a través de un menú.
Consisten en una ventana donde se presentan todas las opciones disponibles
dentro de una operación y se requiere respuesta a cada una de ellas.
1.3.2. Almacenamiento de los procesos
La información que define un proceso de mecanizado podría representarse

mediante una película en la que se visualizasen todas las operaciones que rea-
liza la máquina al hacer el mecanizado.
Por su propia naturaleza, esta información posee un componente temporal y

es difícil representarla en una pantalla gráfica de un ordenador. Los diversos
programas CAM han dado distintas respuestas a la problemática de almacenar
y representar el proceso de mecanizado que se va definiendo en ellos.
Los principales métodos de almacenamiento del proceso de mecanizado son:

gráfico, textual y lenguaje de control numérico.
En el método gráfico, a medida que se definen operaciones se crean líneas que

corresponden al recorrido que realiza el punto de referencia de la herramienta
(normalmente la punta o el centro de la punta de la herramienta). Este método
se emplea normalmente por parte de aquellos programas que están orientados
a la definición del desplazamiento de la herramienta, y que dejan en segundo
término los cambios de herramienta y las condiciones tecnológicas. En algu-
nos programas estas líneas son unas entidades especiales que contienen una
etiqueta en la que se guarda la información referente a la herramienta con la
que se ha realizado, la velocidad de corte, el uso del refrigerante, etc.
El método textual consiste en crear un fichero en el que se almacenan los

comandos que se van ejecutando para definir el proceso. Este método presenta
la ventaja de que las entidades gráficas en las que se apoya la definición del
recorrido de las herramientas están referenciadas por su nombre o etiqueta, y
como consecuencia el programa sigue funcionando aunque se realicen ciertas
modificaciones en las entidades del dibujo.
Por último, algunos programas van traduciendo, a medida que se introducen

los comandos, a código en lenguaje de la máquina y lo almacenan en este
formato. Estos programas son extremadamente dependientes de la máquina,
pero como contrapartida eliminan la necesidad de traducir posteriormente el
programa.
1.3.3. Otras prestaciones
No basta con que un sistema CAM sea capaz de crear programas de control
numérico; además, es necesario por lo menos que disponga de herramientas
para comprobar que el programa que se ha definido realiza lo que se desea que
realice (algunos sistemas ofrecen prestaciones adicionales).
La mayoría de los sistemas cuando realizan una operación de desplazamiento

de la herramienta la calculan teniendo en cuenta que el filo de corte se man-
tenga permanentemente tangente a la superficie de la pieza que mecanizar.
Esto no garantiza que partes de la herramienta o del cabezal, alejadas del filo
de corte, no colisionen con la pieza, tampoco garantiza que toda la superficie
de la pieza quede mecanizada. Para detectar estos problemas, las prestaciones
que ofrecen los distintos sistemas son la simulación y el análisis del proceso
de mecanizado y la detección de colisiones.
La simulación del proceso de mecanizado consiste en reproducir en el ordena-

dor el proceso que realizaría la máquina. En algunos casos se limita a presentar
una “película” del desplazamiento de la herramienta durante el trabajo, en
otros además puede dejarse una huella en la pantalla de las zonas por las que
pasa y en otros puede conseguirse una imagen de cómo va quedando la pieza
en bruto después de cada operación.
La detección de colisiones consiste en aproximar la herramienta por un cono

o un tronco de cono y calcular si las partes alejadas colisionan con la pieza
o no y dónde.
Además, en general los sistemas ofrecen otras prestaciones, como el cálculo

del tiempo de ejecución de los programas, si se introducen las condiciones de
corte para cada operación. Este valor no puede ser nunca exacto porque en
el CAM se trabaja con una máquina virtual sin limitación de potencia y con
aceleraciones infinitas, y en las máquinas reales el tiempo de mecanizado será
siempre mayor que el calculado.
1.4. Procesos en los que se aplican los paquetes CAM
En el mercado hay disponibles un gran número de soluciones CAM para di-

versos procesos de fabricación, pero en general se encuentran programas para
aquellas máquinas en las que sea importante controlar el recorrido de los ejes
para determinar la pieza que se va a fabricar.
Los procesos clásicos de aplicación de los paquetes CAM son los siguientes:
• Torneado, tanto para los tornos habituales de una torreta (2 ejes), como
para los de dos torretas (4 ejes: 2 ejes por 2 torretas), como para los centros
de torneado (con torreta motorizada y eje C).
• Fresado, tanto para fresadoras como para centros de mecanizado, existien-
do soluciones para:
– Operaciones punto a punto, que son aquellas en las que la herramien-
ta se posiciona, moviéndose dentro de un plano sin cortar y posterior-
mente realiza la operación de corte mientras se desplaza a lo largo de
un eje.
– Operaciones de 2,5 ejes, que son aquellas en las que el corte de material
se realiza con el movimiento sincronizado de dos ejes como máximo.
– Operaciones de 3 ejes, en las que la herramienta mientras está cortan-
do puede moverse de forma sincronizada en las tres direcciones del
espacio.
– Operaciones de 4 y 5 ejes. En este tipo de operaciones además pue-
de controlarse la orientación relativa entre la pieza y la herramienta
mediante la rotación alrededor de uno o dos ejes, ya sea del cabezal
portaherramientas, ya sea de la mesa en la que se sujeta la pieza o de
ambos sincronizados.
• Electroerosión de penetración. En su aplicación clásica, este tipo de ope-

ración es análoga al de las operaciones punto a punto de los centros de
mecanizado. Pueden también variar la orientación del electrodo.
• Electroerosión con hilo, con el control de 4 y 5 ejes.
• Punzonado, correspondiente a operaciones punto a punto controlando
2 ejes. En este caso la aplicación de un sistema CAM permite punzonar
contornos no regulares.
• Corte con láser, con chorro de agua a presión, etc.
Hay otros procesos en los que pueden encontrarse paquetes específicos de

CAM, pero en general el interés de estos productos será directamente propor-
cional a la complejidad del recorrido a seguir por la herramienta, lo cual difi-
culta la programación directa y por lo tanto hace más atractivo el empleo de
estos sistemas.
1.5. Introducción de la geometría de la pieza
Como se ha comentado, es imprescindible para el funcionamiento de un sis-

tema CAM disponer de un modelo de la pieza que queremos fabricar para po-
der referirse a él al definir el recorrido de las herramientas.
Además, durante el trabajo, definiendo el proceso de mecanizado se hace ne-

cesario utilizar una serie de herramientas propias de los sistemas de CAD (com-
puter aided design), como pueden ser ampliaciones de la pieza (zoom), rotacio-
nes, etc. Por este motivo, todos los paquetes CAM del mercado o bien dispo-
nen de un módulo CAD o bien se integran con uno de otro proveedor, del
cual toman las prestaciones gráficas.
La introducción de la geometría de la pieza consiste en introducirla en el CAD

con el que se integra el CAM. Las formas de conseguir esto son o a partir del
CAD, o mediante palpado de superficies con máquina de medir tridimensio-
nal, o a partir de programas de control numérico preexistentes.
La introducción de la geometría a partir del CAD puede hacerse utilizando las

herramientas de las que disponga para realizar el dibujo o importándolo desde
otro programa de CAD, con lo que se entra en la problemática de transferen-
cia de ficheros gráficos entre programas de CAD vía formatos estándar (IGES,
VDA, DXF, SAT, etc.) o vía conversores directos.
El palpado continuo de superficies con máquina de medir tridimensional o

fresadora con palpador proporciona el recorrido del centro de la bola del pal-
pador al barrer la superficie de un modelo, y existen en algunos paquetes he-
rramientas para inferir la superficie de la pieza a partir de esta información.
A partir de programas de control numérico preexistentes es una técnica análo-

ga a la anterior, pues un programa de control numérico contiene la informa-
ción del recorrido seguido por la punta de la herramienta (una bola) al barrer
la superficie de la pieza, y esta técnica permite recuperar en el sistema CAM las
piezas obtenidas con programas escritos por otros sistemas o escritos a mano.
1.6. Condiciones tecnológicas
Dentro de las condiciones tecnológicas, se agrupan todas aquellas decisiones

y acciones que hemos de adoptar para la mecanización de una pieza aparte
del recorrido de la herramienta.
Enumerándolas por orden cronológico son: elegir las fases de mecanizado,

establecer el orden de las operaciones en cada fase, seleccionar la herramienta
de cada operación y establecer las condiciones de corte de cada operación.
Una fase de mecanizado es el conjunto de operaciones que se realizará en

una pieza en una determinada máquina una vez fijada en una determinada
posición; por lo tanto, elegir las fases de mecanizado significa decidir por qué
máquinas pasará una pieza, en qué orden, cuántas veces y en qué posición se
fijará en cada máquina y qué operaciones se realizarán en cada fijación. Hoy
por hoy no existe ningún sistema CAM que ofrezca ayuda al operador para
tomar este tipo de decisiones.
Dentro de una fase de mecanizado el orden de las operaciones en general tam-

bién será responsabilidad del operador, pero en algunos casos concretos se en-
contrarán ayudas en algunos sistemas CAM. Estos casos son la solución del
problema del camino mínimo en las operaciones punto a punto, ayudas pa-
ra distribuir las operaciones entre las torretas de un torno de dos torretas, y
programas que representan la pieza en bruto y cómo va quedando después de
cada operación.
En la selección de la herramienta para cada operación, hay que distinguir el

concepto de herramienta lógica, el de orden de selección de herramienta y el
de orden de cambio de herramienta.
La herramienta lógica sirve para que el sistema CAM disponga de los datos
necesarios para calcular la posición de la herramienta para que su filo de corte
se mantenga tangente a la superficie de la pieza que vamos a mecanizar, y
esencialmente debe contener información acerca de la forma del filo de corte
de la herramienta y de la posición relativa en la que se monta respecto al
cabezal.
La orden de selección de herramienta es una instrucción que se transfiere al

programa para la máquina y que provoca que el almacén automático de he-
rramientas se posicione para que quede accesible la próxima herramienta a
utilizar, pero en general esta no se coloca en el cabezal de la máquina.
La orden de cambio de herramienta es también una instrucción que se trans-

fiere al programa de la máquina y que provoca que la herramienta se coloque
en condiciones de trabajar.
Los apoyos para el operador en la selección de herramientas que ofrecen los

paquetes actuales, si los tienen, se limitan a tener el fichero de herramientas
clasificado según el tipo de operación e impidiendo que se utilicen para ope-
raciones inadecuadas a cada una.
En cuanto a las condiciones de corte, se trata de decidir la velocidad de corte,

la profundidad de pasada, el avance, la distancia entre pasadas y el empleo o
no de refrigerante. En este apartado la mayoría de los programas ofrecen un
campo en el fichero de herramientas para almacenar las condiciones de cada
una trabajando en desbaste o en acabado. Algunos admiten una tabla de doble
entrada por herramienta y material de la pieza que mecanizar, y ninguno tiene
en cuenta la potencia de la máquina, el desgaste de la herramienta, la sujeción,
ni determina las condiciones de régimen económico y régimen de máxima
producción. Algún programa ofrece como dato una estimación de la potencia
necesaria para cada operación.
1.7. Cálculo del recorrido de la herramienta
En el campo del cálculo del recorrido de la herramienta es donde se encuen-

tran las grandes ventajas de estos sistemas y donde se hacen imprescindibles
cuando hay que mecanizar superficies complejas con control de la inclinación
relativa de la pieza y la herramienta.
A continuación se detallan cada una de las operaciones para las que se puede
encontrar soluciones en los sistemas CAM.
1.7.1. Torneado
Los sistemas CAM para tornos trabajan presentando en la ventana gráfica la

mitad de una sección de la pieza, por lo que no usan representación en tres
dimensiones. La representación en dos dimensiones es suficiente excepto en
la detección de posibles choques entre el portaherramientas y la pieza en el
mecanizado de interiores, y evitar este problema es responsabilidad del usuario
y no dispone de ninguna ayuda para detectarlo.
Perfilado
Los programas determinan el recorrido que debe seguir la herramienta para

mecanizar el perfil (figura 3 y figura 4). Algunos paquetes permiten que a efec-
tos del CAM se unan varias entidades (líneas, arcos, splines) para formar una
sola entidad que es la que define el perfil, aunque a nivel de CAD sigan siendo
entidades separadas.
Figura 3. Simulación, en el torno, del recorrido de la herramienta para realizar un perfilado

interior
Figura 4. Simulación, en el torno, del recorrido de la herramienta en un perfilado interior y en

un roscado exterior
Desbaste cilindrando o refrentando
Los sistemas que ofrecen esta posibilidad de alguna manera necesitan que se
introduzca la forma de la pieza en bruto. Algunos exigen que esta forma sea
rectangular (sección rectangular, es decir, pieza cilíndrica), otros permiten for-
mas libres. El resultado de esta operación provocará, en la mayoría de los sis-
temas, que en el programa aparezcan las instrucciones de cada uno de los mo-
vimientos de la herramienta aunque la máquina disponga de ciclos que per-
mitan programar el desbaste con una sola instrucción (figura 5 y figura 6).
Desbaste contorneando, muy adecuado para piezas de fundición

o forja
Esta operación normalmente se realiza mediante sucesivas operaciones de per-

filado, habiendo trazado previamente líneas paralelas al perfil final (figura 5
y figura 6). La mayoría de los sistemas ofrecen directamente el resultado sin
necesidad de que el operador trace las líneas paralelas y dé las órdenes de per-
filado una por una.
1.7.2. Torno con 2 torretas
En los sistemas CAM que contemplan este tipo de tornos, el operador empieza
trabajando como si se tratase de un torno con una sola torreta, programando
en ella todas las operaciones.
En una fase posterior dispone de dos diagramas de barras, uno para cada to-
rreta, en los que cada barra representa una operación y su longitud es propor-
cional al tiempo que dura. El programa permite al operador trasladar opera-
ciones de un diagrama a otro (de una torreta a otra) e introducir sincronismos
entre torretas.
Durante la simulación, se representa en la pantalla la sección de la pieza com-

pleta utilizándose la mitad superior para simular los movimientos de una de
las torretas y la mitad inferior los de la otra.
Figura 5. Simulación, en el torno, del recorrido de la herramienta en un desbaste interior

cilindrando y en un desbaste exterior contorneando
Figura 6. Pieza mecanizada, en un torno, a partir de los programas de control numérico

generados en un sistema CAM
1.7.3. Tornos con torreta motorizada
Para abordar la programación de este tipo de operaciones, los sistemas CAM

transforman el problema en uno de fresado con 2,5 ejes.
En las operaciones de mecanizado axial permiten desarrollar la superficie de

la pieza con todos sus accidentes, transformándola en un rectángulo cuya al-
tura es 360º y cuya anchura es la longitud de la pieza. El operador define las
operaciones como en una fresadora y al posprocesar el programa los desplaza-
mientos verticales se traducen en rotaciones del husillo principal del torno.
En las operaciones de mecanizado radial el operador trabaja igualmente como

si se tratara de una fresadora trabajando sobre el perfil de la pieza y al pospro-
cesar el programa se traducen los desplazamientos en la combinación de una
traslación de la herramienta y una rotación de la pieza.
1.7.4. Operaciones punto a punto
Para todas esta operaciones algunos sistemas ofrecen métodos que reducen los
desplazamientos en vacío entre operaciones, algunos se limitan a programar
después de cada operación la más próxima de las restantes, y otros ofrecen la
solución al problema del camino mínimo suponiendo que el desplazamiento
entre operación y operación se realiza siempre sobre el mismo plano.
La forma de indicar la posición en que debe realizarse cada operación es siem-

pre señalar puntos o arcos (en este caso se toma como punto el centro) que de-
ben existir en el dibujo, nunca se comprueba que la operación realizada pro-
voque en la pieza el resultado que se expresa en el dibujo, siendo responsabili-
dad del operador elegir correctamente la herramienta del diámetro adecuado.
Muchas máquinas poseen ciclos para realizar estas operaciones. Si se usa un

sistema CAM, normalmente no se utilizarán estos ciclos y el programa con-
tendrá todos los pasos necesarios para cada una de las operaciones.
Taladrado
La ayuda que ofrecen los sistemas CAM en esta operación consiste en que el
operador puede elegir el ciclo de taladrado que se quiere y puede despreocu-
parse de la longitud de la punta de la herramienta encargándose el sistema de
tenerla en cuenta en función del tipo de taladro (pasante o no) y del ángulo
de la punta almacenado en el fichero de herramientas.
Taladrado profundo
El operador solo debe indicar la profundidad máxima posible en cada etapa;

el sistema determina el número de etapas y la profundidad de cada una.
Roscado
El sistema utiliza la información del paso de rosca en el fichero de herramien-

tas para sincronizar el avance en el eje Z y el movimiento de rotación de la
herramienta, y además la salida se realiza en sentido contrario.
Chaflanado
Se utiliza la información del ángulo de la punta de la herramienta procedente

del fichero de herramientas para determinar la profundidad que debe alcanzar
la herramienta. El operador solo debe indicar la anchura o la profundidad del
chaflán.
Mandrinado
En este tipo de operación el sistema, a petición del operador, puede hacer que
después de penetrar la herramienta, se detenga orientada, se desplace de forma
que deje de hacer contacto con la pieza y por último se extraiga sin cortar.
1.7.5. Operaciones con 2,5 ejes
En estas operaciones la herramienta trabaja a Z constante interpolando las

trayectorias en los ejes X, Y. Cuando se varía Z, se mantienen los ejes X, Y
parados.
Contorneado y ranurado
La herramienta sigue el camino definido por un contorno del dibujo, man-

teniéndose tangente a él en el contorneado, compensando el radio de herra-
mienta a izquierdas o a derechas, o manteniéndose centrada en él en el ranu-
rado.
Planeado
Para definir esta operación el operador señala un contorno cerrado y el sistema

calcula el recorrido de la herramienta tal que realizando trayectorias según las
distintas estrategias de movimiento, barra la superficie a planear. Por defecto,
normalmente la distancia entre pasadas es igual al 0,75 % del diámetro de la
herramienta aunque el operador puede señalar otra cosa.
Cajeras
Aquí se trata de barrer la superficie contenida en un contorno cerrado respe-

tándolo. Las estrategias que habitualmente facilitan los distintos sistemas para
realizar el barrido son: zig-zag, unidireccional, espiral y paralelo al contorno.
Normalmente puede suministrarse el punto de inicio de la trayectoria para
que pueda programarse un taladro previo.
La mayoría de los sistemas admiten la existencia de islas (contornos cerrados

contenidos en el interior de la cajera que definen zonas que no hay que me-
canizar). Las islas pueden sortearse, o bien retrayendo la herramienta al alcan-
zarlas, o bien contorneándolas.
Desbaste de contornos
Esta operación es derivada del contorneado y podría realizarse siempre con-

torneando repetidamente un haz de curvas paralelas a la que define la super-
ficie final, pero algunos sistemas ofrecen la posibilidad de realizarlo automá-
ticamente indicando la profundidad de pasada y el número de pasadas.
Cajeras de contorno inclinado
Consiste en mecanizar sucesivamente un conjunto de cajeras definidas por

curvas paralelas a la inicial pero a profundidades crecientes a medida que se
aleja de la curva inicial. Siempre es posible utilizar las herramientas que ofrece
el CAD para definir cada una de las cajeras y posteriormente se mecanizaría
una a una desde el CAM, pero algunos sistemas ofrecen la posibilidad de rea-
lizar la operación automáticamente indicando el número de pasadas, la pro-
fundidad de cada pasada y el ángulo de inclinación de los bordes.
Desbaste de superficies complejas por capas
Normalmente esta operación se encuentra en los módulos de tres ejes de los

paquetes de CAM aunque la operación en sí es propia del trabajo en 2,5 ejes.
Ello se debe a que se considera que para poder hacer el acabado es necesario
el módulo de tres ejes y no tiene sentido poder hacer el desbaste si posterior-
mente no puede hacerse el acabado.
Esta operación también puede hacerse manualmente en cualquier caso. Los

pasos que deberíamos seguir consistirían en:
• Trazar un conjunto de planos paralelos entre sí y perpendiculares al eje Z,

que son los que definirán cada capa del desbaste.
• Hallar los contornos de la intersección entre los planos y la pieza en bruto
y la pieza acabada.
• Mecanizar las cajeras halladas con la operación anterior utilizando una
herramienta plana.
Al igual que en casos anteriores, existen paquetes CAM que ofrecen una fun-
ción que automatiza todo el proceso reduciendo al mínimo la intervención
del operador.
1.7.6. Operaciones con 3 ejes
Estas operaciones se refieren a aquellos casos en los que mientras la herramien-

ta está cortando se producen movimientos sincronizados en los tres ejes del
espacio.
Superficies complejas
Para mecanizar superficies complejas (figura 7 y figura 8), no siempre es ne-

cesario que la herramienta se mueva en los tres ejes del espacio (curvas de
nivel..., en general si se mecaniza siguiendo un conjunto de curvas obtenido
intersectando un conjunto de planos paralelos y la superficie), aunque en el
caso general sí se requiere el movimiento simultáneo, y en los paquetes de
CAM siempre se encontrará esta operación en los módulos de tres ejes.
Existen en el mercado paquetes que determinan una estrategia tal que la cali-
dad de la superficie mecanizada se mantiene constante, es decir, los distintos
trazos descritos por la herramienta se hallan más próximos donde la inclina-
ción de la superficie es mayor y más separados donde la inclinación es menor,
y de esta manera se consigue una calidad constante del acabado superficial
del mecanizado.
Figura 7. Simulación de las trayectorias de la herramienta en la mecanización de una superficie

compleja
Figura 8. Simulación del mecanizado de una superficie compleja
Hay paquetes comerciales que ofrecen otras alternativas para determinar la

estrategia de mecanizado de la superficie:
• Siguiendo las curvas isopararamétricas de la superficie es la estrategia más

rápida de cálculo para el programa porque la representación interna de
las superficies es en modo paramétrico y determinar las curvas isoparamé-
tricas es inmediato. Pero presenta numerosos inconvenientes: en general,
no pueden mecanizarse varias superficies simultáneamente; si la superficie
presenta solapamientos, el camino obtenido es incorrecto (la herramienta
se “come” la superficie); y el control del operador es mínimo. La forma de
las curvas isoparamétricas depende de la forma en que se ha dibujado la

superficie, no de la superficie en sí (una misma superficie puede presentar
distintos conjuntos de curvas isoparamétricas dependiendo del método
seguido para dibujarla).
• Por planos paralelos obtenidos de la intersección con la pieza de un con-
junto de planos paralelos entre sí y paralelos al eje Z.
• Trazos obtenidos mediante la proyección de un haz de curvas sobre la su-
perficie de la pieza.
Al mecanizar superficies complejas pueden aparecer zonas que por poseer un

radio de curvatura inferior al de la herramienta queden sin mecanizar (en el
método de curvas isoparamétricas el resultado es un mecanizado incorrecto).
Para detectar estas zonas y permitir una operación posterior que las mecanice,
los paquetes CAM ofrecen distintas alternativas:
• Algunos sistemas se apoyan en el CAD que permite hallar líneas de isocur-

vatura de las superficies para que el operador pueda hallar las zonas no
mecanizadas.
• Otros generan las curvas que delimitan las áreas que no se han mecaniza-
do.
• Otros, en cambio, aíslan directamente las partes de superficies que no se
han mecanizado.
• Y otros, partiendo de la información del diámetro de la herramienta utili-
zada y del diámetro, más pequeño, de la herramienta que se quiere utilizar,
automáticamente mecanizan las zonas que la primera herramienta no ha
podido mecanizar.
Intersección de superficies o bitangencias
Este problema es puramente de trabajo en 3 ejes y consiste en hallar la trayec-

toria de la herramienta para que la bola de la punta se mantenga permanen-
temente tangente a las dos superficies cuya intersección se desea mecanizar.
Un ejemplo típico de ello es el mecanizado de los radios de acuerdo en los
moldes de inyección.
1.7.7. Operaciones con 4 y 5 ejes
En estas operaciones, además de la posición puede controlarse la orientación

relativa entre la pieza y la herramienta de forma total (5 ejes) o parcial (4 ejes).
Las operaciones son similares a las de 3 ejes pero el operador puede obtener
este control adicional que puede ejercer normalmente solicitando que la he-
rramienta se mantenga perpendicular a la superficie a fin de mejorar el acaba-
do, aunque también puede indicar una inclinación con un ángulo fijo, o con
un ángulo de entrada y otro de salida para cada pasada y la inclinación a lo
largo de la pasada se obtendrá por interpolación, o que la distancia entre las
partes alejadas de la herramienta y la superficie de la pieza sea máxima.
1.7.8. Programación del recorrido de la herramienta en

máquinas con alta velocidad
En el caso de querer programar mecanizados a alta velocidad, los cuales impli-

can elevadas velocidades de desplazamiento de las herramientas, en los cam-
bios de dirección se producen grandes aceleraciones y desaceleraciones que
dificultan a la herramienta seguir fielmente la trayectoria programada, debido
a las inercias que entran en juego. Para evitarlo, es necesario que el sistema
CAM introduzca bucles de enlace con curvaturas suaves en los cambios de di-
rección. No todos los sistemas CAM tienen esta posibilidad.
1.8. Traducción del programa al lenguaje del control
Este es el último paso en la obtención de un programa de control numérico

mediante un sistema CAM. Existen tres estrategias en la obtención de este
objetivo: obtención directa, obtención en formato ISO estándar y obtención
en APL o CLDATA.
La obtención directa se consigue en programas que permiten configurar por

parte del usuario la traducción de la información de definición del proceso
de mecanizado a instrucciones de control numérico. Es muy dependiente de
la máquina y de su control numérico computerizado, al tiempo que requiere
un trabajo previo del usuario, pero después es práctica si no se tienen muchas
máquinas y controles distintos.
La obtención en formato ISO estándar es una posibilidad que ofrecen algunos

programas. Posteriormente hay que desarrollar traductores y posprocesadores
para adaptarlo al formato de cada control numérico.
La obtención en formato APL o CLDATA produce un paso intermedio antes de

la obtención del programa para la máquina y su control numérico compute-
rizado. La idea consiste en obtener un programa universal, independiente de
la máquina y a posteriori con la intervención de un posprocesador individua-
lizarlo para la máquina concreta en la que haya de ejecutarse en cada ocasión.
Esta estrategia, si los posprocesadores son suficientemente completos, permite
aprovechar los ciclos de máquina.
Existen en el mercado generadores universales de posprocesadores, con lo que

teóricamente la problemática de crear posprocesadores para cada máquina de
una empresa queda en manos del usuario; no obstante, es un proceso tedio-
so y en general no son tan universales como se pretende, ya que existen ca-
sos particulares en los que no pueden adaptarse completamente. Actualmente
los propios suministradores de los sistemas CAM pueden suministrar también
posprocesadores específicos para cada tipo de control numérico computeriza-
do y máquina.
1.9. Tendencias futuras
Los artículos en revistas y los proyectos de investigación sugieren que las ten-
dencias futuras en el desarrollo de los sistemas CAM se dirigen hacia la mejora
de aquellos aspectos en los que los sistemas actuales ofrecen prestaciones más
pobres, es decir, en la determinación de las condiciones tecnológicas así como
en mejorar la información ofrecida del proceso de fabricación.
En cuanto a este último aspecto, las tendencias apuntan hacia la obtención de

documentación adicional al programa de control numérico, con indicación
de la configuración de las torretas o almacenes automáticos de herramientas
que el programa espera encontrar en la máquina, documentación acerca del
modo de fijación de la pieza en la máquina y documentación gráfica de la
pieza en bruto y de la pieza acabada en cada fase.
Respecto a las condiciones tecnológicas, los próximos desarrollos se dirigen

hacia un apoyo en la determinación científica de las condiciones de corte óp-
timas y hacia la ayuda en la selección del orden de operaciones y herramientas
a partir de diseños en CAD por características.

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1.3.2. Almacenamiento de los procesos

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1.3.3. Otras prestaciones

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La simulación del proceso de mecanizado consiste en reproducir en el ordena-

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Además, en general los sistemas ofrecen otras prestaciones, como el cálculo

1.4. Procesos en los que se aplican los paquetes CAM

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1.5. Introducción de la geometría de la pieza

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La introducción de la geometría de la pieza consiste en introducirla en el CAD