Unos de los problemas fundamentales en la fundición del vidrio es la obtención,

mantenimiento y medición de las altas temperaturas que se producen en los hornos de

fundición, otro inconveniente es la acción corrosiva del vidrio fundido sobre los
recipientes

Para la obtención de las grandes temperaturas de los hornos, se necesita un combustible,

que puede ser sólido, líquido ó gaseoso. En la antigüedad se usaba madera y sus cenizas
eran proveedoras de potasa para la horneada, luego se utilizó el carbón mineral, y en la
actualidad se utilizan combustibles menos costosos y más fáciles de regular, siendo el gas
pobre, el petróleo y el gas natural los principales.
El petróleo se obtiene a precio razonable y es un buen combustible con un poder
calorífico de 7,500 cal / litro, un litro de petróleo equivale aproximadamente a un metro
cúbico de gas natural.

Combustible para los hornos

Gas natural
Gas Pobre 6,23 a 9,79 cal/m³
Petróleo
1,290 cal/m³ (mejor llama y
7,500 cal/litro fácil regulación)

El gas pobre es una mezcla de varios gases, con un poder calorífico neto de 1,290 cal / m³.

El gas natural es el combustible ideal es fácil de regular, arde con gran llama y a un poder
calorífico de 6,230 a 9,790 cal / m³.
Un pirómetro, es un dispositivo capaz de medir la temperatura de una sustancia sin necesidad de estar en contacto con
ella. El término se suele aplicar a aquellos instrumentos capaces de medir temperaturas superiores a los 600 grados
Celsius.

Los cuerpos no solo irradian o emiten energía, sino que también reciben y absorben. Sobre la
superficie de un cuerpo incide constantemente energía radiante, tanto desde el interior como
desde el exterior, cuando la energía radiante incide sobre la superficie una parte se refleja y la
otra parte se transmite.

Energía radiante
Emitida por el cuerpo

La energía radiante que incide desde el interior se refleja hacia dentro, y se transmite cierta
proporción que se propaga hacia fuera, lo que se denomina energía radiante emitida por la
superficie.
 °c
°c °c

Realiza un muestreo Se basa en el

de la radiación total y efecto
mediante fotoeléctrico, por
determinación del La radiación El color de la el cual se liberan
efecto calorífico infrarroja es filtrada radiación de la electrones del
obtenido, un sensor por una lente, un superficie a medir se semiconductores,
térmico determina le sensor foto-resistivo, compara con el cuando incide
medición de da lugar a una color emitido por un sobre ellos la
temperatura corriente eléctrica filamento que se radiación térmica.
de la cual se calcula ajusta con un
la temperatura. reostato calibrado.
Los pirómetros de radiación se adaptan particularmente bien en los
lugares donde no es factible una instalación permanente, como en los
crisoles, recogen el calor radiante por un orificio y lo proyectan sobre
una termopila.
Los pirómetros ópticos se basan en la intensidad de la corriente
eléctrica necesaria para calentar el filamento de una lámpara hasta
que tenga la misma luminosidad que una muestra colocada en el
horno.
Los pirómetros se basan en
1. Método para determinar los efectos del calor.
2. Método para determinar la temperatura.
3. Método para establecer y definir una escala de temperaturas.

Los conos de Seger, están

formados por mezcla de varios
minerales, que cuando se
calientan hasta cierto grado,
comienzan a fundirse y a una
temperatura definida, se
doblan y llega el vértice a tocar
el plano de la base.
 El termómetro de gas y los termoelementos han sido importantísimos para establecer
los puntos de fusión. Los pirómetros más empleados son los termoeléctricos, que se
basan en el potencial eléctrico establecido entre dos filamentos.
Para las elevadas temperaturas que se producen en la fundición del vidrio (1250 -
1700°C) solo se utilizan los metales nobles, generalmente el platino y sus aleaciones,
estos pares termoeléctricos generan solamente 1mV por 100°C de diferencia entre las
soldaduras calientes y frías. Los galvanómetros para medir los débiles voltajes
termoeléctricos deben ser exactos y sensibles.

Cualquier objeto con una temperatura superior a los 0 Kelvin emite radiación térmica. Esta radiación será
captada y evaluada por el pirómetro, el más comunes es el pirómetro de absorción-emisión.
Para medir la temperatura de un metal incandescente, se observa éste a través del pirómetro, y se gira un anillo
para ajustar la temperatura de un filamento incandescente proyectado en el campo de visión. Cuando el color
del filamento es idéntico al del metal, se puede leer la temperatura en una escala según el ajuste del color del
filamento.
PUNTOS DE FUSIÓN DE METALES Y ALEACIONES
Metal Grados Grados
centígrados Fahrenheit
Aluminio 658,9 1218
Cobre 1083,1 1981,6
Oro 1062,6 1944,7
Hierro dulce 1535 2795
Plomo 327,4 621,3
Níquel 1455 2651
Paladio 1555 2831
Platino 1773,5 3224,3
Zinc 419,45 787
 ESCALA CROMÁTICA DE TEMPERATURAS
Color Grados Grados Fahrenheit
centígrados
Rojo menos visible 475 885
Rojo menos visible a rojo 475 - 650 885 -1200
oscuro
Rojo oscuro a rojo cereza 650 -750 1200 - 1380
Rojo cereza a rojo 750 -815 1380 - 1500
brillante
Rojo cereza brillante a 815 - 900 1500 – 1650
anaranjado
Anaranjado a amarillo 900 - 1090 1650 – 2000
Amarillo a amarillo claro 1090 -1315 2000 -2400
Amarillo claro a blanco 1315 - 1540 2400 - 2800
Blanco a blanco brillante 1540 - máximo 2800 - máximo
Refractario es tener la propiedad de resistir altas temperaturas sin descomponerse y
poder soportar temperaturas de más de 1100 ° C sin ablandarse.

Son los responsables de la fabricación del vidrio, ya que nos proporcionan los recipientes
para contener el vidrio, a su vez que conservan las temperaturas dentro de los hornos.

Hacen posible la fabricación del vidrio,

pero también son responsables de
muchos de los defectos del mismo.

Ácidos Básicos Ácidos Neutros

Arcilla Ladrillos de Ladrillos de

Refractaria alúmina sílice
La calidad del refractario depende de los siguientes factores:

• Temperatura
• Continuidad de trabajo
• Frecuencia e intensidad de los cambios de temperatura
• Clase de combustible
• Abrasión
• Carácter del vidrio en contacto con los refractarios

De los materiales refractarios, la arcilla es de la que más toneladas se emplean, la

conductibilidad térmica y el coeficiente de dilatación de los ladrillos de arcilla
refractaria son en general menores que la de los ladrillos de sílice.

Los crisoles deben calentarse durante varios días, antes de colocarlos en los hornos,
este precalentamiento se hace en pequeños hornos conocidos con el nombre de
estufas de crisoles.
Estos ladrillos son relativamente baratos y poseen la gran propiedad de ser muy
refractarios y presentar una gran resistencia a las deformaciones cuando son
sometidos a elevadas temperaturas.
Su dilatación lineal es un 75% mayor a los 1300°C que las arcillas refractarias. Son
relativamente fuertes y resistentes a la abrasión cuando están calientes, su gran
conductibilidad térmica y la tendencia a resquebrajarse por los cambios rápidos de
temperatura entre los 100 y 700°C, no constituyen inconvenientes serios.

En los últimos 15 años el ladrillo de alúmina es de uso general en los hornos de balsa y
en la construcción de las paredes de los recuperadores. La alúmina pura es muy
refractaria, siendo su punto de fusión de unos 300°C más alto que el de la sílice. En
consecuencia estos ladrillos pueden resistir temperaturas mayores que los de arcilla
refractaria ó de sílice.
El proceso consiste esencialmente en introducir una mezcla de arcilla muy aluminosa y
refractario pulverizado, dentro de un horno eléctrico donde se funden completamente,
y luego se cuela en moldes de arena y se recose.

Estas operaciones aparentemente sencillas, son en realidad muy difíciles. Los bloques
que se obtienen tienen una porosidad prácticamente nula, estos bloques no pueden
cortarse, picarse ó moldearse, solo se pueden desbastarse con muelas.

Son resistentes a elevadas temperaturas, resisten bien la corrosión y tienen un

coeficiente de dilatación lineal aproximadamente a la mitad que el ladrillo refractario.
Estos refractarios se corroen tan lentamente que las escorias y otras impurezas, que van
a parar al vidrio, quedan reducidas en gran escala, por lo que se obtienen vidrios más
puros.
Como consecuencia de estas propiedades, el grado de producción del vidrio puede
incrementarse empleando mayores temperaturas y mayor carga por unidad superficial
de plaza de fusión, los hornos tienen mayor durabilidad, incluso producen vidrios de
mejor calidad.
 1 a 2 toneladas de vidrio fundido, pueden ser abiertos o pueden fundirse de 5 a 10 toneladas de vidrio.
cubiertos,

Son horno cuyas paredes sirven para retener el calor

Crisoles chicos usan calefacción directa, sin precalentar el y contener la masa de vidrio, y el sistema de
aire , aunque los más comunes son regeneradores. regeneración de los gases.

regeneración consiste en el almacenaje y consiguiente uso del calor

arrastrado por los gases que salen del horno.
 Horno de Crisol
Chimenea
Evacuación del
Humo

Puerta

Crisol

Recuperador metálico
Mechero
Los hornos empleados en la industria del vidrio pueden ser:
• Horno de fusión de llamas
• Horno de fusión calentado eléctricamente

Los más empleados son los de llama, se utilizan quemadores alimentados con aire frio,
para aumentar el rendimiento es necesario tener una temperatura de llama muy alta.
Para esto precalentamos el aire utilizando los gases que salen del horno (1300-1500°C)
esta operación se realiza mediante regeneradores construidos con material refractario,
también se pueden utilizar intercambiadores de aire/gases de tipo metálico conocidos
como recuperadores.
Ahora podemos decir que tenemos:

• Hornos con quemadores alimentados con aire frio

• Hornos recuperadores
• Hornos regeneradores
1. La materia prima se funde en el tanque a una temperatura de aprox. 1535°C. Esta
temperatura se alcanza gracias a los quemadores que tienen los hornos, por medio de una
gran llama que esta sobre la materia prima.
2. Después que el vidrio fundido permanece un tiempo en el tanque, pasa a través de la
garganta al refinador, donde sus propiedades son homologadas, y el vidrio está a una
menor temperatura.
3. Después este vidrio fundido pasa por los alimentadores donde se sigue enfriando y
logra homogenizar toda su temperatura, gracias a unos pequeños quemadores instalados
en todo el recorrido del vidrio.
Los hornos regenerativos son llamados así porque regeneran el aire de combustión para
mantenerlo caliente siempre y de esa manera ahorrar energía, a través de los
regeneradores que en su interior tienen ladrillos refractarios (checkers) que almacenan
calor y lo transmiten al aire que se utilizará para prender la llama en el horno.

Tenemos dos tipos de hornos regenerativos:

• Hornos regeneradores de puerta trasera

• Hornos regeneradores de puerta lateral
 Horno regenerador de puerta trasera (pequeños-medianos)

Se llama así porque los puertos (ports) por donde ingresa el aire y el combustible para la
combustión, están en la pared trasera del horno y detrás de ellos se encuentran los
regeneradores.

salida
Ventilador Válvula de aire

Ladrillos
Tanque
Refractarios
(checkers)
quemador

Puertos (ports)
Tienen una válvula de reversa, que cada 30min aproximadamente se mueve para permitir la
entrada de aire por uno de los regeneradores, y la salida de los gases de combustión por el
otro.
1er ciclo
El aire frío de la atmósfera ingresa por el lado derecho y sale por el lado izquierdo (ya
caliente por la combustión), entonces todos los checkers del lado izquierdo se están
calentando durante los 30min

Salida aire
caliente

Refractarios
calientes

Ingreso aire frio

 2do ciclo
Transcurridos los 30 minutos los checkers del lado izquierdo están calientes, la válvula
invierte la entrada de aire frío de la atmósfera, ahora ingresa por el lado izquierdo, pero
al pasar por los checkers, este aire se calienta y al llegar a la salida de los ports hace más
fácil la combustión, y los gases calientes de combustión salen ahora por el lado derecho y
calientan los checker de ese lado, luego de 30minutos más se revierte nuevamente la
situación, y así sucesivamente.

Entrada
de aire frio

Checkers
Checkers
del regenerador
del regenerador
izquierdo
derecho

Salida del aire caliente

 Horno regenerador de Conductos laterales (mediano-grande)
Los hornos regeneradores de conductos laterales, los quemadores y las puertas de salida están situados
en oposición a lo largo del horno, con dos cámaras regeneradoras una a cada lado, es para producciones
muy altas.
salida

Puertos (ports)

Válvula de aire
El proceso de regeneración del aire es el mismo que para el de puerta trasera, con la
diferencia que este tiene varias llamas que salen por debajo de cada puerto, pueden ser
4, 5 o 6. Ahora, esta llama, es perpendicular al flujo de vidrio y ocupa una mayor área .

El calentamiento del vidrio se realiza por medio de llamas por encima de la superficie
del baño, una parte de la energía térmica se transmite directamente al baño por los
mecanismos de radiación y convección y la otra parte se transmite a la bóveda que la
restituye nuevamente al baño por radiación.

La llama irradia calor directamente sobre el baño de vidrio e indirectamente vía

absorción y reflexión de la bóveda.
En los hornos también se utilizan agitadores, que sirven para la homogenización del
vidrio, son agitadores metálicos que atraviesan verticalmente la bóveda del horno, se
sumergen en el vidrio rompiendo y mezclando cualquier heterogeneidad que pueda
quedar del proceso de fusión.

Estos agitadores nos proporcionan vidrios fundidos más homogéneos desde el punto de
vista químico, las temperaturas son medidas por intermedio de los pirómetros
termoeléctricos colocados pasantes, o sea atravesando el refractario, midiendo así
directamente la temperatura del vidrio que está en contacto con el refractario. Estas
indicaciones de temperatura son registradas en el control y a partir de ellas se eleva o
disminuye el caudal de combustible para regular el calor.
 Componentes
alcalinos Arena silícea
Se funden
Silicatos
alcalinos

Silicatos
dobles

Cal Bases
Pierde
viscosidad

Calentamiento
Rápido Se liberan burbujas Oxido Bórico
(Fundir c/rapidez) Generador
de gases
Aplacado de la
masa de vidrio
 Los componentes alcalinos funden casi inmediatamente, reaccionan luego con la
arena y se producen los silicato alcalinos.

 La cal y las otras bases buscan su complemento de sílice y forman silicatos dobles.
El exceso de sílice empieza a disolverse, la fusión se calienta y pierde viscosidad,
mientras se liberan los gases de los carbonatos, hidratos, nitratos y sulfatos.

 Las burbujas grandes salen mucho más rápido que las pequeñas, por su mayor poder
ascendente.

 Fundir con rapidez, ya que la lentitud y la temperatura moderada, suelen quedar en

el vidrio una multitud de pequeñas burbujas muy difíciles de erradicar aunque se
aumente la temperatura.

 Incorporación a la hornada de ingredientes generadores de gases, el óxido bórico

tiene una gran influencia en el aplacado, el sulfato sódico es otro reactivo muy
efectivo.
 Funde a 1800°c
Vidrio Soplado
Entre 1400-1000°c se puede
trabajar el vidrio con la caña
Se funde en crisoles
(poca cantidad)

Después del fundido, se los enfría

Vidrio de plomo, se deja enfriar hasta hasta unos 1000°C, temperatura a la
obtener viscosidad para trabajarlo cual el vidrio es un líquido viscoso,
espeso y de color rojo brillante.

Los sopladores se dividen

en grupos de 5 ó 6
personas por crisol
El vidrio para soplado se funde corrientemente en crisoles, porque las cantidades que se
necesitan no suelen ser grandes. Después de fundido, se deja enfriar unos cientos de
grados. Los vidrios blandos de plomo (más utilizados) se los enfría por lo general hasta unos
1000°C, temperatura a la cual el vidrio es un líquido viscoso, espeso y de color rojo brillante.

Si se permite al vidrio enfriarse demasiado se vuelve tan viscoso que resulta difícil la toma
de la posta e imposible la comprobación exacta del peso.
Si está demasiado caliente también se torna difícil la toma de la posta y el artículo quedará
lleno de burbujas.

La regulación de la temperatura es esencial en este proceso.

Los sopladores de vidrio se dividen en varios grupos ó plazas, cada uno en un crisol distinto,
las plazas están formadas generalmente por cinco ó seis obreros dirigidos por un maestro de
plaza, que es el encargado de la calidad del producto final.
En el extremo de la caña se toma una cierta cantidad de la masa de vidrio (posta) el
vidrio fundido tiene una tensión superficial baja, por lo cual se adhiere al hierro.

Si lo que se va a fabricar es por ejemplo una copa de vino, primero se forma una
ampolla la cual se gira varias veces con la intención de formar una capa viscosa en la
superficie, capaz de resistir y sostener la presión interna producida por el soplo.

Si se requiere dar una forma cilíndrica ó cónica, se utiliza una mesa de hierro fundido
lubricada con cera ó aceite, sobre la cual se hace rodar la posta, como está demasiado
caliente adquiere la forma redondeada y lisa sin agrietarse.

El aire soplado dentro de la ampolla produce una capa espesa que forma la superficie
interior, luego se toma una nueva posta para realizar la caña de la copa.
Luego del recocido en un horno, se deja enfriar y luego se rompe la rebaba que
quedo en el punto de unión con el pontil quedando una pequeña depresión circular.
 Moldes utilizados

Moldes hierro caliente Molde de pasta Molde prensado

Se lo utiliza a gran Es un molde de Se introduce en el

temperatura sin hierro con una capa molde y por
presentar dificultad en la de resina que intermedio de un
adherencia del vidrio y el permite girar macho se prensa
molde mientras se esta
soplando.

Los moldes partidos con

bisagras se utilizan para Moldes limpios y
botellas y jarros con la mas duraderos
posibilidad de agregar
relieves.
 Moldes de Hierro caliente
Se los llama moldes calientes ya que se emplean a elevadas temperaturas, ya sean
propinadas por los hornos o bien por el propio vidrio fundido.
El molde se mantiene a una temperatura que se aproxima al rojo, sin presentar
inconvenientes de adherencia del vidrio al metal.

El grado inmediato en complejidad es el molde partido, hecho de dos secciones enlazadas

con una bisagra.

Se los utiliza generalmente para

botellas y jarros, se pueden agregar
inscripciones ó números grabados
en el molde, los cuales aparecen en
relieve sobre el vidrio. En los
productos confeccionados con
molde partido aparece siempre la
costura de unión y superficie más o
menos oscurecida según sea la
calidad del molde.
 Moldes de Pasta
Los artículos de sección transversal circular, con superficie lisa y simétrica, libre de
dibujos y adornos, puede soplarse en un molde de pasta. Es un molde de hierro, que
lleva en su interior una camisa que permite al vidrio girar mientras se está soplando.

Esta pasta generalmente se hace de resina con una consistencia pastosa con la cual se
pinta el interior del molde caliente.
Los moldes de pasta son partidos con bisagra, la pasta tiene la ventaja de mantener los
moldes limpios, la finura del revestimiento mantiene la forma del vidrio con más
exactitud, se disminuye el desgaste de los moldes y se prolonga la vida útil, ya que la
pasta protege la superficie de metal.

Moldes de prensado
Para hacer artículos prensados, la posta de vidrio fundido se pega en el extremo de un
pontil, se introduce en el molde abierto y una vez lleno el molde, se presiona por
intermedio de un macho.

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la apariencia de su
superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio,
además de manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se
encuentra en general como grafito.
Este se aprieta ahora contra el vidrio caliente haciéndolo subir hasta los bordes del
molde. Frecuentemente se deja el macho dentro del vidrio uno o dos segundos hasta que
ha adquirido cuerpo suficiente. Luego se levanta el macho y se extrae el artículo de vidrio.

A veces es muy difícil idear machos que distribuyan el vidrio a la temperatura adecuada y
con la presión propia por todas las partes del molde. Se utilizan aleaciones de diversos
metales para los machos, con el objeto de mejorar la transmisión del calor.

También existen machos con canales internos para el paso de agentes refrigerantes.

Trabajo del vidrio con lámpara

Para dar forma al vidrio se coloca a la llama de un mechero bunsen de gas, aire
comprimido y oxígeno, hasta que alcance el estado de licuefacción (casi liquido), donde se
puede doblar, retorcer y admitir cualquier tipo de forma.

Todos los vidrios son bastante estables y pueden trabajarse repetidamente sin
desvitrificación. Todos los vidrios intermedios están compuestos de borosilicatos exentos
de plomo, los cual hace posible el trabajo con una lámpara corriente.
Los factores que influyen en una buena soldadura, son el coeficiente de dilatación, la
viscosidad y el punto de reblandecimiento.
Para efectuar la soldadura se toma primero el vidrio de menor dilatación y luego coloca
encima uno a tal temperatura que tenga casi la misma viscosidad y así calienta el conjunto
para darle forma.

En el proceso de enfriamiento se recalienta el vidrio de menor dilatación, de manera que

en el enfriamiento pasa por una zona de temperatura mayor y así se aproxima al tamaño
del que tiene más próximo, se repite la operación una y otra vez hasta que finalmente el
vidrio de plomo queda soldado.

En las soldaduras de vidrio – metal, el principal inconveniente son la adhesión y las

tensiones.
Un medio para facilitar la adhesión, consiste en una capa firme de óxido de metal, las
tensiones pueden evitarse únicamente si las dilataciones térmicas del metal y del vidrio
son iguales.
Los crisoles son cubiertos y deben ser lo más resistente posible a la acción
de las materias primas de la mezcla vitrificante.

Los constituyentes tienden a separarse por orden de densidad a medida

que transcurre la fusión , ahí surge la necesidad de recurrir al batido

Al final del afinado se procede a un batido mecánico continuo, con

movimientos disminuidos en velocidad y amplitud a medida que el vidrio
se va enfriando. La frecuencia y velocidad de los movimientos influyen en
la viscosidad del vidrio.

El enfriamiento puede operarse, bien en el horno mismo, bien en un arco

previamente recalentado, teniéndose en cuenta los riesgos de
desvitrificación que puede causar un enfriamiento demasiado lento y los
de estrellamiento en pequeños pedazos inutilizables que puede provocar
el temple por un enfriamiento demasiado rápido.
Batido o guinaudage
A medida que se opera la fusión, los constituyentes tienden a separarse por orden de
densidad, y esta clasificación es muy notable, de ahí la necesidad de recurrir al batido.
Este batido ó guinaudage, nombre que se le da por ser su inventor Guinaud, se opera
por medio de un agitador refractario de la misma composición que el crisol, en forma
de dedo tubular llamado guinaud.
La sección horizontal del orificio es cuadrada, de manera que pueda introducirse una
varilla, que se apoye sobre una polea del eje horizontal y que a su vez se pueda
desplazar alrededor de un eje vertical, esta polea se dispone delante de la puerta del
horno. La varilla es accionada a mano o bien por medio de una maquina especial.

El guinaud es calentado antes de ser introducido en el crisol en el que su extremidad

vertical se sumerge en el vidrio, mientras que su extremidad horizontal reposa sobre la
rebaba del crisol. Produce burbujas de aire que hay que dejar subir antes de empezar
el batido. Durante el afinado se procede a batidos parciales cada 15 minutos, a
intervalos regulares de 2 horas. Estos batidos se operan a mano. Haciendo describir al
guinaud evoluciones concéntricas a una velocidad de 20 a 30 vueltas por minutos, al
mismo tiempo que se le hace salir y sumergir verticalmente de 8 a 12 cm.
Es preciso evitar que el guinaud se acerque demasiado a las paredes ó al fondo
a fin de no arrastrar vidrio aluminoso, principalmente por causa de las estrías.
Al final del afinado se procede a un batido mecánico continuo, los movimientos
son disminuidos en velocidad y amplitud a medida que el vidrio se enfría,
aumentando su viscosidad de la periferia hacia el centro.
La frecuencia de los batidos parciales, la velocidad de los movimientos influyen
en la viscosidad del vidrio.
Enfriamiento
El enfriamiento puede operarse, bien en el horno mismo, bien en un arco
previamente recalentado. La velocidad de enfriamiento se regula con prudencia,
varia con cada vidrio, teniéndose en cuenta los riesgos de desvitrificación que puede
causar un enfriamiento demasiado lento y los riesgos de estrellamiento en pequeños
pedazos inutilizables que puede provocar el temple a consecuencia de un
enfriamiento demasiado rápido.
Esta velocidad puede variar con las dimensiones de los bloques de vidrio que se
desean obtener, tras el enfriamiento los bloques se desprenden del crisol y de la
masa por medio de un martillo especial para luego seleccionarlo cuidadosamente

Fabricación de láminas –ablandamiento

Los bloques presentan formas irregulares y un cierto temple que no permite
emplearlos directamente, por otro lado presentan con frecuencia fracturas
concóideas que no facilitan el examen, de aquí la necesidad de transformarlos y
darles forma trabajable. A este efecto se colocan los bloques en cofres planos
refractarios y calentados en hornos especiales, donde se reblandecen, las láminas así
obtenidas son recocidas cuidadosamente.
 Fabricación de premoldeados
Se tienen dos procedimientos en la fabricación del vidrio óptico premoldeado para
lentes
Procedimiento de soplado en manchones

En este procedimiento, los manchones de vidrio son soplados a boca, en series de espesores
comprendidos entre 2 y 10 mm. Las tomas deben hacerse con el mayor cuidado, a fin de
evitar el aprisionamiento de burbujas y de polvillos entre las tomas, que conviene reducir al
mínimo, de dos a tres como máximo para grandes espesores, cada toma será enfriada antes
de ser recubierta. Los manchones deben ser soplados con gran regularidad de espesor, con
el objeto de obtener vidrios con superficies bien paralelas y con el espesor exigido. Los
manchones de un espesor superior a 3 mm. se recocen en arcos fijos antes de ser
recortados, incluidos y extendidos.

Procedimiento de toma y regolfado

Para este procedimiento, trozos de cristal o plaquetas sacados del crisol, son cortados con la
moleta en cubos de peso ligeramente superior al peso del vidrio que debe quedar después
de la fabricación, cada cubo se pone al peso exacto y luego recalentados, ablandados en
pequeños hornos, con la ayuda de dos espátulas el operario las comprime contra el suelo
del horno en forma de pastillas, que son inmediatamente prensadas entre vidrios cuyas
curvaturas coinciden con las deseadas en la lente, luego son recocidos cuidadosamente en
arcos fijos.
El enfriamiento del vidrio puede efectuarse de tres maneras:

• Muy bruscamente (templado o estado de tensión)

• Con bastante lentitud (vidrio bien recocido homogéneo e isótropo)
• Con extrema lentitud (aumento de la viscosidad, provoca la cristalización
parcial o la desvitrificación)

El enfriamiento del vidrio produce un aumento progresivo de la viscosidad.

El enfriamiento pueden tener una acción notable sobre las propiedades de la
materia vítrea solidificada.

la solidificación demasiado brusca da lugar a

un vidrio templado caracterizado por tensiones
internas de una potencia considerable.

Se produce cristalización del vidrio, y presenta

varios defectos.
 Nos da un vidrio de solución sólida
perfecta y límpido.
Límpido: es un vidrio que es totalmente transparente

Es la aparición de cristales en la masa del vidrio, es una ruptura del estado de

sobrefusión de la solución sólida perfecta.

Se produce a una temperatura inferior al punto de fusión de los cristales, pues a

medida que baja la temperatura, la tendencia a la cristalización aumenta, pero al
mismo tiempo y en mayor proporción la viscosidad también aumenta, esta viscosidad
se opone a la movilidad de las moléculas y mantiene al vidrio en estado de sobrefusión,
debajo del punto de fusión de los cristales.

Temperatura Viscosidad

Cristalización
Controlar la temperatura no asegura la posibilidad de un accidente de desvitrificación,
por lo que es necesario recurrir al factor de la composición química del vidrio.

La multiplicidad de sus componentes tienden generalmente a bajar el punto de fusión,

disminuyen la aptitud a la desvitrificación.

Se pueden añadir:
• trióxido de aluminio (Al²O³)
• Oxido Férrico (Fe²O³)
• Oxido de Zinc (ZnO)
• Oxido de Bario (BaO)
• Oxido de magnesio (MgO)
• Acido bórico (H3BO3)

Todos los vidrios se cristalizan si el calentamiento es próximo al punto de fusión y es lo

suficientemente prolongado para vencer la inercia debida a la viscosidad.

En los vidrios ópticos en donde el tiempo de enfriamiento adquiere singular importancia

(dejar al vidrio en el crisol) el fundidor difícilmente puede actuar sobre el factor tiempo.
Siendo el factor temperatura ligado a la composición química, donde se puede actuar, es
por ello que ciertos vidrios ópticos soportan enfriamientos lentos sin cristalizarse jamás.
El enfriamiento rápido trae aparejado el templado del vidrio puede ser:

• En la forma más violenta

• En forma un poco atenuada e industrial, en los lindes del punto de
ablandamiento, cuando los objetos fabricados no corren el riesgo de
deformarse. El temple atenuado y metódico realizado después de la
solidificación y cuando el vidrio no ha perdido toda su viscosidad.
• Por último el temple al aire, realizando durante el transcurso mismo de su
trabajo, lo que hace obligatorio el recocido.

Un vidrio templado ocupa un volumen más grande que si fuera recocido, el

temple disminuye la densidad del vidrio.
La resistencia al choque es aumentada de una manera considerable con el
temple
 Enfriamiento Enfriamiento Enfriamiento
liquido solido gaseoso

Baños de aceite y de Consiste en dar forma al Corriente de aire sobre

grasa , la temperatura del objeto en una prensa y la superficie del vidrio,
baño, la grasa solo se templarlo por el este método está
emplea para el temple, contacto de las paredes indicado para el temple
como su punto de del molde de cristales y espejos.
ebullición es demasiado convenientemente
bajo, se la mezcla con enfriado, por circulación
aceites y resinas, de agua.
obteniéndose mezclas
homogéneas. Los vidrios
templados no pueden ser
cortados ni agujereados.
El recocido es un tratamiento de calor de doble operación, el recalentado del vidrio a una
temperatura lo bastante elevada para hacer desaparecer el temple de fabricación, seguido
de un enfriamiento metódico que debe ser bastante lento y al abrigo de corrientes de aire
para que la pieza no se temple y salga perfectamente homogénea e isótropa.

Los vidrios pueden soportar un sobrecalentamiento momentáneo de 50 a 75°C por encima

de la temperatura teórica de comienzo de fusión, esto nos lleva a considerar una
temperatura de recocido rápido.
La temperatura de recocido rápido es aquella por la cual un vidrio templado sometido a un
calentamiento progresivo adquiere de nuevo rápidamente su equilibrio isótropo.

La temperatura de temple es aquella por debajo de la cual un vidrio no puede experimentar

los efectos de las tensiones internas permanentes, cualquiera que sea la velocidad de
enfriamiento, también es la temperatura límite inferior de recocido, es decir aquella a partir
de la cual un vidrio en tensión puede destemplarse en un tiempo muy largo.