PROPIEDADES MECÁNICAS

DE LOS MATERIALES
1. INTRODUCCIÓN

Los materiales están sometidos a fuerzas o cargas cuando prestan servicio Aluminio en
revestimientos alares o Acero en trenes de aterrizaje.

Es necesario conocer las características del material y diseñar la pieza de tal forma que cualquier
deformación resultante no sea excesiva y no se produzca la rotura. Técnicas de ensayo
estandarizadas para determinar las propiedades mecánicas de los materiales.

El comportamiento mecánico de un material refleja la relación entre la fuerza aplicada y la

respuesta del material (su deformación).

Ingeniería estructural determinación de tensiones (esfuerzos) y deformaciones en el material.

Ingeniería de materiales producción y fabricación de

materiales para cumplir especificaciones.

Selección de materiales: dureza, resistencia, temperatura de servicio…

2. TENSIÓN Y DEFORMACIÓN

Si una carga es estática o bien cambia de forma relativamente lenta con el tiempo y es aplicada
uniformemente sobre una sección o superficie de una pieza, el comportamiento mecánico
puede ser estimado mediante un simple ennsayo esfuerzo – deformación. Con metales, este
ensayo se realiza a temperatura ambiente. Existen tres principales maneras de aplicar la carga:
tracción, compresión y cizalladura.
*Tensión: resistencia interna del material por unidad de área a las cargas aplicadas de manera
externa. F es la carga aplicada en N y A es el área de la sección original antes de aplicar la carga
(m2). 1 MPa = 106 Pa = N /m2).

La torsión es una variación de la cizalladura pura, mediante la cual un miembro estructural es

deformado. Las fuerzas de torsión producen un movimiento rotacional alrededor del eje
longitudinal de un extremo del miembro respecto al otro extremo. Ejemplos de torsión se
encuentran en el caso de ejes de máquinas y ejes impulsores y brocas.

3. DEFORMACIÓN ELÁSTICA: LEY DE HOOKE

El grado con el que una estructura se deforma depende de la magnitud de la tensión impuesta.
Para muchos metales sometidos a esfuerzos de tracción pequeños, la tensión y la deformación
son proporcionales según la relación:

Relaciona la deformación con la

carga.

Nos da información de la carga

que un material soporta para un nivel de deformación o, de otra manera, del nivel de
deformación que es capaz de soportar para una carga dada.

La constante de proporcionalidad E es el módulo de elasticidad o módulo de Young.

 Si la deformación es proporcional a la tensión, se llama
deformación elástica. Se cumple que la pendiente de la
recta tensión – deformación es el módulo de Young.

Al representar la tensión en el eje de ordenadas en función

de la deformación en el eje de abscisas se obtiene una
relación lineal como se muestra en la figura. La pendiente
de este segmento lineal corresponde al módulo de
elasticidad E. Este módulo puede ser interpretado como la
rigidez, la resistencia de un material a la deformación
elástica. Cuanto mayor es el módulo, más rígido es el
material, o sea, menor es la deformación elástica que se
origina cuando se aplica una determinada tensión.

Es una deformación no permanente. La pieza vuelve a su forma original cuando se retira la

carga.

**Propiedades del módulo elástico:

- El módulo elástico o de Young es función de la fuerza de enlace interatómica. -

Se trata de un parámetro de diseño de materiales.
- Depende de la temperatura. Generalmente disminuye al aumentar la misma.

angular o de cizalla. γ

Donde G es el módulo de cizalladura y la deformación

El signo negativo se incluye en la expresión para que v sea siempre

positivo, puesto que ∈x y ∈y, siempre son de signo opuesto.

En materiales isotrópicos el módulo de Young y el de cizalladura están

relacionados mediante el coeficiente de Poisson:
La imposición de esfuerzos de conmpresión, cizalladura o torsionales. También produce
deformación elástica. Las características tensión – deformación para valores pequeños de la
tensión son virtualmente iguales para tracción y compresión, incluyendo el módulo de
elasticidad.

La aplicación de una deformación axial lleva a deformaciones laterales de sentido opuesto

(alargamiento axial lleva a contracciones laterales).

Cuando sobre un metal se aplica una tracción, se produce un alargamiento elástico y una

producirán constricciones∈z en las direcciones laterales (x e y) perpendiculares a la dirección de

deformación en la dirección de la carga aplicada. Como resultado de este alargamiento, se la

aplicación de la tensión. A partir de estas contracciones, se pueden determinar las

deformaciones de compresión y . Se define un parámetro denominado coeficiente de

Poisson como el cociente entre las deformaciones laterales∈x ∈y y axiales:
 4. DEFORMACIÓN PLÁSTICA

Se entiende como deformación plástica aquella que es

permanente y no recuperable. Es decir, aquella que persiste una
vez se deja de aplicar la carga. La transición elastoplástica es
gradual en la mayoría de los metales; se empieza a notar cierta
curvatura al comienzo de la deformación plástica, la cual
aumenta más rápidamente al aumentar la carga.

Desde un punto de vista atómico, la deformación plástica

corresponde a la rotura de los enlaces entre los átomos vecinos
más próximos y a la reformación de éstos con nuevos vecinos, ya
que un gran número de átomos o moléculas se mueven unos
respecto a otros; al eliminar la tensión no vuelven a sus
posiciones originales.

Criterio clave a la hora del diseño de

estructuras. Una deformación irrecuperable
redundará en cambio de propiedades que afectará al
diseño final.

El nivel de tensiones para el cual empieza la deformación plástica,

se denomina fenómeno de fluencia. Para los metales que
experimentan la transición elastoplástica de forma grdual,
el punto de fluencia puede determinarse como la desviación inicial de la linealidad de la curva
tensión – deformación; este punto se denomina límite porporcional, indicado por P. La posición
de este punto no se puede determinar con precisión, por lo que se traza una línea recta paralela
a la línea elástica del diagrama de la tensión – deformación desplazada por una determinada
deformación, usualmente 0,002. La tensión correspondiente a la intersección de esta línea con
el diagrama tensión – deformación cuando éste se curva se denomina límite elástico (punto a
partir del cual se produce una transición de comportamiento elástico a plástico en el material).
Definición general: intersección de la cruva esfuerzo – deformación con la recta paralela a la
zona elástica que sale del punto de deformación 0,002 (ó 0,2%).

Algunos
metales experimentan una transición gradual elastoplástica o región de fluencia.

*Ensayo de tracción: determinación experimental de la curva esfuerzo – deformación de

material. Se suelen emplear probetas con forma de hueso. Durante el ensayo, la deformación
se limita a la zona del centro. Las probetas pueden ser de sección circular o planas. El resultado
se registra en una banda de papel como carga en función del alargamiento. El ensayo dura varios
minutos y es destructivo, la probeta de ensayo es deformada de forma permanente y a menudo
rota.

Numerosas normas en función del tipo de material a ensayar (varían dimensiones y condiciones
de ensayo).

*Resistencia a tracción: punto máximo de la curva tensión – deformación ingenieril (punto M).
Máxima tensión que puede ser soportada por una estructura a tracción. Si esta tensión es
mantenida, se produce la rotura del material.

Hasta llegar al punto M, la deformación es uniforme

en la zona estrecha de la probeta. A partir del punto
M se empieza a formar una constricción o cuello a partir de ahí la deformación se localiza en
esa zona.

La fractura ocurre en la estricción. La tensión de fractura corresponde a la tensión en la fractura.

La resistencia a rotura es el valor de resistencia cuando tiene lugar la rotura del material (punto
F).

*Ductilidad: grado de deformación plástica que soporta un material hasta su fractura.

Si el material soporta mucha deformación plástica se considera dúctil (material B’), mientras
que si soporta muy poca, se denomina frágil (material B).

Aluminio y acero: dúctil.

Vidrio y cerámica: frágil

La ductilidad puede expresarse de manera cuantitativa como el alargamiento porcentual (%A

o %EL) o como el porcentaje de reducción de sección o área (%S o %AR).

Cuanto más corta sea l0, mayor será la fracción de alargamiento total que proviene de la
estricción, y por tanto, mayor será el valor de %EL. La ductilidad aumenta con la temperatura.

Como materiales frágiles pueden considerarse aquellos que tienen una deformación a la
fractura emnor que aproximadamente 5%.
*Resiliencia: capacidad de un material de absorber energía cuando se deforma elásticamente y
cederla cuando se deja de aplicar la carga.

Es justamente el área bajo la curva tensión – deformación hasta límite elástico o fluencia:

El módulo de resiliencia (Ur) es la energía de deformación por unidad de volumen que se

requiere para deformar un material hasta el límite elástico.

Los materiales resilientes son aquellos con bajo módulo de elasticidad y alto límite elástico como
los muelles.

*Tenacidad: es un indicativo de la resistencia a la fractura del material cuando hay una grieta
previa. También capacidad del material de absorber energía antes de romperse. Un material
tenaz será aquel que tenga alta resistencia y alta ductilidad.

*Recuperación elástica: durante el ensayo de tracción, cuando se libera la carga aplicada, se

recupera la parte correspondiente a la deformación elástica del material.

Durante el ciclo de descarga, se traza una paralela al punto de descarga (punto D) a la pendiente
de la zona elástica. Su pendiente es prácticamente igual al módulo de elasticidad del material,
paralela a la porción elástica inicial de la curva.

La magnitud de la deformación elástica, la cual es recuperada durante la descarga, corresponde

a la deformación de recuperación. Si la carga es aplicada de nuevo, el camino seguirá será el
mismo pero en dirección opuesta al seguido en la descarga; la fluencia volverá a ocurrir a la
carga que se inició la descarga. También se producirá una recuperación de la energía elástica
durante la fractura.
 Ocurre de
la misma
manera en la
rotura del
material.

5. TENSIÓN Y DEFORMACIÓN REALES

Estas expresiones son válidas sólo al comienzo de la estricción. Con la estricción se origina un
que la calculada a partir de la cargaσ 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙aplicada y del área de la sección de la estricción esto
estado complejo de tensiones y la en la región de la estricción es ligeramente menor
conduce a la curva corregida.
 En algunos metales la relación tensión –

deformación desde que comienza la zona

plástica hasta el punto de estricción es: σ𝑇 =

𝐾ε𝑛𝑇

Donde K y n son constantes cuyos valores

varían de una aleación a otra y de las
condiciones del material.

El parámetro n se denomina exponente de

endurecimiento por deformación (< 1).

6. DUREZA

Dureza: medida de la resistencia de un material a la deformación plástica

localizada.

- Métodos cualitativos: Escala de Mohs. Capacidad de un material para

ser rallado. Ordenan de forma comparativa los materiales: 1 talco (más
blando) a 10 diamante (más duro).
- Métodos cuantitativos: medidas de dureza basadas en la aplicación de
un indentador en condiciones controladas de carga. Se puede medir
profundidad o tamaño de huella: cuanto mayor, el material es más
blando.
- Significado relativo, no se pueden comparar escalas diferentes.
- Consideraciones importantes: espesor 10 veces la profundidad;
distancia entre huellas y entre borde y huella de 3 veces el diámetro; y
supercicie lisa y perpendicular a la carga.

Ensayo de dureza Rockwell:

- Combinación de distintas cargas e indentadores, que lleva a distintas escalas. Puede

medirse casi cualquier material.
- Indentadores o penetradores: bolas esféricas de acero endurecido de 1/16, 1/8, ¼, y ½
pulgadas de diámetro o cono de diamante.
- Se mide la diferencia de profundidad de penetración entre una pequeña precarga inicial
(10 kg) y una carga mayor (60, 100, 150 kg).

- Cada combinación de carga e indentador da lugar a una escala que se designa con una
letra (símbolo HR, seguido de la letra de la escala utilizada).
- Cada escala llega está comprendida entre 30 – 100, si lo sobrepasa o no llega se cambia
de escala.
Ensayo de dureza Brinell:

- Esfera de acero endurecido o carburo de wolframio.

- Carga entre 500 y 3000 kg y tiempo entre 10 y 30 segundos.
- Se mide el diámetro de la huella y se calcula el valor de dureza en base a la
siguiente fórmula:

Ensayo de dureza
Vickers:

- También se denomina pirámide de diamante.

- Penetrador de diamante pequeño y piramidal. Cargas a partir de 1 g.
 - Se mide el tamaño de la huella resultante y se calcula el valor de dureza en base a la
siguiente fórmula:

Tabla resumen de los principales ensayos de dureza y equivalencia entre diferentes ensayos
para unas aleaciones dadas.

7. FACTORES DE DISEÑO

Variabilidad en las medidas de las propiedades mecánicas: método de ensayo, condiciones de

fabricación, calibración de los equipos y error humano.
n: nº de observaciones o medidas.

Xi: valor de una medida discreta.

La medida más común de la dispersión es la

desviación estándar s.
 8. PROPIEDADES MECÁNICAS DE MATERIALES

Límite elástico de
materiales: cuanto
mayor el límite
diseño de estructuras. elástico, mayor es la
resistencia a la
De manera general: deformación plástica.
Fundamental para el

Cerámicos > Metales >

Polímeros

Módulo elástico de
materiales:

El módulo elástico es
una medida de la
rigidez del material.
Resistencia a la
deformación elástica
cuando se aplica una
carga externa.

De manera general: Polímeros ~ ~Cerámicos~ ~Metales

 SUMARIO:

- Factores que influyen en la determinación de propiedades.

- Tensión definida como fuerza aplicada entre sección transversal y deformación como
variación de longitud entre longitud inicial (diferencia entre curva ingenieril y curva
real).
- Zona elástica (pendiente módulo de Ypung) y zona plástica (no lineal). Límite elástico,
resistencia a tracciónl, resistencia a rotura.
- Relación entre deformaciones axiales y transversales como coeficiente de Poisson.
- Resiliencia y tenacidad como área debajo de la curva de la zona lineal y de la curva total,
respectivamente.
- Ductilidaddefinida en términos de porcentaje de reducción de área y alargamiento.
Recuperación elástica y deformación permanente.
- Ensayos de dureza tipo Brinell, Vickers y Rockwell: medidas de huella o de profundidad.
- Variabilidad de las propiedades mecánicas (desviación estándar) y factor de seguridad.