Resumen Libro

 Introducción
La ejecución de un plan de producción a largo plazo implica pasar por distintos niveles de
planificación, desde la estratégica hasta la operativa, pasando por la planificación agregada a
medio plazo. Sin embargo, la concreción del plan de materiales no garantiza su éxito en las
instalaciones productivas, ya que pueden surgir problemas como la relación de prioridad entre
pedidos y la competencia por recursos. La planificación a muy corto plazo se encarga de
traducir las decisiones de los niveles superiores en secuencias de trabajo y asignaciones
concretas de personal, maquinaria y materiales, respondiendo a preguntas como qué pedidos
deben realizarse en cada centro de trabajo, en qué orden y cuáles son las fechas de inicio y
finalización de cada operación. Esta planificación influye en la eficiencia del proceso y el tiempo
total empleado en la ejecución de los trabajos. En este contexto, se analizan diversos
algoritmos y técnicas para la asignación, secuenciación y programación detallada de las
operaciones.
 Planificación y control a muy corto plazo
El proceso de planificación y control de la producción se lleva a cabo a tres niveles: estratégico,

táctico y operativo. Una vez elaborados el plan agregado de producción y el programa maestro
de producción, la Dirección de Operaciones debe ejecutar el plan de materiales, que recoge la
programación detallada de componentes y la planificación de capacidad necesaria en cada
centro de trabajo. En la etapa de ejecución y control del plan de materiales se concreta la
programación de operaciones en los centros de trabajo para lograr los objetivos estratégicos de
la empresa.
La planificación y control a muy corto plazo se refiere precisamente a esta última fase de
ejecución y control y son las actividades encaminadas a programar, controlar y evaluar las
operaciones de producción a muy corto plazo para lograr el cumplimiento del programa
maestro de producción con la capacidad disponible y con la mayor eficiencia posible.
La importancia estratégica de esta planificación detallada es clara, puesto que consigue que las
empresas empleen mejor sus activos y generen una mayor capacidad por unidad monetaria
invertida, lo que a su vez reduce el coste.
Planificación y control... capacidad supone una entrega más rápida y, por lo tanto, un mejor
servicio al consumidor, lo que deriva en una ventaja competitiva (Heizer y Render, 2008).
Dentro de la planificación y control a muy corto plazo podemos distinguir tres procesos
diferenciados (Miranda et al., 2004)
 Proceso de autorización de pedidos
Este proceso comprueba si un pedido puede asumirse, en función de las disponibilidades de

materiales existentes y de la disponibilidad de capacidad en el correspondiente centro de
trabajo
 Programación de operaciones
El objetivo de esta función es determinar las operaciones que se van a realizar sobre los
distintos pedidos, previamente autorizados, durante cada momento del horizonte de
planificación y en cada centro de trabajo de forma que, con la capacidad disponible en cada
uno de ellos, se cumplan las fechas de entrega planificadas, empleando el menor volumen de
recursos e inventarios posible (Domínguez et al., 1995)
Carga de talleres o asignación de carga a máquinas o centros de trabajo
Secuenciación de pedidos
Programación detallada
La técnica de programación más adecuada dependerá no sólo del volumen de pedidos que se
vaya a realizar, sino también de la naturaleza de las operaciones y de la complejidad general de
los trabajos, así como de la importancia que se dé a cada uno de los siguientes aspectos (Heizer
y Render, 2008)
 Control del proceso de producción
Entre las principales herramientas empleadas para llevar a cabo estas funciones, podemos
encontrar algunas como la lista de expediciones diarias, los informes de excepción (que
informan de retrasos, desperdicios de material o fallos de calidad, entre otros), el control
input/output y el diagrama de Gantt.
 Obtención del programa de operaciones. Asignación de la carga a los centros de

trabajo
Consiste en asignar los pedidos que se van a realizar a cada uno de los centros de trabajo
disponibles, indicando las operaciones que se deben llevar a cabo en cada uno de ellos.
 Aproximaciones de prueba y error: como por ejemplo los gráficos de carga, que tratan
de ir probando diversas soluciones posibles y ver los tiempos o costes que generan y la
capacidad que requieren, así se intenta llegar a una solución factible con el menor
coste o tiempo.
 Métodos optimizadores: como por ejemplo el método húngaro (aplicable cuando sea
posible utilizar modelos basados en la programación matemática).
 Soluciones heurísticas: como por ejemplo el método de los índices, uno de los más
utilizados dentro de este tipo de técnicas.
 Método de los índices
 Paso 1 Construir una tabla que recoja la información relativa al conjunto de

operaciones que se deben realizar dentro de un periodo programado y las horas
disponibles en cada máquina o centro de trabajo.
 Paso 2 Determinar la eficacia de cada máquina o centro de trabajo para cada
operación. A la máquina con el menor tiempo de proceso se le asigna un índice de 1,00
 Paso 3 Las operaciones que se deben ejecutar se asignan a las máquinas o centros con
el índice más bajo (operando en horizontal igual que antes), siempre y cuando haya
suficiente tiempo disponible
 Paso 4 (opcional) Una vez obtenida una solución siguiendo estos pasos, puede ser
posible mejorar la carga o asignación realizada mediante una inspección visual,
modificando algunos valores.
 Secuenciación
Consiste en establecer la prioridad u orden de paso de los pedidos por los diferentes
centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega de la forma más eficiente, es decir,
con la menor cantidad de inventario y recursos posible.
 Fabricación en línea de grandes lotes
Consiste en la producción de grandes lotes de un reducido número de artículos homogéneos

que tienen la misma secuencia de paso por los distintos equipos de un determinado centro de
trabajo.
El paso por cada máquina del centro de trabajo se realiza de manera que hasta que se ejecute
la operación o conjunto de operaciones sobre todas las unidades del lote éste no pasa a la
siguiente máquina
 Secuenciación en una sola máquina o instalación
Para resolver este problema, podemos considerar que el tiempo de ejecución de cada pedido
es independiente del orden en el que se elabore.
Por ello, si tenemos en cuenta los tiempos de preparación de las máquinas, la secuencia
Consiste en la producción de grandes lotes de un reducido número de artículos homogéneos
que tienen la misma secuencia de paso por los distintos equipos de un determinado centro de
trabajo o el orden de los pedidos se establecerá tratando de minimizar dicho tiempo de
preparación,
No obstante, en otras ocasiones, cuando lo fundamental es el cumplimiento de los plazos de

entrega planificados o cuando la variación de los tiempos de preparación en los centros de
trabajo es relativamente pequeña en relación con el tiempo total de procesamiento, la
resolución del problema debe poner énfasis en la terminación dentro del plazo establecido de
los diferentes pedidos (Miranda et al., 2004).
 Secuenciación en varias máquinas
En este tipo de configuración productiva, hasta que no se ejecute una operación sobre todas
las unidades de un lote, éste no pasa a la siguiente operación
 Algoritmo de Jackson
El algoritmo de Jackson es también un criterio de secuenciación y ordenación que trata de

establecer las secuencias de paso de los pedidos por los centros de trabajo.
Del mismo modo que ocurre en el algoritmo de Johnson, el algoritmo de Jackson pretende
optimizar el plazo de entrega, pero mientras que el primero considera un flujo de producción
lineal (A o B), el algoritmo de Jackson considera un flujo de producción con retrocesos (es decir,
el sentido del flujo puede ser A o B o puede ser el inverso B o A).
 Casos de ordenamiento de la producción
El denominado problema de ordenación u ordenamiento de la producción busca

establecer la mejor secuenciación de las actividades necesarias para la producción de
determinado producto.

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