Protección Anticorrosión de Ductos

Título: Protección Anticorrosión De Ductos
Autor: Romina Nadir Rojas Gomez
FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Título PROTECCIÓN ANTICORROSIVA DE DUCTOS
Nombres y Apellidos Código de estudiantes

Autor/es
Romina Nadir Rojas Gomez 75725
Fecha 22/06/2024
Carrera Ing. En Gas y Petróleo
Asignatura TARSPORTE Y ALMACENAJE
Grupo A
Docente Ing. Joel Victor Arispe Flores
Periodo Académico I/2024
Subsede Cochabamba
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Asignatura: Transporte y Almacenaje
Carrera: Ing. En Gas y Petróleo
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN......................................................................................................................3
2. OBJETIVO GENERAL............................................................................................................4
3. OBJETIVOS ESPECIFICOS..................................................................................................4
4. DESARROLLO.........................................................................................................................5
4.1. ¿Qué es la corrosión y por qué ocurre?..................................................................5
4.2. Principios básicos del diseño de la protección anticorrosiva..........................6
4.2.1. Preparación de superficie...................................................................................6
4.3. Tipos de tratamientos anticorrosivos......................................................................7
4.3.1. Recubrimiento de zinc.........................................................................................8
4.3.2. La galvanización....................................................................................................8
4.3.3. La pintura anticorrosiva....................................................................................10
4.3.4. La anodización.....................................................................................................11
5. Conclusiones.....................................................................................................................12
Bibliografía......................................................................................................................................13
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1. INTRODUCCIÓN
La protección anticorrosivas de tuberías de acero para el transporte de agua

potable supone uno de los trabajos más completos y complejos tanto desde
el punto de vista del fabricante de recubrimientos como del aplicador Hay
que tener en cuenta que las tuberías para el transporte de agua, deben
tener una protección adecuada para satisfacer un periodo de durabilidad
prolongado, ya que la accesibilidad a reparaciones es complicada y,
además, en el caso de los recubrimientos interiores, deben cumplir una
serie de requisitos normativos que garanticen su idoneidad desde un punto
de vista de la seguridad alimentaria. Por otra parte, el volumen de tramos
que se maneja en un taller de construcción de tuberías suele ser muy
elevado y los tratamientos anticorrosivos deben ser compatibles con una
alta producción, lo cual implica que las tuberías una vez tratadas, deben
estar en condiciones de manipularse en un periodo lo más breve posible.
En los puntos siguientes, abordaremos la protección de forma separada
para superficies interiores y exteriores, partiendo de una breve descripción
de los tratamientos superficiales más adecuados para recibir los procesos
de protección, así como la normativa específica por la que se rige la
protección anticorrosiva.
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CAPITULO 1
2. OBJETIVO GENERAL
 Describir en que consiste la corrosión dentro de los ductos para el

trasporte de hidrocarburos
3. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Mencionar todos los métodos de anticorrosión que se aplican dentro del

área petrolera
 Desglosar cada uno de los métodos e información correspondiente de
apoyo
4. DESARROLLO
4.1. ¿Qué es la corrosión y por qué ocurre?

La corrosión se refiere al proceso de degradación de materiales metálicos
debido a reacciones químicas con su entorno, principalmente con oxígeno y
humedad. Las tuberías, al estar constantemente expuestas a estos elementos,
son especialmente vulnerables a diferentes tipos de corrosión.
Existen varios tipos de corrosión que pueden afectar a las tuberías metálicas. A
continuación, se presentan:
 Corrosión uniforme: Se produce de manera uniforme a lo largo de toda
la superficie metálica.
 Corrosión galvánica: Ocurre cuando dos metales diferentes están en
contacto en presencia de un electrolito.
 Corrosión por picado: Genera pequeños agujeros en la superficie del
metal.
4
 Corrosión intergranular: Se produce entre los granos del metal.

 Corrosión bajo tensión: Resulta de la combinación de esfuerzos
tensiles y un ambiente corrosivo.
 Corrosión por erosión: Causada por la abrasión del metal en presencia
de un fluido corrosivo.
 Corrosión filiforme: Forma patrones de hilo o filamentos en la superficie
del metal.
 Corrosión por cavitación: Ocurre en áreas donde se forman y colapsan
burbujas, como en bombas o hélices.
 Corrosión microbiológica: Resultado de la acción de microorganismos.
 Corrosión por alta temperatura: Se produce cuando el metal está
expuesto a temperaturas elevadas en presencia de oxígeno.
Figura 1. Tuberías con corrosión interna
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4.2. Principios básicos del diseño de la protección anticorrosiva
4.2.1. Preparación de superficie

La preparación de la superficie es el punto de partida y el de mayor importancia
para un buen comportamiento del sistema. Los mejores recubrimientos fallarán
en un breve periodo de tiempo si no se efectúa el tratamiento adecuado de
forma correcta.
El acero debe encontrarse perfectamente limpio, sin restos de óxido, calamina,
grasas o cualquier otro contaminante que pueda impedir la adherencia de los
revestimientos a aplicar. Por otra parte, se debe dotar a la superficie de una
rugosidad determinada para aumentar la superficie efectiva de contacto
recubrimiento-acero.
El proceso de limpieza y preparación de superficie más habitual es el de
decapado mediante chorro abrasivo. Este método consiste en la proyección de
una partícula (abrasivo) a una elevada energía cinética contra la superficie
metálica, de forma que los contaminantes se eliminen a la vez que se le dota de
una rugosidad que viene determinada por el tamaño de la partícula.
Los abrasivos pueden ser de origen mineral, sintético o partículas de acero, de
forma esférica o angular. En este último caso al abrasivo se le denomina
granalla y las instalaciones donde se utiliza túneles de granallado. La granalla
tiene la ventaja de ser un abrasivo reciclable y por lo tanto es el utilizado en las
instalaciones donde se manejan grandes volúmenes como es el caso de las
fábricas de tuberías.
Los grados de limpieza vienen determinados por la norma UNE EN ISO 8501-1.
Esta norma se basa en una serie patrones visuales donde se pueden identificar
4 grados de partida denominados A,B,C y D en función del grado de oxidación
que tenga el acero inicialmente. De esta forma A identifica a un acero sin
oxidación con la capa de laminación intacta y D se corresponde con un acero
oxidado que ha perdido material y presenta picaduras.
6
A partir de aquí se describen 4 grados de limpieza por chorro abrasivo

identificados como “grado Sa” con un número que corresponde a la intensidad
de la limpieza.
Igualmente, la norma incluye grados de preparación mecánica/manual que
pueden aplicarse en ocasiones puntuales donde la preparación mediante chorro
no es accesible. Esta preparación se identifica como “grado St”.
En este cuadro se resume la norma, describiendo como debe quedar la
superficie tras la preparación para alcanzar un grado determinado
4.3. Tipos de tratamientos anticorrosivos

Existen varios tipos de tratamientos anticorrosivos, entre los cuales se incluyen
el recubrimiento de zinc, la galvanización, la pintura anticorrosiva y la
anodización, cada uno con sus propias características y aplicaciones
específicas.
4.3.1. Recubrimiento de zinc

utilizar tanato de zinc como aditivo para alargarla vida útil de la tubería. El
tanato de zinc, un producto o pigmento anticorrosivo obtenido a partir del polvo
de tara (Caesalpinia Spinosa), sobre el acero.
El proceso de zincado, o electrozincado, es un proceso en el que se adhiere
una capa de zinc al acero para protegerlo contra la corrosión, que es deterioro
de un material cuando está en contacto con el aire y la humedad, regresando a
su forma de mayor estabilidad o de menor energía interna (generalmente
mineral).
Hasta aquí, la definición es la misma que la del galvanizado, sin embargo, se
trata de procesos, resultados y usos diferentes. De hecho, en inglés, el
electrozincado se llama, a su vez, de dos formas diferentes electrogalvanization
o electroplating según el uso (son muy similares, sólo difieren en el grueso del
baño de zinc).
El electrozincado es el método de recubrimiento electrolítico de acero más
utilizado. Este proceso de recubrimiento garantiza una protección razonable
contra la corrosión y una apariencia agradable de las piezas a un coste bajo. El
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recubrimiento también se usa para mejorar las propiedades de corrosión y la

persistencia de la pintura.
Se lleva a cabo en frío (por eso a veces se llama -erróneamente- galvanizado
en frío), la capa de zinc es mucho más fina (2-25 micras en contínuo y 2,5-10
micras en discontinuo) y se usa cuando se requiere una resistencia menor a la
corrosión y una fortaleza mecánica menor, y unas mayores cualidades
estéticas. Por eso se usa especialmente en aplicaciones de interior.
Consiste en aplicar zinc a la lámina de acero y decapar por electrodeposición. A
diferencia de otros revestimientos de zinc, como el pintado con zinc, el proceso
de zincado es continuo y el espesor del revestimiento es mínimo, e igual que el
galvanizado, implica una serie de baños y enjuagados antes del baño de zinc.
4.3.2. La galvanización
Hoy en día, el uso de tubería galvanizada generalmente no presenta ninguna
amenaza. Los plomeros tienden a usar tubería negra con gas por dos razones
principales. Una es que cuesta menos que el galvanizado (excepto que he visto
algunos centros domésticos cobrando más por el negro, lo cual debe ser debido
a que los consumidores no conocen el “costo”). La otra es que si se utilizan
tuberías galvanizadas para el agua, el uso de negro para el gas distingue los
dos usos. ¿Imagina usar galvanizado para gas y agua en la misma casa? Eso
podría presentar un problema para que las personas distingan qué tuberías
llevan qué. Me gusta sugerir pintar las tuberías galvanizadas utilizadas para gas
amarillo. Hoy en día existe una tubería flexible de acero inoxidable para gas y
siempre es amarilla (como la que he visto), por lo que pintar la tubería que es
para gas amarillo parece una buena idea. Si la tubería está en el suelo, tenderá
a corroerse más rápido (depende de las condiciones del suelo). Muchas áreas
no permiten tuberías galvanizadas subterráneas para tuberías de gas y se
deben usar tuberías de acero revestidas de fábrica. En algunas áreas, la tubería
de plástico se permite bajo tierra (con un cable eléctrico encima para permitir la
ubicación de esa tubería de gas de plástico, así como también una cinta de
advertencia sobre esa tubería).
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Figura 2 Tubería Galvanizada
4.3.3. La pintura anticorrosiva

Pintura anticorrosiva para todo tipo de superficie metálica. Contiene pigmentos
que eliminan el óxido en metales. Se adhiere fuertemente al metal limpio y a la
capa final, secado rápido, no contiene plomo. Se puede aplicar con brocha,
rodillo o pistola. Para uso interior y exterior.
Este producto se debe almacenar a temperaturas entre 5 y 30 °C, por un
periodo máximo de un año dependiendo del fabricante. La pintura debe estar
bien tapada, en su envase original, bajo techo en un lugar fresco, ventilado y
seco. La vida del producto en bodega disminuye si la temperatura es superior a
30 °C.
La pintura anticorrosiva no puede ser almacenada cerca de fuentes de
combustión como equipos de soldadura, eléctricos, generadores de vapor, etc.
Se recomienda aplicar la pintura anticorrosiva teniendo en cuenta un mínimo de
10 °C y un máximo de 35 °C de temperatura ambiente.
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Para aplicaciones exteriores y ante amenaza de lluvia, considera que el

producto requiere de 6 horas como mínimo de secado para no ser afectado por
la lluvia.
4.3.3.1. Antes de aplicar
La superficie se debe encontrar completamente libre de suciedades e
impurezas, polvo, grasa, humedad y hongos.
En el caso de haber rastros de pintura anterior, es necesario raspar para
eliminar y mejorar la terminación.
4.3.3.2. Tiempo de espera
Deben respetarse estrictamente los tiempos de secado al tacto y tiempo de
manipulación. Con buenas condiciones ambientales, se seca al tacto en 3 horas
aproximadamente; para aplicar la pintura de terminación se deben esperar 6
horas; y el secado completo se obtiene en 7 días.
4.3.4. La anodización
El anodizado se utiliza para producir capas de óxido protectoras y decorativas
en el aluminio, mejorando la resistencia a la corrosión y el desgaste. Los
distintos colores se crean por teñido o coloración electrolítica.
4.3.4.1. Beneficios
 Larga duración y beneficioso a nivel ambiental
 Precisión de tolerancia
4.3.4.2. Aplicaciones y materiales

Las aplicaciones típicas para el tratamiento de superficies de aluminio, carcasas
de filtros para filtros de aceite para camiones pesados, marcos y soportes para
equipos de videoconferencia.
Protectores y casquilllos para munición, válvulas para conectores eléctricos,
carcasas para válvulas de control de flujo, marcos y tapas para equipos
médicos de investigación, bloques hidráulicos y neumáticos para vehículos de
excavación, carcasas para máquinas, herramienta neumáticas, múltiples para
motores de camiones pesados, bombas de sangre para equipo de cirugía,
10
marcos y anillos para piezas ópticas para cámaras, cabezas de fresado para el
mecanizado de aluminio, carcasas de engranajes para el movimiento de
mandriles para maquinaria de envasado de soluciones líquidas, rodillos y
demás para máquinas de impresión, tubos y tapas para los sistemas de
prospección petrolífera, etc.
Cualquier tipo de aluminio, fundición, extrusión, placas y aleaciones que puedan
mecanizarse.
4.3.4.3. Detalles del proceso

Superficie dura para evitar el desgaste. Protección contra la corrosión,
resistencia al desgaste, baja fricción, propiedad eléctricamente dieléctrica y
necesidades decorativas.
11
5. Conclusiones
 Como lo corrobora el trabajo de investigación podemos ver en que
consiste la corrosión que es degradado del material de acero donde
está la presencia de un metal y un liquido o fluido que atraviese
dentro de este añadiendo el oxígeno que lo tenemos en el aire.
 Dentro de nuestra área como petroleros lo vemos este tipo de
problemas en los tanques de almacenamiento y almacenaje, otro
punto critico donde ocurre con frecuencia son en los gaseoductos y
los oleoductos que son los mas expuestos a la corrosión y los años
que estos tienen que durar.
 Al ver los diferentes tipos de métodos para evitar este tipo de
problema que es la corrosión son diferentes tipos de aplicación y
cuidado el que mas se utiliza es la pintura ya que esta es de un valor
económico bajo a comparación de los otro también en material de
base que se esta utilizando es importante y a que tipo de fluidos está
expuesto este ducto.
12
Bibliografía
Cáceres, C. C. (2014). Obtenido de https://core.ac.uk/download/pdf/323343326.pdf
Camacho, J. C. (2010). turbo mex . Obtenido de
https://www.turbo-mex.com.mx/cdocumental/DOSSIER%20ICAF/EA-
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Lopez, J. L. (25 de Septiembre de 2023). PROMETAL . Obtenido de https://blog.recubrimientos-
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Roca, M. (12 de Septiembre de 2022). manuelrocasl.es. Obtenido de
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Romero, A. L. (28 de Marzo de 2018 ). asistencia técnica Valentine SAU. Obtenido de
https://cidta.usal.es/cursos/tuberias/PDFs/Unidad%202/u2c2/T12.02.pdf
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La protección anticorrosivas de tuberías de acero para el transporte de agua

 Describir en que consiste la corrosión dentro de los ductos para el

 Mencionar todos los métodos de anticorrosión que se aplican dentro del

4.1. ¿Qué es la corrosión y por qué ocurre?

 Corrosión intergranular: Se produce entre los granos del metal.

Figura 1. Tuberías con corrosión interna

4.2. Principios básicos del diseño de la protección anticorrosiva

4.2.1. Preparación de superficie

A partir de aquí se describen 4 grados de limpieza por chorro abrasivo

4.3. Tipos de tratamientos anticorrosivos

4.3.1. Recubrimiento de zinc

recubrimiento también se usa para mejorar las propiedades de corrosión y la

Figura 2 Tubería Galvanizada

4.3.3. La pintura anticorrosiva

Para aplicaciones exteriores y ante amenaza de lluvia, considera que el

4.3.4.2. Aplicaciones y materiales

4.3.4.3. Detalles del proceso

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