Proyecto

UNIVERSIDAD DE ALMERÍA
ESCUELA POLITÉCNICA SUPERIOR Y FACULTAD DE CIENCIAS

EXPERIMENTALES
PROYECTO FIN DE CARRERA
INGENIERÍA QUÍMICA
PLANTA DEMOSTRACIÓN DE DEPURACIÓN DE AGUAS

RESIDUALES CON MICROALGAS
Almeria, Junio de 2014 PAULA SORIANO MOLINA

UNIVERSIDAD DE ALMERÍA
ESCUELA POLITÉCNICA SUPERIOR Y FACULTAD DE CIENCIAS

EXPERIMENTALES
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
PLANTA DEMOSTRACIÓN DE DEPURACIÓN DE AGUAS

RESIDUALES CON MICROALGAS
AUTORA:
PAULA SORIANO MOLINA
DIRECTORES:
PEDRO ANTONIO GONZÁLEZ MORENO
ANTONIO GIMÉNEZ GIMÉNEZ
Almería, Junio de 2014

RESUMEN
El cultivo de microorganismos fotosintéticos en aguas residuales, en especial las

microalgas, en simbiosis con sistemas bacterianos, se ha erigido como una
alternativa viable tecnológicamente dado que presenta tres ventajas combinadas: la
eliminación del exceso de nutrientes, la producción de biomasa y el consumo de
CO .
El presente proyecto tiene como objetivo principal mejorar la calidad del agua
residual utilizándola como medio de cultivo de microalgas, con el consiguiente
aprovechamiento de la biomasa para el abastecimiento energético de la planta de
tratamiento de aguas residuales.
En el proceso proyectado para tal fin pueden diferenciarse tres etapas

principales:
• Tratamiento biológico del agua residual en un conjunto de cuatro

fotobiorreactores tipo raceway. Las algas crecen profusamente en estos
reactores, de forma que la fotosíntesis junto con la oxidación bacteriana de la
materia orgánica biodegradable produce una reducción de la DBO del 46%.
• Digestión anaerobia del lodo con el objeto de aprovechar el biogás generado

para abastecimiento energético de la planta.
• Recuperación del CO de los gases generados para su disolución en el medio

de cultivo, favoreciendo el proceso fotosintético de las microalgas y
reduciendo a su vez emisiones de efecto invernadero.
Debido a su alta tasa de crecimiento y productividad al aire libre, se ha

seleccionado la especie microalgal Muriellopsis sp.. Considerando que la provincia
seleccionada para el emplazamiento, Almería, reúne las condiciones climatológicas
óptimas para el crecimiento microalgal, se estima una productividad de biomasa
microalgal/bacteriana de 20 g/m ·día.
Almería, Junio de 2014.
Paula Soriano Molina.

ÍNDICE DEL PROYECTO
DOCUMENTO Nº 1. MEMORIAS
MEMORIA JUSTIFICATIVA
MEMORIA DESCRIPTIVA
DOCUMENTO Nº 2. ANEJOS
ANEJO Nº 1. BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA
ANEJO Nº 2. DECANTACIÓN
ANEJO Nº 3. REACTOR RACEWAY
ANEJO Nº 4. DIGESTIÓN ANAEROBIA
ANEJO Nº 5. INTERCAMBIADORES DE CALOR
ANEJO Nº 6. RECIPIENTES A PRESIÓN
ANEJO Nº 7. GENERADOR
ANEJO Nº 8. CAPTACIÓN DEL DE LOS GASES DE

COMBUSTIÓN
ANEJO Nº 9. DISEÑO ESTÁNDAR DE UNA TURBINA
ANEJO Nº 10. TUBERÍAS Y BOMBAS
ANEJO Nº 11. VENTILADORES, SOPLANTES Y COMPRESORES
ANEJO Nº 12. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN
ANEJO Nº 13. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
DOCUMENTO Nº3. PLANOS
DOCUMENTO Nº4. PLIEGO DE CONDICIONES
DOCUMENTO Nº5. SEGURIDAD INDUSTRIAL
DOCUMENTO Nº6. PRESUPUESTO

DOCUMENTO Nº1
MEMORIAS
MEMORIA
JUSTIFICATIVA
Planta demostración de depuración
de aguas residuales con microalgas Memoria justificativa
ÍNDICE
1. ANTECEDENTES
1.1. Aguas residuales urbanas
1.1.1. Definición y procedencia
1.1.2. Características
1.1.3. Principales contaminantes y parámetros de caracterización
1.2. Microalgas
1.2.1. Introducción
1.2.2. Función fotosintética
1.2.3. Producción
1.2.3.1. Sistemas de cultivo
1.2.3.2. Factores limitantes que controlan la producción de
microalgas
1.3. Aplicación e importancia de las microalgas en el tratamiento de aguas
residuales
1.3.2. Ventajas
1.3.3. Eficiencia
1.3.4. Microalgas comunes en lagunas de estabilización
1.3.5. Tratamiento de metales pesados con microalgas
1.3.5.1. Adaptaciones de las microalgas a los efluentes con metales
pesados
1.3.5.2. Mecanismos de tolerancia de las microalgas a los efluentes
con metales
1.4. Energía a partir de microalgas
1.4.1. Biodiesel
1.4.2. Conversión térmica
1.4.3. Hidrógeno
1.4.4. Conversión bioquímica
1.5. Bibliografía
2. OBJETIVO
3. LOCALIZACIÓN
4. JUSTIFICACIÓN
1
5. SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS
5.1. Diagrama de bloques
5.2. Especie microalgal y agua residual
5.2.1. Evaluación y selección de la cepa
5.2.2. Agua residual
5.3. Biorreactor
5.3.1. Sistemas abiertos
5.3.2. Sistemas cerrados
5.3.3. Suministro de carbono
5.4. Separación
5.5. Tratamiento de fangos
5.6. Captación de
5.7. Bibliografía
6. SELECCIÓN FINAL
6.1.1. Especie microalgal
6.1.2. Selección y acondicionamiento del agua residual
6.2. Biorreactor
6.3. Méteodo de separación
6.4.Tratamiento de fangos
6.5. Captación de
2
1. ANTECEDENTES
1.1. Aguas residuales urbanas
1.1.1. Definición y procedencia de las aguas residuales urbanas
Según la Directiva 91/271/CEE relativa al tratamiento de las aguas residuales

urbanas, se entiende por aguas residuales urbanas aquellas aguas residuales
domésticas o la mezcla de las mismas con aguas residuales industriales y/o aguas
de escorrentía pluvial.
Así mismo, y de acuerdo a dicha Directiva:
Las aguas residuales domésticas son aquellas aguas residuales procedentes de zonas
de vivienda y de servicios y generadas principalmente por el metabolismo humano
y las actividades domésticas.
Las aguas residuales industriales son todas aquellas aguas residuales vertidas desde
locales utilizados para efectuar cualquier actividad comercial o industrial que no
sean aguas residuales domésticas ni aguas de escorrentía pluvial.
La contribución de las actividades industriales en la composición de las aguas

residuales urbanas depende principalmente del grado de industrialización de la
aglomeración urbana y de las características de los vertidos realizados a la red de
colectores municipales, los cuales pueden tener una composición muy variable
dependiendo del tipo de industria.
Las aguas procedentes de las escorrentías pluviales tendrán mayor o menor grado
de representatividad dependiendo principalmente del tipo de red de saneamiento
existente, así como de la pluviometría registrada.
Las aguas domésticas incluyen las aguas de cocina, las aguas de lavadoras, las
aguas de baño y las aguas negras procedentes del metabolismo humano.
Las aguas industriales proceden de actividades industriales que descargan sus

vertidos a la red de alcantarillado municipal y presentan una composición muy
variable dependiendo del tipo de industria.
Las aguas pluviales o de tormenta arrastran partículas y contaminantes

presentes tanto en la atmósfera como en los viales. En la mayoría de las ocasiones,
donde los sistemas de alcantarillado son unitarios, las aguas de lluvia son recogidas
por el mismo sistema que se emplea para la recogida y conducción de las aguas
residuales domésticas e industriales. En los primeros 15-30 minutos del inicio o de
las precipitaciones, la contaminación aportada a la estación de tratamiento puede
3
ser importante. A esto, se suma el aporte intermitente de caudal, que, en

determinadas ocasiones, obliga a la derivación, sin tratamiento previo, de un
volumen determinado a los medios receptores.
1.1.2. Características
Las aguas residuales urbanas se caracterizan por su composición física y

biológica, apareciendo una interrelación entre muchos de los parámetros que
integran dicha composición. A la hora de realizar una adecuada gestión de dichas
aguas, se hace imprescindible el disponer de una información lo más detalllada
posible sobre su naturaleza y características.
Las características más importantes de las aguas residuales urbanas son:
• Color: la coloración de las aguas residuales urbanas determina cualitativamente

el tiempo de las mismas. Generalmente varía del beige claro al negro. Si el agua
es reciente, suele presentar coloración beige clara; oscureciéndose a medida que
pasa el tiempo, pasando a ser de color gris o negro, debido a la implantación de
condiciones de anaerobiosis, por descomposición bacteriana de la materia
orgánica.
• Olor: se debe principalmente a la presencia de determinadas sustancias
producidas por la descomposición anaerobia de la materia orgánica. Si las aguas
residuales son recientes, no presentan olores desagradables ni intensos. A
medida que pasa el tiempo, aumenta el olor por desprendimiento de gases como
el sulfhídrico o compuestos amoniacales por descomposición anaerobia.
• Temperatura: en los efluentes urbanos oscila entre 15 - 20 ºC, lo que facilita el
desarrollo de los microorganismos existentes.
• Sólidos: de forma genérica, los sólidos son todos aquellos elementos o
compuestos presentes en el agua residual urbana que no son agua. Entre los
efectos negativos sobre los medios hídricos caben destacar, entre otros,
disminución en la fotosíntesis por el aumento de la turbidez del agua,
deposiciones sobre los vegetales y branquias de los peces, pudiendo provocar
asfixia por colmatación de las mismas; formación de depósitos por
sedimentación en el fondo de los medios receptores, favoreciendo la aparición
de condiciones anaerobias o aumentos de la salinidad e incrementos de la
presión osmótica.
Las características químicas de las aguas residuales urbanas vienen definidas

por sus componentes orgánicos, inorgánicos y gaseosos.
Los componentes orgánicos pueden ser de origen vegetal o animal, aunque

cada vez, y con mayor frecuencia, las aguas residuales urbanas también contienen
compuestos orgánicos sintéticos. Las proteínas, hidratos de carbono y lípidos, así
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como sus derivados, son los compuestos orgánicos que principalmente aparecen en
este tipo de aguas. Son biodegradables y su eliminación por oxidación es
relativamente sencilla.
• Las proteínas suponen entre el 40 y el 60% de la materia orgánica de un agua

residual, y junto con la urea, son los principales responsables de la presencia de
nitrógeno en las aguas residuales. La existencia de grandes cantidades de
proteínas en el agua residual puede ser origen de olores desagradables debido a
los procesos de descomposición.
• Los hidratos de carbono representan entre un 25 y 50% de la materia orgánica.
Desde el punto de vista del volumen y la resistencia a la descomposición, la
celulosa es el hidrato de carbono cuya presencia en el agua residual es la más
importante.
• En las aguas residuales urbanas, sin componente industrial, la presencia de
grasas y aceites suele ser baja, no más de un 10%, lo que no evita que puedan
provocar problemas tanto en la red de alcantarillado como en las plantas de
tratamiento. Si no se elimina el contenido en grasa antes del vertido del agua
residual, puede interferir con los organismos existentes en las aguas
superficiales y crear películas y acumulaciones de materia flotante
desagradables, impidiendo en determinadas ocasiones la realización de
actividades como la fotosíntesis, respiración y transpiración.
• Junto con las proteínas, los hidratos de carbono, las grasas y los aceites, en el
agua residual urbana aparecen pequeñas cantidades de moléculas orgánicas
sintéticas, cuya estructura puede ser desde muy simple a extremadamente
compleja. Entre estas moléculas orgánicas sintéticas, destacan los agentes
tensoactivos.
Los agentes están formados por moléculas de gran tamaño, ligeramente solubles
en agua. Son responsables de la aparición de espumas en las plantas de
tratamiento y en la superficie de los cuerpos de agua receptores de los vertidos.
Estas sustancias son los principales componentes de los detergentes, por lo que
su presencia en las aguas residuales urbanas, se detecta por la aparición de
espumas en la superficie. La formación de estas espumas producen un
incremento de contaminación por materia orgánica disuelta al emulsionar y/o
solubilizar las grasas y los aceites presentes en el agua. Por otro lado, en las
plantas de depuración causa graves problemas al interferir en los procesos
biológicos y en los sistemas de coagulación-floculación y decantación.
Dentro de los compuestos inorgánicos se incluyen a todos los sólidos de origen

generalmente mineral, como las sales minerales, arcillas, lodos, arenas y gravas, y
ciertos compuestos como sulfatos, carbonatos, etc., que pueden sufrir algunas
transformaciones (fenómenos de óxido-reducción y otros).
La componente gaseosa de las aguas residuales urbanas contiene diversos gases

en diferente concentración, entre los que destacan:
• Oxígeno disuelto: es fundamental para la respiración de los organismos

aerobios presentes en el agua residual. El control de este gas a lo largo del
tiempo, suministra una serie de datos fundamentales para el conocimiento del
estado del agua residual. La cantidad presente en el agua depende de muchos
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factores, principalmente relacionados con la temperatura y actividades químicas

y biológicas, entre otros.
• Ácido sulfhídrico: es un gas que se forma en un medio anaerobio por la
descomposición de ciertas sustancias orgánicas e inorgánicas que contienen
azufre. Su presencia se manifiesta fundamentalmente por el olor repulsivo
característico que produce.
• Anhídrido carbónico: se produce en las fermentaciones de los compuestos
orgánicos de las aguas residuales.
• Metano: se forma en la descomposición anaerobia de la materia orgánica,
apareciendo sobre todo en cierto tipo de estaciones depuradoras, donde se
llevan a cabo procesos de estabilización de fangos vía anaerobia, ofreciendo
algunas posibilidades de aprovechamiento como combustible.
• Otros gases: Se trata principalmente de gases malolientes, como ácidos grasos
volátiles, indol, escatol y otros derivados del nitrógeno.
Las características biológicas de las aguas residuales urbanas vienen dadas por
una gran variedad de organismos vivos de alta capacidad metabólica, y gran
potencial de descomposición y degradación de la materia orgánica e inorgánica.
El componente orgánico de las aguas residuales es un medio de cultivo que
permite el desarrollo de los microorganismos que cierran los ciclos biogeoquímicos
de elementos como el carbono, el nitrógeno, el fósforo o el azufre.
Los organismos que principalmente se encuentran en las aguas residuales
urbanas son: algas, mohos, bacterias, virus, flagelados, ciliados, rotíferos,
nemátodos, anélidos, larvas, etc.
1.1.3. Principales contaminantes y parámetros de caracterización
Los principales compuestos a controlar y eliminar de las aguas residuales

urbanas pueden resumirse en los siguientes:
• Objetos gruesos: trozos de madera, trapos, plásticos, etc., que son arrojados a la
red de alcantarillado.
• Arenas: bajo esta denominación se engloban las arenas propiamente dichas,
gravas y partículas más o menos grandes de origen mineral u orgánico.
• Grasas y aceites: sustancias que al no mezclarse con el agua permanecen en su
superficie dando lugar a natas. Su procedencia es tanto doméstica como
industrial.
• Sustancias con requerimientos de oxígeno: materia orgánica y compuestos
inorgánicos que se oxidan fácilmente, lo que provoca un consumo del oxígeno
del medio al que se vierten.
• Nutrientes (Nitrógeno y Fósforo): su presencia en las aguas es debida
principalmente a los detergentes y a los fertilizantes. Igualmente, las excretas
humanas aportan nitrógeno orgánico. El nitrógeno, fósforo y carbono son
nutrientes esenciales para el crecimiento de los organismos. Cuando se vierten
al medio acuático, pueden favorecer el crecimiento de una vida acuática no
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deseada. Si se vierten al terreno en cantidades excesivas pueden provocar la

contaminación del agua subterránea.
• Agentes patógenos: organismos presentes en mayor o menor cantidad en las
aguas residuales y que pueden producir o transmitir enfermedades (virus,
bacterias, protozoos, hongos, etc.).
Para caracterizar las aguas residuales se emplean un conjunto de parámetros

que permiten cuantificar los contaminantes anteriormente definidos. Los
parámetros de uso más habitual son los siguientes:
• Sólidos en Suspensión: sólidos que no pasan a través de una membrana filtrante

de un tamaño determinado (0,45 micras). Dentro de los sólidos en suspensión se
encuentran los sólidos sedimentables, que decantan por su propio peso y los no
sedimentables.
• Aceites y Grasas: el contenido en aceites y grasas presentes en un agua residual
se determina mediante su extracción previa con un disolvente apropiado, la
posterior evaporación del disolvente y el pesaje del residuo obtenido.
• Demanda Bioquímica de Oxígeno a los 5 días (DBO ): cantidad de oxígeno
disuelto (mg O2/L) necesario para oxidar biológicamente la materia orgánica de
las aguas residuales. En el transcurso de los cinco días de duración del ensayo
se consume aproximadamente el 70 % de las sustancias biodegradables.
• Demanda Química de Oxígeno (DQO): cantidad de oxígeno (mg O2/L)
necesaria para oxidar los componentes del agua recurriendo a reacciones
químicas.
La relación DBO /DQO es un factor importante, que indica la

biodegradabilidad de las aguas residuales urbanas, entendiéndose por
biodegradabilidad, la característica de algunas sustancias químicas de poder ser
utilizadas como sustrato por microorganismos, que las emplean para producir
energía (por respiración celular), y crear otras sustancias como aminoácidos,
nuevos tejidos y nuevos organismos.
Tabla 1. Biodegradabilidad del agua residual urbana según la relación DBO /DQO
/DQO Biodegradabilidad del agua residual

0,4 Alta
0,2 - 0,4 Normal
0,2 Baja
• Nitrógeno: se presenta en las aguas residuales en forma de amoniaco

fundamentalmente y, en menor medida, como nitratos y nitritos. Para su
determinación se recurre a métodos espectrofotométricos.
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• Fósforo: en las aguas residuales aparece principalmente como fosfatos

orgánicos y polifosfatos. Para su determinación se emplean métodos
espectrofotométricos.
• Organismos patógenos: como organismos indicadores de contaminación fecal
se utilizan normalmente los Coliformes (Totales y fecales).
A modo de ejemplo, se incluye una tabla con parámetros según Pliego de

Condiciones y Anormalidad tolerable
Tabla 2. Parámetros de incumplimiento del Pliego de Condiciones y

Anormalidad tolerable
Incumplimiento Anormalidad
Pliego Tolerable
Rend. SS Dec 1ª, % 60 57
Rend. eliminación grasas, % 70 65
Rend. DBO Dec 1ª, % 33 30
Rend. DBO total, % 90 87
DBO salida para entrada 35 37
< 350, mg/L
Rend. SS total 92 89
SS salida para SS entrada 30 32
< 360, mg/L
Rend. eliminación N total, % 50 45
1.2. Microalgas
Las microalgas son en general organismos fotoautótrofos, es decir, obtienen la

energía de la luz proveniente del Sol y se desarrollan a partir de materia inorgánica.
Sin embargo, algunas especies son capaces de crecer empleando materia orgánica
como fuente de energía o de carbono. Según esto, la producción de microalgas se
divide en:
• Fotoautótrofa: las algas obtienen la energía del Sol y el carbono de compuestos

inorgánicos (sales).
• Fotoheterótrofa: obtienen la energía del Sol y emplean compuestos orgánicos
como fuente de carbono.
• Mixotrófica: muchas algas son capaces de crecer bajo procesos tanto autótrofos
como heterótrofos. El carbono lo obtienen por tanto de compuestos orgánicos y
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de CO . Algunas de estas algas son la Spirulina Platensis o la Chlamydomonas

Reinhardtii.
• Heterótrofa: los compuestos orgánicos proporcionan tanto la energía como la
fuente de carbono. Es decir, existen en efecto algas que pueden desarrollarse
bajo ausencia de luz, como por ejemplo Chlorella Protothecoides.
La producción fotoautótrofa de algas es actualmente la única técnica y

económicamente viable a gran escala.
La composición de las microalgas (contenido en lípidos, carbohidratos y

proteínas) es variable y puede ser manipulada mediante varios parámetros durante
el proceso de su cultivo. Depende obviamente también de la especie considerada.
La relación C:N para las microalgas varía entre 6 y 9 dependiendo de las

especies.
El tamaño de las algas eucariotas varía entre 0,5–30 µm (Markou et al., 2011),
mientras que las cianobacterias pueden llegar a medir hasta 200 µm.
1.2.2. Función fotosintética
La fotosíntesis es un proceso llevado a cabo por organismos fotoautótrofos,

que tienen la capacidad de sintetizar materia orgánica partiendo de la energía del
Sol y la materia inorgánica. La importancia de este proceso no puede ser discutida,
ya que la vida en la Tierra se mantiene fundamentalmente gracias a la fotosíntesis
que realizan las algas en el medio acuático y las plantas en el medio terrestre, ya
que éstas introducen los nutrientes minerales en la base de la cadenas tróficas de los
ecosistemas, generando materia orgánica que es consumida por organismos
superiores.
Las microalgas, como las cianobacterias y al igual también que las plantas
verdes, emplean la energía de la luz del Sol para generar un oxidante lo
suficientemente potente como para extraer del agua oxígeno, protones y electrones.
Los electrones extraídos del agua reducen, en la fase luminosa de la fotosíntesis, el
NADP+ a NADPH.
NADP+ es la forma oxidada de la nicotinamida adenina dinucleótido fosfato,

una coenzima que interviene en numerosas vías anabólicas. NADPH es su forma
reducida, que interviene en la fase oscura de la fotosíntesis (ciclo de Calvin) donde
se reduce el CO . El NADPH actúa como transportador de energía, la cual se
emplea finalmente en sintetizar macromoléculas orgánicas a partir de moléculas
precursoras pequeñas.
9
La estequiometria del proceso fotosintético total, en el que se libera oxígeno

molecular, es la siguiente:
Donde hν representa la energía lumínica en función de su frecuencia ν y la

constante de Planck h. El proceso fotosintético de fijación de CO provoca un
aumento gradual de pH en el medio debido a la acumulación de OH-
En la actualidad se denomina a este proceso fotosíntesis oxigénica, y se

diferencia de la fotosíntesis anoxigénica o bacteriana, llevada a cabo por las
bacterias purpúreas y verdes del azufre. En este proceso el dador de electrones es el
sulfuro de hidrógeno y, consecuentemente, el elemento químico liberado no será
oxígeno sino azufre. El azufre puede ser acumulado en el interior de la bacteria, o
expulsado al agua.
Dentro de las células, la fotosíntesis tiene lugar en los cloroplastos, unos

orgánulos citoplasmáticos de color verde exclusivos de las células fotosintéticas.
En una cámara en su interior se encuentra el estroma, un medio interno donde
tienen lugar las reacciones oscuras del ciclo de Calvin. El estroma alberga
componentes necesarios para la fotosíntesis, como la principal enzima responsable
de la fijación del dióxido de carbono: la RBP-carboxilasa o RuBisCO. Es una
proteína formada por 16 polipéptidos que cataliza la trasformación del CO a una
forma orgánica.
Por su parte, los pigmentos fotosintéticos se encuentran en la membrana de los

tilacoides, unos sacos que son también llamados lamelas. Los pigmentos que
absorben la luz solar son:
• Clorofila: La clorofila a es el pigmento involucrado directamente en la

transformación de la energía lumínica en energía química. Absorbe en la región
del rojo (650-700 nm) y azul (400-500 nm). Las células fotosintéticas casi
siempre contienen un segundo tipo de clorofila, la clorofila b, con un espectro
de absorción ligeramente diferente. También existe una clorofila c, la cual se
puede hallar en algas pardas. El contenido de clorofila del alga fitoplanctónica
es entre el 1 y 2% en peso seco. La relación clorofila:carbono varia por tanto
bastante, dependiendo de la fase de crecimiento: desde menos de 1:100 a más
de 3:100.
• Carotenoides, que absorben en la región del azul (400-500 nm) y se encuentran
principalmente en las bacterias purpúreas. Se dividen en carotenos y xantofilas.
10
Figura 1. Estructura de la clorofila a
Figura 2. Espectro de absorción de la clorofila a y b
• Ficobilinas, que absorben en la región anaranjada del espectro (600-650). Se

encuentran presentes sólo en las cianobacterias y las algas rojas.
1.2.3. Producción
Como se ha comentado, las microalgas se pueden cultivar de manera

fotoautótrofa, heterótrofa o en condiciones de mixotrofia. Según Brennan (2010) la
producción fotoautótrofa es hoy en día el único método de producción de
microalgas a gran escala que resulta económicamente rentable y técnicamente
viable en el caso de que no haya producción de energía.
11
1.2.3.1. Sistemas de cultivo
Existen tres tipos de métodos a escala comercial de cultivo masivo de

microalgas, dependiendo de cómo opere el sistema:
• Cultivos discontinuos (¨Batch¨)

En estos cultivos la población va pasando por las distintas fases de
crecimiento (latencia, exponencial, estacionaria), ajustándose generalmente a
una función logística (Schanz y Zahler, 1981). Esto produce cambios
fisiológicos de la población a medida que transcurre el tiempo de cultivo.
Los cultivos discontinuos se utilizan generalmente en estudios
fotoautotróficos, pero su población celular es muy difícil de definir. Estos tipos
de cultivos tienen la ventaja de ser fáciles de manejar y son adecuados para
estudiar las cinéticas de crecimiento y los parámetros que inciden en el
crecimiento celular.
• Cultivo semi-continuo
En este tipo de cultivo, parte del volumen se recoge para su utilización,
generalmente al final de la fase exponencial, y la cantidad que se retira se
reemplaza con medio de cultivo fresco. Este método requiere menos mano de
obra que los cultivos en batch. Se pueden mantener sistemas interiores para la
producción de microalgas durante varias semanas utilizando métodos
semicontinuos, en los que las condiciones de cultivo pueden ser
cuidadosamente controladas. En sistemas de energía lumínica eficiente se puede
recoger 3 veces por semana hasta el 90% del volumen de cultivo a altas
concentraciones celulares (Laing, 1985).
También pueden operar semicontinuamente cultivos de especies naturales,
tanto marinas como dulceacuícolas, inducidos para la producción de blooms
(Dunstan y Tenore, 1972; Dcikson, 1987).
• Cultivo continuo
Es aquel en el que se mantiene la población en fase exponencial de
crecimiento (“steady-state”) durante largos periodos de tiempo. Hay que añadir
continuamente nutrientes en la misma medida que son retirados del medio, para
mantener los parámetros de crecimiento y la población celular a nivel constante.
En estos sistemas el factor que controla el crecimiento es la tasa a la que se
añade el medio fresco. El cociente entre la tasa de flujo y el volumen de cultivo
se denomina tasa de dilución (D=f/V). Esta tasa es el volumen de medio que
pasa por un recipiente de cultivo en un tiempo; su reciproco (1/D) es el tiempo
medio de residencia de una célula en el sistema.
Para obtener cultivos continuos, todos los factores de crecimiento deben
mantenerse constantes. La densidad del cultivo se controla manteniéndola a
concentración constante. La ventaja del cultivo continuo es que se pueden
12
mantener unas condiciones óptimas del “steady-state” en el cultivo, con un

mayor grado de control de calidad sobre el producto algal.
1.2.3.2. Factores limitantes que controlan la producción de microalgas
Existen tres factores principales que actúan sobre la producción de la biomasa

algal: el medio de cultivo, la temperatura y la luz. Las tasas de crecimiento algal
son reguladas por los parámetros ambientales, presentan una respuesta directa a
factores como la intensidad luminosa, la temperatura, la concentración de
nutrientes, el pH, etc. Dicha respuesta es específica para el organismo que se
cultive y determina la productividad del sistema. Debido a la rápida proliferación
de las algas, ciertas especies tienden a dominar a través de selección natural,
independientemente del alga que haya sido utilizada como inóculo.
En estanques de cultivo abiertos de agua dulce, Chlorella, Scenedesmus y

Micractinium tienden a ser dominantes a través del tiempo, así como
Phaeodactylum en cultivos de agua de mar.
• Medio de cultivo: debe proveer a las microalgas de las sales minerales

indispensables para un crecimiento óptimo. El control frecuente de la
concentración es indispensable para evitar una baja en la producción por
carencia de sales. Éste es un factor que puede ser controlado y no debe
representar un limitante en sistemas industriales de producción.
• Temperatura: es un factor al cual los cultivos son sensibles en permanencia, en
ciertos casos puede alterar las reacciones celulares y las condiciones
metabólicas del organismo. La respuesta de las microalgas a las variaciones de
la temperatura son muy diversas según el tipo de célula cultivada. Por ejemplo,
para las cianofitas la temperatura óptima se sitúa entre 28 y 35 ºC, mientras que
para las clorofita está comprendida entre 23 y 28 ºC y para las bacillarofitas
marinas entre 15 y 20 ºC. De ahí la importancia al escoger el tipo de alga a
cultivar de acuerdo a las condiciones climáticas y a la complejidad de las
instalaciones que se dispongan.
• Luz: tiene un efecto inmediato sobre las células y produce grandes variaciones
en el desarrollo de acuerdo a la duración de la irradiación, la intensidad
luminosa, la superficie expuesta, la densidad celular, la profundidad del cultivo
y los mecanismos de agitación. Como la luz penetra únicamente en la superficie
del cultivo, la agitación y el control de la densidad son indispensables para
evitar que la falta de luz en las células provoque una disminución importante en
la producción.
Goldman (1979), en su análisis sobre las limitaciones de la eficiencia

fotosintética en los cultivos masivos algales al aire libre, demostró que el proceso
de conversión de energía solar en biomasa vegetal presenta grandes pérdidas. En
13
condiciones óptimas, para una conversión del 5% del total de la energía solar
esperada, se puede obtener hasta 30 – 40 g/m día en peso seco durante cortos
periodos de tiempo. Sin embargo, la producción en periodos a largo plazo resulta
considerablemente más baja. La luz funciona también como un medio selectivo
para el cultivo de cierto tipo de algas, Vonshak et al. (1982), constataron que en
cultivos al aire libre de Spirulina, la disminución de la intensidad luminosa recibida
favorece el crecimiento de ésta microalga y limita la frecuente contaminación por
Chlorella.
Myers y Burr (1940) y Ryther (1956) llegaron a la conclusion que para
diferentes microalgas marinas la fuerte intensidad luminosa provoca un efecto
inhibitorio ocasionando una disminución en su actividad fotosintética.
Hay otros factores que no se suelen considerar, pero que en casos concretos
pueden controlar el proceso, como son: estrés mecánico e hidrodinámico, salinidad
del medio, micronutrientes, catabolitos etc.
1.3. Aplicación e importancia de las microalgas en el tratamiento de aguas

residuales
Diversos tipos de aguas residuales constituyen un medio apropiado para el

crecimiento de microalgas, las cuales crecen rápidamente en estos medios
convirtiendo la energía solar en materia orgánica. Además, la actividad
fotosintética, proporciona oxigeno para la oxidación microbiológica de los residuos
orgánicos, y la incorporación fotosintética de CO aumenta el pH del agua residual
hasta un valor letal para muchas bacterias y virus patógenos.
Existe una estrecha relación entre algas y bacterias que es fundamental para el
desarrollo del proceso (Figura 3). Las bacterias degradan los compuestos orgánicos
produciendo anhídrido carbónico y otros productos que son utilizados por las algas,
mientras éstas producen por medio de la fotosíntesis el oxígeno necesario para que
las bacterias lleven a cabo la oxidación.
14
Figura 3. Ciclo de oxigenación fotosintética de las aguas residuales
El objetivo fundamental de la aplicación de microalgas en el tratamiento de

aguas residuales es la utilización y transformación de los nutrientes a biomasa, con
la consecuente producción de oxígeno, para mejorar la calidad del efluente así
como la disponibilidad de éste para la continua oxidación bacteriana de la materia
orgánica en sistemas integrales, mediante el ciclo de oxigenación fotosintética de
aguas residuales.
La importancia y aplicación de las microalgas en el tratamiento de aguas

residuales, tiene sus antecedentes en la época de Caldwell (1940), quien reporta los
primeros estudios, sobre la posibilidad de utilizar las microalgas como
“microorganismos purificadores de aguas residuales", debido al aprovechamiento
de los “nutrientes inorgánicos" contenidos en esta agua, para favorecer el
crecimiento de las microalgas, funcionando éste como medio de cultivo.
Posteriormente Oswald (1957), introduce un nuevo concepto en la producción

masiva de microalgas, al llevar a cabo el tratamiento de las aguas residuales,
obteniendo una producción de biomasa vegetal con un alto contenido proteico, lo
que finalmente se considera como una valorización de las aguas residuales
mediante el cultivo de microalgas. Es en la década de los años sesenta, en
Richmond (California) cuando se plantea el sistema de cultivo más grande de los
Estados Unidos, llegándose a alcanzar una producción muy alta de biomasa de
microalgas, siendo de 12-18 g.m2.d-1. Es a partir de este cultivo a gran escala que
se desencadenó el desarrollo por parte de diversos países en el cultivo masivo de
microalgas en sistemas cerrados y abiertos, con diferentes finalidades.
15
1.3.2. Ventajas
El tratamiento de las aguas residuales con microalgas presenta ventajas tan

importantes como son el mejoramiento de la calidad del efluente, mediante un
mecanismo de bajo costo energético, así como el aprovechamiento de nutrientes,
que están siendo desechados, al ser incorporados a la biomasa, con la consecuente
producción y generación de oxígeno.
Estas ventajas tienen como consecuencia, en un proceso global, la remoción de

sales (amonio, nitritos, nitratos, ortofosfatos), el aumento del pH de los efluentes
(proceso fotosintético), lo cual favorece la precipitación de ortofosfatos, la
eliminación de nitrógeno amoniacal por efecto de intercambio gaseoso, la
disminución de la demanda biológica de oxígeno, la oxigenación del agua,
favoreciendo la oxidación continua de materia orgánica, la acción bactericida,
reduciendo la supervivencia de organismos patógenos, la recuperación de CO ,
liberado en los procesos, mediante su empleo en el proceso fotosintético y un alto
rendimiento en la bioconversión de la energía solar respecto a algunas plantas
agrícolas convencionales (azúcar y sorgo).
1.3.3. Eficiencia
La eficiencia de este proceso, depende de varios factores tales como:
• Tipo de efluente a tratar: doméstico, agrícola e industrial.

• Características de operación: carga orgánica e hidráulica.
• Contaminantes (organismos depredadores), que afectan la composición de la
biomasa, restringiendo las aplicaciones.
• Profundidad de los estanques y de los mecanismos de agitación.
• Diferencia de temperatura e intensidad luminosa, debido a las variaciones
estacionarias, así como el fotoperiodo (luz-oscuridad) o luz continua.
Algunos aspectos a considerar en la eficiencia del proceso son: la adecuada

combinación de los parámetros anteriormente mencionados, así como el
mantenimiento del cultivo en óptimas condiciones, favoreciendo la elevada
eficiencia de remoción del proceso, con la finalidad de alcanzar las máximas
densidades algales.
1.3.4. Microalgas comunes en lagunas de estabilización
Las microalgas que se utilizan en el tratamiento de aguas residuales se

caracterizan por soportar elevadas concentraciones de nutrientes contenidos en las
16
aguas residuales, los cuales son requeridos para el desarrollo y crecimiento

poblacional, por lo que los microorganismos presentan ciertas adaptaciones para
poder sobrevivir en estos medios. Presentan además una actividad metabólica
elevada, una capacidad de resistir variaciones ambientales y un desarrollo de
cultivo en fase exponencial, con la capacidad de tolerar las altas concentraciones de
nutrientes inorgánicos. Dentro de las microalgas tenemos grupos y géneros
representativos, que son utilizados en el tratamiento biológico terciario de las aguas
residuales, las cuales se presentan en la Tabla 3
En la Tabla 4 se resumen algunas de las microalgas que han sido empleadas en

la depuración de diversos tipos de aguas residuales.
La biomasa microalgal obtenida en estos sistemas de tratamiento, puede ser

cosechada o recuperada para su aplicación en diferentes aspectos, como suplemento o
complemento de la alimentación animal y producción de fertilizantes, lo cual se traduce
como la valorización del tratamiento de las aguas residuales con cultivos de microalgas
(Tabla 5).
Tabla 3. Géneros y grupos de microalgas
% de aplicación en lagunas
Grupo Géneros representativos de estabilización
Cyclotella, Gomphonema,
Diatomeas Nitzschia 10
Chalmydomonas, Euglena,
Flageladas Cryptomonas 25
Ankistrodesmus, Chlorella,
Algas verdes Scenedesmus 50
Anacystis, Anabaena,
Algas verdes/azules Oscillatoria 15
Tabla 4. Microalgas empleadas en la degradación de diversos contaminantes
Microalga Tipos de aguas residuales

Prototheca zopfi Hidrocarburos derivados del petróleo
Chlorella
pyrenoidosa Tintes azoicos en aguas residuales
Chlorella sp. Residuos de ganadería digeridos anaeróbicamente
Ankistrodesmus
y Scenedesmus Aguas residuales de industria del papel y alperujos
Spirulina platensis Agua residual urbana
Chlorella sokoniana Agua residual en heterotrofia sin luz
Botryococcus braunii Agua residual tras tratamiento secundario
Scenedesmus Altos niveles de amonio en efluente de digestión anaerobia
17
Tabla 5. Empleo de la biomasa producida
Géneros de microalgas Empleo

Chaetoceros, Chlamydomonas,
Chlorella, Chlorococcum, Acuicultura: Moluscos, bivalvos,
Cylotella, Dunaliella, Rhodomonas crustáceos, rotíferos, peces
Otros géneros Alimentación animal: ganado porcino
Fertilizantes diversos: arrozales y cultivos
Cianobacterias diversos
Productos químicos y energía: producción
Diversos géneros de hidrógeno, metanización y ácidos grasos
1.3.5. Tratamiento de metales pesados con microalgas
En la descarga de aguas residuales domésticas e industriales, se encuentran

principalmente altas concentraciones de materia orgánica, así como desechos
inorgánicos, entre los que se pueden mencionar como altamente tóxicos a los
metales pesados, causantes de muchas alteraciones a los seres vivos, debido a los
problemas que se presentan por la acumulación en la sangre, en el cabello, en el
sistema nervioso, en la piel, etc., por lo que la biorremoción de estos metales en
sistemas biológicos es posible mediante la aplicación del cultivo de microalgas, ya
que presentan diversas adaptaciones y ciertos mecanismos de tolerancia, los cuales
son los responsables de llevar a cabo a través de la membrana, los procesos de
adsorción, absorción y desorción. Los metales que más se han estudiados en este
tipo de tratamiento son: Cd, Zn, Cu, Ag, Pb, Hg, Ni y Cr. Así mismo, los géneros
Chlorella y Scenedesmus, mostraron la mayor capacidad de remoción de los
metales señalados.
1.3.5.1. Adaptaciones de las microalgas a los efluentes con metales pesados
• Capacidad para sobrevivir y reproducirse en hábitats contaminados con metales.

• Adaptaciones genéticas, dependiendo de cada género a utilizar.
• Cambios genéticos o fisiológicos producidos por la exposición a los metales,
haciendo más tolerantes algunos géneros a un metal específico.
• Tolerancia a algunos metales (propiedades intrínsecas bioquímicas y
fisiológicas), como la bioacumulación en vacuolas de Cd y Zn, siendo no
dañinos.
• Resistencia dada por la respuesta de las microalgas al medio ambiente externo y
a la exposición de metales.
18
1.3.5.2. Mecanismos de tolerancia de las microalgas a los efluentes con metales
• Captación extracelular y precipitación: dada por la composición de las especies

de algas, la biomasa total y parámetros fisicoquímicos.
• Impermeabilidad y exclusión: detoxificación en la cual los iones, no atraviesan
la membrana celular, por lo que la célula no toma los metales al interior.
• Detoxificación interna: en la cual, los metales se depositan frecuentemente en
varios organelos celulares, mitocondrias, vacuolas, núcleo, cloroplastos,
cuerpos de inclusión (polifosfatos) y pared celular.
1.4. Energía a partir de microalgas
Podría decirse que una de las principales preocupaciones actuales es la

búsqueda de fuentes de energía sustitutas o complementarias al petróleo, dado el
pronóstico del agotamiento de las reservas del planeta y los problemas derivados de
su uso: emisiones de efecto invernadero, subida de los precios, inestabilidad de los
mercados por dependencia energética de países productores, etc.
La investigación actual en microalgas está mayoritariamente centrada en la

obtención de cultivos con alto contenido en lípidos para la producción de biodiesel.
Existen, sin embargo, además de dicha conversión química, otras posibilidades de
aprovechamiento energético de las microalgas, de modo similar a como se
aprovechan otros tipos de biomasa del planeta (residuo forestal, residuo orgánico
urbano, etc.): mediante conversión termoquímica, química o bioquímica. Todas
estas posibilidades se detallan a continuación.
1.4.1. Biodiesel
El biodiesel es un combustible líquido obtenido a partir de lípidos mediante

procesos de esterificación y transesterificación. Estos lípidos provienen de grasas
animales o de aceites de diversos cultivos, como los de soja (en la actualidad la
materia prima más empleada), maíz, girasol, palma, colza, remolacha, jatropha, etc.
El principal problema de estas materias primas vegetales es la necesidad de grandes
extensiones de tierra para su cultivo y la competencia con productos de
alimentación, lo que ha generado en los últimos años un amplio debate sobre su
sostenibilidad económica, medioambiental
y social.
Numerosas especies de microalgas pueden ser inducidas, manipulando la

características físico-químicas del medio de cultivo, a producir elevadas cantidades
de lípidos o ácidos grasos, que pueden ser posteriormente empleados para la
producción de biodiesel. Estas manipulaciones pueden ser simples, como variación
de la salinidad, temperatura, pH o disponibilidad de micronutrientes. La
acumulación de lípidos se atribuye a un consumo de azúcares mayor al crecimiento
19
celular, que favorece la conversión a lípidos de los azúcares en exceso. Sin

embargo, y por regla general, las microalgas con alto contenido lipídico no
presentan altas velocidades de crecimiento. Es por ello que lo que se busca
optimizar es la producción neta de lípidos por unidad de volumen de reactor o de
superficie ocupada.
Las ventajas del empleo de algas para la obtención de biodiesel son

principalmente las siguientes:
• No compite en el mercado de productos de alimentación.

• La producción no es estacional por dependencia con las cosechas.
• El consumo de agua es menor.
• La superficie necesaria para su cultivo es mucho menor: empleando aceite de
colza se producen alrededor de 1190 L biodiesel/ha de cultivo, mientras que en
el caso de las algas se pueden obtener hasta 12000 L/ha.
• Su alta velocidad de crecimiento en comparación con los cultivos tradicionales:
la productividad por unidad de superficie es entre 20 y 40 veces mayor en el
caso de las algas.
• Eliminación del empleo de herbicidas y pesticidas.
Los principales problemas técnicos de la obtención de biodiesel a partir de

microalgas radican en la dificultad de la extracción de los lípidos de las células.
Estos procedimientos son complejos y están todavía en fase de desarrollo. Los
principales problemas económicos derivan por consecuente del alto precio de la
tecnología necesaria, así como del hecho que compiten con precios de carburantes
relativamente bajos.
1.4.2. Conversión termoquímica
La conversión termoquímica es la descomposición térmica de la materia

orgánica de la biomasa mediante diferentes métodos:
• La combustión directa genera gases calientes quemando la biomasa en

presencia de aire. Pese a la posibilidad de quemar todo tipo de biomasa,
elproceso sólo es rentable para aquella con un contenido en humedad menor al
50%. La viabilidad del empleo de microalgas en combustión no ha sido
estudiada como tal, sin embargo existen estudios donde la biomasa algal se
combina con carbón en su combustión, disminuyendo la producción de gases de
efecto invernadero.
• Gasificación: es la oxidación parcial de la biomasa a temperaturas entre 800 y
1000 º C, que genera gas de síntesis (una mezcla de CO2, H2, CO2, N2 y CH4).
Existen estudios de gasificación de microalgas como Spirulina y Chlorella, sin
embargo la bibliografía al respecto es escasa.
• La pirólisis transforma la biomasa, en ausencia de aire y mediante temperaturas
que oscilan entre 350 - 700 ºC, a aceite, carbón vegetal y gas de síntesis. La
investigación actual defiende el potencial de la pirólisis como medio para
20
obtener carburantes líquidos sustitutos del petróleo. Existen varios tipos de

pirólisis aunque los procesos presentan todavía barreras técnicas que salvar para
tratar correctamente los aceites producidos (craqueo catalítico, hidrogenación,
eliminación de álcalis, etc.). La investigación en pirólisis de algas presenta
resultados prometedores que podrían llevar a la explotación comercial, sobre
todo a partir de microalgas que crecen en heterotrofia.
• La licuefacción termoquímica de las microalgas representa una opción viable
para su aprovechamiento energético, ya que no es necesario el secado de la
biomasa. Se emplean bajas temperaturas alrededor de 300 - 350 ºC y altas
presiones (5-20 MPa), junto con un catalizador en presencia de hidrógeno. Los
reactores son complejos y la tecnología, costosa; sin embargo, existen diferentes
estudios que demuestran un balance energético positivo del proceso completo
de licuefacción de por ejemplo B. braunii o Dunaliella tertiolecta.
1.4.3. Hidrógeno
Las microalgas poseen las características genéticas, metabólicas y enzimáticas
para producir hidrógeno en condiciones anaerobias. Las enzimas hidrogenasas son
capaces de producirlo a partir de los protones extraídos del agua, si bien son
inhibidas rápidamente por dicho hidrógeno producido. La microalga
Chlamydomonas reinhardtii, por ejemplo, es capaz de producir hidrógeno gaseoso
en lugar de oxígeno molecular mediante la fotosíntesis cuando hay deficiencia de
azufre. Esto indica que existen vías alternativas de transporte de electrones durante
el proceso fotosintético que no implican al oxígeno o al NADP+. Las
investigaciones al respecto son recientes y por tanto los resultados concretos son
aún escasos. Se están llevando a cabo investigaciones a escala de laboratorio y
desarrollando diferentes métodos para incrementar el rendimiento de la producción
y optimizar el proceso. Existen principalmente dos métodos: producción simultánea
de oxígeno e hidrógeno y producción en dos etapas, en la segunda de las cuales las
algas se ven privadas de azufre.
1.4.4. Conversión bioquímica
La conversión bioquímica de la biomasa de microalgas incluye principalmente

la digestión anaerobia y la fermentación alcohólica. En la primera, la biomasa debe
presentar, para un buen desarrollo del proceso, una relación C:N apropiada,
mientras que para la fermentación con vistas a obtener bioetanol es deseable que la
biomasa contenga alto contenido en carbohidratos, ya que éstos son los finalmente
transformados en alcohol.
La fermentación anaerobia y la digestión anaerobia son los procesos de

aprovechamiento energético, junto con la licuefacción termoquímica, en los que las
microalgas se pueden emplear en base húmeda, mientras que otros métodos de
recuperación energética, como por ejemplo en la recién comentada producción de
biodiesel, implican el secado de la biomasa.
21
Cabe destacar que la conversión bioquímica de las microalgas puede tener

lugar tras la extracción de los lípidos para su empleo en producción de biodiesel,
con lo que es posible la combinación de varios sistemas de aprovechamiento
energético para mejorar el rendimiento global.
1.5. Bibliografía
• Metcalf & Eddy, Inc. 1995. Ingeniería de aguas residuales: tratamiento, vertido
y reutilización. McGraw-Hill/Interamericana de España, S.A., Aravaca.
• Hernández Muñoz, Aurelio. 1995. Manual de depuración uralita: sistemas para
depuración de aguas residuales en núcleos de hasta 20000 habitantes. Editorial
Uralita Productos y Servicios: Paraninfo, Madrid, edición 1.
• Ramalho, R.S. 1990.Tratamiento de aguas residuales. Ed. Reverté, S.A.
• Abalde, J., Cid, A., Fidalgo, P., Torres, E., Herrero, C. Microalgas: Cultivo y
Aplicaciones. Laboratorio de Microbiología. Departemento de Biología Celular
y Molecular. Universidad de La Coruña.
• Kojima, H. and Lee y K.2001.Photosynthetic microorganisms in Environmental

Biotechnology. Springer-Verlag. Hong-Kong. 310 pp.
• Oswald, W. J.1957.Ligth conversion efciency in phothosynthetic oxygenation.

IER, series 44. Sanitary Engr. Res. Lab. Univ. Calif. Berkeley. 127pp.
22
2. OBJETIVO
El presente proyecto tiene como objetivo principal mejorar la calidad del agua
residual utilizándola como medio de cultivo de microalgas, con el consiguiente
aprovechamiento de la biomasa para el abastecimiento energético de la planta de
tratamiento de aguas residuales.
Para llevar a cabo dicho objetivo, el proceso se puede dividir en las siguientes
etapas:
• Tratamiento biológico del agua residual en un reactor tipo raceway. El agua

residual urbana entra en contacto con una comunidad de bacterias y microalgas
durante un periodo de tiempo con el objetivo de descomponer la materia
orgánica presente en el agua residual, formándose a la vez un lodo que contiene
biomasa microalgal/bacteriana.
• Digestión anaerobia del lodo con el objeto de aprovechar el biogás generado
para abastecimiento energético de la planta.
• Recuperación del CO de los gases generados para su disolución en el medio de
cultivo favoreciendo el proceso fotosintético de las microalgas y reduciendo a
su vez emisiones de efecto invernadero.
Los objetivos globales relacionados con la evaluación económica, seguridad e

impacto ambiental, son:
• Coste mínimo del proceso.

• Operación de la planta segura y limpia.
• Mínima contaminación ambiental.
3. LOCALIZACIÓN
El hecho de tratarse de una planta de depuración con microalgas implica tener

en cuenta que la zona de ubicación debe disponer de los factores adecuados para el
crecimiento de las mismas (luz, temperatura, CO etc.). El agua y el sol son dos
factores clave, por lo tanto la planta debe estar situada en una zona donde la
intensidad del sol sea óptima y que dure lo más posible en el día.
También es importante la disponibilidad de CO .Las plantas de cultivo y

procesamiento de microalgas deben estar situadas en zonas donde haya industria
que genera el CO para evitar el coste adicional de este. En este aspecto no habría
problema, puesto que la propia planta generará CO para autoabastecimiento.
Para aprovechar el terreno la planta se ubicará en terreno árido, evitando la

ocupación de una zona útil para cultivos vegetales y alejada de zonas urbanas,
evitando con ello los problemas propios de una planta de depuración tales como
olores, ruidos etc.
23
La planta se ubicará en las proximidades de la EDAR El Toyo (Almería),

aprovechando el agua procedente de la etapa de pretratamiento de dicha EDAR. El
agua, tras ser utilizada como fuente de nutrientes para el crecimiento de las
microalgas, con posterior decantación secundaria, se dividirá en tres corrientes: una
de recirculación al decantador secundario (para diluir el agua residual procedente
de la etapa de pretratamiento), otra que, tras adicionar las respectivas cantidades de
carbonato y bicarbonato será empleada como fase líquida en la columna de
captación del CO de los gases de combustión y otra que continuará su depuración
en el tratamiento terciario, en el que la filtración cerrada sobre arena constituye un
complemento a la depuración del agua residual.
Figura 4. Zona geográfica elegida para la ubicación de la planta demostración de

depuración de aguas residuales con microalgas
24
Figura 5. EDAR El Toyo (Almería)
4. JUSTIFICACIÓN
En muchas ocasiones los vertidos de aguas residuales urbanas superan la

capacidad de dilución y autodepuración de los cauces y medios receptores, lo que
conlleva a un deterioro progresivo de la calidad de los mismos, e imposibilita la
reutilización posterior del agua.
Independientemente del origen y características de las aguas residuales

urbanas, éstas han de ser tratadas adecuadamente antes de su vertido o reutilización,
con el fin de:
• Proteger el estado ecológico de los medios receptores (embalses, ríos,

barrancos, acuíferos, mar, etc.) del grueso de la contaminación orgánica
procedente de las aguas residuales urbanas.
• Evitar riesgos para la salud pública de la población.
• Producir efluentes con características físicas, químicas y microbiológicas aptas
para su reutilización.
Recientemente el cultivo de microorganismos fotosintéticos, en especial las

microalgas, en aguas residuales se ha erigido como una alternativa viable
tecnológicamente dado que presenta tres ventajas combinadas: la eliminación del
exceso de nutrientes, la producción de biomasa y el consumo de CO .
25
Las microalgas son organismos unicelulares fotosintéticos que captan luz

solar, CO y nutrientes del medio (principalmente P, y N) y desplazan
microorganismos patógenos mediante competencia entre especies por los recursos.
De este modo, se reduce la capacidad del efluente de provocar eutrofización en
cauces naturales y además, se obtiene como producto adicional la biomasa de algas,
útil para fines energéticos.
Se propone una eficiente y rentable mejora del tratamiento convencional de las

aguas residuales mediante el cultivo de microalgas en un conjunto de
fotobiorreactores raceway. La situación geográfica elegida es la provincia de
Almería, dado que permite mantener el cultivo de microalgas a pleno rendimiento
por el aporte de radiación diario y extenderlo a todo el año gracias a las horas
solares anuales y temperaturas que se tienen en esta zona.
El sometimiento de la biomasa obtenida a un tratamiento de digestión

anaerobia permite tratar posteriormente el biogás generado para suplir las
necesidades energéticas de la planta, así como favorecer el proceso fotosintético
mediante el suministro del CO al medio de cultivo reduciendo a su vez emisiones
de efecto invernadero.
26
5. SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS
5.2.1. Evaluación y selección de la cepa
Se han ensayado una amplia variedad de especies y cepas de microalgas para

determinar su adecuación al cultivo masivo, así como su interés ya sea como
biomasa o para la obtención de algún producto.
Una vez se obtiene un género o especie de interés debe tenerse en cuenta que
pueden existir distintas especies o cepas con diferencias en crecimiento, morfología
y composición celular, por lo que se hacen necesarios métodos adecuados de
clasificación y selección para encontrar la especie o cepa óptima (Vonshak, 1987).
27
Se han establecido diferentes criterios para la evaluación y selección de cepas,

normalmente dirigidos a la obtención de altas tasas de producción de microalgas,
aprovechando la iluminación natural (Becker, 1994). Algunos de estos criterios
son:
• Respuesta a las fluctuaciones diurnas. En general, en las áreas adecuadas para el

cultivo de microalgas a gran escala son frecuentes las fluctuaciones diurnas de
temperatura por encima de los 20 ºC, debido a su elevada intensidad de luz, lo
que significa que durante las horas de la mañana, a pesar de que existe
suficiente luz, la temperatura en los tanques de cultivo está por debajo de la
temperatura óptima para el crecimiento. Para minimizar este efecto depresivo
sobre el crecimiento, las cepas de microalgas a utilizar en estos cultivos son
aquellas que presentan un amplio rango de temperatura óptima.
• Resistencia a la fotoinhibición. Aunque en general la luz es uno de los factores

limitantes del cultivo microalgal, las capas más superficiales de los cultivos
pueden estar expuestas a una radiación solar tan elevada que llega a producirse
la fotoxidación de las células microalgales. Por ello, deben aislarse cepas con
intensidades de luz de saturación elevados y con una mínima inhibición del
crecimiento a elevadas intensidad de luz.
• Cantidad de respiración en la fase oscura. Las medidas de la tasa de respiración

en oscuridad han mostrado que durante la noche puede llegar a perderse más
del 35% de la biomasa total producida durante el día. Las cepas con una tasa de
respiración en oscuridad baja o una relación entre producción de O en luz y
consumo de O en oscuridad alta serian buenos candidatos para el cultivo en
exterior a gran escala.
• Sensibilidad a elevadas concentraciones de O . El oxígeno es uno de los

factores más importantes de las ecuaciones de fotosíntesis; elevadas
concentraciones de O deprimen la tasa de incorporación fotosintética del
carbono en forma de un mecanismo de retroalimentación, provocando en
algunas ocasiones la pérdida total de cultivo. La agitación de los cultivos,
además de asegurar la distribución homogénea de las células en el medio,
permite la eliminación del cultivo del exceso de oxígeno producido en la
fotosíntesis, que de lo contrario podría alcanzar niveles de saturación del 500%.
En cualquier caso, deberán seleccionarse cepas que puedan tolerar
concentraciones de oxígeno relativamente altas.
• Sensibilidad al estrés osmótico. Elevadas tasas de evaporación (por encima de

10 L/día.m ) en cultivos en el exterior y la adición de medio fresco pueden
producir una duplicación de la concentración de sales después de largos
periodos de cultivo, lo que puede provocar un fuerte estrés osmótico. Deben
seleccionarse cepas que toleren aumentos de la presión osmótica sin aumentar
la tasa de respiración.
28
5.2.2. Agua residual
• Agua residual urbana

El principal potencial de las microalgas en depuración de agua residual radica
en su capacidad de asimilación, y por tanto eliminación del medio, de nutrientes,
principalmente nitrógeno y fósforo.
En concreto, algunas especies de microalgas verde, como Chlorella y Scenedesmus
presentan especial tolerancia a medios altos en nutrientes.
Wang y Min (2009) evaluaron el crecimiento de Chlorella en agua residual de
cuatro puntos de su proceso de tratamiento: previa a la decantación primaria, tras la
decantación primaria, tras el tratamiento de fangos activos, y el sobrenadante de la
centrífuga de fangos. Su estudio proporciona datos de velocidades específicas de
crecimiento (desde 0,34 d tras fangos activos hasta 0,95 d para el
sobrenadante) y de eliminación de nutrientes y DQO. También llamó la atención
sobre el hecho de que las microalgas eliminaron aluminio, calcio, hierro, magnesio
y manganeso del sobrenadante de la centrífuga.
• Agua residual de explotaciones ganaderas y agrícolas

Estas aguas se caracterizan por presentar muy elevadas concentraciones de
nutrientes, y diversos estudios han demostrado la capacidad de determinadas
especies de microalgas de eliminarlos del medio. Como ejemplo citaremos
Botryococcus braunii, estudiada por An et al. (2003), Microspora willeana,
Ulothrix sp. y Rhizoclonium hierglyphicum (Pittman 2011).
Park y Jin (2010) han estudiado el tratamiento mediante el cultivo de

Scenedesmus sp. de efluentes provenientes de digestión anaerobia de residuos
ganaderos, demostrando la capacidad de dicha microalga de eliminar altos
contenidos en nutrientes (5-6 mg de NH /L·d) y la importancia del aporte de
carbono inorgánico en forma de alcalinidad del medio, ante la ausencia de
inyección de CO2.
• Agua residual industrial

En el caso de las aguas residuales industriales el principal interés no suele
radicar en la eliminación de nutrientes sino en la eliminación de metales pesados
(cadmio, cromo, zinc) o compuestos tóxicos orgánicos (hidrocarbonos, biocidas,
tensioactivos) que pueden ser eliminados por determinadas microalgas, como ya se
ha comentado. Debido a que en este tipo de aguas los nutrientes no se encuentran
en altas concentraciones, el crecimiento de las algas es más lento y por tanto la
cantidad de biomasa generada es menor.
5.3. Biorreactor
5.3.1. Sistemas abiertos
29
En el diseño de los estanques o piscinas, los factores a tener en cuenta son

(Becker, 1994):
• Profundidad. Se relaciona con la capacidad de penetración de la luz.
• Revestimiento. Representa lo más caro del sistema. Para una óptima circulación
de líquido se requieren superficies lisas en el fondo y las paredes del estanque.
Actualmente, los estanques algales comerciales están revestidos de hormigón o
plástico, aunque se han utilizado distintos materiales con resultados diversos.
• Agitación. El método de mezcla y turbulencia es importante para conseguir

altos rendimientos de biomasa algal. La mayoría de los sistemas utilizados para
inducir flujo son inadecuados para conseguir el máximo potencial fotosintético
de la célula, debido a que la turbulencia inducida es al azar. La agitación suele
ser por dispositivos como: ruedas de paletas, hélices, inyectores de are, etc.
Las piscinas presentan problemas de suciedad, evaporación, contaminación, etc.

Una posible solución es cubrirlas por un material transparente. Tiene varias
ventajas, como la reducción de las pérdidas por evaporación, la elevación de la
temperatura y la disminución de la cantidad de suciedad e insectos que contaminen
las microalgas. Si la evaporación es muy alta, los costes de agua y bombeo suben y
aumenta la salinidad del medio, con lo que el crecimiento algal se hace más lento.
Cubriendo la piscina se previene el enfriamiento del sistema, sobre todo por la
noche o en invierno, ya que las cubiertas actúan como un invernadero por el día
para atrapar la radiación de onda larga. Sin embargo, los materiales utilizados por
las cubiertas no son del todo transparentes. Estos factores contribuyen a reducir la
radiación incidente en aproximadamente un 40%. En algunas áreas subtropicales
con elevada irradiación solar, esta reducción de luz puede ser una ventaja.
Asimismo, se acumula polvo en la superficie externa de las cubiertas y se condensa
agua en la interna, lo que contribuye a disminuir la radiación que llega al cultivo.
En la estación calurosa la temperatura del cultivo puede llegar a exceder los límites
tolerados y entonces deben ser enfriados con agua o hay que darles sombra.
Los estanques o piscinas son unidades abiertas de cultivo, y los tipos básicos so
(Dodd, 1986: Oswald, 1988) son:
• Estanques circulares
Las piscinas circulares suelen tener un sistema de agitación mediante un
brazo rotatorio. Este sistema tiene una serie de desventajas: son construcciones
de hormigón caras y con una ineficiente utilización del terreno y consumen
mucha energía para la agitación, aunque la turbulencia en el centro es baja.
Actualmente apenas se usan.
• Sistemas tipo “raceway”

Son las más utilizadas, ya sea en unidades aisladas o con varias unidades
constituyendo meandros. La agitación suele ser por palas, propulsores o
bombas por aire. Son productivos y baratos.
• Piscinas inclinadas
30
Generalmente dispuestas constituyendo meandros, la agitación de la

suspensión algal se consigue mediante flujo por gravedad y bombeo. En este
último tipo se trata de crear turbulencia mientras la suspensión microalgas fluye
a través de canales o superficies inclinadas por gravedad; el medio algal es
bombeado a la parte superior cuando llega al punto inferior. La velocidad de
flujo viene dada por la pendiente.
En un sistema de cultivo abierto es difícil mantener una sola especie de

microalga, debido a la facilidad de contaminación biológica, que puede incluso
suponer la infección de dicho cultivo por bacterias u otros microorganismos. El
modo de conseguir mantener un monocultivo en este tipo de sistemas es mediante
el control de las condiciones ambientales, de modo que éstas tomen valores
extremos. Esto es posible con algunos tipos de microalgas (extremófilas), pero no
con todas. Por ejemplo,Chlorella, Dunaliella salina y Spirulina son géneros que
presentan esta opción, mediante el control de un alto nivel de nutrientes, elevada
salinidad y elevada alcalinidad respectivamente.
El control de la temperatura es también complejo en un sistema de cultivo

abierto, ya que si bien es verdad que la evaporación ejerce efecto de refrigeración,
las oscilaciones diarias no se ven amortiguadas, y por otro lado la evaporación
provoca cambios en la composición iónica del medio de cultivo.
Otros posibles problemas de este tipo de sistemas son la dificultad de mezclado

eficiente, la potencial falta de CO2 y la limitación de la luz en capas inferiores. Para
maximizar la productividad de biomasa se ha de optimizar el mezclado y la
profundidad del estanque.
5.3.2. Sistemas cerrados
Son sistemas sistemas económicamente más caros que los abiertos que se
utilizan normalmente para el cultivo de cepas especiales para la producción de
productos químicos de gran valor. Estos biorreactores pueden ser básicamente:
• Cilíndricos
Suelen ser de acero inoxidable y la mayoría de ellos con iluminación
interior. Están provistos de agitación, control de temperatura, luz entrada de aire
enriquecido con CO , etc. No requieren su instalación en una cámara de
temperatura y luz controlada, ya que el control lo realiza el propio biorreactor.
En algunos casos están dotados de un sistema de control automático de cultivo
por ordenador. Normalmente se introduce aire burbujeándolo por la parte
inferior. El diámetro suele ser menor a 200 cm para evitar que no llegue luz al
interior de la columna. Algunos investigadores han desarrollado reactores
anulares que eliminan la parte interior del reactor cilíndrico, de modo que el
reactor viene delimitado por dos paredes concéntricas. Su altura se ve limitada a
4 metros por motivos estructurales y por evitar la sombra en una extensión
donde existan instalados más de un fotobiorreactor.
• Tubulares
31
En los fotorreactores son tubos de diámetro igual o menor a 100 cm,

dispuestos de modo horizontal, vertical, helicoidal o inclinado. La biomasa es
recirculada mediante bombas o empuje por aire. La longitud puede alcanzar los
cientos de metros. Asimismo, es importante el material de construcción. Los
reactores tubulares son ventajosos en zonas de temperatura moderada, pero
tienen problemas en climas cálidos ya que la temperatura en los tubos puede
alcanzar (10-15)ºC más que la ambiente, lo que hace necesarios sistemas de
enfriamiento, que pueden ser ensombrecimiento de los tubos, rociados con agua
o situar el reactor tubular en un lecho de agua. Los fotobiorreactores tubulares
pueden presentar problemas de depleción de CO y acumulación de O que
afectan al rendimiento y composición química de las especies en cultivo. Una
de las principales ventajas de este diseño es una relación superficie/volumen de
más de 100 m-1. Su principal desventaja es el alto consumo energético.
Figura 6. Configuraciones de fotobiorreactores (a raceway, b placas planas, c

cilíndricos, d tubulares horizontales)
5.3.3. Suministro de carbono
El suministro de CO es uno de los procesos más difíciles en el cultivo de

microalgas. El CO se puede adicionar a los cultivos en forma de bicarbonato
sódico y sales similares o en forma de pequeñas burbujas. Esas sales normalmente
cuestan tres veces más que el dióxido de carbono gaseoso
La transferencia de CO a través de la interfase gas-líquido es tan lenta que se

deben inventar métodos especiales para alargar el tiempo y aumentar el área
superficial necesarios para maximizar la transferencia. La ventaja del suministro en
forma gaseosa es que el burbujeo favorece la mezcla en el reactor.
32
Una ventaja del suministro de CO disuelto previamente en fase acuosa es que

la eficiencia de transporte es del 100 %. La desventaja es que esas sales
normalmente cuestan tres veces más que el dióxido de carbono gaseoso.
5.4. Métodos de separación
Existen varios métodos para concentrar las células del medio de cultivo en el
que están suspendidas y la búsqueda de un método eficiente, con poco gasto de
energía y económico es fundamental (Mohn, 1988; Becker, 1994).
• Centrifugación
Es el método más eficiente, aunque supone un gasto de energía elevado. La
calidad del producto microalgal recogido por centrifugación es muy buena. El
método más eficiente es la centrifugación continua.
• Filtración
La filtración por gravedad es el método más sencillo y económico, aunque
poco eficiente. Es difícil cuando las células presentan cierto grado de
plasticidad, como Chlorella o Scenedesmus. Está restringido a algas
filamentosas o formadoras de colonias. Otros sistemas de filtración son
filtración por arena, filtración a presión y filtración a vacío.
• Microcoladores (“microstrainer”)
Diseñados en un principio para eliminar el material particulado de efluentes
de plantas de tratamiento de aguas residuales, resultan idóneos para concentrar
la biomasa en el caso de algas filamentosas, pero no es eficaz con las
microalgas más pequeñas (<20 micras).
• Separador laminar
Se basa en la sedimentación por gravedad natural; consiste en una
combinación de láminas inclinadas que garantizan que el sedimento siga hacia
abajo y se deposite en una especie de cárter al final del cual se puede recoger la
biomasa.
• Autoflotación
Se basa en la liberación de pequeñas burbujas de gas desde el fondo de la
unidad de cultivo que llevan a las células microalgales a la superficie donde
pueden ser retiradas con un recogedor u otro sistema.
• Sedimentación
33
Algunas especies sedimentan al cesar la agitación del cultivo, y se recogen

retirando el sobrenadante. Este proceso puede ayudarse utilizando floculantes
químicos que pueden dar un rendimiento de hasta un 90% de recuperación de
las células microalgales en un cultivo. Este método tiene la desventaja de que el
producto obtenido está contaminado con el floculante. Los floculantes
utilizados incluyen varios policationes, como aluminatos, hidróxido férrico y
cloruro férrico. Cuando se utiliza aluminio para la floculación las microalgas
contienen aproximadamente un 4% (P/V) de aluminio. La floculación con
aluminatos y otros floculantes químicos entraña problemas de toxicidad y la
calidad del producto microalgal resultante es pobre, siendo la principal
limitación el alto contenido del producto químico utilizado en la floculación y
un gusto desagradable.
La tecnología de tratamiento para lodos residuales generados en las EDAR en

Estados Unidos y Europa se realiza utilizando alguno de los siguientes cuatro
procesos:
• Digestión anaerobia
Comprende dos fases, en la primera se forman ácidos volátiles y en la segunda

las bacterias anaerobias producen gas metano a partir de dichos ácidos, todo esto
en ausencia de oxígeno molecular (O2).
• Digestión aerobia
Proceso de aireación prolongada (dotando al sistema de O2) para provocar el

desarrollo de microorganismos aerobios hasta sobrepasar el periodo de síntesis de
las células y llevar a cabo su propia auto-oxidación, reduciendo así el material
celular.
• Tratamiento químico
Realiza principalmente una acción bactericida, llevando al bloqueo temporal de

fermentaciones ácidas. Por su reducido costo y alcalinidad, la cal es el reactivo que
más se utiliza.
• Incineración
Conduce a la combustión de materias orgánicas de los lodos, y es el proceso

con el que se consigue un producto residual de menor masa, las cenizas
constituidas únicamente por materias minerales del lodo”.
34
5.6 Captación de
Existen varias opciones técnicas y económicamente viables para la captura y
separación de CO . Otras opciones están en vías de desarrollo tecnológico y se
pueden considerar como tecnologías avanzadas de posible aplicación en el futuro.
A continuación se describen los diferentes sistemas de captura de CO conocidos:
• Métodos criogénicos
El CO puede ser condensado y separado de gases poco (o menos)
condensables a bajas temperaturas y altas presiones. El proceso total consta de
condensación y destilación criogénica (CDC). Los gases de combustión son
secados y comprimidos a la entrada y el gas seco es refrigerado en una columna
de condensación con objeto de recobrar el CO condensado. El método CDC ha
sido empleado para la eliminación de CO en mezclas de CH /CO y otros gases
en la recuperación de hidrocarburos de fuentes naturales. La eficiencia de
control de una instalación CDC es de un 70% a 85%. Este proceso requiere un
consumo elevado de energía cuando la concentración de CO en los gases de
entrada es bajo, que es el caso que nos ocupa.
• Adsorción física en sólidos

En la adsorción, el CO es retenido en el sólido debido a las interacciones
con la superficie de las partículas y su porosidad. En estos procesos se trabaja
en condiciones casi isotérmicas, y la operación consta de dos fases: la
adsorción, que se realiza a alta presión con objeto de que la presión parcial del
gas al ser capturado sea elevada, y la recuperación, que se realiza a una presión
menos elevada, para liberar y recuperar el CO adsorbido. Estos procesos de
captura y recuperación de gas por adsorción tienen un gran interés técnico,
económico y comercial. La captura y recuperación de CO de los gases de
combustión puede llevarse a cabo por procesos de adsorción en sólidos
químicamente reactivos y no reactivos. Los adsorbentes sólidos que debieran
ser considerados para la absorción del CO son adsorbentes naturales como
yesos y zeolitas; aceite bituminoso de desecho; adsorbentes procesados como
sílice, zeolitas y tamices moleculares; y por último el carbón, el lignito y la
antracita.
• Separación mediante membranas selectivas

La difusión de gases de distintos tamaños moleculares se puede llevar a
cabo por mediación de membranas. Este método evita la necesidad de cambios
de fase. Las membranas para la absorción de gases constan de un líquido de
absorción en contacto con un lado de una membrana porosa con objeto de
proveer una gran superficie de contacto y mezclar el gas con el líquido. La
separación se basa en la distinta velocidad de difusión de diferentes gases. El
35
CO , siendo una molécula triatómica, puede separarse con relativa facilidad de

moléculas diatómicas como O y N .
Las membranas para la separación de gases pueden dividirse en dos tipos:

membranas orgánicas y membranas inorgánicas. Membranas orgánicas
apropiadas para la separación de CO de N incluyen materiales derivados de la
celulosa, polisulfona, poliamidas y polimiimidas. Las membranas no orgánicas
son químicamente estables y apropiadas para operación a presión elevada, pero
son más caras que la de tipo orgánico. Ejemplos de este tipo de membranas son
las membranas porosas inorgánicas, como membranas cerámicas, membranas
de óxidos metálicos y membranas inorgánicas no porosas, tales como
membranas metálicas. Debido a que la diferencia de tamaño y masa de N y
CO es pequeña, las membranas no orgánicas porosas no son adecuadas para la
separación de CO de gases de combustión.
En la configuración con una membrana, ésta separa los gases de

combustión en un permeado rico en CO y una fracción pobre en CO . La
segunda es descomprimida en una cámara de expansión y liberada,
subsecuentemente, a la atmósfera. El permeado rico en CO es comprimido en a
una presión de 8 MPa. El permeado obtenido en un sistema consistente de una
membrana solamente produce un permeado rico en CO diluido con N . Éste no
es un resultado deseable, ya que el CO se condensará al ser comprimido,
mientras que el N permanecerá en forma gaseosa.
• Absorción
En la operación de absorción de gases, una mezcla gaseosa se pone en
contacto con un líquido, a fin de disolver de manera selectiva uno o más
componentes del gas y de obtener una solución de éstos en el líquido. Estas
operaciones requieren la transferencia de masa de una sustancia en la corriente
gaseosa al líquido. Esto se aplica cuando se quiere recuperar en un líquido
componentes que acompañan el afluente gaseoso de un reactor, bien sea para
conseguir su neutralización, o bien para evitar la contaminación del medio
ambiente. La absorción de gases es una operación en la cual, cuando la
transferencia de masa sucede en la dirección opuesta, es decir, del líquido al
gas, la operación se conoce como desorción.
Muchos procesos industriales de absorción van acompañados de una

reacción química. Aunque el proceso general se considera heterogéneo, la
reacción es realmente homogéneo, la reacción química es realmente
homogénea, y ocurre en la fase líquida, que es lo más común, en la fase gas o
muy raramente en ambas fases simultáneamente.
36
La reacción entre el soluto absorbido y un reactivo produce dos hechos

favorables a la rapidez de la absorción del líquido respecto al componente
gaseoso, y el aumento de la velocidad global del proceso.
Las instalaciones utilizadas son las columnas de absorción con un lecho fijo
de relleno, o torre empacada.
5.7. Bibliografía
• Abalde, J., Cid, A., Fidalgo, P., Torres, E., Herrero, C. Microalgas: Cultivo y
Aplicaciones. Laboratorio de Microbiología. Departemento de Biología Celular
y Molecular. Universidad de La Coruña.
• Oropeza, García, N. 2006.Lodos residuales: estabilización y manejo.
• Alarcón Sánchez, J.A., Oliver, Puyol, R., Estrany, Coda F.P. 2006. Proyecto:
Planta para la recuperación del dióxido de carbono de los gases de combustión.
• Gómez, C., Escudero, R., Morales, M. M., Figueroa, F. L., Fernández-Sevilla,

J.M., Acién, F. G. 2013. Use of secondary-treated wastewater for the
production of Muriellopsis sp.
37
6. SELECCIÓN FINAL
6.1.1. Especie microalgal
Se ha seleccionado la microalga Muriellopsis sp., aislada de las marismas del

Empordá en Cataluña, debido a su alta tasa de crecimiento y productividad al aire
libre.
Resultados de investigación indican que, usando como medio de cultivo agua

residual procedente del tratamiento secundario de depuración, se puede alcanzar
una productividad máxima de 0,5 g/L.día (superior a los 0,1 g/L.día objeto del
proyecto).
6.1.2. Selección y acondicionamiento del agua residual
Se considera el uso del agua residual urbana derivada de la etapa de

pretratamiento de la EDAR El Toyo, Almería.
Hay que tener en cuenta la relación N/P óptima para el crecimiento de

microalgas, que es 7,3 g nitrógeno/1 g fósforo. Además, hay que considerar el
contenido en nitrógeno de la biomasa, que se estima en un 10%, de modo que es
posible calcular la cantidad de nitrógeno requerida en función de la productividad
de biomasa que se desee alcanzar.
Por lo general, las aguas residuales urbanas contienen entre 40-60 mg/L de
nitrógeno y 15-20 mg/L de fósforo. Asumiendo valores medios de concentración de
ambos nutrientes, según la tabla 6 con el aporte de agua residual se tienen
suficientes nutrientes esenciales para alcanzar el objetivo marcado de 300 Tm/año
de biomasa.
38
Tabla 6. Requerimiento de nutrientes esenciales
Equivalencia 1 g biomasa 0,1 g nitrógeno

Relación N/P 7,3 g nitrógeno 1 g fósforo
Nutrientes necesarios para alcanzar la producción
Requerimiento de Nitrógeno, mg/L 53,87
Requerimiento de fósforo, mg/L 7,38
Caudal medio, m /día 1856,39
Concentración biomasa, g/L 0,54
Producción biomasa, kg/día 1000
Nitrógeno requerido, kg/día 100
Fósforo requerido, kg/día 13,70
Aporte del agua residual
Nitrógeno, kg/día 93,56
Fósforo, kg/día 22,59
A fin de eliminar los sólidos en suspensión (en un 60%, aproximadamente) y

la materia orgánica (en un 30%, aproximadamente) y proteger el proceso posterior
de oxidación biológica de la intrusión de fangos inertes de densidad elevada, el
agua residual se mezclará con agua procedente del tratamiento secundario de la
propia planta de depuración con microalgas y se someterá a una decantación
primaria para eliminar los sólidos sedimentables.
6.2 Biorreactor
En cuanto al biorreactor, por su facilidad de escalado, bajo coste así como

reducido consumo energético se considera el uso de reactores abiertos tipo
raceway. Para favorecer la mezcla, cada reactor estará provisto de una rueda de
paletas.
Respecto al aporte de CO , considerando las ventajas de ambos métodos (en

forma gaseosa y en forma de disolución carbonatada), la adición de CO a los
fotobioreactores se va a realizar mediante inyección bajo de manda tanto en fase
gaseosa como en fase acuosa.
6.3. Método de separación
Para la separación del fango, que contiene la biomasa, del agua residual tratada
en el biorreactor se considera adecuado realizar un proceso de floculación-
decantación, de esta manera se consigue una separación con bajo consumo
39
energético y la contaminación del fango con el floculante no supondría un

problema en la siguiente etapa.
Puesto que la obtención de CO , para favorecer el proceso fotosintético de los

cultivos, es uno de los objetivos del presente proyecto, la alternativa seleccionada
consiste en someter el fango a un proceso de digestión anaerobia, a través del cual
se obtendrá biogás, compuesto principalmente por metano y CO .
6.5. Captación de
El suministro de CO a los reactores en forma gaseosa favorece la mezcla, pero

previamente disuelto en fase acuosa la eficiencia de la transferencia de carbono al
cultivo es prácticamente del 100%, por lo que se ha considerado el aporte a los
reactores en forma gaseosa y en forma disolución carbonatada. Teniendo en cuenta
el aporte en fase acuosa, el método de captación de CO elegido es la absorción con
reacción química, empleando una columna de burbujeo.
Previamente a la absorción, se ha considerado pasar la corriente de biogás por

un generador. Así, por un lado se obtiene energía para autoconsumo de la planta, y
por otro, la reacción de combustión convierte el metano en CO , el cual es
consumido por las microalgas en el proceso fotosintético, reduciéndose por lo tanto
la emisión de gases de efecto invernadero.
40
41
MEMORIA
DESCRIPTIVA
de aguas residuales con microalgas Memoria descriptiva
ÍNDICE
1. LOCALIZACIÓN
2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO Y EQUIPOS

2.2. Diagrama de flujo
2.3. Etapas del proceso
2.3.1. Decantación primaria
2.3.2. Biorreactor
2.3.3. Floculación-decantación
2.3.4. Digestión anaerobia
2.3.5. Captación de
2.4. Tuberías y bombas
2.4.1 Tuberías
2.4.1.1. Tuberías para líquidos
2.4.1.2. Tuberías para gases
2.4.2. Bombas
2.5. Generador
2.6. Compresor y soplantes
2.5.1. Compresor
2.5.2. Soplantes
3. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN
3.1. Control del pH en los fotobiorreactores
3.2. Control en los equipos
3.2.1. Cambiador de calor
3.2.2. Digestor anaerobio
3.2.3. Gasómetro
3.2.4. Generador
3.2.5. Columna de absorción
3.2.6. Tanque de disolución carbonato/bicarbonato
3.3. Instrumentación
1
1. LOCALIZACIÓN
La planta demostración de depuración de aguas residuales con microalgas se

ubicará en las proximidades de la Estación Depuradora de Aguas Residuales El
Toyo, en el término municipal de Almería.
La parcela de la EDAR El Toyo se sitúa en la zona conocida como las Atochas,

entre la Rambla de La sepultura y la Rambla del puente de La Quebrada, a unos 20
km de la ciudad. Las coordenadas geográficas son: Latitud: 36º 51´ 37.76´´ N;
Longitud: 2º 19´ 47.93´´ O. En el sistema UTM: X: 559727 huso 30; Y: 4079672
hemisferio Norte. La elevación es 67 m con respecto al nivel del mar.
La proximidad de vías de comunicación al emplazamiento seleccionado

facilitan la logística de la planta. Entre estas vías destacan la autovía A-7 que enlaza
con el puerto de Almería, situado a 16 km, y la N-344, que enlaza con El Alquián,
donde se encuentra el aeropuerto de Almería.
La EDAR El Toyo está prevista para una población de 52000 habitantes, que
suponen un caudal medio de 542 m /h (13.000 m diaros). Además, en el diseño de
la planta se tuvo en cuenta el crecimiento del área urbana. De modo que se prevé
una eventual ampliación de la misma que permita tratar el agua residual de una
población de 75.000 habitantes, con caudal medio diario de 19.500 m de agua.
Figura 1. Emplazamiento de la planta demostración de depuración de aguas

residuales con microalgas
2
2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO Y EQUIPOS
2.2. Diagrama de flujo
3
4
Tabla 1. Notación de equipos empleados
R-1 Reactor raceway E-9 Columna de absorción

R-2 Reactor raceway T-1 Gasómetro
R-3 Reactor raceway T-2 Tanque de disolución Na CO / NaHCO
R-4 Reactor raceway B-1 Bomba de agua a decantador primario
E-1 Decantador primario B-2 Bomba de agua a reactores
E-2 Decantador B-3 Bomba de agua a decantador secundario
secundario
E-3 Intercambiador de B-4 Bomba de agua salida decantador secundario
tubos concéntricos
E-4 Digestor anaerobio B-5 Bomba de lodo primario
E-5 Compresor B-6 Bomba de lodo secundario
E-6 Generador B-7 Bomba de lodo primario y secundario a digestor
E-7 Soplante B-8 Bomba de disolución carbonatada a reactores
E-8 Soplante
Tabla 2. Notación de líneas de proceso
L-1 Entrada de agua al decantador L-9d Gases de escape a reactores

primario
L-2 Entrada de agua a reactores L-9e Gases de escape a columna de
absorción (L-9b+L-9c)
L-3 Entrada de agua al decantador L-10 Entrada de disolución
secundario Na CO / NaHCO a la columna de
absorción
L-4a Salida de agua depurada L-11a Salida de disolución
carbonatada de la columna de
absorción
L-4b Recirculación de agua depurada L-11b Entrada de disolución
carbonata al reactor R-1
L-4c Entrada de agua depurada al tanque L-11c Entrada de disolución
de disolución Na CO / NaHCO carbonata al reactor R-2
L-5 Salida de lodo secundario L-11d Entrada de disolución
L-6 Salida de lodo primario L-11e Entrada de disolución
L-7 Entrada de lodo al digestor L-12a Entrada de gases de escape
al reactor R-1
L-8 Salida de biogás del digestor L-12b Entrada de gases de escape
al reactor R-2
L-9a Gases de escape del generador L-12c Entrada de gases de escape
al reactor R-3
L-9b Gases de escape a intercambiador L-12d Entrada de gases de escape
al reactor R-4
L-9c Gases de escape a columna de
absorción
5
2.2. Etapas del proceso
2.2.1. Decantación primaria
Antes del tratamiento en el fotobiorreactor, el agua residual pretratada (1.320,46

m /día se mezclará con una corriente de agua depurada (544,6 m /día y
someterá a una decantación primaria. Para ello se construirá un decantador circular
de flujo vertical. El fondo tendrá una pendiente del 3% Los sólidos depositados en el
fondo junto con el líquido espesado son continuamente dirigidos hacia la salida
mediante un mecanismo de arrastre consistente en dos brazos largos con rastrillos de
diseño convencional, que gira a una velocidad de 0.6 m/min. El líquido clarificado
se retira continuamente a través de un rebosadero que rodea al borde superior del
depósito. La concentración inicial de sólidos en la suspensión es de 0,15 kg/m , se
consigue aumentar hasta una concentración en el lodo de 20 kg/m . Se obtienen
1.856,39 m /día de sobrenadante, con una concentración de sólidos en suspensión
de 0,058 kg/m , el cual es bombeado a los fotobiorreactores.
Tabla 3. Características del decantador primario
Caudal, m /día 1.865,06

Superficie, m 95,03
Diámetro, m 11
Altura recta, m 3
Inclinación del fondo, % 3
Velocidad barredera de fondos, m/s 0,6
Relación diámetro chapa deflectora/diámetro decantador 0,1
Relación altura sumergida chapa deflectora/altura decantador 0,4
Volumen decantador, m 233,13
Tiempo de retención, h 3
Carga hidráulica, m /m .h 0,82
Zona de entrada
Altura zona de reparto, m 3,16
Altura sumergida en chapa deflectora, m 1,27
Diámetro chapa deflectora, m 1,1
Vertedero de salida
Longitud, m 34,56
Carga sobre vertedero, m /m.h 2,41
Poceta de fangos
Volumen poceta, m 0,72
6
Tabla 4. Reducción de DBO5 y sólidos totales en suspensión tras la decantación

primaria
Afluente Efluente % de eliminación

DBO5, mg/L 188 122 35
SST, mg/L 150 58 62
Los porcentajes de eliminación aplicados han sido obtenidos de la figura 1 del

Anejo Decantación.
2.2.2. Biorreactor
Se utilizará un conjunto de cuatro reactores de 1,25 ha cada uno que trabajarán

en continuo, estimándose una producción anual de 300 Tm.
Los reactores se construirán con tierra compacta, separados por bermas. Las
bermas se protegerán de la erosión del viento y las olas y el crecimiento de las
malas hierbas con una cubierta delgada de geotextil.
Se colocarán dos tabiques deflectores equidistantes a lo largo y a lo ancho de

cada esquina del estanque. Cada reactor estará provisto de un agitador de rueda de
paletas para mezclar el agua residual, con una velocidad horizontal promedia del
agua de 0.2 m/s, la cual será suficiente para mantener los flóculos
algales/bacterianos en suspensión. Cada agitador tendrá 7 m de largo con 0.8 m de
hojas construidas con acero galvanizado y pintado. Las ruedas de paletas se
accionarán mediante una caja de cambios de un motor trifásico de 6 kW.
Tabla 5. Resumen de las dimensiones del reactor y parámetros relativos a la

circulación del cultivo en cada reactor.
Profundidad, m 0,3
Profundidad activa, m 0,2
Superficie activa, m 12.500
Volumen activo, m 2.500
Ancho del canal, m 17,68
Ancho del reactor, m 35,36
Longitud, m 353,55
Pendiente interna de la berma (horiz/vert) 2
Pendiente externa de la berma (horiz/vert) 2
Caudal desplazado, m /s 0,707
Factor de Manning, n 0,02
Eficiencia paddle Wheel 0,5
Potencia, kW 1,39
7
Cada reactor incluirá un foso para la adición de CO . El CO se tomará de los

gases de escape del generador y se transferirá al conjunto de reactores mediante
una soplante a través de una tubería, siendo 32,8% la eficiencia de absorción de
CO . Se controlará la adición de CO a cada reactor manteniendo el pH en un rango
de 7,5 a 8,5. El sumidero de adición de carbono será de hormigón y atravesará el
ancho del canal.
El aporte de CO se va a realizar en función de la relación establecida entre kg

de CO por cada kg de biomasa producida. Esta relación es de 1,8 en valor
estequiométrico pero se ha considerado un valor real de 2,5 para compensar posibles
pérdidas.
Además, una parte del carbono procedente de los gases de escape del generador,
tras pasar por una columna de absorción, se suministrará en forma de disolución
carbononato/bicarbonato. La eficiencia de absorción de CO en la columna es del
80%.
Tabla 6. Dimensiones del foso
Relación volumen foso/volumen reactor 1/20

Volumen, m 125
Anchura, m 17,7
Profundidad, m 1,5
Largo, m 4,7
Tabla 7. Caudales de gases de escape y disolución carbonatada a aportar al conjunto

de reactores
Caudal de CO necesario, kg/día 2.500

Caudal de CO disolución carbonatada, kg/día 2.433
Caudal de gases de escape del generador, kg/día 1.415
Tabla 8. Productividad del conjunto de reactores
Capacidad de producción, Tm/año 300

Tiempo de operación, días/año 300
Productividad por unidad de superficie, kg/m .día 0,02
Productividad volumétrica, kg/m .día 0,1
8
Tabla 9. Características del agua

DBO5, mg/L 122 62 45,95
SST, mg/L 58 558
2.2.3. Floculación-decantación
El cosechado del fotobiorreactor se someterá a un proceso de floculación-

decantación para separar la biomasa microalgal/bacteriana del agua depurada. Se va
a utilizar un floculante tipo catiónico ya que la suspensión de microalgas tiene carga
negativa con lo que favorece la decantación.
Tabla 10. Parámetros de la suspensión y el agente floculante
Caudal de suspensión, m /día 1.991,33

SST, mg/L 557,8
SSV, mg/L 502
Floculante Actipol FB1
Concentración de floculante, mg/L 5
Caudal floculante, kg/día 10
Factor de concentración 37
La decantación se llevará a cabo mediante en un decantador circular de flujo

vertical. Para determinar la superficie necesaria para el espesado del fango se ha
empleado el método de Talmadge y Fitch. El fondo tendrá una pendiente del 3%
Los sólidos depositados en el fondo junto con el líquido espesado son
continuamente dirigidos hacia la salida mediante un mecanismo de arrastre
consistente en dos brazos largos con rastrillos de diseño convencional, que gira a
una velocidad de 0.6 m/min. El líquido clarificado se retira continuamente a través
de un rebosadero que rodea al borde superior del depósito. Se obtienen 49,44 m /día
de lodo con una concentración de sólidos en suspensión de 20,64 kg/m y 1.941,9
m /día de sobrenadante (agua residual depurada) con una concentración de sólidos
en suspensión de 0.046 g/L.
9
Tabla 11. Características del decantador secundario
Caudal, m /día 1.991,33

Superficie, m 95,03
Diámetro, m 11
Altura recta, m 3
Inclinación del fondo, % 3
Velocidad barredera de fondos, m/s 0,6
Relación diámetro chapa deflectora/diámetro decantador 0,1
Relación altura sumergida chapa deflectora/altura decantador 0,4
Volumen decantador, m 285,1
Tiempo de retención, h 2,5
Carga hidráulica, m /m .h 0,859
Zona de entrada
Altura zona de reparto, m 3,165
Altura sumergida en chapa deflectora, m 1,266
Diámetro chapa deflectora, m 1,1
Vertedero de salida
Longitud, m 34,56
Carga sobre vertedero, m /m.h 2,4
Poceta de fangos
Volumen poceta, 4,12

DBO5, mg/L 62 38 40
SST, mg/L 558 46 92
2.3.4. Digestión anaerobia
Los lodos de la decantación primaria y secundaria (biomasa

microalgal/bacteriana) se mezclarán y se someterán a un proceso de digestión
anaerobia en una etapa, sin mezcla, basado en la degradación de la materia orgánica
en ausencia de oxígeno, obteniéndose un biogás compuesto, principalmente, por
metano y CO .
10
Puesto que las bacterias mesófilas actúan a temperaturas comprendidas entre 12

y 35 ºC, y para compensar las pérdidas de calor en el digestor, el lodo se calentará
antes de su entrada en el digestor. Para ello se empleará un intercambiador de calor
y se aprovechará una parte de los gases de escape del generador como corriente de
calefacción. Se ha elegido un intercambiador de dos tubos concéntricos porque el
incremento de la temperatura del lodo es pequeño (de 19 a 32 ºC) y la temperatura
de los gases de escape elevada (400 ºC). El lodo circulará por el tubo interno, ya que
es la corriente más sucia.
Tabla 13. Características del intercambiador de doble tubo
Tubo interno
Acero
Material inoxidable
Caudal de lodo, kg/h 2.445,63
Longitud, m 1
Diámetro interno, m 0,02
Diámetro externo, m 0,022
Velocidad transversal, m/s 2,141
Coeficiente individual de transmisión de calor, W/m . ̊C 24.310
Caída de presión, Pa 3.056
Tubo externo
Acero
Material inoxidable
Caudal de gas, kg/h 0,25
Longitud,m 1
Diámetro interno,m 0,035
Diámetro externo, m 0,038
Velocidad transversal, m/s 0,22
Coeficiente individual de transmisión de calor, W/m . ̊C 13,64
Caída de presión, Pa 0,49
Área de intercambio, m 0,01

Coeficiente global de transmisión de calor, W/m . ̊C 13,57
11
Figura 2. Esquema del digestor anaerobio.
Tabla 14. Dimensiones del digestor anaerobio
Volumen activo, m 613,96

Diámetro, m 10
Superficie, m 78,54
Altura activa, m 8
Atura inclinada parte superior, m 1
Altura inclinada parte inferior, m 1
Altura total, m 10
Volumen total, m 694,29
En el digestor, de hormigón armado, entrarán 58,11 /día de lodo con una

concentración de sólidos volátiles en suspensión de 18,19 kg/m . Siendo el tiempo
de retención de sólidos de 10 días, el porcentaje de eliminación de sólidos volátiles
es del 50%, obteniéndose 533,88 /día de biogás y 15,52 /día de lodo con
33,79 kg/m de sólidos volátiles en suspensión.
Se ha considerado la instalación de un gasómetro para almacenar biogás, por

ejemplo en caso de parada de la planta. El gasómetro será un recipiente cilíndrico
con cabezas semiesféricas, con un volumen capaz de almacenar la producción de
biogás de 12 horas.
12
Tabla 15. Dimensionado del gasómetro según la norma ASME
Material Acero al carbono SA516

Volumen, 266,94
Presión interna, atm 6
Presión externa, atm 1
Eficiencia de las juntas 0,9
Altura de la carcasa cilíndrica, m 8
Diámetro interno de la carcasa, m 5,41
Espesor de la carcasa, in 0,58
Espesor de las cabezas, in 0,44
2.3.5. Captación de
Se tratarán 6.745,57 m /día (3.642,6 kg/día) de gases de escape del generador

en una columna de burbujeo para recuperar el 80% del CO mediante la circulación
de 134,92 /día de fase acuosa enriquecida en carbonato-bicarbonato, con una
concentración de NaHCO de 11 kg/ y una concentración de Na CO de 22
kg/m .
Tabla 16. Dimensiones de la columna de absorción
Volumen, 2,34
Relación altura/diámetro 2,5
Diámetro, m 1,06
Altura, m 2,65
Se ha diseñado un tanque de mezcla para preparar la disolución carbonatada a

introducir en la columna de absorción. El caudal necesario de agua se tomará de la
corriente de agua depurada a la salida del tanque de decantación-floculación. Para
favorecer la mezcla se empleará un agitador de turbina abierta de seis hojas
inclinadas con las aspas a 45º, impartiéndose una combinación de flujos axial y
radial. En la siguiente tabla se muestran sus dimensiones, así como las
características del sistema de agitación.
13
Tabla 17. Dimensiones del tanque de mezcla y características del sistema de

agitación
Dimensionado del tanque de mezcla

Caudal de agua depurada, m /día 134,92
Tiempo de residencia, min 10
Volumen de mezcla, m 0,94
Vacío de seguridad, % 20
Volumen del tanque, m 1,124
Relación altura/diámetro 1,5
Diámetro, m 0,98
Altura, m 1,47
Volumen, m 1,18
Dimensionado de la turbina
Densidad de la mezcla, kg/m 1.000
Viscosidad dinámica de la mezcla, kg/m.s 0,001
Da,m 0,33
W,m 0,04
C,m 0,33
Dd,m 0,22
J,m 0,08
L,m 0,08
Velocidad de rotación, rpm 50
Número de Reynodls 92.320
Número de potencia 1
Potencia, W 2,86
2.3. Tuberías, bombas y soplantes
2.3.1. Tuberías
2.3.1.1. Tuberías para líquidos
A continuación se describen las tuberías para líquidos necesarias en la

instalación:
14
Tabla 18. Diseño de las tuberías para líquidos
TUBERÍAS PARA LÍQUIDOS
Propiedades físicas L-1 L-2 L-3 L-4a L-4b L-4c L-5 L-6 L-7 L-10 L-11a L-11b L-11c L-11d L-11e
Caudal volumétrico, m^3/s 0,0216 0,0215 0,0230 0,0224 0,0063 0,0016 0,0006 0,0001 0,0007 0,0016 0,0016 0,0004 0,0004 0,0004 0,0004
densidad, kg/m^3 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1010 1010 1010 1000 1000 1000 1000 1000 1000
viscosidad, kg/m.s 0,0010 0,0010 0,0010 0,0010 0,0010 0,0010 0,0020 0,0020 0,0020 0,0010 0,0010 0,0010 0,0010 0,0010 0,0010
Caudal másico, kg/s 21,5863 21,4860 23,0478 22,4375 6,3032 1,5616 0,5780 0,1014 0,6793 1,5616 1,5616 0,3904 0,3904 0,3904 0,3904
Selección de la tubería
Velocidad del líquido en la tubería, m/s 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 0,5 0,5 0,5 1 1 1 1 1 1
Sección de tubería, m^2 0,0216 0,0215 0,0230 0,0224 0,0063 0,0016 0,0011 0,0002 0,0013 0,0016 0,0016 0,0004 0,0004 0,0004 0,0004
de aguas residuales con microalgas
Diámetro de la tubería, m 0,1658 0,1654 0,1713 0,1690 0,0896 0,0446 0,0382 0,0160 0,0414 0,0446 0,0446 0,0223 0,0223 0,0223 0,0223
Longitud de la tubería, m 10 10 10 2 200 10 30 220 10 5 195 60 25 25 60
Material de la tubería PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC
Diámetro nominal de tubería comercial, m 0,1524 0,1524 0,1524 0,1524 0,0847 0,0508 0,0381 0,0191 0,0381 0,0508 0,0508 0,0254 0,0254 0,0254 0,0254
15
Sección real de tubería, m^2 0,0182 0,0182 0,0182 0,0182 0,0056 0,0020 0,0011 0,0003 0,0011 0,0020 0,0020 0,0005 0,0005 0,0005 0,0005
Velocidad real del líquido en la tubería, m/s 1,1832 1,1777 1,2633 1,2299 1,1185 0,7704 0,5019 0,3502 0,5899 0,7704 0,7704 0,7704 0,7704 0,7704 0,7704
Pérdida de carga
Diferencia de alturas, m 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Válvulas de bola 1 0 0 1 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0
Codos 90º 0 0 0 0 2 1 1 1 2 2 0 1 0 0 1
T 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 1 0
Rugosidad 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002
Rugosidad relativa, E/D 1,3123E-05 1,3123E-05 1,3123E-05 1,3123E-05 2,3613E-05 3,9370E-05 0,0001 0,0001 0,0001 0,00004 0,00004 0,0001 0,0001 0,0001 0,0001
Leq 4,5720E+01 0,0000E+00 0,0000E+00 4,5720E+01 5,9290E+00 1,7780E+00 1,3335 0,6685 2,6670 18,7960 18,2880 0,8890 1,5240 1,5240 0,8890
Re 1,8032E+05 1,7948E+05 1,9253E+05 1,8743E+05 9,4740E+04 3,9134E+04 9656,5267 3377,6697 11349,7747 39134,1502 39134,1502 19567,0751 19567,0751 19567,0751 19567,0751
fF, factor de rozamiento 4,0210E-03 4,0246E-03 3,9707E-03 3,9912E-03 4,5865E-03 5,5587E-03 0,0078 0,0105 0,0075 0,0056 0,0056 0,0066 0,0066 0,0066 0,0066
f, J/kg 4,1163E+00 7,3256E-01 8,3165E-01 3,7806E+00 2,7903E+01 1,5297E+00 3,2366 29,7109 1,7333 3,0905 27,7008 18,6509 8,1246 8,1246 18,6509
Memoria descriptiva
2.4.1.2. Tuberías para gases
A continuación se describen las tuberías para gases necesarias en la instalación:
Tabla 19. Diseño de las tuberías para gases

TUBERÍAS PARA GASES
Propiedades físicas L-8 L-9a L-9b L-9c L-9d L-9e L-12a L-12b L-12c L-12d
Caudal másico, kg/s 0,0072 0,0823 0,0001 0,0421 0,0164 0,0422 0,00409425 0,0041 0,0041 0,0041
Presión , atm 1,1172 2,4652 1,3663 1,3663 1,0733 1,0733 1,0733 1,0733 1,0733 1,0733
Temperatura, K 305,0000 673,0000 373,0000 373,0000 293,0000 293,0000 293,0000 293,0000 293,0000 293,0000
Densidad, kg/m^3 1,1730 0,5400 0,5400 0,5400 0,5400 0,5400 0,5400 0,5400 0,5400 0,5400
Caudal volumétrico, m^3/s 0,0062 0,1524 0,0001 0,0779 0,0303 0,0781 0,0076 0,0076 0,0076 0,0076
Velocidad del gas en a tubería, m/s 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000
Sección de la tubería, m^2 0,0002 0,0051 0,0000 0,0026 0,0010 0,0026 0,0003 0,0003 0,0003 0,0003
Dámetro de la tubería, m 0,0162 0,0804 0,0023 0,0575 0,0359 0,0576 0,0179 0,0179 0,0179 0,0179
Longitud de la tubería, m 10,0000 2,0000 3,0000 2,0000 230,0000 5,0000 60,0000 25,0000 25,0000 60,0000
Material de la tubería PVC Acero al carbono PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC
Diámetro nominal de la tubería, m 0,0847 0,0847 0,0033 0,0508 0,0381 0,0508 0,0847 0,0847 0,0847 0,0847
Sección real de la tubería, m^2 0,00564 0,0056 0,00001 0,0020 0,0011 0,0020 0,0056 0,0056 0,0056 0,0056
Velocidad real del gas, m/s 1,0965 27,0489 15,0156 38,4516 26,5977 38,5151 1,3455 1,3455 1,3455 1,3455
2.3.2. Bombas
Se utilizarán bombas centrífugas para la impusión de líquido (B-1, B-2 y B-4,

B-5 y B-8), debido a su gran versatilidad, bajo coste y fácil diseño, operación y
mantenimiento. Las bombas para la impulsión del lodo (B-3, B-6 y B-7) serán de
bombeo de lodos debido a la carga de sólidos.
Tabla 20. Diseño de las bombas

BOMBAS
Parámetros B-1 B-2 B-3 B-4 B-5 B-6 B-7 B-8
Caudal volumétrico, m^3/s 0,0216 0,0215 0,0001 0,0230 0,0224 0,0006 0,0007 0,0016
Caudal másico, kg/s 21,5863 21,4860 0,1014 23,0478 22,4375 0,5780 0,6793 1,5616
Longitud de tubería de aspiración, m 4,0000 1,0000 2,0000 1,0000 1,0000 1,0000 2,0000 1,0000
Longitud de tubería de impulsión, m 6,0000 9,0000 218,0000 9,0000 1,0000 29,0000 8,0000 194,0000
Diámetro de tubería, m 0,1524 0,1524 0,0191 0,1524 0,1524 0,0381 0,0381 0,0508
f impulsión e impulsión, J/kg 4,1163 0,7326 29,7109 0,8316 3,7806 3,2366 1,7333 27,7008
Altura tramo de aspiración, m 0,0000 0,0000 -1,0000 0,0000 0,0000 -1,0000 0,0000 -1,0000
Altura tramo de impulsión, m 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Energía potencial, J/kg 0,0000 0,0000 9,8100 0,0000 0,0000 9,8100 0,0000 9,8100
Energía cinética, J/kg 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Energía por fricción, J/kg 4,1163 0,7326 29,7109 0,8316 3,7806 3,2366 1,7333 27,7008
W trabajo a realizar, J/kg 4,1163 0,7326 39,5209 0,8316 3,7806 13,0466 1,7333 37,5108
Rendimiento de la bomba 0,8000 0,8000 0,8000 0,8000 0,8000 0,8000 0,8000 0,8000
Potencia necesaria de la bomba, W 111,0708 19,6747 5,0068 23,9596 106,0344 9,4261 1,4719 73,2205
Potencia necesaria de la bomba, CV 0,1510 0,0268 0,0068 0,0326 0,1442 0,0128 0,00200 0,0996
16
2.4. Generador
Para la generación eléctrica por medio del biogás obtenido en la etapa de

digestión anaerobia, se empleará una planta eléctrica a biogás de 40 kW, que
funciona como planta de transferencia manual, transferencia automática, sincronía y
paralelismo. Viene equipada con un tablero multifuncional, así como un generador
síncrono WEG y reguladores electrónicos de tensión analógicos de alta
confiabilidad.
Tabla 21. Eficiencia eléctrica del generador
Caudal másico biogás consumido, kg/h 26,1

Eficiencia eléctrica, % 28,81
Caudal másico gases de escape, kg/h 296,32
2.5. Compresor y soplantes
2.5.1. Compresor
Se utilizará un compresor para comprimir el biogás que sale del digestor y

almacenarlo en el gasómetro. La potencia necesaria para comprimir el gas de 1 a 6
atm es de 1,95 kW, por lo que se ha considerado la instalación de un compresor de 3
kW, disponiendo así de una capacidad mayor en caso necesario.
Tabla 22. Cálculo de la potencia del compresor
Densidad, kg/m 1,05

Caudal, m /s 0.006
Presión de entrada, N/m 101.325,3
Presión de salida, N/m 607.951,6
Potencia, kW 1,95
Potencia del compresor, kW 3
2.5.2. Soplantes
Se utilizarán soplantes para impulsar los gases de escape del generador y poder
mandarlo a la columna absorción y a los reactores.
17
La potencia necesaria para impulsar el gas desde el generador a los reactores es

de 332,86 W, mientras que el transporte a la columna de absorción requiere 857,26
W por lo que se empleará dos soplantes de 1 kW.
Tabla 23. Cálculo de la potencia de las soplantes
Transporte del generador a la columna de absorción

Densidad, kg/m 1,331
Caudal másico, kg/s 0,042
Potencia, W 857,26
Potencia de la soplante, kW 1
Transporte del generador a los fotobiorreactores
Densidad, kg/m 1,331
Caudal másico, kg/s 0,016
Potencia, W 332,86
Potencia de la soplante, kW 1
3. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN
3.1 Control del pH en los fotobiorreactores
El pH de un cultivo de microalgas se ve influenciado principalmente por dos

fenómenos. Por un lado el aporte de CO como nutriente provoca la formación de
ácido carbónico y éste un descenso del pH en el cultivo. Por otro lado, las
microalgas realizan la fotosíntesis en presencia de radiación solar consumiendo el
CO y generando O , lo que provoca una subida paulatina del pH. El consumo de
nitratos también supone una alcalinización del pH del medio.
18
Figura 3. Disolución de CO en agua (Tampón Carbonato-Bicarbonato).
Para mantener el crecimiento máximo y por lo tanto maximizar el rendimiento

de los cultivos se requiere que ciertas variables del entorno sean mantenidas en los
valores óptimos. Entre ellas, el pH es una de las variables críticas, la cual tiene que
ser regulada adecuadamente. Esto se lleva a cabo por la interacción con el sistema
amortiguador de bicarbonato a través de la inyección de una corriente de CO . La
actividad biológica produce un descenso en el carbono inorgánico disuelto que es
consumido para el crecimiento microalgal, forzando un desplazamiento en el
equilibrio del tampón carbonato/bicarbonato (Figura 3) y resultando un incremento
del pH. La inyección de CO como acción reguladora tiene dos objetivos: en primer
lugar, se produce una acidificación del medio de cultivo recuperando la capacidad
del tampón y llevando el pH al punto óptimo de equilibrio para la microalga, y en
segundo lugar proporciona una fuente de carbono inorgánico indispensable para el
crecimiento.
El control del pH es un problema no lineal que puede ser linealizado bajo

ciertas circunstancias. Para ello el modelo que se va a utilizar relaciona el pH con la
inyección de CO y la radiación solar a través de dos funciones de transferencia de
primer orden en la variable s de Laplace:
Donde:
VpH: pH del cultivo.
VCO : porcentaje de apertura de la válvula de CO .
VI: valor de la radiación global.
La primera función de transferencia, que relaciona el pH con el CO inyectado (FT1)

se divide a su vez en otras dos funciones de transferencia. Por un lado FT1_1 que es
de primer orden y que representa la dinámica principal del sistema, y por otro lado
FT1_2 que es de segundo orden y representa la pequeña dinámica oscilatoria que se
observa sobre la dinámica principal debido a la recirculación que se produce en los
19
fotobiorreactores. Como el sistema tiene retardo, también se debe añadir la función

.
del retardo ( ). La función de transferencia FT2 relaciona el efecto de la
radiación solar en el pH y también se trata de una función de transferencia de primer
orden, pero en este caso sin retardo, ya que este es despreciable.
Las funciones de transferencia de primer orden tienen como parámetros la

ganancia estática (K) y la constante de tiempo (τ). La ganancia estática del sistema
proporciona una medida de la amplitud de la respuesta del sistema en función de la
amplitud de la entrada al mismo. Es decir, es el cociente entre el cambio
experimentado por la salida una vez alcanzado el régimen permanente final y el
cambio efectuado en la variable de entrada (magnitud del escalón). La constante de
tiempo es el tiempo que tarda el sistema en alcanzar el 63% del valor final de la
señal de salida desde que comienza a variar el sistema frente a la entrada en escalón.
Es una medida de la rapidez de respuesta del sistema a una señal escalón. La función
retardo tiene como parámetro tr que es el tiempo de retardo.
En las funciones de transferencia de segundo orden, los parámetros son la

ganancia (K1_2), la frecuencia natural no amortiguada (wn) y el coeficiente de
amortiguamiento (δ). La frecuencia natural no amortiguada corresponde a la
frecuencia con la que oscilaría el sistema si no existiera amortiguamiento, mientras
que el coeficiente de amortiguamiento es un parámetro que en función de su valor se
puede deducir si el sistema es inestable, críticamente amortiguado,
sobreamortiguado o subamortiguado (en este caso además su valor determina la
amplitud de las sobreoscilaciones).
Conocidos los efectos de la inyección de CO y de la radiación solar, así como

las funciones de transferencia que lo representan, se considera que la dinámica
principal del sistema viene determinada por la inyección de CO , mientras que la
radiación solar será considerada como una perturbación del sistema.
El control anticipativo o Feedforward consiste básicamente en realimentar el

efecto de la perturbación (la radiación solar) al lazo de control para que
posteriormente se corrijan los efectos de ésta. El esquema de control es el mismo
que el del controlador PI, sólo que se añade la función de transferencia GFF
(Feedforward) que es la que introduce el efecto de la radiación en el lazo de control.
El cálculo de GFF se realiza del siguiente modo:
TF2 s
GFF
TF1_1 s
El control anticipativo Feedforward reduce las pérdidas de CO con respecto al

Todo-Nada y al PI, consiguiendo mantener el pH entorno al valor óptimo
inyectando la menor cantidad de CO , y por consiguiente perdiendo menos cantidad
de CO .
Por otro lado, reduce el número de actuaciones de la válvula de CO , ya que el

control del pH está mejor regulado, evitando un desgaste excesivo de la válvula,
alargando la vida útil de está.
20
3.2.1. Cambiador de calor
Puesto que la temperatura de entrada del fango en el digestor debe ser 32ºC, se
instalará un termómetro en la corriente de fango a la salida del cambiador de calor
que manda señales a un controlador PID que actúa sobre la válvula de regulación del
caudal de gas a la entrada del cambiador.
Para mantener el volumen de fango en el digestor a un nivel constante se

instalará un sensor de caudal a la salida de la válvula que regula el caudal de fango
que sale del digestor. Dicho sensor manda señales a un controlador PID que actúa
sobre el grado de apertura de la válvula.
3.2.3. Gasómetro
Para evitar en el interior del gasómetro se alcance una presión superior a 6

atmósferas, se instalará un sensor de presión en la corriente de salida del gasómetro
que manda señales a un controlador PID que actúa sobre la válvula que regula el
caudal de biogás que sale del mismo.
3.2.4. Generador
Se regulará el caudal de entrada de aire en función del caudal de entrada de

biogás. Para ello se empleará un tipo especial de control anticipativo, el “ratio
control”, es decir, se calcula la relación entre los caudales de entrada (midiéndolos,
mediante sensores de caudal situados en las entradas, y dividiéndolos), es decir, la
variable a controlar, la cual se envía a un controlador PID de realimentación cuyo
punto de consigna es la relación entre ambos caudales. El controlador actúa sobre el
grado de apertura de la válvula de entrada de aire.
Se regulará el caudal de entrada de disolución carbonato/bicarbonato en función

del caudal de entrada de gas de escape del generador empleando el ratio control. Se
miden los caudales de entrada y se calcula la relación entre ambos, la cual se envía
a un controlador PID que actúa sobre el grado de apertura de la válvula de entrada
de la fase líquida.
Relación caudal fase gaseosa/caudal fase líquida: 50
3.2.6. Tanque de disolución carbonato/bicarbonato
21
En este caso también se empleará el ratio control. Se regulará el caudal de

entrada de disolución de bicarbonato en función del caudal de entrada de disolución
de carbonato. Se miden los caudales de entrada y se calcula la relación entre ambos
la cual se envía a un controlador PID que actúa sobre el grado de apertura de la
válvula de entrada de disolución de bicarbonato.
Relación caudal carbonato/caudal bicarbonato: 2
Figura 4. Control de la relación de dos caudales mediante ratio control
3.3. Instrumentación
3.3.1. Diagrama de instrumentación
22
23
Tabla 24. Nomenclatura de sensores
KT Sensor/transmisor de tiempo
CT Sensor/transmisor de conductividad
LT Sensor de nivel
PT Sensor/transmisor de presión
TT Sensor/transmisor de temperatura
FT Sensor/transmisor de flujo o caudal
AT Sensor/transmisor-analizador de CO
YT Sensor/transmisor de pH
OT Sensor/transmisor-analizador de O
NT Sensor/transmisor de radiación solar
MT Sensor/ transmisor de humedad
Tabla 25. Nomenclatura de válvulas
Válvula automática de control
Válvula manual
24
DOCUMENTO Nº 2
ANEJOS
ANEJO Nº 1
BALANCES DE
MATERIA Y ENERGÍA
de aguas residuales con microalgas Balances de materia y energía
ÍNDICE
1. BALANCES DE MATERIA
1.1. Balance de materia global
1.2. Decantador primario
1.3. Conjunto de fotobiorreactores
1.4. Decantador secundario
1.5. Digestor anaerobio
1.6. Generador
1.7. Columna de absorción
2. BALANCES DE ENERGÍA
2.1. Intercambiador de calor
2.2.Generador
1
1. BALANCES DE MATERIA
1.1. Balance de materia global
Teniendo en cuenta que la planta operará 300 días al año, 24 horas al día, en la
tabla 1 se muestran las corrientes de entrada y salida de la planta de depuración.
Tabla 1. Balance de materia global
Entrada
Caudal de agua residual pretratada, m /día 1.320,46
Caudal de agua residual pretratada, kg/día 1.320.460
Caudal de floculante, kg/día 10
Caudal de carbonato sódico, kg/día 2.968
Caudal de bicarbonato sódico, kg/día 1.484
Caudal de aire, m /día 6.851,59
Caudal de aire, kg/día 6.485,38
Salida
Caudal de agua depurada, m /día 1.262,38
Caudal de agua depurada, kg/día 1.262.379
Caudal de lodo digerido, m /día 15,52
Caudal de lodo digerido, kg/día 15.675,2
Caudal de gases de escape (generador), kg/día 2.054,06
Caudal de gases de escape (absorción), kg/día 2.944,66
Caudal de gases de escape (fotobiorreactor), kg/día 1.348
Entrada
DBO5, mg/L 250
SST, mg/L 212,55
SSV, mg/L 170,04
Salida
DBO5, mg/L 37,8
SST, mg/L 46,5
SSV, mg/L 41,2
2
1.2. Decantador primario
La mezcla de 1.320,56m /día agua residual pretratada, procedente de la EDAR

El Toyo, y 544,6 m /día de agua depurada se someterá a una decantación primaria.
Tabla 3. Balance al decantador primario
Entrada
Caudal de agua, m /día 1.865,06
SST, mg/L 150,5
SSV, mg/L 120,4
DBO5, mg/L 187,77
Salida
Caudal de lodo, m /día 8,67
SST lodo, mg/L 20.000
SSV lodo, mg/L 16.000
Caudal de sobrenadante, m /día 1.856,39
SST sobrenadante, mg/L 58
SSV sobrenadante, mg/L 46
DBO5 sobrenadante, mg/L 122
1.3. Conjunto de fotobiorreactores
El conjunto de fotobiorreactores lo forman cuatro reactores tipo raceway. Con

una capacidad de producción de 300 Tm/año, se obtendrá una productividad de 60
Tm/Ha.año; siendo el tiempo de residencia 5 días y la velocidad de dilución 0,2
días .
3
Tabla 4. Balance al conjunto de fotobiorreactores
Entrada
Caudal de agua, kg/día 1.856.390
SST, mg/L 57,8
SSV, mg/L 46,24
DBO5, mg/L 122,05
Caudal de gases de escape , kg/día 1415
Caudal de disolución carbonatada, kg/día 2433
Salida
Caudal de agua, kg/día 1.991.330
SST lodo, mg/L 558
SSV lodo, mg/L 502
DBO5, mg/L 62
Caudal de gases de escape, kg/día 1.348
1.4. Decantador secundario
El cosechado del fotobiorreactor se someterá a un proceso de floculación-

decantación para separar la biomasa microalgal/bacteriana del agua depurada.
Tabla 5. Balance al decantador secundario
Entrada
SST, mg/L 557,8
SSV, mg/L 502
DBO5, mg/L 61,5
Caudal de floculante, kg/día 10
Salida
SST lodo, mg/L 20.640
SSV lodo, mg/L 18.574
Caudal de sobrenadante, m /día 1.941,9
SST sobrenadante, mg/L 46
SSV sobrenadante, mg/L 41
DBO5 sobrenadante, mg/L 38
4
1.5. Digestor anaerobio
Los lodos de la decantación primaria y secundaria (biomasa

microalgal/bacteriana) se mezclarán y se someterán a un proceso de digestión
anaerobia en una etapa.
Tabla 6. Balance al digestor anaerobio
Entrada
SST, g/L 20,543
SSV (biomasa), g/L 18,19
Salida
SST, g/L 50
SSV (biomasa), g/L 33,79
Caudal de biogás, m /día 533,88
1.6. Generador
El biogás producido en la etapa de digestión, además de satisfacer la demanda

de CO en los fotobiorreactores, se aprovechará para autoabastecimiento energético
de la planta.
Tabla 7. Balance al generador
Entrada
Caudal de biogás, m /día 533,91
Caudal de biogás, kg/día 626,28
Caudal de CO (36% del biogás), kg/día 225,46
Caudal de CH (62,5% del biogás), kg/día 391,42
Caudal de N (1,5%), kg/día 9,39
Caudal de aire 6.485,38
Salida
Caudal de gases de escape (a 400 ºC), m /día 13.169,73
Caudal de gases de escape, kg/día 7.111,66
Caudal de CO (14,525%), kg/día 1.032,97
Caudal de N (72,184%), kg/día 5.133,48
Caudal de O (5,745%), kg/día 408,56
Caudal de H O (7,541%), kg/día 536,29
5
1.7. Columna de absorción
Una parte de los gases de escape se tratarán en una columna de absorción para
extraer el CO , la disolución carbonatada de salida de la columna se introducirá en
los reactores para satisfacer una parte de la demanda de CO .
Tabla 8. Balance a la columna de absorción
Entrada
Caudal de fase gaseosa (gases de escape), kg/día 3.642,61
Caudal de CO (14,525%), kg/día 529,09
Caudal de fase acuosa (enriquecida en NaHCO /Na CO ), m /día 134,92
Caudal de fase acuosa (enriquecida en NaHCO /Na CO ), kg/día 134.921
Concentración de NaHCO , kg/m 11
Concentración de Na CO , kg/m 22
Salida
Caudal de fase gaseosa (gases de escape), kg/día 2.944,656
Caudal de CO , kg/día 105,818
Caudal de fase acuosa (disolución carbonatada), m /día 135,619
Caudal de fase acuosa (disolución carbonatada), kg/día 135.618,952
Caudal de CO absorbido, kg/día 423,271
2. BALANCES DE ENERGÍA
2.1. Intercambiador de calor
El lodo debe calentarse antes de entrar en el digestor, para ello se empleará un

intercambiador de dos tubos concéntricos. El lodo circulará por el tubo interno y por
el externo, como fluido caliente, gases de escape del generador.
6
Tabla 9. Balance al intercambiador de doble tubo
Propiedades físicas del lodo

Temperatura de entrada, ̊C 19
Temperatura de salida, ̊C 32
Densidad, kg/m 1.010
Viscosidad, kg/m.s 0,001
Capacidad calorífica, J/kg. ̊C 4.187
Caudal, m /h 2,421
Caudal, kg/h 2.445,631
Conductividad térmica, W/m. C ̊ 0,6
Propiedades físicas del gas
Temperatura de entrada, ̊C 400
Temperatura de salida, ̊C 200
Densidad, kg/m 0,54
Viscosidad, kg/m.s 0,00003
Capacidad calorífica, J/kg. ̊C 2639
Caudal, m /h 0,463
Caudal, kg/h 0,25
Conductividad térmica, W/m. C ̊ 0,02
Calor intercambiado
Calor cedido, W 36,61
Coeficiente global de transmisión de calor, W/m .ºC 13,57
2.2. Generador
Tabla 10. Balance al generador
Potencia eléctrica, Kw 40
Caudal de entrada de combustible (biogás), m /h 22,24
Caudal de entrada de combustible (biogás), kg/h 26,10
PCI del biogás, kJ/m 22.429,88
Consumo de combustible (biogás), kW 138,83
Eficiencia eléctrica, % 28,81
Caudal de gases de escape, m /h 548,78
Caudal de gases de escape, kg/h 296,32
Capacidad calorífica de los gases de escape, kJ/m . ̊C 1,42
7
ANEJO Nº 2
DECANTACIÓN
de aguas residuales con microalgas Decantación
ÍNDICE
1. DECANTACIÓN PRIMARIA
1.1. Introducción
1.2.Velocidad ascensional
1.3.Tiempo de retención
1.4.Dimensionamiento
1.4.1. Relaciones dimensionales
1.4.2. Dimensiones de la zona de entrada
1.4.3. Altura sumergida de la chapa deflectora
1.4.4. Longitud del vertedero de salida
1.4.5. Barrederas de fangos
1.5.Producción de fangos
1.6.Diseño del decantador primario
2. DECANTACIÓN SECUNDARIA
2.1. Método de Talmadge y Fitch
2.2. Uso de floculantes
2.3. Diseño del decantador secundario
3. BIBLIOGRAFÍA
1
1. DECANTACIÓN PRIMARIA
1.1. Introducción
El objetivo fundamental de la decantación primaria es la eliminación de los

sólidos sedimentables. La mayor parte de las sustancias en suspensión en las aguas
residuales no pueden retenerse, por razón de su finura o densidad, en las rejillas,
desarenadores y cámaras de grasa, ni tampoco pueden separarse mediante flotación
por ser más pesadas que el agua.
La reducción de la velocidad de corriente por debajo de un determinado valor,

función de la eficacia deseada en la decantación, es el fundamento de la eliminación
de un 50 a 70 % de las materias en suspensión del afluente. Al depositarse estas
partículas de fango, arrastran en su caída una cierta cantidad de bacterias, con lo que
se alcanza también, en este tipo de tratamiento una reducción de la DBO (entre 25 y
40%) y una cierta depuración biológica.
Figura 1. Porcentajes de eliminación de DBO5 y de sólidos en suspensión frente al

tiempo obtenidos en la decantación primaria de aguas residuales urbanas.
Sirven como decantadores todos los depósitos que sean atravesados con
velocidad suficientemente lenta y de forma adecuada por el agua a depurar. La
exigencia, sin embargo, de separar fácil y rápidamente las partículas sedimentadas
de las aguas clarificadas ha conducido a ciertas formas especiales.
Los elementos fundamentales de todo decantador son:
2
• Entrada del afluente: Debe proyectarse en forma tal que la corriente de

alimentación se difunda homogéneamente por todo el tanque desde el primer
momento.
• Deflectores: Suelen colocarse a la entrada y salida de la balsa y sirviendo, el
primero, para conseguir una buena repartición del caudal afluente, y el segundo
para la retención de las sustancias flotantes, grasas y espumas.
• Vertedero de salida: Su nivelación es muy importante para el funcionamiento
correcto de la clarificación. Por otro lado, para no provocar levantamiento de los
fangos sedimentados, la relación del caudal afluente a la longitud total de vertido
debe ser menor de 10-12 /m.h.
• Características geométricas: Las relaciones entre ellas deben ser las adecuadas
para la sedimentación de los tipos de partículas previstas. Su forma puede ser
rectangular, cuadrada o circular.
La sedimentación puede ser:
• de flujo horizontal
• de flujo vertical
1.2.Velocidad ascensional
Se define como el cociente entre el caudal a tratar y la superficie de

decantación:
Q
v (1)
S
S: superficie del decantador, m .
Q: caudal a tratar, m /h.
v : velocidad ascensionañl, m/h.
Los valores de la velocidad ascensional pueden obtenerse de la Tabla 1.
1.3.Tiempo de retención
Se define como el cociente entre el volumen del tanque de decantación y el

caudal a tratar
V
t (2)
Q
3
V: volumen del decantador, m .
t: tiempo de retención, h.
1.4.DIMENSIONAMIENTO
1.4.1. Relaciones dimensionales
En decantadores circulares de flujo vertical:
Siendo:
h: altura del decantador
Φ: diámetro del decantador
Puede tomarse:
Φ < 40 m
h <= 3 m
1.4.2. Dimensiones de la zona de entrada
En decantadores circulares de flujo vertical, siendo:
Φ: diámetro del decantador.
: diámetro del cilindro central de entrada.
h : altura del cilindro central desde el borde superior del decantador.
h: altura del decantador.
La altura en la zona de reparto, considerando una pendiente en la base del tanque del
n% y siendo h la altura del decantador, es:
h´ h .r (3)
h: altura del decantador, m.
r: radio del decantador, m.
n: pendiente, %
4
1.4.3. Altura sumergida de la chapa deflectora,
El diámetro de la chapa deflectora, adoptando una relación de diámetros Φ /Φ y

siendo Φ el diámetro del tanque, es:
Φ
Φ .Φ (4)
Φ
1.4.4. Longitud del vertedero de salida
Esta longitud vendrá dada por la relación:
L 2. π. r (5)
Se define como carga sobre vertedero al cociente entre el caudal a tratar y la

longitud de vertedero:
Q
V (6)
L
L: longitud necesaria de vertedero, m.
V : carga sobre vertedero, m /m.h.
5
Tabla 1. Valores de diseño en la decantación primaria
1.4.5. Barrederas de fangos
Siendo v : velocidad lineal de las barrederas de fondo en decantadores, puede

tomarse:
6
Tabla 2. Velocidad de barrederas de fondo
Las inclinaciones de los fondos para dichas rasquetas suelen ser, en

decantadores circulares, del 2 al 8%, dependiendo del sistema de rasquetas
empleado.
1.5.PRODUCCIÓN DE FANGOS
En un agua residual de tipo urbano, la concentración de fangos obtenidos en los

decantadores primarios varía entre el 1,5 y el 2,5%. La cantidad de fangos
producidos suele calcularse directamente multiplicando la concentración de sólidos
en suspensión en el agua bruta por un coeficiente de reducción de sólidos en
decantación primaria. Este coeficiente, K, oscila entre 40 y 60 %.
‐ Poceta de fangos
El volumen necesario de la o las pocetas de fangos necesarias vendrá dado por la

expresión:
V Q. T (7)
V: volumen de poceta o pocetas, m .
Q: caudal medio de fangos producidos, m /h.
T : tiempo de retención del fango en pocetas, h.
Los valores usuales del tiempo de retención en pocetas suelen tomarse de la Tabla 3.
Tabla 3. Tiempo de retención en pocetas de decantadores
7
1.6 Diseño del decantador primario
Cálculo del área del decantador

3
m
Caudal diseño: Q := 1865.06 ⋅
day
m
Velocidad barredora de fondos: vr := 0.6⋅ (Tabla 2)
min
Inclinación del fondo del decantador: 3% (Asumido entre 2 y 8%)
Tiempo de retanción en poceta: Tr := 2 ⋅ hr (Tabla 3)

3
m
Velocidad ascensional (o carga hidráulica superficial): vasc := 1.5⋅ (Tabla 1)
2
m ⋅ hr
Tiempo de retención: t := 3 ⋅ hr (Tabla 1)
Relación entre el diámetro de la chapa deflectora y el diámetro del decantador:
D1divD := 0.1 (Tabla 1)
Relación entre la altura sumergida de la chapa deflectora y la altura del decantador:
h1divh := 0.4 (Tabla 1)

3
Volumen del decantador: V := Q⋅ t = 233.132 ⋅ m
Altura recta del decantador: h := 3 ⋅ m (Asumida)

V 2
Superficie del decantador: S := = 77.711 m
h
4⋅ S
Diámetro del decantador: D := = 9.947 m D := 11⋅ m
2
D 2
Recálculo del area: S := pi⋅ = 95.033 m
4
Cálculo de las cargas
-Velocidad ascensional (calculada):
Q m
carga_hidráulica := = 0.818 ⋅ ( El valor está dentro de la carga hidráulica admisible,
S hr 3 2
inferior a 2 m / m .hr)
Cálculos de la zona de entrada

D
-Altura en la zona de reparto: h' := h + 0.03⋅ = 3.165 m
2
8
- Altura sumergida en chapa deflectora: h1 := h1divh⋅ h' = 1.266 m
-Diámetro de la chapa deflectora: D1 := D1divD⋅ D = 1.1 m
Cálculo vertedero de salida

D
-Longitud del vertedero: L := 2 ⋅ pi⋅ = 34.558 m
2
2
Q m (El valor está dentro de la carga
-Carga sobre vertedero:carga_vertedero := = 2.249 ⋅
L hr sobre vertedero admisible, inferior a
18m3 /m.h)
Fangos producidos
kg
STo := 0.1505⋅
3
m
Se ha fijado un rendimiento de eliminación del 62%, por lo tanto, la cantidad de fangos
producida será:
kg
F := 0.62⋅ Q⋅ STo = 174.029 ⋅
day
Caudal de fango
kg
Considerando que la concentracion del fango es del 2%: SSTfango := 20⋅
3
m
3
F m
Caudal de fango primario: Qfango := = 8.701 ⋅
SSTfango day
Volumen poceta de fangos
Tiempo de retención en poceta: Tr := 2 ⋅ hr
Qfango 3
Vpoceta := ⋅ Tr = 0.725 ⋅ m
hr
24⋅
day
Caudal de sobrenadante
3
3 m
Qsobrenadante := Q − Qfango = 1.856 × 10 ⋅
day
9
2. DECANTACIÓN SECUNDARIA
La unidad de sedimentación secundaria es parte fundamental del proceso de

fangos activados para conseguir los objetivos de calidad relativos a los sólidos en
suspensión y DBO asociados a los sólidos suspendidos volátiles del efluente.
2.1. Método de Talmadge y Fitch
Talgmadge y Fitch desarrollaron un método para determinar la superficie

necesaria para el espesado de fangos. Se llena una columna con una suspensión de
sólidos de concentración C que alcanzan la altura H y se mantiene en reposo. Con
el paso del tiempo los sólidos sedimentan y la altura del líquido H , con sólidos en
suspensión disminuye.
En cualquier situación de la interfase, en cualquier tiempo del experimento,

puesto que la cantidad de sólidos es constante, se cumple:
H .C H .C . (8)
Se pueden trazar tangentes a la curva de velocidad en todos los puntos, sin

embargo hay varias consideraciones importantes para el diseño. La pendiente de la
curva a tiempo cero proporciona la velocidad inicial, que es la mayor velocidad,
puesto que la concentración es la inicial la menor de la zona que contiene sólidos.
La pendiente a tiempo elevado (infinito) F, es la pendiente en la compresión (líneas
verdes).
Si en el punto de corte de ambas líneas se traza la bisectriz al ángulo formado

por las mismas se señala el punto en el que trazar la pendiente a la curva de
velocidad que es la perpendicular a la bisectriz dibujada. Estas dos líneas
perpendiculares entre sí, delimitan el punto crítico (H t ) que corresponde a la
concentración crítica. Esto es la concentración que debe alcanzarse para que el
fango no esté excesivamente diluido
C .H
H (9)
CC
Las condiciones que se elijan en el diseño corresponderán a una altura igual o

inferior (HU . t U ) a la marcada en el punto crítico. Si se eligiera una altura superior a
la concentración sería menor y el fango estaría muy diluido, no se habría alcanzado
la compresión necesaria.
En el diseño se elige una altura H, y un área de sedimentador AE .Un caudal Q de

entrada a ese recipiente tendría un tiempo de permanencia hidráulico τH . Ahora
bien se debe mantener la relación entre la H /t U ,medida en el laboratorio. Para ello
10
H.A H Q
tÆ (10)
Q U AE
Lo que permite elegir el área del sedimentador necesaria para el espesamiento. En la

práctica la relación H /t U viene afectada por un factor de escala.
Además hay que estimar el área del sedimentador necesaria para que se
produzca la clarificación de la corriente, es decir la separación de todo sólido no
disuelto, se calcula a partir de ciertas características: el caudal sobrenádate y la
velocidad de sedimentación.
La velocidad de sedimentación inicial viene dada por:
U dH⁄dt (11)
Y se obtiene de la pendiente de la curva H-t experimental a tiempo cero. Pendiente

que proporciona datos de la zona de sedimentación libre.
El caudal sobrenadante es proporcional al volumen de líquido existente por encima

de la zona crítica de fangos.
H .HU
Q Q f QS (12)
H
En el área de clarificación se mantiene la relación

Q Q
A f ó =AC (13)
U
Se han definido por tanto, dos áreas para el sedimentador. Éstas áreas se multiplican
por el fector de escalonamiento (1,5, área de clarificación, y 2, área de
espesamiento) y se elige la mayor de ellas para el diseño, así se cubren ambas
necesidades: espesamiento y clarificación.
Hay otras características que deben ser definidas: la carga de sólidos y la carga
hidráulica:
Q f .C ó
Carga de sólidos (14)
Á
Q f H .HF
Carga hidráulica . (15)
Á H
Conjugando estos datos se puede llegar a estimar el dimensionado de un

sedimentador para un caudal de afluente y unas propiedades dadas, al menos como
una información aproximada. En el uso diario el control del proceso permitirá
llevarlo a cabo en las condiciones más adecuadas.
11
2.2. Uso de floculantes
La recolección de biomasa microalgal es un cuello de botella en el desarrollo de

los sistemas de producción a gran escala de biocombustibles o los procesos de
tratamiento de aguas residuales basados en microalgas. En estos procesos, es
imperativo el uso de tecnologías baratas y de baja energía capaces tanto de la
gestión de grandes volúmenes de cultivo como de la recuperación eficaz de
biomasa. Por esta razón, el cosechado de biomasa microalgal requiere el uso de
varios pasos de separación sólido-líquido para obtener un lodo concentrado de 200 a
250 g/l a partir de cultivos diluidos con concentraciones de biomasa de 0,5 a 2,5 g/l
(lo quesignifica que se requieren factores de concentración de 100 a 500). Para
lograr estos factores de concentración, se necesitan varios pasos; por lo tanto, es
fundamental la selección adecuada de las unidades de operación. El método de
cosecha depende de la cepa, de las condiciones de cultivo y del producto final.La
recuperación de biomasa representa entre el 20 y el 30% de los costes de producción
de biomasa; por lo tanto, es un factor crítico en la viabilidad de de los procesos a
gran escala.
Aunque la biomasa se puede cosechar con varias operaciones unitarias, la

floculación combinada con flotación/sedimentación y finalmente la deshidratación
mediante centrifugación o filtración parece ser la mejor opción. Los sistemas
comerciales utilizan principalmente la centrifugación para la cosecha, pero es una
operación cara recomendada sólo en el caso de productos de gran valor. En el caso
de productos de bajo coste, se necesita una etapa de preconcentración, combinando
coagulación-floculación con flotación o sedimentación, y finalmente una etapa de
deshidratación mediante filtración o centrifugación . La coagulación-floculación se
utiliza para aglomerar las células microalgales y aumentar el tamaño efectivo de
``partícula´´ , así se mejora la recuperación de biomasa. Las células microalgales son
pequeñas, inferiores a 30 μm, y su densidad es parecida a la del agua, con una
velocidad de sedimentación inferior a 10 m/s. Para una sedimentación eficiente,
la velocidad de sedimentación debe ser superior a 10 m/s como ocurre en las
unidades de sedimentación tradicionales; por lo tanto es necesario aumentarla
mediante la agregación de células. Se han propuesto distintos métodos para agregar
las células microalgales, tales como electrocoagulación, electrofloculación,
separación magnética (Wang et al., 2007), ultrasonidos (Bosma et al., 2003),
floculación mediante cambios de pH, o mediante adición de sales metálicas o
polielectrolitos. La potencia consumida en los procesos de electrofloculación es de
hasta 16 kWh/kg de bioamasa; mientras que el máximo factor de concentración
obtenido mediante separación magnética o ultrasonidos es inferior a 20 (Bosma et
al., 2003; Xu et al., 2011).
Lo métodos de floculación mediante cambios de pH, o por adición de quitosano

o sales metálicas (o polielectrolitos) son eficientes. La floculación mediante
12
cambios de pH puede mejorarse artificialmente, modificando el pH de los cultivos

añadiendo un álcali; o naturalmente, mediante el aumento del pH producido por las
células en cultivos sin control del pH o en condiciones adversas de crecimiento. Sea
cual sea el método, el aumento del pH dentro de un rango de 8,5 a 10,5 permite la
recuperación de microalgas como Paeodactylum tricornutum; Anabaena marina o
Dunaliella tertiolecta con valores de recuperación de biomasa superiores al 90%. La
desventaja de este método es que se obtienen factores de concentración bajos,
inferiores a 10 en la mayoría de los casos; y que se debe neutralizar el sobrenadante
antes de reutilizarlo para el crecimiento de las microalgas. Por otra parte, se han
utilizado floculantes tradicionales, como las sales de hierro o aluminio y la citosina,
en la recuperación de Chlorella sp y P.tricornutum con dosis de 200 a 270 mg/g
obteniéndose factores de concentración menores de 10 (Harith et al., 2009; Sirin et
al., 2011). Normalmente las células microalgales están cargadas negativamente, por
lo que se recomienda el uso de cationes y polímeros catiónicos para la coagulación-
floculación. También se ha demostrado que cloruro de polialuminio y el sulfato
poliférrico son eficientes (Sirin et al., 2011; Jiang et al., 1993). Sin embargo, la
floculación con sales metálicas podría no ser aceptable si la biomasa se utiliza en
ciertas aplicaciones de acuicultura.Normalmente, las sales de aluminio son más
efectivas que las sales de hierro, siendo útiles para la recuperación de Scenedesmus
o Chlorella pero con eficiencias inferiores al 80% en la mayoría de los casos. Un
gran inconveniente del uso de sale minerales es la necesidad de altas dosis de
floculante, comprendidas 120 y 1000 mg/L; resultando el sobrenadante
contaminado por el exceso iones, lo que limita su reutilización. Para solucionar este
problema, se pueden utilizar sales de polialumínicas o poliférricas, lo que disminuye
las dosis necesarias de floculante a 30 mg/l, pero aún así, también se obtinen bajos
factores de concentración. Además, el uso de estos compuestos puede colorear o
alterar al medio hasta tal punto que no pueda reutilizarse.
Alternativamente, se puede mejorar la floculación usando polielectrolitos. Este

tipo de compuestos neutraliza la carga de las células y une las partículas mediante
enlace físico o químico, mejorando así la velocidad de sedimentación. Estos
compuestos se usan normalmente en los sistemas de tratamiento de aguas residuales
porque las dosis necesarias son menores que cuando se emplean sales metálicas u
otros compuestos, siendo no tóxicos y biodegradables. La eficiencia del
polielectrolito depende del tipo, su masa molecular y densidad de carga; pero
también de las condiciones de operación tales como la dosis, la concentración de
biomasa, la fuerza iónica y el pH del medio, así como del grado de mezcla.
Los polielectrolitos permiten una recuperación eficiente de la biomasa de los

cultivos de microalgas de agua dulce . Las dosis de floculante necesarias son mucho
más bajas que en el caso de otros floculantes tales como las sales de aluminio o de
hierro y el quitosano. Los floculantes más eficiente son los polímeros catiónicos de
densidad de carga media-alta y masa molecular media-alta. Se obtienen altos
13
factores de concentración que permiten una reducción de las dimensiones de los

equipos necesarios para la deshidratación de la biomasa mejorando así la viabilidad
del uso de las microalgas en los procesos de tratamiento de agua residuales.
En la Tabla 4 se muestran las dosis mínimas de floculante y los factores de

concentración necesarios para recuperar el 90% de la biomasa microalgal de
diferentes cepas usando el floculante más eficiente en cada caso.
Tabla 4. Dosis mínimas de floculante y los factores de concentración
Polielectrolito Factor de
Cepa (Floculante) concentración Dosis mínima (mg/l)
Chlorella fusca EM1 37 8
Chlorella vulgaris FB1 36 3
Scenedesmus sp. EM22 38 25
Scenedesmus
subspicatus FB1 37 2
2.3 Diseño del decantador secundario
Método de Talmadge y Fitch
Decantación discontinua
Tabla 5. Datos de altura de la interfase y tiempo de sedimentación
H, cm t, min
18,2 0
14,4 1
10,3 2
7 3
4,6 4
3,4 5
2 6
1 7
0,3 8
14
Figura 2. Análisis gráfico de la curva de sedimentación
A continuación se muestran los cálculos realizados en Mathcad
15
Decantación discontinua
to := 0 min
Altura inicial de la suspensión de sólidos: Ho := 18.2 cm
Altura final: tf := 8 min Hf := 0.3 cm
3 2
Ajuste de la curva a polinomio tercer grado: y3( t) := −0.0139⋅ t + 0.4465⋅ t − 4.9417⋅ t + 18.44
Pendiente de la curva a tiempo cero: Tang( t) := d y3( t) Tang( to) = −4.9417

dt
Pendiente a tiempo final: Tang( tf ) = −0.4665
Tangente a tiempo cero: y1( t) := Tang( to) ⋅ t + Ho
Tangente a tiempo final:
b := Hf − Tang( tf ) ⋅ tf = 4.032
y2( t) := Tang( tf ) ⋅ t + b
Punto de corte entre ambas rectas:
Func_corte ( t) := y1( t) − y2( t )
t := 2
tcp := root( Func_corte ( t) , t) tcp = 3.1659
Hcp := y2( tcp) Hcp = 2.5551
Altura crítca:
tc := 3.9 min
Del gráfico de la Figura 2 -------->
Hc := 5.2 cm
Diseño del decantador secundario

3
m
Caudal afluente: Q := 1991.33
dia
g
Concentracion inicial de sólidos volátiles: SSVo := 0.502
l
SSVo g
Concentracion inicial de solidos totales: SSTo := = 0.5578
0.9 l
(Considerando que el 90% son volatiles)
Cálculo de la concentracion de floculante:

(polielectrolito catiónico FB1 5 mg/L)
16
kg
Concentración de polielectrolito en el depósito de preparación: Cpoli := 5
3 3
m m
Caudal de dosificación: Qpoli := 2
day
kg
Cpoli⋅ Qpoli = 10
day
3
3 m
Caudal total que entra al sedimentador: Q + Qpoli = 1.9933 × 10
day
Concentración de polielectrolito en el sedimentador:
Cpoli⋅ Qpoli −3
= 5.0167 × 10 df = 5 mg/L
( Q + Qpoli)
Factor de concentración: fc := 37 (Tabla 4)
g
Concentracion del lodo: SSTf := SSTo⋅ fc = 20.6378
l
Atura de diseño
g
SSTu := SSTf = 20.6378
l
SSTo⋅ Ho
Hu := Hu := 0.4519 cm
SSTu
3
Ho − Hu 3 m
Caudal de sobrenadante: Qs := Q⋅ = 1.9419 × 10
Ho day
3
m
Caudal de fango: Qf := Q − Qs = 49.4441
day
Q⋅ SSTo − SSTf ⋅ Qf g
Concentración del sobrenadante SSTs := = 0.0465
Qs L
Las condiciones de diseño corresponden a la altura igual o inferior (Hutu) a la marcada en el

punto crítico
3 2
H( t) := −0.0139⋅ t + 0.4465⋅ t − 4.9417⋅ t + 18.445
d
Pendiente de la curva a tiempo crítico: t := tc H( t) = −2.0933
dt
Recta tangente a la curva que pasa por el punto crítico: y4( t) := −2.0933⋅ t + 13.3639
Corte de la recta con la horizontal que pasa por el punto Hu: tu := 6.2 min
17
Q tu 2
Área necesaria para el espesamiento: Ae := ⋅ = 47.1087 m
Ho 60⋅ 24
100
2
Ae_diseño := 2 ⋅ Ae = 94.2174 m
cm
Pendiente de la curva a tiempo cero en valor absoluto:pendiente := 4.4917
min
Velocidad inicial: Uo := pendiente
Qs
24⋅ 60 2
Área de clarificación: Ac := = 30.0228 m
Uo
100
2
Ac_diseño := 1.5⋅ Ac = 45.0341 m (Menor que la de espesamiento, por lo tanto, se utiliza
para el diseño el área de espesamiento)
Ae_diseño ⋅ 4
Diámetro del sedimentador: D := = 10.9527 m D := 11 m
pi
2
D 2
Recalculo el área: A := pi⋅ = 95.0332 m
4
• Cálculo de las cargas
-Carga de sólidos:
Q
⋅ SSTo
24 kg 2
carga_solidos := = 0.487 (valor válido,es inferior a 2.5 kg/ m .h)
A 2
m ⋅h
-Carga hidráulica
Q
3
24 Ho − Hf m 3 2
carga_hidraulica := ⋅ = 0.8587 (valor válido, es inferior a 1 m / m .h )
A Ho 2
m ⋅h
• Cálculo del volumen del sedimentador
-Volumen
Asumiendo un tiempo de residencia de 2.5 horas tr := 2.5 hr
Q 3
Vteorico := tr⋅ = 207.4302 m
24
-Altura recta sobre vertedero
18
Vteorico
h := = 2.1827m (Inferior al recomendado 3 - 5 m)
A
Como este valor es inferior al recomendado, se fija una altura de 3 m
3
h := 3 m por lo tanto, el volumen real será Vreal := 3 ⋅ A = 285.0995 m
• Cálculos de la zona de entrada
-Altura en la zona de reparto

D
h' := h + 0.03⋅ = 3.165m
2
-Altura sumergida en chapa deflectora
Adoptando una relación de alturas h1divh' := 0.4
la altura sumergida en la chapa es h1 := h1divh' ⋅ h' = 1.266 m
-Diámetro de chapa deflectora
Asumiendo la relación de diámetros D1divD := 0.1
el diámetro de la chapa es D1 := D1divD⋅ D = 1.1 m
• Cálculos vertedero de salida
-Longitud vertedero de salida

D
L := 2 ⋅ pi⋅ = 34.5575 m
2
-Carga sobre vertedero
Q
3 3
24 m m
V_vert := = 2.401 (aceptable, es inferior a 5.7 )
L m⋅ hr m⋅ hr
• Volumen poceta de fangos
Tiempo de retención en poceta: Tr := 2 hr

Qf 3
Vpoceta := ⋅ Tr = 4.1203 m
24
19
3. BIBLIOGRAFÍA
• Hernández Lehmann, Aurelio.1997. Manual de diseño de estaciones

depuradoras de aguas residuales. 225pp.
• Granados,M.R., Acién, F.G., Gómez, C., Fernández-Sevilla, J.M., Molina

Grima, E. Evaluation of flocculants for the recovery of freshwater microalgae.
• Sainz Sastre, Juan Antonio. Tecnologías para la sostenibilidad.
• Reynolds, Tom D., Richards, Paul. Unit Operations and Processes in

Enviromental Engineering. Second Edition.
• Aguilar, M.I., Aguilar J., et al. Tratamiento físico químico de aguas residuales:
coagulación-floculación. Universidad de Murcia.
• Robert H. Perry, Don W. Green, James O. Maloney. Manual del Ingeniero

Químico. Ed. Mc Graw-Hill.
20
ANEJO Nº3
REACTOR RACEWAY
de aguas residuales con microalgas Reactor raceway
ÍNDICE
1. VENTAJAS DEL EMPLEO DE REACTORES RACEWAY
2. APORTE DE CARBONO
2.1. Balances de materia
2.2. Dimensionamiento del foso para el aporte de
2.3. Difusores de
3. NECESIDAD DE MEZCLA
3.1. Mezcla en el canal
3.2. Diseño del sistema de agitación
3.2.1. Rugosidad del canal
3.2.2. Velocidad del canal
3.2.3. Eficiencia fotosintética
3.2.4. Potencia necesaria para la agitación
4. DIMENSIONAMIENTO Y PRODUCTIVIDAD DEL

FOTOBIORREACTOR
5. BIBLIOGRAFÍA
1
1. VENTAJAS DEL EMPLEO DE REACTORES RACEWAY
A nivel mundial, muchos organismos públicos y privados usan sistemas de

estanque-múltiple para el tratamiento de las aguas residuales. Con esos sistemas se
obtienen mejoras generales en términos de eliminación de sólidos orgánicos de las
aguas residuales; sin embargo, la eliminación de nutrientes, de sólidos algales y la
desinfección son altamente inconsistentes y la descarga de efluentes de mala
calidad, con respecto a estos parámetros, podrían impactar negativamente en las
aguas receptoras. Además, los sistemas de tratamiento convencionales de aguas
residuales no están diseñados para recuperar los recursos naturales de las aguas
residuales, incluyendo la energía como biogás, nutrientes como biomasa
algal/bacteriana usada como fertilizante, alimento o biocombustible, y agua como
efluente tratado a un nivel consistentemente alto. El promedio anual de
productividad algal/bacteriana en cada estanque es más pequeño, de 2.5 g/m .día .
El tratamiento en reactores raceway con cultivos algales tiene la ventaja del

tratamiento convencional de fangos activos (estanques simples y económicos) pero
supera muchas de sus desventajas y tiene los beneficios añadidos de eliminar los
nutrientes como biomasa algal/bacteriana. El biocombustible obtenido a partir de
biomasa algal/bacteriana podría ser una fuente de energía valiosa. Los reactores
raceway son poco profundos (0,2-0,5 m), con canalizaciones continuas a través de
las cuales el agua residual circula lentamente impulsada por una rueda de paletas.
Los sistemas raceway fueron desarrollados por Oswald a finales de los años 50
para el tratamiento de aguas residuales y la recuperación de recursos. Las algas
crecen profusamente en los raceway, y la fotosíntesis puede provocar una
sobresaturación de oxígeno disuelto con concentraciones de hasta 20 g/m . Esta
oxigenación fotosintética promueve la oxidación bacteriana de la materia orgánica
biodegradable disuelta y particulada. En estos reactores, los nutrientes se eliminan
principalmente a través del crecimiento algal y la asimilación de nutrientes. La poca
profundidad aumenta la velocidad a la que la luz solar inactiva los microbios
fecales y promueve la foto-oxidación de contaminantes orgánicos disueltos.
Durante los últimos 50 años, se han construido HRAPs (Hight Rate Algal
Ponds) en Estado Unidos y otros países como un componente de los sistemas
avanzados de tratamiento de aguas residuales. El instituto Nacional de Agua y
Atmósfera (NIWA) de Nueva Zelanda ha llevado a cabo la investigación a escala
piloto y a gran escala de los HRAPs durante los últimos 13 años para adaptar el
diseño y operación a las condiciones de ese país, y ha demostrado que los HRAPs
no sólo ofrecen un tratamiento del agua residual mejor y más consistente que los
estanques de oxidación, además la productividad es mucho mayor. La producción de
algas en los reactores raceway está limitada en carbono debido a la baja relación
carbono/nitrógeno (C/N) de las aguas residuales (3:1 para aguas residuales
domésticas) comparada con la biomasa algal (6:1). Por lo tanto, las aguas residuales
2
domésticas contienen sólo la mitad del carbono necesario para eliminar, por medio
de la asimilación por parte de la bioamasa algal, todo el nitrógeno. La limitación de
carbono en los reactores viene indicada por el elevado pH del agua de los estanques
durante el día, como resultado de la asimilación del carbono inorgánico causando un
cambio en el equilibrio del sistema carbonato y la liberación de los iones de los
iones hidroxilo eleva el pH del agua por encima de 10.
A un pH por encima de 8,5, se inhibe el crecimiento tanto de las algas como de

las bacterias heterótrofas aeróbicas (las cuales degradan los compuestos orgánicos
del agua residual), en parte como resultado de la alta concentración de amoniaco
libre. Por lo tanto, la adición de CO a los reactores podría mejorar la producción de
algas y la eliminación de nutrientes nitrogenados mediante el suministro de carbono
necesario para estimular el crecimiento algal y reducir el pH. Investigaciones
recientes han demostrado que el rendimiento del tratamiento del agua residual y la
productividad algal/bacteriana pueden mejorarse mediante la adición de CO (por
ejemplo, utilizando los gases de combustión procedentes de la generación de
energía in-situ) al agua durante el día y mediante el uso de protocolos de operación
y gestión específicos.
Dependiendo de las condiciones climáticas locales, con la adición de CO se

podría lograr una productividad algal/bacteriana promedia anual de 12 a 20
g/m . día (sólidos volátiles en suspensión).
La principal desventaja de estos sistemas es la superficie de terreno necesaria en

comparación con los sistemas de tratamiento electromecánico. Sin embargo, el
tratamiento en reactores raceway combinado con un pre-tratamiento del agua
residual (para eliminar los sólidos orgánicos) de sedimentación por gravedad (por
ejemplo, un sedimentador primario), seguido de un pulido adicional del efluente si
es necesario, podría encajar dentro de un sistema de oxidación de dos estanques.
Los sólidos sedimentados serían digeridos anaeróbicamente para recuperar la
energía en forma de biogás, y la biomasa algal/bacteriana podría convertirse en
biocombustible por el método más apropiado. Los sistemas raceway tienen unos
costes de operación y capital menores que los sistemas mecánicos de eliminación de
nutrientes y son muchos más fáciles de operar. Proporcionan los beneficios de una
mayor producción algal para uso beneficioso (alimentación o biocombustible),
recuperación de nutrientes para uso como fertilizante, y compensación de las
emisiones de gases de efecto invernadero.
Otra ventaja de los reactores raceway frente a los estanques de oxidación es que
la mezcla suave que produce promueve el crecimiento de las algas que forman
colonias las cuales se pueden extraer fácilmente del fluente mediante sedimentación
por gravedad en un simple estanque de sedimentación o en una cosechadora algal.
La adición de CO promueve la agregación/biofloculación de de las colonias de algas
con los flóculos bacterianos para mejorar aún más la sedimentación. La
3
biofloculación también puede mejorarse reciclando una fracción de las algas

sedimentadas de forma similar al reciclaje del lodo en el proceso de lodos activados.
Podría ser necesario un tratamiento adicional (``pulido´´) del efluente de la

cosechadora de algas para cumplir con los requisitos específicos de descarga
mediante el empleo de: (a) un estanque de maduración: para mayor desinfección
solar-UV y pulido del agua residual, y almacenamiento antes de la descarga o
posterior reutilización; (b) un filtro de roca: para la eliminación de los sólidos, a
menudo seguido de un estanque de maduración; (c) desinfección UV: para la
desinfección si no hay terreno suficiente para estanques de maduración; (d) un filtro
de membrana: para conseguir un efluente de gran calidad, adecuado para muchas
aplicaciones de reutilización.
Oswald y Golueke (1960) propusieron por primera vez la producción a gran

escala de microalgas como materia prima para biocombustibles empleando este
sistema. La conversión a biocombustible de la biomasa algal implicaría los
siguientes procesos: (1) digestión anaerobia del cosechado de biomasa algal para
obtener biogás (metano); (2) extracción y transesterificación de los triglicéridos de
las algas para producir biodiesel; (3) fermentación de los carbohidratos de las algas
a etanol o butanol; y (4) gasificación u otras conversiones termomecánicas de las
algas, en particular la reacción en agua supercrítica para convertir la biomasa en un
bio-aceite crudo.
Los fotobiorreactores, aunque se emplean para cultivar algunos productos

algales de alto valor, tienen un elevado coste de capital y limitaciones de
escalonamiento que actualmente les hacen poco rentables para aplicaciones de
biocombustibles. Incluso los fotobiorreactores raceway, que tienen costes de capital
mucho más bajos que los fotobiorreactores cerrados, son probablemente demasiado
caros para utilizarlos únicamente en la producción de biocombustibles de algas. Un
nicho de oportunidad para la producción económica a gran escalade biocombustibles
de algas podría ser aquel dónde la producción de algas es el subproducto de un
HRAP de tratamiento de aguas residuales, diseñado para mejorar la eliminación de
nutrientes y la desinfección.
4
Plel
CO2 S
Figura 1. Diagrama esquemático de un fotobiorreactor raceway con adición de CO
(planta y alzado, sin escala)
2. APORTE DE CARBONO
El suministro de CO es uno de los procesos más difíciles en el cultivo de

microalgas.El CO se puede adicionar a los cultivos en forma de bicarbonato sódico
y sales similares o en forma de pequeñas burbujas.Esas sales normalmente cuestan
tres veces más que el dióxido de carbono gaseoso
La transferencia de CO a través de la interfase gas-líquido es tan lenta que se

deben inventar métodos especiales para alargar el tiempo y aumentar el área
superficial necesarios para maximizar la transferencia. La ventaja del suministro en
forma gaseosa es que el burbujeo favorece la mezcla en el reactor.
Una ventaja del suministro de CO disuelto previamente en fase acuosa es que

la eficiencia de transporte es del 100 %.La desventaja es que esas sales normalmente
cuestan tres veces más que el dióxido de carbono gaseoso.
Considerando las ventajas de ambos métodos, el aporte de CO al reactor se va a

realizar mediante inyección bajo de manda tanto en fase gaseosa como en fase
acuosa.
El aporte de CO se va a realizar en función de la relación establecida entre kg

de CO por cada kg de biomasa producida. Esta relación es de 1,8 en valor
estequiométrico pero se considera un valor real de 2,5 para compensar posibles
pérdidas.
5
2.1 Balances de materia
Datos de partida:
días
Tiempo de opreación de la planta: toperación := 300
año
Relación CO2/biomasa: r := 2.5
5 kg
Capacidad de producción del conjunto de reactores: Capacidad_produccion := 3 ⋅ 10
año
g
Masa molar del CO2: M CO2 := 44
mol
Profundidad activa del reactor: p activa := 0.2⋅ m
3 3
Volumen activo de cada reactor: Vactivo_reactor := 2.5⋅ 10 ⋅ m
• Caudal de CO2 necesario:
Capacidad_produccion⋅ r 3 kg
mCO2 := = 2.5 × 10
t operación día
mCO2 3
3 m
QCO2 := ⋅ 22.4 = 1.273 × 10
M CO2 día
• Caudal de carbono para autoabastecimiento de la planta:
888.869 kg
Caudal de CO2 recuperado en la columna de absorción: mCO2_auto := = 423.271
2.1 día
El CO2 reacciona con la fase acuosa teniendo lugar las siguientes reacciones:
CO2 + OH <----> HCO3
HCO3 + OH <----> CO3 + H2O
Estequiométricamente:
1 mol CO.2 <----> 1 mol NaHCO3
1 mol NaHCO3 <----> 1 mol Na2CO3
6
La fase acuosa utilizada para capturar el CO2 de los gases de escape del generador contiene
sales carbonato-bicarbonato, que hay que sumar al caudal de CO2 absorbido:
3
283.334 m
Q := = 134.921
Caudal de fase acuosa enriquecida en Na2CO3/NaHCO3: fase_acuosa 2.1 día
kg
Concentración de NaHCO3 en la fase acuosa: CNaHCO3 := 11
3
m
kg
Concentración de Na2CO3 en la fase acuosa: CNa2CO3 := 22
3
m
Caudal de NaHCO3:
3 kg
mNaHCO3 := CNaHCO3⋅ Qfase_acuosa = 1.484 × 10
día
M NaHCO3 := 84.007
mNaHCO3 kg CO2
⋅ M CO2 = 777.337
M NaHCO3 día
Caudal de Na2CO3:
3 kg
mNa2CO3 := CNa2CO3⋅ Qfase_acuosa = 2.968 × 10
día
PmNa2CO3 := 105.9885
mNa2CO3 3 kg CO2
⋅ M CO2 = 1.232 × 10
PmNa2CO3 día
Caudal total de CO2 :
3 3 kg
mtotal := mCO2_auto + 1.232 × 10 + 777.337 = 2.433 × 10
día
• Caudal sobrante de CO2 de autoabastecimiento:
7
kg
mCO2_sobrante := 1032.96 − mCO2_auto = 609.689
día
• Caudal de CO2 a aportar:
Considerando que la eficiencia de fijación del CO2 , en fase gaseosa, por parte de las
microalgas del 32.8%:
mCO2 − mtotal kg
mCO2_gas := = 205.464
0.328 día
- Caudal de gases de escape del generador a aportar:
Teniendo en cuenta que el porcentaje de CO2 es 14,525%:
mCO2_gas 3 kg
mgases_escape := = 1.415 × 10
0.14525 día
8
2.2. Dimensionamiento del foso para el aporte de
Se va a considerar la construcción de un foso de forma rectangular que

permitirá aumentar la transferencia de materia del gas-líquido, de modo que la
inyección de CO al cultivo mejore el control del pH y aumente la eficiencia del
reactor. Para el diseño del foso se considera como fenómeno determinante la
capacidad de transferencia de materia, de modo que sea lo suficientemente grande y
eficaz para desorber oxígeno como para absorber eficientemente CO , especialmente
en el caso de emplear gases de combustión para los que la fuerza impulsora es
menor.
Si existe una diferencia de concentraciones en el líquido y en la interfase, ocurre

una transferencia de materia, la cual es representada empíricamente por:
N k. C C (1)
Como es muy difícil conocer C en la interfase se recurre al uso de los

coeficientes globales de transferencia de materia, quedando la ecuación:
N k. C C (2)
Donde:
C : concentración de gas en la solución en equilibrio con la fase gaseosa.
C : concentración del gas en la fase líquida.
Es difícil conocer con certeza el área a través de la cual se produce la

transferencia, se puede medir el flujo que se transfiere de una fase a otra pero no la
densidad de flujo. Por esto se define el coeficiente volumétrico de transferencia de
materia:
A
a: área interfacial por unidad de volumen =
V
Quedando esta ecuación:
Q K a. C C .V (3)
Q : caudal de gas al foso, moles/s.
K a : coeficiente volumétrico global de transferencia de materia, obtenido

experimentalmente, .
Aplicando la Ley de Henry se puede obtener la concentración de CO en

equilibrio con la fase líquida, por medio de la ecuación:
C H. P ^ (4)
9
que queda transformada en:
C H. PT . (5)
T
H: Constante de Henry para el CO , mol/m .atm
PT : Presión atmosférica, atm.
: fracción molar de CO en el gas.

T
Por tanto, refiriendo todo esto al CO que se inyecta en el foso, se obtiene el

volumen necesario para llevar a cabo la transferencia de materia de CO en el foso
del reactor. Hay que considerar que en el líquido inicialmente no hay CO , por lo
que se simplifican los cálculos. Por tanto el volumen del foso se calcula a partir de
las ecuaciones anteriores, obteniendo la profundidad de éste del modo siguiente:
V A .h a .b .h (6)
V
h (7)
.
Dónde:
V : Volumen del foso, donde se lleva a cabo la transferencia de CO , .
a : ancho del foso, m.
b : largo del foso, m.
h : profundidad del foso, m.
Para asegurar que se lleva a cabo la transferencia de materia en el foso, y en base a

los distintos estudios realizados en reactores raceway con dispositivos parecidos, se
toma como criterio 1,50 m de profundidad de foso.
V
Relación teórica =
V
Volumen del foso: .V _ = 125 m
Anchura del foso:
D:17,68 m
a =D
Profundidad del foso: h = 1,5 m
10
V
Largo del foso: b = = 4,7 m
.
2.2.Difusores de
Para la difusión CO existen varios sistemas de difusores, entre ellos: tubo

perforado de PVC, membrana microperforada de polipropileno y tubo poroso de
PVC. Se han realizado distintos ensayos utilizando el método dinámico para
determinar el coeficiente de transferencia de materia. Los resultados obtenidos
determinan que el que mayor Kla puede dar es el correspondiente a la membrana de
propileno, con un valor de 0,01 s . Esto es normal ya que el tamaño de burbuja en
la membrana microperforada es mucho menor que el orden de 1mm. La reducción
del tamaño de la burbuja no sólo aumenta el coeficiente de transferencia, sino que
también el área interfacial de intercambio. Por otro lado, cuanto menor es el
diámetro de burbuja mayor es la pérdida de carga generada por el burbujeador y
menor el caudal de gas introducido. El número de difusores necesarios vendrá
impuesto por la cantidad de gas necesariopara satisfacer la producción marcada y el
caudal impuesto a través del difusor.
3. NECESIDAD DE MEZCLA
Toda la superficie externa de los cultivos de microalgas se debe mezclar

continuamente para evitar que las células sedimenten y se peguen al fondo y evitar
la estratificación térmica del agua. En las experiencias de Oswald en Richmon, en
California y otros lugares, en los estanques sin mezcla con una superficie de unos
30 cm se encontraron diferencias de temperatura de unos 8 ºC desde la parte
superior a la parte inferior en los días cálidos. Estas diferencias de temperatura tan
drásticas se originan cuando unos pocos centímetros superiores de un cultivo denso
de algas absorbe y convierte la mayor parte de la luz solar en calor. Esto ocurre
generalmente con una eficiencia diez veces mayor que la conversión de luz a
energía química en las células. El agua caliente de la superficie tiende a permanecer
en la superficie porque está más iluminada que el agua en el estrato más bajo. Las
algas en ésta capa agotan rápidamente los iones bicarbonato disponibles y el valor
del pH se eleva hasta niveles tan altos como 11. En estas condiciones el CaCO y
nutrientes esenciales como Fe y P tienden a precipitar y sedimentar, a menudo
llevando las algas superficiales con ellos hasta el fondo. Debido a la claridad de la
capa superficial, una segunda capa se expone a los rayos de sol y el proceso se repite
de manera que todo el estanque poco profundo sin mezclar podría precipitar.
11
Una vez que las algas han llegado al fondo del estanque tienden a formar
grandes aglomeraciones unidas por polímeros extracelulares y bacterias, hongos y
algas verde-azuladas filamentosas. Si la luz alcanza estos niveles, tienden a
desprenderse de la parte inferior y ascender a la superficie del estanque en forma de
esferas de tamaño variable impulsadas por las burbujas adheridas de oxigeno
liberado fotosintéticamente.Estas esferas flotantes a su vez son arrastradas a los
bordes del estanque por el viento. Tales esferas, densamente hileradas en los bordes
del estanque en seguida se vuelven anóxicas y olorosas. Después sirven como
criaderos de insectos voladores y en última instancia pueden albergar grandes
concentraciones de Clostridium Botulinum, con la consiguiente probabilidad de
envenenamiento y muerte de aves de caza.
3.1. Mezcla en el canal
El flujo de mezcla continua en los estanques canalizados evita completamente la

cadena de sucesos objetables descrita anteriormente. En la Figura 2 se muestra un
canal de distribución simplificado, a través del cual el agua es forzada a moverse
esencialmente como una corriente superficial confinado por las paredes exteriores y
de los divisores de canal.
Figura 2.Diagrama simplificado de un fotobiorreactor raceway, mostrando la

nomenclatura de las partes más destacables.
12
El movimiento lo imparte un sistema de mezclado. La mezcla de flujo es

fácilmente inducida en los estanques canalizados con bombas de hélice o de
tornillo, con bombas de elevación de aire y con agitadores ruedas de paletas. Las
ruedas de paletas adecuadamente diseñadas son los mezcladores de estanque más
eficientes y duraderos porque implican principalmente partes en movimiento a baja
velocidad y pueden estar hechos de materiales resistentes a la corrosión. Las bombas
de elevación de aire, aunque eficaces, implican el uso de sopladores de aire
comprimido que suelen durar pocos años y son menos eficientes que las ruedas de
paletas mostradas en la Figura 3 Estas ruedas se diseñaron como bombas de paletas
y por consiguiente descargan todo el agua que entra en ellas y son por lo tanto
altamente eficientes. Las bombas de hélice y de tornillo no se consideran las más
eficientes en los sistemas de crecimiento de algas aunque hay varios sistemas
operando satisfactoriamente en California.
Figura 3.Fotografía un agitador rueda de paletas
3.2. Diseño del sistema de agitación
Con referencia a la Figura 3, considerando el flujo de agua y la profundidad p

en un canal de anchura finita D y longitud inespecífica L. La fricción tiende a
dificultar el flujo y el área del canal sobre la cual se produce la fricción se denomina
radio hidráulico Rh. Para una unidad de longitud de canal, Rh es igual al área de
flujo dividida entre el perímetro en contacto con el agua:
13
A
Rh (8)
P
Dónde:
. (9)
P D 2. p (10)
Por lo tanto:
D.
Rh (11)
D .
La pérdida de energía hidráulica por fricción viene determinada por una función
compleja que depende de la velocidad al cuadrado, del radio hidráulico y de la
fricción propiamente dicha
∂d
f v , Rh, f
∂L
La ecuación de Manning es usada como una solución empírica de ésta función

compleja, ya que se trata de canales abiertos:
v . Rh . s (12)
Dónde:
v: velocidad media del canal, m/s.

n: factor de fricción de Manning. Depende del material de construcción del canal,
s/m .
s: pérdida de carga por fricción en el canal por unidad de longitud (pendiente de la

∆
línea de agua), es decir , adimensional.
Rh: radio hidráulico.
Antes de evaluar , es conveniente y satisfactorio asumir un valor finito para el

L
cambio en la profundidad (diferencia de altura creada en las proximidades del
agitador), ∆ , y determinar la longitud finita L que corresponde al cambio asumido
en la profundidad para un factor de fricción, un radio hidráulico y una velocidad
14
determinados. Para ello elevamos al cuadrado ambos lados de la ecuación anteriory

despejamos s:
.
s (13)
R
∆ D.
Y, puesto que s y Rh :
L .D
L. .
∆d (14)
D. / D .
∆ . D. / D .
L (15)
.
∆d se puede estimar como
3.2.1. Rugosidad del canal
El valor de n, factor de fracción de Manning, varía en función de un factor

conocido como rugosidad relativa, la cual se define como la relación entre la altura
media de las discontinuidades del fondo y la profundidad del agua en el canal. En
consecuencia:
ε
n
p
Dónde:
: Altura de las discontinuidades
p: Profundidad del canal
Por ejemplo, una discontinuidad de 1 mm de altura en un canal de 10 cm de

profundidad tendría una rugosidad relativa de 0.1/10 = 0.01. Los valores de n
determinados experimentalmente en fotobiorreactores raceway varían de 0.008 a
0.03, la primera para canales con revestimiento de plástico y la última para canales
15
de tierra relativamente rugosa. Comparando la solución de: 1 para n= 0.01

(10000) y n=0.03 (1111), es evidente que, al igual que otros factores, n tiene un
profundo efecto sobre la longitud del canal permitida para un valor de ∆d dado.Los
valores medios de n estimados por Oswald usando distintos materiales para los
revestimientos de canal se muestran en la Tabla 1.
Tabla 1. Valores medidos de n, estimados en canales abiertos
3.2.2. Velocidad del canal
Las experiencias de Oswald con cultivos algales a gran escala indican que
velocidades de fluido tan bajas como 5 cm/s prevendrían la la estratificación térmica
y mantendrían las algas o los flóculos algales-bacterianos en suspensión turbulenta.
En canales anchos y poco profundos, es difícil mantener una velocidad uniforme a
través de los canales y, en consecuencia, se necesitan velocidades lineales mínimas
de 15 cm/sen todas las zonas. Puesto que la potencia necesaria para mezclar los
cultivos aumenta al cubo de la velocidad, merece la pena minimizar la velocidad
cuando la energía es un factor de coste importante. Velocidades superiores a 30 cm/s
darían lugar a grandes valores de ∆d en los canales largos y podrían requerir altas
paredes de canal y mayores paredes divisoras que se suman al coste del estanque.Así
pues, si se emplean velocidades de mezcla superiores a 15 cm/s en estanques de 15
cm de profundidad, se requerirían canales del orden de sólo 500 m de rueda de
paletas a rueda de paletas. Velocidades de mezcla mayores requieren también una
construcción del estanque más cara para prevenir la erosión. En consecuencia,
aunque algunos experimentos han indicado que velocidades por encima de 60 cm/s
mejoran la productividad algal, es difícil imaginar que el incremento del cosechado,
que depende linealmente de la velocidad pueda contrarrestar el incremento del coste
de los estanques y la energía, que aumenta exponencialmente con la velocidad.
16
3.2.3. Eficiencia fotosintética
Los cultivos de microalgas a gran escala dependen de la luz solar como fuente
primaria de energía, y las células algales en crecimiento absorbenfuertemente la luz
solar. Las células cercanas a la superficie reciben más que suficiente luz para saturar
la fotosíntesis. Las células cercanas al fondo del estanque reciben muy poca luz y,
aunque puedan usarla con la máxima eficiencia, no daría lugar a una síntesis
suficiente para compensar sus necesidades respiratorias. Las células situadas en la
zona intermedia usan la luz con eficiencia variable.
V. Bush ha deducido una expresión teórica con la cual estimar la máxima

eficiencia fotosintética que puede alcanzar un cultivo, . Según Bush:
S S
f . ln 1 (16)
S S
Dónde:
S : Densidad de flujo de fotones a la cual la fotosíntesis se satura
S : Densidad de flujo de fotones a cualquier instante.
La eficiencia deducida por Bush no puede no se puede alcanzar en los cultivos

reales porque también están limitados por la eficiencia cuántica a diversas
longitudes de onda, siendo la máxima 35% para la luz roja (λ =700 nm) hasta 20%
para la luz azul (λ =400 nm). Una limitación más en la eficiencia es que se debe
satisfacer la respiración nocturna en los cultivos antes de obtener el rendimiento
neto. La respiración algal en sí varía mucho con la temperatura y la actividad
fotosintética. Según Oswald, la máxima eficiencia de utilización de la energía solar
en cultivos en continua mezclaal aire librese aproxima al 5% del total de energía
solar.
3.2.4. Potencia necesaria para la agitación
Para lograr la mezcla en el reactor raceway y que todas las células estén
expuestas a la luz, se acopla un agitador rueda de paletas con un motor capaz de
mover el agua. Para ello es necesario calcular la energía que debe suministrar el
motor.
La potencia necesaria se puede determinar en base a ∆d y la cantidad de agua

en movimiento según la relación:
Q. .∆
P (17)
.
17
Dónde:
P: Potencia del motor, kW..
Q: Caudalde agua en movimiento,kg/m .
: Peso específico del agua,kg/m .

∆d: Diferencia de altura creada en la inmediación de las paletas, m.
e: eficiencia de las paletas.
Para un canal de anchura D y profundidad p, la cantidad de flujo viene dada por:
Q D. . V (18)
4. DIMENSIONAMIENTO Y PRODUCTIVIDAD DEL

FOTOBIORREACTOR
El dimensionamiento del reactor raceway del presente Proyecto se ha basado en

los resultados obtenidos en la planta demostración situada en la EDAR de
Christchurch, en el sur de la isla de Nueva Zelanda, en la cual se experimentó un
sistema fotobiorreactores raceway de 5 ha.
Figura 4. Fotografía de uno de los cuatro reactores raceway de la planta de

tratamiento de aguas residuales de Christchruch
Los cuatro fotobiorreactores de 1,25 ha se construyeron a partir de los restos de

una laguna de oxidación ya existente tras haber sido drenada, secada y desazolvada.
18
La construcción de los terraplenes de los raceway se demostró rentable utilizando

bermas de tierra compactada cubiertas de geotextil, y los estanques se llenaron y
operaron exitosamente sin la necesidad de un caro revestimiento de plástico. El
trabajo de tierra para la construcción del estanque costó 3,7 dólares de Nueva
Zelanda por metro cuadrado, mientras que los costes totales de construcción,
incluyendo el agitador de rueda de paletas y el controlador de adición de CO ,
fueron 5,9 dólares de Nueva Zelanda por metro cuadrado y 8.96 dólares por metro
cuadrado respectivamente. Los costos esenciales se muestran en la Tabla 2. Otros
costos incluyendo los de las tuberías, válvulas, bombas, medidores de caudal y
control y monitorización del estanque en tiempo real no se incluyen aquí porque son
específicos del lugar y duraron los 15 primeros meses de operación (Figuras 5 y 6 y
Tabla 3). Por la mañana (de 9 a 10) las temperaturas del reactor eran de 1 a 2 ºC más
frías que la temperatura del agua afluente (15,4 ºC), mientras los niveles de oxígeno
disuelto del reactor estaban prácticamente saturadas (86% al 96% de saturación), y
los niveles de pH eran elevados (9,1-9,3) (Figura 5 y Tabla 3). Las concentraciones
de DBO del agua residual se redujeron un 47-52 % en los cuatro reactores. La
eliminación de la DBO filtrada era alta logrando entre los cuatro estanques de un
82% a un 91% de eliminación. La eliminación del nitrógeno amoniacal por los
cuatro fue de un 64 a un 67% mientras que la eliminación de la DRP (fósforo
reactivo disuelto) fue únicamente del 14 al 24% (Figura 6 Tabla 3). El tratamiento
proporcionó una eficiente desinfección, aproximadamente un 2log de eliminación de
E. Coli. (Tabla 3).
Tabla 2. Costos de construcción del conjunto de reactores de la planta de

tratamiento de aguas residuales de Christchurch
19
Tabla 3. Media desviación estándar y porcentajes de reducción de los parámetros

de calidad del agua residual en los cuatro reactores raceway de la planta de
Christchurch medidos durante los 15 meses de operación (diciembre 2009 a febrero
2011)
Las poblaciones de colonias de especies algales mejoraron naturalmente el

seguimiento del llenado inicial del HRAP con agua desde el estanque 1 de la planta
de tratamiento de aguas residuales. La composición de especies era parecida en los
cuatro HRAPs en los cuales predominaban Micractinium sp. And Desmodesmus sp.
Las concentraciones de biomasa algal/bacteriana (medidas como Sólidos en
suspensión volátiles) tuvieron valores parecidos en los cuatro HRAPs (entre 143 y
163 g/ ).Con los cambios de estación la productividad de la biomasa algal/
bacteriana osciló entre 4.4 y 11.5 g/ .día..
20
Figura 5. Condiciones ambientales (radiación solar, MJ/ .día, la temperatura del

aire,° C) y afluente residual y condiciones físicas del agua en los reactores
(temperatura, ° C y pH) medidos durante los 15 meses de operación (diciembre
2009 a febrero 2011) (límite de caja inferior, percentil 25; línea interior, la mediana;
límite superior, percentil 75; bigote inferior, percentil 10; superior, percentil 90;
puntos, datos periféricas)
21
Figura 6. Porcentaje de eliminación de nitrógeno amoniacal y fósforo reactivo

disuelto, concentración de sólidos volátiles en suspensión (g/ ) y productividad
algal/bacteriana (g/ m . día ) de los cuatro reactores durante los 15 meses de
operación (diciembre 2009 a febrero 2011)(límite de caja inferior, percentil 25; línea
interior, la mediana; límite superior, percentil 75; bigote superior, percentil 10,
superior, percentil 90; puntos, datos periféricas)
Se construirán cuatro reactores de 1,25 ha de tierra compacta, separados por

bermas con pendientes externas e internas de una proporción 2:1 horizontal/vertical.
Las bermas se protegerán de la erosión del viento y las olas y el crecimiento de las
malas hierbas con una cubierta delgada (aproximadamente de 5 mm) de geotextil no
tejido asegurada por enterramiento en una zanja en la parte inferior al pie de cada
berma. Se colocarán dos tabiques deflectores (1 mm de membrana de HDPE
soportada por postes de 1/4) equidistantes a lo largo y a lo ancho de cada esquina
del estanque. Cada reactor estará provisto de un único agitador de rueda de paletas
para mezclar el agua residual, con una velocidad horizontal promedia del agua de
0.2 m/s, la cual será suficiente para mantener los flóculos algales/bacterianos en
suspensión. Cada agitador tendrá 7 m de largo con 0.8 m de hojas construidas con
22
acero galvanizado y pintado. Los cojinetes axel se apoyarán sobre plintos de

hormigón en cualquier extremo de una estación de hormigón revestido de rueda de
paletas con una depresión curva poco profunda debajo de las ruedas de paletas que
efectivamente se convierte en una bomba de desplazamiento positivo. Las ruedas de
paletas se accionarán mediante una caja de cambios de un motor trifásico de 6 kW.
Cada reactor incluirá un foso para la adición de CO El CO se tomará de los

gases de escape del generador y se transferirá al conjunto de reactores mediante
una soplante a través de una tubería. Se controlará la adición deCO a cada reactor
manteniendo el pH en un rango de 7,5 a 8,5. El sumidero de adición de carbono será
de hormigón y atravesará el ancho del canal.
Además, una parte del carbono procedente de los gases de escape del generador,
tras pasar por una columna de absorción, se suministrará en forma de disolución
carbononato/bicarbonato.
En las Tablas 4 y 5 se muestra un resumen de las dimensiones y parámetros

relativos a la circulación del cultivo encada reactor, así como la productividad del
conjunto de reactores.
Tabla 4. Resumen de las dimensiones del rector y parámetros relativos a la

circulación del cultivo en cada reactor.
Profundidad, m 0,3
Profundidad activa, m 0,2
Superficie activa, m 12.500
Volumen activo, m 2.500
Ancho del canal, m 17,68
Ancho del reactor, m 35,36
Longitud, m 353,55
Pendiente interna de la berna (horiz/vert) 2
Pendiente externa de la berma (horiz/vert) 2
Caudal desplazado, m /s 0,707
Factor de Manning,n 0,02
Eciciencia paddle Wheel 0,5
Potencia, Kw 1,39
Tabla 5. Productividad del conjunto de reactores
Capacidad de producción (kg/año) 300.000

Tiempo de operación (días/año) 300
Productividad por unidad de superficie (kg/m .día) 0,02
Productividad volumétrica (kg/m .día) 0,1
23
5. BIBLIOGRAFÍA
• Oswald W.J.Microalgal Biotechnology. Cap.14Large-scale algal culturesystems

(engineering aspects), pag. 357-394.
• Microalgal Biotechnology: Potential and Production. Ed. by Posten, Clemens,

Walter, Christian. Cap. 9 Principles of photobioreactor design. Acién Fernández,
F. G., Fernández Sevilla, J. M., Molina Grima, E.
• Craggs Rupert, Sutherland Donna, Campbell Helena. New Zealand, 2012.

Hectare-scale demonstration of high rate algal ponds for enhanced wastewater
treatment and biofuel production.
24
ANEJO Nº 4
DIGESTIÓN
ANAEROBIA
de aguas residuales con microalgas Digestión anaerobia
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. LAS MICROALGAS COMO MATERIA PRIMA PARA LA

PRODUCCIÓN DE BIOGÁS
3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
4. ETAPAS
5. PARÁMETROS DE DISEÑO
5.1. Bases por habitante
5.2. Carga de sólidos
5.3. Tiempo de retención hidráulica
5.4. Tiempo de retención de sólidos
5.5. Temperatura
5.6. pH
5.7. Eliminación de sólidos volátiles
5.8. Producción de biogás
6. TIPOS DE PROCESOS
6.1. Procesos sin enriquecimiento de biomasa
6.2. Procesos con enriquecimiento de biomasa
7. DIMENSIONAMIENTO
7.1. Tanque
7.2. Cubierta
7.3. Sistema de agitación
8. CALEFACCIÓN DEL DIGESTOR
9. APROVECHAMIENTO DEL BIOGÁS
10. DISEÑO DEL DIGESTOR ANAEROBIO
11. BIBLIOGRAFÍA
1
1. INTRODUCCIÓN
La energía generada a partir de combustibles fósiles representa

aproximadamente el 60% del total de las emisiones mundiales de gases de efecto
invernadero antropogénicos. Además, se están estudiando posibles alternativas para
la generación de energía. Una opción consiste en el uso de biomasa como materia
prima para producir biogás mediante digestión anaerobia. El biogás se puede
producir a partir de una amplia gama de residuos sólidos o líquidos, así como de
cosechados de biomasa. Las microalgas, por ejemplo, son biomasa adecuada debido
a su contenido relativamente alto de lípidos, almidón y proteínas y la ausencia de
lignina.
La biomasa microalgal tiene varias ventajas sobre los cultivos energéticos

convencionales. Las microalgas son capaces de duplicar su biomasa en menos de 24
horas y no necesitan terreno de cultivo fértil, por lo que no compiten con los
cultivos tradicionales. Además. Las algas no necesitan necesariamente agua dulce,
también pueden ser cultivadas en agua salada o residual. No necesitan herbicidas o
pesticidas y, aunque las microalgas crecen en medios acuáticos, utilizan menos agua
que los cultivos terrestres. Además, las microalgas tienen en común con los cultivos
terrestres la cualidad de que su conversión en biogás se pueden realizar sin la
producción neta de gases de efecto invernadero. El CO liberado durante la
combustión del biogás es tomado de la atmósfera a través a través de la fotosíntesis.
Por otro lado, la mayor desventaja de la biomasa es el elevado gasto de
infraestructura y la considerable demanda de energía para el cosechado y extracción
de agua de los cultivos algales relativamente diluidos.
1. LAS MICROALGAS COMO MATERIA PRIMA PARA LA

PRODUCCIÓN DE BIOGÁS
La composición química bruta de las microalgas es altamente dependiente de

factores ambientales tales como la intensidad de la luz temperatura y disponibilidad
de nutrientes. Generalmente, las microalgas contienen proporciones variables de
proteínas, lípidos, carbohidratos, ácidos nucléicos, pigmentos y vitaminas. Las
proteínas y lípidos se encuentran en cantidades más altas, es decir, las proteínas
representanel10-60% de la materia seca y los lípidos desde el 2% hasta el 90% de la
materia seca. Los carbohidratos en las microalgas en forma de almidón, glucosa,
azúcares y otros polisacáridos están presentes en concentraciones que van desde el
5% al 50% de materia seca. Además, las microalgas contienen sustancias valiosas
tales como pigmentos, largas cadenas de ácidos grasos poliinsaturados, como
eicosapentaenoico (EPA) y decosahexaenoico (DHA) y vitaminas como A,
B1,B2,B6,B12,C,E,nicotina, biotina, ácido fólico y ácido pantoténico.
2
Los lípidos son un sustrato atractivo para la digestión anaerobia debido a la alta
producción teórica de metano, expresada normalmente como litros de metano por
gramo de sólidos volátiles. En la práctica la producción de metano se encuentra en
el rango de 0.85 L de metano / g de sólidos volátiles (unos 0.5 L de biogás/g de
sólidos volátiles) sometidos a digestión. Desafortunadamente, para este grado de
digestibilidad se requieren tiempos de retención de 20 a 30 días, lo que representa
costes significativos en el caso de aplicaciones a gran escala. Varios investigadores
han señalado que el principal problema de la digestión de la biomasa microalgal sin
un pretratamiento es la resistencia de la pared celular, aunque la propia célula ya no
esté viva.En consecuencia, parece que a los microorganismos en los reactores de
biometanización convencionales no les da tiempo a hidrolizar los lípidos y la pared
celular.
El aspecto positivo de la digestión es que el gas tiene un alto contenido

energético, es decir, aproximadamente un 60 % de metano. Además, normalmente el
biogás no contiene azufre, el cual causa la corrosión de los generadores.
Hasta ahora se ha trabajado muy poco sobre la digestión anaerobia de

microalgas de agua dulce y casi nada de microalgas marinas. Mediante ensayos a
pequeña escala de laboratorio se tienen datos de tasas de carga de unos 2 g de
sólidos volátiles/L.día y eficiencias en el rango de 20 a 80%. A partir de esto, se
puede observar que existe la necesidad de mejorar las eficiencias de conversión.
Hasta ahora la investigación se ha centrado en unas pocas especies de microalgas.
Teniendo en cuenta el número total de especies de microalgas, se justifica la
búsqueda de especies altamente digestibles.
2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
La digestión anaerobia ofrece muchas ventajas sobre otros métodos de

estabilización de lodos, entre las que se incluyen:
• El gas metano producido es una fuente de energía renovable. En la mayoría de

los casos la energía producida excede la energía necesaria para mantener la
temperatura para la digestión del lodo. El exceso de metano se puede utilizar
pasa la calefacción de edificios, funcionamiento de los motores de sopladores de
aireación, o generación de electricidad.
• La reducción de la masa total de lodos através de la conversión de materia
orgánica principalmente a metano, dióxido de carbono, y agua. Se elimina entre
el 30 y el 65% de los sólidos del lodo crudo.
• Los sólidos digeridos generalmente no emiten olores desagradables.
• Los biosólidos digeridos contienen nutrientes tales como nitrógeno y fósforo, y
materia orgánica que puede mejorar la fertilidad y textura de los suelos.
3
• Se puede alcanzar una alta tasa de distribución de patógenos, especialmente con

el proceso de digestión termofílica.
Las principales desventajas de la digestión anaerobia de lodos es la siguiente:
• El coste capital es alto porque se necesitan grandes tanques de digestión cerrada

con sistemas para la alimentación, calefacción y mezcla del lodo.
• Se necesitan reactores grandes que proporcionen tiempos de retención hidráulica
por encima de 10 días para lograr una estabilización efectiva del fango. Este
proceso lento de digestión también limita la velocidad con la cual el sistema
puede ajustarse a cambios en las cargas de residuos, temperatura, y otras
condiciones ambientales.
• Los microorganismos involucrados en la digestión anaerobia son sensibles a
pequeños cambios ambientales, por lo que se requiere el control del proceso y el
seguimiento de los resultados.
• El proceso produce una corriente secundaria de mala calidad. El sobrenadante
suele tener una alta demanda de oxígeno y altas concentraciones de sólidos en
suspensión, nitrógeno y fósforo. Esto podría hacer necesario el uso de
tratamientos adicionales para eliminar el nitrógeno y el fósforo de las aguas
residuales.
3. ETAPAS
La digestión anaerobia implica varias etapas sucesivas de reacciones químicas y

bioquímicas en las que intervienen enzimas y cultivos mixtos de microorganismos.
El proceso comprende tres fases generales de degradación: hidrólisis, acidogénesis,
y metanogénesis. La Figura 1 es una representación simplificada de las reacciones
que tienen lugar durante la digestión anaerobia.
Figura 1. Esquema de reacción de la digestión anaerobia
4
• Hidrólisis: se produce por enzimas extracelulares que transforman compuestos

de elevado peso molecular (carbohidratos, proteínas, aminoácidos…) en
compuestos que pueden servir como fuente de energía y de carbono celular,
siendo el producto final del proceso ácidos orgánicos volátiles.
• Acidogénesis: es la conversión bacteriana de los compuestos producidos en la
primera etapa en compuestos intermedios identificables de menor peso
molecular.
• Metanogénesis: es la conversión bacteriana de los productos intermedios en
productos finales más simples. Por un lado se produce una gasificación
produciéndose fundamentalmente dióxido de carbono y metano y por otro lado
se produce una mineralización por la cual la materia orgánica soluble es también
descompuesta obteniéndose un producto final inerte.
4. PARÁMETROS DE DISEÑO
5.1. Bases por habitante
Tradicionalmente se han utilizado criterios de carga empíricos para determinar

el volumen de los digestores anaerobios. El más viejo y simple de los criterios es el
porcentaje de volumen por habitante, es decir, basado en la población servida por la
planta de tratamiento. Los factores de carga por habitante deben usarse sólo para una
estimación inicial de las dimensiones porque se supone implícitamente un valor para
parámetros tan importantes como la carga residual por habitante y la digestibilidad
del lodo. Estos parámetros varían ampliamente de una comunidad a otra y no
pueden predecirse con precisión. Los valores mostrados en la Tabla 1 se deben
aumentar si el afluente de la planta contiene considerables cargas de residuos
industriales.
5
Tabla 1. Valores medios de diseño para digestores anaerobios mesófilos
Parámetro Unidades Valor

Volumen m /habitante
Lodo primario 0.03-0.06
Lodo primario + lodo de filtros 0.07-0.09
percoladores 0.07-0.11
Lodo primario +lodo activo
Tasa de carga de sólidos Kg VSS/ m . día 1.6-3.2
Tiempo de retención de sólidos días 15-20
Concentración del lodo %
Lodo primario + lodo biológico 4-7
Lodo digerido 4-7
5.2. Carga de sólidos
La carga de sólidos es la cantidad de materia volátil alimentada al digestor por

unidad de volumen y tiempo. En la tabla se muestra un intervalo típico de tasas de
carga. Los criterios de diseño de carga generalmente se basan en condiciones de
carga sostenida: por lo general, el mes de mayor producción de sólidos. Se debe
considerar que las cargas de sólidos excesivamente bajas se traducen en grandes
volúmenes de digestor, los cuales podrían ser más caros de operar porque podrían
no producir suficiente gas para proporcionar la energía necesaria para calentar el
contenido del digestor a la temperatura deseada.
5.3. Tiempo de retención hidráulica
Se define como el tiempo medio de estancia del caudal de fango, en el tanque

de estabilización:
V ó
tR (1)
C
En cuanto a la influencia del tiempo de retención en el rendimiento de la

estabilización, puede afirmarse que a igualdad de los demás factores, la reducción de
las materias volátiles, es decir, el rendimiento, es más elevado, cuanto mayor sea el
tiempo de retención.
El proceso de cálculo seguido habitualmente, consiste en una vez fijado el

rendimiento que se desea obtener, ese selecciona el tiempo de retención necesario, el
cual nos servirá para fijar el volumen del tanque, una vez conocido el caudal de
fangos a estabilizar.
6
5.4. Tiempo de retención de sólidos
La digestión de los sólidos volátiles es dependiente del tiempo. La

consideración más importante en el diseño de un digestor es que a las bacterias les
dé tiempo a reproducirse. Para conseguir un tiempo suficiente, el parámetro clave en
la determinación del volumen del digestor es el tiempo de retención de sólidos, que
es la media del tiempo durante el cual la masa microbiana es retenida en el digestor.
Operacionalmente, puede definirse como la masa total de sólidos en el digestor
dividida por la masa de sólidos retirada diariamente. En los digestores anaerobios
sin recirculación o extracción del sobrenadante (por ejemplo, la digestión de una
fase y alta tasa), el tiempo de retención de sólidos es equivalente al tiempo de
retención hidráulica).
Para el diseño de digestores de alta tasa se recomiendan tiempos de retención de
sólidos de 15 a 20 días. Este tiempo se determina con la siguiente ecuación:
Y.K.S
K (2)
θ KS S
θ ñ 2.5. θ (3)
θ : Tiempo mínimo de retención, días.
Y: Coeficiente cinético de rendimiento máximo.
K: Tasa máxima específica de consumo de sustrato.
T: Temperatura.
K S : Constante de saturación media.
S : Concentración se sustrato biodegradable.
K : Coeficiente de degradación endógena.
θ ñ : Tiempo de retención de diseño.
La Tabla 2 muestra los valores recomendados para estos parámetros cinéticos.

También pueden calcularse mediante las siguientes ecuaciones:
K 6.67. 1.035T ) (4)
KS 1.8. 1.112T (5)
K 0.03. 1.035T (6)
7
Tabla 2. Valores recomendados para un fango mixto urbano
4.5. Temperatura
Los organismos mesófilos actúan a temperaturas comprendidas entre los 12ºC y

35ºC, optimizándose el proceso entre los 29 y 33 ºC. Los termófilos trabajan entre
los 37ºC y los 85ºC, con un óptimo en las proximidades de los 55ºC.
Como la velocidad de reacción de las reacciones bioquímicas aumenta con la

temperatura, la digestión termófila se lleva a cabo a una velocidad muy superior a la
de la digestión mesófila.
Las ventajas de la digestión termófila son básicamente:

• Menor volumen necesario
• Mejora de las características de deshidratación del fango
• Aumento de la destrucción de bacterias
Los inconvenientes que presenta son:
• Mayores necesidades energéticas para el calentamiento

• Peor calidad del sobrenadante obtenido
• Menor estabilidad del proceso
Por estas razones, el empleo en la práctica de la digestión termófila está muy

limitado.
4.6. pH
El pH depende de las reacciones ácido-base. Dentro del proceso de digestión no

curren multitud de estas reacciones. Por lo tanto, el pH es un índice global de lo que
ocurre en el digestor a dicho nivel.
No debe olvidarse que las bacterias, actuando en el proceso pueden ser

inhibidas por ciertos valores del pH. Así, las bacterias formadoras de metano tienen
un pH óptimo comprendido entre 6.8 y 7.4, admitiendo valores funcionales entre 6.8
8
y 7.8.; también se ha dicho que por debajo de 6.2 su desarrollo es totalmente

inhibido.
Las bacterias formadoras de ácidos tienen por el contrario, un campo más

amplio para su desarrollo. Su actividad produce un descenso en el valor del pH al
producir ácidos.
En consecuencia, para que se desarrolle bien el proceso de digestión es

necesario mantener un equilibrio entre las actividades de las dos poblaciones
bacterianas (producción y consumo de ácidos).
4.7. Eliminación de sólidos volátiles
Normalmente se asume que la eliminación de sólidos tiene lugar únicamente en

la fracción de sólidos volátiles. Por lo tanto, la medida más común del grado de
estabilización es el porcentaje de sólidos volátiles eliminados. El porcentaje de
sólidos volátiles eliminados en los digestores anaerobios de alta tasa está
comprendido entre 50 y 65%. La reducción alcanzada en una aplicación particular
depende de las características del lodo y de los parámetros de operación. Para un
sistema de digestión de alta carga se aplica la siguiente ecuación empírica:
v 13.7 ln θ ñ +18.9 (7)
v : Porcentaje de eliminación de sólidos volátiles, %.
θ ñ : Tiempo de retención de sólidos de diseño, días.
4.8.Producción de biogás
La generación de biogás en el digestor es el resultado directo de la eliminación

de sólidos volátiles. En el caso de lodos de aguas residuales, la producción de gas
varía de 0.8 a 1.1 m /kg SSV. Un proceso de digestión anaerobia produce un gas
que contiene aproximadamente entre el 65 y el 75% de metano, entre el 30 y el 35%
de dióxido de carbono y niveles muy bajos de nitrógeno, hidrogeno y sulfuro de
hidrógeno.
9
5. TIPOS DE PROCESOS
6.1.Procesos sin enriquecimiento de biomasa
Pueden dividirse a su vez en tres grandes grupos
• Digestión en etapa única con mezcla completa
El fango se mezcla íntimamente mediante recirculación de gas, mezcladores

mecánicos, bombeo o mezcladores con tubos de aspiración y se calienta para
conseguir optimizar la velocidad de digestión.
Este tipo de tratamiento es el más extendido en España y básicamente se

caracteriza por los siguientes parámetros:
- Proceso en etapa única
-Temperatura en el rango mesófilo (aproximadamente 35ºC)
- Mezcla completa de todo el fango varias veces al día
-Alimentación con fango crudo espesado
-Sin retirada de sobrenadantes
Las formas más sencillas de este tipo de procesos son aquellas en las que no
existe mezcla completa del fango dentro del sistema, produciéndose por tan tanto
una estratificación, formándose una capa de sobrenadante por encima del fango
digerido.
Figura 2. Digestor en etapa única con mezcla completa
10
Figura 3. Digestor en etapa única sin mezcla
• Digestión en doble etapa
En este proceso el primer tanque se utiliza para la digestión y se equipa con los
dispositivos necesarios para el mezclado. El segundo tanque se utiliza para el
almacenamiento y concentración del fango digerido y para la concentración de un
sobrenadante relativamente clarificado.
Figura 4. Digestión en doble etapa
11
• Digestión en dos fases
En este proceso mediante el establecimiento de unas condiciones específicas se

consigue separar en dos reactores los dos tipos de microorganismos actuantes. En el
primer reactor tienen lugar los procesos de hidrólisis y acidificación y en el segundo
reactor tienen lugar los procesos de metanogénesis.
Figura 5. Digestión en dos fases
6.2. Procesos con enriquecimiento de biomasa
El objetivo de las últimas tecnologías desarrolladas en el campo de la digestión

anaerobia es conseguir incrementar los rendimientos de reducción de la materia
orgánica consiguiendo una mayor estabilidad y menores costes que en los procesos
convencionales. Este aumento del rendimiento se pretende conseguir a través del
enriquecimiento con biomasa activa de los digestores.
Figura 6. Digestor con enriquecimiento de biomasa
12
7. DIMENSIONAMIENTO
Los equipos de calefacción y mezcla varían según el fabricante. Los sistemas de

dos fases y alta tasa se han utilizado desde 1950. Sin embargo, los digestores
modernos se diseñan como sistemas de una única fase y alta tasa alimentados con
altas concentraciones de sólidos (de 5 a 7%) sin extracción del sobrenadante.
7.1. Tanque
Los digestores anaerobios pueden ser rectangulares, cilíndricos o en forma de

huevo. Los tanques rectangulares ya no se utilizan debido a dificultad para lograr
una mezcla uniforme. En la Figura 7 se muestran esquemas simplificados del
diseño cilíndrico y en forma de huevo.
Figura 7. Diseño de un tanque de digestión anaerobia
El diseño más común en Estados Unidos consiste en un cilindro vertical bajo de

6 a 38 m de diámetro y una profundidad de 6 a 14 m. Los tanques suelen ser de
hormigón, aunque también es frecuente el acero en los tamaños más pequeños. El
fondo suele ser cónico con pendientes entre 1:3 y 1:6.El lodo digerido se extrae por
el fondo del tanque.
13
7.2. Cubierta
Los digestores cilíndricos se cubren para contener los olores, mantener la

temperatura de operación, mantener la condición anaerobia y recoger el gas. Las
cubiertas se pueden clasificar según sean fijas o flotantes. La Figura 8 muestra
varios tipos de cubiertas fijas y flotantes. Las cubiertas cerradas ya sea en forma de
cúpula o plana se fabrican con hormigón armado, acero, o fibra de vidrio reforzada
con poliéster. Los techos de hormigón son susceptibles de agrietarse y por lo tanto
algunas veces se alinean con cloruro de polivinilo (PVC) o placa de acero para
contener el gas. Generalmente, los digestores de cubierta fija operan con el fin de
mantener un nivel de agua constante en el tanque compensando la extracción del
lodo digerido con la adición de lodo crudo. Esto elimina la posibilidad de que entre
aire en el tanque y se produzca una mezcla explosiva de gas y oxígeno.
Figura 8. Cubiertas de un digestor anaerobio
14
8. Calefacción del digestor
Las necesidades de calor de un digestor vienen dadas por la cantidad de calor

necesario para:
1. Aumentar la temperatura del fango alimentado hasta alcanzar la temperatura

mantenida en el interior del digestor
2. Compensar las pérdidas de calor que se producen a través de las paredes,
fondo y cubierta del digestor
3. Compensar las pérdidas que se puedan producir en las conducciones que
comunican la fuente de calor con el tanque de digestión
El fango se calienta por bombeo de fango y sobrenadante del digestor a través

de intercambiadores de calor situados en el exterior del tanque y recirculación del
mismo, o por circulación a través de intercambiadores de calor situados en el
interior del tanque.
En los casos en los que se instalan intercambiadores de calor exteriores, el

fango se bombea a alta velocidad a través de unos tubos alrededor de los cuales
circula agua a gran velocidad. La circulación promueve grandes turbulencias a
ambos lados de la superficie de transferencia de calor, lo cual permite mayores
coeficientes de transferencia de calor y mayor intercambio. Otra ventaja del uso de
intercambiadores de calor exteriores es que permite el calentamiento, la mezcla
íntima y la siembra con fango digerido del fango crudo frío antes de su entrada al
digestor. Para mantener la eficiencia en la eficiencia en la transferencia de calor, los
intercambiadores de calor se deben limpiar periódicamente.
El calentamiento de los tanques de digestión también se ha llevado a cabo

mediante sistemas de calefacción internos. Algunas de las configuraciones
empleadas incluyen tuberías montadas en la parte inferíos de las paredes del digestor
y tubos de mezclado equipados con camisas por donde se hace circular agua
caliente. Debido a los problemas de funcionamiento inherentes a este tipo de
sistemas, su uso no está muy extendido. Los problemas observados en el uso de este
tipo de sistemas incluyen la formación de tortas del fango sobre la superficie de
transferencia de calor, y la imposibilidad de inspeccionar y reparar los equipos sin
vaciar los tanques.
En el cálculo de la energía necesaria para el calentamiento del fango entrante

hasta alcanzar la temperatura interior del digestor, se supone que el calor específico
de la mayor parte de los fangos es el mismo que el del agua. Se ha comprobado que,
a efectos de cálculo, esta hipótesis es aceptable. Las pérdidas de calor a través de las
paredes, fondo y cubierta del digestor, se calculan utilizando la siguiente expresión:
q K. S. ∆T (8)
q: pérdida de calor, Kcal
15
K: coeficiente global de transmisión de calor, Kcal/h.m .ºC
S: área de la sección transversal a través de la cual se produce la pérdida de calor,

m
∆T: diferencia de temperatura entre el interior y el exterior, ºC
El coeficiente de transmisión de calor viene determinado por la siguiente expresión:
+ … (9)
K λ λ
: kilocalorías transmitidas de un fluido de temperatura T a la superficie S en una

hora para un grado centígrado de diferencia de temperatura y para un metro
cuadrado de superficie
: kilocalorías transmitidas de la superficie S al fluido de temperatura T en una

hora para un grado centígrado de diferencia de temperatura y para un metro
cuadrado de superficie
e : espesor de la pared en m
λ : kilocalorías que pasan en una hora a través de un metro cuadrado de superficie

del material cuando su espesor es de un metro y la diferencia de temperatura entre
sus caras es de un grado centígrado
Para el diseño de un digestor pueden adoptarse valores de las Tablas 4 y 5
Tabla 4. Valores del coeficiente
Tabla 5. Valores del coeficiente λ
16
9. APROVECHAMIENTO DEL BIOGÁS
Un digestor anaerobio bien operado produce más gas del requerido para
suministrar calor al digestor. En las plantas de tratamiento más pequeñas, el exceso
de gas producido se quema en un quemador de gas para evitar olores. En las
instalaciones de tratamiento grandes, las alternativas de aprovechamiento del biogás
comúnmente aceptadas son:
a) Combustión directa para la producción del calor.

b) Motores de combustión interna, con aprovechamiento de la potencia
mecánica o eléctrica y con o sin recuperación de calor (cogeneración).
c) Turbinas de gas o vapor, con aprovechamiento de la potencia eléctrica y
con o sin recuperación de calor.
d) Vehículos, con recuperación de la energía mecánica.
e) Enganche a la red de gas natural.
f) Producción de sustancias químicas.
El gas del digestor, que contiene entre un 65 y un 75% de metano, tiene un

poder calorífico inferior de aproximadamente 22.400 kJ/m . El poder calorífico
inferior es el poder calorífico del gas cuando el vapor de agua formado durante la
combustión no se condensa.
17
10. DISEÑO DEL DIGESTOR ANAEROBIO
Datos de partida:
kg
Sólidos totales en lodo primario: SST1 := 20⋅
3
m
kg
Solidos totales en lodo secundario: SST2 := 20.6378 ⋅
3
m
kg
Solidos volatiles en el fango primario (80%): SSV1 := 0.8⋅ SST1 = 16
3
m
kg
Solidos volatiles en el fango secundario (90%): SSV2 := 0.9⋅ SST2 = 18.574
3
m
3
m
Caudal de lodo primario: Q1 := 8.67⋅
day
3
m
Caudal de lodo secundario: Q2 := 49.4441 ⋅
day
3 kg
Caudal masico de lodo: QoSSTo = SST1⋅ Q1 + SST2⋅ Q2 = 1.194 × 10 ⋅
day
3
m
Caudal lodo a digerir: Qo := Q1 + Q2 = 58.114⋅
day
SST1⋅ Q1 + SST2⋅ Q2 kg
Concentración de sólidos totales en el fango a digerir: SSTo := = 20.543
Qo 3
m
SSV1⋅ Q1 + SSV2⋅ Q2 kg
Concentración de sólidos volátiles en el fango a digerir: SSVo := = 18.19
Qo 3
m
3 kg
Sólidos volátiles que entran diariamente: SSVo ⋅ Qo = 1.057 × 10 ⋅
day
• Tiempo de retención de los sólidos
Temperatura: T := 32
g
Concentración de sólidos volátiles que entran: SSVo := 18.19
L
El sustrato a digerir es la biomasa
Mbacteriasanaerobias
Coefciciente de rendimiento Y := 0.05
MSSV
g
Concentración de sustrato biodegradable: Sin := SSVo = 18.19
L
T− 35
Coeficiente de descomposición endógena, ke: Ke := 0.03⋅ 1.035
18
T− 35
Concentración de sustrato, ks: Ks := 1.8⋅ 1.112
Tasa máxima de utilización del sustrato por unidad de masa de microorgansmos:
T− 35
K := 6.67⋅ 1.035
Tiempo mínimo de retención los sólidos:
1
tmin := tmin = 3.944 días
⎛ Y⋅ K⋅ Sin − Ke⎞
⎜ Ks + SSVo ⎟
⎝ ⎠
Tiempo de retención:tdiseño := 2.5⋅ tmin tdiseño = 9.86 días
tdiseño := 10 días
En los digestores anaerobios sin recirculacion o extraccion del sobrenadante, el tiempo

hidráulico coincide con el de retencion de sólidos
• Volumen del digestor
3
V := Qo⋅ tdiseño ⋅ day = 581.141 ⋅ m
• Porcentaje de eliminación de sólidos volátiles
vd := 13.7⋅ ln( tdiseño ) + 18.9 vd = 50.445 %
• Dimensiones del digestor:
3
Volumen activo del digestor: V = 581.141 ⋅ m
La mayoría de los digestores son cilíndricos, con fondos en forma de cono invertido.
El diámetro es de 6-35 m.
Asumiendo 10 m de diámetro del tanque: D := 10⋅ m
2
⋅D 2
Superficie del tanque: A := = 78.54 m
4
V
Altura activa: h := = 7.399 m (Entre 6 y 14m)
A
h := 8 ⋅ m
19
Altura inclinada parte superior: h2 := 1 ⋅ m
Altura inclinada parte inferior: h1 := 1 ⋅ m
Altura total: ht := h + h2 + h1 = 10 m
ht := 10⋅ m
Volumen parte inferior

2
D 3
V1 := ⋅ ⋅ h2 = 26.18 ⋅ m
4⋅ 3
2
D 3
Volumen cilindro: Vcil := ⋅ ⋅ h = 628.319 ⋅ m
4
⋅ h1 ⎡ 2
2⎤
⋅ ⎢3 ⋅ ⎛⎜
D⎞
+ h1 ⎥ = 39.794⋅ m
3
Volumen parte superior: V2 := ⎟
6 ⎣ ⎝2⎠ ⎦
3
Volumen total digestor: V := V1 + Vcil + V2 = 694.292 ⋅ m
SSVo ⋅ Qo kg
Comprobación de la carga de sólidos volátiles: TS := = 1.524 ⋅
V 3
m ⋅ day
• Sólidos volátiles eliminados
vd kg
SSVeliminados := Qo⋅ SSVo ⋅ = 533.872 ⋅
100 day
• Sólidos totales eliminados (entre 35 y 38%)

kg
Asumiendo una reducción del 35%, SSTeliminados := 0.35⋅ SSTo⋅ Qo = 417.836 ⋅
day
• lodo digerido
kg
Sólidos volátiles en el fango digerido: SSVo ⋅ Qo − SSVeliminados = 524.444 ⋅
day
kg
Sólidos totales que quedan en el fango digerido: SSTo⋅ Qo − SSTeliminados = 775.981 ⋅
day
kg
Concentración del fango (teóricamente un 5%): SSTlodo := 50⋅
3
m
3
SSTo⋅ Qo − SSTeliminados m
Caudal de fango digerido: Ql := = 15.52 ⋅
SSTlodo day
SSVo ⋅ Qo − SSVeliminados kg
Concentración de SSV en el fango: SSVlodo := = 33.792
Ql 3
m
20
• Biogás producido
3
Asumiendo que se produce 1 N m de gas por Kg de sólidos volátiles:
3 3
m m
Pgas := SSVeliminados⋅ 1 ⋅ = 22.245⋅
kg hr
• Metano producido
3
m
62.5% del biogás producido, Qmetano := Pgas ⋅ 0.625 = 333.67⋅
day
21
11. BIBLIOGRAFÍA
• Izrail S. Turovsiy and P. K. Mathai, Wastewater Sludge Processing.
• Hernández Lehmann, Aurelio.1997.Manual de diseño de estaciones depuradoras

de aguas residuales. 225pp.
• Carlos Zamalloa, Elien Vulsk¡teke, Johan Albrecht, Willy Verstraete. The

techno-economic potential orf renewable energy through the anaerobic digestión
of microalgae.
• J.P.S. Sukias and R. J. Craggs. Digestion of wastewater pond microalgae and

potential inhibition by alum and amoniacal-N.
22
ANEJO Nº 5
INTERCAMBIADORES
DE CALOR
de aguas residuales con microalgas Intercambiadores de calor
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Clasificación basándose en su función
1.2 Clasificación basándose en su forma de construcción
2. CÁLCULO TERMODINÁMICO DE INTERCAMBIADORES DE HAZ

TUBULAR
2.1. Procedimiento de diseño básico
3. FACTORES DE ENSUCIAMIENTO
4. CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO

4.1. Velocidades de los fluidos
4.2. Temperaturas de las corrientes
4.3. Caída de presión
4.4. Propiedades físicas de los fluidos
5. COEFICIENTES DE TRANSMISIÓN DE CALOR Y CAÍDA DE

PRESIÓN
5.1. Transmisión de calor
5.1.1. Flujo turbulento
5.1.2. Régimen laminar
5.1.3. Región de transición
5.1.4. Factor de transmisión de calor
5.1.5. Factor de corrección de la viscosidad
5.2. Caída de presión en los tubos
6. DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE DOS TUBOS CONCÉNTRICOS
7. BIBLIOGRAFÍA
1
1. INTRODUCCIÓN
Los cambiadores de calor son los equipos en los que se transfiere calor de un
fluido a otro sin contacto directo entre ellos.
El intercambio de calor se realiza por conducción y convección.
En los últimos años predominan los métodos de diseño de intercambiadores de

calor de compañías u organizaciones privadas, como la HTRI (Heat Transfer
Research Inc.) de los Estados Unidos, y la HTFS (Heat Transfer and Fluid Flow
Service) del Reino Unido. Sus métodos son propiedad de estas compañías y no son
públicos. Están disponibles para los ingenieros de diseño de muchas compañías
importantes que pertenecen a estas organizaciones.
La clasificación de estos equipos se realiza basándose en su función y su forma

de construcción.
1.1. Clasificación basándose en su función
• Refrigerantes: su función es enfriar un fluido; se realiza normalmente

mediante agua o aire, que se calientan hasta una temperatura máxima fijada.
• Condensadores: equipos en los que el fluido caliente entra total o
parcialmente en fase vapor y sale en fase líquida.
• Hervidores: son equipos en los que el fluido frío es calentado con el fin de
producir un cambio de fase, pasando de líquido a vapor. El calentamiento
suele hacerse con vapor de agua.
• Intercambiadores en general: son equipos en los que se intercambia calor
entre dos fluidos sin que ninguno de ellos cambie de fase.
1.2. Clasificación basándose en su forma de construcción
• Intercambiadores de doble tubo: constituidos por dos tubos coaxiales de forma

que por dentro del tubo interno circula un fluido y por fuera de éste el otro
fluido. En el caso de que se sustituya el tubo interior por más de uno se obtiene
el tipo llamado “multitubos”. Se utilizan para intercambiadores de calor
pequeños.
• Intercambiadores de serpentín: tubo sumergido en el líquido contenido en un
tanque o recipiente. Su misión es mantener el líquido contenido en el tanque a
una determinada temperatura, pudiendo actuar como calefactor o refrigerador.
Fluidos de calentamiento o refrigeración usuales son: vapor de agua, agua o
aceite caliente y agua de refrigeración.
• Refrigerantes por aire: intercambiador cuyo fluido refrigerante es el aire.
2
• Intercambiadores de calor de placas: están constituidos por un paquete de placas

que dejan separaciones entre ellas, trabajando de forma que un fluido circula
entre las separaciones pares y el otro por las impares.
• Intercambiador de haz tubular o de carcasa y tubo: es el más empleado en la
industria.
• Intercambiadores de placas con aletas (plate-fin)
• Intercambiadores de contacto directo: para enfriar y calentar
• Recipientes agitados
• Calentadores de fuego directo: intercambiadores calentados por gases de
combustión.
2. CÁLCULO TERMODINÁMICO DE INTERCAMBIADORES DE

DOBLE TUBO
La ecuación fundamental de transmisión de calor a través de una superficie es:
Q U. A. ∆T (1)
donde
Q: calor transferido por unidad de tiempo, W

U: coeficiente global de transmisión de calor, W· . ̊C
A: área de intercambio de calor,
∆T : diferéncia media de temperaturas entre los dos fluidos, ºC
El objetivo principal en el diseño del intercambiador es calcular el área de

intercambio de calor necesaria para calentar o enfriar un fluido del que conocemos
su temperatura inicial y la que se desea alcanzar, así como la cantidad de ese fluido.
2.1. Procedimiento de diseño básico

El coeficiente global de transmisión de calor es la inversa de la resistencia
global a la transmisión de calor, que es la suma de todas las resistencias
individuales.
Para el intercambio de calor a través de un tubo la relación entre U y los

coeficientes individuales (o las inversas de las resistencias individuales) es:
.
(2)
. . .
coeficiente global basado en el área externa del tubo, W·m-2 ºC-1
coeficiente individual del fluido externo al tubo, W·m-2 ºC-1
3
coeficiente individual del fluido interno, W·m-2 ºC-1
coeficiente externo de ensuciamiento, W·m-2 ºC-1
coeficiente interno de ensuciamiento, W·m-2 ºC-1
diámetro interno del tubo, m.
diámetro externo del tubo, m.
conductividad térmica del material de la pared del tubo, W·m ºC
Los valores medios de kw de los metales más usados para tubos son:
Tabla 1. Valores de conductividad térmica para los metales más comunes
En la tabla 2 se dan otros valores, en función de la temperatura.
4
Tabla 2. Conductividad de metales
Los coeficientes individuales dependen de:
• la naturaleza del proceso de intercambio de calor (conducción, convección,

condensación, ebullición o radiación),
• propiedades físicas de los fluidos,
• velocidades de flujo y
• de la disposición física (geometría) de la pared de intercambio de calor.
Como la disposición física del intercambiador no se puede determinar hasta que sea
conocida el área, el procedimiento de diseño es necesariamente iterativo. Es decir, se
suponen unos valores iniciales y se van realizando cálculos sucesivos hasta
conseguir que los valores supuestos y los calculados sean iguales.
Las etapas de un procedimiento de diseño típico son:
1. Fijar las especificaciones: caudales y temperaturas de entrada y salida de ambos

fluidos, calcular la velocidad de transmisión de calor (balances de calor entre los
fluidos), caídas de presión permisibles y factores de ensuciamiento.
2. Determinar todas las propiedades físicas de los fluidos necesarias:
densidades,viscosidades, conductividades térmicas.
3. Decidir el tipo de intercambiador a utilizar (carcasa y tubos, placas, etc.).
4. Suponer un valor inicial del coeficiente global de transmisión de calor, U.
5
Tabla 3. Coeficientes globales de transferencia
5. Calcular la diferencia media de temperaturas

6. Calcular el área mediante la ecuación fundamental de la transmisión de calor
7. Decidir la disposición del intercambiador de calor; relacionada con la etapa 3
8. Calcular los coeficientes individuales.
9. Calcular el coeficiente global y comparar con el valor supuesto. Si el valor
calculado
10. difiere mucho del estimado, sustituir el estimado por el calculado y volver a la
etapa 6.Calcular las caídas de presión en el cambiador; si son demasiado altas
(superiores a las máximas admisibles) volver a las etapas de cálculo 7 ó 4 ó 3, en
ese orden de preferencia.
11. Optimizar el diseño: repetir las etapas 4 a 10, tanto como sea necesario, para
determinar el cambiador más barato que satisface el objetivo. Usualmente será el
que tenga una menor área.
. (3)
∆T
Q/∆T depende de las especificaciones iniciales. El objetivo sería, por tanto, calcular
un U·A que satisfaga estas especificaciones, pero a menor A, y por tanto mayor U,
más económico será generalmente el cambiador.
6
Tabla 4. Coeficientes globales para distintas combinaciones de fluidos y diseño de

cambiador
7
Según se ha visto, la etapa 4 del diseño implica suponer un valor inicial del
coeficiente global de transmisión de calor. En las Tablas 2 y 3 se dan valores típicos
de coeficientes globales para varios tipos de cambiadores.
También la Figura 1 se puede utilizar para estimar el coeficiente global

paraintercambiadores de carcasa y tubos. Estos coeficientes tienen en cuenta el
ensuciamiento.
Los valores dados en estas tablas y figuras se pueden utilizar para los
cálculosprevios de diseño y para un dimensionado previo.
Figura 1. Coeficientes globales a partir de los individuales
3. FACTORES DE ENSUCIAMIENTO
La mayoría de los fluidos de proceso y de servicio ensucian las superficies de

intercambio de calor, depositándose materiales que normalmente tienen una
conductividad pequeña y reducen el coeficiente cambiador para prever la reducción
en el rendimiento que tendrá lugar durante la operación.
Este efecto se introduce en el diseño incluyendo los coeficientes interno y

externo de ensuciamiento en la ecuación para el cálculo de U. Estos factores se
tratan usualmente como resistencia a la transmisión de calor, más que como
coeficientes. Son difíciles de predecir, por lo que se hace a partir de la experiencia.
8
La estimación de estos factores introduce cierta incertidumbre en el diseño de

cambiadores de calor: el valor supuesto para el factor de ensuciamiento puede
disminuir la exactitud de los valores predichos para otros coeficientes.
En la Tabla 5 se dan valores de coeficientes ( ) y resistencias (inversas

de estos estos coeficientes) y en la Tabla se dan valores de resistencia para algunos
procesos comunes.
La selección del coeficiente de ensuciamiento para el diseño tiene, con frecuencia,

repercusiones tipo económicas. El diseño óptimo se obtendrá a partir de un balance
entre el costo de un cambiador más grande y los costos de operación necesarios para
limpiar todael área de intercambio. Con sistemas que ensucien mucho las áreas de
intercambio debe considerarse la posibilidad de tener cambiadores duplicados.
La transmisión de calor a través de las películas que se forman por ensuciamiento es

por conducción.
Tabla 5. Valores típicos de los coeficientes de ensuciamiento
9
Tabla 6. Factores de resistencia (h.pie . °F. BTU )
4. CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO
4.1. Velocidades de los fluidos
Velocidades altas darán altos coeficientes de transmisión de calor pero también

caidas de presión elevadas.
La velocidad debe ser lo suficientemente alta para impedir que sedimente

cualquier tipo de sólido, pero no tan alta como para que se cause erosión. También
con velocidades altas se reducirá el ensuciamiento.
4.2. Temperaturas de las corrientes
Cuanto menor sea la diferencia entre la temperatura de salida de una corriente y

la temperatura de entrada de la otra (proximidad de temperaturas, T1-t2 y T2-t1),
más grande será el área de intercambio de calor necesaria para un objetivo dado
(menor será ∆Tml).
Pero estas diferencias no pueden hacerse tan grandes como se quiera y su valor
óptimo se determina haciendo un análisis económico de diseños alternativos.
Como guía general las diferencias de temperaturas mayores deberían ser, de al

menos, 20ºC y las menores de 5 a 7ºC para enfriadores utilizando agua de
refrigeración, y de 3 a 5ºC utilizando salmueras refrigeradas.
10
El aumento máximo de temperatura para agua de enfriamiento está limitado a

unos 30ºC.
Las temperaturas medias de refrigeración deben mantenerse muy por encima

del punto de congelación de las sustancias de proceso.
Cuando el intercambio de calor es entre fluidos de proceso para recuperación de

calor, la proximidad de temperaturas óptima normalmente no será inferior a 20ºC.
4.3. Caída de presión
En muchas aplicaciones la caída de presión necesaria para llevar a los fluidos a

través del intercambiador puede ajustarse mediante las condiciones del proceso y
puede variar desde unos milibares en servicios de vacío a varios bares en sistemas a
presión.
Otras veces el diseñador es libre de elegir la caída de presión y en este caso

puedehacerse un análisis económico para determinar el diseño de cambiador que da
los menorescostos de operación, teniendo en cuenta tanto los costos de capital como
de bombeo. Sinembargo, un análisis económico profundo sólo estar justificado para
cambiadores muygrandes y caros.
A continuación se sugieren caídas de presión que pueden usarse como guía general
ynormalmente darán diseños cercanos al óptimo.
Líquidos:
Viscosidad< 1 mN s·m (viscosidad del agua) 35 kN·m (0,35 bar)

1 a 10 mN s·m 50-70 k N·m
Gases y vapores:
Alto vacío 0,4 – 0,8 k N·m

Vacío medio 0,1 × presión absoluta
1 a 2 bar 0,5 × presión medida en el sistema
por encima de 10 bar 0,1 × presión medida en el sistema
Cuando se emplea una caída de presión alta se debe tener cuidado para asegurar
que la alta velocidad del fluido resultante no causa erosión o vibraciones de los
tubos.
4.4. Propiedades físicas de los fluidos
Las propiedades físicas de los fluidos requeridas para el diseño de cambiadores

son:densidad, viscosidad, conductividad térmica y las correlaciones temperatura-
entalpía, calores específicos y latentes.
11
Las conductividades térmicas de los materiales que se usan normalmente para

fabricar tubos se dan en la Tabla 1.
En las correlaciones utilizadas para predecir los coeficientes de transmisión de

calor, las propiedades físicas se evalúan normalmente a la temperatura media de la
corriente. Esto es satisfactorio cuando el cambio de temperatura es relativamente
pequeño, pero puede cometerse un error considerable cuando el cambio de
temperatura es grande.
En estas circunstancias, un procedimiento simple y seguro es evaluar los

coeficientes de intercambio de calor a las temperaturas de entrada y salida de las
corrientes y utilizar el valor más bajo de los dos.
5. COEFICIENTES DE TRANSMISIÓN DE CALOR Y CAÍDA DE

PRESIÓN
5.1. Transmisión de calor
5.1.1. Flujo turbulento (Re > 10000)
Los datos de transmisión de calor para flujo turbulento en conducciones de

sección uniforme se correlacionan mediante la ecuación
μ
Nu C. Re . Pr . (4)
μ
.
. . μ
Nu C. Re . Pr . (5)
μ
donde
C = 0,021 (para gases), 0,023 para líquidos no viscosos, 0,027 para líquidos
viscosos.
.
Nu es el número de Nusselt, Nu
. .
Re es el número de Reynolds, Re
μ
C .μ
Pr es el número de Prandtl, Pr
h es el coeficiente de transmisión de calor interno, W. .°C
d es el diámetro equivalente (o diámetro medio hidráulico), m
.á ó f
d d para tubos
í
12
u es la velocidad del fluido, m.
k conductividad térmica del fluido, W.m .°C
μ viscosidad del fluido en la pared
C calor específico del fluido, J.kg .°C
Los valores de los exponentes pueden variar dependiendo de los fluidos del proceso,
pero no es posible encontrar valores para las constantes y exponentes que abarquen
todas las posibilidades de fluidos de proceso, desde gases a líquidos viscosos. De
todas formas los valores que se obtienen con la ecuación5 son suficientemente
exactos para diseño.
Cuando se quiere una exactitud mayor pueden emplearse los datos y

correlaciones de la ESDU (Engineering Sciences Data Unit). Basada en este trabajo
Butterworth (1977) da la ecuación siguiente:
. .
St E. Re . Pr (6)
N , . P
dónde St es el número de Stanton y E 0.0225. e
R .P . .C
Esta ecuación es aplicable para Re > 10000.
5.1.2. Régimen laminar (Re <=2000)
Si los efectos de la convección natural son pequeños (lo que normalmente se

admite cuando existe convección forzada), puede utilizarse la ecuación siguiente
para estimar h :
, .
, μ
Nu 1,86. Re. Pr . (7)
L μ
L es la longitud del tubo en metros. Si el Nu que se obtiene mediante esta ecuación

es menor que 3,5 debería tomarse como 3,5.
En flujo laminar la longitud del tubo puede tener un efecto muy marcado sobre
la velocidad de transmisión de calor para relaciones longitud/diámetro menores de
500.
5.1.3. Región de transición ( 2000 < Re <= 10000)
En la región de flujo entre laminar y flujo turbulento completamente

desarrollado los coeficientes de transmisión de calor no pueden predecirse con
13
certeza, ya que el flujo en esta región es inestable. Por lo tanto la región de

transición debería evitarse en el diseño de cambiadores. Si esto no es posible el
coeficiente debería evaluarse usando las ecuaciones4 y 6, tomándose el valor más
pequeño de h (mayor resistencia).
5.1.4. Factor de transmisión de calor,
Con frecuencia es conveniente correlacionar los datos de transmisión de calor

en términos de un factor de transmisión de calor, que se define como:
.
, μ
j St. Pr . (8)
μ
El uso de j facilita que se puedan representar en un mismo diagrama los datos para
flujo laminar y turbulento (Figura 2).
Los valores de j obtenidos de la Figura 2 se pueden usar con la ecuación 8 para

estimar los coeficientes de transmisión de calor para tubos de cambiadores de calor
y tuberías comerciales. La ecuación8puede reordenarse en la forma
.
. , μ
j . Re. Pr . (9)
μ
Debe tenerse en cuenta que Kern (1950) y otros investigadores definen el factor
de transmisión de calor como:
.
/ μ
jH Nu. Pr . (10)
μ
La relación entre ambos factores j y jH es jH = j ·Re
14
Figura 2. Factor de transmisión de calor
.
5.1.5. Factor de corrección de la viscosidad,
El factor de corrección de la viscosidad normalmente sólo será significativo

para líquidos viscosos.
Para aplicar la corrección se necesita una estimación de la temperatura de la

pared. Esto puede hacerse calculando primero los coeficientes sin la corrección y
utilizando la siguiente relación para estimar la temperatura de la pared:
velocidad de transmisión de calor entre la pared interna del tubo al fluido

interno = velocidad de transmisión de calor desde el fluido externo al interno
h. t t U. T t (11)
t es la temperatura másica del lado del tubo (media)
t es la temperatura estimada para la pared
T es la temperatura másica del lado externo al tubo (media)
Usualmente es suficiente una estimación aproximada de la temperatura de la

pared, pero pueden hacerse cálculos iterativos para hacer una mejor estimación si la
corrección es grande.
15
5.2. Caída de presión en los tubos
Las causas principales para las pérdidas de presión en los tubos son: pérdidas
por fricción, pérdidas debidas a contracciones y expansiones bruscas y pérdidas en
los retornos de flujo entre paso y paso.
La pérdida por fricción en los tubos se puede calcular utilizando las ecuaciones
para la caída de presión en tuberías. La ecuación básica para flujo isotermo en
tuberías es:
L` .
∆P 8. j . . (12)
j es el factor de fricción adimensional
L` es la longitud efectiva de los tubos.
El flujo en un cambiador de calor es claramente no isotermo y esto se tiene en

cuenta introduciendo un factor de corrección empírico para tener en cuenta el
cambio en las propiedades físicas con la temperatura. Normalmente sólo se
considera el cambio en la viscosidad:
.
L` . μ
∆P 8. j . . . (13)
μ
m = 0,25 para flujo laminar, Re < 2100
m = 1,14 para flujo turbulento, Re > 2100
Los valores de j para tubos de cambiadores de calor se pueden obtener de la

Figura
∆P es la caída de presión total del lado de los tubos, N. m
NP es el número de pasos por el llado de los tubos
u velocidad por el lado de los tubos, m. s
16
Figura3. Coeficiente de fricción en el lado del tubo
17
6.DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE DOS TUBOS CONCÉNTRICOS
Datos de partida:
-Corriente de proceso:
Temperatura de entrada: t1 := ( 19 + 273 ) = 292 K
Temperatura de salida: t2 := ( 32 + 273 ) = 305 K

kg
caudal másico: mm := 2445.63
hr
kg
Densidad: dm := 1010
3
m
W
Conductividad térmica: Kfm := 0.6
m⋅ K
3 J
Capacidad calorífica: Cpm := 4.187 ⋅ 10
kg⋅ K
−3
Viscosidad: vm := 1 ⋅ 10 Pa⋅ s
mm 3
Caudal volumétrico: Qm := = 2.421 Nm
dm
hr
- Corriente de gases de escape para calentar:

Temperatura de entrada: T1 := ( 400 + 273 ) = 673 K
kg
Densidad: dg := 0.54
3
m
W
Conductividad térmica: Kfg := 0.02
m⋅ C
3 J
Capacidad calorífica: Cpg := 1.425 ⋅ 10
3
Nm K
Cpg 3 J
Cpg := = 2.639 × 10
dg kg⋅ K
−5
Viscosidad: vg := 3 ⋅ 10 Pa⋅ s
Temperatura de salida: T2 := 473 K
• Fuerza impulsora:
( T1 − t2) − ( T2 − t1)
incTml := = 263.534K
ln⎛⎜
T1 − t2 ⎞
⎟
⎝ T2 − t1 ⎠
18
• Flujo de calor intercambiado:

mm 5 J
Q := ⋅ Cpm⋅ ( t2 − t1) = 1.318 × 10
dm hr
Q J
Q := = 36.611
3600 s
• Caudal másico de gases de escape que entran al intercambiador:
Q⋅ 3600 kg
mg := = 0.25
Cpg⋅ ( T1 − T2 ) hr
• Caudal volumétrico de gases de escape que entran al intercambiador:

3
mg m
Qg := = 0.462
dg hr
W
• Coeficiente de transmisión de calor supuesto: U := 13.5
2
m K
Q 2
• Área de intercambio: Aintercambio := = 0.01 m
U⋅ incTml
• Conductividad térmica del material:

W
De la Tabla 1, Material de los tubos: Acero inoxidable ---> kw := 17.3
.
mK
• Diseño del tubo interno:
Diámetro interno: dii := 0.02 m

m
Espesor del tubo: si := 0.002 m

m
Diámetro externo: di0 := dii + si = 0.022 m

m
Longitud: L := 1 m
2
3.14159 ⋅ dii −4 2
Área transversal: Ai := = 3.142 × 10 m
4
Qm
3600 m
Velocidad transversal: ui := = 2.141
Ai s
ui⋅ dm⋅ dii 4
Número de Reynolds: Rei := = 4.325 × 10 (Régimen turbulento)
vm
Cpm⋅ vm
Número de Pradtl: Pri := = 6.978
Kfm
19
−3
Viscosidad en la pared: vwm := vm = 1 × 10 Pa⋅ s
W
De la Tabla 5, Coeficiente interno de ensuciamiento: hid := 4500 (valor medio del agua)
2
m K
0.14
⋅ ⎛⎜ ⎞
0.8 0.33 vm
Número de Nusselt: Nui := 0.023 ⋅ Rei ⋅ Pri ⎟ = 223.327
⎝ vwm ⎠
1
− 0.14
jHi := Nui ⋅ Pri ⋅ ⎛⎜ ⎞
3 vm
Coeficiente jH: ⎟ = 426.768
⎝ vwm ⎠
jHi −3
Coeficiente jh: jhi := = 9.868 × 10
Rei
0.14
⋅ ⎛⎜ ⎞
0.33 vm Kfm 4 W
Coeficiente de transmisión de calor: hi := jhi ⋅ Rei⋅ Pri ⎟ ⋅ = 2.431 × 10
⎝ vwm ⎠ dii 2
m K
• Diseño de la tubería externa:
Diámetro interno : dei := 0.035 m
Espesor: s0 := 0.003 m
Diámetro externo: dee := dei + s0 = 0.038 m
Diámetro equivalente: deq := dei − di0 = 0.013 m
Longitud: L := 1 m
¡
2 2
3.14159 ⋅ dei ⋅ di0 −4 2
Área transversal: Ae := − = 5.82 × 10 m
4 4
Qg
Velocidad transversal: 3600 m
ue := = 0.221
Ae s
Número de Reynolds: ue⋅ dg⋅ dei

Ree := = 139.06 Régimen laminar
vg
Número de Pradtl: Cpg⋅ vg

Pre := = 3.958
Kfg
−5
Viscosidad en la pared: vwg := vg = 3 × 10 Pa⋅ s
W
De la Tabla 5, Coeficiente de ensuciamiento: h0d := 3500 ( valor medio de los
2
m .. K gases de combustión)
0.33 0.14
⋅ ⎛⎜
deq ⎞
⋅ ⎛⎜ ⎞
0.33 vg
Número de Nusselt: Nue := 1.86⋅ ( Ree⋅ Pre) ⎟ ⎟ = 3.561
⎝ L ⎠ ⎝ vwg ⎠
20
1
− 0.14
jHe := Nue⋅ Pre ⋅ ⎛⎜ ⎞
3 vg
Coeficiente jH: ⎟ = 5.633
⎝ vwg ⎠
jHe
Coeficiente jh: jhe := = 0.041
Ree
− 0.14 W
⋅ ⎛⎜ ⎞
0.33 vg Kfg
Coeficiente de transmisión de calor: he := jhe ⋅ Ree⋅ Pre ⎟ ⋅ = 13.645 2
⎝ vwg ⎠ deq m K
• Coeficiente global de transmisión de calor:
1 W
Uc := = 13.572
di0⋅ ln⎛⎜
di0 ⎞ 2
⎟ m K
1
+
1
+
⎝ dii ⎠ + di0
+
di0
he h0d 2 ⋅ kw dii + hid dii⋅ hi
Uc − U
0 %< ⋅ 100 = 0.533 % < 30 %
U
• Caída de presión en el tubo interno:
4
Número de Reynolds: Rei = 4.325 × 10
−3
De la Figura 3, jfi := 3.3⋅ 10
m := 0.14 (Flujo turbulento)

−m 2
dm⋅ ui
Pi := 8 ⋅ jfi ⋅ ⎛⎜ ⎞ ⋅ ⎛ vm ⎞
L 3
⎟⎜ ⎟ ⋅ = 3.056 × 10 Pa
⎝ ⎠ ⎝ vwm ⎠
dii 2
• Caída de presión en el tubo externo:
Número de Reynolds: Ree = 139.06

−2
De la Figura 3: jfe := 6 ⋅ 10
m := 0.25 (Flujo laminar)

−m 2
dg⋅ ue
Pi := 8 ⋅ jfe ⋅ ⎛⎜ ⎞ ⋅ ⎛ vg ⎞
L
⎟⎜ ⎟ ⋅ = 0.486 Pa
⎝ ⎠ ⎝ vwg ⎠
deq 2
21
6. BIBLIOGRAFÍA
• Diseño de equipos e instalaciones. Asignatura de 5º curso de Ingeniería Química

(Plan 1999). Universidad de Almería.
22
ANEJO Nº 6
RECIPIENTES A
PRESIÓN
de aguas residuales con microalgas Recipientes a presión
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. PARTE DESCRIPTIVA
3. DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN O APOYO
4. CONEXIONES
5. ACCESORIOS EXTERNOS
6. CÓDIGO ASME
7. DISEÑO DEL GASÓMETRO DE ALMACENAMIENTO DE BIOGÁS
8. BIBLIOGRAFÍA
1
1. INTRODUCCIÓN
Con la denominación de recipientes a presión se encuadra a los aparatos

constituidos por una envolvente, normalmente metálica, capaz de contener un fluido,
líquido o gaseoso, cuyas condiciones de temperatura y presión son distintas a las del
medio ambiente.
En toda planta industrial existen recipientes a presión que desarrollan diversas

funciones, tales como:
- Reactores: en ellos se producen transformaciones químicas, en condiciones de

temperatura y presión normalmente severas.
- Torres: en ellas se producen transformaciones físicas, tales como separación de

componentes ligeros y pesados, absorción, arrastre con vapor...
- Recipientes: en ellos pueden producirse transformaciones físicas (separación de

líquido-vapor, separación de dos líquidos no miscibles con diferentes densidades) o
simplemente realizan la misión de acumulación de fluido.
La forma más común de los recipientes a presión es la cilíndrica, por su más

fácil construcción y requerir menores espesores que otras formas geométricas para
resistir una misma presión, salvo la forma esférica, cuyo uso se reduce a grandes
esferas de almacenamiento, dada su mayor complejidad en la construcción.
1. PARTE DESCRIPTIVA
Todo recipiente a presión está formado por la envolvente, dispositivos de

sujeción o apoyo del propio equipo, conexiones por las que entran y salen los
fluidos, elementos en el interior y accesorios en el exterior del recipiente. A
continuación se procede a describir brevemente cada una de estas partes, mostrando
la diversidad de posibilidades en cada una de ellas:
• Envolvente
Es una envoltura metálica que forma propiamente el recipiente. Como ya se ha

indicado, los aparatos cilíndricos son los más utilizados, y en ellos la envolvente está
formada, básicamente, por dos elementos: la parte cilíndrica o cubierta (carcasa) y
los fondos o cabezales. Si la cubierta está constituida por varios cilindros de diversos
diámetros, la unión entre ellos se realiza generalmente por figuras troncocónicas que
realizan la transición.
2
• Cubierta
La cubierta está formada por una serie de virolas soldadas unas con otras,
entendiéndose por virola un trozo de tubería o una chapa que convenientemente
curvada y soldada forma un cilindro sin soldaduras circunferenciales.
La unión de varias virolas forma la cubierta, de forma que la suma de las alturas
de los cilindros obtenidos por las virolas sea la requerida por la cubierta.
Las soldaduras de una virola son axiales o longitudinales, ya que están realizadas
siguiendo la generatriz del cilindro, al contrario, las soldaduras que unen virolas, o
los cabezales con la cubierta, son circunferenciales o transversales, por estar
realizadas siguiendo una circunferencia situada, obviamente, en un plano
perpendicular al eje del cilindro.
Cuando el diámetro de cubierta es menor de 24 pulgadas (60.9 cm) se utiliza,

normalmente, tubería, y en diámetros superiores se realiza a partir de chapa.
Cuando los espesores requeridos para la cubierta son muy grandes se procede a
realizarla con material forjado, o con varias cubiertas de menor espesor embebidas en
caliente. Actualmente las maquinarias de curvar pueden realizar el curvado de chapas
de hasta 15 cm de espesor, aunque este valor es función del diámetro del cilindro.
• Cabezales
Los cabezales o fondos son las tapas que cierran la carcasa. Normalmente son
bombeados, existiendo una gran diversidad de tipos entre ellos, y como excepción
existen los fondos cónicos y planos, de muy reducida utilización.
Todos estos fondos se realizan a partir de chapa, a la que mediante estampación

se le da la forma deseada, salvo el caso de fondos cónicos y planos.
En todos los fondos se realiza la transición de una figura bombeada a una

cilíndrica, que es la cubierta; esta línea de transición, denominada justamente línea
de tangencia, está sometida a grandes tensiones axiales que se traducen en fuertes
tensiones locales, y éste es el punto más débil del recipiente; por esta razón no es
aconsejable realizar la soldadura de unión fondo-cubierta a lo largo de esta línea.
Para evitar esta coincidencia, los fondos bombeados se construyen con una parte
cilíndrica, denominada pestaña o faldilla.
Los tipos más usuales son:
- Semiesféricos.
- Elípticos.
3
- Policéntricos.
- Cónicos.
- Planos.
De los diferentes cabezales más usados, se ha escogido el semiesférico porque

entre los cinco tipo es el que mejor se ajusta. Y sus características son las siguientes;
Son los formados por media esfera soldada a la cubierta. Su radio medio es
igual al radio medio de la cubierta. El espesor requerido para resistir la presión es
inferior al requerido en la cubierta cilíndrica, y como dato aproximado se puede
adoptar que el espesor del cabezal es la mitad del espesor de la cubierta. La
construcción de este tipo de fondos es más costosa que el resto de los fondos
bombeados, por lo que se restringe a casos específicos de grandes espesores o
materiales especiales, aunque resultan los más económicos para altas presiones,
pudiendo construirse de hasta 12 ft (3.6m).
Es posible construir cabezales de tipo semiesférico mayores de 12 ft mediante

soldadura de elementos de cabezales elípticos, pero esta opción incrementa el coste.
Figura 1. Cabezal semiesférico
Tabla 1. Espesor mínimo permitido en la carcasa y cabezales ferrosos.
Diámetro, in Espesor cabezas, in Espesor carcasa, in

> 42 0,3125 1,25
42-60 0,375 0,3125
60-78 0,4375 0,375
>78 0,5 0,4375
4
3. DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN O APOYO
Todo recipiente debe ser soportado, es decir, su carga debe ser transmitida al
suelo o a alguna estructura que las transmita al suelo; esta misión la cumplen los
dispositivos de sujeción o apoyo. Las cargas a las que está sometido el recipiente y
que transmitirá al suelo a través de su apoyo son:
- Peso propio.
- Peso del líquido en operación normal, o agua en la prueba hidráulica.
- Peso de todos los accesorios internos y externos.
- Cargas debidas al viento.
- Cargas debidas al terremoto.
Los dispositivos de apoyo, así como los pernos de anclaje que los fijan al suelo o
estructura portante, deberán estar dimensionados para que resistan cada una de las
condiciones de carga posible del recipiente.
Los recipientes a presión se subdividen en dos clases, dependiendo de la

posición en que se encuentran instalados:
- Recipientes Verticales.
- Recipientes Horizontales.
Los dispositivos de apoyo para recipientes verticales son los siguientes:
- Patas.
- Faldón cilíndrico o cónico.
- Ménsulas.
Cada uno de estos dispositivos tiene las siguientes características:
• Patas: Con este tipo de dispositivo de sujeción el recipiente se apoya en 3 o 4

patas soldadas a la cubierta. Estas patas son perfiles en L-U-I soldados por
encima de la línea de soldadura, bien directamente a la cubierta o bien a una
placa de refuerzo soldada sobre el recipiente; la primera solución se utiliza para
cubiertas en acero al carbono y de pequeño peso, mientras que la segunda se
utiliza para cubiertas en acero aleado o recipientes de gran peso; en esta segunda
solución el material de la placa es igual al de la cubierta y las patas son de acero
al carbono. Cada pata está fijada al suelo por un perno de anclaje que resiste las
cargas de tracción.
5
La sujeción por medio de patas se utiliza en recipientes de altura no superior

a 5 m y diámetros no superiores a 2.4 m, siempre que los esfuerzos a transmitir
no sean excesivos, o dicho de otro modo, siempre que el peso no sea muy
grande, en cuyo caso se utilizará como apoyo el faldón cilíndrico.
• Faldón cilíndrico o cónico: En los recipientes que no pueden ser soportados por
patas, bien sea por su tamaño o por tener que transmitir esfuerzos grandes, se
utilizan los faldones cilíndricos, consistentes en un cilindro soldado al fondo. Con
este tipo de apoyo la carga se reparte uniformemente a lo largo del perímetro de
la circunferencia de soldadura, evitando concentraciones de esfuerzos en la
envolvente y disminuyendo la presión transmitida al suelo.
Los pernos de anclaje se sitúan a lo largo del perímetro de la circunferencia

de apoyo y a una distancia entre 400 y 600 mm, según el tamaño y el número
requerido. En todo caso, el número de pernos deberá ser múltiplo de 4 (4, 8, 12,
20, 24).
Si la presión transmitida sobre el suelo es muy grande o el número requerido

de pernos no cabe en la circunferencia del faldón, se realiza un faldón cónico que
aumenta el tamaño de esta. El semiángulo del cono no debe ser mayor a 6º.
Para evitar momentos debidos al peso del recipiente se debe realizar el

faldón de forma que su diámetro medio coincida con el diámetro medio de la
cubierta.
Este tipo de apoyo es el más utilizado para torres, reactores y recipientes de

tamaño medio y grande.
Al diseñar los faldones se debe tener en cuenta que ha de incluirse un acceso

a su interior (dimensiones mínimas de 600 mm de diámetro) y unas ventilaciones
para
evitar la acumulación de gases en su parte interna.
• Ménsulas: Es el tipo de apoyo utilizado en recipientes verticales que deben

soportarse en estructuras portantes, cuando las dimensiones y cargas no son muy
grandes. El número de ménsulas utilizadas son 2, 4, 8 y raramente mayor, pero si
así fuera necesario, su número deberá ser múltiplo de 4. Al igual que las patas,
pueden ser soldadas directamente a la cubierta o a una placa de refuerzo soldada
al
recipiente. Las razones que conducen a la adopción de uno u otro sistema son las
mismas a las expuestas en el caso de apoyos del tipo de patas.
6
4. CONEXIONES
Todo recipiente debe tener como mínimo una conexión de entrada del fluido y
otra de salida, aunque siempre tienen muchas más. Seguidamente se indican los
servicios más comunes que precisan conexiones en el recipiente:
- De entrada y salida de fluidos.
- Para instrumentos, como manómetros, termómetros, indicadores o reguladores de

nivel.
- Para válvula de seguridad
- Para servicios tales como drenaje, venteo, de limpieza, paso de hombre, paso de
mano,
etc.
Salvo en casos excepcionales, las conexiones se realizan embridadas, ya que

permiten su montaje y desmontaje sin tener que realizar ningún corte ni soldadura.
Solamente en casos de fluidos extremadamente tóxicos, o altamente explosivos en
contacto con el aire, se realizan las conexiones soldadas.
Las diversas partes que conforman la conexión embridada son las siguientes:
- Tubuladura.
- Placas de refuerzo.
- Brida.
- Pernos y turcas.
- Juntas o guarniciones.
- Tapas o bridas ciegas para las conexiones de servicios.
5. ACCESORIOS EXTERNOS
En la parte exterior de la envolvente van soldados numerosos accesorios, de los
cuales a continuación se indican los más comunes:
• Soportes de instalación del aislamiento: Cuando la temperatura del fluido interior

es superior a 60º C, o bien inferior a 0º C, se debe instalar un aislante para
impedir la pérdida de calor o evitar el calentamiento del interior, así como por
protección personal. Para poder aplicar el aislamiento se sueldan unos anillos que
servirán de soporte de las mantas de aislamiento.
7
• Anclajes para aplicación de protección contra incendios: Si un equipo está

instalado en una zona donde existe peligro de incendio, se aplica a su parte
inferior (soporte normalmente) un cemento que los protege del fugo. Para aplicar
este cemento se sueldan unos anclajes que sirven de soporte del cemento
antifuego.
• Soportes de escalera y plataformas: Cuando se prevé instalar escaleras y

plataformas, se sueldan unas pequeñas placas en la envolvente (clips), a las que
se atornillan estas escaleras y plataformas para su sujeción.
• Soportes para tuberías: De igual forma que para las escaleras se instalan unos
clips para la soportación de las tuberías que bajan a lo largo del recipiente.
• Pescantes: Si el recipiente contiene elementos pesados en su interior, como

platos, rellenos, etc., es necesario instalar un pescante en la parte superior del
equipo para facilitar la instalación la retirada de dichos elementos.
6. CÓDIGO ASME
El código define la presión interna de trabajo máxima permisible como la más

baja de varias presiones que producirán el esfuerzo máximo permisible sobre cada
una de las partes del recipiente, utilizando su espesor nominal menos el margen de
corrosión. En términos estrictos, esto requiere el cálculo de la presión máxima
permisible de trabajo en cada parte del recipiente y la utilización de la más baja de
ellas.
La presión de diseño de un recipiente es la presión utilizada en su diseño, con el

fin de determinar el espesor mínimo permisible o las características físicas de sus
diversas partes. Debido al escalonamiento de los espesores de placas existentes
comercialmente, un recipiente puede tener un espesor de pared un poco mayor que el
necesario para soportar la presión de diseño. Por consiguiente, la presión de trabajo
máxima permisible puede superar la de diseño. Sin embargo, en la práctica, para
ahorrarse esfuerzos, la presión de diseño se considera por lo común como la presión
máxima permisible de trabajo.
8
Tabla 2. Eficiencias máximas de juntas permisibles para juntas soldadas con gas y
con arco. (Del código Tabla UW-12)
La eficiencia de soldadura es la relación entre el esfuerzo permisible en la

soldadura y el esfuerzo permisible para la placa adyacente. Depende no solo del tipo
de soldadura, sino también del grado de examen radiográfico. En la tabla anterior se
muestran las eficiencias máximas permisibles de juntas para juntas soldadas con gas
y con arco.
En una costura completamente radiografiada, se inspecciona la longitud total. Si

recibe una radiografía de puntos, se somete a la inspección de una longitud de 6
pulgadas cada 50 pies. Las imperfecciones que se encuentran fuera de la cantidad
permisible se deben raspar y reparar mediante soldadura. La sensibilidad del
procedimiento radiográfico se verifica mediante un penetrómetro.
En el caso de recipientes cilíndricos sometidos a presión interna, la norma

P.R
ASME aconseja un espesor de: t , siempre que t/R < 0,5 o P<0,385.S.E.
S.E , .P
9
Tabla 3. Fórmulas de diseño de recipientes sometidos presión interna, según norma

ASME
10
7. DISEÑO DEL GASÓMETRO PARA EL ALMACENAMIENTO DE BIOGÁS
Datos de partida:
3
Nm
Producción horaria de biogas: P_biogas := 22.245
hr
El gasómetro será un recipiente cilíndrico con cabezas semiesféricas de acero al carbono
SA-516
Se adopta un volumen de gasómetro tal que pueda almacenar la producción de 12 horas
3
V_gasometro := 12⋅ P_biogas = 266.94 m
• Dimensiones y espesor (Dimensionamiento según norma ASME)
Pint := atm
6 Pext := 1 atm T := 193.237 C
Material: acero SA-516 -> S := 15000 psi
Eficiencia de las juntas E := 0.9 (Radiografía completa. Tabla 2)
Altura de la carcasa cilindrica (asumida): ht := 8 m
Diámetro interno:
Di := 2
Dado
3 2
2
F( Di) := V_gasometro − 2 ⋅ ⋅ ⎛ Di ⎞ − ⋅ ⎛ Di ⎞ ⋅ ht
⎜2⎟ ⎜2⎟
3 ⎝ ⎠ ⎝ ⎠
Di := root( F( Di) , Di)
Di
Di = 5.411 m
m Di :=
in = 213.04in
0.025399944
Pneta := Pint − Pext = 5

atm atm Pneta := Pneta⋅ 14.6931 = 73.465 psi
• Espesor de la carcasa
En los recipientes cilíndricos, los esfuerzos longitudinales son menores que los tangenciales,
aplicando la norma ASME:
Di
Pneta⋅
2
tcarcasa := = 0.582 in
S⋅ E − 0.6⋅ Pneta
Comprobacion de que se cumplen las condiciones:

3
0.385 ⋅ S⋅ E = 5.197 × 10 > Pneta (se cumple)
tcarcasa −3
= 5.46 × 10 < 0.5 (se cumple)
Di
2
11
El espesor de la plancha no puede ser inferior a 0.438 in (Tabla 1), se cumple, por tanto:
espesor_carcasa := 0.582 in
• Espesor de las cabezas
Di
Pneta⋅
2
tcabezas := = 0.29 in
2 ⋅ S⋅ E − 0.2⋅ Pneta
Comprobacion de que se cumplen las condiciones:
3
0.385 ⋅ S⋅ 0.8 = 4.62 × 10 > Pneta (se cumple)
tcabezas −3
= 2.722 × 10 < 0.5 (se cumple)
Di
2
El espesor de la plancha no puede ser inferior a 0,438 in, por lo tanto, el espesor será :
espesor_cabezas := 0.438 in
12
8. BIBLIOGRAFÍA
• Diseño de equipos e instalaciones: Diseño de recipientes a presión. Asignatura de

5º curso de Ingeniería Química (plan 1999). Universidad de Almería.
13
ANEJO Nº 7
GENERADOR
de aguas residuales con microalgas Generador
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. UNIDADES GENERADORAS UTILIZADAS EN LA GENERACIÓN DE

ELECTRICIDAD POR MEDIO DE BIOGÁS
3. LIMPIEZA DEL BIOGÁS
4. CARACTERÍSTICAS DE LA PLANTA ELÉCTRICA A BIOGÁS
5. EFICIENCIA ELÉCTRICA Y COMPOSICIÓN DE LOS GASES DEL

GENERADOR
6. BIBLIOGRAFÍA
1
1. INTRODUCCIÓN
La generación de electricidad en corriente alterna se basa en la Ley de Faraday-

Lenz. Cuando existe movimiento relativo entre un conductor eléctrico y un campo
magnético (imán) se produce una fuerza electromotriz (fem) que hace circular
corriente eléctrica por el conductor. A continuación se muestran algunos ejemplos
de generadores de electricidad:
• Centrales Térmicas: En las centrales térmicas, el agente externo es el vapor de

agua a presión generado al quemar carbón, fuel, gas, derivados del petróleo u
otro combustible orgánico. La energía liberada durante la combustión hace que
el agua se caliente y el vapor a presión generado moverá la turbina que a su vez
hace girar al alternador, produciendo así la electricidad.
• Centrales Nucleares: En las centrales nucleares, el combustible es el uranio. El

calor generado en la vasija del reactor-fisión produce vapor de agua a presión en
un circuito exterior al reactor. El fundamento es el mismo que en la central
térmica.
• Centrales Eólicas: En los molinos de viento o aerogeneradores, es el viento

(partículas de aire a gran velocidad y alta energía cinética) el agente externo que
mueve el alternador.
• Centrales Solares: En la central solar es la energía del sol la que hace hervir el
agua y generar vapor a presión.
• Centrales Hidroeléctricas: En la central hidroeléctrica es la energía potencial y la

energía cinética del agua que mueve la turbina, la cual está conectada al
alternador.
• Centrales Mareomotrices: En la central mareomotriz, el agente externo es la

velocidad del agua del mar. Las subidas y bajadas de las mareas, originan unas
corrientes con gran energía cinética capaces de mover los alternadores.
• Centrales Biomásicas: En las centrales de biomasa, es el vapor de agua

producido al quemar la materia orgánica residual derivada de cultivos agrícolas
principalmente, o por la combustión en motores, donde el biogás procedente de
la fermentación de la biomasa es consumida por el motor de combustión interna
que mueve el generador.
2
2. UNIDADES GENERADORAS UTILIZADAS EN LA GENERACIÓN DE

ELECTRICIDAD POR MEDIO DE BIOGÁS
Para las aplicaciones de generación eléctrica por medio de biogás, se alimenta el

motor de combustión interna, el cual está conectado a un generador, con biogás.
Estos motores pueden consumir GLP, gasolina o diesel.
• Motores a gas
Los motores a gas mecánicamente son idénticos a los motores de combustión a

gasolina, la diferencia radica en la admisión del combustible. En los motores a gas,
esta admisión se realiza por medio de una válvula que regula la presión con la que se
inyecta el gas licuado directamente en el carburador.
Las modificaciones que se deben realizar a este motor para utilizarlo en la

generación de electricidad a partir del consumo de biogás, es modificar levemente la
presión de inyección del gas para que se ajuste a las condiciones del biogás. El
porcentaje de sustitución de biogás por gas GLP es del100%. Así se puede realizar
una conexión de la tubería de biogás al sistema de modo que el equipo pueda operar
con ambos combustibles.
Por el tipo de sistema de alimentación, estas adaptaciones no permiten una

regulación automática de la mezcla y la carga, por lo que el ajuste del motor se debe
de realizar de forma manual desde la válvula de control del biogás, colocada en la
línea de admisión.
Se recomienda que las cargas aplicadas sean constantes, para evitar los problemas
de regulación del motor y por tanto una ineficiente calidad de la energía
suministrado por el generador.
Para el caso de cargas variables, el flujo de gas hacia el motor se debe regular por
medio de un sistema de control especialmente diseñado, que garantice el flujo del
gas al motor para responder a las diferentes demandas de potencia generados por las
cargas aplicadas.
• Motores a Gasolina
El motor a gasolina puede ser operado con biogás realizándole una simple
adaptación, que consiste en colocar entre el filtro del aire y el carburador una “T”
por donde se suministra el gas al sistema.
Se deben tener ciertas consideraciones para que un motor a gasolina, alimentado

con biogás opere satisfactoriamente:
‐ Evitar el paso de gasolina cuando el motor va a operar o está operando con

biogás, esto con el fin de evitar un gasto innecesario de combustible. Para
lograrlo se debe de colocar una válvula para controlar el paso de la gasolina al
carburador.
‐ Garantizar un suministro de biogás a presión constante.
3
‐ El filtro del aire debe de mantenerse limpio para mantener una constate relación
entre la mezcla de biogás y aire que nos garantice una operación estable del
motor.
‐ Colocar una válvula para controlar la admisión del gas al motor.
Al ser alimentado con biogás, directamente al múltiple de admisión el motor no

permite una regulación automática de la mezcla y la carga, por lo que el ajuste del
motor se debe de realizar de forma manual desde la válvula de control del biogás,
colocada en la línea de admisión.
Se recomienda que las cargas aplicadas sean constantes, para evitar los problemas
de regulación del motor y por tanto una ineficiente calidad de la energía
suministrada por el generador.
Para el caso de cargas variables, el flujo de gas hacia el motor se debe regular con
un sistema de control especialmente diseñado, que garantice que el flujo del gas que
se inyecte en el motor pueda responder a las diferentes demandas de potencia debido
a las variaciones de carga eléctrica, provocada por el constante entrar y salir de
cargas.
• Motores a diesel
Los motores a diesel, se pueden operar con una sustitución del diesel por biogás
hasta un 70%, y un consumo de diesel del 30% restante por lo que el motor no sufre
ninguna alteración al consumir los dos tipos de combustible al mismo tiempo.
Para realizar estas adaptaciones se debe de colocar una “T” entre el filtro y el
sistema de admisión del aire, donde se conecta la tubería del biogás. Se debe de
instalar una válvula en esta tubería para regular el suministro del biogás y ajustarlo
al porcentaje requerido de operación. Como se muestra en la Figura 1.
Figura 1. Adaptación de un motor diesel para el consumo de biogás
4
En la Figura 1 se muestra la adaptación que se le realizó al motor de diesel,

donde se le colocó una “T” entre la admisión del aire del motor que es la parte
inferior de la tubería plástica y el filtro del depurador en la parte superior, además se
aprecia la válvula reguladora la cual es de bronce y la válvula de cierre del biogás,
que se encuentra en la parte superior derecha de color rojo.
En estos motores la mezcla de diesel y biogás se realiza directamente en la

cámara de combustión del motor. Cuando el motor recibe el biogás por la entrada de
aire, este se acelera, por lo que el gobernador de la bomba de inyección reduce la
cantidad de diesel suministrado a la cámara de combustión, logrando una estabilidad
en la aceleración y potencia del motor. Estos motores soportan las variaciones de
carga sin tener que operar la válvula de regulación del biogás, permitiendo operar en
un rango más amplio de carga.
Para los arranques del motor se debe alimentar únicamente con diesel, una vez
arrancado el motor se realiza la transferencia de biogás gradualmente, hasta alcanzar
el 70%. No es recomendable la sustitución mayor a un 70% de biogás por diesel
porque puede dañar el motor.
3. LIMPIEZA DEL BIOGÁS
Cuando el gas producido se utiliza sólo como combustible para motores, se

recomienda muchas veces no limpiarlo, dado que la presencia de estos compuestos
(agua y ácido sulfhídrico) no afectan el rendimiento ni los componentes del motor.
Además, las emisiones de ácidos, asociadas a la composición del combustible
gaseoso, son insignificantes en comparación a las emisiones obtenidas con un motor
dedicado a Diesel (Fundacion Pesenca, 1992).
4. CARACTERÍSTICAS DE LA PLANTA ELÉCTRICA A BIOGÁS
La planta eléctrica Econogás a biogás de 40 kW, funciona como planta de

transferencia manual, transferencia automática, sincronía y paralelismo.
Viene equipada con un tablero multifuncional; así como un generador síncrono

WEG y reguladores electrónicos de tensión analógicos de alta confiabilidad.
Tabla 1. Especificaciones de la planta eléctrica
5
Tabla 2. Dimensiones de la planta eléctrica
Tabla 3. Especificaciones del motor
6
Tabla 4. Especificaciones del generador
7
5. EFICIENCIA ELÉCTRICA Y COMPOSICIÓN DE LOS GASES DEL

GENERADOR
Datos de partida:
Potencia eléctrica: Pelec := 40 kW

3
Nm
Producción diaria de biogás: Qbiogás := 22.245
hr
3 kcal
Potencia calorífica inferior del biogás: PCI := 5.366 ⋅ 10
3
m
atm⋅ L
R := 0.082
mol⋅ K
g g g g g
M CH4 := 16 M CO2 := 44 M H2O := 18 M N2 := 28 M O2 := 32
mol mol mol mol mol
• Eficiencia eléctrica:
4.187
Consumo combustible: Cc := Qbiogás⋅ PCI⋅ = 138.83 kW
3600
Pelec
Eelectrica := ⋅ 100 = 28.812 %
Cc
• Densidad del biogás:
Composición del biogás: 62.5% CH4 36% CO2 1.5 % N2
Ecuación de estado de los gases ideales:
P.V = n.R.T
P.V = (m/M).R.T
d = m/V = (P.M)/(R.T)
donde:
d: densidad
m: masa
V: Volumen
n: Número de moles
R: Constante de los gases ideales
M: Masa molecular
Teniendo en cuenta condiciones normales: P := 1 atm T := 273 K
M CH4 kg
dCH4_273 := = 0.715 3
R⋅ T m
M CO2 kg
dCO2_273 := = 1.966
( 0.082 ⋅ 273 ) 3
m
8
M N2 kg
dN2_273 := = 1.251
( 0.082 ⋅ 273 ) 3
m
kg
dbiogás := dCH4_273 ⋅ 0.625 + dCO2_273 ⋅ 0.36 + dN2_273 ⋅ 0.015 = 1.173
3
m
• Consumo de combustible:
kg
mbiogás := Qbiogás⋅ dbiogás = 26.095
hr
• Composición volumétrica de los gases de escape

3 3 3
Nm CH4 Nm CO2 Nm N2
De la composición del biogás, 0.625 0.36 0.015
3 3 3
Nm biogás Nm biogás Nm biogás
Reacción de combustión que se produce en el motor:
CH4 + 2O2 ----> CO2 + 2H2O
3
3 3 Nm CO2
1 Nm CH4 <----> 1 Nm CO
-----> 0.625
2 3
3 3 Nm biogás
0.625 Nm CH4<----> 0.625 Nm CO2
El CO2 no reacciona, el CO2 total que sale de los gases de escape es :
3
Nm CO2
CO2_total := 0.625 + 0.36 = 0.985
3
Nm biogás
Vapòr de agua que se produce:
3 3
1 Nm CH4 <----> 2 Nm H2O 3
Nm H2O
-----> 1.25
3
3 3 Nm biogás
0.625 Nm CH4<----> 1.25 Nm H2O
Oxígeno mínimo consumido:

3 3 3
1 Nm CH4 <----> 2 Nm O Nm O2
2 -----> 1.25
3 3 3
0.625 Nm CH4<----> 1.25 Nm O2 Nm biogás
El N2 no reacciona, por lo que sale en su totalidad de los gases de escape.
Pasándolo todo a kg/hr:

1
0.985 ⋅ ⋅ M CO2 ⋅ Qbiogás = 43.04 kgCO2
22.4 (CO2 en los gases de escape)
hr
9
1 kgH2O
1.25⋅ ⋅ M H2O⋅ Qbiogás = 22.344 (H2O en los gases de escape)
22.4 hr
1 kgN 2
0.015 ⋅ ⋅ M N2⋅ Qbiogás = 0.417 (N2 del biogás en los gases de escape)
22.4 hr
1 kgO 2
1.25⋅ ⋅ M O2⋅ Qbiogás = 39.723 (O2 consumido)
22.4 hr
Suposición: Se consume un 70% de oxígeno (30% en exceso), por tanto, el caudal de O2 de

admisión al motor será:
39.723 kgO 2
O2admisión := = 56.747
0.7 hr
Del aire de admision el 21 % es Oxígeno, por tanto, el caudal másico de aire de admisión es:
100 kg
maire_admisión := ⋅ O2admisión = 270.224
21 hr
kgO 2
Oxígeno que no se consume: O2_escape := 0.3⋅ O2admisión = 17.024
hr
kgN 2
N2 en el aire: N2aire := 0.79⋅ maire_admisión = 213.477
hr
El N2 del biogás no reacciona, por tanto, el N2 total en los gases de escape es:
kgN2
N2total := 0.417 + N2aire = 213.894
hr
• Caudal másico de gases de escape
kg
mgases := mbiogás + maire_admisión = 296.319
hr
• Composicion másica de los gases de escape
17.024
O2: ⋅ 100 = 5.745 %
mgases
213.894
N2: ⋅ 100 = 72.184 %
mgases
43.04
⋅ 100 = 14.525 %
CO2: mgases
22.344
⋅ 100 = 7.541 %
H2O: mgases
• Densidad de los gases de escape
Los gases salen del generador a 400 ºC
10
273 kg
dCO2_400 := dCO2_273 ⋅ = 0.797
673 3
m
273 kg
dN2_400 := dN2_273 ⋅ = 0.507
673 3
m
M O2 kg
dO2_273 := = 1.429
0.082 ⋅ 273 3
m
M H2O kg
dH2O_273 := = 0.804
0.082 ⋅ 273 3
m
273 kg
dO2_400 := dO2_273 ⋅ = 0.58
673 3
m
273 kg
dH2O_400 := dH2O_273⋅ = 0.326
673 3
m
14.525 7.541 5.745 72.184 kg
d gases := dCO2_400 ⋅ + dH2O_400⋅ + dO2_400 ⋅ + dN2_400 ⋅ = 0.54
100 100 100 100 3
m
• Caudal volumétrico de gases de escape

mgases 3
m
Qgases := = 548.778
d gases hr
• Capacidad calorífica de los gases de escape
kcal
CpCO2_400 := 0.4716
Nm3ºC
kcal
CpO2_400 := 0.3288
Nm3ºC
kcal
CpN2_400 := 0.3111
Nm3ºC
kcal
CpH2O_400 := 0.3841
Nm3ºC
Fuente: Chemical Engineering Handbook (R. H. Perry and C. H. Chilton)
14.525 5.745 72.184 7.541 kcal

Cpgases_400 := 0.4716⋅ + 0.3288⋅ + 0.3111⋅ + 0.3841⋅ = 0.341
100 100 100 100 Nm3ºC
kJ
Cpgases_400 := 0.341 ⋅ 4.18 = 1.425
Nm3ºC
11
6. BIBLIOGRAFÍA
• Perry & Chilton. The Chemicals Engineers Handbook.
• Ramírez Rodríguez, Luis Diego. Generación eléctrica por medio de biogás.
• González Marín, Pilar. Diseño de una planta de cogeneración para una E.D.A.R.
• http://www.mopesa.com.mx/Motores.html.
12
ANEJO Nº 8
CAPTACIÓN DEL
DE LOS GASES DE
COMBUSTIÓN
Planta demostración de depuración Captación del CO2
de aguas residuales con microalgas de los gases de combustión
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. SISTEMAS DE CAPTURA DE
3. SISTEMA DE CAPTURA DE MEDIANTE ABSORCIÓN QUÍMICA

3.1. Ensayos en discontinuo
3.2. Cinética de las reacciones
3.3. Ensayos en continuo
3.4. Ventajas del empleo de disoluciones carbonatadas
4. ELECCIÓN DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN
5. DISEÑO DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN
6. BIBLIOGRAFÍA
1
1. INTRODUCCIÓN
Hoy en día, la producción de biocombustibles a partir de microorganismos

fotosintéticos, tales como las microalgas, despierta gran interés. La producción de
microalgas puede ser económica y ambientalmente sostenible y la producción de
hidrocarburos a partir de biomasa de microalgas ofrece ventajas significativas sobre
el uso de los cultivos tradicionales, como la canola y el frijol de soya. Para producir
grandes cantidades de biomasa de microalgas, es necesario suministrar grandes
cantidades de nutrientes, especialmente nitrógeno, fósforo, y sobre todo de carbono.
El carbono constituye la mitad del peso de la biomasa y se suministran
normalmente como dióxido de carbono debido a su alta solubilidad y bajo precio.
Por otra parte, la necesidad de disponer de grandes cantidades de CO impone el uso
de gases de combustión como fuente de carbono. Los procesos de combustión son la
principal fuente de CO , incluyendo la energía procedenete de la quema de
combustibles fósiles, fabricación de productos químicos y petroquímicos, la
producción de cemento, y plantas de purificación de gas natural.
El dióxido de carbono se puede suministrar a los cultivos de microalgas

mediante separación previa de los gases de combustión o mediante la inyección
directa los gases de combustión en la cultivo. Hay varias técnicas disponibles para
separar el CO de los gases de combustión como la absorción química, la destilación
criogénica, la separación con membranas, la adsorción usando de tamices
moleculares. La absorción química de CO del gas de combustión con soluciones de
amina es la técnica más ampliamente utilizada. Sin embargo, las aminas son tóxicas
y corrosivas y requieren un proceso de calentamiento para la regeneración que
implica un alto consumo de energía, alrededor de 4 MJ/kgCO . Otros procesos
basados en carbonato de potasio tienen menor calor de regeneración que las aminas,
pero su velocidad de reacción es más lenta.
Por otro lado, la inyección directa de los gases de combustión en cultivos de

microalgas requiere el diseño y funcionamiento adecuado de las unidades de
carbonatación en el interior del fotobiorreactor. Por lo general, fotobiorreactores
están diseñados satisfacer las condiciones necesarias de las células, tales como la
luz, la temperatura, el pH y la mezcla pero el problema del suministro de CO no se
tienen en cuenta ya que se utiliza CO puro, por lo que la eficiencia del uso del CO
es baja. Para el suministro de CO en los cultivos de microalgas hay dos estrategias
que se utilizan normalmente: burbujeo continuo e inyección bajo demanda. Por
burbujeo continuo de los gases de combustión el medio se vuelve ácido y las
eficiencias máximas registradas del uso de CO es de 8,1 % y 4,2 %. Por inyección
bajo demanda, los gases de combustión se inyectan para controlar el pH del cultivo
en el óptimo para el microorganismo y el uso máximo de CO , alcanzándose
eficiencias de 32,8%. En ambos casos, la eficiencia del uso de CO es baja y se debe
ser mejor mediante el diseño adecuado de unidades de carbonatación, para los que
2
se necesita el conocimiento de los fenómenos de transferencia de materia y de

intercambio de gases en los cultivos.
Si el CO se separa de los gases de combustión antes de ser inyectado en el

fotobiorreactor, el coste energético es demasiado alto. Por otro lado, si los gases de
combustión se inyectan directamente, las condiciones fisiológicas y la baja
transferencia de materia en los fotobiorreactores hace que la mayor parte delCO se
libere a la atmósfera. Para resolver este problema, es necesario desarrollar un
proceso que permita la captura de CO de manera eficiente de los gases de
combustión y transferirlo a cultivos de microalgas. En este sentido, se ha
desarrollado y patentado un nuevo proceso para la captura de CO de los gases de
combustión adecuado para ser acoplado a los procesos con microalgas. El proceso
consiste en la captura de CO de los gases de combustión con agua enriquecida en
un tampón carbonato-bicarbonato.
La fase líquida resultante se puede depurar a continuación en un fotobiorreactor

biológico con microalgas. La fase absorbente regenerada puede ser utilizada de
nuevo en la unidad de absorción.
2. SISTEMAS DE CAPTURA DE
Para la captura de CO , y otros gases como NO o SO , se han desarrollado

numerosos sistemas que se pueden clasificar en sistemas de adsorción física,
separación con membranas, destilación criogénica y los de adsorción química.
• Adsorción física: Los procesos de adsorción física emplean materiales capaces

de adsorber el CO , que luego se ¨desorbe¨ mediante cambioes de T ó P
(Pressure and Temperature Swing Adsorption, PTSA). Entre los materiales
adsorbentes se encuentran: carbón activo, materiales mesoporosos, zeolitas,
alúminas e hidrotalcitas. Los inconvenientes son que necesita un aumento de
temperatura en la fase de desorción (50-100ºC), La baja capacidad de adsorción
por unidad de volumen de lecho, y que posteriormente o bien se desecha el
material o se desorbe, con lo que el CO se reincorpora a la atmósfera.
• Separación con membranas: La selectividad de las membranas a los diferentes

gases está relacionada con el material de las que están fabricadas (polímeros,
metales, materiales cerámicos). La separación se mejora con corrientes a altas
presiones. La ventaja de utilizar membranas radica en la mejora del área de
transferencia de materia y eliminar los problemas asociados con el contacto gas-
líquido. En esta aplicación la membrana no realiza la operación de separación
sino que se hace con etanolaminas. Para evitar la destrucción o deterioro de la
membrana ésta debe construirse en politetrafluoroetileno (PTFE). El uso de esta
tecnología reduce el costo de instalación y operación del proceso en un 30-40%,
3
independientemente de las mejoras que puedan introducirse en el empleo de las

etanolaminas. Presentan como inconveniente que todavía no se han utilizado a la
escala y condiciones, en términos de disponibilidad y coste, que se necesita para
los sistemas de captura de CO (y la fase de recuperación de CO ).
• Destilación criogénica: La destilación criogénica transcurre mediante una serie

de etapas de compresión, enfriamiento y expansión, tras las cuales los
componentes del gas se pueden separar en una columna de destilación. Esta
tecnología se utiliza sobre todo para separar las impurezas de una corriente de
CO de alta pureza. El inconveniente es que todavía no se ha utilizado a la escala
de condiciones, en términos de disponibilidad y coste, que se necesita para los
sistemas de captura de CO en grandes focos emisores.
• Absorción química: La mayoría de los procesos de absorción química están

basados en carbonato de potasio o en alcanolaminas. La monoetanolamina
(MEA) y la dietanolamina (DEA) son álcalis más fuertes que el carbonato de
potasio, por lo que reduce en mayor grado el contenido de los gases ácidos. La
capacidad de absorción es también mayor para las alcanolaminas. Se suelen
utilizar aditivos para incrementar la capacidad de absorción de las soluciones de
K CO , y presentan la desventaja de una menor eficacia de depuración de los
gases.
En la Tabla 1 se expone un resumen de los distintos procesos de absorción

química:
Tabla 1. Resumen de los distintos procesos de absorción química
4
3. ENSAYOS DE ABSORCIÓN QUÍMICA
3.1. Ensayos en discontinuo
Se han realizado experimentos utilizando agua pura, disoluciones de NaOH

(como referencia), y disoluciones de DEA (como una de las fases líquidas más
utilizadas a escala industrial). Los resultados obtenidos demuestran que, debido a
que la solubilidad del CO en agua pura es baja, es necesario operar en condiciones
de absorción con reacción química para mejorar la eficiencia de la absorción de
CO . Cuando se utiliza agua como fase líquida, la eficiencia de eliminación de CO
es menor que 10% y el carbono inorgánico total (TIC) absorbido por la fase líquida
está por debajo de 0,05 g / L. A pesar de la baja absorción de CO el pH de la fase
líquida desciende a valores de 6,4, Figura 1.A. Esto es debido a la baja alcalinidad
del agua pura, que se agota inmediatamente. Por lo tanto, el líquido se satura con
CO , en equilibrio con el gas de entrada, y el pH se vuelve ácido. Cuando se utilizan
disoluciones de NaOH, las eficiencias de eliminación de CO son cercanas al 100%.
El TIC absorbido por la fase líquida aumenta linealmente con el tiempo. En cuanto
al pH, es alto al principio, pero disminuye con el tiempo hasta que los valores
mínimos de 8,1 debido a la formación de tampón de carbonato / bicarbonato, Figura
1.A. Mediante adición de hidróxido de sodio, la alcalinidad aumenta y por lo tanto
aumenta la capacidad de absorción de CO . Cuanto más alta es la concentración de
NaOH, mayor es la capacidad de absorción de CO , pero la cinética permanece
inalterada. Por lo tanto, la pendiente de TIC en función del tiempo es la misma,
independientemente de la concentración de NaOH. Este comportamiento demuestra
que cuando se utilizan disoluciones de NaOH, la absorción se realiza en régimen de
reacción instantánea, por lo que está limitada por la velocidad de transferencia de
CO del gas al líquido.
Los experimentos con disoluciones de DEA se llevaron a cabo para tener como
base de comparación uno de los reactivos más extendidos en la industria. Los
resultados mostraron un comportamiento análogo a la que se observa cuando se
usan disoluciones de NaOH. Esto indica que se producen fenómenos similares. La
eliminación de CO de la fase gaseosa alcanza valores cercanos al 100% para
concentraciones de DEA más de 0,5 moles/L, pero disminuye cuando la
concentración de la DEA en la fase líquida se agota, Figura 1.B. El TIC absorbido
por la fase líquida aumenta linealmente con el tiempo. Sin embargo, la pendiente es
la misma a concentraciones de más 0,5 mol /L de DEA y más alta que usando
disoluciones de NaOH, Figura 1.B. Con respecto al pH, el valor inicial de 10 sólo
disminuye ligeramente cuando el CO es absorbido, Figura 1.B.
Aunque la absorción deCO utilizando disoluciones de DEA es más alta que con
el uso de disoluciones de NAOH, es del mismo orden de magnitud y el
comportamiento es similar en ambos casos. Sin embargo, ninguna de estas fases
5
líquidas se puede utilizar para absorber CO de los gases diluidos porque no se

puede biológicamente. La fase líquida que puede utilizarse potencialmente debe
absorber CO a alta velocidad sin modificar sus propiedades. Además, no puede ser
tóxica y tiene que regenerarse naturalmente a través la fotosíntesis de los
microorganismos. Para una alta velocidad de absorción de CO , es necesario trabajar
en las mejores condiciones químicas, como cuando se utilizan disoluciones de
NaOH y de DEA . Por otro lado, el pH de la fase líquida debe mantenerse lo más
constante posible y cerca del requerida para el crecimiento óptimo de la
microorganismos . Por lo tanto, se concluye que el uso de disoluciones de
carbonato/ bicarbonato es la mejor opción.
Cuando se utilizaron disoluciones de bicarbonato de sodio a pH 10, la

eliminación de CO de la fase de gas alcanzaron valor máximos de 71% , Figura 2.A
que son más bajos que los medidos usando NaOH o disoluciones de DEA. El TIC
absorbido aumenta linealmente con el tiempo. La pendiente es la misma sea cual sea
la concentración de bicarbonato, Figura 2.A, pero es inferior a los medidos con
disoluciones de NaOH o DEA. En cuanto al pH, sólo disminuye de 10,0 a 9,0 a la
concentración mínima ensayada de bicarbonato 0,3 mol/L, Figura 2.A. Esto es
debido a que el tampón carbonato/bicarbonato estabiliza el pH y permite el aumento
de la cantidad de carbono inorgánico absorbido sin grandes variaciones de pH.
Cuando se utilizan disoluciones de carbonato de sodio, el comportamiento es
similar, pero la eficiencia de eliminación de CO de la fase gaseosa y el TIC
absorbido son más altos. Por lo tanto, la eliminación de CO alcanza valores hasta
un 78% y la pendiente de la variación del TIC con el tiempo es más alto que la
obtenido con soluciones de bicarbonato, Figura 2.B. la razón es que el mayor pH de
soluciones de carbonato mejora la cinética de la reacción del CO y por tanto la
velocidad de absorción de CO . El pH osciló desde 11,6 hasta 9,2 durante los
ensayos.
6
Figura 1. Influencia del tiempo y la composición de la fase líquida, empleando

disoluciones de NaOH (A) y DEA (B), mediante ensayos de absorción en
discontinuo, en la eficiencia de eliminación de CO de la fase gaseosa (1), la
concentración de carbono orgánico total absorbido por la fase líquida (2) y el pH
(3).
7
Figura 2. Influencia del tiempo y la composición de la fase líquida, NaHCO (A) y

Na CO (B), mediante ensayos de absorción en discontinuo, en la eficiencia de
eliminación de CO de la fase gaseosa (1), la concentración de carbono orgánico
total absorbido por la fase líquida (2) y el pH (3).
3.2. Cinética de las reacciones
Los datos obtenidos de los experimentos discontinuos señalan la importancia de

la cinética de la reacción implicada en la absorción de CO en la fase líquida. Para
estudiar el proceso, se desarrolló un modelo de absorción de CO . La aplicación de
este modelo a los resultados obtenidos en los experimentos de modo discontinuo
permite determinar los mejores parámetros cinéticos de ajuste para cada
experimento. Cuando se utilizan disoluciones de NaOH, Na CO o NaHCO , tienen
lugar las siguientes reacciones en la fase líquida:
8
La velocidad de cada reacción es función de la concentración de cada una de

las especies carbonatadas y de la concentración de hidroxilo, por lo que es función
del pH. Con respecto a la primera reacción, el parámetro cinético para la reacción
directa ( ) es alto y aumenta con la el valor de pH. Mientras que el parámetro
cinético para la reacción inversa ( ) es bajo y muestra poca variación con el pH
Figura 4. En cuanto a la segunda reacción, la parámetro cinético de la reacción
directa ( ) es sólo un orden de magnitud más alto que el correspondiente a la
reacción inversa ( ). Como ocurre para la primera reacción, cuanto más alto es el
pH, mayor es el valor de . Por otro parte, el valor de no está tan influido por
las variaciones de pH. Estos resultados sugieren que cuando se utilizan soluciones
carbonatadas ambas reacciones se llevan a cabo y la velocidad de cada una depende
de los parámetros cinéticos y de la concentración de cada compuesto.
Figura 3. Variación de los parámetros cinéticos obtenida a partir de ensayos de

absorción en discontinuo empleando NaOH, NaHCO y Na CO
9
3.3. Ensayos en continuo
A partir de los datos mostrados anteriormente, se puede concluir que ambas

disoluciones de bicarbonato y carbonato se pueden utilizar para una absorción
eficiente del CO de gases diluidos. Para demostrar esto, se han realizado ensayos
en continuo, modificando el caudal de fase líquida y por lo tanto el tiempo de
residencia del líquido. Se empleó agua pura y disoluciones acuosas de sodio,
carbonato y DEA con una concentración de 0,25 mol/L . El objetivo era mantener
una alta depuración de CO y reducir al mínimo el caudal de líquido para aumentar
la eficiencia de utilización de la fase líquida. Los resultados muestran que el agua
pura es un absorbente de CO pobre en comparación con disoluciones de carbonato
o DEA , estos últimos muestran datos similares, Figura 4 . El rendimiento de la
absorción es un función del caudal de fase líquida y por lo tanto de la residencia
tiempo y la composición de dicha fase. Los datos muestran que se puede lograr una
eficiencia de eliminación de CO de hasta el 70 % usando soluciones de carbonato
de sodio con tiempos de residencia de 15 min, Figura 4.A, pero en estas
condiciones el TIC absorbido por la fase líquida es de sólo 0,77 gC / L, Figura. 4.B .
El pH de la fase líquida sólo desciende de 10.0 a 9,77, Figura 4.C.
Figura 4. Influencia del tiempo y la composición de la fase líquida, mediante

ensayos de absorción en continuo, en la eficiencia de eliminación de CO de la fase
gaseosa (1), la concentración de carbono orgánico total absorbido por la fase líquida
(2) y el pH (3).
10
3.4.Ventajas del empleo de disoluciones carbonatadas
• Rendimientos de captura de CO similares a la absorción química con aminas.

• El compuesto utilizado como absorbente es más barato y disponible.
• El compuesto utilizado como absorbente no es tóxico o nocivo.
• Permite la utilización de cualquier calidad de agua.
• En un único sistema se produce la desulfuración, reducción de NO y captura de
CO .
• Transformación y utilización del CO directamente, bien como combustible
(biomasa, bioetanol, etc.) cuyas emisiones de CO son neutras.
• Empleo de un sistema de regeneración biológica.
4. ELECCIÓN DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN
Se han considerado dos equipos de contacto para la absorción: columna de

relleno y columna de burbujeo. Si bien los rendimientos de depuración de
CO obtenidos en ambos son similares, en la columna de burbujeo es posible
conseguir concentraciones de carbono inorgánico absorbido en la fase líquida más
elevadas, lo cual permite reducir en un orden de magnitud el volumen de líquido
necesario por volumen de gas a tratar. Además, la baja concentración de gases
como NO y SO no afecta a la absorción de CO , ya que la capacidad tampón del
medio permite absorber dichos gases sin modificar significativamente las
características de la fase líquida. Por el mismo motivo, la presencia de uno de estos
gases no afecta a la capacidad de absorción de los otros.
5. DISEÑO DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN
El procedimiento consiste en poner en contacto una fase liquida con sales

tampón de carbonato-bicarbonato en una relación aproximada de 2:1, cuya
concentración de carbono inorgánico total menor o igual que 25 g/L y un pH
comprendido entre 8 y 12, con una corriente gaseosa que contiene CO .
El contacto entre la fase gaseosa a depurar y la fase liquida se hará empleando

una columna de burbujeo. En este caso el tiempo de residencia recomendado de la
fase acuosa es de entre 15 y 30 minutos. Así una columna de burbujeo de 100 L es
suficiente para depurar una corriente gaseosa de 200 L/min, capturando el 80% del
CO contenido en la misma, mediante la circulación de 4 L/min de fase acuosa
enriquecida en carbonato-bicarbonato, con una concentración de NaHCO
comprendida entre 5 y 22 g/L y una concentración de Na CO entre 10 y 44 g/L.
Este proceso es compatible con el uso tanto de agua dulce como de agua de mar o
11
salobre para la preparación de la fase acuosa enriquecida en carbonato-bicarbonato,

e incluso de aguas procedentes de usos agrícolas o del tratamiento secundario de
aguas residuales, con lo que se obtiene una ventaja medioambiental y económica
adicional.
Operando con esta columna, con mezclas binarias aire-CO al 100% como fase
gaseosa y agua de la red como fase líquida, se ha deterninado el coeficiente
volumétrico de transferencia de materia. Los resultados muestran como el valor de
dicho coeficiente es elevado, alcanzándose valores de K L L de 50 h .
Adaptando la información experimental anterior al presente proyecto, teniendo

en cuenta que el caudal de fase gaseosa a depurar es 4684,75 L/min y que debe
cumplirse el criterio de escalado:
C C
- Mantener las relaciones ,
V V
A
- Mantener la relación
Dá
- Factor de escalado de la columna comprendido entre 10 y 30
• Caudal de fase gaseosa (gases de escape del generador): 4684,75 L/min

• Caudal de fase acuosa enriquecida en carbonato-bicarbonato: 93,70 L/min
• Concentración de NaHCO en la face acuosa: 11 g/L
• Concentración de Na CO en la fase acuosa: 22 g/L
• Tiempo de residencia de la fase acuosa: 15 min
• Volumen de la columna de burbujeo: 2342,38 L
• Altura y diámetro de la columna de burbujeo: Las columnas de burbujeo están
formadas por un recipiente cilíndrico generalmente con alturas superiores al
doble del diámetro. Asumiendo una relación altura/diámetro de 2,5:
Diámetro: 1,06 m
Altura: 2,65 m
• Caudal de CO capturado:
Caudal másico de fase gaseosa (gases de escape): 151,775 kg/h

Fracción másica de CO en los gases de escape: 14,525%
Porcentaje de CO recuperado: 80%
Caudal másico de CO absorbido por la fase líquida: 17,636 kg/h
12
• Caudal de gas de escape de la columna:
Caudal másico de vapor de agua que condensa: 11,445 kg/h

Caudal másico de CO absorbido por la fase líquida: 17,636 kg/h
Caudal de gases de escape de la columna: 122,694 kg/h
6. BIBLIOGRAFÍA
• González-López, C.V., Acién Fernández, F. G., Fernández Sevilla, J. M.,

Molina Grima, E. Development of a Process for Efficient Use of CO From Flue
Gases in the Production of Photosynthetic Microoganisms.
• González López, C. V. 2010. Eliminación de CO de gases de combustión

mediante microorganismos fotosintéticos. Tesis Doctoral. Universidad de
Almería. Facultad de Ciencias Experimentales. Departamento de Ingeniería
Química.
• Endesa Generación S.A. Captación de Gases en Fase Líquida. Número

publicación internacional WO 2009/112624 A1.
13
ANEJO Nº 9
DISEÑO ESTÁNDAR DE
UNA TURBINA
de aguas residuales con microalgas Diseño estándar de una turbina
ÍNDICE
1. EQUIPOS PARA LA AGITACIÓN
2. DISEÑO ESTÁNDAR DE UNA TURBINA
3. CONSUMO DE POTENCIA EN TANQUES AGITADOS

3.1. Potencia consumida para la agitación
4. DISEÑO DEL TANQUE DE MEZCLA DE LA DISOLUCIÓN

CARBONATADA
5. BIBLIOGRAFÍA
1
1. EQUIPOS PARA LA AGITACIÓN
Generalmente, los líquidos se agitan en un recipiente cilíndrico que puede estar

abierto o cerrado. La altura del líquido en el tanque debe ser del orden del diámetro
del tanque. Un motor impulsa al agitador montado sobre un eje.
• Agitador de tres aspas. Estos agitadores giran a velocidades de 400 a 1750 rpm y
son adecuados para líquidos de baja viscosidad.
• Agitadores de paletas. Para velocidades de 20 a 300 rpm se emplean diversos

tipos de agitadores de paletas. Se tienen sistemas de dos a cuatro paletas planas.
Estos agitadores nos son efectivos para sólidos en suspensión porque, aunque
hay un buen flujo radial, hay poco flujo axial o vertical. Se emplea con líquidos
viscosos que pueden generar depósitos en las paredes y para mejorar la
transferencia de calor hacia las mismas, pero no es buen mezclador. Se suele
usar para procesar pastas de almidón, pinturas, adhesivos y cosméticos.
• Agitadores de turbina. Normalmente tienen cuatro o seis aspas. Las turbinas con
aspas planas producen un flujo radial. Con la turbina de hojas inclinadas con las
aspas a 45º, se imparte cierto flujo axial, de modo que hay una combinación de
flujos radial y axial. Este tipo es útil para sólidos en suspensión, ya que las
corrientes fluyen hacia abajo y luego levantan los sólidos depositados.
• Agitadores de banda helicoidal. Se usa para disoluciones sumamente viscosas y

opera a pocas rpm, en la región laminar.
La viscosidad del fluido es uno de los diferentes factores que influyen en la

selección del tipo de agitador. En seguida se dan algunas indicaciones de los
intervalos de viscosidad de esos agitadores. Los propulsores se usan para
viscosidades del fluido inferiores a 3 Pa.s (3000 cp); las turbinas pueden usarse
por debajo de unos 100 Pa.s (100000 cp); las paletas modificadas como los
agitadores tipo anca se pueden usar desde más de 50 Pa.s hasta unos 500 Pa.s
(500000 cp); los agitadores helicoidales y de tipo banda se suelen usar por
encima de este intervalo hasta cerca de 1000 Pa.s y han utilizado hasta más de
25000 Pa.s. Para viscosidades mayores de unos 2,5 a 5 Pa.s (5000 cp) o más, los
deflectores no se necesitan porque hay poca turbulencia.
2
2. DISEÑO ESTÁNDAR DE UNA TURBINA
El agitador de turbina que se muestra en la Figura 1 es el agitador más usado en

las industrias de proceso. Para diseñar un sistema de agitación ordinario,
genralmnete se usa este tipo de agitador en el diseño inicial. Las proporciones
geométricas del sistema de agitación que se considera como el diseño ¨normal¨
típico se muestra en la Tabla 1. Estas proporciones relativas son la base de las
correlaciones principales del desempeño de los agitadores en muchas publicaciones.
En algunos casos, para las correlaciones del agitador. W/D = 1/8. El número de
deflectores en la mayoría de los usos es 4. El claro o brecha entre los deflectores y la
pared suele ser de 0,1 a 0,15 J para asegurar que el líquido no forme bolsas
estancadas cerca de esa zona. En pocas correlaciones la relación entre el deflector y
el diámetro del tanque es J/DT = 1/10 en lugar de 1/12.
Figura 1. Esquema de un sistema de agitación
3
Tabla 1. Proporciones geométricas para un sistema de agitación ``normal´´
3. CONSUMO DE POTENCIA EN TANQUES AGITADOS
Para que un tanque de proceso sea eficaz, con independencia del problema de
agitación, el volumen de fluido movido por el agitador debe ser suficiente para
llevar las corrientes hasta las partes más remotas del tanque. En las operaciones de
mezcla y dispersión la velocidad de circulación no es el único factor, ni siquiera el
más importante, sino que con frecuencia la turbulencia de la corriente controla la
eficacia de la operación. La turbulencia es una consecuencia de que las corrientes
estén adecuadamente dirigidas y de que se generen grandes gradientes de velocidad
en el líquido. Tanto la circulación como la generación de turbulencia consumen
energía. Algunos problemas de agitación requieren grandes flujos o elevadas
velocidades medias, mientras que otros necesitan una elevada turbulencia o
disipación local de potencia. Aun cuando tanto la velocidad de flujo como la
disipación de potencia aumentan con la velocidad del agitador, la selección del tipo
y tamaño del agitador influye sobre los valores relativos de la velocidad de flujo y la
disipación de potencia. En general, se utilizan grandes agitadores que se mueven a
velocidades medias para promover el flujo, y agitadores más pequeños a velocidad
elevada cuando lo que se requiere es una elevada turbulencia interna.
Figura 2. Velocidad en las palas de un rodete de turbina
4
3.1.Potencia consumida para la agitación
Un factor trascendental en el diseño de un recipiente de agitación es la potencia

necesaria para mover el impulsor. Cuando el flujo en el tanque es turbulento, la
potencia necesaria podría estimarse a partir del producto del caudal generado Q y la
energía cinética por unidad de volumen de fluido, E .
. D . NQ (1)
.V´
E (2)
La velocidad V´ es ligeramente menor que la velocidad en el extremo u . Si la

relación V´ /u se representa por , V´ = .п. . D y la potencia necesaria sería:
. .п. .D .п
. D . NQ . .N .D . . NQ (3)
que expresado de forma adimensional resulta:

P .п
N . NQ (4)
.N .D
P
donde el número de potencia es: N , siendo P = potencia en J/s o W.
.N .D
Puesto que la potencia requerida para un sistema dado no puede predecirse

teóricamente, se tienen correlaciones empíricas para estimar los requerimientos de
potencia. La presencia o ausencia de turbulencia puede correlacionarse con el
número de Reynolds del impulsor, que se define como:
.N.D
N´R (5)
µ
donde
D : diámetro del impulsor (agitador), m
N: velocidad de rotación, rev/s
: densidad del fluido, kg/m
μ: viscosidad, kg/m.s. El flujo es laminar en el tanque cuando N´R <10, turbulento

cuando N´R > 10000 y para un intervalo de 10 a 10000, el flujo es de transición,
mostrándose turbulento en el impulsor y laminar en las partes más recónditas del
recipiente.
5
El consumo de potencia se relaciona con la densidad del fluido , su viscosidad,

μ, la velocidad de rotación N y el diámetro del impulsor D , por medio de gráficas
de número de potencia N en función de N´R .
La Figura 3 es una correlación de impulsores de uso común con líquidos

newtonianos contenidos en recipientes cilíndricos con deflectores. Estas curvas
también son prácticas para tanques sin deflectores cuando N´R vale 300 o menos.
Cuando N´R es superior a 300, el consumo de potencia en un recipiente sin
deflectores es considerablemente menor que en uno con deflectores. Existen
también curvas para otros tipos de impulsores.
Figura 3.Correlaciones de potencia para diversos impulsores y deflectores
Curva 1. Turbina de seis aspas planas con cuatro deflectores, con D /W 5
Curva 2. Turbina abierta de seis aspas planas con cuatro deflectores D /W 8
Curva 3. Turbina abierta de seis aspas planas a 45 ̊ con cuatro deflectores
Curva 4. Propulsor; inclinación 2D con cuatro deflectores
Curva 5. Propulsor; inclinación D con cuatro deflectores
Las diversas relaciones geométricas que difieren del diseño ¨normal¨ pueden
tener diferentes efectos en el número de potencia N en la región turbulenta de los
distintos agitadores de turbina, como se indica:
6
,
• Para la turbina abierta de seis aspas planas, N W/D
• Para la turbina abierta de seis aspas planas, si se hace variar D /D de 0,25 a
0,50 prácticamente no hay efectos sobre N .
• Para dos turbinas abiertas de seis aspas instaladas en el mismo eje, y si el
espaciamiento entre los dos impulsores (la distancia vertical entre los bordes
inferiores de las dos turbinas) es al menos igual a D , la potencia total es 1,9
veces la de un impulsor de una aspa plana. Para dos turbinas de seis aspas
inclinadas (45º), la potencia también es de cerca de 1,9 veces la de un impulsor
de aspa inclinada.
• Un tanque cuadrado vertical con deflectores y un tanque cilíndrico horizontal
tienen el mismo número de potencia que un tanque cilíndrico vertical, pero en
ellos se producen patrones de flujo marcadamente diferentes,
El número de potencia de un agitador simple de tipo ancla, sin barras

transversales horizontales, es como sigue para N´R < 100:
,
N 215. N´R (6)
donde
D /D = 0,90
W/D = 0,10
C/D = 0,05
El número de potencia para un agitador de banda helicoidal para líquidos muy

viscosos, con N´R < 20, es como se indica:
N 186. N´R (paso del agitador / diámetro del tanque = 1,0)
N 290. N´R (paso del agitador/diámetro del tanque = 0,5)
Las proporciones dimensionales típicas que se usan son D /D = 0,95, con

algunas tan bajas como 0,75 y W/D 0,095
7
4.DISEÑO DEL TANQUE DE MEZCLA DE LA DISOLUCIÓN CARBONATADA
Datos de partida:
3
m
Caudal: Q := 134.921
día
10 −3
Tiempo de residencia: tr := = 6.944 × 10 días
60⋅ 24
3
Volumen de mezcla: Vm := Q⋅ tr = 0.937m
Volumen vacío : 20%

3
Volumen del tanque: V := 1.2⋅ Vm = 1.124m
• Altura y diámetro del tanque:

Tanque cilíndrico
Relación altura/diámetro: h_Dt := 1.5

3
4⋅ V
Diámetro: Dt := = 0.985
m
⋅ 1.5
Altura: h := 1.5Dt = 1.477 m
Diámetro real: Dt := 1 m
Altura real: h := 1.5 m

2
Dt 3
Volumen real del tanque: V := ⋅ ⋅ h = 1.178m
4
• Agitación mecánica
Diseño de una turbina abierta de seis aspas a 45º con cuatro deflectores.
kg
Densidad de la mezcla: d := 1000 (Asumido igual a la del agua)
3
m
kg
Vioscosidad dinámica de la mezcla: v := 0.001003 (Asumida igual a la del agua)
m⋅ s
Vm⋅ 4
Altura de la mezcla en el tanque: H := = 1.193 m
2
⋅ Dt
Proporciones geométricas para un sistema de agitación normal

1 1 1
Da_Dt := = 0.333 C_Dt := = 0.333 J_Dt := = 0.083
3 3 12
1 2 1
W_Da := = 0.125 Dd_Da := = 0.667 L_Da := = 0.25
8 3 4
Da := Dt⋅ Da_Dt = 0.333 m C := C_Dt⋅ Dt = 0.333 m J := J_Dt ⋅ Dt = 0.083 m
W := Da⋅ W_Da = 0.042 m Dd := Da⋅ Dd_Da = 0.222 m L := L_Da ⋅ Da = 0.083 m
8
50
Velocidad de rotación del agitador: N := 50 rpm N := = 0.833 rps
60
2
Da ⋅ N⋅ d 4
Número de Reynolds: Nre := = 9.232 × 10 (Regimen turbulento)
v
Número de potencia: Np := 1.2 (Gráfico de la Figura 3 )
3 5 J
Potencia requerida: P := Np⋅ d ⋅ N ⋅ Da = 2.858
s
9
5. BIBLIOGRAFÍA
• Ampliación de fenómenos de transporte: Agitación y mezcla de fluidos.

Necesidades de potencia. Asignatura de 4º curso de Ingeniería Química (Plan
1999). Universidad de Almería.
10
ANEJO Nº 10
TUBERÍAS Y BOMBAS
de aguas residuales con microalgas Tuberías y bombas
ÍNDICE
1. TUBERÍAS
1.1. Proceso de cálculo
1.1.1. Diámetro óptimo
1.1.2. Pérdida de carga
1.2. Tuberías necesarias

1.2.1. Tuberías para líquidos
1.2.2. Tuberías para gases
2. BOMBAS
1.1.Tipos de bombas
1.1.1. Bombas centrífugas
1.2.Diseño de bombas
3. BIBLIOGRAFÍA
1
1. TUBERÍAS
Los materiales seleccionados para las tuberías del proceso son PVC para las
líneas de líquidos, y acero al carbono para los gases de combustión, debido a que los
cultivos no requieren un nivel alto de desinfección y esterilización. Los materiales
escogidos para las conducciones de líquidos, permiten realizar limpiezas a través de
ellas con ácidos e hipoclorito sódico con alto niveles de concentración. Son
materiales económicos y funcionales.
1.1. Proceso de cálculo
1.1.1. Diámetro óptimo
Se debe determinar la sección de la tubería; para ello se estima una velocidad de

circulación aproximada de 1 m/s para líquidos y de 10 a 30 m/s para gases. Con el
caudal volumétrico y la siguiente ecuación se puede determinar la sección de
transversal de paso del fluido, de donde despejar el diámetro interior de la misma.
Q = v.s (1)
donde
Q: caudal volumétrico, m /s.
v: velocidad lineal, m/s.
s: sección de la tubería, m .
Si se considera una tubería circular, la sección viene expresada como:

π.D
s (2)
D: diámetro de la tubería, m.
Por lo tanto, considerando las ecuaciones 1 y 2 se obtiene el diámetro óptimo de

tubería:
.Q
D (3)
π.
Una vez conocido el valor, se elegirá el diámetro normalizado que mejor se ajuste al
comercial, según el material a emplear.
2
Tabla 1. Dimensiones de una tubería de PVC comercial
Diámetros nominales
in m, PVC in m, PVC
0,13 0,0033 5 0,127
0,25 0,0064 6 0,1524
0,38 0,0095 8 0,02032
0,5 0,0127 10 0,254
0,75 0,0191 14 0,3048
1 0,0254 16 0,3556
1,25 0,0318 18 0,4064
1,5 0,0381 20 0,4572
2 0,0508 24 0,508
2,5 0,0635 30 0,6096
3 0,0762 36 0,762
3,33 0,0847 43,2 0,9144
4 0,1016
Por último, elegido el diámetro normalizado adecuado, se calculará la velocidad

real de circulación por dicho tramo, según la ecuación siguiente:
π (4)
.
1.1.2. Pérdida de carga
Para evaluar la perdida de carga, se utiliza la ecuación de Bernouilli, anulando el

término correspondiente en cada caso, si fuera necesario.
P P
g. z z ∑F W (5)
. .
donde:
g: aceleración de la gravedad, m/s
z z : carga estática, diferencia de alturas en la tubería m
: factor que relaciona la velocidad media y la velocidad eficaz.  (para flujo

turbulento es igual a 1).
v: velocidad del fluido, m/s.
3
: la densidad del fluido, kg/m .

P: presión, N/m .
ΣF: pérdidas de energía a través de la conducción debido al rozamiento del fluido

con las paredes de la tubería y a los accesorios en los tramos, J/kg.
W: trabajo de la bomba, J/kg.
La pérdida de energía ΣF en el sistema viene dada por la ecuación:
∑F ∑F ∑F (6)
Para el cálculo de las pérdidas de carga por fricción, debida al rozamiento del
fluido por las paredes y accesorios, se utiliza la ecuación de Fanning.
L L .
∑F 2. fF . (7)
D
donde:
fF : factor de fricción o de rozamiento, adimensional.
L: longitud de los tramos rectos, m.
Leq: longitud equivalente debida a los accesorios, m.
v: velocidad media del fluido, m/s.
D: diámetro interno de la conducción, m.
Hay que tener en cuenta que en dicha ecuación se tienen en cuenta tanto las
perdidas mayores debidas a las longitudes de tubería, como las menores, debidas a
los accesorios, como válvulas, codos, etc.
La longitud equivalente representa el tramo de tubería recta en el que se produce

una pérdida de carga igual a la del accesorio. Su valor se expresa como múltiplo del
diámetro interno de la tubería.
4
Tabla 2. Pérdidas por fricción en accesorios de tubería
Figura 1. Accesorios normalizados de tuberías: a) codo de 45º, b) codo de 90º, c)

codo recto de 90º, d) entrada en rama de pieza en T, e) uniones y acoplamiento.
En otras ocasiones, para calcular el valor de ΣF se suele despreciar el cálculo del

parámetro ∑F y se suele utilizar la expresión de ∑F , en la cual el valor
de longitud equivalente, longitud de la conducción, se suele incrementar en 0,1·L,
con lo cual se tiene en cuenta la pérdida de carga en los accesorios presentes en la
conducción.
Para obtener el valor del coeficiente de fricción, fF , se puede utilizar el siguiente

diagrama, que relaciona el coeficiente de fricción frente al número de Reynolds con
5
la rugosidad relativa (ε/D) como tercer parámetro, tanto para régimen laminar, de
transición o turbulento.
Figura 2. Factores de fricción para fluidos en tuberías
El termino rugosidad relativa (ε/D) se puede estimar usando la Figura 3, a partir

del diámetro nominal de la tubería para distintos tipos de tubos.
6
Figura 3. Rugosidades relativas de varios tubos comerciales
Otra forma de obtener el término de rugosidad relativa es mediante el parámetro

de rugosidad (ε), que representa la altura promedio de las proyecciones de rugosidad
de la pared para los distintos tipos de tubería.
Para el caso se toman como parámetros de rugosidad ε=0,000007 m para

tuberías de polipropileno y ε=0,000002 para las tuberías de PVC.
Otra forma de obtener el coeficiente de fricción (fF) es mediante la ecuación de

Chen. Se trata de una ecuación empírica que obtiene el factor de rozamiento para
cualquier rugosidad del tubo, pero únicamente válida para los regímenes de
transición y turbulento.
, , ,
4. . . log . , (8)
F , D , D
donde:
ε/D: rugosidad relativa, adimensional.
Re: número de Reynolds, que se calcula con la ecuación siguiente:
7
D. .
Re (9)
μ
donde:
D: diámetro de la tubería, m.
: densidad del fluido, kg/m .
m: viscosidad del fluido, kg/m.s.
1.2. Tuberías necesarias
1.2.1. Tuberías para líquidos
En la Tabla 3 se muestran los resultados obtenidos según el proceso de cálculo

explicado en el apartado anterior.
8
Tabla 3. Diseño de las tuberías para líquidos
TUBERÍAS PARA LÍQUIDOS

Propiedades físicas L-1 L-2 L-3 L-4a L-4b L-4c L-5 L-6 L-7 L-10 L-11a L-11b L-11c L-11d L-11e
Caudal volumétrico, m^3/s 0,0216 0,0215 0,0230 0,0224 0,0063 0,0016 0,0006 0,0001 0,0007 0,0016 0,0016 0,0004 0,0004 0,0004 0,0004
densidad, kg/m^3 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1010 1010 1010 1000 1000 1000 1000 1000 1000
viscosidad, kg/m.s 0,0010 0,0010 0,0010 0,0010 0,0010 0,0010 0,0020 0,0020 0,0020 0,0010 0,0010 0,0010 0,0010 0,0010 0,0010
Caudal másico, kg/s 21,5863 21,4860 23,0478 22,4375 6,3032 1,5616 0,5780 0,1014 0,6793 1,5616 1,5616 0,3904 0,3904 0,3904 0,3904
Velocidad del líquido en la tubería, m/s 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 0,5 0,5 0,5 1 1 1 1 1 1
Sección de tubería, m^2 0,0216 0,0215 0,0230 0,0224 0,0063 0,0016 0,0011 0,0002 0,0013 0,0016 0,0016 0,0004 0,0004 0,0004 0,0004
Diámetro de la tubería, m 0,1658 0,1654 0,1713 0,1690 0,0896 0,0446 0,0382 0,0160 0,0414 0,0446 0,0446 0,0223 0,0223 0,0223 0,0223
Longitud de la tubería, m 10 10 10 2 200 10 30 220 10 5 195 60 25 25 60
Material de la tubería PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC
9
Diámetro nominal de tubería comercial, m 0,1524 0,1524 0,1524 0,1524 0,0847 0,0508 0,0381 0,0191 0,0381 0,0508 0,0508 0,0254 0,0254 0,0254 0,0254
Sección real de tubería, m^2 0,0182 0,0182 0,0182 0,0182 0,0056 0,0020 0,0011 0,0003 0,0011 0,0020 0,0020 0,0005 0,0005 0,0005 0,0005
Velocidad real del líquido en la tubería, m/s 1,1832 1,1777 1,2633 1,2299 1,1185 0,7704 0,5019 0,3502 0,5899 0,7704 0,7704 0,7704 0,7704 0,7704 0,7704
Pérdida de carga
Diferencia de alturas, m 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Válvulas de bola 1 0 0 1 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0
Codos 90º 0 0 0 0 2 1 1 1 2 2 0 1 0 0 1
T 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 1 0
Rugosidad 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002 0,000002
Rugosidad relativa, E/D 1,3123E-05 1,3123E-05 1,3123E-05 1,3123E-05 2,3613E-05 3,9370E-05 0,0001 0,0001 0,0001 0,00004 0,00004 0,0001 0,0001 0,0001 0,0001
Leq 4,5720E+01 0,0000E+00 0,0000E+00 4,5720E+01 5,9290E+00 1,7780E+00 1,3335 0,6685 2,6670 18,7960 18,2880 0,8890 1,5240 1,5240 0,8890
Re 1,8032E+05 1,7948E+05 1,9253E+05 1,8743E+05 9,4740E+04 3,9134E+04 9656,5267 3377,6697 11349,7747 39134,1502 39134,1502 19567,0751 19567,0751 19567,0751 19567,0751
fF, factor de rozamiento 4,0210E-03 4,0246E-03 3,9707E-03 3,9912E-03 4,5865E-03 5,5587E-03 0,0078 0,0105 0,0075 0,0056 0,0056 0,0066 0,0066 0,0066 0,0066
f, J/kg 4,1163E+00 7,3256E-01 8,3165E-01 3,7806E+00 2,7903E+01 1,5297E+00 3,2366 29,7109 1,7333 3,0905 27,7008 18,6509 8,1246 8,1246 18,6509
Tuberías y bombas
1.2.2Tuberías para gases
En el caso de las tuberías para gases, se sigue el mismo procedimiento que antes.
Para la perdida de carga se utilizará la ecuación de Weymouth, que se expresa a

continuación:
M G .L
P P 2. f .
.R.T D
(10)
donde
M: peso molecular del gas, kg/kmol.
R: cte. de los gases, 8,314 kJ/kmol.K.
T: temperatura del gas, K.
P , P : presiones de entrada y salida de cada tramo, Pa.
f : factor de fricción con unas condiciones medias entre la entrada y la salida del
tubo.
G: velocidad, m/s.
L: longitud total del tubo, incluidos los accesorios, m.
D, diámetro interno de la tubería, m.
La ecuación de Weymouth es válida sólo para régimen isotermo (o con una

caída de temperaturas entre el principio y el final del tramo inferior al 10%), y
velocidad del gas igual o inferior a 35 m/s.
Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 4
Tabla 4. Diseño de las tuberías para gases

TUBERÍAS PARA GASES
Propiedades físicas L-8 L-9a L-9b L-9c L-9d L-9e L-12a L-12b L-12c L-12d
Caudal másico, kg/s 0,0072 0,0823 0,0001 0,0421 0,0164 0,0422 0,00409425 0,0041 0,0041 0,0041
Presión , atm 1,1172 2,4652 1,3663 1,3663 1,0733 1,0733 1,0733 1,0733 1,0733 1,0733
Temperatura, K 305,0000 673,0000 373,0000 373,0000 293,0000 293,0000 293,0000 293,0000 293,0000 293,0000
Densidad, kg/m^3 1,1730 0,5400 0,5400 0,5400 0,5400 0,5400 0,5400 0,5400 0,5400 0,5400
Caudal volumétrico, m^3/s 0,0062 0,1524 0,0001 0,0779 0,0303 0,0781 0,0076 0,0076 0,0076 0,0076
Velocidad del gas en a tubería, m/s 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000 30,0000
Sección de la tubería, m^2 0,0002 0,0051 0,0000 0,0026 0,0010 0,0026 0,0003 0,0003 0,0003 0,0003
Dámetro de la tubería, m 0,0162 0,0804 0,0023 0,0575 0,0359 0,0576 0,0179 0,0179 0,0179 0,0179
Longitud de la tubería, m 10,0000 2,0000 3,0000 2,0000 230,0000 5,0000 60,0000 25,0000 25,0000 60,0000
Material de la tubería PVC Acero al carbono PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC PVC
Diámetro nominal de la tubería, m 0,0847 0,0847 0,0033 0,0508 0,0381 0,0508 0,0847 0,0847 0,0847 0,0847
Sección real de la tubería, m^2 0,00564 0,0056 0,00001 0,0020 0,0011 0,0020 0,0056 0,0056 0,0056 0,0056
Velocidad real del gas, m/s 1,0965 27,0489 15,0156 38,4516 26,5977 38,5151 1,3455 1,3455 1,3455 1,3455
10
La perdida de carga en estas tuberías es muy pequeña, tanto es así que se puede
decir que la presión permanece contante en todos los tramos.
4. BOMBAS
Cuando un fluido no posee la energía suficiente para vencer las diferencias de

altura, velocidad o presión que se requieran, es necesario comunicársela con los
aparatos necesarios que, en el caso de líquidos, son las bombas, que suministran la
energía o fuerza impulsora que incrementa la energía mecánica del fluido. La forma
en que se impulsa al líquido puede ser variada, pero lo general es que sea por
desplazamiento volumétrico, conseguido mecánicamente, o por la acción de una
fuerza centrífuga.
Los criterios de selección del tipo de bomba son los siguientes:
• Tipo de liquido que se va a impulsar: densidad, viscosidad, presión de vapor,

contenido en sólidos propiedades corrosivas, abrasivas y lubricantes, etc.
• Condiciones de bombeo: caudal, presión de salida presión de entrada,

temperatura y caudal, etc.
• La presencia de sólidos pueden acelerar la erosión del material o tener tendencia

a depositarse a aglomerarse. En estos casos, todas las cavidades internas de la
bomba deben tener dimensiones adecuadas, procurando que no existan zonas
muertas, ni proximidad excesiva entre partes fijas y móviles en caso de que
sólidos sean abrasivos.
2.1. Tipos de bombas
La principal clasificación de las bombas es:
Según el funcionamiento en que se base:
1) Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas, en las que el principio de

funcionamiento está basado en la hidrostática, de modo que el aumento de presión se
realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que varían su volumen. En este
tipo de bombas, en cada ciclo el órgano propulsor genera de manera positiva un
volumen dado o cilindrada, por lo que también se denominan bombas volumétricas.
En caso de poder variar el volumen máximo de la cilindrada se habla de bombas de
volumen variable. Si ese volumen no se puede variar, entonces se dice que la bomba
es de volumen fijo. El líquido es confinado en un espacio de la bomba, donde se le
comunica la energía, siendo desplazado a continuación hasta la zona de expulsión.
Proporcionan una cantidad constante de líquido en cada embolada o revolución de la
parte móvil, sin que le liquido pueda circular libremente a través del cuerpo de la
11
bomba. No pueden funcionar con la salida cerrada. A su vez este tipo de bombas
pueden subdividirse en:
• Bombas de émbolo alternativo, en las que existe uno o varios compartimentos

fijos, pero de volumen variable, por la acción de un émbolo o de una membrana.
En estas máquinas, el movimiento del fluido es discontinuo y los procesos de
carga y descarga se realizan por válvulas que abren y cierran alternativamente.
Algunos ejemplos de este tipo de bombas son la bomba alternativa de pistón, la
bomba rotativa de pistones o la bomba de pistones de accionamiento axial.
• Bombas volumétricas rotativas o rotoestáticas, en las que una masa fluida es

confinada en uno o varios compartimentos que se desplazan desde la zona de
entrada (de baja presión) hasta la zona de salida (de alta presión) de la máquina.
Algunos ejemplos de este tipo de máquinas son la bomba de paletas, la bomba de
lóbulos, la bomba de engranajes, la bomba de tornillo o la bomba peristáltica.
2) Bombas rotodinámicas, en las que el principio de funcionamiento está basado en

el intercambio de cantidad de movimiento entre la máquina y el fluido, aplicando la
hidrodinámica. En este tipo de bombas hay uno o varios rodetes con álabes que giran
generando un campo de presiones en el fluido. El líquido no necesita ser confinado
en espacios interiores, puede circular libremente a través de la bomba. En este tipo de
máquinas el flujo del fluido es continuo. Estas turbomáquinas hidráulicas
generadoras pueden subdividirse en:
• Radiales o centrífugas, cuando el movimiento del fluido sigue una trayectoria

perpendicular al eje del rodete impulsor. El líquido recibe la energía por la acción
de una fuerza centrífuga que le comunica un disco giratorio a gran velocidad.
• Axiales, cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una
trayectoria contenida en un cilindro.
• Diagonales o helicocentrífugas cuando la trayectoria del fluido se realiza en otra

dirección entre las anteriores, es decir, en un cono coaxial con el eje del rodete.
Según el tipo de accionamiento:
1) Electrobombas: Genéricamente, son aquellas accionadas por un motor eléctrico,

para distinguirlas de las motobombas, habitualmente accionadas por motores de
combustión interna.
2) Bombas neumáticas: son bombas de desplazamiento positivo en las que la

energía de entrada es neumática, normalmente a partir de aire comprimido.
3) Bombas de accionamiento hidráulico, como la bomba de ariete o la noria.
4) Bombas manuales: Un tipo de bomba manual es la bomba de balancín.
12
2.1.1. Bombas centrífugas
Se decide utilizar bombas centrífugas, ya que son de gran versatilidad, bajo

coste, y fácil diseño, operación y mantenimiento.
Figura 4. Bomba centrífuga
Una bomba centrifuga consiste, en su forma más simple, en un propulsor que

gira dentro de una armadura. El líquido entra axialmente a la bomba por la línea de
aspiración y penetra hasta el centro de rotación del propulsor, de donde se distribuye
de manera radial. Al hacerlo así, se introduce en los canales, entre las paletas, y fluye
por dichos canales hacia su extremo, situado en la periferia del impulsor. Aquí se
recolecta en la cámara espiral y fluye hacia la descarga de la bomba.
La rotación del impulsor imparte una carga de alta velocidad al fluido, que se
transforma en carga de presión a medida que el líquido pasa a la cámara espiral y de
aquí a la descarga. Algunas unidades se construyen como bombas de dos etapas o de
atapas múltiples.
Son las más usadas en la industria de procesado por las siguientes ventajas:
• Son de construcción sencilla y barata. Pueden, por tanto, construirse en una

amplia gama de materiales.
• No tienen válvulas.
• Operan a una velocidad elevada, y por tanto, se pueden acoplar directamente a un
motor eléctrico. En general, en cuanto mayor es la velocidad, menor es la bomba
y el motor para un servicio determinado.
• Proporciona un caudal estacionario.
• Los costes de mantenimiento son menores que para cualquier otro tipo de bomba.
• No se estropea si se bloquea la línea de descarga.
• Tiene un tamaño mucho menor que el de otras bombas para igual capacidad.
Pueden, por tanto, construirse en una unidad aislada con el motor y sumergida en
el tanque de succión.
• Operan fácilmente con líquidos que contienen elevadas proporciones de sólidos
en suspensión.
13
• Pueden proporcionar caudales variables desde algunos litros /min. Hasta varios
miles de m3/min.
• Son resistentes a ambientes desfavorables. Por lo que, en el caso de que se
tuvieran que colocarse a la intemperie, no perturbaría en funcionamiento.
2.2. Diseño de bombas
Las bombas operan casi siempre a velocidad constante, por lo que el caudal
suministrado, denominado capacidad de la bomba, depende solamente, para una
misma bomba, de las presiones de aspiración y descarga.
Para calcular el trabajo que tendrá que realizar cada una de las bombas que se
habrán de instalar, se aplica la ecuación de Bernouilli entre el punto final (2) y el
inicial (1):
Figura 5. Esquema para el diseño de bombas
P P
g. z z ∑F W (5)
. .
donde:
g: aceleración de la gravedad, m/s .
z z : carga estática, diferencia de alturas en la tubería, m.
: factor que relaciona la velocidad media y la velocidad eficaz.  (para flujo

turbulento es igual a 1).
: la densidad del fluido, kg/m .
P: presión, N/m .
ΣF: pérdidas de energía a través de la conducción debido al rozamiento del fluido

con las paredes de la tubería y a los accesorios en los tramos, J/kg.
14
Partiendo de los datos obtenidos en el anterior apartado se procede al cálculo de

las bombas necesarias.
Para obtener la potencia teórica necesaria se utiliza la ecuación siguiente:

.
P= (11)
donde:
P: potencia teórica de la bomba, W.
m: caudal másico de flujo, kg/s.
R: rendimiento de la bomba (80%).
A continuación se muestra una tabla con las bombas utilizadas y sus

características:
Tabla 5. Diseño de las bombas
BOMBAS
Parámetros B-1 B-2 B-3 B-4 B-5 B-6 B-7 B-8
Caudal volumétrico, m^3/s 0,0216 0,0215 0,0001 0,0230 0,0224 0,0006 0,0007 0,0016
Caudal másico, kg/s 21,5863 21,4860 0,1014 23,0478 22,4375 0,5780 0,6793 1,5616
Longitud de tubería de aspiración, m 4,0000 1,0000 2,0000 1,0000 1,0000 1,0000 2,0000 1,0000
Longitud de tubería de impulsión, m 6,0000 9,0000 218,0000 9,0000 1,0000 29,0000 8,0000 194,0000
Diámetro de tubería, m 0,1524 0,1524 0,0191 0,1524 0,1524 0,0381 0,0381 0,0508
f impulsión e impulsión, J/kg 4,1163 0,7326 29,7109 0,8316 3,7806 3,2366 1,7333 27,7008
Altura tramo de aspiración, m 0,0000 0,0000 -1,0000 0,0000 0,0000 -1,0000 0,0000 -1,0000
Altura tramo de impulsión, m 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Energía potencial, J/kg 0,0000 0,0000 9,8100 0,0000 0,0000 9,8100 0,0000 9,8100
Energía cinética, J/kg 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Energía por fricción, J/kg 4,1163 0,7326 29,7109 0,8316 3,7806 3,2366 1,7333 27,7008
W trabajo a realizar, J/kg 4,1163 0,7326 39,5209 0,8316 3,7806 13,0466 1,7333 37,5108
Rendimiento de la bomba 0,8000 0,8000 0,8000 0,8000 0,8000 0,8000 0,8000 0,8000
Potencia necesaria de la bomba, W 111,0708 19,6747 5,0068 23,9596 106,0344 9,4261 1,4719 73,2205
Potencia necesaria de la bomba, CV 0,1510 0,0268 0,0068 0,0326 0,1442 0,0128 0,00200 0,0996
15
5. BIBLIOGRAFÍA
• Geankoplis, C.J. Procesos de transporte y operaciones unitarias. Ed. Cecsa.
• Levenspil, O. Flujo de fluidos e intercambio de calor. Ed. Reverte, S.A.
• Costa Novella, E. Ingeniería Química: Volumen 4: Flujo de fluidos. Ed.

Alhambra.
• Coulson and Richardson; 2005. Chemical engineering desing. Vol. 6. Ed.

Elsevier.
• Reza García, C; Flujo de fluidos en válvulas, accesorios y tuberías. McGraw-

Hill.
16
ANEJO Nº 11
VENTILADORES,
SOPLANTES Y
COMPRESORES
de aguas residuales con microalgas Ventiladores, soplantes y compresores
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. VENTILADORES
3. SOPLANTES Y COMPRESORES
3.1. Ecuaciones para soplantes y compresores
3.1.1. Compresión adiabática
3.1.2. Compresión isotérmica
3.1.3. Compresión politrópica
3.1.4. Eficiencia del compresor
3.1.5. Ecuación de la potencia
4. CÁLCULO DE LA POTENCIA DEL COMPRESOR Y LAS SOPLANTES
5. BIBLIOGRAFÍA
1
1. INTRODUCCIÓN
Los ventiladores, soplantes y compresores son máquinas que mueven y

comprimen gases. Los ventiladores descargan grandes volúmenes de gas
(normalmente aire) dentro de los espacios abiertos o conductos grandes. Son
máquinas de baja velocidad que generan presiones muy bajas, del orden de 0,04
atm. Las soplantes son aparatos rotatorios de alta velocidad (que usan
desplazamiento positivo o la fuerza centrífuga) que desarrollan una precisión
máxima de cerca de 2 atm. Los compresores, los cuales también son de
desplazamiento positivo o máquinas centrífugas, descargan a presiones bajas hasta
varios miles de atmósferas. En los ventiladores la densidad del fluido no cambia de
manera apreciable y por lo tanto se considera como constante. Sin embargo, en las
soplantes y compresores, el cambio en la densidad es demasiado grande para
justificar esta suposición. Para el estudio de estos aparatos de flujo compresible se
requiere de la teoría.
2. VENTILADORES
Los ventiladores de gran tamaño por lo general son centrífugos y operan

exactamente sobre el mismo principio que las bombas centrífugas. Sin embargo, es
posible que las aspas del impulsor sean curveadas hacia adelante; esto puede llevar a
la inestabilidad en la bomba, pero no en un ventilador. Las holguras son grandes y
las cargas de salida pequeñas, desde 5 hasta 60 in. (130 a 1500 mm) de H O. A
veces, como ocurre en los aparatos de ventilación casi toda la energía suministrada
se convierte en energía de velocidad y casi nada en carga de presión. La eficiencia
total, donde la potencia de salida recibe influencia tanto de la carga de presión como
de la velocidad, es de alrededor de 70%.
Debido a que la variación de la densidad en un ventilador es pequeña, resultan

adecuadas las ecuaciones utilizadas al estudiar el funcionamiento de las bombas
centrífugas con fluidos no compresibles.
3. SOPLANTES Y COMPRESORES
Cuando aumenta adiabáticamente la presión de un fluido compresible, aumenta

también la temperatura del mismo Este aumento de temperatura tiene varias
desventajas. Debido a que el volumen específico del fluido se incrementa con la
temperatura, el trabajo requerido para comprimir una libra de fluido es mayor que si
la compresión fuera isotérmica. Las temperaturas excesivas ocasionan problemas
con los lubricantes, cajas prensaestopas y materiales de construcción. El fluido
puede ser tal que no tolere temperaturas elevadas sin descomponerse.
2
Para el cambio isoentrópico de presión (adiabático y sin fricciíón) de un gas

ideal, la relación de temperatura es
T P
(1)
T P
Para un gas dado, la relación de temperatura aumenta con la relación de

P
compresión P . Esta relación es un parámetro básico en la ingeniería de
sopladores y compresores. En los sopladores con una relación de compresión por
debajo de aproximadamente 3 o 4, el incremento adiabático en la temperatura no es
grande, y no se toman medidas especiales para reducirlo. Sin embargo, en los
compresores, donde la relación de compresión puede ser tan grande como de 10 o
más, la temperatura isoentrópica es excesivamente elevada. Además, como los
compresores reales carecen de fricción, el calor que se genera en la fricción también
es absorbido por el gas, y se alcanzan temperaturas más altas que la temperatura
isoentrópica. Por lo tanto, los compresores se enfrían mediante chaquetas a través de
las cuales circula agua fría o refrigerante. En compresores pequeños enfriados, la
temperatura del gas a la salida se aproxima a la de la entrada, hasta alcanzar una
compresión esencialmente isotérmica. En unidades muy pequeñas es suficiente
utilizar aletas externas integradas con el cilindro y que intercambian aire enfriado.
En las unidades grandes, donde la capacidad de enfriamiento es limitada, se sigue
una trayectoria diferente de flujo isotérmico o compresión adiabática, llamada
compresión politrópica.
3.1. Ecuaciones para soplantes y compresores
En soplantes y compresores, las energías mecánica diferencial, cinética y

potencial no varían de forma apreciable, y se ignoran en la ecuación de Bernouilli
los término de la carga estática y la velocidad. Además, suponiendo que el
compresor carece de fricción, η=1 y =0. Con estas simplificaciones, la ecuación
de Bernouilli, en forma difenrencial, se convierte en
(2)
3
La integración entre la presión de succión, P , y la presión de descarga

P conduce al trabajo de compresión de un gas ideal sin fricción.
P
P
(3)
Para usar la ecuación 2, hay que evaluar la integral, lo cual requiere información
acerca de la trayectoria seguida por el fluido en el equipo desde la succión hasta la
descarga. El procedimiento es el mismo si el compresor es una unidad reciprocante,
una unidad rotatoria de desplazamiento positivo, o una unidad centrífuga, con la
única condición de que el flujo no tenga fricción y de que en una máquina
reciprocante la ecuación se aplique a un número integral de ciclos, así que no debe
haber acumulación ni disminución del fluido en los cilindros. De ser así, la
suposición básica del flujo estacionario no se cumpliría.
3.1.1. Compresión adiabática
Para unidades sin enfriamiento, el fluido sigue una trayectoria isoentrópica.

Para gases ideales, la relación entre p y ρ está dada por la ecuación 4,
P
(4)
La ecuación del trabajo de compresión en el caso adiabático se transforma en
P . P /
. 1 (5)
. P
3.1.2. Compresión isotérmica
Cuando el enfriamiento durante la compresión es completo, la temperatura

permanece constante y el proceso es isotérmico. La relación entre p y ρ es
simplemente
4
P
(6)
La ecuación del trabajo de compresión en el caso isotérmico se transforma en
R.T P
. ln (7)
P
3.1.3. Compresión politrópica
En los compresores de gran tamaño, la trayectoria del fluido no es isotérmica ni

adiabática. Sin embargo, el proceso permanece suponiendo que no tiene fricción. Se
acostumbra considerar que la relación entre la presión y la densidad está dada por la
ecuación
P
(8)
cuando n es una constante.
El valor de n se encuentra en forma experimental, al medir la densidad y la

presión en dos puntos en la trayectoria del proceso, por ejemplo, en la sución y
descarga.
3.1.4. Eficiencia del compresor
La relación entre el trabajo teórico (o potencia del fluido) y el trabajo real (o

entrada de potencia total) es la eficiencia y se representa por η. La eficiencia
máxima de los compresores reciprocantes es alrededor de 80 a 85%; inclusive
alcanza 90% en compresores centrífugos.
5
3.1.5. Ecuación de la potencia
La potencia que requiere un compresor adiabático se calcula fácilmente

mediante la ecuación 5. La fórmula dimensional es
, .T . . P /
P . 1 (9)
. P
donde
P = potencia, kW.
= caudal del gas comprimido, std, evaluado a 0 ºC y 760 mmHg.
T = temperatura de entrada, K.
6
4. CÁLCULO DE LA POTENCIA DEL COMPRESOR Y LAS SOPLANTES
• Potencia del compresor para el transporte del digestor al gasómetro:

La potencia que requiere un compresor adiabático se calcula fácilmente mediante
la ecuación 9.
3
−3 m
Caudal: qo := 6.179 ⋅ 10
s
273 kg
Densidad: d a := 1.173 ⋅ = 1.05
305 3
m
Eficiencia mecánica: E := 0.8
Temperatura de entrada: Ta := 32 ºC
Presión de entrada: Pa := 1 atm
Presión de salida: Pb := 6 atm
Relación de calores específicos: n := 1.31
⎡ 1−
1 ⎤
⎢ ⎥
0.371 ⋅ ( Ta + 273 ) ⋅ n ⋅ qo ⎢⎛ Pb ⎞
n
⎥
Potencia del compresor: P := ⋅ ⎢⎜ ⎟ − 1⎥ = 1.95 kW
( n − 1)⋅ E
⎣⎝ Pa ⎠ ⎦
1
1−
n
⎛ Pb ⎞
Temperatura de salida: Tb := ⎛⎜ 32⋅ + 32 + 460⎞⎟ ⋅ ⎜ ⎟
9
= 839.826 R
⎝ 5 ⎠ ⎝ Pa ⎠
( )
5
Tb := ⋅ Tb − 32 − 460 = 193.237 ºC
9
• Potencia de la soplante para el transporte del generador a la columna de

absorción:
kg
Caudal másico: m := 0.04216
s
673 kg
Densidad: d a := 0.54⋅ = 1.331
273 3
m
5 5 N
Presión de entrada: Pa := 1 ⋅ 10 = 1 × 10
2
m
5 N
Presión de salida: Pb := Pa + 30000 = 1.3 × 10
2
m
⎡ ⎛ n− 1 ⎞ ⎤
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎝ n ⎠
⎛ n ⎞ ⎛ Pa ⎞ ⎢⎛ Pb ⎞ ⎥ 4 J
Trabajo de compresión: W := ⎜ ⎟ ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ ⎢⎜ ⎟ − 1⎥ = 2.033 × 10
⎝ n − 1 ⎠ ⎝ a ⎠ ⎣⎝ a ⎠
d P
⎦ kg
Potencia de la soplante: P := W⋅ m = 857.256 W
7
• Potencia de la soplante para el transporte del generador a los fotobiorreactores:
kg
Caudal másico: m := 0.01637
s
673 kg
Densidad: d a := 0.54⋅ = 1.331
273 3
m
5 5 N
Presión de entrada: Pa := 1 ⋅ 10 = 1 × 10
2
m
5 N
Presión de salida: Pb := Pa + 30000 = 1.3 × 10
2
m
⎡ ⎛ n− 1 ⎞ ⎤
⎢ ⎜ ⎟ ⎥
⎝ n ⎠
⎛ n ⎞ ⎛ a ⎞ ⎢⎛ b ⎞
P P ⎥ 4 J
Trabajo de compresión: W := ⎜ ⎟ ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ ⎢⎜ ⎟ − 1⎥ = 2.033 × 10
⎝ n − 1 ⎠ ⎝ da ⎠ ⎣⎝ Pa ⎠ ⎦ kg
Potencia de la soplante: P := W⋅ m = 332.858 W
8
5. BIBLIOGRAFÍA
• L. McCabe, Warren L., Smith, Julian C., Harriott Peter.2007. Operaciones

unitarias en Ingeniería Química. Séptima edición. Ed. McGraw-Hill.
9
ANEJO Nº 12
CONTROL E
INSTRUMENTACIÓN
de aguas residuales con microalgas Control e instrumentación
ÍNDICE
1. CONTROL
1.1. Estrategias generales de control
1.2. Características de las acciones de un controlador Proporcional Integral
Derivativo (PID)
2. INSTRUMENTACIÓN
2.1 Diagrama de instrumentación de la planta
3. BIBLIOGRAFÍA
1
1. CONTROL
El objetivo general de una planta química es transformar unas materias primas

en unos productos deseados de forma segura, económica y respetuosa con el medio
ambiente. Para lograr esto, los equipos que integran la planta deben operarse
correctamente desde que se arranca hasta que, después de un período de tiempo más
o menos largo, se para para hacer una revisión general, reparar algún equipo, o por
cualquier otro motivo. Durante este período de funcionamiento la planta química
está sujeta a perturbaciones o influencias externas inevitables tales como cambios en
la composición de las materias primas, cambios en la cantidad o en la calidad del
producto fabricado, etc. Estas perturbaciones obligan a ejercer una vigilancia
continua sobre el proceso y también a actuar constantemente sobre el mismo al
objeto de corregir las desviaciones que se detecten. La automatización de un proceso
o de una planta química consiste en efectuar ambas acciones de forma automática,
mediante la instalación de un conjunto de instrumentos de medida y manipulación
del proceso que constituyen el sistema de control.
Conforme aumenta el grado de automatización, más segura y eficiente es la

operación de la planta, y menos operadores requiere, si bien, más complejo y
costoso será el sistema de control. El sistema de control debe ser capaz de operar la
planta en las condiciones optimas, aquellas con las que se consigue el menor coste
de operación o el máximo beneficio.
Los objetivos de un sistema de control son:
-Mantener el set-point (valor de consigna).
-Minimizar el efecto de las perturbaciones
En este apartado se va a desarrollar el control del pH de los fotobioreactores,

que es uno de los puntos de control más importantes. El sistema a desarrollar, se ha
puesto a punto en La Estación Experimental de La Fundación Cajamar, en donde se
utiliza un control PI y un sistema feedforward (control anticipativo).
1.1. Estrategias generales de control
1.1.1. Control feedback (por realimentación)
La actuación sobre el proceso para compensar el efecto de las variables de

perturbación puede basarse en el error, es decir, en la diferencia observada entre el
valor medido de la variable a controlar y el valor deseado o punto de consigna. Sólo
se mide la variable a controlar.
2
1.2.2. Control feedforward (en adelanto)
Consiste en actuar sobre el proceso en función de las perturbaciones

observadas. Es capaz de un control perfecto del proceso, en contraposición con el
control feedback que requiere que haya error para empezar a corregir o a compensar
el efecto de las perturbaciones. Sin embargo, en la práctica no es posible alcanzar
ese control perfecto por varias razones:
- No es posible medir todas las perturbaciones y actuar en función de todas ellas.

- Todos los instrumentos presentan errores de medida y es evidente que una
acción de control basada en una medida con error de las perturbaciones nunca
puede ser perfecta,
- Requiere un modelo del proceso.
Por esta razón, en la práctica se emplea conjuntamente con el control feedback,

que se encarga de corregir el efecto de las perturbaciones no medidas y de
compensar el efecto de las imperfecciones inherentes al control por realimentación.
Figura 1. Diagrama de bloques simplificado de los sistemas de control feedback y

feedforward
1.2. Características de las acciones de un controlador Proporcional Integral

Derivativo (PID)
1.2.1. Proporcional (P)
• No modifica la dinámica del proceso (el orden de la función de transferencia es

el mismo).
• La respuesta es más rápida.
3
• Produce error de estado estacionario (¨offset¨).
1.2.2. Integral (I)
• Incrementa el orden de la función de transferencia.

• Elimina el error en régimen permanente.
• Produce problemas debidos a la saturación de la acción integral (¨reset windup¨).
• Se usa en combinación.
1.2.3. Derivativa (D)
• No cambia el orden de la función de transferencia.

• Respuesta rápida a los cambios.
• Necesitan filtrado de la señal para evitar excesos de acción correctiva (procesos
muy ruidosas).
• Se usa en combinación).
1.2.4. PI
• Elimina el error en régimen permanente y acelera la respuesta.

• Es muy sensible a problemas de inestabilidad (respuesta excesivamente
oscilatoria).
1.2.5. PID
• Proporciona un control robusto (contiene las propiedades de los 3 modos de

control)
• Aumenta la complejidad de sintonizado.
1.3.1. Control PI con feedforward
El controlador PI (Proporcional-Integral) es la mejor opción para intentar

mantener el pH en el valor de consigna, con el mínimo error respecto al óptimo del
cultivo, y obtener así una mejora del crecimiento de los cultivos. Se ha descartado la
acción derivativa para simplificar el controlador y porque la variable medida (pH) es
ruidosa, por lo que la acción derivativa amplificaría este ruido y a su vez el error que
genera, siendo esto perjudicial para la vida útil del actuador. En el mismo sentido, se
ha optado por un control anticipativo para minimizar las desviaciones respecto al
valor de consigna en presencia de perturbaciones y mantener así el sistema en su
4
óptimo (ver figura 2). Este sistema de control permite considerar, además de las
dinámicas del sistema relacionadas con su física, la influencia de la radiación en el
comportamiento biológico del sistema. Esto repercute en una mejora considerable
del control de pH y menores pérdidas de CO .
El control anticipativo o feedforward es una herramienta de control que se

utiliza para tener en cuenta las perturbaciones de un sistema anticipadamente y
mejorar el control, siempre y cuando estas perturbaciones sean conocidas y
medibles. En este caso la bondad del controlador es función directa de la adecuación
del modelo del sistema. En el caso de los cultivos de microalgas, el comportamiento
del pH viene determinado principalmente por las inyecciones de CO , pero los
niveles de radiación también influyen en el comportamiento del pH, por lo que es
necesario considerar esta última variable como una perturbación del sistema. De esta
forma, conociendo el efecto que tendrá la radiación sobre el sistema es posible
alimentarla al sistema de control PI anticipadamente y de ese modo el controlador
corregirá los efectos producidos por la perturbación antes de que alteren al sistema.
Figura 2. Esquema del controlador PI con feedforward seleccionado
1.3.2. Desarrollo del modelo
El pH de un cultivo de microalgas se ve influenciado principalmente por dos

fenómenos. Por un lado el aporte de CO como nutriente provoca la formación de
ácido carbónico y éste un descenso del pH en el cultivo. Por otro lado, las
microalgas realizan la fotosíntesis en presencia de radiación solar consumiendo el
CO y generando O , lo que provoca una subida paulatina del pH. El consumo de
nitratos también supone una alcalinización del pH del medio.
5
Figura 3. Disolución de CO en agua (Tampón Carbonato-Bicarbonato).
Para mantener el crecimiento máximo y por lo tanto maximizar el rendimiento

de los cultivos se requiere que ciertas variables del entorno sean mantenidas en los
valores óptimos. Entre ellas, el pH es una de las variables críticas, la cual tiene que
ser regulada adecuadamente. Esto se lleva a cabo por la interacción con el sistema
amortiguador de bicarbonato a través de la inyección de una corriente de CO . La
actividad biológica produce un descenso en el carbono inorgánico disuelto que es
consumido para el crecimiento microalgal, forzando un desplazamiento en el
equilibrio del tampón carbonato/bicarbonato (Figura 3) y resultando un incremento
del pH. La inyección de CO como acción reguladora tiene dos objetivos: en primer
lugar, se produce una acidificación del medio de cultivo recuperando la capacidad
del tampón y llevando el pH al punto óptimo de equilibrio para la microalga, y en
segundo lugar proporciona una fuente de carbono inorgánico indispensable para el
crecimiento.
El control del pH es un problema no lineal que puede ser linealizado bajo

ciertas circunstancias. Para ello el modelo que se va a utilizar relaciona el pH con la
inyección de CO y la radiación solar a través de dos funciones de transferencia de
primer orden en la variable s de Laplace:
donde:
VpH: pH del cultivo.
VCO : porcentaje de apertura de la válvula de CO .
VI: valor de la radiación global.
La primera función de transferencia, que relaciona el pH con el CO inyectado

(FT1), se divide a su vez en otras dos funciones de transferencia. Por un lado FT1_1
que es de primer orden y que representa la dinámica principal del sistema, y por otro
lado FT1_2 que es de segundo orden y representa la pequeña dinámica oscilatoria
que se observa sobre la dinámica principal debido a la recirculación que se produce
6
en los fotobiorreactores. Como el sistema tiene retardo, también se debe añadir la

.
función del retardo ( ). La función de transferencia FT2 relaciona el efecto de
la radiación solar en el pH y también se trata de una función de transferencia de
primer orden, pero en este caso sin retardo, ya que este es despreciable.
Las funciones de transferencia de primer orden tienen como parámetros la

ganancia estática (K) y la constante de tiempo (τ). La ganancia estática del sistema
proporciona una medida de la amplitud de la respuesta del sistema en función de la
amplitud de la entrada al mismo. Es decir, es el cociente entre el cambio
experimentado por la salida una vez alcanzado el régimen permanente final y el
cambio efectuado en la variable de entrada (magnitud del escalón). La constante de
tiempo es el tiempo que tarda el sistema en alcanzar el 63% del valor final de la
señal de salida desde que comienza a variar el sistema frente a la entrada en escalón.
Es una medida de la rapidez de respuesta del sistema a una señal escalón. La función
retardo tiene como parámetro tr que es el tiempo de retardo.
En las funciones de transferencia de segundo orden, los parámetros son la

ganancia (K1_2), la frecuencia natural no amortiguada (wn) y el coeficiente de
amortiguamiento (δ). La frecuencia natural no amortiguada corresponde a la
frecuencia con la que oscilaría el sistema si no existiera amortiguamiento, mientras
que el coeficiente de amortiguamiento es un parámetro que en función de su valor se
puede deducir si el sistema es inestable, críticamente amortiguado,
sobreamortiguado o subamortiguado (en este caso además su valor determina la
amplitud de las sobreoscilaciones).
Conocidos los efectos de la inyección de CO y de la radiación solar, así como

las funciones de transferencia que lo representan, se considera que la dinámica
principal del sistema viene determinada por la inyección de CO , mientras que la
radiación solar será considerada como una perturbación del sistema.
El control anticipativo o feedforward consiste básicamente en realimentar el

efecto de la perturbación (la radiación solar) al lazo de control para que
posteriormente se corrijan los efectos de ésta. El esquema de control es el mismo
que el del controlador PI, sólo que se añade la función de transferencia GFF
(feedforward) que es la que introduce el efecto de la radiación en el lazo de control.
El cálculo de GFF se realiza del siguiente modo:
TF2 s
GFF
TF1_1 s
El control anticipativo feedforward reduce las pérdidas de CO con respecto al

Todo-Nada y al PI, consiguiendo mantener el pH entorno al valor óptimo
inyectando la menor cantidad de CO , y por consiguiente perdiendo menos cantidad
de CO .
Por otro lado, reduce el número de actuaciones de la válvula de CO , ya que el

control del pH está mejor regulado, evitando un desgaste excesivo de la válvula,
alargando la vida útil de está.
7
1.4.1. Intercambiador de calor
Puesto que la temperatura de entrada del fango en el digestor debe ser 32ºC, se
instalará un termómetro en la corriente de fango a la salida del cambiador de calor
que manda señales a un controlador PID que actúa sobre la válvula de regulación del
caudal de gas a la entrada del cambiador.
Para mantener el volumen de fango en el digestor a un nivel constante se

instalará un sensor de caudal a la salida de la válvula que regula el caudal de fango
que sale del digestor. Dicho sensor manda señales a un controlador PID que actúa
sobre el grado de apertura de la válvula.
1.4.3. Gasómetro
Para evitar en el interior del gasómetro se alcance una presión superior a 6

atmósferas, se instalará un sensor de presión en la corriente de salida del gasómetro
que manda señales a un controlador PID que actúa sobre la válvula que regula el
caudal de biogás que sale del mismo.
1.4.4. Generador
Se regulará el caudal de entrada de aire en función del caudal de entrada de

biogás. Para ello se empleará un tipo especial de control anticipativo, el “ratio
control”, es decir, se calcula la relación entre los caudales de entrada (midiéndolos,
mediante sensores de caudal situados en las entradas, y dividiéndolos), es decir, la
variable a controlar, la cual se envía a un controlador PID de realimentación cuyo
punto de consigna es la relación entre ambos caudales. El controlador actúa sobre el
grado de apertura de la válvula de entrada de aire.
Se regulará el caudal de entrada de disolución carbonato/bicarbonato en función

del caudal de entrada de gas de escape del generador empleando el ratio control. Se
miden los caudales de entrada y se calcula la relación entre ambos, la cual se envía
a un controlador PID que actúa sobre el grado de apertura de la válvula de entrada
de la fase líquida.
Relación caudal fase gaseosa/caudal fase líquida: 50
8
1.4.6. Tanque de disolución carbonatada
En este caso también se empleará el ratio control. Se regulará el caudal de

entrada de disolución de bicarbonato en función del caudal de entrada de disolución
de carbonato. Se miden los caudales de entrada y se calcula la relación entre ambos
la cual se envía a un controlador PID que actúa sobre el grado de apertura de la
válvula de entrada de disolución de bicarbonato.
Relación caudal carbonato/caudal bicarbonato: 2
Figura 4. Control de la relación de dos caudales mediante ratio control
2. INSTRUMENTACIÓN
Sea cual sea la estrategia de control seleccionada, para implementar físicamente

el sistema de control habrá que medir variables del proceso (niveles, caudales,
temperaturas, etc.), calcular las acciones de control y manipular determinadas
variables de entrada. La instrumentación requerida para llevar a cabo estas funciones
se puede clasificar en cuatro tipos:
1. Instrumentos de medida o dispositivos para medir las variables controladas u

otras variables que utilice el sistema de control.
2. Actuadores o dispositivos capaces de mover las variables manipuladas del
proceso en la dirección adecuada.
3. Sistemas de transmisión de información capaces de llevar las señales medidas a
los controladores y las señales de control a los actuadores.
4. Controladores o dispositivos capaces de determinar las actuaciones necesarias a
partir de la información obtenida del proceso y del comportamiento deseado.
2.1. Diagrama de instrumentación de la planta
9
10
Tabla 1. Nomenclatura de sensores
KT Sensor/transmisor de tiempo
CT Sensor/transmisor de conductividad
LT Sensor de nivel
PT Sensor/transmisor de presión
TT Sensor/trnasmisor de temperatura
FT Sensor/transmisor de flujo o caudal
AT Sensor/trnasmisor-analizador de
YT Sensor/transmisor de pH
OT Sensor/transmisor-analizador de O2
NT Sensor/transmisor de radiación solar
MT Sensor/ transmisor de humedad
Tabla 2. Nomenclatura de válvulas
Válvula automática de control
Válvula manual
3. BIBLIOGRAFÍA
• Creus Solé, A. Instrumentación industrial; Ed. Marcombo.
• Coulson and Richardson. Chemical engineering design. Vol. 6; Ed. Elsevier.
• Peña Martín, J. Septiembre 2009. Proyecto fin de carrera: Diseño e

implementación de una herramienta de control avanzado para el control de pH
en fotobiorreactores tubulares verticales con microalgas.
• Ollero de Castro, P., Fernández Camacho, E. Control e instrumentación de

procesos químicos.
• Control e instrumentación de procesos químicos. Asignatura de 4º curso de

Ingeniería Química (Plan 1999). Universidad de Almería.
11
ANEJO Nº 13
DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA
de aguas residuales con microalgas Distribución en planta
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETIVOS
3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE LA

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
4. ASPECTOS GENERALES DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
5. MÉTODO SLP (PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA)
6. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA SELECCIONADA

6.1. Factores que afectan a la distribución en planta
6.1.1. Factor material
6.1.2. Factor maquinaria
6.1.3. Factor trabajador
6.1.4. Factor movimiento
6.1.5. Factor espera
6.1.6. Factor servicio
6.1.7. Factor edificio
6.1.8. Factor cambio
6.2. Evaluación multicriterio
7. BIBLIOGRAFÍA
1
1. INTRODUCCIÓN
La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la

disposición física de los centros de actividad económica dentro de una instalación.
El objetivo de la planificación de la distribución en planta consiste en permitir que
los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia.
Por lo general, la mayoría de las distribuciones quedan diseñadas eficientemente

para las condiciones de partida; sin embargo, a medida que la organización crece
y/o ha de adaptarse a los cambios internos y externos, la distribución inicial se
vuelve menos adecuada, hasta llegar el momento en el que la redistribución se hace
necesaria. Los motivos que justifican esta última se deben, con frecuencia, a tres
tipos básicos de cambios:
• En el volumen de producción, que puede requerir un mayor aprovechamiento

del espacio.
• En la tecnología y en los procesos, que pueden motivar un cambio en recorridos
de materiales y hombres, así como en la disposición relativa a equipos e
instalaciones.
• En el producto, que puede hacer necesarias modificaciones similares a las
requeridas por un cambio en la tecnología.
La frecuencia de la redistribución dependerá de las exigencias del propio

proceso en este sentido. En ocasiones, esto se hace periódicamente, aunque se
limite a la realización de ajustes menores en la distribución instalada; otras veces,
las redistribuciones son continuas, pues están previstas como situación normal y se
llevan a cabo casi ininterrumpidamente; pero también se da el caso en el que las
redistribuciones no tienen una periodicidad concreta, surgiendo, bien por alguna de
las razones expuestas anteriormente, bien porque la existente se considera una mala
distribución.
Algunos de los síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la

redistribución de una planta productiva son:
• Congestión y deficiente utilización del espacio.

• Acumulación excesiva de materiales en proceso.
• Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
• Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.
• Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco complejas.
• Ansiedad y malestar de la mano de obra. Accidentes laborales.
• Dificultad de control de las operaciones y del personal.
Al abordar el problema de la ordenación de los diversos equipos, materiales y

personal, se aprecia cómo la distribución en planta, lejos de ser una ciencia, es más
bien un arte en el que la pericia y experiencia juegan un papel fundamental. Todas
las técnicas son muy simples, puesto que su única utilidad es servir de soporte al
verdadero ejecutor que es el ingeniero que desarrolla la distribución.
2
2. OBJETIVOS
Se procurará encontrar aquella ordenación de los equipos y de las áreas de

trabajo que sea más económica y eficiente, al mismo tiempo que segura y
satisfactoria para el personal que ha de realizar el trabajo. De forma más detallada,
se podría decir que este objetivo general se alcanza a través de la consecución de
hechos como:
• Disminución de la congestión.
• Supresión de áreas ocupadas innecesariamente.
• Reducción del trabajo administrativo e indirecto.
• Mejora de la supervisión y el control.
• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
• Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.
• Reducción de las manutenciones y del material en proceso.
Es evidente que, aunque los factores enumerados puedan ser ventajas concretas
a conseguir, no todas podrán ser alcanzadas al mismo tiempo y, en la mayoría de
los casos, la mejor solución será un equilibrio en la consecución de los mismos. En
cualquier caso, los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en
planta son:
• Unidad. Al perseguir el objetivo de unidad se pretende que no haya sensación

de pertenecer a unidades distintas ligada exclusivamente a la distribución en
planta.
• Circulación mínima. El movimiento de productos, personas o información se
debe minimizar.
• Seguridad. La Seguridad en el movimiento y el trabajo de personas y materiales
es una exigencia en cualquier diseño de distribución en planta.
• Flexibilidad. Se alude a la flexibilidad en el diseño de la distribución en planta
como la necesidad de diseñar atendiendo a los cambios que ocurrirán en el corto
y medio plazo en volumen y en proceso de producción.
3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE LA

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Al realizar una buena distribución, es necesario conocer la totalidad de los

factores implicados en la misma, así como sus interrelaciones. La influencia e
importancia relativa de los mismos puede variar con cada organización y situación
concreta; en cualquier caso, la solución adoptada para la distribución en planta debe
conseguir un equilibrio entre las características y consideraciones de todos los
factores, de forma que se obtengan las máximas ventajas. De manera agregada, los
factores que tienen influencia sobre cualquier distribución pueden encuadrarse en
ocho grupos:
• Los materiales
• La maquinaria
3
• La mano de obra
• El movimiento
• Las esperas
• Los servicios auxiliares
• El edificio
• Los cambios
4. ASPECTOS GENERALES DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
La distribución en planta de cualquier proceso químico presenta una serie de

elementos comunes:
• Recinto de la planta
El emplazamiento donde va a construirse la planta debe estar rodeado en todos

sus límites por una valla de seguridad, y todas las entradas deben tener puerta. Por
razones de seguridad, el numero de puertas debe ser mínimo. Las zonas de
actividades con sustancias peligrosas deben aislarse del resto siempre que sea
posible mediante la instalación de sus propias vallas de seguridad y de muros de
contención. La red de tuberías de la planta, tanto las de proceso como las de
servicios se disponen normalmente en paralelo al sistema de carreteras.
• Edificios
Las distintas secciones de la planta, según sus características, necesitan un

determinado tipo de edificio, o al menos de estructura que las albergue. Para facilitar
el buen funcionamiento del proceso o para albergar determinados servicios
generales, auxiliares y sociales suele ser necesario aislar correctamente
determinados volúmenes del exterior.
Los edificios auxiliares deben incluir:

- Almacenaje de materias primas : tanques y almacenes
- Almacenes de suministro para el mantenimiento y operación
- Talleres de mantenimiento
- Laboratorios para el control de proceso
- Servicios
- Aparcamiento
Los edificios administrativos se suelen situar cerca de la entrada principal y

aguas debajo de la dirección del viento.
Los laboratorios se colocan en el centro de la planta a la que sirven, pero

siempre en áreas seguras.
La sala de calderas, subestación eléctrica, centro de mando de motores,

estaciones de bombeo, salas de control, etc. Deben quedarse en sitio donde no
4
corran peligro de quedar fuera de servicio por efecto de un incendio, explosión o

inundación.
Las bombas y los motores eléctricos que accionan los diferentes equipos deben
situarse en el interior de los edificios, para evitar que puedan sufrir daños debido a
agentes metrológicos. Además, es conveniente localizar las bombas en línea a cada
lado de un camino de acceso, con los motores alineados hacia el exterior, para un
fácil acceso.
Los compresores, debido a su elevado coste, deben instalarse de modo que
permitan un rápido desmontaje y posterior montaje, aliviando así la necesidad de
proveer de equipos de repuesto.
Todos los edificios y zonas de acceso deben disponer de vías libres y amplias
para que los operadores puedan salvar desniveles y obstáculos, y de plataformas o
pasarelas con dos o más salidas de escape.
• Accesos y zonas de carga o descarga
Las zonas de acceso a la planta del tráfico rodado deben situarse en la periferia
del recinto. Del mismo modo, las áreas de carga y descarga se ubicaran en un lugar
cercano a la entrada de la planta y a las zonas de acceso por carretera. Debe evitarse,
en la medida de lo posible, que las carreteras atraviesen áreas de proceso o áreas
peligrosas.
En el interior de la planta se intentara que las distancias que recorran los
productos desde/hacia el almacenamiento durante su procesado sean mínimas.
Evacuación del efluente
El agua de lluvia y las corrientes de agua no dañinas pueden ir directamente al

alcantarillado. La lluvia recogida contaminada se tratara junto con los efluentes
acuosos del proceso. Los efluentes líquidos no inocuos deberán ir en sistemas
cerrados y auto lavables.
La pendiente mínima en áreas pavimentadas debe ser de 1.25% y 2.5% para

líquidos corrosivos.
Para la construcción del plano de distribución de la planta se ha utilizado datos

típicos encontrados en bibliografía de las distancias mínimas de seguridad.
5. MÉTODO SLP (PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA)
El método SLP, es una forma organizada para realizar la planeación de una

distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y
símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas
involucradas de la mencionada planeación. Esta técnica, incluyendo el método
simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u
5
operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o menores

readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de plata planeado.
El SLP consiste en un esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de
Planificación Sistemática de la Distribución en Planta y un juego de conveniencias.
Las fases del método son:
• Localización
Aquí debe decidirse donde va a estar el área que va a ser organizada, este no es
necesariamente un problema de nuevo físico. Muy comúnmente la nueva
organización o reorganización es en el mismo lugar que esta al principio, en un
edificio recientemente adquirido o en un tipo similar de un área potencialmente
disponible.
• Organización general completa
Establece el patrón o patrones básicos de flujo para el área que va a ser

organizada. Esto también indica el tamaño, relación y configuración de cada
actividad mayor, departamento o área.
• Preparación en detalle
Del plan de organización e incluye planear donde va a ser localizada cada pieza
de maquinaria o equipo.
• Instalación
Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer físicamente los

movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los
ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.
Estos pasos vienen en secuencia y para mejores resultados, deben traslaparse

uno a otro, es decir, que todos pueden iniciarse antes de que termine el anterior, ya
que son complementarios.
Frecuentemente los pasos 1 y 4 no son una parte del proyecto específico de

organización de la planeación de los ingenieros, aunque su proyecto debe pasar en
cada caso por estos primeros y los últimos pasos. Por lo tanto, el planeador de la
organización se concentra en los estrictos pasos del plan de organización: 2,
organización general total y 3 plan de organización detallada.
6
6. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA SELECCIONADA
• Localización
La planta se ubicará en las proximidades de la Estación Depuradora de Aguas

Residuales El Toyo, en el término municipal de Almería.
• Organización general
- Zona de depuración y tratamiento de la biomasa

- Laboratorio
- Zona de almacenamiento de materias primas y productos químicos
- Zonas auxiliares
• Preparación en detalle
La disposición de los equipos elegida se representa en el plano de distribución

en planta. Dicha disposición ha sido elegida considerando que el proceso es
continuo, así como criterios de ahorro de espacio.
• Instalación
Colocación y ensamblaje de los equipos proyectados.
6.1. Factores que afectan a la distribución en planta
6.1.1. Factor material
• Materias primas: Agua residual, carbonato sódico, bicarbonato sódico, actipol

FB1.
• Producto: Agua residual depurada.
• Subproductos: Fango digerido (biomasa).
6.1.2. Factor maquinaria
• Decantador primario: Decantador circular de flujo vertical, de 3 m de altura y

11 de diámetro, siendo su superficie 95,03 m .
• Fotobiorreactores: Cuatro reactores raceway, de 0,3 m de profundidad y

353,55 m de largo y 17,678 m de ancho cada uno.
7
• Decantador secundario: Decantador circular de flujo vertical, de 3 m de altura

y 11 de diámetro, siendo su superficie 95,03 m .
• Intercambiador de calor: Intercambiador de calor de dos tubos concéntricos,

de 1 m de longitud y 0,038 m de diámetro externo.
• Digestor: Digestor anaerobio de hormigón armado, de 10 m de altura total y 10

m de diámetro, siendo su superficie 78,54 m .
• Gasómetro: Gasómetro cilíndrico con cabezas semiesféricas de acero al

carbono, con 8 m de carcasa y 6,14 m de diámetro, que opera a 6 atm de presión
interna.
• Columna de absorción: Columna de burbujeo, de 2,65 m de altura y 1,06 m de

diámetro.
• Tanque de mezcla: Tanque de mezcla de la disolución carbonatada, cilíndrico

con 1,47 m de altura y 0,98 m de altura.
6.1.3. Factor trabajador
• Director.
• Ingeniero.
• Técnico de laboratorio.
• Equipo de mantenimiento y gestión.
6.1.4. Factor movimiento
No se considera este factor puesto que no influye en el proceso. Sólo afectaría

en la necesidad de control de acceso y de espacio para vehículos del personal, así
como camiones para el transporte del lodo digerido.
6.1.5. Factor espera
El factor espera tiene también muy poca influencia sobre el proceso, el

elemento más importante que puede integrarse en este apartado es el almacenaje de
materias primas, un almacén pequeño para almacenar el floculante, así como
carbonatos y bicarbonatos.
8
6.1.6. Factor servicio
• Vías de acceso: Se accederá fácilmente a la planta a través de la autovía del

Mediterráneo y la N-340.
• Protección contra incendios: Se dispondrá de elementos protectores en caso de
incendios en distintas zonas de la fábrica así como una instalación adecuada en
cumplimiento de la norma NBE-CPI-96.
• Iluminación: Independientemente de que la planta genere energía eléctrica para
su autoabastecimiento, estará conectada a la red eléctrica general para garantizar
la continuidad en el servicio.
• Instalaciones y equipos para uso personal: Servicio de vestuario, ducha y baño
para uso personal.
6.1.7. Factor edificio
• Aparcamiento para el personal.

• Sala de control, con una superficie de 5m .
• Almacén de materias primas y otras herramientas de equipos, con una superficie
de 10m .
• Laboratorio: integrado en la misma planta de proceso, consiste en una zona de
medida de parámetros de calidad del agua residual, registro de muestras y
recepción de productos químicos. La superficie ocupada por el laboratorio será
12m .
• Planta de proceso: La superficie ocupada por la planta será 7,2 ha.
6.1.8. Factor cambio
La construcción se realizará en una zona con más amplitud de la necesaria para

posibles modificaciones o ampliaciones a lo largo de la vida útil del proyecto para
mejorar el proceso.
6.2. Evaluación multicriterio
Para justificar la distribución en la planta y organización de la maquinaria y de

las actividades se aplica la evaluación multicriterio:
• Definir las actividades que forman parte del proceso y que se quieren organizar
ordenadamente según criterios coherentes.
• Definir unas pautas de posible proximidad por las que se razona la relación
previamente establecida entre las diversas actividades.
• Enumerar distintas justificaciones por las que se razona la relación, previamente
establecida, entre las diversas actividades.
Aplicando los pasos citados anteriormente, la distribución en planta más

adecuada es la manifiestada en los planos.
9
7. BIBLIOGRAFÍA
• Baasel W.D. Preliminary Chemical Engineering Plant Design; Ed. Van Nostrand
Reinhold.
10
DOCUMENTO Nº 3
PLANOS
de aguas residuales con microalgas Planos
ÍNDICE
PLANO Nº1: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
PLANO Nº2: CANALIZACIONES DE AGUA, GAS Y LODO
PLANO Nº3: DIAGRAMA DE FLUJO
PLANO Nº4: DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN
1
DOCUMENTO Nº 4
PLIEGO DE
CONDICIONES
de aguas residuales con microalgas Pliego de condiciones
ÍNDICE
1. DISPOSICIONES GENERALES
1.1. Obras objeto del presente proyecto
1.2. Obras accesorias no especificadas
1.3. Documentos que definen las obras
1.4. Compatibilidad y relación entre los documentos
1.5. Protección individual frente a riesgos mecánicos
1.6. Dirección de las obras
1.7. Disposiciones generales a tener en cuenta
2. PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS

2.1. Replanteo.
2.2. Movimiento de tierras
2.4. Cimentaciones
2.5. Forjados
2.6. Hormigones
2.7. Acero laminado
2.8. Cubiertas y coberturas
2.9. Albañilería
2.10. Carpintería y cerrajería
2.11. Aislamientos
2.12. Red vertical de saneamiento
2.13. Instalación eléctrica
2.14. Instalación de fontanería
2.15. Instalaciones de climatización
2.16. Instalaciones de protección
2.17. Obras o instalaciones no especificadas
3. CONDICIONES DE ÍNDOLE FACULTATIVA

3.1. Obligaciones y derechos del contratista
3.1.1. Remisión de solicitud de ofertas.
3.1.2. Subcontratas
3.1.3. Residencia del contratista
3.1.4. Reclamaciones contra las órdenes de dirección
3.1.5. Despido por insubordinación e incapacidad
3.1.6. Copia de los documentos
3.2. Trabajo, materiales y métodos auxiliares
3.2.1. Libro de órdenes
3.2.2. Comienzo de los trabajos y plazo de ejecución
3.2.3. Condiciones generales de ejecución de los trabajo
3.2.4. Trabajos defectuosos
3.2.5. Obras y vicios ocultos
3.2.6. Materiales no utilizables o defectuosos
3.2.7. Medios auxiliares
3.3. Recepción y liquidación
3.3.1. Recepciones provisionales
3.3.2. Plazo de garantía
1
3.3.3. Conservación de los trabajos recibidos provisionalmente

3.3.4. Recepción definitiva
3.3.5. Liquidación final
3.3.6. Liquidación en caso de rescisión
3.4. Facultades de la dirección de obras
4. PLIEGO DE CONDICIONES ECONÓMICAS

4.1. Base fundamental
4.2. Garantía de cumplimiento y finanzas
4.2.1. Garantías
4.2.2. Finanzas
4.2.3. Ejecución de los trabajos con cargo a las finanzas
4.2.4. Devolución de la financia
4.3. Precios y revisiones
4.3.1. Precios contradictorios
4.3.2. Reclamaciones de aumento de precios
4.3.3. Revisión de precios
4.3.4. Elementos comprendidos en el presupuesto
4.4. Valoración y abonado de los trabajos
4.4.1. Valoración de la obra
4.4.2. Mediciones parciales finales
4.4.3. Equivocaciones en el presupuesto
4.4.4. Valoración de obras incompletas
4.4.5. Carácter provisional de las liquidaciones parciales
4.4.6. Pagos
4.4.7. Suspensión por retrasos de los pagos
4.4.8. Indemnización por retraso de los trabajos
4.4.9. Indemnización por daños de causa mayor al contratista
4.5. Varios
4.5.1. Mejora de las obras
4.5.2. Seguro de los trabajos
5. PLIEGO DE CONDICIONES DE ÍNDOLE LEGAL

5.1. Jurisdicción
5.2. Accidente de trabajo y daños a terceros
5.3. Pago de arbitrarios
5.4. Causas de rescisión del contrato
2
1. DISPOSICIONES GENERALES
1.1. Obras objeto del presente proyecto
Se considerarán sujetas a las condiciones de este Pliego, todas las obras

características, planos y presupuestos, que se adjuntan en las partes correspondientes
del presente Proyecto, así como todas las obras necesarias para dejar completamente
terminados los edificios e instalaciones con arreglo a los planos y documentos
adjuntos.
Se entiende por obras accesorias, aquellas que por su naturaleza, no pueden ser
previstas en todos sus detalles, sino a medida que avanza la ejecución de los
trabajos. Las obras accesorias, se construirán según se vaya conociendo su
necesidad. Cuando su importancia lo exija se construirán en base a los proyectos
adicionales que se redacten. En los casos de menor importancia se llevarán a cabo
conforme a la propuesta que formule la Dirección de la Obra.
1.2. Obras accesorias no especificadas
Si en el transcurso de los trabajos se hiciese necesario ejecutar cualquier clase

de obras o instalaciones que no se encuentren descritas en este Pliego de
Condiciones, el Adjudicatario estará obligado a realizarlas con estricta sujeción a las
órdenes que, al efecto, reciba de la Dirección de Obra y, en cualquier caso, con
arreglo a las reglas del buen arte constructivo.
La Dirección de Obra tendrá plenas atribuciones para sancionar la idoneidad de

los sistemas empleados, los cuales estarán expuestos para su aprobación de forma
que, a su juicio, las obras o instalaciones que resulten defectuosas total o
parcialmente, deberán ser demolidas, desmontadas o recibidas en su totalidad o en
parte, sin que dé derecho a ningún tipo de reclamación por parte del Adjudicatario.
1.3. Documentos que definen las obras
Los documentos que definen las obras y que la propiedad entregue al

Contratista, pueden tener carácter contractual o meramente informativo.
Son documentos contractuales los Planos, Pliego de Condiciones, Cuadros de

Precios y Presupuestos Parcial y Total, en su caso, que se incluyen en el presente
Proyecto. Los datos incluidos en la Memoria y Anejos, así como la justificación de
precios tienen carácter meramente informativo.
3
Cualquier cambio en el planteamiento de la Obra que implique un cambio

sustancial respecto de lo proyectado deberá ponerse en conocimiento de la
Dirección Técnica para que lo apruebe, si procede, y redacte el oportuno proyecto
reformado.
1.4. Compatibilidad y relación entre los documentos
En caso de contradicción entre los planos y el Pliego de Condiciones,

prevalecerá lo prescrito en este último documento. Lo mencionado en los planos y
omitido en el Pliego de Condiciones o viceversa, habrá de ser ejecutado como si
estuviera expuesto en ambos documentos.
Se van a enumerar los equipos de protección individual más utilizados para

hacer frente a los riesgos mecánicos (golpes, pinchazos, abrasiones, etc) que
afectan fundamentalmente al cráneo y a las extremidades.
1.6. Dirección de las obras.
El contratista deberá seguir las instrucciones del Director de la obra en todo lo

referente a calidad y acopio de materiales, ejecución de la obra, modificaciones del
proyecto, programa de trabajo y precauciones a adoptar.
La propiedad nombrará en su representación a un Técnico Titulado, en quién

recaerán las labores de dirección, control y vigilancia de las obras del presente
Proyecto. El Contratista proporcionará toda clase de facilidades para que la
Dirección de Obra, o sus subalternos, puedan llevar a cabo su trabajo con el máximo
de eficacia.
No será responsable ante la propiedad de la tardanza de los Organismos

competentes en la tramitación del Proyecto. La tramitación es ajena al Director,
quien una vez conseguidos todos los permisos, dará la orden de comenzar la obra.
1.7. Disposiciones generales a tener en cuenta
• Ley de contratos del Estado aprobado por Decreto 923/1965 de 8 de Abril.

• Reglamento General de Contratación para aplicación de dicha Ley aprobado por
Decreto 3354/1967 de 28 de Diciembre.
• Pliegos de Prescripciones Técnicas Generales vigentes del M.O.P.U.
• Normas Básicas (NBE) y Tecnológicas de la Edificación (NTE).
• Instrucción EHE de hormigón estructural.
4
• Instrucción EP-93 para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón

pretensado.
• Métodos y Normas de Ensayo de Laboratorio Central del M.O.P.U.
• Reglamento Electrotécnico de Alta y Baja Tensión y Normas MIBT
complementarias.
• Reglamento sobre recipientes y aparatos a presión.
• Resolución General de Instrucciones para la construcción de 31 de Octubre de
1966.
2. PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS
2.1. Replanteo
Antes de dar comienzo las obras, la Dirección de las obras, auxiliado del
personal subalterno necesario y en presencia del Contratista o de su representante,
procederá al replanteo general de la obra. Una vez finalizado el mismo se levantará
acta de comprobación del replanteo. Los replanteos de detalle se llevarán a cabo de
acuerdo con las instrucciones y órdenes de la Dirección de la Obra, quien realizará
las comprobaciones necesarias en presencia del Contratista o de su representante. El
Contratista se hará cargo de las estacas, señales y referencias que se dejen en el
terreno como consecuencia del replanteo.
2.2. Movimiento de tierras
Se refiere el presente artículo a los desmontes y terraplenes para dar al terreno

la rasante de explanación, la excavación a cielo abierto realizada con medios
manuales y/o mecánicos y a la excavación de zanjas y pozos. Se adoptan las
condiciones generales de seguridad en el trabajo así como las condiciones relativas a
los materiales, control de la ejecución, valoración y mantenimiento que especifican
las normas:
• NTE-AD "Acondicionamiento del Terreno. Desmontes".
• NTE-ADE "Explanaciones".
• NTE-ADV "Vaciados".
• NTE-ADZ "Zanjas y pozos".
2.3. Red horizontal de saneamiento
Contempla el presente artículo las condiciones relativas a los diferentes

aspectos relacionados con los sistemas de captación y conducción de aguas del
subsuelo para protección de la obra contra la humedad. Se adoptan las condiciones
generales de ejecución y seguridad en el trabajo, condiciones relativas a los
5
materiales y equipos de origen industrial, control de la ejecución, criterios relativos

a la prueba de servicio, criterios de valoración y normas para el mantenimiento del
terreno, establecidas en la NTE "Saneamientos, Drenajes y Arrendamientos", así
como lo establecido en la Orden de 15 de septiembre de 1986, del M.O.P.U.
2.4. Cimentaciones
Las secciones y cotas de profundidad serán las que la Dirección de la obra

señale, con independencia de lo señalado en el Proyecto, que tienen carácter
meramente informativo. No se rellenarán los cimientos hasta que lo ordene la
Dirección de Obra. La Dirección de la obra queda facultada para introducir las
cimentaciones especiales o modificaciones que juzgue oportuno en función de las
características particulares que presente el terreno. Se adoptan las condiciones
relativas a materiales, control, valoración, mantenimiento y seguridad especificados
en las normas:
• NTE-csz "Cimentaciones superficiales. Zapatas".

• NTE-csc "Cimentaciones superficiales corridas".
• NTE-csl "Cimentaciones superficiales. Losas".
2.5. Forjados
Regula el presente artículo los aspectos relacionados con la ejecución de

forjados pretensados autoresistentes armados de acero o de cualquier otro tipo con
bovedillas cerámicas de hormigón y fabricado en obra o prefabricado bajo cualquier
patente. Las condiciones de ejecución, de seguridad en el trabajo, de control de
ejecución, de valoración y de mantenimiento, son las establecidas en las normas
NTE-EHU y NTE-EHR así como en el R.D. 1630/1980 de 18 de Julio y en la NTE-
EAF.
2.6. Hormigones.
Se refiere el presente artículo a las condiciones relativas a los materiales y

equipos de origen industrial relacionados con la ejecución de las obras de hormigón
en masa o armado o pretensado fabricados en obra o prefabricados, así como las
condiciones generales de ejecución, criterios de medición, valoración y
mantenimiento. Regirá lo prescrito en la Instrucción EHE de hormigón estructural y
la instrucción EP-93 para las obras de hormigón pretensado. Asimismo se adopta lo
establecido en las normas NTE-EH "Estructuras de hormigón", y NTE-EME
"Estructuras de madera. Encofrados". Las características mecánicas de los
materiales y dosificaciones y niveles de control son las que se fijan en los planos del
presente proyecto (Cuadro de características EHE y especificaciones de los
materiales).
6
2.7. Acero laminado.
Se establecen en el presente artículo condiciones relativas a los materiales y

equipos industriales relacionados con los aceros laminados utilizados en las
estructuras de edificación, tanto en sus elementos estructurales, como en sus
elementos de unión. Asimismo se fijan las condiciones relativas a la ejecución,
seguridad en el trabajo, control de la ejecución, valoración y mantenimiento. Se
adopta lo establecido en las normas:
• NBE-MV-102: "Ejecución de las estructuras de acero laminado en edificación".

Se fijan los tipos de uniones, la ejecución en taller, el montaje en obra, las
tolerancias y las protecciones.
• NBE-MV-103: "Acero laminado para estructuras de edificaciones", donde se
fijan las características del acero laminado, la determinación de sus
características y los productos laminados actualmente utilizados.
• NBE-MV-105: "Roblones de acero".
• NBE-MV-106: "Tornillos ordinarios calibrados para estructuras de acero".
• NTE-EA: "Estructuras de acero".
• NBE-EA/95. "Estructuras de acero en la edificación".
2.8.- Cubiertas y coberturas.
Se refiere el presente artículo a la cobertura de edificios con placas, tejas
o plaquetas de fibrocemento, chapas finas o paneles formados por doble hoja
de chapa con interposición de aislamiento de acero galvanizado, chapas de
aleaciones ligeras, piezas de pizarra, placas de poliéster reforzado, cloruro de
polivinilo rígido o polimetacrilato de metilo, tejas cerámicas o de cemento o
chapas lisas de zinc, en el que el propio elemento proporciona la estanqueidad.
Asimismo se regulan las azoteas y los lucernarios. Las condiciones funcionales
y de calidad relativa a los materiales y equipos de origen industrial y control de
la ejecución, condiciones generales de ejecución y seguridad en el trabajo, así
como los criterios de valoración y mantenimiento son los especificados en las
siguientes normas:
• NTE-QTF: "Cubiertas. Tejados de fibrocemento".
7
• NTE-QTG: "Cubiertas. Tejados galvanizados".

• NTE-QTL: "Cubiertas. Tejados de aleaciones ligeras".
• NTE-QTP: "Cubiertas. Tejados de pizarra".
• NTE-QTS: "Cubiertas. Tejados sintéticos".
• NTE-QTT: "Cubiertas. Tejados de tejas".
• NTE-QTZ: "Cubiertas. Tejados de zinc".
• NTE-QAA: "Azoteas ajardinadas".
• NTE-QAN: "Cubiertas. Azoteas no transitables".
• NTE-QAT: "Azoteas transitables".
• NTE-OLC: "Cubiertas. Lucernarios. Claraboyas".
• NTE-QLH: "Cubiertas. Lucernarios de hormigón translúcido".
• NBE-MV-301/1970 sobre impermeabilización de cubiertas con bituminosos.
(Modificada por RD 2085/86 de 12 de Septiembre).
2.9. Albañilería
Se refiere el presente artículo a la fábrica de bloques de hormigón, ladrillo o

prefabricados y revestimientos de parámetros, suelos, escaleras u techos. Las
condiciones funcionales y de calidad relativa a los materiales y equipos de origen
industrial, control de ejecución y seguridad en el trabajo, así como los criterios de
valoración y mantenimiento son las que especifican las normas:
• NTE-FFB: "Fachadas de bloque".

• NTE-FFL: "Fachadas de ladrillo".
• NTE-EFB: "Estructuras de fábrica de bloque".
• NTE-EFL: "Estructuras de fábrica de ladrillo".
• NTE-EFP: "Estructuras de fábrica de piedra".
• NTE-RPA: "Revestimiento de paramentos. Alicatados".
• NTE-RPE: "Revestimiento de paramento. Enfoscado".
• NTE-RPG: "Revestimiento de paramentos. Guarnecidos y enlucidos".
• NTE-RPP: "Revestimiento de paramentos. Pinturas".
• NTE-RPR: "Revestimiento de paramentos. Revocos".
• NTE-RSC: "Revestimiento de suelos continuos".
• NTE-RSF: "Revestimiento de suelos flexibles".
• NTE-RCS: "Revestimiento de suelos y escaleras continuos".
• NTE-RSS: "Revestimiento de escaleras y suelos. Soleras".
• NTE-RSB: "Revestimiento de suelo y escaleras. Terrazos".
• NTE-RSP: "Revestimiento de suelos y escaleras. Placas".
• NTE-RTC: "Revestimiento de techos. Continuos".
• NTE-PTL: "Tabiques de ladrillo".
• NTE-PTP: "Tabiques prefabricados".
2.10. Carpintería y cerrajería
8
Se refiere el presente artículo a las condiciones de funcionalidad y calidad que

han de reunir los materiales y equipos industriales relacionados con la ejecución y
montaje de puertas, ventanas y demás elementos utilizados en particiones y accesos
interiores. Asimismo, regula el presente artículo las condiciones de ejecución,
medición, valoración y criterios de mantenimiento. Se adoptará lo establecido en las
normas:
• NTE-PPA "Puertas de acero".
• NTE-PPM "Puertas de Madera".
• NTE-PPV "Puertas de vidrio".
• NTE-PMA "Mamparas de madera".
• NTE-PML "Mamparas de aleaciones ligeras".
2.11. Aislamientos
Los materiales a emplear y ejecución de la instalación de aislamiento estará de

acuerdo con lo prescrito en la norma NBE-CT/79 sobre condiciones térmicas de los
edificios que en su anexo 5 establece las condiciones de los materiales empleador
para aislamiento térmico así como control, recepción y ensayos de dichos
materiales, y en el anexo nº6 establece diferentes recomendaciones para la ejecución
de este tipo de instalaciones. La medición y valoración de la instalación de
aislamiento se llevará a cabo en la forma prevista en el presente proyecto.
2.12. Red vertical de saneamiento
Se refiere el presente artículo a la red de evacuación de aguas pluviales y

residuos desde los puntos donde se recogen, hasta la acometida de la red de
alcantarillado, fosa aséptica, pozo de filtración o equipo de depuración, así como a
estos medios de evacuación. Las condiciones de ejecución, condiciones funcionales
de los materiales y equipos industriales, control de la ejecución, seguridad en el
trabajo, medición, valoración y mantenimiento son las establecidas en las normas:
• NTE-ISS: "Instalaciones de salubridad y saneamiento".

• NTE-ISD: "Depuración y vertido".
• NTE-ISA: "Alcantarillado".
2.13. Instalación eléctrica
Los materiales y ejecución de la instalación eléctrica cumplirán lo establecido

en el Reglamento Electrotécnico de Alta y Baja Tensión y Normas MIBT
complementarias. Asimismo se adoptan las diferentes condiciones previstas en las
normas:
• NTE-IEB: "Instalación eléctrica de baja tensión".
• NTE-IEE: "Alumbrado exterior".
• NTE-IEI: "Alumbrado interior".
• NTE-IEP: "Puesta a tierra".
9
• NTE-IER: "Instalaciones de electricidad. Red exterior".
2.14. Instalación de fontanería
Regula el presente artículo las condiciones relativas a la ejecución, materiales y

equipos industriales, control de la ejecución, seguridad en el trabajo, medición,
valoración y mantenimiento de las instalaciones de abastecimiento y distribución de
agua. Se adopta lo establecido en las normas:
• NTE-IFA: "Instalaciones de fontanería".

• NTE-IFC: "Instalaciones de fontanería. Agua caliente".
• NTE-IFF: "Instalaciones de fontanería. Agua fría".
2.15. Instalaciones de climatización
Se refiere el artículo a las instalaciones de ventilación, refrigeración y

calefacción. Se adoptan las condiciones relativas a funcionalidad y calidad de
materiales, ejecución, control, seguridad en el trabajo, pruebas de servicio,
medición, valoración y mantenimiento, establecidas en las normas:
• Reglamento de Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas e instrucciones

MIIF complementarias.
• Reglamentos vigentes sobre recipientes a presión y aparatos a presión.
• NTE-ICI: "Instalaciones de climatización industrial".
• NTE-ICT: "Instalaciones de climatización-torres de refrigeración".
• NTE-ID: "Instalaciones de depósitos".
• Reglamento de instalaciones de calefacción, climatización y agua caliente
sanitaria (R.D. 1618/1980 de 4 de Julio).
• NTE-ISV: "Ventilación".
2.16. Instalaciones de protección
Se refiere el presente artículo a las condiciones de ejecución, de los materiales

de control de la ejecución, seguridad en el trabajo, medición, valoración y
mantenimiento, relativas a las instalaciones de protección contra fuegos y rayos. Se
cumplirá lo prescrito en la norma NBE-CPI-91 y NBE-CPI-96 sobre condiciones de
protección contra incendios y se adoptará lo establecido en la norma NTE-IPF
"Protección contra el fuego", y EHE. Así como se adoptará lo establecido en la
norma NTE-IPP "Pararrayos".
2.17. Obras o instalaciones no especificadas
Si en el transcurso de los trabajos fuera necesario ejecutar alguna clase de obra

no regulada en el presente Pliego de Condiciones, el Contratista queda obligado a
ejecutarla con arreglo a las instrucciones que reciba de la Dirección de la Obra
10
quien, a su vez, cumplirá la normativa vigente sobre el particular. El Contratista no

tendrá derecho a reclamación alguna.
3. CONDICIONES DE ÍNDOLE FACULTATIVA
3.1. Obligaciones y derechos del contratista
3.1.1. Remisión de solicitud de ofertas

Por la Dirección Técnica se solicitarán ofertas a las Empresas especializadas del
sector, para la realización de las instalaciones especificadas en el presente Proyecto
para lo cual se pondrá a disposición de los ofertantes un ejemplar del citado
Proyecto o un extracto con los datos suficientes. En el caso de que el ofertante lo
estime de interés deberá presentar además de la mencionada, la o las soluciones que
recomiende para resolver la instalación. El plazo máximo fijado para la recepción de
las ofertas será de un mes.
3.1.2. Subcontratas
Ninguna parte de la obra podrá ser subcontratada sin consentimiento previo,

solicitado por escrito, del Director de la obra. Dicha solicitud incluirá los datos
precisos para garantizar que el subcontratista posee la capacidad suficiente para
hacerse cargo de los trabajos en cuestión.
La aceptación del subcontrato no libelará al Contratista de su responsabilidad

contractual. El Director de la obra está facultado para decidir la exclusión de
aquellos subcontratistas que no demuestren durante los trabajos poseer las
condiciones requeridas para la ejecución de los mismos. El contratista deberá
adoptar las medidads precisas e inmediatas para la rescisión de dichos contratos.
3.1.3. Residencia del contratista
Desde que se dé principio a las obras, hasta su recepción definitiva, el

Contratista o un representante suyo autorizado deberá residir en un punto próximo al
de ejecución de los trabajos y no podrá ausentarse de él sin previo conocimiento de
la Dirección de Obra y notificándole expresamente, la persona que, durante su
ausencia le ha de representar en todas sus funciones. Cuando se falte a lo
anteriormente prescrito, se considerarán válidas las notificaciones que se efectúen al
individuo más caracterizado o de mayor categoría técnica de los empleados u
operarios de cualquier ramo que, como dependientes de la contrata, intervengan en
las obras y, en ausencia de ellos, las depositadas en la residencia, designada como
oficial, de la Contrata en los documentos del proyecto, aún en ausencia o negativa
de recibo por parte de los dependientes de la Contrata.
3.1.4. Reclamaciones contra las órdenes de dirección
11
Las reclamaciones que el Contratista quiera hacer contra las órdenes emanadas
de la Dirección de Obra, solo podrá presentarlas a través del mismo ante la
propiedad, si ellas son de orden económico y de acuerdo con las condiciones
estipuladas en los Pliegos de Condiciones correspondientes. Contra disposiciones de
orden técnico o facultativo de la Dirección de Obra, no se admitirá reclamación
alguna, pudiendo el Contratista salvar su responsabilidad, si lo estima oportuno,
mediante exposición razonada, dirigida al Director, el cual podrá limitar su
contestación al acuse de recibo que, en todo caso, será obligatorio para este tipo de
reclamaciones.
3.1.5. Despido por insubordinación e incapacidad
Por falta del cumplimiento de las instrucciones de la Dirección de Obra o sus

subalternos de cualquier clase, encargados de la vigilancia de las obras; por
manifiesta incapacidad o por actos que comprometan y perturben la marcha de los
trabajos, el Contratista tendrá obligación de sustituir a sus dependientes y operarios,
cuando la Dirección de Obra lo reclame.
3.1.6. Copia de los documentos
El contratista tiene derecho a sacar copias a su costa, de los Pliegos de

Condiciones, presupuestos y demás documentos de la contrata. La Dirección de la
Obra, si el Contratista solicita estos, autorizará las copias después de contratadas las
obras.
3.2. Trabajo, materiales y métodos auxiliares
3.2.1. Libro de órdenes
En la casilla y oficina de la obra, tendrá el Contratista el Libro de Ordenes, en el

que se anotarán las que la Dirección de Obra precise dar en el transcurso de la obra.
El cumplimiento de las órdenes expresadas en dicho Libro es tan obligatorio para el
Contratista como las que figuran en el Pliego de Condiciones.
3.2.2. Comienzo de los trabajos y plazo de ejecución
Obligatoriamente y por escrito, deberá el Contratista dar cuenta al Director del

comienzo de los trabajos, antes de transcurrir veinticuatro horas de su iniciación:
previamente se habrá suscrito el acta de replanteo en las condiciones establecidas en
el artículo 7. El adjudicatario comenzará las obras dentro del plazo de 15 días desde
la fecha de adjudicación. Dará cuenta al Director, mediante oficio, del día en que se
propone iniciar los trabajos, debiendo este dar acuse de recibo. Las obras quedarán
terminadas dentro del plazo establecido. El Contratista está obligado al
cumplimiento de todo cuanto se dispone en la Reglamentación Oficial del Trabajo.
12
3.2.3. Condiciones generales de ejecución de los trabajos.
El Contratista, como es natural, debe emplear los materiales y mano de obra que
cumplan las condiciones exigidas en las "Condiciones Generales de índole Técnica"
del "Pliego General de Condiciones Varias de la Edificación" y realizará todos y
cada uno de los trabajos contratados de acuerdo con lo especificado también en
dicho documento. Por ello, y hasta que tenga lugar la recepción definitiva de la obra,
el Contratista es el único responsable de la ejecución de los trabajos que ha
contratado y de las faltas y defectos que en estos puedan existir, por su mala
ejecución o por la deficiente calidad de los materiales empleados o aparatos
colocados, sin que pueda servirle de excusa ni le otorgue derecho alguno, la
circunstancia de que la Dirección de Obra o sus subalternos no le hayan llamado la
atención sobre el particular, ni tampoco el hecho de que hayan sido valorados en las
certificaciones parciales de la obra que siempre se supone que se extienden y abonan
a buena cuenta.
3.2.4. Trabajos defectuosos
Como consecuencia de lo anteriormente expresado, cuando la Dirección de

Obra o su representante en la obra adviertan vicios o defectos en los trabajos
ejecutados, o que los materiales empleados, o los aparatos colocados no reúnen las
condiciones preceptuadas, ya sea en el curso de la ejecución de los trabajos, o
finalizados estos y antes de verificarse la recepción definitiva de la obra, podrán
disponer que las partes defectuosas sean demolidas y reconstruidas de acuerdo con
lo contratado, y todo ello a expensas de la contrata. Si esta no estimase justa la
resolución y se negase a la demolición y reconstrucción ordenadas, se procederá de
acuerdo con lo establecido en el artículo 35.
3.2.5. Obras y vicios ocultos
Si la Dirección de Obra tuviese fundadas razones para creer en la existencia de

vicios ocultos de construcción en las obras ejecutadas, ordenará efectuar en
cualquier tiempo y antes de la recepción definitiva, las demoliciones que crea
necesarias para reconocer los trabajos que suponga defectuosos. Los gastos de la
demolición y de la reconstrucción que se ocasionen, será de cuenta del Contratista,
siempre que los vicios existan realmente; en caso contrario correrán a cargo del
propietario.
3.2.6. Materiales no utilizables o defectuosos
No se procederá al empleo y colocación de los materiales y de los aparatos sin

que antes sean examinados y aceptados por la Dirección de Obra, en los términos
que prescriben los Pliegos de Condiciones, depositando al efecto del Contratista, las
muestras y modelos necesarios, previamente contraseñados, para efectuar con ellos
13
comprobaciones, ensayos o pruebas preceptuadas en el Pliego de Condiciones,

vigente en la obra.
Los gastos que ocasionen los ensayos, análisis, pruebas, etc. antes indicados
serán a cargo del Contratista. Cuando los materiales o aparatos no fueran de la
calidad requerida o no estuviesen perfectamente preparados, la Dirección de Obra
dará orden al Contratista para que los reemplace por otros que se ajusten a las
condiciones requeridas en los Pliegos o, a falta de estos, a las órdenes de la
Dirección de Obra.
3.2.7. Medios auxiliares
Es obligación de la Contrata el ejecutar cuanto sea necesario para la buena

construcción y aspecto de las obras aún cuando no se halle expresamente estipulado
en los Pliegos de Condiciones, siempre que, sin separarse de su espíritu y recta
interpretación, lo disponga la Dirección de Obra y dentro de los límites de
posibilidad que los presupuestos determinen para cada unidad de obra y tipo de
ejecución.
Será de cuenta y riesgo del Contratista, los andamios, cimbras, máquinas y

demás medios auxiliares que para la debida marcha y ejecución de los trabajos se
necesiten, no cabiendo por tanto, al Propietario responsabilidad alguna por cualquier
avería o accidente personal que pueda ocurrir en las obras por insuficiencia de
dichos medios auxiliares. Serán asimismo de cuenta del Contratista, los medios
auxiliares de protección y señalización de la obra, tales como vallado, elementos de
protección provisionales, señales de tráfico adecuadas, señales luminosas nocturnas,
etc. y todas las necesarias para evitar accidentes previsibles en función del estado de
la obra y de acuerdo con la legislación vigente.
3.3.Recepción y liquidación
3.3.1.Recepciones provisionales
Para proceder a la recepción provisional de las obras será necesaria la asistencia

del Propietario, de la Dirección de la Obra y del Contratista o su representante
debidamente autorizado. Si las obras se encuentran en buen estado y han sido
ejecutadas con arreglo a las condiciones establecidas, se darán por percibidas
provisionalmente, comenzando a correr en dicha fecha el plazo de garantía, que se
considerará de tres meses. Cuando las obras no se hallen en estado de ser recibidas
se hará constar en el acta y se especificarán en la misma las precisas y detalladas
instrucciones que la Dirección de Obra debe señalar al Contratista para remediar los
defectos observados, fijándose un plazo para subsanarlos, expirado el cual, se
efectuará un nuevo reconocimiento en idénticas condiciones, a fin de proceder a la
recepción provisional de la obra.
Después de realizar un escrupuloso reconocimiento y si la obra estuviese

conforme con las condiciones de este Pliego, se levantará un acta por duplicado, a la
14
que acompañarán los documentos justificantes de la liquidación final. Una de las

actas quedará en poder de la propiedad y la otra se entregará al Contratista.
3.3.2. Plazo de garantía
Desde la fecha en que la recepción provisional quede hecha, comienza a

contarse el plazo de garantía que será de un año. Durante este período, el Contratista
se hará cargo de todas aquellas reparaciones de desperfectos imputables a defectos y
vicios ocultos.
3.3.3. Conservación de los trabajos recibidos provisionalmente
Si el Contratista, siendo su obligación, no atiende a la conservación de la obra

durante el plazo de garantía, en el caso de que el edificio no haya sido ocupado por
el Propietario, procederá a disponer todo lo que se precise para que se atienda a la
guardería, limpieza y todo lo que fuere menester para su buena conservación,
abonándose todo aquello por cuenta de la contrata. Al abandonar el Contratista el
edificio, tanto por buena terminación de las obras, como en el caso de recesión de
contrato, está obligado a dejarlo desocupado y limpio en el plazo que la Dirección
de Obra fije.
Después de la recepción provisional del edificio y en el caso de que la
conservación del mismo corra a cargo del Contratista, no deberá haber en él más
herramientas, útiles, materiales, muebles, etc., que los indispensables para su
guardería y limpieza y par los trabajos que fuere preciso realizar. En todo caso,
ocupado o no el edificio, está obligado el Contratista a revisar la obra durante el
plazo expresado, procediendo en la forma prevista en el presente "Pliego de
Condiciones Económicas". El Contratista se obliga a destinar a su costa a un
vigilante de las obras que prestará su servicio de acuerdo con las órdenes recibidas
de la Dirección Facultativa.
3.3.4. Recepción definitiva
Terminado el plazo de garantía, se verificará la recepción definitiva con las

mismas condiciones que la provisional, y si las obras están bien conservadas y en
perfectas condiciones, el Contratista quedará relevado de toda responsabilidad
económica; en caso contrario se retrasará la recepción definitiva hasta que, a juicio
de la Dirección de la Obra, y dentro del plazo que se marque, queden las obras del
modo y forma que se determinan en este Pliego. Si el nuevo reconocimiento
resultase que el Contratista no hubiese cumplido, se declarará rescindida la contrata
con pérdida de la fianza, a no ser que la propiedad crea conveniente conceder un
nuevo plazo.
3.3.5. Liquidación final
15
Terminadas las obras, se procederá a la liquidación, que incluirá el importe de

las unidades de obra realizadas y las que constituyen modificaciones del Proyecto,
siempre y cuando hayan sido previamente aprobadas por la Dirección Técnica con
sus precios. De ninguna manera tendrá derecho el Contratista a formular
reclamaciones por aumentos de obra que no estuviesen autorizados por escrito a la
propiedad con el visto bueno de la Dirección de Obra.
3.3.6. Liquidación en caso de rescisión
En este caso, la liquidación se hará mediante un contrato liquidatario, que

se redactará de acuerdo por ambas partes. Incluirá el importe de las unidades
de obra realizadas hasta la fecha de la rescisión.
3.4. Facultades de la dirección de obras
Además de todas las facultades particulares, que corresponden al Director,

expresadas en los artículos precedentes, es misión específica suya la Dirección de
Obra y vigilancia de los trabajos que en las obras se realicen bien por sí o por medio
de sus representantes técnicos y ello con autoridad técnica legal, completa e
indiscutible, incluso en todo lo no previsto específicamente en el "Pliego General de
Condiciones Varias de la Edificación", sobre las personas y cosas situadas en la obra
y en relación con los trabajos que para la ejecución de los edificios y obras anejas se
lleven a cabo, pudiendo incluso, pero con causa justificada, recusar al Contratista, si
considera que el adoptar esta resolución es útil y necesaria para la debida marcha de
la obra.
4. PLIEGO DE CONDICIONES ECONÓMICAS
4.1. Base fundamental
Como base fundamental de estas "Condiciones Generales de Índole

Económica", se establece el principio de que el Contratista debe percibir el importe
de todos los trabajos ejecutados, siempre que estos se hayan realizado con arreglo y
sujeción y Condiciones Generales particulares que rigen la construcción del edificio
y obra aneja contratada.
4.2. Garantía de cumplimiento y finanzas
4.2.1. Garantías
La Dirección de Obra podrá exigir al Contratista la presentación de referencias

bancarias o de otras entidades o personas, al objeto de cerciorarse de si éste reúne
todas las condiciones requeridas para el exacto cumplimiento del Contrato; dichas
16
referencias, si le son pedidas, las presentará el Contratista antes de la firma del

Contrato.
4.2.2. Finanzas
Se podrá exigir al Contratista, para que responda del cumplimiento de lo

contratado, una fianza del 10 % del presupuesto de las obras adjudicadas.
4.2.3. Ejecución de los trabajos con cargo a las finanzas.
Si el Contratista se negase a hacer por su cuenta los trabajos precisos para

utilizar la obra en las condiciones tratadas, la Dirección de Obra, en nombre y
representación del Propietario, los ordenará ejecutar a un tercero, o directamente por
administración, abonando su importe con la fianza depositada, sin perjuicio de las
acciones legales a que tenga derecho el propietario en el caso de que el importe de la
fianza no baste para abonar el importe de los gastos efectuados en las unidades de
obra que no fueran de recibo.
4.2.4. Devolución de la financia
La fianza depositada será devuelta al Contratista en un plazo que no excederá de

8 días, una vez firmado el acta de recepción definitiva de la obra, siempre que el
Contratista haya acreditado, por medio de certificado del Alcalde del Distrito
Municipal en cuyo término se halla emplazada la obra contratada, que no existe
reclamación alguna contra él por los daños y perjuicios que sean de su cuenta o por
deudas de los jornales o materiales, ni por indemnizaciones derivadas de accidentes
ocurridos en el trabajo.
4.3. Precios y revisiones
4.3.1. Precios contradictorios
Si ocurriese algún caso por virtud del cual fuese necesario fijar un nuevo precio,
se procederá a estudiarlo y convenirlo contradictoriamente de la siguiente forma. El
Adjudicatario formulará por escrito bajo su firma, el precio que, a su juicio, debe
aplicarse a la nueva unidad. La Dirección técnica estudiará el que, según su criterio,
deba utilizarse. Si ambos son coincidentes se formulará por la Dirección Técnica el
Acta de Avenencia, igual que si cualquier pequeña diferencia o error fuese salvado
por simple exposición y convicción de una de las partes, quedando así formalizado
el precio contradictorio. Si no fuera posible conciliar por simple discusión los
resultados, el Sr. Director propondrá a la propiedad que adopte la resolución que
estime conveniente, que podrá ser aprobatoria del precio exigido por el
Adjudicatario o, en otro caso, la segregación de la obra o instalación nueva para ser
ejecutada por administración o por otro adjudicatario distinto.
17
La fijación del precio contradictorio habrá de proceder necesariamente al

comienzo de la nueva unidad, puesto que, si por cualquier motivo ya se hubiese
comenzado el Adjudicatario estará obligado a aceptar el que buenamente quiera
fijarle el Sr. Director y a concluir la satisfacción de éste.
4.3.2. Reclamaciones de aumento de precios
Si el Contratista antes de la firma del Contrato, no hubiese hecho la reclamación

u observación oportuna, no podrá bajo ningún pretexto de error y omisión reclamar
aumento de los precios fijados en el cuadro correspondiente del presupuesto que
sirve de base para la ejecución de las obras. Tampoco se le admitirá reclamación de
ninguna especie fundada en indicaciones que, sobre las obras, se hagan en la
Memoria, por no servir este documento de base a la Contrata. Las equivocaciones
materiales o errores aritméticos en las unidades de obra o en su importe, se
corregirán en cualquier época que se observen, pero no se tendrán en cuenta a los
efectos de la rescisión de contrato, señalados en los documentos relativos a las
"Condiciones Generales o Particulares de Índole Facultativa", sino en el caso de que
la Dirección de Obra o el Contratista los hubieran hecho notar dentro del plazo de 4
meses contados desde la fecha de adjudicación. Las equivocaciones materiales no
alterarán la baja proporcional hecha en la Contrata, respecto del importe del
presupuesto que ha de servir de base a la misma, pues esta baja se fijará siempre por
la relación entre las cifras de dicho presupuesto, antes de las correcciones y la
cantidad ofrecida.
4.3.3. Revisión de precios
Contratándose las obras a riesgo y ventura, es natural por ello, que no se debe
admitir la revisión de los precios contratados. No obstante y dada la variabilidad
continua de los precios de los jornales y sus cargas sociales, así como la de los
materiales y transportes, que es característica de determinadas épocas anormales, se
admite durante ellas, la revisión de los precios contratados, bien en alza o en baja y
en anomalía con las oscilaciones de los precios en el mercado.
Por ello y en los casos de revisión en alza, el Contratista puede solicitarla del
Propietario, en cuanto se produzca cualquier alteración de precio, que repercuta,
aumentando los contratos. Ambas partes convendrán el nuevo precio unitario antes
de comenzar o de continuar la ejecución de la unidad de obra en que intervenga el
elemento cuyo precio en el mercado, y por causa justificada, especificándose y
acordándose también previamente, la fecha a partir de la cual se aplicará el precio
revisado y elevado, para lo cual se tendrá en cuenta y cuando así proceda, el acopio
de materiales de obra en el caso de que estuviesen total o parcialmente abonados por
el propietario.
Si el propietario o la Dirección de Obra, en su representación, no estuviese

conforme con los nuevos precios de los materiales, transportes, etc., que el
Contratista desea percibir como normales en el mercado, aquel tiene la facultad de
proponer al Contratista, y éste la obligación de aceptarlos, los materiales,
18
transportes, etc., a precios inferiores a los pedidos por el Contratista, en cuyo caso
lógico y natural, se tendrán en cuenta para la revisión, los precios de los materiales,
transportes, etc. adquiridos por el Contratista merced a la información del
propietario.
Cuando el propietario o la Dirección de Obra, en su representación, no estuviese

conforme con los nuevos precios de los materiales, transportes, etc. concertará entre
las dos partes la baja a realizar en los precios unitarios vigentes en la obra, en
equidad por la experimentada por cualquiera de los elementos constitutivos de la
unidad de obra y la fecha en que empezarán a regir los precios revisados. Cuando
entre los documentos aprobados por ambas partes, figurase el relativo a los precios
unitarios contratados descompuestos, se seguirá un procedimiento similar al
preceptuado en los casos de revisión por alza de precios.
4.3.4. Elementos comprendidos en el presupuesto
Al fijar los precios de las diferentes unidades de obra en el presupuesto, se ha

tenido en cuenta el importe de andamio, vallas, elevación y transporte del material,
es decir, todos los correspondientes a medios auxiliares de la construcción, así como
toda suerte de indemnizaciones, impuestos, multas o pagos que tengan que hacerse
por cualquier concepto, con los que se hallen gravados o se graben los materiales o
las obras por el Estado, Provincia o Municipio. Por esta razón no se abonará al
Contratista cantidad alguna por dichos conceptos. En el precio de cada unidad
también van comprendidos unos materiales accesorios y operaciones necesarias para
dejar la obra completamente terminada y en disposición de recibirse.
4.4. Valoración y abonado de los trabajos
4.4.1. Valoración de la obra
La medición de la obra concluida se hará por el tipo de unidad fijada en el

correspondiente presupuesto. La valoración deberá obtenerse aplicando a las
diversas unidades de obra, el precio que tuviese asignado en el Presupuesto,
añadiendo a este importe el de los tantos por ciento que correspondan al beneficio
industrial y descontando el tanto por ciento que corresponda a la baja en la subasta
hecha por el Contratista.
4.4.2.-Mediciones parciales finales
Las mediciones parciales se verificarán en presencia del Contratista, de cuyo

acto se levantará acta por duplicado, que será firmada por ambas partes. La
medición final se hará después de terminadas las obras con precisa asistencia del
Contratista. En el acta que se extienda, de haberse verificado la medición de los
documentos que se le acompañan, deberá aparecer la conformidad del Contratista o
19
de su representación legal. En caso de no haber conformidad, lo expondrá

sumariamente y a reserva de ampliar las razones que a ello obliga.
4.4.3. Equivocaciones en el presupuesto.

Se supone que el Contratista ha hecho detenido estudio de los
documentos que componen el Proyecto, y por tanto al no haber hecho ninguna
observación sobre posibles errores o equivocaciones en el mismo, se entiende
que no hay lugar a disposición alguna en cuanto afecta a medidas o precios de
tal suerte, que la obra ejecutada con arreglo al Proyecto contiene mayor
número de unidades de las previstas, no tiene derecho a reclamación alguna.
Si por el contrario, el número de unidades fuera inferior, se descontará del
presupuesto.
4.4.4. Valoración de obras incompletas.

Cuando por consecuencia de rescisión u otras causas fuera preciso
valorar las obras incompletas, se aplicarán los precios del presupuesto, sin que
pueda pretenderse hacer la valoración de la unidad de obra fraccionándola en
forma distinta a la establecida en los cuadros de descomposición de precios.
4.4.5. Carácter provisional de las liquidaciones parciales
Las liquidaciones parciales tienen carácter de documentos provisionales a buena

cuenta, sujetos certificaciones y variaciones que resulten de la liquidación final. No
suponiendo tampoco dichas certificaciones aprobación y recepción de las obras que
comprenden. La propiedad se reserva en todo momento y especialmente al hacer
efectivas las liquidaciones parciales, el derecho de comprobar que el Contratista ha
cumplido los compromisos referentes al pago de jornales y materiales invertidos en
la Obra, a cuyo efecto deberá presentar el Contratista los comprobantes que se
exijan.
4.4.6. Pagos
Los pagos se efectuarán por el Propietario en los plazos previamente

establecidos y su importe corresponderá, precisamente, al de las Certificaciones de
obra expedidas por la Dirección de Obra, en virtud de las cuales se verifican
aquellos.
4.4.7. Suspensión por retrasos de los pagos
En ningún caso podrá el Contratista, alegando retraso en los pagos, suspender

trabajos ni ejecutarlos a menor ritmo del que les corresponda, con arreglo al plazo
en que deben terminarse.
20
4.4.8. Indemnización por retraso de los trabajos
El importe de la indemnización que debe abonar el Contratista por causas de

retraso no justificado, en el plazo de terminación de las obras contratadas, será: el
importe de la suma de perjuicios materiales causados por imposibilidad de
ocupación del inmueble, debidamente justificados.
4.4.9. Indemnización por daños de causa mayor al contratista
El Contratista no tendrá derecho a indemnización por causas de pérdidas,

averías o perjuicio ocasionados en las obras, sino en los casos de fuerza mayor. Para
los efectos de este artículo, se considerarán como tales casos únicamente los que
siguen:
• Los incendios causados por electricidad atmosférica.

• Los daños producidos por terremotos y maremotos.
• Los producidos por vientos huracanados, mareas y crecidas de ríos superiores a
las que sean de prever en el país, y siempre que exista constancia inequívoca de
que el Contratista tomó las medidas posibles, dentro de sus medios, para evitar o
atenuar los daños.
• Los que provengan de movimientos del terreno en que estén construidas las
obras.
• Los destrozos ocasionados violentamente, a mano armada, en tiempo de guerra,
movimientos sediciosos populares o robos tumultuosos.
• La indemnización se referirá, exclusivamente al abono de las unidades de obra
ya ejecutadas o materiales acopiados a pie de obra; en ningún caso comprenderá
medios auxiliares, maquinaria o instalaciones, etc., propiedad de la Contrata.
4.5. Varios
4.5.1. Mejora de las obras
No se admitirán mejoras de obra, más que en el caso en que la Dirección de

Obra haya ordenado por escrito la ejecución de los trabajos nuevos o que mejoren la
calidad de los contratados, así como la de los materiales y aparatos previstos en el
Contrato. Tampoco se admitirán aumentos de obra en las unidades contratadas,
salvo caso de error en las mediciones del Proyecto, a menos que la Dirección de
Obra ordene, también por escrito, la ampliación de las contratadas.
4.5.2. Seguro de los trabajos
El Contratista está obligado a asegurar la obra contratada durante todo el tiempo

que dure su ejecución hasta la recepción definitiva; la cuantía del seguro coincidirá
en todo momento, con el valor que tengan, por Contrata los objetos asegurados. El
importe abonado por la Sociedad Aseguradora en caso de siniestro, se ingresará a
21
cuenta a nombre del propietario para que con cargo a ella, se abone la obra que se
construya y a medida que ésta se vaya realizando. El reintegro de dicha cantidad al
Contratista se efectuará por certificaciones, como el resto de los trabajos de la
construcción. En ningún caso, salvo conformidad expresa del Contratista, hecha en
documento público, el Propietario podrá disponer de dicho importe para menesteres
ajenos a los de la construcción de la parte siniestrada; la infracción de lo
anteriormente expuesto será motivo suficiente para que el Contratista pueda
rescindir la contrata, con devolución de la fianza, abono completo de gastos
materiales acopiados, etc., y una indemnización equivalente al importe de los daños
causados al Contratista por el siniestro y que no le hubiesen abonado, pero solo en
proporción equivalente a lo que suponga la indemnización abonada por la Compañía
Aseguradora, respecto al importe de los daños causados por el siniestro, que serán
tasados a estos efectos por la Dirección de Obra.
En las obras de reforma o reparación se fijará, previamente, la proporción de

edificio que se debe asegurar y su cuantía, y si nada se previese, se entenderá que el
seguro ha de comprender toda la parte de edificio afectada por la obra. Los riesgos
asegurados y las condiciones que figuran en la póliza de seguros, los pondrá el
Contratista antes de contratarlos en conocimiento del Propietario, al objeto de
recabar de éste su previa conformidad o reparos.
5. PLIEGO DE CONDICIONES DE ÍNDOLE LEGAL
5.1. Jurisdicción
Para cuantas cuestiones, litigios o diferencias pudieran surgir durante o después

de los trabajos, las partes se someterán a juicio de amigables componedores
nombrados en número igual por ellas y presidido por la Dirección de la Obra, en
último término, a los Tribunales de Justicia del lugar en que radique la propiedad,
con expresa renuncia del fuero domiciliario. El Contratista es responsable de la
ejecución de las obras en las condiciones establecidas en el Contrato y en los
documentos que compone el Proyecto. El Contratista se obliga a lo establecido en la
ley de Contratos de Trabajo y además a lo dispuesto por la de Accidentes de
Trabajo, Subsidio Familiar y Seguros Sociales. Serán de cargo y cuenta del
Contratista el vallado y la policía del solar, cuidando de la conservación de sus
líneas del lindero y vigilando que, por los poseedores de las fincas contiguas, si las
hubiese, no se realicen durante las obras actos que mermen o modifiquen la
propiedad. Toda observación referente a este punto será puesta inmediatamente en
conocimiento de la Dirección de la Obra. El Contratista es responsable de toda falta
relativa a la política Urbana y a las Ordenanzas Municipales a estos aspectos
vigentes en la localidad en que la edificación está emplazada.
5.2. Accidente de trabajo y daños a terceros
En casos de accidentes ocurridos con motivo y en el ejercicio de los trabajos

para la ejecución de las obras, el Contratista se atendrá a lo dispuesto a estos
respectos en la legislación vigente, y siendo, en todo caso, único responsable de su
22
cumplimiento y sin que por ningún concepto, pueda quedar afectada la Propiedad
por responsabilidades en cualquier aspecto.
El Contratista está obligado a adoptar todas las medidas de seguridad que las
disposiciones vigentes preceptúan para evitar, en lo posible, accidentes a los obreros
o viandantes, no sólo en los andamio, sino en todos los lugares peligrosos de la obra.
De los accidentes o perjuicios de todo género que, no cumplir el Contratista lo
legislado sobre la materia, pudieran acaecer o sobrevenir, será éste el único
responsable, o sus representantes en la obra, ya que se considera que en los precios
contratados están incluidos todos los gastos precisos para cumplimentar
debidamente dichas disposiciones legales. El Contratista será responsable de todos
los accidentes que, por inexperiencia o descuido, sobrevinieran tanto en la
edificación donde se efectúen las obras como en las contiguas. Será por tanto de su
cuenta el abono de las indemnizaciones a quien corresponda y cuando a ello hubiera
lugar, de todos los daños y perjuicios que puedan causarse en las operaciones de
ejecución de las obras.
El Contratista cumplirá los requisitos que prescriben las disposiciones vigentes

sobre la materia, debiendo exhibir, cuando ello fuera requerido, el justificante de tal
cumplimiento.
5.3. Pago de arbitrarios

El pago de impuestos y arbitrios en general, municipales o de otro origen, sobre
vallas, alumbrado, etc., cuyo abono debe hacerse durante el tiempo de ejecución de
las obras por concepto inherente a los propios trabajos que se realizan correrá a
cargo de la Contrata, siempre que en las condiciones particulares del Proyecto no se
estipule lo contrario. No obstante, el Contratista deberá ser reintegrado del importe
de todos aquellos conceptos que la Dirección de Obra considere justo hacerlo.
5.4. Causas de rescisión del contrato
Se considerarán causas suficientes de rescisión las que a continuación se señalan:
• La muerte o incapacidad del Contratista.

• La quiebra del Contratista.
• En los casos anteriores, si los herederos o síndicos ofrecieran de llevar a cabo las
obras, bajo las mismas condiciones estipuladas en el Contrato, el Propietario
puede admitir o rechazar el ofrecimiento, sin que en este último caso tengan
aquellos derecho a indemnización alguna.
• Las alteraciones del Contrato por las causas siguientes:
• La modificación del Proyecto en forma tal que presente alteraciones
fundamentales del mismo, a juicio de la Dirección de Obra y, en cualquier caso
siempre que la variación del presupuesto de ejecución, como consecuencia de
estas modificaciones, represente, en más o menos del 40 %, como mínimo, de
algunas unidades del Proyecto modificadas.
23
• La modificación de unidades de obra, siempre que estas modificaciones

representen variaciones en más o menos, del 40 %, como mínimo de las
unidades del Proyecto modificadas.
• La suspensión de la obra comenzada y, en todo caso, siempre que, por causas
ajenas a la Contrata, no se dé comienzo a la obra adjudicada dentro del plazo de
tres meses, a partir de la adjudicación, en este caso, la devolución de la fianza
será automática.
• La suspensión de la obra comenzada, siempre que el plazo de suspensión haya
excedido un año.
• El no dar comienzo la Contrata a los trabajos dentro del plazo señalado en las
condiciones particulares del Proyecto.
• El incumplimiento de las condiciones del Contrato, cuando implique descuido o
mala fe, con perjuicio de los intereses de la obra.
• La terminación del plazo de ejecución de la obra, sin haberse llegado a ésta.
• El abandono de la obra sin causa justificada.
• La mala fe en la ejecución de los trabajos.
24
DOCUMENTO Nº 5
SEGURIDAD
INDUSTRIAL
de aguas residuales con microalgas Seguridad industrial
ÍNDICE
1. TÉCNICAS DE SEGURIDAD
1.1. Técnicas analíticas
1.1.1. Técnicas analíticas anteriores al accidente
1.1.2. Técnicas analíticas posteriores al accidente
1.2. Técnicas operativas
1.2.1. Técnicas que actúan sobre el factor técnico
1.2.2. Técnicas que actúan sobre el factor humano
2. TÉCNICAS ANALÍTICAS ANTERIORES AL ACCIDENTE

2.1. Análisis de trabajo
2.2. Inspecciones de trabajo
2.2.1. Objetivos
2.2.2. Lista de identificación de peligros
3. PRTECCIÓN INDIVIDUAL
3.1.1. Protección del cráneo
3.1.2. Protección de extremidades
3.2. Protección integral
3.2.1. Ropa de protección
3.2.2. Protección contra caídas de altura
3.3. Protección colectiva
4. TÉCNICAS DE SEGURIDAD APLICADAS A LAS MÁQUINAS

4.1. Protección de máquinas
4.2. Peligros generados por las máquinas
4.3. Mantenimiento de máquinas y equipos
5. RIESGOS DE INCENDIOS Y EXPLOSIONES

5.1. Prevención y protección contra incendios
5.1.1. Sistemas de detección y alarma
5.1.2. Equipos y medios de extinción
6. RIESGOS ELÉCTRICOS
6.1.Factores que intervienen en el riesgo eléctrico
6.2. Técnicas de seguridad ante contactos eléctricos
6.2.1. Técnicas de seguridad informativas
6.2.2. Técnicas de seguridad de protección
7. UTILIZACIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS

7.1. Almacenamiento de productos químicos
7.2. Manipulación de productos químicos
7.3. Mantenimiento de instalaciones peligrosas
1
8. LEGISLACIÓN PARA LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
9. BIBLIOGRAFÍA
2
1. TÉCNICAS DE SEGURIDAD
1.1.Técnicas analíticas
1.1.1. Técnicas analíticas anteriores al accidente
Inspección de Seguridad: Esta técnica tiene como objetivo básico de actuación

el análisis de los riesgos y la valoración de los mismos para su posterior corrección
antes de su actuación en accidentes.
Análisis de Trabajo: Consiste en identificar potenciales situaciones de riesgo
asociado a cada etapa del proceso de trabajo.
Análisis Estadísticos: Su objeto es la codificación, tabulación y tratamiento de
los datos obtenidos en los estudios de riesgos para poder obtener un conocimiento
científico aproximado de las posibles causas de accidentes.
1.1.2. Técnicas analíticas posteriores al accidente
Notificación y Registro de Accidentes: Consiste en el establecimiento de

métodos de notificación y registro de los accidentes ocurridos para su posterior
tratamiento estadístico, a nivel de empresa, autonómico o nacional.
Investigación de Accidentes: Esta técnica tiene como objetivo la detección de
las causas que motivan los accidentes notificados a fin de utilizar la experiencia
obtenida en la prevención de futuros accidentes.
1.2. Técnicas operativas
1.2.1. Técnicas que actúan sobre el factor técnico
Diseño y Proyecto de Instalaciones o Equipos: Son técnicas operativas de

concepción basadas en la inclusión de la seguridad en el proyecto o planificación
inicial de las instalaciones o equipos, buscando la adaptación del trabajo al hombre
y la supresión o disminución del riesgo.
Estudio y mejora de métodos: Son técnicas operativas de concepción basadas
en el estudio, planificación y programación iniciales de los métodos de trabajo,
buscando la adaptación de las condiciones de trabajo al hombre y la supresión o
disminución del riesgo.
Normalización: Tiene como finalidad el establecer métodos de actuación ante
diferentes situaciones de riesgo, evitando la adopción de soluciones improvisadas.
Sistemas de Seguridad: Son técnicas que actúan sobre los riesgos, anulándolos
o reduciéndolos, sin interferir en el proceso (alimentación automática, interruptores
diferenciales, etc.)
Señalización: Consiste en descubrir situaciones de riesgo que resultan
peligrosas por el simple hecho de resultar desconocidos.
3
Mantenimiento Preventivo: Esta técnica, de gran importancia para la

producción, consiste en evitar las averías, ya que si conseguimos su eliminación,
estaremos suprimiendo los riesgos de accidentes.
Defensas y Resguardos: Consiste en obstáculos y barreras que impiden el
acceso del hombre a la zona de riesgo.
Protecciones individuales: Esta técnica debe ser utilizada en último lugar o
como complemento a técnicas anteriores cuando el riesgo no pueda ser eliminado a
fin de evitar lesiones o daños personales.
1.2.2. Técnicas que actúan sobre el factor humano
Selección de Personal: Es la técnica operativa médico-psicológica, que

mediante el empleo de análisis psicotécnicos permite acomodar el hombre al puesto
de trabajo más acorde con sus características personales.
Formación: Es la técnica operativa que actúa sobre el sujeto de la prevención a
fin de mejorar su comportamiento para hacerlo más seguro, debiendo actuar tanto
sobre su comportamiento como sobre el conocimiento del trabajo que realiza, los
riesgos que comporta y las formas de evitarlo.
Adiestramiento: Es la técnica operativa que actúa sobre el individuo a fin de
enseñarle las habilidades, destrezas, conocimientos y conductas necesarias para
cumplir con las responsabilidades del trabajo que se le asigna. Es una técnica de
formación específica y concreta.
Propaganda: Es la técnica cuyo objetivo es conseguir un cambio de actitudes
en los individuos por medio de la información hábilmente suministrada.
Acción de Grupo: Es la técnica que al igual que la propaganda, pretende
conseguir un cambio de actitudes en el individuo por medio de la presión que el
grupo ejerce sobre sus miembros. Actúa mediante las técnicas psicológicas de
dinámica de grupo.
2.- TÉCNICAS ANALÍTICAS ANTERIORES AL ACCIDENTE
2.1. Análisis de trabajo
El análisis de trabajo o puesto de trabajo aplicado a la seguridad en la empresa,

no sólo debe basarse en la determinación de las causas de lesiones sino que,
simultáneamente, deberán estudiarse las repercusiones económicas que representan
los accidentes en la empresa con el fin de buscar la correlación existente entre las
lesiones corporales y los daños materiales, ya que la seguridad debemos considerarla
como un integrante más del sistema productivo de la empresa.
Se entiende por análisis o estudio de trabajo el conjunto de técnicas de estudio
de métodos y medida del trabajo, mediante las cuales se asegura el mejor
4
aprovechamiento posible de los recursos humanos y materiales para llevar a cabo

una determinada tarea. Son numerosos los tipos de análisis de trabajo que se
realizan en las empresas dependiendo del objetivo perseguido:
- Mejora de métodos de trabajo.

- Adecuación de la persona al puesto.
- Valoración del puesto.
- Adiestramiento de personal.
- Análisis de riesgos.
Es precisamente el análisis de riesgos el que mayor importancia reviste de cara a
la prevención de riesgos laborales.
2.2. Inspecciones de trabajo
Por Inspecciones de Seguridad entendemos la técnica analítica que consiste en

el análisis detallado de las condiciones de seguridad (máquinas, instalaciones,
herramientas, etc.), a fin de descubrir las situaciones de riesgo que se derivan de
ellas (condiciones peligrosas o prácticas inseguras) con el fin de adoptar las medidas
adecuadas para su control, evitando el accidente (prevención) o reduciendo los
daños materiales o personales derivado del mismo (protección).
2.2.1. Objetivos
Con la Inspección de Seguridad se pretende conseguir los siguientes objetivos:
- Identificación de causas.
La primera etapa a cubrir en la inspección consiste en la localización e
identificación de las causas motivadas por las condiciones inseguras y las prácticas
o actos inseguros, especificando claramente para cada una de ellas los elementos
diferenciadores que permitan su clasificación y localización:
Forma o tipo de accidente previsible.
Agente material.
Parte del agente.
Previsible daño (tipo de lesión y ubicación).
- Estimación del riesgo.

La estimación del riesgo deberá realizarse determinando por un lado las
potenciales consecuencias y por otro lado la probabilidad de que ocurra el suceso,
pudiendo recurrir a su representación gráfica.
- Valoración del riesgo.

El valor obtenido en la estimación anterior permitirá establecer diferentes
niveles de riesgo y su posterior representación sobre la matriz de análisis de riesgos.
- Control del riesgo.

Una vez realizada la valoración de los riesgos deberá procederse a su control
mediante la aplicación de las técnicas operativas que se consideren adecuadas para
5
su eliminación o reducción. En las medidas propuestas deberá tenerse en cuenta su

grado de eficacia y el coste que la misma supone para la economía de la empresa.
2.2.2. Lista de identificación de peligros
Para realizar de forma eficaz la inspección de seguridad resulta conveniente

poder contar con una guía o lista de inspección, que informe y recuerde los puntos
que deben ser inspeccionados (agentes materiales causantes de los accidentes de
trabajo) contestando normalmente a preguntas sencillas “verdadero o falso” o
“cumple o no cumple”. Estas listas, para que sean eficaces, deberán reunir las
siguientes características:
Debe ser sistemática y adecuada al tipo de empresa o de instalación a

inspeccionar conteniendo los peligros más frecuentes en la misma.
Debe informar claramente sobre lo que debemos observar y donde se

encuentran localizados.
Debe permitir su utilización en sucesivas inspecciones para conocer la eficacia

de la inspección y para facilitar su realización.
A continuación, se incluye una relación que podrá ser utilizada en una primera
inspección de seguridad, permitiendo a partir de ella su actualización y adaptación a
cada caso concreto.
RELACIÓN PARA DETERMINAR FACTORES DE RIESGO
I. INSTALACIONES GENERALES
Estado de locales.
Estado de pisos.
Escaleras (tipo, uso, estado, etc.)
Pasillos y superficies de tránsito.
Puertas.
Aberturas en paredes
Separaciones entre máquinas.
Orden y limpueza.
Señalización.
Iluminación general.
Condiciones climáticas: ventilación.
II. INSTALACIONES DE SERVICIO

Instalación eléctrica:
Estado.
Tensión máxima.
Protecciones, etc.
Instalación de agua:
Estado.
Proximidad canalizaciones eléctricas.
Instalaciones de gases:
Instalaciones fijas.
6
Recipientes a presión.
III. INSTALACIONES DE SEGURIDAD

Instalaciones de incendio:
Bocas hidrantes.
Sistemas automáticos de detección y/o extinción.
Salidas de evacuación: estado, número, tipo.
Extintores.
Personal del servicio.
Mantenimiento de instalaciones.
Simulacros, etc.
IV. OPERACIONES DE MANUTENCIÓN

Manipulación manual:
Transporte de cargas: forma y cargas máximas.
Levantamiento de cargas: frecuencia y formas.
Almacenamiento: sistema y ubicación.
Transporte mecánico:
Carretillas elevadoras.
Aparatos y equipos elevadores: montacargas, puentes-grúa, etc.
Cintas transportadoras.
Maniobras: paso de cargas sobre personas.
Almacenamiento.
V. MÁQUINAS
Características técnicas.
Antigüedad.
Sistemas de seguridad.
Métodos de trabajo.
Puntos de operación: accesibilidad.
Frecuencias de las operaciones.
Número de operarios por máquina.
Periodicidad del mantenimiento preventivo.
VI. HERRAMIENTAS PORTÁTILES

Manuales:
Estado, utilización y almacenamiento.
Eléctricas:
Estado, tensión de alimentación, utilización y protecciones.
VII. RECIPIENTES A PRESIÓN

Calderas.
Compresores.
Estado de conservación.
Instalaciones.
Comprobación de pérdidas y fugas.
Protecciones.
VIII. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
7
Existencia.
Marcado CE.
Estado y conservación.
IX. TRABAJOS CON RIESGOS ESPECIALES

Trabajos en altura.
Soldadura.
Manejo de sustancias tóxicas y peligrosas.
Exposición a radiaciones: tipo y tiempo de exposición.
X. CONDICIONES MEDIOAMBIENTALES
Vapores.
Humos.
Gases.
Polvos.
Ruido (tipo, niveles, tiempo de exposición).
Vibraciones.
XI. CARGA DE TRABAJO

Esfuerzos.
Cargas.
Posturas.
Nivel de atención, etc.
Tipo de jornada.
Ritmo, automatización, etc.
A partir de esta lista se podrán detectar los peligros y estimar los riesgos,
elaborando a partir de estos datos una Hoja de Riesgos Localizados, la cual podrá
contemplar los siguientes aspectos:
Zonas a inspeccionar con mayor atención.

Peligros detectados.
Lugar de cada zona en la que se localizan los riesgos.
Tipo de inspección a realizar
Periodicidad.
Personas encargadas de realizar la inspección, etc.
3. PROTECCIÓN INDIVIDUAL
Se entiende por protección personal o individual la técnica que tiene como

objetivo proteger al trabajador frente a agresiones externas, ya sean de tipo físico,
químico o biológico, que se pueden presentar en el desempeño de la actividad
laboral. Cuando el uso de las técnicas colectivas no resulta posible o conveniente,
como medida complementaria de ella, se deberá recurrir a la protección individual.
La misión de la protección individual no es la de eliminar el riesgo de accidente,

sino reducir o eliminar las consecuencias personales o lesiones que este pueda
8
producir en el trabajador. De acuerdo con las Directivas Europeas 89/686/CEE y

89/656/CEE relativas a los equipos de protección individual, en lo sucesivo a EPIs,
la primera de ellas traspuesta al ordenamiento jurídico español mediante el Real
Decreto 1407/1992 de 20 de noviembre, por el que se regula las condiciones para la
comercialización de los equipos de protección individual y la segunda por el Real
Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre condiciones mínimas de seguridad y salud
en la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual, se
entiende por EPI “cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el
trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que pueda amenazar su
seguridad o su salud en el trabajo, así como cualquier complemento o accesorio
destinado a tal fin”.Excluido de la definición anterior queda la ropa de trabajo
corriente y los uniformes que no estén específicamente destinados a proteger la
seguridad y la salud de los trabajadores.
Se van a enumerar los equipos de protección individual más utilizados para

hacer frente a los riesgos mecánicos (golpes, pinchazos, abrasiones, etc) que afectan
fundamentalmente al cráneo y a las extremidades.
3.1.1. Protección del cráneo
Los riesgos fundamentales a los que puede estar sometida la cabeza,

comprendiendo fundamentalmente la protección del cráneo, ya que los equipos
utilizados para la protección de la cara y los específicos para la protección de las
vías respiratorias, ojos y oídos están comprendidos fuera de los riesgos mecánicos,
son los siguientes:
Condiciones atmosféricas.
Choques, impactos y caídas de objetos.
Enganches de cabello.
Radiaciones.
Sustancias contaminantes.
Agresivos químicos diversos.
Siendo los riesgos mecánicos los que pueden dar lugar a consecuencias más
graves para el individuo, ya que puede producirse la rotura del cráneo, el equipo más
utilizado es el casco de protección que, en casos especiales, puede ofrecer también
protección frente a riesgos eléctricos, baja temperatura, etc. Los cascos de
protección suelen estar fabricados con materiales no metálicos como polietileno,
polipropileno, poliéster, nylon, etc.
3.1.2. Protección de extremidades
Dado que son muchos y variados los trabajos existentes en la industria en los
que pueden presentarse diferentes tipos de riesgos para las extremidades, resulta
igualmente complejo poder establecer una clasificación de los elementos de
9
protección utilizados en cada caso. En general, podemos considerar los elementos de

protección en dos grupos:
- Elementos de protección de manos y brazos:

Aunque la mayor parte de los dispositivos de protección utilizados en máquinas
tienen la misión de proteger las manos contra los riesgos graves de aplastamiento,
amputaciones, etc., existen otra serie de lesiones de menos importancia por su
origen, pinchazos, abrasiones, cortes, quemaduras, etc., frente a los cuales la
protección individual constituye una eficaz medida.
Existe una clasificación de los tipos de guantes utilizados en la industria,

atendiendo a los tipos de riesgos que se pueden presentar en el puesto de trabajo
Frente a esta clasificación, existen otros criterios de clasificación muy extendidos
que hacen referencia a forma, tamaño y material utilizado en la fabricación de estos
elementos.
- Elementos de protección de pies y piernas:

El calzado de seguridad constituye el elemento de protección de extremidades
inferiores de uso más generalizado, existiendo, al igual que con los guantes, un tipo
de calzado adecuado a cada tipo de riesgo (pinchazos, golpes, aplastamientos,
quemaduras, agresivos químicos, deslizamientos, etc).
3.2. Protección integral
Se entiende por protección integral la constituida por elementos destinados a

proteger al individuo frente a riesgos que actúan sobre todo el cuerpo (trajes
ignífugos, arneses antiácidas, ropa de protección, dispositivos antiácida, chalecos
salvavidas, etc).
3.2.1. Ropa de protección
Son aquellas prendas cuya misión es la de proteger al trabajador frente a riesgos

específicos concretos. Dentro del grupo podemos incluir:
- Ropa especial contra agresivos químicos.
- Ropa especial contra agresivos térmicos (frío o calor).
- Ropa especial contra radiaciones.
- Prendas de señalización.
3.2.2. Protección contra caídas de altura
Es conocida la problemática que encierran los trabajo en altura, motivada por

una parte en la alta accidentabilidad con consecuencias graves o mortales y por otra
parte, a la falta de planificación motivada generalmente por la brevedad y
características de los trabajos. Para poder evitar o disminuir las consecuencias de las
caídas de personas u objetos desde altura, deberán adoptarse una serie de medidas
10
preventivas basadas en el análisis y estudio del puesto de trabajo, lo que conducirá a

la adopción de los medios adecuados de protección colectiva o individual.
Se entiende por equipo de protección individual contra caídas de altura, los

destinados a sujetar a la persona a un punto de anclaje para evitar cualquier caída de
altura o para detenerla en condiciones de seguridad. Se clasifican en:
- Sistemas de sujeción (cinturón de sujeción).

- Sistemas anticaídas (argollas, mosquetones, etc).
- Dispositivos de anticaídas (arnés y sistema de bloqueo automático).
- Dispositivos de descenso.
3.3. Protección colectiva
Se entiende por protección colectiva aquella técnica de seguridad cuyo objetivo

es la protección simultánea de varios trabajadores expuestos a un determinado
riesgo. Entre los equipos empleados para este fin podemos nombrar:
- Redes de seguridad:
Redes de prevención para evitar la caída de personas.
Redes de protección para limitar la caída de personas.
- Redes elásticas: empleadas para evitar la caída de los trabajadores que trabajan a
alturas superiores a 6 m, amortiguando los efectos de la caída.
4. TÉCNICAS DE SEGURIDAD APLICADAS A LAS MÁQUINAS
4.1. Protección de máquinas
Para que los fabricantes, importadores y suministradores de máquinas puedan

garantizar que los productos que fabriquen o comercialicen cumplen con las
exigencias esenciales de seguridad y salud establecidas en las Directivas, deberán
cumplir con las especificaciones de las correspondientes normas elaboradas por el
CEN, ya que ello presupone la conformidad con los requisitos esenciales exigidos.
En lo que se refiere al tema de protección de máquinas se han elaborado una serie de
normas clasificadas según una jerarquía:
Normas de Tipo A: referidas a los principios y conceptos fundamentales de

seguridad que pueden ser aplicados en todos los tipos de máquinas. Destacan por su
interés:
UNE-EN 292-1: 1993 “Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos,

principios generales para el diseño. Parte 1: Terminología básica, metodología”.
UNE-EN 292-2: 1993 “Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos,

principios generales para el diseño. Parte 2: Principios y especificaciones técnicas”
11
UNE-EN V 1070: 1994 “Seguridad en las máquinas. Terminología Normas de

Tipo B: referidas a aspectos de seguridad o de un tipo de dispositivo que condiciona
la seguridad, válidas para una amplia gama de máquinas. Se clasifican en:
UNE-EN 294: 1993 “Seguridad de las máquinas. Distancias de Seguridad para

impedir que se alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores”.
UNE-EN 349: 1994 “Seguridad de las máquinas. Distancias mínimas para

evitar el aplastamiento de partes del cuerpo humano”.
Normas de Tipo C: normas de seguridad relativas a prescripciones de seguridad

para una máquina concreto o grupo de máquinas. Se ha contado con la autorización
de AENOR para reproducir las tablas y esquemas en los que expresamente se citan
las referencias a las correspondientes normas EN.
4.2. Peligros generados por las máquinas
Definido el peligro como toda fuente capaz de producir lesión o daño a la salud,
podemos considerar los peligros de las máquinas clasificados en:
- mecánicos.
- eléctricos.
- térmicos.
- producidos por el ruido.
- producidos por las vibraciones.
- producidos por las radiaciones.
- producidos por materiales y sustancias.
- producidos por no respetar los principios ergonómicos en el diseño de
máquinas.
- combinación de peligros.
4.3. Mantenimiento de máquinas y equipos
Las operaciones de reparación, limpieza o mantenimiento de las máquinas o

equipos requieren que en ocasiones los medios de protección sean retirados de su
sitio para facilitar estas operaciones, por lo que deberán adoptarse todas las
precauciones y garantizar que una vez concluidas las operaciones de mantenimiento
queden dispuestos en su mismo lugar.
Un buen servicio de inspección y mantenimiento debe garantizar que los

medios de protección se encuentren siempre en perfecto estado de funcionamiento.
Para lo cual su personal deberá haber recibido formación adecuada en cuanto a:
- Principios de seguridad en las máquinas.
- Seguridad frente a peligros eléctricos y mecánicos.
- Métodos seguros de trabajo, incluyendo permisos de trabajo y sistemas de bloqueo
durante las operaciones de mantenimiento.
12
5. RIESGOS DE INCENDIOS Y EXPLOSIONES
La gran cantidad de siniestros que se producen y el elevado porcentaje de

pérdidas personales y materiales que normalmente ocasionan los incendios, obliga a
considerar en profundidad el problema de la lucha contra incendios, existiendo la
necesidad de resaltar las situaciones de riesgos de incendios y tomar las medidas
oportunas para su prevención.
Para que se produzca el incendio se precisa de la concurrencia de tres factores,

que se han dado en llamar “triángulo del fuego”: combustible, comburente y fuente
de calor. Actualmente se habla, más que de triángulo de fuego, de “tetraedro del
fuego”, al introducir un cuarto factor, el de la reacción en cadena:
a) Combustible: toda sustancia susceptible de combinarse con el oxígeno de forma

rápida y exotérmica.
b) Comburente: toda mezcla de gases en la cual el oxígeno está en proporción
suficiente para que se produzca la combustión.
c) Energía de activación: es la energía mínima necesaria para que se inicie la
reacción. Depende del tipo de combustible y de las condiciones en las que se
encuentra (presión, temperatura, concentración, etc). La energía de activación es
proporcionada por todos los focos de ignición. Estos focos pueden ser eléctricos,
mecánicos, térmicos y químicos.
d) Reacción en cadena: es el conjunto de sucesos, correlativos en el tiempo, que
definen un incendio. Se distinguen las etapas d ignición, propagación y
consecuencias.
5.1. Prevención y protección contra incendios
Una vez analizados los diferentes factores que intervienen en el incendio y la

necesidad de que se presenten de forma conjunta para que se produzca el incendio,
se desprende que para evitar su inicio y propagación deberá actuarse:
- Retirando el material combustible.

- Disponiendo sistemas de detección y alarmas.
- Utilizando equipos y medios e extinción.
- Planificando sistemas de evacuación.
Las medidas preventivas deben comenzar a aplicarse desde la fase de proyecto o

de montaje de la nave industrial, local, etc., que es cuando las medidas a adoptar
pueden resultar más fáciles, eficaces y económicas. Las medidas de prevención
contra incendios se señalan brevemente a continuación:
1) Situación de la industria. Diseño: Resulta imprescindible, a la hora de fijar la

situación de una nueva planta industrial, la realización de un estudio detallado, en el
que se tengan en cuenta los edificios próximos existentes o por construir, su carácter
industrial o de vivienda, las condiciones climáticas de la zona, abastecimiento de
agua, facilidades de acceso, etc. Deberá continuarse con el estudio del proceso de
13
trabajo y su disposición, localización correcta de almacenes de materias primas,

productos semielaborados y acabados, etc.
Cuando no exista una completa separación entre los lugares peligrosos y el resto
debemos disponer de sectores limitadores de incendio, mediante barreras verticales
y horizontales resistentes al fuego. Entre los elementos de protección horizontal más
significativos podemos incluir paredes cortafuegos, diques o cubetos, puertas
cortafuegos, compartimentación, etc. y entre las de protección vertical están los
techos, eliminación de cámaras huecas y conducciones, protección de aberturas que
puedan favorecer el tiro vertical, ventanas de seguridad y evacuación de humos, etc.
2) Estructura y tipo de material a emplear: Los materiales a emplear en la

construcción se clasifican atendiendo a su combustibilidad en las cuatro categorías
siguientes:
- Materiales incombustibles o no inflamables. Aquellos que en su estado normal,

bajo ninguna circunstancia pueden inflamarse, carbonizarse ni reducirse a cenizas.
- Materiales difícilmente combustibles o difícilmente inflamables. Aquellos que
para inflamarse necesitan un contacto con llama, ardiendo lentamente y precisando
de un aporte de calor exterior continuo.
- Materiales combustibles o medianamente inflamables. Aquellos que se inflaman
en contacto con llama en un tiempo superior a 20 segundos y continúan ardiendo
después de la inflamación sin necesidad de aporte exterior de calor.
- Materiales inflamables. Aquellos que se inflaman en contacto con llama en
un periodo inferior a 20 segundos.
Los materiales inflamables no pueden emplearse en edificación, así como,

aquellos materiales que al arder desprenden gases corrosivos y/o tóxicos.
3) Organización interna: Desde el punto de vista del riesgo de incendio, resulta de

gran eficacia la ordenación correcta de los almacenes de materias primas, productos
semielaborados, elaborados y subproductos, circulación de estos y su manejo. Es
necesario recurrir a las normas y ordenanzas de aplicación a lo relativo a
almacenamiento, volúmenes máximos, superficies máximas, pasillos, etc. Debe
tenerse en cuenta el poder calorífico unitario de los productos almacenados, fijación
de volúmenes máximos por unidad de superficie, altura de pilas, etc. Con lo cual se
tendrá una idea de la intensidad y duración que cabe esperar en caso de incendio, así
como, la velocidad y sentido de la propagación que nos permita programar y adoptar
los medios de extinción adecuados.
4) Proceso de producción: El conocimiento del proceso de producción es de vital

importancia para poder detectar las zonas con riesgos de incendios que puedan
existir a lo largo del mismo. Deberán preverse instalaciones de extracción y
ventilación adecuadas en aquellas instalaciones en las que existan operaciones que
deben realizarse en atmósferas explosivas o inflamables de polvos o gases en los
que basta un pequeño foco de ignición para que el incendio se produzca. De igual
forma debe ser estudiada la ubicación de servicios e instalaciones auxiliares
(instalación eléctrica, calderas, instalaciones de vapor, etc.) y los correspondientes
elementos de protección.
14
5) Medidas generales: Las medidas de prevención básicas estudiadas deberán

completarse con otras de tipo general, tales como:
Eliminación de los focos de ignición, atendiendo a las protecciones y

aislamientos adecuados de las instalaciones eléctricas, protección contra la
electricidad estática, aislamiento de focos caloríficos y atención especial a
operaciones de soldadura separando las zonas de operación, prohibición de fumar,
vigilancia, etc.
Orden y limpieza, evitando la acumulación de sustancias que puedan ser foco de

ignición.
Creación de muros, pantallas y puertas cortafuegos, que aíslen las zonas

que se consideren más peligrosas.
5.1.1. Sistemas de detección y alarma
Se entiende por detección el descubrimiento de la existencia de un incendio,

inevitablemente después de que se haya iniciado. La detección del foco de incendio
es fundamental para evitar la propagación del fuego. Generalmente los incendios
surgen lentamente, salvo los provocados por explosiones o inflamaciones rápidas,
acompañado de las siguientes manifestaciones: gases, humos, llamas y calor. Y es
precisamente en ellas, en las que se basan los sistemas de detección de incendios.
La detección rápida de un incendio debe ir acompañada de una correcta

localización, ya que de no ser así los sistemas de detección serían ineficaces. La
detección rápida y localización de un incendio puede conseguirse mediante los
sistemas de detección, que tienen como misión la vigilancia permanente de los
riesgos existentes. Estos pueden ser de dos tipos:
Detectores humanos o recorridos de inspección: consiste en la vigilancia

continua del hombre mediante la realización de recorridos o visitas periódicas de
inspección. Estos recorridos resultan efectivos al terminar la jornada y durante la
noche. Otra modalidad es la vigilancia especial de todas aquellas operaciones
consideradas como riesgo de incendio.
Detectores automáticos: son aparatos automáticos, sensibles a las variaciones

del medio ambiente, que registran, comparan y miden automáticamente los
fenómenos o variaciones que anuncian la aparición de un incendio (humo, gases,
calor, llamas, etc.) transmitiendo la señal a la central.
5.1.2. Equipos y medios de extinción
Los procedimientos de extinción están basados en la eliminación de uno de los

factores que componen el tetraedro del fuego. Debido a esto, la actuación sobre el
incendio conlleva:
15
Eliminación del combustible.

Eliminación del comburente (sofocación).
Eliminación de la energía de activación (enfriamiento).
Eliminación de la reacción en cadena (inhibición).
AGENTES EXTINTORES:
Para lograr la extinción del incendio se recurre a los agentes extintores que se
proyectan sobre los combustibles en ignición. Entre estos combustibles podemos
mencionar los siguientes:
Agua: es la sustancia extintora más utilizada. Actúa como refrigerante y como
sofocante de los incendios, ya que al evaporarse produce vapor de agua que cubre el
fuego, dificultando el aporte de oxígeno. Unido a sus ventajas económicas,
abundancia, disponibilidad, inocuidad, etc. presenta el inconveniente de que
dispersa el incendio en líquidos y sólidos subdivididos, produce daños considerables
y no puede utilizarse donde exista riesgo eléctrico.
Espuma: son burbujas de aire o gas, en base generalmente acuosa, que flotan en
las superficies de los líquidos debido a su baja densidad, impidiendo que el
combustible continúe en contacto con el aire. La espuma puede ser química
(generada por reacción química) o física (generada por la mezcla de un producto
espumógeno, agua y aire, con productos estabilizadores de la espuma). Presentan el
inconveniente de no poder ser utilizada en fuego eléctrico (excepto la espuma de
alta expansión) y ser muy corrosiva.
Anhídrido carbónico: es un gas que se licua por compresión y enfriamiento

debiéndose almacenar en recipientes adecuados, ya que su presión es de 60
atmósferas a temperatura ambiente. Al descargar el CO2 fuera del recipiente se
expansiona produciéndose una especia de nieve conocida como nieve carbónica, la
cual actúa como sofocante. Frente a la ventaja de no ser tóxica, su aplicación a
fuegos eléctricos, no producir daños ni deterioros, salir autoimpulsado, etc. presenta
los inconvenientes de no poder aplicarse a fuegos con brasas, ser poco efectivo en
exteriores y producir asfixia en porcentajes superiores al 4%.
Polvos: se utilizan tres tipos de polvos: polvo normal B,C; polvo antibrasa A, B,
C (polivalente); polvos especiales. Los polvos normales y polivalentes son sales
metálicas con algunos aditivos, siendo el bicarbonato sódico o potásico el
componente básico de los polvos normales. Los polvos normales, además de tener
buenas cualidades extintoras son buenos inhibidores. Frente a la ventaja de ser
aplicables a fuegos eléctricos y no ser tóxicos presentan el inconveniente de no
poder utilizarse en máquinas o instalaciones delicadas y tener peligro de
reactivación del fuego al cesar el aporte de polvo.
SISTEMAS DE EXTINCIÓN
Equipos portátiles (extintores): son recipientes cerrados que contienen en su
interior una sustancia extintora que puede ser proyectada y dirigida sobre un fuego
por la acción de una presión interior. Estos equipos deben mantenerse a plena carga,
16
en condiciones de funcionamiento y colocados en lugares adecuados, de forma

visible. Deben someterse a inspecciones periódicas para verificar su estado.
Instalaciones fijas: formado por una red de tuberías, tanques de almacenamiento

del agente extintor, equipos y elementos terminales que cubren permanentemente las
zonas donde se localice algún riesgo de incendio.
6. RIESGOS ELÉCTRICOS
El hecho de que la corriente eléctrica sea en nuestros días la energía más

utilizada y que sea difícil su detección por los sentidos hace que las personas caigan
a veces en cierta despreocupación y falta de prevención en su uso.
El riesgo eléctrico puede producir daños sobre las personas (contracción
muscular, parada cardíaca y respiratoria, fibrilación ventricular, quemaduras, etc.) y
sobre las cosas (incendios y explosiones).
6.1. Factores que intervienen en el riesgo eléctrico
Si el riesgo eléctrico, lo definimos como la posibilidad de circulación de la

corriente eléctrica a través del cuerpo humano, para que se de dicha probabilidad se
requiere que:
El cuerpo humano sea conductor.

El cuerpo humano pueda formar parte del circuito.
Exista una diferencia de tensiones entre dos puntos de contacto.
En estas condiciones, el cuerpo humano se comporta como una resistencia de
acuerdo con la ley de Ohm por lo que, teniendo en cuenta esto, se puede obtener la
intensidad de corriente que pasa.
6.2. Técnicas de seguridad ante contactos eléctricos
Las medidas de seguridad utilizadas para controlar el riesgo pueden ser de dos
tipos: informativos y de protección.
6.2.1. Técnicas de seguridad informativas
Reciben el nombre de medidas informativas aquellas que de algún modo

previenen la existencia del riesgo. Pueden ser:
Normativas: consiste en establecer normas operativas de carácter específico

para cada trabajo o generales coordinadas con las restantes medidas informativas.
Instructivas: consiste en la formación de los operarios que trabajan en riesgos

eléctricos sobre la utilización correcta de aparatos y herramientas que manejan y el
significado y simbología de la señalización.
17
De señalización: consiste en la colocación de señales de prohibición,

precaución o información en los lugares apropiados.
De identificación y detección: consiste en la identificación y comprobación de

tensiones en las instalaciones eléctricas antes de actuar sobre las mismas.
6.2.2. Técnicas de seguridad de protección
Las técnicas de seguridad de protección son las que protegen al operario frente a
los accidentes eléctricos. Las podemos clasificar en: individuales y de la instalación.
Individuales: dentro de este grupo podemos considerar los guantes aislantes,

cascos aislantes, tarimas y alfombras aislantes, pértigas d maniobra y de salvamento,
calzado aislante, etc. Habrán de cumplir con las exigencias esenciales de seguridad y
salud y consiguientemente llevar la marca CE.
De instalación: Se pueden dividir en:
• Protección de los contactos directos: Se basan en los siguientes principios:
- Disposición que impida que la corriente eléctrica atraviese el cuerpo

humano.
- Limitación de la corriente que pueda atravesar el cuerpo humano a una
intensidad no peligrosa.
- Separación por distancia o alejamiento a las partes activas.
- Recubrimiento o aislamiento de las partes activas.
• Protección de los contactos indirectos: Dentro de este grupo podemos

considerarlas agrupadas en:
1) Sistemas de clase A:
- Separación de circuitos.
- Empleo de pequeñas tensiones de seguridad.
- Separación entre las partes activas y las masas accesibles por medio de
aislamientos de protección.
- Conexiones equipotenciales.
2) Sistemas de clase B:
- Corte automático cuando aparece un defecto susceptible de favorecer, en caso de
contacto con las masas, el paso a través del cuerpo humano de una corriente
considerada peligrosa.
- Puesta a tierra de las masas y dispositivos de corte por intensidad de defecto.
7. UTILIZACIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS
18
Desde el punto de vista de la seguridad e higiene, se consideran productos

químicos peligrosos, aquellos que por su carácter: tóxico, corrosivo, inflamables,
explosivos, oxidantes, radiactivo o nocivo entrañan una cierta peligrosidad.
Los riesgos químicos son debidos bien a factores intrínsecos, propios de los
productos en función de sus propiedades físico-químicas o reactividad química en
las condiciones de uso, o bien a factores extrínsecos, dependiendo de las
condiciones de inseguridad en las que se utilizan.
7.1. Almacenamiento de productos químicos
Las medidas preventivas a tener en cuenta en estas operaciones son las

siguientes:
- Almacenar sólo las cantidades imprescindibles de cada producto peligroso si no

existen restricciones legales.
- Aislar las zonas destinadas al almacenamiento, dotándola de los medios de
prevención adecuados y si fuese posible, utilizar locales especiales.
- Elegir los recipientes adecuados a cada sustancia. De vidrio sólo para cantidades
inferiores a 2 litros, si se trata de productos muy tóxicos y corrosivos, y no
superiores a 4 litros para líquidos inflamables. Si son de plástico es preciso tener en
cuenta su posible envejecimiento. Por lo que cuando sea posible son más seguros los
metálicos.
Si se trata de sustancias inflamables o combustibles y reductoras, deberán

mantenerse separadas de las oxidantes y de las tóxicas, las cuales deberán
mantenerse en locales bien ventilados.
En el caso de sustancias corrosivas los recipientes se colocarán lo más cerca

posible del suelo y sobre bandejas que puedan retener posibles derrames por roturas.
7.2. Manipulación de productos químicos
Un elevado número de accidentes con productos químicos tienen lugar en las

operaciones de manipulación y trasvase. Debiéndose por ello adoptar las medidas
preventivas adecuadas para evitar los riesgos más frecuentes:
Contacto dérmico por rotura del envase durante el transporte o con sustancias
derramadas.
- Transportar los envases de vidrio en contenedores de protección.
- Control de los envases de plástico.
- Empleo de envases seguros y diseñados ergonómicamente.
- Emplear envases adecuados.
- Neutralizar las sustancias derramadas con productos adecuados.
Proyecciones y salpicaduras en las operaciones de trasvase.
- Evitar el vertido libre desde recipientes (instalaciones fijas y sistemas de
bombeo).
19
- Duchas de emergencia y lava ojos.

- Equipos de protección individual adecuados.
Incendios y/o intoxicaciones por evaporación de sustancias inflamables y/o
tóxicas
- Controlar los desechos y residuos.
- Controlar los focos de ignición.
- Mantener los recipientes cerrados herméticamente.
Incendios en trasvases de líquidos inflamables por electricidad estática.
- Trasvasar a velocidades lentas y llenar por el fondo.
- Emplear recipientes metálicos.
- No utilizar ropa de trabajo de fibras acrílicas, sino de algodón.
Contactos dérmicos en laboratorios
- Emplear sistemas mecánicos de pipeteado y dosificación.
7.3. Mantenimiento de instalaciones peligrosas
En los casos en que sea necesario tener que realizar operaciones de inspección o
reparaciones en instalaciones y procesos peligrosos, se requiere la adopción de
medidas especiales de carácter preventivo, toda vez que el personal e mantenimiento
no suele tener conocimiento de los riesgos existentes.
Entre las medidas preventivas de carácter general, cabe incluir las denominadas
autorizaciones de trabajo que, una vez cumplimentadas por los responsable de
Fabricación y de Mantenimiento, permitirán actuar en condiciones de seguridad,
utilizando procedimientos de trabajo, materiales y protección adecuados. Se tiene
por ejemplo:
Evaluar el riesgo de la atmósfera interior.

Limpiar y ventilar suficientemente la zona de trabajo.
Aislar la zona de trabajo.
Disponer de medios adecuados para casos de emergencia.
Formación del personal.
8. LEGISLACIÓN PARA LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
RIESGOS ESPECÍFICOS DE SEGURIDAD
1. Convenio 119 de la OIT de 26.6.93 sobre protección de máquinas (BOE

30.11.72)
2. RD 2177/1996, de 4 de octubre, por lo que se aprueba la norma Básica de

Edificación NBE-CPI/96: Condiciones de protección contra incendios en los
edificios (BOE 29.10.96).
20
3. RD 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la protección de

la seguridad y la salud de los trabajadores frente a riesgo eléctrico (BOE
21.6.01).
4. RD de 29.11.84, relativa al Manual de Autoprotección para el desarrollo del plan

de emergencia contra incendios y de evacuación de locales y edificios (BOE 26.2 y
14.6.85).
5. RD 245/1989 de 27.2 sobre determinación y limitación de potencias acústicas

admisible en determinado material y maquinaria de obra (BOE 11.3.89).
6. RD 2200/1995, de 28 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de la

Infraestructura para la Calidad y la Seguridad Industrial (BOE 6.2.96).
7. RD 3275/1982 sobre condiciones técnicas y garantías de seguridad en centrales

eléctricas, subestaciones y centros de transformación (BOE 1.12.82).
MEDIO AMBIENTE
1. LEY DE PROTECCIÓN AMBIENTAL
B.O.J.A. 79; 31.05.94
Ley 7/1994, de 18 de mayo, de la Presidencia de la Junta de Andalucía.
2. REGLAMENTO DE RESIDUOS DE LA COMUNIDAD AUTÓNOMA

ANDALUZA
B.O.J.A. 161; 19.12.95
Decreto 283/1995, de 12 de noviembre, de la CO de Medio Ambiente.
3. REGLAMENTO DE EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL DE LA

COMUNIDAD AUTÓNOMA DE ANDALUCÍA
B.O.J.A. 166; 28.12.95
Decreto 292/1995, de 12 de diciembre, de la CO de Medio Ambiente.
4. REGLAMENTO DE CLASIFICACIÓN AMBIENTAL

B.O.J.A. 3; 11.01.96
Decreto 297/1995, de 19 de diciembre, de la CO de la Presidencia.
5. PROCEDIMIENTO PARA LA TRAMITACIÓN DE AUTORIZACIONES DE

VERTIDOS AL DOMINIO PÚBLICO MARÍTIMO-TERRESTRE Y DE USO EN
ZONA DE SERVIDUMBRE DE PROTECCIÓN
B.O.J.A. 175; 04.11.94
Decreto 334/1994, de 4 de octubre, de la CO de Medio Ambiente.
6. REGLAMENTO DE LA CALIDAD DEL AIRE

B.O.J.A. 30; 07.03.96
Decreto 74/1996, de 20 de febrero, de la CO de Medio Ambiente.
7. REGLAMENTO DE LA CALIDAD DEL AIRE, EN MATERIA DE

MEDICIÓN, EVALUACIÓN Y VALORACIÓN DE RUIDOS Y VIBRACIONES
B.O.J.A. 30; 07.03.96
21
Orden de 23 de febrero de 1996, de la CO de Medio Ambiente.
8. REGLAMENTO DE INFORME AMBIENTAL

B.O.J.A. 69: 18.06.96
Decreto 153/1996, de 30 de abril de 1996, de la CO de Medio Ambiente.
9. PLAN DE GESTIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS DE ANDALUCÍA

B.O.J.A. 77; 05.07.97
Acuerdo de 17 de junio de 1997, de la CO de Medio Ambiente
B.O.J.A. 13.09.98
Decreto 134/1998, por el que se aprueba el Plan de gestión de Residuos Peligrosos
de Andalucía.
10. REGLAMENTO DE ACTIVIDADES MOLESTAS, INSALUBRES,

NOCIVAS Y PELIGROSAS
Las transferencias de competencias de la Administración del Estado a la Comunidad
Autónoma de Andalucía afecta a los artículos 41, de 71 a 101, 151, 201, de 311 a
391, de 431 a 451 del presente Reglamento.
B.O.E. 292; 07.12.61
Decreto 2414/1961 de 30 de noviembre.
B.O.E. 57; 07.03.62
Orden de 15 de marzo de 1963. Instrucciones complementarias para la aplicación
del Reglamento.
11. REGLAMENTO DE ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS Y

SUS INSTRUCCIONES TÉCNICAS COMPLEMENTARIAS MIE APQ-1, MIE
APQ-2, MIE APQ-3, MIE APQ-4, MIE APQ-5, MIE APQ-6 Y MIE APQ-7.
ABASTECIMIENTO DE AGUA Y VERTIDOS
1. PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS GENERALES PARA TUBERÍAS

DE ABASTECIMIENTO DE AGUA
B.O.E. 236; 02.10.74
Orden de 28 de julio de 1.974 del MI de Obras Públicas y Urbanismo.
B.O.E. 260; 30.10.74
Corrección de errores.
2. NORMAS BÁSICAS PARA LAS INSTALACIONES INTERIORES DE

SUMINISTRO DE AGUA
B.O.E. 11; 13.01.76
Orden de 9 de diciembre de 1.975 del MI de Industria
B.O.E. 37; 12.02. 76
B.O.E. 58; 07.03.80
Complemento del apartado 1.5 del Título 1.
3. REGLAMENTO DEL SUMINISTRO DOMICILIARIO DE AGUA B.O.J.A. 81;

10.09.91
Decreto de 11 de junio de 1.991, de la consejería de la Presidencia de la Junta
22
de Andalucía.
4. CONTADORES DE AGUA FRÍA

B.O.E. 55; 06.03.89
Orden de 28 de diciembre de 1.988 del MI de Obras Públicas y Urbanismo
5. CONTADORES DE AGUA CALIENTE

B.O.E. 25; 30.01.89
Orden de 30 de diciembre de 1.988 del MI de Obras Públicas y Urbanismo
AISLAMIENTO ACÚSTICO
1. NORMA NBE-CA-81 SOBRE CONDICIONES ACÚSTICAS EN LOS

EDIFICIOS
B.O.E. 214; 07.09.81
Real Decreto 1909/1981 de 24 de julio del MI de Obras Públicas y Urbanismo
ELECTRICIDAD
1. REGLAMENTO ELECTROTÉCNICO PARA BAJA TENSIÓN

B.O.E. 109; 07.05.84
Regulación del apartado 4.5 de la MI. BT. 014.
B.O.E. 297; 12.12.85
Adición de un nuevo párrafo al artículo 2 del REBT.
2. AUTORIZACIÓN DEL EMPLEO DEL SISTEMA DE INSTALACIÓN CON

CONDUCTORES AISLADOS BAJO CANALES PROTECTORES DE
MATERIAL PLÁSTICO
B.O.E. 43; 19.02.88
Resolución de 18 de enero de 1.988 de la Dirección General de Innovación
Industrial y Tecnológica, del MI de Industria y Energía.
3.EXIGENCIAS DE SEGURIDAD DEL MATERIAL ELÉCTRICO DESTINADO

A SER UTILIZADO EN DETERMINADOS LÍMITES DE TENSIÓN
B.O.E. 147; 14.01.88
Real Decreto 7/1988 de 8 de enero, del MI de Industria y Energía.
B.O.E. 147; 21.06.89
Desarrollo del Real Decreto 7/1988 de 6 de junio de 1.989.
4.SUMINISTRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA A LOS POLÍGONOS

URBANIZADOS POR EL MI DE LA VIVIENDA
B.O.E. 83; 06.04.72
Orden de 18 de marzo de 1.972, del MI de Industria.
PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
1. NORMA BÁSICA DE LA EDIFICACIÓN NBE-CPII96. CONDICIONES DE

PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS EN LOS EDIFICIOS
B.O.E. 261; 29.10.96
23
Real Decreto 2177/1996 de 4 de octubre del MI de Fomento.

B.O.E. 274; 13.11.96
SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO
1. DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS

DE CONSTRUCCIÓN
B.O.E. 256; 25.10.97
Real Decreto 1627/1997 de 21 de octubre del MI de la Presidencia.
2. OBLIGATORIEDAD DE LA INCLUSIÓN DEL ESTUDIO DE LA

SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO EN PROYECTOS DE
EDIFICACIÓN Y OBRAS PÚBLICAS
Ver disposiciones derogatorias y transitorias del Real Decreto 1627/1997.
B.O.E. 69; 21.03.86
Real Decreto 555/1986 de 21 de febrero de la Presidencia del Gobierno.
3. ORDENANZA GENERAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO

Ver disposiciones derogatorias y transitorias de:
Ley 31/1995, Real Decreto 485/1997, Real Decreto 486/1997, Real Decreto
664/1997, Real Decreto 665/1997, Real Decreto 773/1997 y Real Decreto
1215/1997.
B.O.E. 64; 16.03.71
B.O.E. 65; 17.03.71
Orden de 9 de marzo de 1.971 del MI de Trabajo.
4. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

B.O.E. 269; 10.11.95
Ley 31/1995 de 8 de noviembre de la Jefatura del Estado.
5. REGLAMENTO DE LOS SERVICIOS DE PREVENCIÓN

B.O.E. 27; 31.01.97
Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, del MI de Trabajo y Asuntos Sociales.
B.O.E. 159; 04.07.97
Orden de 27, de junio de 1.997, del MI de Trabajo y Asuntos Sociales.
B.O.E. 104; 01.05.98
Real Decreto 780/1998, de 30 de abril, del MI de Trabajo y Asuntos Sociales.
6. DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD EN LOS LUGARES

DE TRABAJO
B.O.E. 97; 23.04.97
Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, del MI de Trabajo y Asuntos Sociales.
7. PROTECCIÓN DE LOS TRABAJADORES CONTRA LOS RIESGOS

RELACIONADOS CON LA EXPOSICIÓN A AGENTES CANCERÍGENOS
DURANTE EL TRABAJO
B.O.E. 124; 24.05.97
Real Decreto 665/1997, de 12 de mayo, del MI de la Presidencia.
24
8. PROTECCIÓN DE LOS TRABAJADORES CONTRA LOS RIESGOS

RELACIONADOS CON LA EXPOSICIÓN A AGENTES BIOLÓGICOS
DURANTE EL TRABAJO
B.O.E. 124; 24.05.97
Real Decreto 664/1997, de 12 de mayo, del MI de la Presidencia.
B.O.E. 76; 30.03.98
Orden 25 de marzo de 1.998 por la que se adapta el Real Decreto anterior.
9. DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

DE LAS EMPRESAS DE TRABAJO TEMPORAL
B.O.E. 47; 24.02.99
Real Decreto 216/1999, de 5 de febrero, del MI de Trabajo y Asuntos Sociales.
9. BIBLIOGRAFÍA
• Cortés Díaz, J. M.,2003. “Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales”. Ed.

Tébar.
• Página web del Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales.
25
DOCUMENTO Nº 6
PRESUPUESTO
de aguas residuales con microalgas Presupuesto
ÍNDICE
1. ANÁLISIS ECONÓMICO
1.1.Capital inmovilizado
1.1.1. Costes de los equipos principales
1.1.2. Capital inmovilizado
1.2.Capital circulante
1.2.1. Costes de operación
2. VIABILIDAD DEL PROYECTO
3. BIBLIOGRAFÍA
1
1. ANÁLISIS ECONÓMICO
La planta tendrá una vida útil de 15 años.
1.1. Capital inmovilizado
El capital inmovilizado incluye los costes de equipos, tuberías, bombas,

electricidad, carpintería, fontanería, la construcción de la planta y todas las
actividades relacionadas.
1.1.1. Costes de los equipos principales
El coste de los equipos principales, MEC (Mayor Equipment Costs), se detallan

a continuación.
2
Tabla 1. Coste de los equipos principales
EQUIPO CARACTERÍSTICAS COSTE UNIDADES COSTE TOTAL, € DISTRIBUCIÓN DE COSTES, %

Reactor raceway 12500,00 m2 3 euros/m2 4 150000,00 51,63
Agitador paddlewheel 4169 euros/unidad 4 16674,00 5,74
Decantador 95,03 m2 85 euros/m2 2 16155,61 5,56
Columna de absorción 813 euros 1 813,00 0,28
Digestor 78,54 m2 450 euros/m2 1 35343,00 12,16

Generador 40,00 kW 3000 euros 1 3000,00 1,03
Intercambiador de tubos concéntricos 148 euros 1 148,00 0,05
Gasómetro 55464 euros 1 55464,00 19,09
3
Tanque agitado 7688 euros 1 7688,00 2,65
Bomba centrífuga 0,50 kW 100 euros 5 500,00 0,17
Bomba de lodo 0,50 kW 250 euros 3 750,00 0,26
Compresor 3,00 kW 1500 euros 1 1500,00 0,52
Agitador 0,0024 kW 500 euros 1 500,00 0,17
Soplante 1,00 kW 1000 euros 2 2000,00 0,69
Total 290535,61 100
Presupuesto
1.1.2. Capital inmovilizado
El capital inmovilizado se ha estimado a partir de los costes de los equipos

principales, aplicando un factor.
Tabla 2. Capital inmovilizado de la planta
CAPITAL FIJO DE INVERSIÓN COSTE TOTAL, €

Equipos principales (MEC) 290535,61
Costes de instalación (0,1.MEC) 29053,56
Control e instrumentación (0,15.MEC) 43580,34
Tuberías (0,2.MEC) 58107,12
Electricidad (0,1.MEC) 29053,56
Edificios (0,05.MEC) 14526,78
Mejora del terreno (0,1.MEC) 29053,56
Facilidades de servicio (0,1.MEC) 29053,56
Terreno -
Ingeniería y supervisión (0,1.MEC) 29053,56
Gastos de construcción (0,1.∑(1-9)) 52296,41
Honorarios del contratista (0,05.∑(1-9)) 27600,88
Contingencias (0,06 del capital fijo de inversión) 37914,90
Total 669829,85
Se ha estimado una inversión inicial de 669.829,85 €
1.2. Capital circulante
El capital circulante incluye los costes de operación (materias primas, consumo

energético, limpieza y mantenimiento…), así como los ingresos derivados de la
producción. El beneficio del proceso se calcula como la diferencia entre los ingresos
y los gastos, si éste es negativo la planta no es rentable.
Al tratarse de una planta de depuración a nivel secundario, no se han considerado

ingresos
4
1.2.1. Costes de operación
• Materias primas
Tabla 3. Coste anual de las materias primas
MATERIAS PRIMAS CANTIDAD, ton/año PRECIO, €/ton COSTE, €/año DISTRIBUCIÓN DE COSTES (%)
Actipol FB1 3 1200 3600 0,78
Na2CO3 890,4 350 311640 67,43
NaHCO3 445,2 330 146916 31,79
Total 462156 100
El coste anual de las materias primas estimado es 462.156 €.
• Consumo de energía
Al consumo energético necesario de la planta hay que descontarle la energía

procedente de la combustión del biogás en el motor del generador para
autoabastecimiento (40 kW).
Tabla 4. Gasto energético

EQUIPO POTENCIA, kW COSTE, €/kWh COSTE, €/año DISTRIBUCIÓN DE COSTES, %
Agitador tanque de mezcla 0,0029 0,129 2,69 -0,01
Ruedas de paletas 5,544 0,129 5149,27 -19,05
Bomba B-1 0,111 0,129 103,10 -0,38
Bomba B-2 0,02 0,129 18,58 -0,07
Bomba B-3 0,005 0,129 4,64 -0,02
Bomba B-4 0,024 0,129 22,29 -0,08
Bomba B-5 0,106 0,129 98,45 -0,36
Bomba B-6 0,011 0,129 10,22 -0,04
Bomba B-7 0,002 0,129 1,86 -0,01
Bomba B-8 0,073 0,129 67,80 -0,25
Compresor 3 0,129 2786,40 -10,31
Soplante E-7 1 0,129 928,80 -3,44
Soplante E-8 1 0,129 928,80 -3,44
Generador (autoabastecimiento) 40 0,129 -37152,00 137,45
Total -27029,10 100,00
• Labor
Incluyen los costes de dirección, limpieza y mantenimiento y gestión de la

planta.
Tabla 5. Costes anuales de labor

FUNCIÓN UNIDADES COSTE €/(unidad.año) COSTE €/año DISTRIBUCIÓN DE COSTES, %
Dirección 1 50000 50000 20,24
Ingeniero 1 42000 42000 17,00
Técnico de laboratorio 1 30000 30000 12,15
Equipo de manteniendo y gestión 5 25000 125000 50,61
Total 247000 100
5
Los costes totales de operación se calculan como la suma de los costes de

materias primas, energía y labor.
Tabla 6. Coste anual total de operación
COSTE €/año DISTRIBUCIÓN DE COSTES, %

Materias primas 462156 65,17
Energía 0 0
Labor 247000 34,83
Total 709156 100
2. VIABILIDAD DEL PROYECTO
En el proceso de fangos activos, la aireación supone un 45-75 % del coste

energético total de la planta de tratamiento; mientras que el tratamiento en reactores
raceway mediante cultivo microalgal requiere menor consumo energético, puesto
que las microalgas consumen CO , produciendo, a través de la fotosíntesis, el
oxígeno necesario para las bacterias aerobias.
Se estima que 1 kg de DBO eliminado en un proceso de lodos activados

requiere 1 kWh de electricidad para la aireación, lo cual produce 1 kg de CO
derivado de la quema de combustible fósil para la generación de energía.
Además, mediante el consiguiente tratamiento de la biomasa obtenida en un

proceso de digestión anaerobia se obtiene biogás suficiente para abastecer
energéticamente la planta.
Por lo tanto, el proceso desarrollado en este proyecto, tiene dos importantes

ventajas respecto al tratamiento de fangos activos típico de una planta de tratamiento
de aguas residuales:
• Importante ahorro en términos de coste energético, autoabastecimiento de la

propia planta, así como menor requerimiento de aireación del cultivo.
• Mejora medioambiental, puesto que las microalgas fijan el CO de los gases de

escape del generador.
6
3. BIBLIOGRAFÍA
• Max Stone Peters, Klaus D. Timmerhaus. Plant Design and economics for
Chemical Engineers. Editorial: McGraw – Hill.
• Proyectos. Asignatura de 5º curso de Ingeniería Química (Plan 1999).

Universidad de Almería.
• http://www.matche.com/EquipCost/index.htm.
• Shaikh A. Razzak, Mohammad M. Hossais, Rahima A. Lucky, Amarjeet S.

Bassi, Hugo de Lasa. Integrated CO capture, wastewater treatment and biofuel
production by microalgae culturing.

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UNIVERSIDAD DE ALMERÍA

ESCUELA POLITÉCNICA SUPERIOR Y FACULTAD DE CIENCIAS

PROYECTO FIN DE CARRERA

PLANTA DEMOSTRACIÓN DE DEPURACIÓN DE AGUAS

Almeria, Junio de 2014 PAULA SORIANO MOLINA

ESCUELA POLITÉCNICA SUPERIOR Y FACULTAD DE CIENCIAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

PLANTA DEMOSTRACIÓN DE DEPURACIÓN DE AGUAS

PAULA SORIANO MOLINA

PEDRO ANTONIO GONZÁLEZ MORENO

ANTONIO GIMÉNEZ GIMÉNEZ

Almería, Junio de 2014

El cultivo de microorganismos fotosintéticos en aguas residuales, en especial las

En el proceso proyectado para tal fin pueden diferenciarse tres etapas

• Tratamiento biológico del agua residual en un conjunto de cuatro

• Digestión anaerobia del lodo con el objeto de aprovechar el biogás generado

• Recuperación del CO de los gases generados para su disolución en el medio

Debido a su alta tasa de crecimiento y productividad al aire libre, se ha

Almería, Junio de 2014.

Paula Soriano Molina.

ANEJO Nº 8. CAPTACIÓN DEL DE LOS GASES DE

DOCUMENTO Nº3. PLANOS

DOCUMENTO Nº4. PLIEGO DE CONDICIONES

DOCUMENTO Nº5. SEGURIDAD INDUSTRIAL

DOCUMENTO Nº6. PRESUPUESTO

1.1. Aguas residuales urbanas

1.1.1. Definición y procedencia de las aguas residuales urbanas

Según la Directiva 91/271/CEE relativa al tratamiento de las aguas residuales

Así mismo, y de acuerdo a dicha Directiva:

La contribución de las actividades industriales en la composición de las aguas

Las aguas industriales proceden de actividades industriales que descargan sus

Las aguas pluviales o de tormenta arrastran partículas y contaminantes

ser importante. A esto, se suma el aporte intermitente de caudal, que, en

Las aguas residuales urbanas se caracterizan por su composición física y

Las características más importantes de las aguas residuales urbanas son:

• Color: la coloración de las aguas residuales urbanas determina cualitativamente

Las características químicas de las aguas residuales urbanas vienen definidas

Los componentes orgánicos pueden ser de origen vegetal o animal, aunque

• Las proteínas suponen entre el 40 y el 60% de la materia orgánica de un agua

Dentro de los compuestos inorgánicos se incluyen a todos los sólidos de origen

La componente gaseosa de las aguas residuales urbanas contiene diversos gases

• Oxígeno disuelto: es fundamental para la respiración de los organismos

factores, principalmente relacionados con la temperatura y actividades químicas

1.1.3. Principales contaminantes y parámetros de caracterización

Los principales compuestos a controlar y eliminar de las aguas residuales

deseada. Si se vierten al terreno en cantidades excesivas pueden provocar la

Para caracterizar las aguas residuales se emplean un conjunto de parámetros

• Sólidos en Suspensión: sólidos que no pasan a través de una membrana filtrante

La relación DBO /DQO es un factor importante, que indica la

/DQO Biodegradabilidad del agua residual

• Nitrógeno: se presenta en las aguas residuales en forma de amoniaco

• Fósforo: en las aguas residuales aparece principalmente como fosfatos

A modo de ejemplo, se incluye una tabla con parámetros según Pliego de

Tabla 2. Parámetros de incumplimiento del Pliego de Condiciones y

Las microalgas son en general organismos fotoautótrofos, es decir, obtienen la

• Fotoautótrofa: las algas obtienen la energía del Sol y el carbono de compuestos

de CO . Algunas de estas algas son la Spirulina Platensis o la Chlamydomonas

La producción fotoautótrofa de algas es actualmente la única técnica y