Examen UNIDAD II

Línea Tiempo
1. Haga un análisis de Pareto e identifique sobre

qué equipo(s) se debe enfocar más la acción de
mantenimiento.
b) Proponga acciones y mejoras para su solución

101 15
101 20
101 10 Línea Tiempo Porcentaje
101 35 108 150 23%

101 5 108 65 10%
101 32 108 30 5%
102 98 105 10 2%
102 20 105 20 3%
102 15 105 30 5%
102 30 103 10 2%
102 55 102 98 15%
103 10 102 20 3%
105 10 102 15 2%
105 20 102 30 5%
105 30 102 55 8%
108 150 101 15 2%
108 65 101 20 3%
108 30 101 10 2%
101 35 5%
101 5 1%
101 32 5%
total 650
Conclusion:
Porcentaje
Acomulado
Analisis de Pareto
23%
160 120%
33%
140
38% 100%
120
39% 80%
100
42%
80 60%
47%
60
48% 40%
40
64% 20%
20
67%
0 0%
69% 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
74% Línea Tiempo
82% Porcentaje Porcentaje Acomulado
84%
87%
89%
94%
95%
100%
Grosor de la
lamina
Clases Intervalos Frecuencia F/R
5.2 1 (4.30 - 4.51) 5 11%
5.4 2 (4.52 - 4.72) 13 29%
5.4 3 (4.74 - 4.95) 5 11%
4.7 4 (4.96 - 5.17) 11 24%
5.1 5 (5.18 - 5.39) 6 13%
4.7 6 (5.40 - 5.61) 5 11%
5 total 45 100%
5.1
5.0
4.9
4.3
4.7
5.3
4.6
4.8
4.4
4.7
4.9
5.6
4.7
4.7
4.5
5.1
4.7
4.7
5.1
5.3
5
5.3
4.5
4.4
4.7
5.6
5.2
4.7
4.6
5
5.4
4.7
4.8
5.2
5.1
4.9
5
5.0
Media 4.255555556
2. Se detectó que se tienen problemas con el grosor de las láminas porque no se
cumple con las especificaciones: 5 mm +/- 8 mm. Con el objetivo de corregir tal
situación, un equipo genera un proyecto de mejora. Para verificar si las acciones
ejecutadas dieron resultado, se toman aleatoriamente 45 láminas de la producción de
una semana posterior a las modificaciones. Los espesores obtenidos se muestran a
continuación. a) Construya un histograma e inserte en él las especificaciones, e
interprete los resultados.
Historigrama de fabricacion de laminas

14 35%
12 30%
10 25%
8 20%
6 15%
4 10%
2 5%
0 0%
(4.30 - 4.51) (4.52 - 4.72) (4.74 - 4.95) (4.96 - 5.17) (5.18 - 5.39) (5.40 - 5.61)
Frecuencia F/R
En una fábrica de pintura se quiere reducir el tiempo
de secado del barniz. Los siguientes datos corres ponden al tiempo de
secado del barniz y a la cantidad
de aditivo con el que se intenta lograr tal reducción. a) Mediante un
diagrama de dispersión, observe la
relación entre el tiempo de secado y la cantidad
de aditivo utilizado. b)Obtenga el coefi ciente de correlación entre am
bas variables e interprételo
Tiempo de
Aditivo
Secado
Σxy x2 y2 Tiempo de Se
0 14 0 0 196 16
1 11 11 1 121 14
2 10 20 4 100
12
3 8 24 9 64
4 7.5 30 16 56.25 10
5 9 45 25 81 8
6 10 60 36 100
6
7 11 77 49 121
4
8 13 104 64 169
9 12 108 81 144 2
10 15 150 100 225 0
55 120.5 629 385 1377.25 0 2 4 6
SXY 629 602.5 26.5

SXX 385 275 110
SYY 1377.25 1320.022727 57.22727273
R 26.5 6295 79.34103604 0.334001184

Tiempo de Secado
4 6 8 10 12
Conteste las siguiente preguntas según correspondan.
Se utiliza para la búsqueda de las causas de un problema en un proceso en

-2354
ocasiones es necesario analizar la relación entre dos variables numéricas.
-9538 Ley 80-20” o “Pocos vitales, muchos triviales”.
Un método gráfico mediante el cual se representa y analiza la relación entre

-5423
un efecto (problema) y sus posibles causas.
Este es el método de construcción más común y , consiste en agrupar las

-2315 causas potenciales en seis ramas principales: métodos de trabajo, mano de
obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente.
Limites Inferior, superior y media de los datos son elementos basicos para
-1532
poder realizar esta grafica.
Con este método de construcción, la línea principal del Diagrama de Ishikawa

-1552
sigue la secuencia normal del proceso de producción o de administración.
Es un formato construido para la colectar datos de forma que su registro sea

-4532 sencillo y sistemático y se puedan analizar visualmente los resultados
obtenidos.
El objetivo básico de esta grafica es observar y analizar el comportamiento de

un proceso a través del tiempo. Esto permitirá distinguir las variaciones por
-1532 causas comunes de las debidas a causas especiales (atribuibles), lo que
ayudará a caracterizar el funcionamiento del proceso y así decidir las mejores
acciones de control y de mejora
Es analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificándolos o agrupándolos de

-3254 acuerdo con los factores que, se cree, pueden influir en la magnitud de los
mismos, a fin de localizar buenas pistas para mejorar un proceso
Es para cuantificar qué tan fuerte o débil es una correlación lineal observada
-1522
en una diagrama de dispersión
orrespondan.
4532) Hoja de Verificación
2354)Diagrama de Dispersión
3254)Histograma
5423)Diagrama Causa-Efecto
2315) Método 6M
1552) Método de flujo de Proceso
1522)Coeficiente de Correlación
1532) Método de Estratificación
9538) Diagrama Pareto
1532) Graficas de Control

Examen Unidad II
Calidad en el Mantenimiento
Nombre: Daniel Jaime Andrade
Grupo: MIM26
Fecha: 3/17/2023

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Línea Tiempo

1. Haga un análisis de Pareto e identifique sobre

b) Proponga acciones y mejoras para su solución

101 10 Línea Tiempo Porcentaje

101 35 108 150 23%

Historigrama de fabricacion de laminas

SXY 629 602.5 26.5

R 26.5 6295 79.34103604 0.334001184

Se utiliza para la búsqueda de las causas de un problema en un proceso en

-9538 Ley 80-20” o “Pocos vitales, muchos triviales”.

Un método gráfico mediante el cual se representa y analiza la relación entre

Este es el método de construcción más común y , consiste en agrupar las

Con este método de construcción, la línea principal del Diagrama de Ishikawa

Es un formato construido para la colectar datos de forma que su registro sea

El objetivo básico de esta grafica es observar y analizar el comportamiento de

Es analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificándolos o agrupándolos de

4532) Hoja de Verificación

1552) Método de flujo de Proceso

1532) Método de Estratificación

9538) Diagrama Pareto

1532) Graficas de Control

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