UNIDAD 1

Componentes De Sistemas Hidráulicos Y Neumáticos

Subtema 1.1 Producción de Energía neumática.

Para producir el aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de
trabajo deseado. La presión de servicio es la suministrada por el compresor o acumulador y existe en
las tuberías que recorren el circuito. El compresor normalmente lleva el aire a un depósito para
después coger el aire para el circuito del depósito. Este depósito tiene un manómetro para regular la
presión del aire y un termómetro para controlar la temperatura del mismo. El filtro tiene la misión de
extraer del aire comprimido circulante todas las impurezas y el agua (humedad) que tiene el aire que
se puede condensar. Todos estos componentes se llaman circuito de control.
Por lo general, los depósitos son cilíndricos, de chapa de acero, y van provistos de diversos accesorios
tales como un manómetro, una válvula de seguridad y una llave de purga para evacuar los
condensados, así como un presostato para arranque y paro del motor.
Los depósitos para pequeños compresores suelen ir montados debajo mismo del compresor y el
sentido horizontal. Para grandes caudales suelen estar separados, montados después del refrigerador
en posición vertical. Los factores que influyen más decisivamente en el dimensionado de los depósitos
son:
-El caudal del compresor.
-Las variaciones de la demanda.
-El tipo de refrigeración, que determina unos períodos aconsejables de paro o marcha en vacío
Como principio, el caudal del compresor, multiplicado por el factor de utilización aconsejada, debe
superar el valor medio de la demanda y la presión debe superar la de utilización
Subtema 1.2 Producción de energía hidráulica.
ENERGIA HIDRAULICA
Como forma eficaz y rentable de crear movimiento o repetición, los equipos basados en sistemas
hidráulicos son difíciles de superar.
¿Qué es un sistema hidráulico?
Un sistema hidráulico utiliza un fluido bajo presión para accionar maquinaria o mover componentes
mecánicos.
El movimiento controlado de piezas o la aplicación controlada de fuerza es un requisito común en las
industrias. Estas operaciones se realizan principalmente utilizando máquinas eléctricas o motores
diésel, gasolina y vapor.
Este tipo de motores pueden proporcionar varios movimientos a los objetos mediante el uso de algunos
accesorios mecánicos como martinetes, palancas, cremalleras, piñones, etc.
Los fluidos encerrados (líquidos y gases) también se pueden utilizar como motores principales para
proporcionar movimiento y fuerza controlada a los objetos o sustancias. Los sistemas de fluidos
especialmente diseñados pueden proporcionar movimientos tanto lineales como rotativos.
Este tipo de sistemas cerrados basados en fluidos que utilizan líquidos incompresibles presurizados
como medios de transmisión se denominan sistemas hidráulicos. El sistema hidráulico funciona según
el principio de la ley de Pascal que dice que la presión en un fluido encerrado es uniforme en todas las
direcciones.
Qué es la presión hidráulica
La presión hidráulica se basa en el Principio de Pascal, establecido por el matemático francés Blaise
Pascal en 1647-1648.
El Principio de Pascal es un principio de la mecánica de fluidos que establece que la presión en un
punto tiene una dirección infinita, y por lo tanto la presión cambiada en cualquier punto en un líquido
incompresible presurizado se transmite a través del fluido, de tal forma que el mismo cambio ocurre
en todas partes.
El principio, cuando se escribe matemáticamente, es el siguiente: ∆P= ρg x (∆h)
∆P es la presión hidrostática o, más simplemente, la diferencia de presión de dos puntos dentro de
una columna de fluido. A la unidad para la presión se le denomina en el Sistema internacional,
Pascales.
Aquí, ρ es la densidad del fluido en kilogramos por metro cúbico. El término g en la ecuación anterior
significa la aceleración debida a la gravedad (medida en metros por segundo al cuadrado). ∆h es la
altura del fluido por encima del punto de medición en la columna de fluido, que se mide en metros.
La ecuación anterior puede entenderse muy bien de manera intuitiva. El cambio en la presión ocurre
debido al cambio en la energía potencial del líquido por unidad de volumen del líquido, que a su vez
es causada por la aceleración debida a la gravedad.
Qué es un fluido hidráulico
El fluido hidráulico es el medio a través del cual un sistema hidráulico transmite su energía y,
teóricamente, se puede utilizar prácticamente cualquier fluido.
Sin embargo, debido a la presión de operación (3000 a 5000 psi) que la mayoría de los sistemas
hidráulicos generan en combinación con las condiciones ambientales y los estrictos criterios de
seguridad bajo los cuales debe operar el sistema, el fluido hidráulico que se utiliza debe tener las
siguientes propiedades:
Elementos de un sistema hidráulico
Los principales elementos que componen un sistema hidráulico son el depósito, la bomba, la(s)
válvula(s) y el(los) actuador(es): motor, cilindro, etc.
Depósito
El propósito del depósito hidráulico es retener un volumen de fluido, transferir calor del sistema, permitir
que los contaminantes sólidos se asienten y facilitar la liberación de aire y humedad del fluido.
Bomba
La bomba hidráulica transmite energía mecánica a la energía hidráulica. Esto se hace por el
movimiento del fluido que es el medio de transmisión. La energía mecánica se convierte en energía
hidráulica mediante el caudal y la presión de una bomba hidráulica.
Las bombas hidráulicas funcionan creando un vacío en la entrada de la bomba, forzando el líquido de
un depósito a una línea de entrada y a la bomba. La acción mecánica envía el líquido a la salida de la
bomba y, al hacerlo, lo introduce en el sistema hidráulico.
Hay varios tipos de bombas hidráulicas incluyendo engranajes, paletas y pistones. Todas estas
bombas tienen diferentes subtipos destinados a aplicaciones específicas, como una bomba de pistón
de eje curvo o una bomba de paletas de caudal variable.
Todas las bombas hidráulicas funcionan según el mismo principio, que consiste en desplazar el
volumen de fluido contra una carga o presión resistente. Pero hay dos tipos que destacan y son las
más utilizadas que se describen a continuación:
Bombas centrífugas: La bomba centrífuga utiliza energía cinética rotacional para entregar el fluido. La
energía de rotación proviene normalmente de un motor o de un motor eléctrico.
Bombas de pistón: La bomba de pistón es una bomba de émbolo positivo. También se conoce como
bomba de desplazamiento positivo o bomba de pistón. Se utiliza a menudo cuando se trata de
cantidades relativamente pequeñas y la presión de entrega es bastante grande. La construcción de
estas bombas es similar a la del motor de cuatro tiempos.
Válvulas
Las válvulas hidráulicas se utilizan en un sistema para arrancar, detener y dirigir el flujo de fluido. Las
válvulas hidráulicas están compuestas de paletas o carretes y pueden ser accionadas por medios
neumáticos, hidráulicos, eléctricos, manuales o mecánicos.
Actuadores
Los actuadores hidráulicos son el resultado final de la ley de Pascal. Aquí es donde la energía
hidráulica se convierte de nuevo en energía mecánica. Esto puede hacerse mediante el uso de un
cilindro hidráulico que convierte la energía hidráulica en movimiento y trabajo lineal, o un motor
hidráulico que convierte la energía hidráulica en movimiento y trabajo rotativo.
Al igual que las bombas hidráulicas, los cilindros y los motores hidráulicos tienen varios subtipos
diferentes, cada uno de los cuales está diseñado para aplicaciones de diseño específicas.
Cilindros hidráulicos
Un cilindro hidráulico es un mecanismo que convierte la energía almacenada en el fluido hidráulico en
una fuerza utilizada para mover el cilindro en una dirección lineal. También tiene muchas aplicaciones
y puede ser de simple o doble efecto.
Como parte del sistema hidráulico completo, los cilindros inician la presión del fluido, cuyo caudal es
regulado por un motor hidráulico.
Motores hidráulicos
La conversión de la presión y el flujo hidráulico en par (o fuerza de torsión) y luego en rotación es la
función de un motor hidráulico, que es un actuador mecánico.
El uso de estos es bastante adaptable. Junto con los cilindros y las bombas hidráulicos, los motores
hidráulicos pueden unirse en un sistema de accionamiento hidráulico. Combinados con bombas
hidráulicas, los motores hidráulicos pueden crear transmisiones hidráulicas.
Mientras que algunos motores hidráulicos funcionan con agua, la mayoría hoy en día son impulsados
por fluidos hidráulicos.
1.3. Simbología Normalizada.

Símbolos y descripción de los componentes.

Para desarrollar sistemas neumáticos es necesario recurrir a símbolos uniformes que representen
elementos y esquemas de distribución. Los símbolos de ben informar sobre las siguientes
propiedades:
• Tipo de accionamiento
• Cantidad de conexiones y denominación de dichas conexiones
• Cantidad de posiciones
• Funcionamiento
• Representación simplificada del flujo
La ejecución técnica del elemento no se refleja en el símbolo abstracto.
Los símbolos aplicados en la neumática corresponden a la norma industrial DIN ISO 1219 "Símbolos
de sistemas y equipos de la técnica de fluido". A continuación, se ofrece una lista de los símbolos más
importantes. En el manual de estudio TP 102 se presenta una lista más detallada.
Las normas sobre la construcción, los test y la composición de sistemas de mandos neumáticos están
incluidas en el índice bibliográfico.
Los símbolos que se refieren al sistema de alimentación de aire a presión pueden representar
componentes individuales o una combinación de varios elementos.
En este caso se indica una conexión conjunta para todos los elementos, con lo que la fuente de aire a
presión puede estar representada por un solo símbolo simplificado.
Símbolos para la alimentación de energía
 Entrada de señales

Procesamiento de señales
Emisión de señales
Subtema 1.4. Elementos de control y mando.
Válvulas distribuidoras.
En el sistema neumático:
Dirigen el aire comprimido hacia varias vías en el arranque, la parada y el cambio de sentido del
movimiento del pistón dentro del cilindro.
- Válvula normal cerrada = no permite el paso del aire en posición de reposo. Si se acciona, permite
circular el aire comprimido.
- Válvula normal abierta = en reposo el paso del aire está libre y al accionarla se cierra.
- Posición de partida = un movimiento de las partes móviles de una válvula al estar montada en un
equipo y alimentarla a la presión de la red neumática.
Los cilindros accionados por las válvulas distribuidoras se representan con las letras A, B, C, etc. Los
sensores asociados de posición inicial y final del vástago con un código alfanumérico. Ejemplo:
Cilindro a
a0 = posición de inicial vástago con el pistón completamente retraído.
a1 = la posición final vástago con el pistón completamente extendido.
Para representar a las funciones de las válvulas distribuidoras se utilizan símbolos que indican el
número de posiciones y de vías de la válvula y su funcionamiento. El número de posiciones viene
representado por el número de cuadrados yuxtapuestos en cuyo interior se dibuja el esquema de
funcionamiento, siendo las líneas el número de tuberías o de conductos, cuya unión se representa
mediante un punto.
Las conexiones se representan por medio de trazos externos unidos al cuadrado.
La casilla indica la posición de reposo de la válvula distribuidora, es decir, la posición que ocupa cuando
la válvula no estar accionada. La posición inicial es la que toma la válvula cuando se establece la
presión o bien la conexión de la tensión eléctrica y es la posición por medio de la cual comienza el
programa preestablecido.
En el sistema hidráulico
Las válvulas distribuidoras o de control direccional se utilizan para cambiar el sentido del flujo de aceite
dentro del cilindro y mover el pistón de un extremo al otro de su carrera.
- Válvula 2/2: controla el paro, el arranque y la dirección del caudal. La posición inicial de la válvula
puede ser normalmente abierta o normalmente cerrada, según sea la disposición del obturador y del
resorte. Las entradas número uno y número dos admiten una presión máxima de 350 bar y el caudal
puede pasar en ambas direcciones. Un botón lateral permite el mando manual sin necesitar la
excitación del solenoide.
- Válvula 3/2: es semejante a la válvula 2/2 con la diferencia de que tiene 3 vías que durante la
conmutación se conectan brevemente (solape negativo).
- Válvula 4/2: es semejante a la válvula 2/2 con la diferencia que tiene 4 entradas de las que la 1, la 2
y la 3 admiten simultáneamente la expresión de 350 bar. Típicamente la entrada 3 se conecta a la
bomba, las entradas 2 y 4 a los actuadores y la 1 al tanque.
3.1.2. Válvulas de control de presión.
Las válvulas de control de presión se usan para controlar la presión de un circuito o de un sistema.
Aunque las válvulas de control tienen diferentes diseños, su función es la misma. Algunos tipos de
válvulas de control de presión son: válvulas de alivio, válvulas de secuencia, válvulas reductoras de
presión, válvulas de presión diferencial y válvulas de descarga.
- Válvulas de alivio Los sistemas hidráulicos se diseñan para operar dentro de cierta gama de presión.
Exceder esta gama puede dañar los componentes del sistema o convertirse en un peligro potencial
para el usuario. La válvula de alivio mantiene la presión dentro de límites específicos y, al abrirse,
permite que el aceite en exceso fluya a otro circuito o regrese al tanque.
- Válvula de alivio de presión simple, presión de apertura de la válvula: La válvula de alivio simple
(también llamada válvula de accionamiento directo) se mantiene cerrada por acción de la fuerza del
resorte. La tensión del resorte se ajusta a una “presión de alivio”. Sin embargo, el ajuste de la presión
de alivio no es la presión a la que la válvula comienza a abrirse.
Cuando ocurre una condición que causa resistencia en el circuito al flujo normal de aceite, el flujo de
aceite en exceso hace que la presión de aceite aumente. El aumento de la presión de aceite produce
una fuerza en la válvula de alivio.
Cuando la fuerza de la presión de aceite, en aumento, sobrepasa la fuerza del resorte de la válvula de
alivio, la válvula se mueve contra el resorte y la válvula comienza a abrirse. La presión requerida para
comenzar a abrir la válvula se llama “presión de apertura”. La válvula se abre lo suficiente para permitir
que sólo elaceite en exceso fluya a través de la válvula.

Válvula de alivio de presión simple, ajuste de la presión de alivio: Un aumento en la resistencia del
flujo de aceite aumenta el volumen de aceite en exceso y por lo tanto la presión del circuito. El
aumento de presión del circuito sobrepasa la nueva tensión del resorte y hace que se abra la válvula
de alivio.
El proceso se repite hasta que todo el flujo de la bomba esté fluyendo a través de la válvula de alivio.
Este es el “ajuste de la presión de alivio”, como se muestra en la figura 3.4.2. La válvula de alivio
simple se usa generalmente cuando el volumen del flujo de aceite en exceso es bajo o se necesita
una respuesta rápida. Esto hace a la válvula de alivio simple, ideal para aliviar presiones por choque
o como válvula de seguridad.
Válvula de alivio de operación piloto, posición CERRADA La válvula de alivio de operación piloto se
usa con frecuencia en sistemas que requieren un gran volumen de aceite y donde hay una diferencia
pequeña entre la presión de apertura de la válvula y la presión de flujo pleno.
En la válvula de alivio de operación piloto, una válvula piloto (válvula de alivio simple) controla la válvula
de descarga (válvula principal).
La válvula piloto es mucho más pequeña y no maneja un volumen grande de flujo de aceite. Por tanto,
el resorte de la válvula piloto es también más pequeño y permite un control de presión más preciso.
La diferencia entre la presión de apertura de la válvula piloto y la presión máxima se mantiene al
mínimo.
La válvula de descarga es lo suficientemente grande para manejar el flujo completo de la bomba a la
presión de alivio máxima determinada. La válvula de descarga usa la presión de aceite del sistema
para mantener la válvula cerrada.
Por tanto, el resorte de la válvula de descarga no necesita ser muy fuerte y pesado. Esto permite a la
válvula de descarga tener una presión de apertura más precisa.

El aceite del sistema fluye a la caja de la válvula de alivio a través del orificio de la válvula de descarga
y llena la cámara del resorte de la válvula de descarga. El aceite en la cámara del resorte de la válvula
de descarga entra en contacto con una pequeña área de la válvula piloto. Esto permite que la válvula
piloto use un resorte pequeño para controlar una presión alta. Cuando la presión de aceite aumenta
en el sistema, la presión será la misma en la cámara del resorte de la válvula de escape. Por tanto, la
presión de aceite será igual en ambos lados de la válvula de descarga. La fuerza combinada de la
presión de aceite del sistema en la cámara del resorte de la válvula de descarga y la fuerza del resorte
en la parte superior de la válvula de descarga es mayor que la fuerza de la presión de aceite del
sistema contra la parte inferior de la válvula. La fuerza combinada en la cámara del resorte mantiene
la válvula de descarga cerrada.
Válvula de alivio de operación piloto en posición ABIERTA Cuando la presión de aceite del sistema
excede el valor del resorte de la válvula piloto (figura 3.4.4), se abre la válvula piloto y permite que el
aceite de la cámara del resorte de la válvula de descarga fluya al tanque. El orificio de la válvula piloto
es más grande que el orificio de la válvula de descarga. Por tanto, el flujo de aceite pasará por la
válvula piloto más rápido que a través del orificio de la válvula de descarga. Esto hará que la presión
disminuya en la cámara del resorte de la válvula de descarga. La fuerza debido a la presión más alta
del aceite del sistema mueve la válvula de descarga contra el resorte. El flujo de aceite en exceso de
la bomba fluye a través de los orificios de estrangulamiento en la válvula de descarga al tanque. Los
orificios de estrangulamiento, al descargar el volumen de aceite necesario, mantienen la presión de
alivio deseado en la válvula de descarga.

Válvula de secuencia en posición CERRADA: La válvula de secuencia es simplemente una válvula de

alivio de operación piloto en serie con un segundo circuito. La válvula de secuencia se usa cuando una
bomba suministra aceite a dos circuitos y uno de los circuitos tiene prioridad sobre el otro.

La válvula de secuencia bloquea el flujo de aceite al circuito 2, hasta que el circuito 1 esté lleno. Cuando
el aceite de la bomba llena el circuito 1, comienza a aumentar la presión de aceite. El aumento produce
una fuerza a través del circuito, así como en la parte inferior de la válvula de descarga y en la cámara
del resorte de la válvula de descarga de la válvula de secuencia. Válvula de secuencia en posición
ABIERTA Cuando la presión en la cámara del resorte de la válvula de descarga excede el valor del
ajuste de la válvula piloto, la válvula piloto se abre. La válvula piloto abierta permite que el aceite pase
de la cámara del resorte de la válvula de descarga al tanque y que la presión disminuya en la cámara
del resorte de la válvula de descarga. La fuerza de la presión más alta del sistema de aceite mueve la
válvula de descarga contra el resorte de la válvula de descarga y abre el conducto al circuito 2. El flujo
de aceite de la bomba pasa a través de la válvula de secuencia al circuito 2. La válvula de secuencia
permanece abierta hasta que la presión del circuito 1 disminuya a un valor menor que la presión de
control de la válvula de secuencia.

Válvula reductora de presión: La válvula reductora de presión permite que dos circuitos con diferente
presión obtengan suministro de la misma bomba. La válvula de alivio del sistema controla la presión
máxima de aceite de suministro. La válvula reductora de presión controla la presión máxima del circuito
de aceite controlado.

Válvula reductora de presión en condición normal de operación: Cuando la presión aumenta en el

circuito de aceite controlado, el aumento produce una fuerza en la cámara del pistón. El aumento de
presión mueve a la izquierda el pistón contra el carrete de la válvula y la fuerza del resorte. Cuando el
carrete de la válvula se mueve a la izquierda, el carrete restringe el suministro de aceite que fluye a
través de la válvula y reduce la presión del circuito del aceite controlado. El movimiento del carrete de
la válvula crea un orificio variable entre el suministro de aceite y el circuito de aceite controlado. El
orificio variable permite que aumente o disminuya la presión en el circuito de aceite controlado,
variando el flujo de aceite, como sea necesario.
El aceite de la cámara del resorte debe drenar al tanque. Cualquier aumento en la presión del aceite
de la cámara del resorte produce un aumento en el ajuste de control de presión de la válvula.
Válvula de presión diferencial, condición de operación normal Cuando el circuito primario se llena de
aceite, la presión comienza a aumentar. Cuando la presión del circuito primario alcanza más de 345
kPa (50 lb/pulg2), la presión del circuito primario sobrepasa la fuerza del resorte de la válvula de
presión diferencial de 345 kPa y mueve la válvula de presión diferencial hacia la izquierda. El
suministro de aceite fluye al circuito secundario y a través del conducto a la cámara del resorte de la
válvula de presión diferencial. Cuando el circuito secundario se llena de aceite, la presión comienza a
aumentar. El aumento de presión ejerce fuerza en la cámara del resorte de la válvula de presión
diferencial. La fuerza combinada del resorte y la presión de aceite mueven el carrete de la válvula a
la derecha intentando cortar el flujo de aceite al circuito secundario. Sin embargo, el aumento de
presión del circuito primario mantiene la válvula abierta. La presión aumenta tanto en el circuito
primario como en el secundario hasta cuando la válvula de alivio se abre y envía el flujo de la bomba
de regreso al tanque. La válvula de presión diferencial establece una posición que constantemente
mantiene a 345 kPa la diferencia de presión entre los circuitos primario y secundario para todas las
presiones mayores de 345 kPa.

Subtema 1.5. Tipos de accionamiento de válvulas.

Válvulas de control de flujo.
El control de flujo tiene como objetivo controlar el volumen de flujo de aceite que entra o sale de un
circuito. El control de flujo de un circuito hidráulico puede realizarse de varias maneras.
El modo más común es colocando un orificio en el sistema. Al poner un orificio se produce una
restricción mayor de la normal al flujo de la bomba. Una mayor restricción produce un aumento de la
presión de aceite. El aumento de la presión del aceite hace que parte del aceite vaya por otro
camino. El camino puede ser a través de otro circuito o a través de una válvula de alivio.
Orificio: Un orificio es una abertura pequeña en el paso del flujo de aceite. El flujo que pasa por un
orificio se ve afectado por diferentes factores. Tres de los factores más comunes son:
1. La temperatura del aceite.
2. El tamaño del orificio.
3. La presión diferencial a través del orificio Temperatura: La viscosidad del aceite varía con los
cambios de temperatura. La viscosidad es una medida de la resistencia del aceite a fluir a una
temperatura determinada. El aceite hidráulico es más delgado y fluye más fácilmente cuando la
temperatura aumenta.
Tamaño del orificio: El tamaño del orificio controla el régimen de flujo a través del orificio. Un ejemplo
común es un hueco en una manguera de jardín. Un hueco del tamaño de una cabeza de alfiler
producirá un escape de agua muy fina. Un hueco más grande producirá un escape en forma de un
chorro de agua. El hueco, pequeño o grande, produce un flujo de agua que escapa de la manguera.
La cantidad de agua que escapa depende del tamaño del hueco (orificio). El tamaño del orificio
puede ser fijo o variable.
- Válvula de retención con orificio fijo: generalmente usada en equipos de construcción. El orificio fijo
es un hueco que va por el centro de una válvula de retención. Cuando el flujo de aceite está en el
sentido normal, la válvula se abre y permite que el aceite fluya alrededor de la válvula y a través del
orificio. Cuando el aceite intenta fluir en el sentido contrario, la válvula se cierra. Todo el aceite que
fluye en el sentido contrario va a través del orificio y controla así el régimen de flujo.

Orificio variable: La figura muestra un orificio variable en forma de válvula de aguja. En la válvula de
aguja, el tamaño del orificio cambia dependiendo de la posición de la punta de la válvula en relación
con el asiento de la válvula.

El aceite que fluye a través de la válvula de aguja debe hacer un giro de 90° y pasar entre la punta
de la válvula y el asiento de la válvula. La válvula de aguja es el dispositivo más frecuentemente
usado cuando se necesita tener un orificio variable.
Cuando el tornillo de la válvula se gira a la izquierda, el orificio aumenta de tamaño y aumenta el flujo
a través de la válvula.
Cuando el tornillo de la válvula se gira a la derecha, el orificio disminuye de tamaño y disminuye el
flujo a través de la válvula.
Control de flujo sin compensación de presión, dos manómetros y una válvula de control direccional
accionada por palanca en tándem centrado, de tres posiciones y cuatro funciones.
La válvula de control de flujo sin compensación de presión tiene un orificio variable y una válvula de
retención. Cuando el aceite fluye por el extremo de la cabeza del cilindro, la válvula de retención se
asienta. El orificio variable controla el flujo de aceite en el extremo de la cabeza. Cuando el flujo de
aceite sale por el extremo de la cabeza del cilindro, la válvula de retención se abre, el aceite sigue el
paso de menor resistencia y fluye sin restricción a través de la válvula de retención.
En un circuito de control de flujo sin compensación de presión, cualquier cambio de la presión
diferencial a través del orificio producirá un cambio correspondiente en el flujo.
La válvula de alivio se ajusta a 3.445 kPa. El orificio se ajusta a un flujo de 5 gal EE.UU/min a 3.445
kPa sin carga en el cilindro. La presión diferencial a través del orificio es de 3.445 kPa. Todo el aceite
de la bomba fluye al cilindro a través del orificio.
Cualquier intento de aumentar el flujo a través del orificio hará que la presión del sistema aumente por
encima de la presión máxima ajustada en la válvula de alivio.
Una disminución del flujo a través del orificio produce una disminución proporcional en la velocidad del
cilindro.
Un aumento del flujo produce un aumento proporcional de la velocidad del cilindro.
Válvula de control de flujo con compensación de presión y de derivación
Esta válvula automáticamente se ajusta a los cambios de flujo y de carga.
Cambio de flujo: El flujo a través de la válvula depende del tamaño del orificio. Cualquier cambio del
flujo de aceite a través del orificio produce un cambio de la presión en el lado corriente arriba del
orificio. El mismo cambio de presión actúa contra el resorte y la válvula de descarga.
Cuando el flujo de la bomba está entre los valores de flujo específico del orificio, la fuerza de la presión
de aceite corriente arriba, actuando en la válvula de descarga, es menor que la fuerza combinada de
la presión del aceite corriente abajo y la fuerza del resorte. La válvula de descarga permanece cerrada
y todo el aceite de la bomba fluye a través del orificio.
Cuando el flujo de la bomba es mayor que el flujo específico del orificio, la fuerza de la presión del
aceite corriente arriba que actúa en la válvula de descarga, es mayor que la fuerza combinada de la
presión de aceite corriente abajo y la fuerza del resorte. La válvula de descarga se abre y el aceite en
exceso fluye a través de la válvula de descarga al tanque.
Válvulas de bloqueo.
Estas válvulas sirven para bloquear el paso del fluido, se pueden distinguir 4 tipos de válvulas de
bloqueo: antirretorno, simultaneas, selectivas y de escape.
- Válvulas antirretorno: bloquea el caudal del flujo en un solo sentido de paso dejando libre la
circulación del fluido en sentido contrario.
- La válvula antirretorno operada por piloto, actúa al aplicar presión piloto levantando la bola para dejar
paso al fluido en un solo sentido. Si no se aplica la presión piloto, la válvula se comporta como una
válvula antirretorno normal.

Válvula de simultaneidad: La válvula de simultaneidad abre el paso (función de Y o AND) hacia la

salida 2 al aplicar presión en las entradas 1 y 1/3. Si se aplican presiones diferentes en las dos
entradas, la señal que tiene la mayor presión llega a la salida. Se utiliza principalmente en mandos de
enclavamiento, funciones, de control y operaciones lógicas.

Válvulas selectivas: También se llama válvula antirretorno. de doble mando o antirretorno doble. Esta
válvula tiene dos entradas X y Y y una salida A. Cuando el aire comprimido entra por la entrada X, la
bola obtura la entrada Y y el aire circula de X a A. Inversamente, el aire pasa de Y a A cuando la entrada
X está cerrada. Cuando el flujo cesa en un cilindro o una válvula, la bola, por la relación de presiones,
permanece en la posición en que se encuentra momentáneamente.
Esta válvula se denomina también «elemento 0 (OR)»; aísla las señales emitidas por válvulas de
señalización desde diversos lugares e impide que el aire escape por una segunda válvula de
señalización.
Si se desea mandar un cilindro o una válvula de mando desde dos o más puntos, será necesario
montar esta válvula. Este tipo de válvula se utiliza cuando deseamos accionar una máquina desde
más de un sitio de mando. El funcionamiento es sencillo de entender, si entra aire por una entrada, la
bola se desplazará obturando la otra entrada y dejando salir el fluido por la salida. Si se da el evento
de que entre fluido por ambas entradas, se cerrara la entrada que tenga una menor presión.

- Válvula de escape: Este tipo de válvulas tiene dos funciones que desempeñar. Una para liberar el
aire lo antes posible, pues sí el aire tiene que pasar por gran cantidad de tubería, tardaría mucho en
salir al exterior. La otra función, es que a veces quedan restos de presión en las tuberías, lo cual facilita
que se den errores de funcionalidad en el circuito, con este tipo de válvula se previenen estos errores.

Servoválvulas.
La servoválvula consiste en una bobina que recibe la señal eléctrica de control y en cuyo interior se
encuentra una armadura flotante que en su centro recibe el chorro de aceite de dos toberas y por el
extremo está unida al embolo de una válvula proporcional. La señal de control establece la posición
del embolo y por lo tanto, gracias al diferente chorro de las toberas se establecen las presiones de
salida de A y B que van a cada lado del cilindro. El conducto T comunica con el tanque de fluido
hidráulico.
Las servoválvulas se aplican en el control de posición, la velocidad o la fuerza de un actuador
hidráulico. Su principio de funcionamiento es parecido en los tres casos. El punto de consigna de
posición, velocidad o fuerza actúa sobre el controlador quien envía una señal a la servoválvula para
posicionar el actuador. El actuador envía una señal de realimentación al controlador que la compara
con el punto de consigna. Y la señal de error correspondiente provoca que el controlador vuelva a
emitir una señal de corrección al actuador hasta que la señal de error es nula.
Tipos de accionamientos de válvulas.
La clase de accionamiento de una válvula no depende de función ni de su forma constructiva, sino que
el dispositivo de accionamiento se agrega a la válvula básica. El medio de accionamiento se puede
clasificar en accionamiento directo y a distancia. En el accionamiento directo, el órgano de mando está
directamente sobre la válvula, por ejemplo, todas las clases de accionamiento manual y mecánico El
accionamiento a distancia se divide en accionamiento neumático y accionamiento eléctrico.
Como una particularidad de accionamiento de válvulas, se debe presentar una válvula accionada
neumáticamente cuyo órgano de accionamiento permite simultáneamente una función de tiempo
(temporizador). En la línea Z de mando entra aire comprimido a través de una válvula de estrangulación
en un acumulador. De acuerdo con el ajuste del aire fluye más o menos aire en un intervalo de tiempo
al acumulador en el que, al cabo de cierto tiempo alcanza determinada presión. La intervención de la
válvula solo se efectúa si se ha alcanzado la presión de aire necesaria.
Accionamientos musculares.
Accionamiento que requiere de un operador para accionar la válvula. Tipos: Pulsador, pulsador tipo
hongo, palanca y pedal.

Subtema 1.6. Elementos de control eléctrico.

1. Pulsadores
Pulsador: Este elemento de control permite mantener el circuito cerrado mientras lo tengamos
pulsado, es decir, mientras lo mantengamos pulsado, el receptor estará funcionando. El circuito más
típico donde se utiliza el pulsador es el del timbre de la casa o en los porteros de los edificios. Se
reconoce fácilmente porque al dejar de actuar sobre el pulsador, éste vuelve a su posición original,
no se queda pulsado.

Si el receptor sigue funcionando tras dejar de actuar sobre el pulsador es porque el receptor posee
algún dispositivo inteligente que le indica que debe seguir encendido. Ejemplos de este tipo son los
pulsadores de encendido de los ordenadores.
2. Interruptores
Interruptor: Este elemento de control cierra el circuito cuando actuamos sobre él, pero a diferencia
del pulsador, no necesita que nos quedemos con el dedo pulsándolo. Del mismo modo, cuando
queremos apagar el receptor debemos actuar de nuevo sobre el interruptor. Se utiliza para encender
y apagar un receptor desde un único sitio.

3. Sensores
Sensor: Los sensores son dispositivos que recogen información del mundo ‘real’ y la entregan al
sistema de control de forma que el sistema de control ‘entienda’ y pueda procesar y tomar decisiones.
Por ejemplo, un sensor de temperatura, de estado de puerta (abierta / cerrada), de humedad, de
velocidad del aire, de nivel de CO2, etc. Su función es transformar un parámetro o estado físico del
entorno que nos rodea en una información traducida a señales eléctricas que proporcionaremos al
sistema de control.
4. Finales de carrera de contacto
Los interruptores de posición o finales de carrera son dispositivos electromecánicos de conmutación,
de accionamiento por contacto físico con algún elemento del proceso automatizado. Su funcionamiento
eléctrico es similar a los pulsadores, sólo que, en lugar de ser accionados manualmente por el operario,
lo son por elementos de las máquinas o por componentes que éstas procesan. Además, el
accionamiento puede realizarse de forma unidireccional, con movimiento lineal o angular, o de forma
multidireccional, en función del elemento de presión que incorpore el interruptor.

La finalidad de los interruptores de posición es detectar e informar de la presencia o ausencia de

elementos, así como de su paso o posicionamiento.
5. Solenoides
Un solenoide se define como una bobina de alambre, normalmente con la forma de un cilindro largo,
que al transportar una corriente se asemeja a un imán de modo que un núcleo móvil es atraído a la
bobina cuando fluye una corriente. Una definición más sencilla es que un solenoide es una bobina y
un núcleo de hierro móvil usados para convertir energía eléctrica en energía mecánica.
El solenoide está conformado por un embobinado hueco que se encuentra dentro de un contenedor
rectangular o cilíndrico, cuyos costados suelen estar abiertos. En uno de los costados tiene un
orificio en donde el émbolo es empujado hacia afuera. Cuando deja de alimentarse de corriente al
embobinado, el émbolo regresa a su posición original gracias a un resorte.
Y existen dos tipos de solenoides:
✓ Solenoides giratorios

✓ Solenoides lineales

6. Relevadores
Los relés son interruptores, la diferencia entre este dispositivo y un interruptor común es su
accionamiento. Como habíamos visto en el punto 2, el accionamiento de un interruptor es manual,
mientras que el accionamiento del relé se realiza por medio de un electroimán.
Estos dispositivos se emplean como elementos de protección de motores y equipos ante sobrecargas,
pero esas funciones se explicarán en profundidad en el siguiente artículo «Electricidad (III). Anomalías
Eléctricas y Sistemas de Protección», por el momento hablaremos de la estructura y simbología.

El funcionamiento es simple, se hace pasar una corriente por la bobina, esta se excita y genera un
campo electromagnético que con ayuda de un mecanismo desplaza los contactos eléctricos y se abre
el circuito, este dispositivo se emplea como elemento de protección ante sobrecargas.
Estructura: Están constituidos por una bobina dentro de una armadura de hierro en dos mitades
separadas.

7. Detectores
Los detectores son dispositivos electrónicos que, con la sola presencia del elemento a detectar, varía
una señal de salida. En el artículo de hoy no entraremos en la electrónica por lo que la definición de
detectores será la siguiente:
Son dispositivos que, en presencia del elemento a detectar, producen una respuesta por medio de un
actuador que envía una señal eléctrica a través de un circuito y efectúa una acción o respuesta.
 UNIDAD 2 Actuadores
Subtema 2.1. Actuadores Neumáticos e Hidráulicos
Los actuadores neumáticos
Convierten la energía del aire comprimido en trabajo mecánico generando un
movimiento lineal mediante servomotores de diafragma o cilindros, o bien un
movimiento giratorio con motores neumáticos.
Los cilindros neumáticos de movimiento lineal son utilizados comúnmente en
aplicaciones donde la fuerza de empuje del pistón y su desplazamiento son elevados.
Entre los mismos se encuentran los cilindros de simple y doble efecto, el cilindro tándem,
el de multiposición, el cilindro neumático guiado, el cilindro sin vástago y el cilindro
neumático de impacto.
Los actuadores neumáticos de movimiento giratorio pueden ser: Cilindro giratorio de
pistón-cremallera–piñón y de dos pistones con dos cremalleras en los que el movimiento
lineal del pistón es transformado en un movimiento giratorio mediante un conjunto de
piñón y cremallera y Cilindro de aletas giratorias de doble efecto para ángulos entre0º y
270º los músculos neumáticos.
El motor neumático típico es el de paletas donde un eje excéntrico dotado de paletas
gira a gran velocidad por el aire que llena y vacía las cámaras
Lineales
Cilindros Compactos

Los canales internos del tubo permiten la comunicación entre los cabezales,
transfiriendo aire para las dos extremidades del cilindro. Las posiciones de las roscas
de alimentación pueden ser especificadas de diferentes maneras, atendiendo las
diversas aplicaciones y/o necesidades de cada cliente. Como opciones tenemos: radial
en la tapa delantera, radial o axial en la tapa trasera, alimentación solamente en la tapa
trasera o en ambas.
La flexibilidad de opciones de las roscas de alimentación, juntamente con una selección
del tipo de montaje, garantiza que esta serie puede ser usada en varias aplicaciones.
Es especialmente indicado en las aplicaciones donde el espacio es limitado, como, por
ejemplo, en las industrias de embalajes, electrónicos y otros. Además, de la versión
básica, se puede tener vástago en acero inoxidable, pistón magnético y
amortiguamiento fijo trasero, la serie incluye otras opciones, tales como: guías externas,
vástago pasante, roscas macho y hembra en los vástagos.

Cilindros Mini ISO Reparables

Descripción
Esta versión de cilindros Serie Mini ISO es indicada para el uso en aplicaciones
generales, siendo particularmente apropiada a las industrias de embalajes, alimenticias
y textiles. Debido al material utilizado, esta serie de cilindros permite contacto directo
con el agua.
Los cilindros son suministrados pre-lubricados, normalmente, no es necesaria la
lubrificación adicional. En caso que sea aplicada, deberá ser mantenida en régimen
continuo a través de un lubricador de línea.
Esta serie posee un sistema de desmontaje de los cabezales, permitiendo el cambio de
los sellos, proporcionando mayor vida útil al producto y una reducción del costo de
mantenimiento.
Todos los montajes están de acuerdo con las normas ISO 6432 garantizando facilidad
de instalación y total intercambio.
Los nuevos cilindros Mini ISO están disponibles en los diámetros 10, 12, 16, 20 y 25
mm, pistón magnético estándar y amortiguamiento neumático fijo (todos) o ajustable (Ø
25 mm).
Versiones Disponibles
- Doble Acción con Amortiguamiento Fijo.
- Doble Acción con Amortiguamiento Ajustable (Ø 25 mm).
- Doble Acción con Vástago Pasante.
Cilindro de Simple Efecto
Recibe esta denominación porque utiliza aire comprimido para conducir el trabajo en un
único sentido de movimiento, sea para el avance o retorno.
Este tipo de cilindro posee solamente un orificio por donde el aire entra y sale de su
interior, comandado por una válvula. En la extremidad opuesta a la entrada, es dotado
de un pequeño orificio que sirve de respiro, buscando impedir la formación de
contrapresión internamente, causada por el aire residual de montaje. El retorno, en
general, es efectuado por acción del resorte y la fuerza externa. Cuando el aire es
extraído, el pistón (asta + pistón) vuelve a la posición inicial.
Por el propio principio de funcionamiento, limita su construcción a modelos cuyos cursos
no exceden a 75 mm, para diámetro de 25 mm, o cursos de 125 mm, para diámetro de
55 mm

Para cursos mayores, el retorno es propiciado por la gravedad o fuerza externa, sin
embargo, el cilindro debe ser montado en posición vertical, conforme a la figura, donde
el aire comprimido realiza el avance. La carga W, bajo la fuerza de gravedad, efectúa el
retorno.
El retorno también puede ser efectuado por medio de un colchón de aire comprimido,
formando un resorte neumático.
Este recurso es utilizado cuando los cursos son largos y la colocación de un resorte
extenso sería un inconveniente. En este caso, se utiliza un cilindro de doble acción,
donde la cámara delantera es mantenida presurizada con una presión pre-calculada,
formando un resorte que, sin embargo, está relacionado directamente con la fuerza que
el cilindro debe producir, sin sufrir reducción.
Los cilindros que poseen retorno por resorte o avance por resorte pueden ser montados
en cualquier posición, independientemente de otros agentes. Se debe notar que el
empleo de un resorte más rígido para garantizar un retorno o avance va a requerir una
mayor presión por parte del movimiento opuesto, para que el trabajo pueda ser realizado
sin reducción de la fuerza.
En el dimensionamiento de la fuerza del cilindro, se debe tomar en cuenta que una parte
de la energía cedida por el aire comprimido será absorbida por el resorte. En
condiciones normales, un resorte posee la fuerza suficiente para cumplir su función, sin
absorber demasiada energía.
Los cilindros de S.A. con retorno por resorte son muy utilizados en operaciones de
fijación, marcación, rotulación, expulsión de piezas y alimentación de dispositivos; los
cilindros de S.A. con avance por resorte y retorno por aire comprimido son empleados
en algunos sistemas de freno, seguridad, posiciones de trabado y trabajos ligeros en
general.

El músculo neumático es un actuador provisto de una membrana de contracción. El tubo

flexible de este actuador es hermético y está rodeado de fibras altamente resistentes,
dispuestas en forma de rombos. De esta manera se obtiene una estructura reticulada
tridimensional. Al introducir el aire, se deforma la estructura reticulada. Así se produce
una fuerza de tracción en sentido axial, lo que provoca el acortamiento del tamaño del
músculo en la medida en que aumenta la presión en su interior.
El músculo neumático genera una fuerza hasta diez veces superior a un cilindro
neumático convencional del mismo diámetro. A la vez, suponiendo una fuerza igual,
consume tan sólo el 40 % de la energía que consume un cilindro convencional. Para
aplicar la misma fuerza, es suficiente disponer de un tercio del diámetro. Si la longitud
de ambos cilindros es la misma, la carrera del músculo neumático es más corta.
Cilindro de Doble Efecto o Doble Acción
Cuando un cilindro neumático utiliza aire comprimido para producir trabajo en ambos
sentidos de movimiento (avance y retorno), se dice que es un cilindro de Doble Acción,
el tipo más común de utilización. Su característica principal, por definición, es el hecho
de poder utilizar tanto el avance o el retorno para el desarrollo del trabajo
El cilindro de doble efecto tiene la ventaja de poder ejecutar trabajo en ambos sentidos.
Por ello, es un cilindro apropiado para numerosas aplicaciones. La fuerza que se aplica
en el vástago es algo superior en avance que en retroceso, ya que la superficie es mayor
en el lado del émbolo que en el lado del vástago.

Cilindro neumático con amortiguación final

Si un cilindro se utiliza para mover grandes masas, es necesario que tenga un sistema
de amortiguación en el final de carrera, para evitar que se produzca un impacto fuerte
que podría provocar udaño. Antes de llegar a la posición final, un émbolo de
amortiguación interrumpe la salida directa del aire de escape. Sólo se mantiene
abierta una sección de escape muy pequeña que, además, suele ser regulable. En el
último tramo de la carrera se reduce progresivamente la velocidad. Deberá ponerse
cuidado en que los tornillos de regulación no estén completamente cerrados, ya que
en ese caso el vástago no puede llegar hasta la correspondiente posición final.
Cilindro sin vástago
Según su construcción, los cilindros sin vástago pueden tener tres principios de
funcionamiento:
• Cilindro con cinta o cable actuadores
• Cilindro con cinta hermetizante y camisa ranurada
• Cilindro con acoplamiento magnético del carro
Los cilindros sin vástago tienen la ventaja de ser más cortos que los cilindros
convencionales de doble efecto.
Además, al no tener vástago, éste no puede sufrir pandeo o flexión, por lo que el
movimiento puede ejecutarse aprovechando toda la carrera. Este tipo de cilindro puede
tener carreras extremadamente largas, de hasta 10 metros.
Las cargas de todo tipo pueden fijarse directamente a la superficie de atornillamiento
correspondiente del carro o de la unidad lineal. La fuerza que aplica este cilindro es
igual en ambos sentidos.
Cilindro con Amortiguación
Proyectado para controlar movimientos de grandes masas y desacelerar el pistón en
los fines de curso (carrera), tienen vida útil prolongada en relación a los modelos sin
amortiguamiento. Este amortiguamiento tiene la finalidad de evitar las cargas de
choque, transmitidas a los cabezales y al pistón, en el final de cada carrera,
absorbiéndolas. En cilindros de diámetro muy pequeño, este recurso no es aplicable,
pues utilizaría espacios no disponibles en los cabezales y tampoco habría necesidad,
pues el esfuerzo desarrollado es pequeño y no llega a adquirir mucha inercia.
Serán dotados de amortiguamiento (cuando sea necesario) los cilindros que tuvieran
diámetros superiores a 30 mm y cursos por encima de 50 mm, caso contrario, no es
viable su construcción.
El amortiguamiento es creado por el aprisionamiento de cierta cantidad de aire en el
final de curso. Eso es hecho cuando un collar que envuelve el vástago comienza a ser
encajado en una cámara, impidiendo la salida principal de aire y forzándolo por una
restricción fija o regulable, a través de la cual se escurrirá con flujo menor. Eso causa
una desaceleración gradual en la velocidad del pistón y absorbe el choque.
Guías Lineales

Descripción
Las Guías Lineales fueron proyectadas para ofrecer mayor precisión de movimiento
para cilindros neumáticos, evitando la rotación del vástago. Pueden ser acopladas en
Cilindros Mini ISO (Ø 12 a 25 mm) e ISO (Ø 32 a 100 mm).
En proyectos, asociados a la utilización de componentes mecánicos de alta precisión,
las guías garantizan un alto desempeño, tanto para las fuerzas de carga como para los
momentos torsores involucrados en el proyecto. Los cuerpos de las guías son hechos
en aluminio, con el objetivo de permitir un conjunto liviano y compacto.
El diseño de la placa delantera permite el montaje combinado con toda la línea de
actuadores lineales, cilindros rotativos y garras de sujeción. Las guías pueden ser
montadas en cualquier posición, proporcionando mayor versatilidad al proyecto.

Puede ser utilizado para aplicaciones leves, pesadas y exigentes. Esta serie,
denominada PVC-A, posee un cuerpo fabricado en acero fundido endurecido. Las
uniones de sus piezas son herméticas para que los motores puedan trabajar en locales
húmedos y contaminados.
Esta serie de motores comprende tres tamaños diferentes: PVC-A 160, P1V-A260 y
P1V-A360, con las siguientes potencias: 1600, 2600 y 3600 watts
Estos motores básicos pueden ser combinados con engranajes planetarios, dentados o
sin fin para ganar en régimen de revolución y momento torsor deseado.
Oscilador Neumático
Descripción
Los osciladores incorporan características que proporcionan millones de ciclos de
operación libres de defectos, operando a 150 psi de presión. La fabricación en aluminio
anodizado y acero inoxidable permite la operación en ambientes agresivos, tales como
los de la industria de alimentos y de la química.
La precisión de los prensaestopas termoplásticos autolubricantes y los compuestos
especiales de sellado permiten la misma operación continua sin lubricación. Esta
compatibilidad con el aire seco hace una excelente selección para el trabajo en
ambiente donde se producen productos electrónicos, alimentos, embalajes y en salas
limpias.
El revestimiento interno de Teflón reduce las restricciones de flujo y proporciona baja
presión de partida, garantizando movimientos suaves y precisos en el manejo de
materiales y en aplicaciones robóticas. Esto permite también alto rendimiento y
eficiencia generados por un equipamiento compacto y ligero Varias opciones pueden
ser agregadas al producto para aumentar su flexibilidad.
Los amortiguadores pueden reducir choques y ruidos, permitiendo tasas de ciclos más
rápidos.
La posición angular puede ser controlada tanto con reguladores de curso como con
batientes internos. Las opciones de montaje incluyen: tope, base o flanges.
Actuadores hidráulicos
Introducción
El actuador es el componente de interfaz que convierte la potencia hidráulica en
potencia mecánica. Un actuador puede ser un cilindro que produce un movimiento lineal
o un motor hidráulico que produce un movimiento rotativo. Una vez que haya
completado esta sección, deber‡ tener un buen conocimiento de la manera en que
funcionan los actuadores en un sistema hidráulico.
Cilindros
Los cilindros son actuadores lineales. Su fuerza de salida, o movimiento, se produce en
línea recta. Su función es convertir la potencia hidráulica en potencia lineal mecánica.
Entre sus aplicaciones de trabajo se incluyen empujar, arrastrar, inclinar y ejercer
presión. El tipo y el diseño del cilindro dependen de las aplicaciones específicas.
Tipos
El ariete hidráulico es quizás el más simple de los actuadores. Tiene una sola cámara
de fluido y ejerce fuerza en una sola dirección. Se utiliza en aplicaciones en las que se
necesita estabilidad sobre cargas pesadas.
Un solo cilindro activo se presuriza en un extremo solamente. El extremo opuesto se
ventila hacia el depósito o la atmósfera. Han sido diseñados de tal manera que la carga
o un dispositivo, como, por ejemplo, un resorte interno, hace que se retracten.
El cilindro de doble acción es el cilindro más común que se utiliza en la hidráulica
industrial. Se puede aplicar presión en cualquiera de los puertos, suministrando potencia
en ambas direcciones.
Estos cilindros también se clasifican como cilindros diferenciales debido a las áreas de
exposición desigual durante las operaciones de extensión y retracción. La diferencia en
el área efectiva se debe al área del vástago que reduce el área del pistón durante la
retracción. La extensión es más lenta que la retracción debido a que se requiere una
mayor cantidad de fluido para llenar el lado del pistón del cilindro. Sin embargo, se
puede generar más fuerza en extensión debido a que el área efectiva es mayor. En
retracción, la misma cantidad de flujo de bombeo retracta el cilindro más rápidamente
debido al volumen reducido desplazado por el vástago. Sin embargo, se genera menos
fuerza debido a un crea efectiva menor.
Un cilindro de doble vástago se considera como un cilindro de tipo no diferencial. Las
reas en ambos lados del pistón son iguales, suministrando de este modo la misma
fuerza en ambas direcciones. Este tipo de cilindro se utilizará, por ejemplo, para acoplar
una carga a ambos extremos o cuando se necesita una misma velocidad en ambas
direcciones.
Diseño
El conjunto del cilindro consta de un cabezal de acero de extremo de la tapa, un conjunto
de barril de acero, un cabezal de acero del extremo del vástago, un cojinete de vástago,
un pistón y un vástago de pistón. Se utilizan vástagos de tensión y tuercas para
mantener unidos los cabezales y el conjunto del barril.
Sellos estáticos mantienen la presión conjunta. Se suministra un limpiador de vástago
para impedir que cualquier material extraño se introduzca en el área del cojinete y del
sello. El sellado de las superficies móviles es suministrado por el sello del vástago, que
impide que se produzca una fuga de fluido más allá del vástago, y los sellos del pistón,
que evitan que el fluido se desvie del pistón. El fluido es dirigido hacia y desde el cilindro
mediante el puerto de extremo de vástago y el puerto del extremo de la tapa.

Motores
Los motores hidráulicos se clasifican como actuadores giratorios. Los motores se
asemejan a las bombas en lo que se refiere a su construcción. Sin embargo, en lugar
de empujar el fluido como lo hace la bomba, el fluido ejerce presión sobre el area interna
de la superficie del motor, desarrollando fuerza torsional. La resistencia desde la carga
se produce cuando el flujo de la bomba genera un movimiento de rotación continuo.
Como los puertos de entrada y salida pueden estar presurizados, la mayoría de los
motores hidráulicos se drenan externamente

Típicamente, los motores hidráulicos se clasifican como motores de alta velocidad (500-
10.000 RPM) o de baja velocidad (0-1.000 RPM).
Tipos
Los cuatro tipos más comunes de motores hidráulicos son de engranaje, de paletas de
pistón y de eje acodado.
Aplicación
Los motores hidráulicos se clasifican principalmente según el desplazamiento y la fuerza
torsional. Lo primero que se debe tener en cuenta es la fuerza torsional. Los motores
hidráulicos se clasifican en pies-libras o en pulgadas-libras de fuerza torsional por un
valor dado en psi, generalmente pulgadas-libras por 100 psi. La fuerza torsional es igual
a la carga multiplicada por el radio. Los motores de desplazamiento grandes
normalmente tienen un radio de mayor tamaño sobre el que el fluido hidráulico ejerce
presión; por lo tanto, generan mayor fuerza torsional a una presión determinada.
Un motor hidráulico que está. clasificado a 1 pulgada-libras de fuerza por 1 psi hace
girar un cabrestante con un radio de 4 pulgadas. La carga es de 500 libras. La fuerza
torsional requerida es de 2000 pulgadas-libras. En base a la clasificación de fuerza
torsional del motor, la presión operativa es de 2000 psi. El segundo punto que se debe
tener en cuenta es el desplazamiento. Esto es necesario para determinar la cantidad de
flujo requerido para hacer girar el motor hidráulico a las revoluciones por minuto
requeridas.

Subtema 2.2. Cálculo de actuadores hidráulicos y neumáticos

Propiedades de los cilindros
El rendimiento de los cilindros puede calcularse o consultarse recurriendo a los datos
ofrecidos por el fabricante.
Aunque ambos métodos son posibles, los datos ofrecidos por el fabricante en relación
con una determinada ejecución de sus productos, previstos para ciertas aplicaciones,
suelen ser más informativos.
Fuerza del émbolo
La fuerza aplicada por el émbolo depende de la presión de aire, del diámetro del cilindro
y de la resistencia que ofrecen los elementos hermetizantes debido a la fricción. La
fuerza teórica del émbolo se calcula utilizando la siguiente
fórmula:
En la práctica, la fuerza importante es la fuerza efectiva del émbolo. Al efectuar el
cálculo, debe tenerse en cuenta la resistencia ocasionada por la fricción. Suponiendo
condiciones de funcionamiento normales (presión entre 400 y 800 kPa [entre 4 y 8 bar]),
se considera que la fuerza de fricción corresponde aproximadamente al 10 por ciento
de la fuerza nominal del émbolo.
Cilindro de simple efecto

Cilindros de doble efecto

Carrera
La carrera de cilindros neumáticos no debería ser superior a 2 m. Tratándose de
cilindros sin vástago, la carrera no debería superar los 10 m. Si la carrera es más larga,
el vástago y el apoyo de la guía deben soportar esfuerzos mecánicos demasiado
grandes. Para evitar el pandeo del vástago si deben utilizarse carreras largas, es
recomendable consultar el diagrama de pandeo
Velocidad del émbolo
La velocidad del émbolo de un cilindro neumático depende de la fuerza que se aplica
en sentido contrario, de la presión de aire, de la longitud y de la sección del tubo entre
el elemento de control y elemento actuador, así como del caudal a través del elemento
de control. Además, la velocidad también depende de la amortiguación en el final de
carrera. La velocidad promedio del émbolo de cilindros estándar es de
aproximadamente 0,1 hasta 1,5 m/s. Con cilindros especiales (cilindros de impacto), es
posible alcanzar velocidades de hasta 10 m/s. La velocidad del émbolo puede reducirse
mediante válvulas de estrangulación y antirretorno. Con válvulas de escape rápido es
posible aumentar la velocidad del émbolo.
Consumo de aire
Para saber cuánto aire necesita una instalación y cuáles son los costos energéticos
correspondientes, es importante conocer el consumo de aire en la red neumática. El
consumo de aire se expresa en litros de aire aspirado por minuto. Considerando la
presión de trabajo, el diámetro del émbolo, la carrera y los ciclos por minuto, el consumo
de aire se calcula aplicando la siguiente fórmula: Consumo de aire = relación de
compresión superficie ⋅ del émbolo ⋅ carrera ⋅ cantidad de carreras por minuto

Para calcular el consumo de aire según el diagrama de consumo de aire, se aplican las
siguientes fórmulas:
Con cilindros de simple efecto
Con cilindros de doble efecto

qB = 2⋅ s ⋅ n ⋅ qH
qB: Consumo de aire (l/min)
s: Carrera (cm)
n: Carreras por minuto (1/min)
qH: Consumo de aire por cm de carrera (l/cm)
Estas fórmulas no consideran la diferencia del consumo de aire de cilindros de doble
efecto en movimientos de avance y en movimientos de retroceso. Pero considerando
las tolerancias que se aplican en las tuberías y en las válvulas, puede ignorarse esta
diferencia. Al calcular el consumo total de aire de un cilindro, también debe
considerarse el llenado de los espacios muertos. El aire necesario para llenar esos
espacios puede alcanzar hasta el 20 por ciento del consumo de aire de trabajo. Se
consideran espacios muertos de un cilindro los conductos de alimentación existentes
en el cilindro

Hidráulico
Tamaño del cilindro
Las fuerzas generadas en un cilindro en la extensión del pistón son:
Siendo
P = Presión de operación (MPa o bar)
D = Diámetro interior del cilindro (mm)
d = Dímetro del vástago del pistón (mm)
0,9 = Coeficiente de rozamiento de rodamientos, juntas y partes móviles del cilindro
El factor de carga es la relación entre la carga real y la fuerza teórica de salida del
cilindro. La tabla 3.1 indica la relación entre el factor de carga y la velocidad del pistón.
Tabla Relación entre el factor de carga y la velocidad del pistón

Ejemplo:
Sea un cilindro con los datos:
Carga = 5.000 N
Presión de servicio = 10 MPa = 100 bar
Velocidad del pistón = 150 mm/s
Factor de carga = 30%
La fuerza de salida del cilindro es:
5.000/0,3 = 16.667 N
Y de la fórmula de la fuerza de extensión del cilindro se deduce:
Se considera un diámetro interior comercial del cilindro de 50 mm
Como comprobación, la fuerza generada sería de:

Los fabricantes proporcionan tablas y gráficos con las fuerzas de extensión y retracción
del pistón en el cilindro de acuerdo con la presión de servicio, el diámetro interior del
cilindro y el diámetro del vástago.

Subtema 2.3. Selección de actuadores

Los siguientes parámetros pueden definir el tipo de actuador que debe seleccionarse
para una válvula
1. Disponibilidad en el sitio como fuente de alimentación: Neumática, eléctrica o
hidraulica
2. Tamaño y torque de la válvula: En válvulas de gran tamaño y alta presión por ejemplo
una válvula de bola de 30" Clase 1500#, requiere un alto torque para el funcionamiento.
La selección de un actuador neumático sería dimensionalmente muy grande no siendo
así técnica y económicamente la selección más viable. En este caso sería mucho mejor
considerar un actuador hidráulico o eléctrico.
3. Modo en emergencia: Si la válvula tiene que ser llevada a una posición segura en
caso de esta emergencia, se deben utilizar actuadores con funciones de retorno de
resorte, lo que significa que, al presentarse una señal de falla, el resorte mueve la
válvula a una posición segura predeterminada por el usuario (Abierta o cerrada).
4. Velocidad de funcionamiento: Los actuadores electricos muevan mas lentamente las
válvulas versus los actuadores neumáticos o hidráulicos, por lo que un actuador
eléctrico puede no ser la opción más adecuada si se requiere una velocidad de
operación de 1 segundo por pulgada o más rápido si asi el proceso lo define
5. Frecuencia y facilidad de operación: Cuando una válvula debe ser operada con
frecuencia tiene sentido utilizar un actuador en lugar de la operación manual
6 Accesorios de control: Los accesorios de control de los actuadores eléctricos están
integrados en el actuador, a diferencia de los actuadores neumáticos e hidraulicos. De
hecho, los actuadores eléctricos no requieren espacio para los accesorios de control, lo
que es una ventaja
7. Zonas peligrosas: Se definen diferentes zonas y clases de peligro según la presencia
de gases vapores inflamables. En este caso hay que tener mayores consideraciones
con todos los accesorios adicionales, cuando se decide usar actuadores neumáticos o
hidráulicos. En el caso de los actuadores eléctricos es más simple va que toda la
electrónica y componentes estan encapsulados en el mismo equipo, por lo que solo se
debe considerar que el actuador cumpla con una de las normas para areas peligrosas
y se dará por hecho que todos los componentes Internos también
cumplirán con la norma
8. Costo: Si se dispone de suministro de aire y las válvulas a automatizar son de
tamaños pequeños o medianos y en clases de presión no muy elevadas lo más
económico seria usar actuadores del tipo neumático
Si se dispone de alimentación eléctrica, y las válvulas son de grandes diámetros o
clases de presión, no se requiere un tiempo de operación rápido y/o que consideren
sistema de seguridad ante la falla, la opción más económica sería la eléctrica
Nota: Tambien existen actuadores eléctricos con sistema de seguridad, pero están un
tanto restringidos en el rango de torque que tienen disponible.
Si se dispone de alimentación hidraulica y las válvulas son de grandes diámetros o
clases de presión, se requiere tiempos de operación relativamente rápidos, asi como
también sistema de seguridad ante la falla de suministros principales la opcion más
económica seria con actuadores hidraulicos.
La selección del actuador optimo para una aplicación especifica debe hacerse teniendo
como minimo todas las consideraciones mencionadas anteriormente

Subtema 2.4. Determinación de la potencia y rendimiento en motores hidráulicos

y neumáticos.

SELECCIÓN DEL MOTOR NEUMÁTICO

Para calcular un motor de aire se precisan dos datos de los tres siguientes:
1. 1- Potencia requerida
2. 2- Velocidad en RPM necesaria para arrastrar la carga determinada
3. 3- Par de trabajo expresado en Newton metro [Nm]
Asimismo, deben considerarse los siguientes factores:
1. 1- Presión del aire en bar (o psig). Como la presión del sistema de alimentación de
aire puede variar durante el dia debido a consumos intermitentes de otros puntos, los
cálculos deben hacerse con la presión más baja prevista y asegurar la alimentación del
motor con un regulador de presión, cuya presión de salida es la presión que se tomara.
2. 2- Alimentación de aire suficiente para el motor, es decir, mínima pérdida de carga en
la tubería de alimentación.
La potencia requerida viene determinada por la formula:

Una vez calculada la potencia, se consultan las curvas de rendimiento de cada motor y
se selecciona el motor cuya potencia de salida esta próxima al punto de trabajo.
CALCULO DE LA POTENCIA DE LOS MOTORES HIDRÁULICOS
Las variables que permiten calcular cuales han de ser las características del motor son:
- Par. Par de rotación generado por el motor para convertir la potencia del motor en
fuerza mecánica por medio de la rotación del eje.
- Desplazamiento. Caudal del fluido necesario para alcanzar una determinada velocidad
de rotación.
- Presión de operación. Presión a la que trabaja el motor.
-Velocidad de operación. Velocidad a la que giran los componentes del motor.
- Temperatura de operación. Temperatura a la cual el motor trabaja en forma segura y
eficiente.
Viscosidad del fluido. Viscosidad del fluido de trabajo utilizado en el motor. El volumen
del fluido que es bombeado en cada revolución viene calculado por la geometría de las
cámaras que transportan el aceite. Una bomba nunca desarrolla el volumen calculado
o teórico del fluido. De modo que se usa un factor llamado rendimiento volumétrico que
es la relación entre el caudal calculado con relación al real. Este rendimiento varia con
la velocidad, la presión y la forma de construcción de la bomba
Asimismo, el rendimiento mecánico tampoco es del 100% debido básicamente a la
energía gastada en los rozamientos. De modo que se considera que el rendimiento
global de una bomba hidráulica es el producto de su rendimiento volumétrico y el
rendimiento mecánico.
Formulas

UNIDAD 3 3.1. Métodos de solución de sistemas secuenciales (paso a paso, de

cascada, potencia y/o grafcet).
Secuencias neumáticas.
Muy a menudo en la realización de automatismos nos interesa ejecutar una serie de
movimientos en un orden determinado y de forma cíclica, pudiendo ejecutarse una única
vez o indefinidamente. Mediante la técnica neumática esto se puede resolver con
cilindros, sus correspondientes válvulas de control y otros elementos neumáticos de
mando.
Cuando los circuitos son sencillos y las secuencias de movimiento también se pueden
diseñar o directamente montar de forma intuitiva, pero cuando se complican y aparecen
señales permanentes que perturban el correcto funcionamiento de las válvulas,
necesitamos otras herramientas de diseño para poder identificar y corregir los
problemas que surgen, o directamente diseñar circuitos que eliminen las señales
permanentes.
Herramientas de análisis de secuencias
Un convenio muy extendido para representar los movimientos de una secuencia
neumática es mediante los diagramas de funcionamiento.
Diagramas de funcionamiento
Para designar una secuencia se siguen las siguientes reglas: - Los cilindros y otros
elementos de potencia se designan por las letras mayúsculas del alfabeto: A, B, C y así
sucesivamente. -Los finales de carrera correspondientes a cada cilindro se designarán
con la letra minúscula correspondiente al cilindro que los acciona seguido de un número
que comienza con el 0 y va creciendo en dirección al avance.
Ejemplo: a0, a1, b0, b1, c0, c1, c2, etc. - El sentido de avance del cilindro (salida del
vástago) se indica con el signo (+), mientras que el retroceso (entrada del vástago) se
representa con el signo (-).- Las fases se describen por orden cronológico (entendemos
por fase el cambio de estado de un elemento de potencia, generalmente un cilindro).- A
cada cilindro se le asociarán dos detectores de posición (generalmente finales de
carrera), que en el caso del cilindro A serán a0 y a1, de forma que al final del movimiento
de avance el cilindro accionará el detector a1 y al final del movimiento de retroceso el
cilindro accionará el detector a0.
Una secuencia se puede representar gráficamente por medio de los diagramas de
funcionamiento:
- Diagrama de movimiento.
- Espacio - fase.
- Espacio - tiempo.
Diagramas de mando.
Los diagramas de movimiento se utilizan para representar el avance y retroceso de los
cilindros, representando en el eje horizontal las sucesivas fases de la secuencia de
movimiento (diagrama espacio-fase), o bien representando en dicho eje horizontal el
tiempo (diagrama espacio-tiempo), mientras que en el eje vertical se representa el
espacio recorrido por el vástago. En los diagramas de mando representamos el estado
de los captadores de posición (finales de carrera, generalmente) asociados a los
cilindros que forman parte de la secuencia de movimiento, así cuando el vástago del
cilindro A se encuentra totalmente replegado en el interior accionará el final de carrera
a0 y este dará señal en su salida. Al contrario, ocurrirá con el final de carrera a1 que
se accionará cuando el vástago esté totalmente extendido fuera del cilindro.
Generalmente se dibujan juntos ambos diagramas (movimiento y mando), ya que el
segundo se construye observando el primero. En nuestro caso los emplearemos para
localizar en la secuencia aquellos momentos en que se producen coincidencia de
señales de pilotaje en ambos lados de las válvulas neumáticas lo que daría lugar a un
mal funcionamiento de los circuitos, por lo que hemos de corregirlos empleando, por
ejemplo, temporizadores de impulso.
Método Cascada
Es un sistema sencillo para la resolución de circuitos neumáticos secuenciales, en los
cuales, se repitan estados neumáticos. El método consta de una serie de pasos que
deben seguirse sistemáticamente: Definir la secuencia. Lógicamente, conforme al
funcionamiento que se desea del sistema. Si se quiere un avance del cilindro A, un
avance del cilindro B y un retroceso simultáneo de ambos, la secuencia quedaría de la
siguiente forma: A+ B+ (A- B-)
Determinar los grupos. Teniendo en cuenta que en un mismo grupo no puede repetirse
la misma letra y que si en el último grupo hay una o más letras que no están en el
primer grupo, pasarían a Colocar tantas líneas de presión como grupos hay en la
secuencia y tantas válvulas distribuidoras de línea, como grupos menos uno.
Ejemplo: Mando neumático de tres cilindros de doble efecto. Cilindro A (Finales de
carrera S1 y S2) Cilindro B (Finales de carrera S3 y S4) Cilindro C (Finales de carrera
S5 y S6)
Secuencia de funcionamiento: A + A - B + B - C + C –
Grupos Neumáticos: A + / A - B + / B - C + / C - G1: (C-) A+.
El movimiento C- pasa al primer grupo. G2: A- B+ G3: B- C+
Condiciones de funcionamiento: A + = G1 . S5 . Marcha G2 = G1 . S2 A - = G2 B + =
G2 . S1 G3 = G2 . S4 B - = G3 C + = G3 . S3 G1 = G3 . S6 C - = G1

Método paso a paso

A continuación, se describen los pasos necesarios para resolver una secuencia de
operaciones que involucra actuadores neumáticos o electroneumáticos, así:
Establecer el croquis de situación, el cual es una representación gráfica del mando a
realizar.
Determinar cuántos actuadores hay en el proceso y nombrarlos con letras mayúsculas
según norma DIN 1219-2.
Establecer la secuencia lógica de operaciones para que el mando funcione
adecuadamente.
Elaborar el diagrama de fases o de movimientos.
Realizar la partición de los grupos evitando que en un mismo grupo quede cilindro
entrando, saliendo.
El número de grupos va a ser igual al número de relés que se requieren en el circuito,
excepto para el caso en el que se emplean sensores [10], debido a que en este caso
es necesario tener en cuenta el relé conectado a la salida del sensor.

Los grupos se designan con números romanos. - No hay restricción en cuanto al

número de grupos a emplear. - Realizar el circuito neumático representando cada
actuador (cilindro) con su respectiva válvula de control.
Los finales de carrera se van nombrando en forma sucesiva para dar origen a las
operaciones respectivas. Estas acciones se realizan por encima de los grupos;
teniendo en cuenta que cuando haya un cambio de grupo; la conexión se realiza por
debajo de los mismos.
De cada relé es necesario tomar dos contactos, así: uno abierto para conectar al
grupo siguiente y uno cerrado para desconectar el grupo anterior.
La primera acción de cada grupo se conecta directamente.
En el último grupo es necesario colocar un pulsador normalmente abierto sin
enclavamiento para poder inicializar la secuencia de operaciones.

GRAFCET (gráfico funcional de control de etapas y transiciones)

Es un diagrama que permite describir de forma gráfica la evolución de un proceso que
se desea automatizar indicando las acciones que hay que realizar sobre el proceso y
que informaciones provocan. El proceso se descompone en etapas que serán activadas
de forma secuencial. Para la representación mediante grafcet se emplean etapas y
transiciones:
ETAPAS: representan las acciones realizar sobre el proceso. Se representan mediante
cuadrados y un número que indica el orden que ocupa la etapa dentro del grafcet. La
etapa inicial se representa con un doble cuadrado. Las acciones que lleva asociada
cada etapa se representan mediante un rectángulo, donde se indica el tipo de acción a
realizar una etapa puede llevar asociadas varias acciones, cada una representada en
un rectángulo yuxtapuesto. Al ser un proceso secuencial se caracteriza porque una
acción determinada proviene del resultado de la acción anterior.

El proceso se descompone en una serie de acciones que se activan una tras otra, por
tanto, tendrá que existir una condición que se ha de cumplir para pasar de una etapa a
otra. Se le denomina condición de transición o simplemente transición, y se representa
por un segmento horizontal. A cada una se le asocia una condición que se escribe al
lado. La condición de transición puede ser una o más variables de las que intervienen
en el proceso. Por ejemplo: una señal de un final de carrera, la activación de un motor,
etc.

Las etapas se unen a las transiciones y viceversa mediante segmentos denominados

arcos. Al aplicar grafcet se deben tener en cuenta las siguientes reglas: El proceso se
descompone en etapas que se activan de manera secuencial. Cada etapa lleva
asociada una o más acciones. Estas acciones solo están activas cuando la etapa está
activa. Una etapa se hace activa cuando la precedente lo está 1 la condición de
transición entre ambas etapas ha sido activada.

La activación de una condición de transición implica la activación de la etapa siguiente

la desactivación de la precedente La etapa inicial tiene que ser activada antes de que
se inicie el ciclo de grafcet. Un ciclo está formado por todas las etapas posteriores a la
etapa inicial.
Ejemplo: Realizar el gráfico grafcet correspondiente a un circuito neumático, para el
accionamiento de un cilindro de doble efecto, mediante una válvula 5/2 biestable
accionada por palanca y con enclavamiento.

Subtema 3.2 APLICACIONES NEUMÁTICAS.

Un número creciente de empresas industriales están aplicando la automatización de su
maquinaria mediante equipos neumáticos, lo que, en muchos casos, implica una
inversión de capital relativamente baja.
Los elementos neumáticos pueden aplicarse de manera racional para la manipulación
de piezas, incluso puede decirse que este es el campo de mayor aplicación. Tomando
como base la función de movimiento, hay que resaltar la extensa gama de elementos
sencillos para la obtención de movimientos lineales y rotativos
Subtema 3.3 APLICACIONES ELECTRO NEUMÁTICAS.
El circuito electroneumático consta de un circuito neumático más un circuito eléctrico.
La parte de fuerza del circuito sigue siendo neumática y la única diferencia con los
circuitos neumáticos son los pilotajes eléctricos de las electroválvulas que son
biestables, y los detectores finales de carrera que son detectores magnéticos o de
palanca y rodillo.
Los métodos de diseño que se les pueden aplicar en su construcción son los ya vistos
de intuitivo y cascada.
Subtema 3.4 APLICACIONES HIDRÁULICAS.
Circuito de la unidad de potencia.
El corazón de la unidad de potencia es la bomba hidráulica, de la que existen muchos
tipos normalizados que, en líneas generales, pueden clasificarse en los tres
siguientes: la de engranajes, la de paletas y la de embolo o pistón.
El principio de funcionamiento de estas bombas es el de formación de un vacío parcial
a medida que las piezas internas efectúan su parte del ciclo; el aceite se introduce en
la bomba debido a presión atmosférica ejercida sobre él y a continuación la bomba lo
elimina a presión a medida que el ciclo prosigue.
Cuando se va a proceder a la selección de una bomba hidráulica hay que estudiar con
cuidado la aplicación a la que se va a destinar. Otro factor que debe tenerse en cuenta
es la frecuencia de funcionamiento. Una aplicación en la que la bomba solo funciona
un número reducido de minutos no precisa el mismo tipo de bomba que otra en la que
ésta ha de estar sometido casi constantemente a plena carga.

Circuito de prensa.
La prensa hidráulica sirve para multiplicar fuerzas. Nos permite que al aplicar fuerzas
pequeñas, obtengamos fuerzas grandes; Se utiliza tanto para prensar como para
levantar objetos pesados la cual cumple con el principio de pascal que nos plantea
que ´´la presión depende únicamente de la profundidad y nos afirma que cualquier
aumento de presión en la superficie de un fluido se transmite a cualquier punto del
fluido´.
Circuito acumulador.
En algunos casos, un circuito acumulador puede ser usado para acelerar la extensión
y/o la retracción del cilindro sin tener que sobrepasar la presión de trabajo.
Normalmente en este tipo de circuitos la válvula de alivio es configurada para trabajar
con la mayor presión que pueda. Cuando comienza el ciclo, el aceite del acumulador y
bomba mueven el actuador rápidamente, pero la presión del circuito cae poco a poco.

Circuito regenerativo.
Este circuito se usa cuando se desea simplificar el uso de válvulas para retraer o
extender el cilindro. El circuito regenerativo puede ser usado para operar cualquier
número de cilindros en el mismo circuito. Este circuito le permite al sistema ser
operado con una simple presión de entrada empleando solo dos válvulas solenoides y
una válvula antirretorno. El circuito regenerativo solo es una forma diferente de operar
un cilindro de doble acción.

Subtema 3.5 APLICACIONES ELECTROHIDRÁULICAS.

El circuito electrohidráulico consta de un circuito hidráulico más un circuito eléctrico.
La parte de la fuerza del circuito es hidráulica y la única diferencia con los circuitos
hidráulicos son los pilotajes eléctricos de las electroválvulas. Éstas suelen ser 5/2 que
son di inestables, y los detectores finales de carrera que son detectores magnéticos o
de palanca o rodillo.
Los métodos de diseño que se les pueden aplicar en su construcción son semejantes
a los examinados para las válvulas electroneumáticas intuitivo y cascada.
Subtema 3.6 MANDO CON SERVOVÁLVULAS.
Las servo válvulas se aplican en el control de la posición, la velocidad o la fuerza de
un actuador hidráulico. Su principio de funcionamiento es parecido en los tres casos.
El punto de consigna de posición, velocidad o fuerza actuar sobre el controlador quien
envía una señal a la servo válvula para posicionar el actuador. El actuador envía una
señal de realimentación al controlador que la compara con del punto de consigna. Y la
señal de error correspondiente provoca que el controlador vuelva a emitir una señal de
corrección al actuador hasta que la señal de error es nula.

Subtema 3.7 APLICACIONES DE HIDRÁULICA PROPORCIONAL.

Los accionamientos hidráulicos permiten desarrollar grandes esfuerzos con un mínimo
peso propio y un reducido espacio de montaje. Permiten un control rápido y preciso de
los movimientos de los actuadores. El cilindro hidráulico representa un actuador lineal
económico y de fácil construcción. La combinación de estas ventajas abre un amplio
campo de aplicaciones para la hidráulica. El crecimiento de la automatización hace
que sea posible controlar por medios electrónicos la presión, el caudal y el sentido del
flujo en sistemas hidráulicos.
Subtema 3.8 APLICACIONES CON DISPOSITIVOS DE CONTROL.
En aplicaciones para el control residencial o la automatización industrial es
indispensable generar redes de comunicaciones robustas y potencialmente
modificables en cuanto a dimensión de la misma se refiere. De esta forma, es posible
crear libremente redes de un número determinado de nodos y, si posteriormente y por
razones de cualquier índole debemos modificar este número, tener la certeza de que se
puede hacer de una manera sencilla.

UNIDAD 4 Controladores lógicos programables (PLC)

Subtema 4.1. Funciones lógicas básicas
4.1. Funciones lógicas básicas
El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos
secuenciales (una etapa después de la otra) que se ejecutan en un ambiente
industrial. Es decir, que van asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de
producción y controlan su trabajo.
Como puedes deducir de la definición, el PLC es un sistema, porque contiene todo lo
necesario para operar, y es industrial, por tener todos los registros necesarios para
operar en los ambientes hostiles que se encuentran en la industria.
Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:
- Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y
analógicas.
- Tomar decisiones en base a criterios preprogramados.
- Almacenar datos en la memoria.
 - Generar ciclos de tiempo.
- Realizar cálculos matemáticos.
- Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y
digitales.
- Comunicarse con otros sistemas externos.
Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser
programados para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros
controladores (como por ejemplo un programador o control de la llama de una caldera)
que, solamente, pueden controlar un tipo específico de aparato.
Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que
comparan las señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en base
a las instrucciones programadas, para mantener estable la operación de dicha
máquina.
Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, además de
monitorizarlas.

4.2. Características de los PLC’s

Los PLC tienen la gran ventaja de que permiten modificar un sistema de control sin tener
que volver a alambrar las conexiones de los dispositivos de entrada y salida; basta con
que el operador digite en un teclado las instrucciones correspondientes.
Los PLC cuentan con características específicas que los diferencian de las
computadoras y microcontroladores:
- Son robustos y están diseñados para resistir vibraciones, temperaturas, humedad
y ruido.
- La interfaz para las entradas y las salidas está dentro del controlador.
- Es muy sencilla tanto la programación como el entendimiento del lenguaje de
programación que implementan, el cual se basa en operaciones de lógica y
conmutación.
4.3. Entradas y salidas analógicas y digitales.
Entradas digitales
Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata captador de tipo todo
o nada como finales de carrera pulsadores...
Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo cuando
por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan cero voltios se
interpreta como un "0"
El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas.
- Protección contra sobretensiones
- Filtrado
- Puesta en forma de la onda
- Aislamiento galvánico o por opto acoplador.
Entradas analógicas
Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables trabajen
con accionadores de mando analógico y lean señales de tipo analógico como pueden
ser la temperatura, la presión o el caudal.
Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un número
que se deposita en una variable interna del autómata. Lo que realiza es una conversión
A/D, puesto que el autómata solo trabajar con señales digitales. Esta conversión se
realiza con una precisión o resolución determinada (número de bits) y cada cierto
intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad.
El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:
Filtrado
Conversión A/D
Memoria interna
Salidas digitales
Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los
preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada.
El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé
interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relé.
En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los componentes
electrónicos como transistores o triacs, y en los módulos electromecánicos son
contactos de relés internos al módulo.
Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar sobre
elementos que trabajan todos a la misma tensión, en cambio los módulos de salida
electromecánicos, al ser libres de tensión, pueden actuar sobre elementos que trabajen
a tensiones distintas.
El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas:
- Puesta en forma
- Aislamiento
- Circuito de mando (relé interno)
- Protección electrónica
- Tratamiento cortocircuitos
Salidas analógicas
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica
interna del autómata se convierta en tensión o intensidad.
Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata solo trabaja con
señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (número de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que
admitan mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas de
los tiristores de los hornos, reguladores de temperatura... permitiendo al autómata
realiza funciones de regulación y control de procesos continuos.
El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:
- Aislamiento galvánico
- Conversión D/A
- Circuitos de amplificación y adaptación
- Protección electrónica de la salida
Como hemos visto las señales analógicas sufren un gran proceso de adaptación tanto
en los módulos de entrada como en los módulos de salida. Las funciones de
conversión A/D y D/A que realiza son esenciales. Por ello los módulos de E/S
analógicos se les considera módulos de E/S esp.
4.4. Programación de PLC´s (Escalera y Lista de Instrucciones).
4.6 Aplicación de contadores
DESCRIPCIÓN TECNOLÓGICA:
Se desea contabilizar eventos cuando se activa una entrada S1Q, así mismo
decremento con la señal de entrada S2Q. Por otro lado, es preciso resetear a cero el
contador cada vez que aparece la señal S0Q. Contemplar una entrada S3Q para que
se pueda cargar al contador un valor preseteado de 10. Finalmente, una lámpara H1H
se encenderá cuando el contador tenga en su registro contabilizado 10 eventos.
Se pide:
1. LISTA DE ORDENAMIENTO
ENTRADAS

2. SALIDAS

3. DIAGRAMA DE CONTACTOS

PLANO DE FUNCIONES

4.7. Aplicación de temporizadores.

Los temporizadores son funciones de programación que permiten el control de acciones específicas
en función del tiempo.
Tipos:
TON: ON-DELAY (temporizador con retardo a la conexión) TOF: OFF-DELAY (temporizador con
retardo a la desconexión) TP: MONOESTABLE
Por otro lado, la cantidad de temporizadores que se podrá programar con el PLC
dependerá de su tamaño.
A continuación, desarrollaremos un ejemplo donde se explica claramente cómo
programar un temporizador del tipo ON-DELAY.
DESCRIPCIÓN TECNOLÓGICA:
Se desea activar un motor accionado por un contactor (K1M), el motor debe funcionar
al cabo de 10 segundos de haber cerrado el selector S1Q.
CIRCUITO ELÉCTRICO

Se pide:

1. LISTA DE ORDENAMIENTO
ENTRADAS
SALIDAS

2. DIAGRAMA DE CONTACTOS

3. PLANO DE FUNCIONES

4.8. Diseñar, programar, construir, y poner en marcha sistemas de control de eventos

discretos.
Estos sistemas se caracterizan por mantener un estado interno global del sistema, que
puede no obstante estar física o lógicamente distribuido, y que cambia parcialmente
debido a la ocurrencia de un evento. El estado del sistema solo cambia mediante la
ejecución de eventos, que se almacenan en un contenedor, y uno o varios procesos
dedicados a su ejecución avanzan el tiempo de simulación a medida que se van
ejecutando y eliminando los eventos pendientes para el valor de tiempo actual. La
ejecución de un evento puede desencadenar la generación de nuevos eventos futuros.
Cada uno está marcado por su tiempo, por lo que el orden de generación puede no
coincidir con el orden de ejecución.