REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

CIENCIA Y TECNOLOGÍA
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DEL OESTE DE SUCRE
“CLODOSBALDO RUSSIÁN”
CUMANACOA, MUNICIPIO MONTES, ESTADO SUCRE

SEGURIDAD EN EL CONTROL DE PROCESOS

PNF. HIGIENE Y SEGURIDAD LABORAL

TRAYECTO: 2
SEMESTRE: 1

ASESOR:
AUTOR:
ING. MARÍA DIDSIEE
JESUS CALDERA C.I: 31.446.816

CUMANACOA, SEPTIEMBRE DE 2024

1
 INDICE
Pag
Introducción ------------------------------------------------------------------------------------ 03
Seguridad en el control de procesos ---------------------------------------------------- 04
Códigos de colores de tuberías ---------------------------------------------------------- 05
Alarmas de H ó HH y L ó LL -------------------------------------------------------------- 07
Redundancia ---------------------------------------------------------------------------------- 08
Envolventes ----------------------------------------------------------------------------------- 09
Circuitos de control con medidas de auto monitoreo y de fallo de seguridad- 10
Válvulas de control NA o NC ------------------------------------------------------------- 13
Válvulas de seguridad --------------------------------------------------------------------- 14
Dispositivos de señalización: visuales, luminosos, audibles --------------------- 15
Conclusión ------------------------------------------------------------------------------------ 17
Anexos ---------------------------------------------------------------------------------------- 18
Bibliografía ------------------------------------------------------------------------------------ 20

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 INTRODUCCIÓN
La higiene y seguridad industrial y laboral tiene una amplia gama de
responsabilidades y funciones en todos los procesos que realizan cada una de las
empresas que sean destinadas a dar inicio o continuidad a un bien o servicio.
Existen algunas actividades donde la seguridad tanto de los equipos como del
personal que labora es aún más delicado y por ello se debe tener una mayor
dedicación al cumplimiento total de las normas de esta área. Conocer las técnicas
y metodologías propias de la Seguridad de Procesos es imprescindible para
manejarse en el ámbito de la seguridad “compleja” y, además, aporta una caja de
herramientas y estilo de trabajo que enriquece la seguridad en el trabajo más
expendida: nuevo significado del liderazgo, de la gestión del cambio, de las
competencias y del aprendizaje organizacional.

Entre todas estas medidas o normas a seguir resalta mucho la necesidad de

señalizar e identificar todo lo que sea necesario, para esto se asignan códigos,
colores, medidas y otras características que ayudan a disminuir los riesgos y
accidentes en la industria, así como también el uso correcto de equipos y el
mantenimiento que corresponde a cada uno como por ejemplo a las válvulas de
seguridad.

Siguiendo este mismo orden de ideas, cabe resaltar que velar por la seguridad de
todo lo que involucra los procesos de producción (maquinarias, equipos, procesos,
personal) es la clave para tener éxito en lo que se planifica.

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SEGURIDAD EN EL CONTROL DE PROCESOS

La Seguridad del Proceso (seguridad en industrias de procesos de alto riesgo) es

bastante más complicada. Las llamadas industrias de procesos de alto riesgo incluyen los
sectores químico, la metalurgia y de petróleo y gas. Si bien obviamente sufren accidentes
personales como todos los demás lugares de trabajo, también existe la posibilidad de un
incidente importante. Esto se debe a que tratan con productos químicos peligrosos en
grandes cantidades y operan procesos que, si no están bien monitoreados y controlados,
pueden salir espectacularmente mal, lo que resulta en grandes incendios y emisiones
tóxicas, por ejemplo. Descuidar cosas aparentemente pequeñas (como una alarma
intermitentemente defectuosa o mantenimiento general) puede terminar causando un
accidente grave. En la seguridad de procesos, el énfasis está en la prevención de grandes
desastres que históricamente han sido un problema para la industria. La seguridad de los
procesos necesita tanto controles técnicos complejos (en la propia planta) como un sistema
de gestión de seguridad robusto. Requiere una buena cantidad de ingeniería técnica
especializada y habilidades de gestión para hacerlo bien. El liderazgo es importante para
dar la alta prioridad adecuada a la seguridad del proceso, a pesar de que los estándares y
controles significan que los incidentes deben ser raros y pueden estar fuera de la
experiencia de los operadores.

El enfoque socio técnico de la Seguridad de Procesos no es la mera suma de la

seguridad Industrial (Basada en las “máquinas e instalaciones”) a la que se añade la
Seguridad en el Trabajo (Basada en las personas) sino en realidad un verdadero enfoque
diferenciado donde el objeto de estudio, análisis, evaluación y control es ese espacio
irreductible, con entidad propia donde lo humano, organizativo y la tecnología instalada son
una sola cosa. Tiene sus propias leyes.

Conocer las técnicas y metodologías propias de la Seguridad de Procesos es

imprescindible para manejarse en el ámbito de la seguridad “compleja” y, además, aporta
una caja de herramientas y estilo de trabajo que enriquece la seguridad en el trabajo más
expendida: nuevo significado del liderazgo, de la gestión del cambio, de las competencias
y del aprendizaje organizacional.

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Claves para mejorar la seguridad en los sistemas de control

Hay algunos consejos importantes que se deben tener en cuenta si se desea mejorar la
seguridad de los sistemas de control.

1. Cultura de seguridad: Es necesario evaluar los comportamientos y actitudes de las

personas, así como sus valores y creencias, en lo que respecta a la seguridad. Esto
permitirá desarrollar una cultura de seguridad en la empresa, así como mejorar las
competencias de la seguridad en la empresa.
2. Identificar y evaluar los riesgos: El primer aspecto esencial para el control de la
seguridad de los procesos en las plantas industriales es identificar y evaluar los posibles
riesgos en un sistema de automatización.
3. Controlar los procesos críticos: Además de crear una cultura de seguridad en las
personas y evaluar los riesgos, es necesario analizar, evaluar y supervisar los procesos
críticos y el sistema de gestión de la seguridad en todos los procesos de tu negocio.
Esto permitirá asignar diferentes capas de protección a cada área.
4. Cumplir con las normas y regulaciones de seguridad: Para mejorar la seguridad en los
sistemas de control de procesos en la industria es necesario cumplir con las normas y
regulaciones existentes. Hay que tener en cuenta la Comisión Electrotécnica
Internacional (IEC), cuyo objetivo es regular y normalizar los estándares electrónicos y
eléctricos. Además es necesario tener en cuenta las normas de calidad UNE-EN IEC
61511 (2017), para los sistemas instrumentados de seguridad en el sector de la industria
de procesos, así como la norma UNE-EN IEC 6158 (2011), para la seguridad funcional
de los sistemas eléctricos, electrónicos y electrónicos programables con la seguridad.
5. Llevar el control de las plantas de producción: La instalación, puesta en marcha y
validación de los sistemas de seguridad para el control de procesos es clave para crear
un diseño correcto de las barreras de seguridad y comprobar el funcionamiento de cada
uno de los sistemas de automatización. El control de las plantas de producción implica
también programar tareas de inspección y mantenimiento para llevar una gestión de la
seguridad funcional y asegurar una buena planificación de las actividades laborales.

CÓDIGO DE COLORES DE TUBERIAS

El código de colores de tuberías es un sistema estandarizado que utiliza colores para

identificar el contenido y, en algunos casos, el sentido del flujo dentro de una tubería. Esta

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estrategia visual facilita la identificación rápida y precisa de los contenidos de las tuberías,
especialmente en situaciones de emergencia y para la realización de tareas de
mantenimiento.

Tipos de fluidos que se identifican con el código de colores

Respetar el código de colores en tuberías industriales permite identificar una amplia gama
de fluidos, incluyendo:

 Agua: Generalmente se representa con el color verde.

 Gases: Pueden ser identificados por colores amarillos o naranjas.
 Ácidos y bases: Normalmente se representan con colores marrones.
 Vapores: A menudo se designan con el color azul.
 Otros fluidos: Dependiendo de la normativa, podrían asignarse distintos colores.

Importancia del código de colores de tuberías para la seguridad industrial

Educar al personal sobre el código de colores es imprescindible. Este conocimiento

previene accidentes, facilita las labores de mantenimiento, y asegura una respuesta rápida
y eficiente ante emergencias, constituyendo un pilar en la salvaguarda de la integridad física
de los trabajadores.

¿Cómo el código de colores de tuberías puede ayudar a prevenir accidentes

laborales?

Beneficios de cumplir con la NOM-028-STPS-1994: Cumplir con la NOM-028-STPS-1994

no es solo una obligación legal sino una inversión en la seguridad y eficiencia operativa de
tu empresa. Al adherirse a esta normativa, reduces significativamente los riesgos de
incidentes laborales, minimizas tiempos muertos por paradas inesperadas y favoreces un
entorno de trabajo seguro y organizado, lo que repercute positivamente en la productividad
y moral del equipo.

¿Cómo cumplir con la NOM-028-STPS-1994?

Para cumplir con la normativa, es fundamental implementar una estrategia que involucre:

 Inspecciones periódicas: Verificar el estado y legibilidad de las marcas de colores.

 Entrenamientos continuos: Garantizar que todo el personal comprende el significado

de cada color.

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  Mantenimiento: Asegurarse de que las tuberías estén en buen estado y las etiquetas
de colores sean claramente visibles.

Consejos para cumplir con la norma

 Invertir en señalización de calidad

 Realizar auditorías

 Integrar a todos los departamentos

ALARMAS DE H Ó HH Y L Ó LL

Se entiende por combinaciones de alarmas, aquellas alarmas de valores de proceso

High o Low, que van seguidas por otras alarmas del tipo HH (High High), o LL (Low Low).
En algunos sistemas incluso se configuran HHH y LLL. Este tipo de alarmas pueden
contribuir significativamente a la producción de inundaciones. Muchos sistemas se
configuran por defecto con muchas o todas estas alarmas combinadas. A menudo, en lugar
de seguir los principios generales de determinación de alarmas, se usan reglas generales
tan pobres como fijar por defecto para los puntos analógicos alarmas de:

 LL (Low-Low) al 10 %.
 L (Low) al 20 %.
 H (High) al 80 %.
 HH (High-High) al 90 %.

Algunos ingenieros configuran siempre todas las posibles combinaciones pensando: “Si
al Operador se le pasa por alto la alarma de H, lo cual es posible porque recibe muchas
alarmas, todavía tendrá una oportunidad de ver la de HH, o incluso la de HHH, antes de
que suceda algo negativo.” De hecho, muchos Operadores y Jefes quieren estas alarmas
por la misma razón. Y es una reacción comprensible ante un Sistema de Alarmas
sobrecargado. Pero esto es como dispararse en un pie para no sentir el dolor del brazo
roto. Añadir más alarmas no es la solución al problema de tener muchas alarmas. Un
examen de los datos de estas alarmas de H y HH, o de L y LL, normalmente muestra
muchos puntos con ambas alarmas configuradas en los que se da el caso de que ambas
aparecen en intervalos muy cortos. Esto indica uno de los siguientes casos:

 El proceso varía demasiado rápido, y la acción del Operador ante el H no da tiempo de

evitar alcanzar el valor configurado para el HH.

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 El Operador no toma ninguna acción ante la alarma de H, y se espera al HH.
 Los valores de H y HH están demasiado pegados.
 Una combinación de las anteriores.

La mejor práctica contra el abuso de alarmas combinadas puede parecer drástica, pero
realmente el uso de combinaciones de alarmas solo se justifica cuando:

1. Por defecto no ha de haber alarmas de HH o LL. Cualquier uso de las mismas se ha de

justificar individualmente y cumplir las siguientes dos condiciones.
2. Las acciones del Operador para la alarma de H y la de HH deben ser significativamente
distintas en tipo y grado. En otras palabras, no se han de crear dos alarmas para la
misma acción.
3. Debe haber suficiente tiempo después de la primera alarma para poder realizar las
acciones correctivas antes de que el proceso active la siguiente.

La aplicación de estos principios durante la D&R ha mostrado que se pueden eliminar el

90 % de estas combinaciones. Aunque la reacción normal de los Operadores e Ingenieros
ante esta modificación sea de aprensión, porque en un sistema sobrecargado estas
combinaciones le dan al Operador una oportunidad más de ver lo que está sucediendo y
de reaccionar, se ha de romper con este paradigma. No se puede actuar basándose en que
el SdA nunca se va a poder tener bajo control, en que siempre generará demasiadas
alarmas como para que el Operador las pueda estudiar individualmente, y en que se verá
forzado a ignorar algunas debido a su gran volumen. Se ha de ser firme en la premisa de
que no puede dejar ninguna alarma sin respuesta, lo contrario es inaceptable, y crear más
alarmas solo empeorará el problema.

REDUNDANCIA

La redundancia, en los sistemas de control apunta a disponer de elementos adicionales

que garantizan su funcionamiento, si uno de sus componentes fallan. Redundante en este
sentido, significa que está relacionado con mantener la disponibilidad de la planta para
evitar, tanto las pérdidas que puede significar una parada de producción como las graves
consecuencias de un evento no deseado en un proceso peligroso. En algunos casos, la
redundancia está ligada a no detener la producción, mientras que en otros procesos está
vinculada a la protección de la maquinaría.

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 Existen normas internacionales que regulan la instalación de sistemas redundantes de
control automático, especialmente en las aplicaciones críticas. A modo de ejemplo,
podemos mencionar normativas internacionales, como las IEC 61508 y 61511, que regulan
el diseño e implementación de sistemas “seguros”, cuyo grado de seguridad, se mide según
su nivel SIL (Safety Integrity Level). “Si bien, esta norma obliga a ciertas redundancias a
nivel de instrumentación y de sistemas de control, apunta principalmente, más que a la
continuidad del proceso, a su seguridad; es decir, busca ´apagar´ el proceso de manera
correcta, segura, sin consecuencias, ante un corte de luz u otro evento”.

Básicamente, la redundancia puede mejorar la fiabilidad de un sistema. Puede aplicarse

al diseño interno del UPS, o al diseño de un sistema que incluye varias unidades UPS. El
concepto de redundancia, se puede explicar con el siguiente sencillo ejemplo.
Consideremos un diodo como un sistema y apliquémosle dos tipos de fallos, como un
cortocircuito y un circuito abierto. Si el diodo se utiliza, sin ningún tipo de redundancia,
ambos tipos de fallos pueden afectar a su salida. Ahora bien, si se ponen en serie dos
diodos, el sistema puede seguir funcionando, incluso si uno de los diodos está en
cortocircuito. Sin embargo, si alguno de los diodos se abre debido a un fallo, el sistema ya
no podrá seguir funcionando.

ENVOLVENTES

Las envolventes de los equipos eléctricos constituyen preventiva y funcionalmente un

elemento importante por cuanto deben garantizar una protección contra contactos eléctricos
directos de las personas y, a su vez, una protección del propio equipo contra penetración
de agentes ambientales sólidos y líquidos (Código IP) y contra los impactos mecánicos
externos (Código IK), evitando deterioros que puedan afectar a la seguridad de los usuarios
o al funcionamiento y longevidad del aparato. Las Normas Técnicas (UNE - EN) existentes
definen el grado de protección de las envolventes estimando los siguientes conceptos:

 Protección contra penetración de una parte del cuerpo humano o de un objeto cogido
por una persona y, simultáneamente, contra la penetración de objetos sólidos extraños.
 Protección contra la penetración de agua.
 Protección contra los impactos mecánicos. Para cada uno de estos conceptos se
establecen unos índices de protección en función del nivel de están quedad y robustez
que proporcione una envolvente. Mediante códigos fácilmente interpretables que deben
estar indicados en los aparatos el usuario o instalador puede conocer las características

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 de los envolventes y determinar su instalación, según el nivel de riesgo existente en el
local o emplazamiento.
 Código IP: Sistema de codificación para indicar los grados de protección proporcionados
por una envolvente contra el acceso a partes peligrosas, la penetración de cuerpos
sólidos extraños, la penetración de agua y para suministrar una información adicional
unida a la referida protección. Se identifica mediante las siglas IP seguidas de dos cifras,
que pueden ser sustituidas por la letra "X" cuando no se precisa disponer de información
especial de alguna de ellas. Opcionalmente, las cifras pueden ir seguidas de una o dos
letras que proporcionan información adicional.
 Código IK: Sistema de codificación para indicar el grado de protección proporcionado
por una envolvente contra los impactos mecánicos nocivos. Se identifica mediante las
siglas IK seguidas de una cifra de dos dígitos, representativa de la resistencia a una
determinada energía de impacto que una envolvente puede soportar sin sufrir
deformaciones peligrosas.

El principio de operación de modo positivo se usa cada vez que es pertinente en los
interruptores de enclavamiento Guardmaster. Estos también evitan un posible abuso
mediante la instalación del bloque de contactos y la leva en un envolvente resistente y
seguro. Esto significa que la leva y el bloque de contactos no pueden separarse y es
imposible cambiar el mecanismo del interruptor cortando otra ranura en la leva. El principio
es adaptado más aún para interruptores de enclavamiento con operación de lengüeta.
Estos dispositivos son ampliamente usados y se incorporan fácilmente en el borde de
abertura de la guarda y pueden usarse en puertas de guardas deslizantes, con bisagra y
extraíbles. La lengüeta de activación se monta sobre la puerta de la guarda y la abertura de
la guarda hace que la lengüeta fuerce la desconexión de los contactos. El mecanismo del
interruptor está montado en un envolvente y el principio de activación de la lengüeta está
diseñado para resistir la manipulación indebida.

CIRCUITOS DE CONTROL CON MEDIDAS DE AUTO MONITOREO Y DE FALLO DE

SEGURIDAD

Circuitos de mando: ¿con o sin puesta a tierra?

Según la norma EN 60204-1/VDE 0113-1, los contactos a tierra en los circuitos de

mando no pueden causar arranques accidentales ni movimientos peligrosos de la máquina,
ni impedir su parada. Por lo general, los circuitos de mando se alimentan a través de un

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transformador de seguridad con bobinados separados o una fuente de alimentación que
pueda desconectarse de forma segura, y la tensión secundaria no puede superar los 50 V.
El propio circuito de mando puede utilizarse como sistema con puesta a tierra (sistema TN)
o aislado de tierra (sistema IT). Sin embargo, en los componentes sensibles de un circuito
de mando, los fallos de aislamiento de alta impedancia no detectados pueden causar fallos
de control. En un sistema con puesta a tierra, estos fallos no son detectados por un fusible,
ya que la corriente de fallo es demasiado baja para dispararlos. Si el fallo de aislamiento es
de baja impedancia, el fusible salta y la instalación se detiene. Para evitar que esto ocurra,
los circuitos de mando utilizan el esquema aislado de tierra y se controlan mediante un
vigilante del aislamiento.

En los circuitos de mando (p. ej., en los interruptores de fin de carrera) también pueden
producirse fallos de aislamiento simétricos debido a la suciedad, el polvo o la humedad.
Estos fallos pueden impedir la parada de la instalación o causar una conexión accidental.

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Por fallos de aislamiento simétricos se entienden los fallos de resistencia en el aislamiento
de una instalación eléctrica o un dispositivo con una resistencia casi idéntica en todos los
conductores exteriores a tierra.

En el caso de las entradas de control sensibles, basta con dos fallos de aislamiento de
alta impedancia para "activar" la entrada. Estos fallos no hacen que se active el dispositivo
de protección de sobre intensidad, ya que la corriente de fallo está claramente por debajo
de la corriente de cortocircuito necesaria. Los dispositivos de protección de corriente de
fallo tampoco pueden ayudar, porque la corriente de ida y la de retorno son idénticas y no

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se produce una corriente diferencial. Al seleccionar el vigilante del aislamiento
correspondiente debe prestarse atención a que detecte fallos de aislamiento simétricos. Los
relés de puesta a tierra, que miden la tensión de desplazamiento a tierra como criterio de
medida, no cumplen esta condición en relación con el principio de medida.

VÁLVULAS DE CONTROL NA O NC

Una válvula de control o válvula de regulación es una válvula usada para controlar el
flujo de un fluido, comportándose como un orificio de área continuamente variable, que
modifica la pérdida de carga, según lo dirigido por la señal de un controlador. Esto permite
el control del caudal y el consiguiente control de las variables del proceso tales
como: presión, temperatura y nivel.

Válvulas NC: Una válvula que está cerrada en su estado no accionado se llama
normalmente cerrada (NC).

Válvulas NA: está abierta, cuando recibe la señal el solenoide corte el flujo.

La diferencia entre la válvula N.C. a la N.A. de acción directa es que, cuando la válvula N.C.
no está energizada el embolo permanece en una posición que bloquea el orificio de tal
manera que impide el flujo del fluido, y cuando se energiza la bobina el embolo es
magnetizado de tal manera que se desbloquea el orificio y de esta manera fluye el fluido.
La N.A. cuando la bobina no está energizada mediante la acción de un resorte el embolo
se mantiene en tal posición que siempre está abierta y cuando se energiza la bobina la
acción es hacia abajo empujando el resorte haciendo que cierre el orificio e impida que fluya
el fluido.

Normalmente cerrada Normalmente abierta

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Aplicación: Esta válvula es ideal para una amplia gama de aplicaciones industriales,
incluyendo la industria química, petroquímica, farmacéutica y alimentaria. Es
particularmente útil en sistemas que requieren un control preciso del flujo y la presión para
garantizar una operación segura y eficiente.

Las válvulas de control son componentes esenciales en la gestión de sistemas de

fluidos, y la elección del tipo adecuado es crucial para garantizar la eficiencia y la seguridad
de estos sistemas.

Las válvulas de control direccional dirigen el flujo de aire comprimido o aceite a varios
dispositivos en sistemas neumáticos. Se utilizan en diversas aplicaciones, como el
funcionamiento de cilindros, válvulas industriales más grandes o herramientas neumáticas.
Estas válvulas tienen múltiples puertos y realizan diferentes funciones dentro de un circuito.
Las válvulas de control direccional pueden ser accionadas mediante varios métodos, como
manualmente o utilizando una válvula solenoide. Este artículo explora los diversos tipos de
válvulas de control direccional operadas por solenoide utilizadas en sistemas neumáticos.

No se recomienda usar válvulas solenoides neumáticas para otros medios como agua o
aceite. Muchas válvulas solenoides neumáticas son pilotadas internamente y ventilan una
cantidad mínima de aire que se requiere para accionar la válvula. Una pequeña pérdida de
aire en los alrededores es aceptable en la mayoría de las aplicaciones, pero no en el caso
de agua, aceite u otros tipos de medios. Además, los materiales de la válvula están
optimizados para su uso con aire. Usualmente, la válvula está hecha de partes de aluminio
y sellos de NBR o HNBR. Otros medios distintos al aire pueden causar corrosión u otras
reacciones químicas, lo que puede tener un impacto negativo en la vida útil de la válvula.
Lea nuestra guía de resistencia química para más información sobre los materiales de la
válvula y su compatibilidad con varios medios.

VÁLVULAS DE SEGURIDAD:

La válvula de seguridad es un elemento imprescindible de un sistema de fluido o gas, es

la encargada de aliviar la presión en caso de que haya un exceso de presión debido a una
falla en el sistema, por lo tanto, asegura unos niveles óptimos de trabajo mientras está
cerrada.

Su funcionamiento es sencillo, la presión se alivia al permitir que el fluido presurizado

fluya desde un paso auxiliar fuera del sistema. La válvula de alivio está diseñada o
configurada para abrirse a una presión de ajuste predeterminada para proteger los

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recipientes a presión y otros equipos de ser sometidos a presiones que exceden sus límites
de diseño. Cuando se excede la presión establecida, el muelle del interior cede para dejar
paso al fluido, la válvula de alivio se convierte, entonces, en el “camino de menor
resistencia” a medida que la válvula se abre forzadamente y una parte del fluido se desvía
a través de la ruta auxiliar. El fluido desviado (líquido, gas o mezcla líquido-gas)
generalmente se vehicula a través de un sistema de tuberías a una antorcha de gas elevada
central donde generalmente se quema.

La instalación se efectuará en la zona de vapor o gas, por encima del nivel de líquido, o
a la tubería conectada a esta zona de vapor o gas.

Estas válvulas están diseñadas para abrir completamente de forma inmediata cuando la
presión supera el valor establecido. Su objetivo principal es prevenir un aumento peligroso
de la presión que podría llevar a la explosión de un recipiente o tubería.

DISPOSITIVOS DE SEÑALIZACIÓN: VISUALES, LUMINOSOS, AUDIBLES

La señalización se rige por una serie de principios básicos que determinan la función
social que cumple como herramienta de seguridad en diversos espacios. Entre las más
resaltantes se puede mencionar: atraer la atención de lo que se quiere dar a conocer o
sobre lo que se quiere informar, dar a conocer un mensaje específico, ser clara y de
interpretación única, informar sobre la conducta a seguir y la posibilidad real de cumplir con
lo que se indica.

Pero, ¿Cuándo es necesario implementar las señalizaciones? Básicamente, se emplea

el uso de señales cuando no es posible eliminar un riesgo o la posibilidad inminente de una
situación de peligro. Esto se traduce, por ejemplo: a no poder instalar adecuados sistemas
de defensa, no ser posible utilizar medios de protección personal. Sin embargo, también se
emplean como complemento a cualquier otro sistema de seguridad.

Luego, ¿Cómo se emplean las señalizaciones correctamente? Si bien esto dependerá de

cada requerimiento o proyecto en específico, se puede aplicar una serie de pasos para el
correcto uso de señales: empezando por especificar las zonas que requieren señalización;
segundo, analizar el tipo de señal recomendada; tercero, estudiar la correcta ubicación de
las señalizaciones a implementar; cuarto, pensar en el número de señales a emplear y en
la descripción de la misma; todo ello conducirá a establecer el mejor esquema de seguridad.

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 Señalización visual: Señales como dispositivos de seguridad basados en la
apreciación de las formas y colores por medio del sentido de la vista que sirve para
advertir al trabajador de peligros o riesgos.

 Señalización audibles: Señales como mecanismo de advertencia por medio de

señales sonoras codificadas, emitido y difundido por medio de un dispositivo apropiado,
que debe tener un nivel sonoro superior al nivel de ruido ambiental, sin intervención de
la voz humana de forma que sea claramente audible, sin llegar a ser excesivamente
molesto.

 Señalización luminosa: Señales con dispositivos que incorporan luces, como

semáforos (para vehículos, de giro vehicular con flechas, peatonal y especiales),
señales luminosas vehiculares.

Colores y definición:

 ROJO: Usado para la señalética de prohibición, es decir, prohíben el comportamiento

susceptible de provocar un posible riesgo o peligro. La aplicación de este color para el
uso de señalización de tránsito vial nos indicará el carácter reglamentario de la
información que se proporcione.
 AMARILLO: Usado para la señalética de obligación, es decir, dictan u ordenan
comportamientos determinados para situaciones específicas. Se observan sobre todo
en las señales viales en carreteras o autopistas. La aplicación de este color para el
tránsito, indica sobre todo señales preventivas tanto para conductores como peatones.
 AZUL O CELESTE: Usado para la señalética de información, que brindan datos de
carácter indicativo para ser empleados en determinados espacios. Para el caso del
tránsito, las señales cumplirán su función informativa.
 VERDE: Usado para la señalética de advertencia, es decir, aquellas que advierten de
un posible riesgo o peligro.

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 CONCLUSIÓN

La seguridad y salud en el entorno laboral es un aspecto de vital importancia para

cualquier organización. En este sentido, la norma ISO seguridad y salud se erige como un
referente fundamental en la búsqueda de garantizar la protección de los trabajadores y la
prevención de riesgos laborales.

En un mundo laboral cada vez más complejo y desafiante, la implementación de

medidas efectivas de seguridad de procesos se convierte en un imperativo para
salvaguardar tanto la integridad física como el bienestar emocional de quienes forman parte
de una empresa.

Los accidentes laborales pueden tener consecuencias devastadoras, tanto para los
trabajadores como para las empresas. Por ende, la seguridad de procesos ayuda a prevenir
accidentes al identificar posibles riesgos y tomar medidas preventivas.

Las regulaciones y normativas gubernamentales exigen que las empresas mantengan

estándares de seguridad en sus procesos. Cumplir con estas normas no solo evita
sanciones legales, sino que también protege a los trabajadores.

Los procesos inseguros pueden resultar en daños a equipos y recursos, lo que impacta
la productividad y la rentabilidad. En este caso, la seguridad de procesos minimiza estos
riesgos al establecer prácticas seguras.

La seguridad de procesos es un aspecto vital para garantizar un entorno laboral seguro

y productivo. La implementación adecuada del sistema para la gestión de la seguridad de
procesos, junto con el uso efectivo de métodos para el análisis de riesgos, permiten
minimizar los peligros y prevenir accidentes en el lugar de trabajo.

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ANEXOS

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19
 BIBLIOGRAFÍA

https://elpuntodelasenalizacion.com/que-es-la-senalizacion-industrial-medellin-colombia/

https://ccimasenalizaciones.pe/aprende-de-senales/283-principios-de-la-senalizacion-y-
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https://www.bender-latinamerica.com/informacion-tecnica/tecnologia/sistema-it/circuitos-
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https://www.pqs.com.co/post/sistemas-redundantes-para-la-continuidad-de-su-sistema

https://www.infoplc.net/files/documentacion/seguridad_normativa/infoPLC_net_AllenBradl
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https://library.e.abb.com/public/09e4ab8448dd4340b09011e867f4e8eb/08-
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sign=MfADkAQ4aah+vmy4dvRTdHPc0Dda9VKY+xwscp0xsmw3eW4b4EMXa/XvX2g48S
GJ

https://www.elinorinternacional.com/blog/es/porque-necesitas-saber-de-seguridad-de-
procesos-para-hacer-buena-seguridad-en-el-trabajo/121

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