UNIVERSIDAD DE HOLGUIN FACULTAD DE INGENIERIA DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA

METODOS AVANZADOS PARA EL DISEO MECANICO TEORIA DEL DISEO

MsC. Ing. Idalia Isla Vilach MsC. Ing. Manuel Vega Almaguer Dr. Ral Santana Miln Ing. Pedro Scudieri Holgun, Febrero del 2000.

TEMA 1: Introduccin a la teora del diseo. Definiciones. Conceptos bsicos. TEMA 2. Descripcin del proceso de diseo. TEMA 3 Etapas del proceso de diseo. TEMA 4 Etapas en el procesos de diseo. Establecimiento de la estructura funcional. TEMA 5. Etapas en el proceso de diseo. Diseo conceptual. TEMA 6. Etapas en el proceso de diseo. Modelos de trabajo. Sistema jerrquico del proceso de diseo. Principios de diseo. Tipos de diseo. TEMA 7 La ingeniera concurrente en el mbito de los sistemas CAD/CAM TEMA 8: Herramientas empleadas en el proceso de diseo concurrente. TEMA 9 Integracin CAD/CAM/CAE/CAPP/CIM. TEMA 10. Sistemas CAD de 2D TEMA 11. . Clasificacin de los sistemas CAD.

TEMA 1. Introduccin a la teora del diseo. Definiciones. Conceptos bsicos. 1.1 Introduccin Como se sabe, el hombre ha diseado desde el principio de los tiempos y ha construido sus viviendas, monumentos, armas, mquinas simples como el arado y un sin fin de artefactos necesarios para su vida. No obstante, el diseo era un elemento secundario y aislado dentro del proceso productivo y su reconocimiento como una disciplina organizada dentro del estudio de la ingeniera es relativamente reciente, ante el descubrimiento de un alto ndice de problemas de diversa ndole que tienen su origen en diseos mal realizados. Entre los problemas podemos citar fallas de funcionamiento, costos de fabricacin elevados y problemas de mercado. Ante estos hechos, la comunidad internacional ha reconocido la posibilidad y sobre todo, la necesidad de desarrollar una ciencia del diseo, aunque por el momento este esfuerzo todava se halla en un estado preliminar. Segn datos recientes, en 850 pruebas de equipos electrnicos realizadas por la empresa Motorola (uno de los ms grandes fabricantes de microprocesadores y equipos electrnicos en el mundo), el 43 % de los problemas era debido a errores de diseo. Por otra parte, segn la NASA (National Agency for Space and Aeronautic) el 35.2 % de las fallas en componentes elctricos y electrnicos se debe a especificaciones de diseo errneas. Las causas concretas de estos problemas han sido: 1. La falta de mtodos formales para estructurar el proceso de diseo. 2. Actividades crticas mal ejecutadas. Segn investigaciones realizadas, se ha estimado que el 70 % de los costos de fabricacin de una pieza se determinan durante el proceso ingenieril de diseo. Estos se definen por el material, dimensiones, tolerancias, acabados superficiales y otros parmetros. Solamente el 30 % del costo puede ser ahorrado durante el proceso de manufactura, debido a variaciones hechas en el proceso productivo (cambio de tecnologas, herramientas, etc.). Esta relacin 70/30 enfatiza la importancia de la etapa de diseo. Este esfuerzo por desarrollar una ciencia del diseo, tambin se debe en gran medida a las presiones del mercado. Actualmente para que un producto manufacturado tenga xito en el mbito del mercado internacional, se tiene que enfrentar a retos cada vez ms difciles de: Calidad Precios Fiabilidad Consumo de energa Ecolgicos.

Como consecuencia, esto le impone a su cadena de valor fuertes requisitos para entrar al mercado. Esta situacin impacta en particular al proceso de diseo, ya que este debe incorporar con una visin global todos los factores crticos posibles tanto en las formas como en las especificaciones (entindase por especificaciones aquellos requisitos de funcionamiento, tecnolgicos, ergonmicos, etc.). Si agregamos la dificultad de incorporar tambin los adelantos tecnolgicos de nuevos materiales y las complejidades de los sistemas y tecnologas de manufactura avanzadas, estos factores hacen que el desarrollo del producto tenga un grado de dificultad muchas veces fuera del alcance de las capacidades de un solo individuo, o en el caso de mltiples participantes, a una demora excesiva resultado de la coordinacin de esfuerzos individuales independientes. An ms, aunque el proceso sea exitoso, este es muchas veces lento y tedioso, ya que est basado en mtodos de prueba y error, o en el uso de herramientas de diseo manuales o artesanales. En muchos de los casos el diseo se realiza sobre la base de un proceso muy costoso de construccin de prototipos o pruebas piloto de produccin. Esta forma de trabajo ha sido y an es muy frecuente en Cuba, sobre todo en la rama mecnica. Ejemplo de ello son las combinadas e implementos agrcolas desarrollados en empresas del territorio. En otras ramas, como la arquitectura o la ingeniera civil, no es tan sencillo el desarrollo de prototipos y los usuarios o receptores finales deben conformarse con los resultados del diseo efectuado. Para resolver esto, se han hecho esfuerzos que han impactado en forma muy importante en el proceso mencionado; por ejemplo, en Japn a travs de un concepto de calidad han logrado desplegar necesidades del cliente en forma estructurada hacia decisiones en el diseo. En forma experimental han desarrollado productos ms robustos y a travs de crculos de calidad han reducido sustancialmente el tiempo de sacar un nuevo producto al mercado. Lo ms notable de esta prctica es haber incorporado al proceso a un equipo interdisciplinario. Sin embargo, este proceso es muy efectivo en ambientes maduros y profesionales, donde la cultura es un factor dominante. La ventaja competitiva lograda por Japn, ha estimulado el desarrollar nuevos enfoques en el proceso de diseo en particular, de productos manufacturados de origen mecnico o electromecnico. Una nueva filosofa de diseo para manufactura est tomando cada vez mayor relevancia en todo el mundo ya que tiene la virtud de incorporar desde su origen las cualidades de la interdisciplina arriba mencionada, as como la incorporacin de no nicamente herramientas empricas, sino de otro tipo de herramientas no convencionales en el uso de la computadora. Lo anterior quiere decir que adems de usar la computadora como herramienta para dibujar o analizar esfuerzos, deformaciones, etc., esta puede ser utilizada para incorporar otros aspectos en el proceso de diseo desde soporte para la toma de decisiones en la etapa conceptual, hasta modelacin de consideraciones de manufactura, haciendo que el proceso de diseo resulte ms rpido, efectivo y manejable. 1.2 Concepto de diseo. Se han dado muchas definiciones del proceso de diseo. Una de las formas ms generales de definirlo es la siguiente:

"Una actividad creativo-intelectual de transformacin de la informacin, en la cual la entrada la constituye una necesidad humana y la salida la constituye el objeto diseado". Otras definiciones son las siguientes: "Disear es crear, arreglar o sintetizar algo nuevo o un conjunto de cosas existentes en una nueva forma que satisfaga una necesidad". [Mastow 1985]. "Diseo es un mtodo o esquema de accin, una forma propuesta para llevar a cabo el desarrollo de algo". Una definicin ms tcnica puede ser la siguiente: "Diseo es una actividad interactiva con mltiple toma de decisiones, que toma informacin cientfica y tecnolgica para producir un sistema, dispositivo o proceso, con el objeto de resolver un problema o satisfacer una necesidad". [Asimow, 1962]. De las definiciones planteadas anteriormente podemos extraer un grupo de palabras claves: Crear Informacin. Transformar. Necesidad. Mtodo. Esquema. Decisin. Interaccin.

Estas palabras nos definen la esencia del proceso de diseo: Es un mtodo o esquema para crear algo. Es un proceso de transformacin de informacin. Se toman decisiones. Es interactivo. Su objetivo es solucionar necesidades.

Estas definiciones nos llevan a la conclusin de que el diseo es una metodologa, que nos proporciona los principios, practicas y procedimientos para disear cualquier tipo de elemento del cual haga uso el ser humano. "La actividad del diseo se basa en formular una prescripcin o modelo, el cual representa la intencin de crear algn artefacto y la misma incluye diferentes pasos" [Archer, 1965] Lo que se llama diseo, no es el producto en s, sino el modelo del producto, el cual nos permite hablar del producto antes de que este exista.

Resumiendo, la teora del diseo es una ciencia metodolgica que con sus especificaciones puede aplicarse a cualquier rama de la ingeniera. 1.3 Evolucin y estado actual del diseo. Antes de surgir el diseo como ciencia, el diseo y la produccin estaban disociados, entre ellos haba una barrera que impeda la fusin de ambas actividades. El diseo se ocupaba de solucionar los problemas locales que le concernan y la produccin, por su parte, de forma similar solucionaba sus propios problemas.

Diseo
Solucin de problemas locales

Produccin
Solucin de problemas locales

Cambio de ingeniera

La mayor parte de la informacin que se necesita para la manufactura procede del diseo del producto. A medida que se incrementa la automatizacin e integracin de la produccin, se hace necesario disponer de ms informacin acerca del producto. Por esa razn, en la actualidad, caracterizada por el uso de sistemas FMS con robots, visin artificial, sensores de control de calidad, cambio de herramientas, etc., el diseo es el elemento fundamental de una estructura organizativa y funcional, en la cual se encuentra interrelacionado con los departamentos de compras, manufactura, control de calidad, ventas.

Diseo Ventas Manufactura Mantenimiento Compras Materiales Calidad

Organizacin del diseo para manufactura

A esta forma de enfocar el diseo en la actualidad se le han dado diversos nombres: Diseo para la produccin (o manufactura) Diseo para costo efectivo de produccin. Diseo para excelencia. Diseo para la ventaja competitiva. Diseo concurrente.

Todos en esencia expresan el mismo concepto: el diseo est en funcin de la produccin y el mercado. Caractersticas del diseo. Caractersticas del diseo antiguamente. Simplicidad. Integracin en una persona. Optimizacin, se desarrollaban pocas alternativas de fabricacin.

Caractersticas del diseo actual, que lo diferencia de pocas anteriores. Automatizacin, uso de la computacin. Productos y sistemas de produccin informativamente complejos, que requieren de conocimiento especializado, tecnologa y competitividad. Nuevos materiales, herramientas y procesos. Cambio continuo.

Caractersticas generales del diseo. 1. Es un proceso de toma de decisiones tecnolgicas. 2. Requiere informacin de varias disciplinas. 3. Normalmente la informacin disponible es incompleta. 4. Al principio muestra un alto nivel de incertidumbre. 5. Rara vez se llega a una solucin aceptable de la primera vez. 6. Es un proceso interactivo. 7. Se inicia con un problema o necesidad. 8. Generalmente se puede obtener ms de una solucin. 9. El proceso de toma de decisiones es dirigido por mltiples criterios de evaluacin. 10. No toda la informacin necesaria para la toma de decisiones es de naturaleza cualitativa (analtica). Esta informacin es muy importante en las primeras etapas del diseo. Herramientas metodolgicas que se emplean en el diseo. 1. Descomposicin del proceso de diseo en una secuencia lgica de etapas y fases. 2. Formulacin de reglas y procedimientos para una mejor ejecucin del proceso de diseo.

3. Subdivisin del proceso de diseo en niveles jerrquicos en dependencia de la complejidad de los objetivos y los elementos a disear. En la actualidad, el diseo debe vencer los siguientes retos: 1. Convertir el diseo en una herramienta de competitividad. 2. Cambiar el enfoque de diseo a fin de utilizar adecuadamente las ventajas de la automatizacin. 3. Desarrollar mtodos para cuantificar el impacto de las decisiones de diseo en las actividades productivas. 4. Entrenar personal en tcnicas de diseo que permitan tomar ventaja de los avances tecnolgicos del rea de fabricacin. 5. Disear productos de manera diferente, donde se involucren todos los aspectos del negocio, todas las capacidades de fabricacin, se cumplan todas las etapas de desarrollo de un producto. 6. Cambiar la forma de operar y tomar decisiones. 7. Entender la forma en que el diseo de un producto interacta con los componentes de un sistema de manufactura. Diseo Problema / Necesidad Ideas Conceptos Alternativas Especificaciones Fabricacin Materiales Procesos Calidad Ensamble Personal Costo Equipo

Principales objetivos del diseo en los momentos actuales: 1. Facilitar el diseo de productos confiables, funcionales y de buena apariencia. 2. Manufacturar productos en forma efectiva. 3. Llevar al mercado nuevos productos oportunamente. En aquellas empresas donde se han empleado enfoques de diseo para manufactura se tuvieron ahorros de hasta un 26 %, mientras que la relacin entre beneficio y costo ascendi de 3:1 hasta 147:1.

TEMA 2. Descripcin del proceso de diseo.

2.1 Descripcin del proceso de diseo. 2.1.1 Definiciones preliminares. Intuitivamente, el mundo (y su representacin grfica) ha sido modelado en trminos de hechos relacionados con objetos y relaciones entre objetos. Para una representacin formal se han introducido los siguientes conceptos. Entidad: es cualquier objeto que puede ser definido por sus propiedades, algunas de las cuales identifican de forma nica la entidad. Propiedad: es cualquier asociacin de un atributo con su valor. Atributo: es cualquier caracterstica (tales como longitud o color), a la cual se le puede asignar un valor. Valor de un atributo: es el estado de dicho atributo. Sistema: es una parte del mundo en la cual una persona o grupo de personas durante algn tiempo y por alguna razn, seleccionan un grupo de componentes relacionados entre s. Cada componente se caracteriza por sus atributos, de los cuales se seleccionan los ms relevantes y por acciones, que relacionan estas propiedades con otros componentes. Se puede hablar de realidad perceptible asignndole nombres a las entidades y a los atributos de las entidades. Una de estas entidades es el producto anticipado. 2.1.2 Modelo simplificado del proceso de diseo. Como habamos dicho anteriormente, lo que se llama diseo no es el producto en s, sino el modelo del producto, el cual nos permite hablar de un producto antes de que este exista. Este modelo puede ser deducido del mundo real en una secuencia de dos operaciones: percepcin y seleccin.

Conocimientos

Objetivos de diseo Proceso de Diseo Objeto diseado

Modelo simplificado del proceso de diseo

2.1.3 Modelo intuitivo conceptual del proceso de diseo. En general, dado que no estamos interesados en todos los aspectos de la realidad perceptible, seleccionamos aquellos aspectos que son relevantes de alguna manera. Este proceso de seleccin genera lo que se llama universo de discurso. Este no es un modelo formal, sino un modelo intuitivo conceptual. Esto quiere decir que a diferencia del modelo anterior, muy simplificado pues hay aspectos que no se consideran (entre ellos, que cada diseador percibe la realidad de una forma diferente y a su vez la expresa de forma diferente), este modelo pasa por el filtro de la percepcin personal del diseador, lo que hace que los resultados sean variables en dependencia de dichos criterios personales.

Realidad

Percepcin

Ideation

Realidad percibida

Seleccin

Universo de discurso

Modelo intuitivo conceptual del proceso de diseo

En este proceso de percepcin de la realidad tienen lugar los siguientes pasos: 1. Un proceso de generacin de conceptos o ideas, en el cual el diseador crea numerosos conceptos relacionados con la tarea encomendada. En este primer paso se incluyen conceptos que pueden ser buenos o malos. 2. Un proceso de seleccin preliminar, en el cual se seleccionan aquellos conceptos ms factibles de ser desarrollados. 3. Un proceso de generacin de alternativas, en el cual se generan un grupo de alternativas que cumplan los requisitos esenciales de funcionamiento, o sea, un grupo de alternativas viables o factibles. Para esclarecer el proceso, vamos a emplear el siguiente ejemplo: Se desea disear una transmisin para el mecanismo de transporte de la caa en una cosechadora caera. Primer paso: Seleccin de un grupo de transmisiones:

Por correas y poleas. Por cadena. Dentada. Hidrulica.

En este paso, la generacin de los conceptos o ideas parte de la experiencia personal de los diseadores. Entre los conceptos sugeridos pueden estar conceptos ya desarrollados (por ejemplo, el caso anterior, en el que todas las transmisiones son conocidas) y pueden incluirse ideas nuevas (por ejemplo, un nuevo tipo de transmisin). Segundo paso: Se seleccionan aquellas transmisiones que son factibles de ser empleadas en este caso en concreto. Por cadena. Hidrulica.

Se eliminan las siguientes transmisiones: Por correas y poleas. Las razones son: Las fuerzas a transmitir son grandes, lo cual conducira a una transmisin por correas y poleas muy grande. No se admite el deslizamiento, ya que esto provocara obstrucciones. Las condiciones de trabajo son muy rigurosas, lo que provocara un rpido deterioro de la correa.

Por engranes. Las razones son: El motor est bastante alejado de la zona de transporte, lo cual obligara a emplear, asociado a los engranes, barras de transmisin, que incrementaran el peso del equipo y seran propensas a deterioros adicionales debido a la torsin.

En este paso, se evalan no solo factores cuantitativos, sino mayormente cualitativos, puesto que generalmente el nmero de alternativas que se evala es grande y es imposible someter a mtodos de evaluacin todos los conceptos o ideas que se manejan. Interviene en gran medida la experiencia del diseador, que le permitir eliminar variantes que tengan pocas probabilidades de tener xito en pasos posteriores del diseo. Para la seleccin preliminar de alternativas se han desarrollado herramientas, como la matriz de despliegue de calidad (QFD), que permiten evaluar grupos de conceptos de forma cualitativa y cuantitativa, analizndolos en sus relaciones mutuas.

Tercer Paso: Se desarrollan un grupo de alternativas, en las cuales intervendrn aquellas transmisiones seleccionadas anteriormente como ms factibles. Algunas de estas alternativas pueden ser: Cadena de simple hilera. (Mayores dimensiones). Cadena de mltiples hileras. (Menores dimensiones). Cadena dentada. (Mayores velocidades de trabajo). Transmisin hidrulica. (Menores dimensiones y peso).

En este paso, la evaluacin de las alternativas se hace fundamentalmente mediante mtodos cuantitativos. En el caso del ejemplo analizado, se realiza el diseo de la transmisin, obtenindose todos sus parmetros funcionales, geomtricos, de resistencia, peso, ergonomicidad, tecnologicidad, etc. Estas alternativas sern evaluadas sobre la base de los parmetros mencionados y los objetivos concretos planteados al proponerse el diseo de la mquina. Posteriormente se seleccionar una alternativa, que ser desarrollada totalmente y empleada en el diseo de la mquina cosechadora.

Generacin de muchos conceptos o ideas

Seleccin preliminar

Concepto ms susceptible de ser realizado

Anlisis preliminar

Factibilidad funcional

Selec cin

Requisitos esenciales Alternativas Modelo conceptual de diseo

Como se observa del anlisis de los tres primeros pasos, podemos afirmar que en el proceso de diseo el juicio humano es el principal mecanismo de decisin y sntesis de informacin. El nfasis de la actividad del diseador debe estar en la sntesis de informacin y en la toma de decisiones tecnolgicas. 2.1.4 Modelo real del proceso de diseo. Tanto el modelo simplificado del proceso de diseo, como el modelo intuitivo conceptual son modelos ideales, ya que el proceso de diseo no se contiene a s mismo, sino que est

embebido dentro de otros procesos (llamados su ambiente) y controlado por procesos de alto nivel (el proceso de la compaa). Es decir, el proceso de diseo va a estar integrado dentro de una estructura econmica y al insertar estos modelos dentro de dicha estructura, es necesario aplicar variaciones, dadas por especificaciones de diseo, tecnolgicas, de mercado, econmicas, etc., generando un modelo real del proceso de diseo.

Objetivos de diseo

Proceso de alto nivel

Logros

Especificaciones de diseo

Presentacin

Desviacin

Evaluacin

Resultados

Cambios

Sntesis

Conocimientos

Anlisis

Otros Aspectos

Anlisis Produccin Otros procesos Proceso de produccin

Proceso de diseo

Cuando comienza el proceso de diseo, est acompaado por las especificaciones de diseo dadas al diseador. Estas especificaciones no son idnticas al producto final; pero son una formulacin del mismo. Es posible que debido a malas interpretaciones o a una incompleta formulacin de las especificaciones de diseo, la meta no pueda ser alcanzada. Las especificaciones no slo pueden ser desarrolladas en ms detalles, sino tambin cambiadas. Por ejemplo, durante el diseo de una planta qumica pueden hacerse efectivas nuevas leyes

de proteccin del ambiente que afectan las especificaciones. El proceso de diseo debe tener en cuenta estas posibilidades de cambios en las especificaciones. Las especificaciones de diseo pueden ser influenciadas no slo por fuerzas externas. En el curso del diseo pueden resultar que ciertas especificaciones sean indeseables respecto al objetivo de diseo. Por ejemplo, las tolerancias precisas pueden provocar costos muy altos. El proceso de diseo es mayormente iterativo. Las decisiones sobre ciertos productos son hechas de forma heurstica en etapas tempranas del proceso, sin conocimiento total acerca de las consecuencias respecto al objetivo del diseo. Como resultado, el diseo debe ser analizado y evaluado a la luz de las especificaciones de diseo (en el mundo del software a esto se le llama validacin o verificacin). Si este objetivo no se alcanza, las decisiones de diseo deben ser modificadas. La figura anterior refleja estos puntos. Muestra que el proceso de diseo es un lazo de control. El lazo interior opera con especificaciones de diseo fijas y consiste fundamentalmente en operaciones de sntesis, anlisis y evaluacin. Las desviaciones respecto al diseo preliminar de las especificaciones de diseo son resueltas en la operacin de sntesis. El segundo lazo no cierra dentro del proceso de diseo, sino en el proceso de alto nivel, lo cual quiere decir que las especificaciones de diseo son cambiantes. La misma figura ilustra importantes aspectos adicionales. El proceso de diseo no slo genera la informacin para la produccin del producto. El modelo conceptual debe representar toda la informacin necesaria para el anlisis y para los procesos subsiguientes. El testing, marketing y mantenimiento necesitan informacin generada en el proceso de diseo. El modelo conceptual que se genera mediante la sntesis y el chequeo de las especificaciones a travs del anlisis y la evaluacin se convierte en el punto central para las operaciones siguientes (esta es la razn por la cual se enfatiza la importancia de las bases de datos para CAD). Otro punto que se refleja en la figura es el hecho de que el conocimiento utilizable no est fijado necesariamente, es decir, que los cambios potenciales en las especificaciones son generalmente reales para proyectos grandes y prolongados y para cualquier cosa que se disea por primera vez. Los calendarios de diseo y produccin para grandes proyectos seran intolerables si el inicio del proceso de diseo debiera ser demorado hasta que se recogiera toda la informacin necesaria. El conocimiento usado para el diseo de un producto en particular es el resultado de otro proceso. Este otro proceso es necesario para proporcionar los recursos para la ejecucin exitosa del proceso de diseo; el conocimiento es uno de estos recursos. No slo las especificaciones pueden variar dentro del ciclo de diseo, sino tambin los conocimientos. Usando esta analoga, es obvio que la vida de las especificaciones y el conocimiento debe ser mayor que el tiempo empleado en el ciclo de sntesis, anlisis y evaluacin. Esto provoca que tenga lugar un conjunto de transiciones falsas y costosas antes de que el diseo alcance una nueva situacin estable.

Algunos aspectos no se muestran en la figura: Todo proceso tiene no solo aspectos funcionales, sino tambin requiere de recursos. El proceso puede ser ejecutado slo si los recursos necesarios estn disponibles y de forma adecuada. Los recursos pueden ser: papel, computadoras, conocimientos, etc. El proceso de diseo puede crear otros procesos (dependientes) de diseo, por ejemplo, especificando el diseo de un componente. La sincronizacin de estos procesos dependientes y la ubicacin de recursos para los mismos es parte del proceso de diseo original. Esta interaccin se muestra esquemticamente en la siguiente figura.

Comunicacin y acuerdo con: Representacin. Control de procesos. Recursos

Comunicacin con procesos de alto nivel: Especificaciones. Resultados Ayudas

Sntesis Coordinacin del proceso de diseo. Reglas para representar y refinar modelos Reglas para trabajar con los modelos Recursos Aprendizaje Uno de los procesos de diseo Especificacin Reglas aplicables Modelo Presentacin Resultados

Anlisis

Manipulacin (direccin) de recursos

Evaluacin

Ambiente del proceso de diseo

El proceso de diseo para un producto en particular no est slo, sino que se ejecuta dentro del ambiente del proceso productivo, dentro de la organizacin. Todos los aspectos individuales estn insertados dentro del proceso de la compaa, la cual coordina el diseo, la fabricacin, el marketing para lograr los objetivos de la compaa.

2.1.5 Especificaciones, restricciones y criterios de diseo. Algunas de las especificaciones de diseo son llamadas restricciones, otras en cambio son llamadas criterios. Los criterios no tienen valor mximo ni mnimo, las restricciones s. Un diseo satisfactorio es aquel en el cual todas las restricciones se satisfagan. El mejor diseo es aquel que satisface las restricciones y tiene la mejor combinacin de criterios. Especificacin es la aplicacin de reglas a casos de diseo. Es decir, el proceso de diseo puede ser definido en trminos de reglas. Al introducir diferencias entre reglas aplicables y reglas conocidas se puede afirmar que existen cambios en el conocimiento, que podemos llamar aprendizaje. Por lo tanto, puede definirse el aprendizaje como la adicin de reglas nuevas a las reglas conocidas. 2.1.6 Sntesis, anlisis y evaluacin del proceso de diseo. La sntesis es un intento de refinar el modelo, de forma tal que los subsiguientes anlisis produzcan un resultado satisfactorio. Estos intentos pueden fallar, lo cual hace evidente la fase de evaluacin en el proceso. Luego del fallo, parte del modelo que se refina debe ser rehecha. Debe existir una realimentacin para conocer en que paso del proceso de refinacin tuvo lugar la diferencia entre la especificacin y el resultado. Si no hay solucin satisfactoria dentro de los lmites de los recursos disponibles (tiempo, dinero, etc.) el proceso de diseo pedir ayuda al proceso de alto nivel. En resumen, la nocin de sntesis puede ser expresada como la adicin de un conjunto de reglas conocidas a aquellas que ya se consideran aplicables. La sntesis requiere de inteligencia. Algunas habilidades inteligentes son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Responder a situaciones de forma flexible. Tomar ventaja de situaciones fortuitas. Entender el sentido de mensajes ambiguos o contradictorios. Reconocer la importancia relativa de diferentes elementos de una situacin. Encontrar semejanza entre situaciones an cuando existan diferencias que las separen. Encontrar diferencias entre situaciones, a pesar de las semejanzas que las unan. Sintetizar nuevos conceptos a partir de viejos conceptos y expresarlos en forma nueva. Tener ideas nuevas.

El anlisis es opuesto a la sntesis, es la aplicacin de las reglas previamente seleccionadas. El anlisis determina: 1. Si las restricciones han sido satisfechas. 2. Los valores de los criterios de diseo. Si el anlisis muestra que las restricciones no han sido satisfechas o si los criterios pueden ser mejorados, el diseo es modificado y reanalizado. La evaluacin generalmente implica construir un prototipo para prueba experimental. El modelo actual es probado y comparado contra las restricciones para comprobar su factibilidad y se hacen mediciones de los criterios. Si las restricciones no son satisfechas, el diseo puede retornar a la etapa de sntesis. Si se ve

que pueden ser realizadas mejoras en los criterios de diseo, se puede retornar a la etapa de sntesis en dependencia de la ventaja econmica del rediseo. Si las mejoras costaran ms que el beneficio, no se ejecuta el rediseo. Estas iteraciones pueden ser ejecutadas muchas veces antes de llegar a un diseo ptimo. 2.2 Fases del proceso de diseo. En el proceso de diseo se han definido un conjunto de etapas y fases, que se distinguen entre s por las tareas definidas en cada una de ellas. Diversos autores han dado sus propias definiciones; pero todos coinciden en los aspectos esenciales de esta clasificacin o divisin. Para ganar en claridad, se expondrn los criterios de tres autores y a partir de ah extraeremos nuestra propia definicin. Pahl / Beitz Planteamiento de la tarea. Definicin de los requisitos. Concepcin del artculo. Elaboracin de los principios de seleccin. Evaluacin. Proyeccin, diseo grosero, fino y evaluacin. Diseo definitivo. Diseo de taller. Despiece. Confeccin de la documentacin. Koller Planteamiento de la tarea. Shigley Reconocimiento de la necesidad. Esclarecimiento de la tarea. Definicin del problema. Sntesis de la estructura fun- Sntesis. cional. Estructura de funcionamiento Anlisis y optimizacin. parcial. Operaciones bsicas. Evaluacin. Sntesis cualitativa. Formas. Evaluacin. Definicin de grupos y elementos. Evaluacin. Clculos dimensionales, aco- Presentacin. tado, despiece, confeccin de la documentacin.

Como se puede observar, todos los autores coinciden en un grupo de etapas bsicas, que definiremos por nuestra parte de la siguiente forma: Definicin de los requisitos. Establecimiento o sntesis de la estructura funcional. Diseo conceptual. Diseo preliminar Diseo dimensional. Diseo detallado y construccin de prototipo.

Una vez identificados los requisitos de un problema, en la etapa de diseo conceptual estos son utilizados para generar un conjunto lo ms amplio posible de soluciones. En la etapa de diseo preliminar las soluciones de este conjunto son refinadas con el propsito de eliminar aquellas menos satisfactorias hasta llegar a un diseo final, definido en trminos de

configuracin fsica. En la etapa de diseo en detalle se seleccionan los materiales y se definen dimensiones y tolerancias, resultando en la produccin de dibujos y documentacin necesarios para la produccin del producto la cual se lleva finalmente a cabo en la etapa de manufactura.

TEMA 3 Etapas en el proceso de diseo Introduccin. Etapas del proceso de diseo Como vimos en la clase anterior, un grupo de autores coincide en sealar un grupo de etapas bsicas. A partir de dichos criterios, hemos desarrollado nuestro propio criterio, que es el siguiente: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Definicin de los requisitos. Establecimiento o sntesis de la estructura funcional. Diseo conceptual. Diseo preliminar Diseo dimensional. Diseo detallado y construccin de prototipo.

3.2 Anlisis de la etapa de definicin de los requisitos. En esta etapa se elaboran las especificaciones de diseo. En la misma deben cumplirse las siguientes tareas: 1. Reconocimiento crtico del problema asignado: en este punto deben estudiarse las posibles ambigedades en la exposicin del problema, si falta informacin, si es correcto el enfoque del problema. 2. Establecimiento del estado del arte: conocer los ltimos avances y soluciones puestos en prctica en el mundo o en el universo en el cual se mueve el diseador, con el objetivo de dar una solucin acorde a dicho estado. 3. Analizar la situacin del problema: estudiar en que estado se encuentra el problema, cul es su interaccin con el entorno, cmo lo afecta, cmo es afectado. 4. Examinar las posibilidades de realizacin: llegar a conocer si el problema puede ser resuelto con los medios tcnicos existentes al alcance del diseador, en un tiempo razonable y a un costo razonable. 5. Completar requisitos, clasificarlos y cuantificarlos: investigar si a la informacin inicial que recibe el diseador es necesario aadirle nuevos requisitos. 6. Establecer una lista completa de requisitos: tener disponibles todos los requisitos dados por el usuario o usuarios que usaran la entidad diseada. 7. Planificar el proceso de solucin del problema. Establecer un plan en el cual se definan los pasos a seguir para la solucin de la tarea dada. 3.3 Anlisis de los requisitos del usuario. Crear un diseo que nadie quiere es casi tan daino como crear un diseo que solo satisface parcialmente las necesidades del usuario, por esta razn deben hacerse esfuerzos positivos en la definicin correcta de los requisitos del usuario. Para hacer una mejor identificacin de los requisitos, es importante tomar la muestra de aquellas personas que han tenido experiencia con productos similares a los propuestos. Por tanto si consideramos la propuesta del diseo de una aspiradora de polvo, preferiblemente

debe tomarse la muestra de amas de casa. De igual forma, si el diseo propuesto es una mquina herramienta sera inverosmil mostrarla en el mercado domstico. Cuando recogemos opiniones de un conjunto de usuarios, se acostumbra a definir sus necesidades como atributos del diseo propuesto. Estos atributos describen las caractersticas que el usuario requiere del diseo propuesto para de este modo satisfacer sus necesidades. Una lista de factores y atributos aparece a continuacin. Esta lista es solo una muestra, pues contiene atributos de inters general para usuarios de productos industriales, comerciales y domsticos. Sera muy extenso incluir atributos de inters para consumidores especializados por ejemplo: qumicos, biomdicos, farmacuticos, arquitectos, etc. Cada compaa seleccionar los atributos que son ms cercanos a las necesidades de sus clientes. Atributos generales propuestos para el diseo de productos manufacturados. 1. Apariencia: Se refiere a la forma, tamao, colores, texturas, contraste del producto, etc. Casi siempre la primera impresin de los usuarios est dada por el impacto visual del producto. Esto indica que este atributo es completamente importante y debe ser considerado obligatorio. 2. Capacidad: Se refiere a volumen y ocupacin de espacio, sea el producto una unidad o un conjunto. Puede referirse tambin a fuerzas y movimientos y las direcciones en las cuales estas fuerzas y movimientos ocurren. Aunque todos estos factores son importantes, no debe decirse que son obligatorios. 3. Costo: Puede decirse que es la razn fundamental para la manufactura del producto. Abarca el ciclo completo del producto e incluye financiamiento inicial, inversin de capital, costo del desarrollo del diseo, manufactura, garanta, depreciacin, reparabilidad, etc. Tiene ms obligatoriedad. 4. Adaptabilidad: Es la facilidad con la cual un producto puede ser mejorado sin deterioro de su funcionamiento, calidad y seguridad. 5. Versatilidad: Es una medida de la capacidad del producto de asumir diversas actividades en su ambiente natural, como sustituto de otros equipos o en un contexto modular. Es deseable pero no obligatorio. 6. Actualidad: Una manifestacin del deseo de que el equipo sea de primera lnea y base para evaluar para otras mquinas herramientas, como un sustituto para otras lneas de equipos. Deseable pero no obligatorio. 7. Fiabilidad: Es la capacidad de la mquina herramienta de tener un funcionamiento continuo o ser sometida a mantenimiento de forma planificada. Deseable, pero no obligatorio. 8. Funcionalidad: Absolutamente vital para la aceptacin del usuario. Quizs ms necesario que los aspectos de costo en una mquina herramienta. Es obligatorio. 9. Calidad: Es un apoyo esencial para el atributo funcionamiento, la baja calidad puede resultar altamente costosa al parar una mquina. Una mquina de baja productividad funcionando con alta calidad puede ser preferible a una de alta produccin, pero con baja calidad. Es obligatorio. 10. Seguridad: Esencial para la proteccin del personal, los equipos y el ambiente. La seguridad del personal deber ser siempre un requerimiento absoluto para todos los equipos. Obligatorio.

11. Utilidad: Indica si el equipo puede ser usado de forma continua o peridica. Tiene relacin con el mantenimiento. No es obligatorio. 12. Simplicidad: Considera todas las operaciones y el mantenimiento de una mquina. El nivel de tecnologa empleado en el diseo afectar su funcionamiento, calidad y adems la facilidad y el costo de su mantenimiento, afecta inicialmente el montaje y desmontaje. Es obligatorio en una mquina herramienta. 3.4 Atributos obligatorios y opcionales. Inevitablemente, en un conjunto de atributos estarn contenidos los esenciales y tambin los no esenciales. Esto se debe a que al acudir a la opinin colectiva, el usuario incluir automticamente algunos requisitos que le resultan favoritos, los cuales individualmente pueden considerarse irresistiblemente importantes, pero que no se reflejan en las opiniones de los usuarios restantes. Esto puede acarrear contradicciones, por tanto, se debe diferenciar en la lista de atributos aquellos que son realmente obligatorios y los que son opcionales. Los atributos obligatorios son aquellos que van a satisfacer plenamente a todos los usuarios si el diseo es correcto. Algunos de estos atributos son: costo, funcionalidad, calidad y seguridad. Los atributos opcionales son requisitos de segundo rango, los cuales deben ser incorporados siempre que sea posible, previendo que su inclusin no se imponga como una carga inaceptable en los artculos obligatorios. Por lo tanto, actualidad es una opcin al igual que funcionalidad, pero que debe ser utilizada con cuidado para no socavar la estabilidad del producto. Los atributos obligatorios y opcionales no son prefijados para siempre, al contrario deben ser seleccionados para cada propuesta de diseo. Por ejemplo, en el diseo de una aeronave, el atributo fiabilidad se considera de gran importancia, mientras que en una lavadora puede ser considerado opcional, de segunda importancia. En el caso del avin, su inclusin como obligatoria es esencial para la seguridad. En el caso de la lavadora, su inclusin como atributo obligatorio puede ser considerada como una desventaja. 3.5 Calidad de los atributos. Una vez, convenientemente seleccionados los atributos, resulta conveniente y beneficioso colocarlos con algn orden que refleje su importancia individual. Hay muchas formas de lograr esto, quizs la ms simple es hacer una seleccin intuitiva aunque es improbable reflejar la verdadera prioridad del usuario. La encuesta deber incluir el orden de prioridad que le dan usuarios a los atributos y de este modo asegurar que se consideren sus deseos. Una forma simple de establecer prioridades es contando los votos para cada atributo, pero esta va no expresa correctamente la relacin entre los atributos. 3.51 Matriz ascendente binaria. La matriz ascendente es un proyecto selectivo binario en el cual los atributos son comparados por parejas. La decisin se hace considerando cual es la prioridad de los atributos. Al atributo

que tiene ms prioridad se le otorga el valor 1 y al que tiene prioridad inferior se le otorga el valor 0. Ejemplo. En la tabla siguiente estn listados los atributos que fueron obtenidos en la encuesta realizada a un conjunto potencial de usuarios sobre el diseo de una mquina herramienta. Se seleccionaron 12 atributos entre aquellos que ms frecuentemente aparecen en la lista de los usuarios, que se colocaron en orden alfabtico. Cuando el atributo capacidad es comparado con el atributo apariencia, un 1 es insertado en la lnea de apariencia debajo del 2 y un cero es ubicado en la primera columna al lado de capacidad. El atributo costo es tambin comparado con el artculo apariencia. Un 1 es insertado en la lnea apariencia debajo del artculo 3 y un cero es colocado en la primera columna al lado de costo. Esto nos muestra que en cada caso el atributo apariencia es considerado inferior en la comparacin por parejas. El procedimiento se repite para todos los atributos. Atributo Apariencia Capacidad Costo Adaptabilidad Versatilidad Actualidad Fiabilidad Funcionalidad Calidad Seguridad Usabilidad Simplicidad Totales 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 2 3 1 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 9 4 1 1 0 1 1 1 0 0 0 1 1 7 5 1 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 3 6 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 7 1 1 0 0 1 1 0 0 0 0 0 4 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11 9 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 10 10 1 1 0 1 1 1 1 0 0 1 1 8 11 1 1 0 0 1 1 1 0 0 0 1 6 12 1 1 0 0 1 1 1 0 0 0 0 5

Tabla 1. Matriz ascendente binaria. Cuando la matriz es completada, se suman las columnas para dar el orden prioritario. El atributo funcionalidad aparece con 11 puntos y apariencia aparece con 0. La tabla 2 nos muestra el listado de prioridad de estos doce atributos en lo que respecta el diseo propuesto de la mquina herramienta.

Atributo Funcionalidad Calidad Costo Seguridad Adaptabilidad Usabilidad Simplicidad Fiabilidad Versatilidad Capacidad Actualidad Apariencia

Valor 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

Tabla 2. Prioridad de los atributos segn la matriz ascendente binaria. El orden de los atributos segn la matriz ascendente binaria nicamente muestra la ley del ms fuerte. Por ejemplo, el atributo funcionalidad tiene la ms alta prioridad y el atributo apariencia la ms baja; pero esto no indica la importancia relativa de estos atributos. En qu medida funcionalidad es ms importante que apariencia?. No hay una valoracin relativa entre ambos en la lista de prioridad. Lo que se sabe es que en el anlisis de la matriz ascendente binaria, funcionalidad marc 11 puntos y apariencia no obtuvo ninguno; pero estos valores no son significativos como medida de importancia relativa. Usndolos como puntos de referencia slo indican que funcionalidad es infinitamente ms importante que apariencia y esto es incierto. Por lo tanto, se necesita un mtodo de evaluacin que relacione todos los atributos. Hay muchas formas en las cuales puede hacerse. La forma ms simple es asignar intuitivamente el valor de todos los atributos en el grupo, pero esto no es seguro. 3.52 Matriz ascendente centesimal La matriz ascendente centesimal quizs sea la respuesta ms satisfactoria y que mejor considera los requisitos del usuario. Es una evolucin de la matriz ascendente binaria y tiene la ventaja de reducir la cantidad de trabajo involucrado. En vez de hacer el anlisis por parejas para una operacin binaria (0 1), debemos sealar puntos sobre la base de 100. Por ejemplo comparando funcionalidad con apariencia, le asignamos 90 puntos a funcionalidad y 10 a apariencia. Estas asignaciones de puntos pueden estar basadas en la importancia relativa dada en la encuesta realizada a los usuarios.

Atributo 1/2 1/3 1/5 1/6 1/7 1/8 1/9 1/10 1/11 1/12 Apariencia 35 14 20 32 38 30 10 12 15 24 25 Capacidad 65 Costo 86 Adaptabilidad 80 Versatilidad 68 Actualidad 62 Fiabilidad 70 Funcionalidad 90 Calidad 88 Seguridad 85 Usabilidad 76 Simplicidad 75 Totales Tabla 3. Matriz ascendente centesimal.

Factor 1.000 1.857 6.143 4.000 2.125 1.632 2.333 9.000 7.333 5.667 3.167 3.000 47.357

Capacidad 0.021 0.039 0.130 0.085 0.045 0.035 0.049 1.900 0.155 0.120 0.067 0.063 0.999

Los atributos estn listados en el orden alfabtico. Cada uno es comparado con el primer atributo en la lista como antes. Los puntos para cada atributo en la pareja son asignados sobre la base de la encuesta del mercado, de forma tal que la suma de cada comparacin es 100 puntos. Comparando capacidad con apariencia arroja 65 + 35 = 100, costo comparado con apariencia da 86 + 14 = 100 y as sucesivamente hasta completar todas las comparaciones. En la columna FACTOR se indica la relacin entre atributos, siendo comn el atributo apariencia. Comparando apariencia con si mismo el valor es 1, comparndolo con capacidad es 65/35 = 1.857, con costo es 86/14 = 6.143, con adaptabilidad 80/20 = 4.000 y as sucesivamente, o sea, la columna FACTOR contiene la relacin de cada atributo con todos los dems. Ninguna de estas informaciones fue posible obtenerla de la matriz ascendente binaria. La columna capacidad muestra la capacidad individual de los atributos derivados de los factores. El total de la columna FACTOR da la suma de los factores de los atributos individuales. Para convertir cualquier factor a la capacidad equivalente, se divide el valor del factor entre el factor total. Por tanto la capacidad para apariencia es 1.000/47.257 = 0.021, para costo es 6.143/47.257 = 0.130 y as sucesivamente.

Atributo Funcionalidad Calidad Costo Seguridad Adaptabilidad Usabilidad Simplicidad Fiabilidad Versatilidad Capacidad Actualidad Apariencia

Capacidad 0.190 0.155 0.130 0.120 0.085 0.067 0.063 0.049 0.045 0.039 0.035 0.021

Tabla 4. Prioridad de los atributos segn la matriz ascendente centesimal. La tabla 4 muestra la lista de prioridad de los atributos con sus capacidades. Este mtodo de asignacin de capacidades a los atributos individuales es realmente seguro. No hace suposiciones, solo usa informacin suministrada por los usuarios en una forma que coincide con los intereses del diseador del producto. 3.53 Influencia del nmero de atributos. La experiencia nos ha mostrado que el nmero de atributos debe estar entre 5 y 10. Para demostrar la razn de esto, vamos a depurar la lista de los 12 atributos que aparecen en la tabla 1 y seleccionar los atributos, apariencia, costo, funcionalidad y calidad. Comparaciones Atributo 1/2 1/3 1/4 Factor Apariencia 14 10 12 1.000 Costo 86 6.143 Funcionalidad 90 9.000 Calidad 88 7.333 Totales 23.476

Capacidad 0.043 0.262 0.853 0.312 1.000

Tabla 5. Matriz ascendente centesimal de 4 atributos. El efecto de la reduccin del nmero de atributos es dramtico: Funcionalidad era 0.190 es ahora 0.853 Calidad era 0.155 es ahora 0.312 Costo era 0.130 es ahora 0.262 Apariencia era 0.021 es ahora 0.043

Queda claro que con pocos atributos el efecto de cualquier atributo se vuelve anormalmente influyente y con gran cantidad de atributos, el efecto se convierte casi totalmente nulo. Una forma de reducir el nmero de atributos es separar los atributos obligatorios de los opcionales. Siguiendo el ejemplo, como resultado del examen de los doce atributos originales, siete de ellos clasifican como obligatorios y los cincos restantes como opcionales, es decir, se tienen 2 listados de prioridades: uno para los atributos obligatorios y otro para los opcionales. Comparaciones 1/2 1/3 1/4 1/5 1/6 1/7 14 20 10 12 15 25 86 80 90 88 85 75

Atributos Apariencia Costo Versatilidad Funcionalidad Calidad Seguridad Simplicidad Total

Factor 1.000 6.143 4.000 9.000 7.333 5.667 3.000 36.143

Capacidad 0.028 0.170 0.111 0.249 0.203 0.157 0.083 1.001

Lista de prioridad 0.249 Funcionalidad 0.203 Calidad 0.170 Costo 0.157 Seguridad 0.111 Versatilidad 0.083 Simplicidad 0.028 Apariencia

Tabla 6. Matriz ascendente centesimal para los siete atributos obligatorios e ndice de prioridades.

Atributos Capacidad Adaptabilidad Actualidad Fiabilidad Usabilidad Total

Comparaciones 1/2 1/3 1/4 1/5 46 53 45 37 54 47 55 63

Factor 1.000 1.174 0.886 1.222 1.702 5.984

Capacidad 0.167 1.196 0.148 0.204 0.284 0.999

Lista de prioridad 0.284 Usabilidad 0.204 Fiabilidad 0.196 Adaptabilidad 0.167 Capacidad 0.148 Actualidad

Tabla 7. Matriz ascendente centesimal para los cinco atributos opcionales e ndice de prioridades. Si se quisiera comparar atributos, tomando otro atributo diferente como base, deber seguirse el mtodo que se expone a continuacin. Por ejemplo, se desea tomar como base el atributo capacidad y conocer la relacin existente entre versatilidad y capacidad. Ya anteriormente habamos tomado como base el atributo apariencia. Conocidas las relaciones entre versatilidad y apariencia y apariencia y capacidad se aplica la siguiente expresin matemtica: Versatilidad / Capacidad = Versatilidad/ Apariencia x Apariencia / Capacidad = 68/32 x 35/65 = 1.144 De forma similar se puede aplicar para conocer otras relaciones:

Actualidad / Capacidad = Actualidad / Apariencia x Apariencia / Capacidad = 62/38 x 35/65 = 0.88 Fiabilidad / Capacidad = Fiabilidad / Apariencia x Apariencia / Capacidad = 70/30 x 35/65 = 1.256 Utilidad / Capacidad = Utilidad / Apariencia x Apariencia / Capacidad = 76/24 x 35/65 = 1.705 3.6 La especificacin del diseo. El objetivo de esta etapa es producir un documento en el cual se especifique de forma precisa el diseo propuesto, sus gastos, rendimiento, la variabilidad de lmites en sus diversos niveles de funcionamiento y calidad, los aspectos de seguridad ms importantes. Tambin se indicarn los detalles de los suministros externos, tales como energa elctrica, aire comprimido, energa hidrulica, las facilidades para la manipulacin y la produccin, los exmenes o pruebas necesarias, y las precauciones que deben ser usadas en el embalaje y transportacin del producto terminado. 3.61 La especificacin como base para el diseo. A travs del listado de prioridades se establecieron los requisitos del usuario. Estos listados orientan las actividades de diseo. La direccin del trabajo debe ser a partir de dichos requisitos del usuario, nunca a la inversa. Los requisitos del usuario representan una isla que contiene el conocimiento que necesitamos acerca de la especificacin y diseo de nuestros productos, de forma que si en el trabajo surgen obstculos, debe retornarse a esta isla a verificar los conocimientos y planear nuevas acciones, este principio debe ser mantenido a travs del ejercicio ntegro del diseo. De esta forma se garantiza que nunca se pierdan de vista los requisitos fundamentales del usuario y a la vez ayuda a eliminar la tendencia a imponer la personalidad y prejuicios del diseador en el producto terminado. 3.62 Confeccin de la especificacin. El primer paso para confeccionar la especificacin es examinar cada artculo en la lista de atributos obligatorios y tratar de extenderlo a la terminologa de especificaciones ingenieriles, manteniendo como base el conocimiento del usuario. A manera de ejemplo se muestra a continuacin el listado de especificaciones para una lavadora. 1. Funcionalidad 1A Energa elctrica. 1A1 Tensin (Volts) 1A2 Frecuencia (Hz) 1B Agua 1B1 Presin (Pa) 1B2 Temperatura (C) 1C Aire 1C1 Presin (Pa)

1C2 Temperatura (C) 1D Fuerza (N) 1E Velocidad (m/s) 1F Aceleracin (m/s2) 1G Funcionamiento 1G1 Operaciones. 1G2 Capacidad (Kg) 1G3 Cambio de agua. 1G4 Tiempo de operacin (minutos) 2. Calidad 2A Exactitud 2A1 Dimensiones (mm) 2A2 Posicin 2A3 Paralelismo 2A4 Forma 2B Fiabilidad 2B1 Tiempo medio hasta primer fallo (horas) 2B2 Tiempo medio entre fallos (horas) 3. Costo 3A Inversin, total 3A1 Planta ($) 3A2 Herramientas ($) 3A3 Ubicacin ($) 3B Gastos de desarrollo ($) 3C Gastos de diseo ($) 3D Costo del producto ($) 3E Depreciacin ($) 4. Seguridad 4A Elctrica 4A1 Choque 4A2 Quemadura 4B Ambiente 4B1 Contaminacin 4B2 Ruido 4C Mecnica 4C1 Trituracin 4C2 Herida 4C3 Impacto 5. Adaptabilidad 5A Variantes 6. Simplicidad 6A Tecnologa.

6A1 Elctrica 6A2 Microprocesador 6B Controles 6B1 Seleccin 6B2 Activar/activar 6B3 Botn alarma 6C Operaciones 6C1 Programada 6C2 Secuencial 6D Mantenimiento 6D1 Especfico 6D2 Programado 7. Apariencia 7A Forma (dimensiones mximas) 7A1 Largo (mm) 7A2 Ancho (mm) 7A3 Alto (mm) 7A4 Relacin hombre/mquina 7A5 Bondad de usuario 7B Volumen 7B1 Largo (mm) 7B2 Ancho (mm) 7B3 Alto (mm) 7C Color 7D Textura 7D1 Amistosamente palpable 7D2 No relumbra 7D3 Asistencia al control manual 7E Contrastes 7E1 Inters 7E2 No relumbra 7E3 Confortante a la mirada 7F Posicin de los elementos 7F1 Ubicacin ergonmica 7F2 Volumen 7F3 Bsqueda fcil 7F4 Confort operacional 7F5 Prioridad de ubicacin para los controles principales. 8. Usabilidad 8A Ubicacin 8B Requisitos de transportacin 9. Fiabilidad 9A Continua 9B Acceso

9C Servicios externos requeridos 9C1 Materiales 9C2 Energa 9C3 Equipamiento 9C4 Proteccin 9D Uso especfico 10. Capacidad 10A Tamao mximo 10A1 Longitud (mm) 10A2 Ancho (mm) 10A3 Altura (mm) 10A4 Peso (Kg.) 10B Fuerza (N) Esto constituye un primer intento de la especificacin, la cual est basada en los atributos deducidos de la encuesta realizada a los usuarios acerca de los requisitos. Claramente, es necesario mucho ms trabajo, debemos extender los detalles a los subniveles lgicos prximos para cada atributo. Por ejemplo, cuando se procede con el color, en el primer subnivel puede indicarse cualquier preferencia, con el objetivo de ponerla de acuerdo a la imagen de la compaa o con la promocin deseada. En el segundo subnivel puede indicarse cualquier elemento relevante a las especificaciones de colores. Cuando se trata de la seguridad contra radiaciones y microondas, debe recordarse que estas se propagan en tres dimensiones. Las personas que estn trabajando en los pisos superiores o inferiores pueden estar en riesgo si los niveles de radiaciones son altos. Por lo tanto cualquier proteccin debe ser global. Evidentemente en un tratamiento general tal como el trabajo presente, es imposible cubrir cada eventualidad; todo depende de la mquina herramienta real que est siendo diseada. Aqu el propsito es hacer que el diseador vigile ms la multiplicidad de los factores que deben ser considerados y eventualmente decidido sobre esto. Hasta donde fue posible la seleccin y valoracin de las especificaciones se ha basado en los requisitos de los usuarios, sin los prejuicios personales del ingeniero diseador. Esta especificacin preliminar debe ser analizada y cada anotacin deber ser examinada en subniveles, para establecer el contenido final y total de la especificacin. El documento final es de obligatoriedad para el diseador durante las prximas etapas del proceso de diseo.

TEMA 4. Etapas en el proceso de diseo. Establecimiento de la estructura funcional. 4.1 Objetivos de la etapa de establecimiento de la estructura funcional. De forma general, puede afirmarse que la bsqueda del problema es ms importante que la propia solucin del problema. Esta premisa es apoyada por muchos cientficos distinguidos incluyendo a Albert Einstein que afirm: "La formulacin de un problema es casi ms importante que su solucin, la cual es simplemente asunto de matemticas o de conocimientos experimentales. Responder a nuevas preguntas, descubrir nuevas posibilidades o considerar problemas antiguos desde nuevos ngulos requiere de una imaginacin creativa, que a la vez marca avances reales en la ciencia." Los objetivos fundamentales de esta etapa son los siguientes: 1. Determinar las condiciones de entrada salida del diseo mediante su representacin en forma de caja negra. 2. Establecimiento de los principios tecnolgicos y procesos tcnicos requeridos para resolver el problema. 3. Establecimiento y representacin de la estructura funcional del diseo. Dicho con otras palabras, en esta etapa, a partir de la especificacin y los requisitos recogidos en la encuesta realizada a los usuarios potenciales, se formulan los principios para la solucin del problema. Por lo tanto, puede afirmarse que es la etapa ms difcil, ya que la calidad de la solucin depende de la correcta definicin del problema en esta etapa. 4.11 Definicin de los requisitos. Correspondencia entre requisitos funcionales y parmetros de diseo. En esta etapa es importante definir el problema en trminos de un grupo de requisitos funcionales completos e independientes. Estos requisitos funcionales deben satisfacer las necesidades del producto. Podemos afirmar que se realiza una transformacin entre el dominio funcional y el fsico, entre la descripcin funcional del producto y su implementacin fsica definida en trminos de parmetros de diseo.

Requisitos funcionales 1 2 3 .

Parmetros de diseo 1 2 3 .

Espacio Espacio fsico funcional Correspondencia entre requisitos funcionales y

Una caracterstica importante de un buen diseador es la capacidad de identificar el mnimo nmero de requisitos funcionales independientes, que describan las necesidades o especificaciones de un problema. Este proceso de identificacin de requisitos funcionales es difcil y requiere de mucho cuidado, estudio del problema e iteraciones. Durante este proceso de identificacin de los requisitos deben cumplirse los siguientes axiomas: 1. Independencia funcional. 2. Minimizar la informacin: de todas las alternativas de solucin que satisfacen el primer axioma, la mejor es la que minimiza el contenido de informacin para su implementacin y manufactura. Para lograr los axiomas expuestos anteriormente, deben cumplirse las siguientes tareas: 1. Desacoplar (separar) partes o aspectos de una solucin, si los requisitos funcionales estn acoplados o son interdependientes. 2. Minimizar el nmero de requisitos funcionales y restricciones: reducir la complejidad. 3. Integrar los aspectos del diseo en un solo bloque, si los requisitos funcionales pueden ser satisfechos independientemente. 4. Utilizar partes estndar e intercambiables, si esto es consistente con los requisitos funcionales y las restricciones. 5. Especificar tolerancias mximas al describir requisitos funcionales. 6. Utilizar formas o arreglos asimtricos consistentes con los requisitos funcionales y restricciones. 7. Buscar diseos desacoplados que requieran menos informacin, para satisfacer un conjunto de requisitos funcionales. Un ejemplo de un problema con varios requisitos funcionales es el diseo de la puerta de un refrigerador. En este ejemplo podemos definir dos requisitos funcionales: 1. Permitir el acceso. 2. Proporcionar aislamiento trmico. Con un mnimo de dos requisitos independientes entre si, se obtiene la solucin del problema. 4.12 Principios para la solucin del problema. Durante esta etapa de definicin de los requisitos funcionales, es necesario acercarse a la satisfaccin de los requisitos de usuario con mucha cautela. El diseador debe ser ambiguo en su definicin del problema, observando los siguientes principios: Describir los requisitos en trminos simples, sin indicar sus posibles significados de ejecucin. Definir los aspectos esenciales y generales del problema y no sus especificidades.

Expresar el problema en un lenguaje neutral para evitar las soluciones superficiales precipitadas.

La forma ms completa de describir un requisito es mediante el uso de un verbo y un sustantivo en combinacin. Por ejemplo, al describir el requisito "cumplir norma" (verbo / sustantivo) surge una gran cantidad de instrumentos y procesos, cualquiera de los cuales pueden usarse para el logro temporal o permanente de las normas. 4.2 Recursos presentes durante el proceso de definicin de los requisitos funcionales. Durante el proceso de definicin de los requisitos funcionales concurre un conjunto de recursos. Un grupo de dichos recursos son fundamentales y siempre van a estar presentes. Otro conjunto de recursos son denominados secundarios, pero no en el sentido de que sean menos importantes, sino debido a que son externos al ambiente de fabricacin y por tanto, menos manipulados en favor de los requisitos de diseo. Recursos fundamentales. Habilidad: Es el conjunto de conocimientos prcticos que posee el diseador acerca de los requisitos y la tecnologa. Materiales: Son todas aquellas fuentes de energa, materiales y equipos que tiene el diseador a su disposicin. Tiempo: Es la escala de tiempo permisible para la ejecucin del proyecto. Espacio: Es el espacio activo y pasivo disponible. Costo: Es el costo de ejecucin del proyecto.

Estos cinco recursos constituyen la condicin primaria del diseo, definen los lmites del mismo y siempre estn presentes. Recursos secundarios. Legales: Son aquellos establecidos por la ley y el derecho civil sobre los requerimientos. Sociales: Cdigos establecidos de comportamiento y creencias. Ecolgicos: Cdigos relacionados con la proteccin del ambiente.

Las cinco condiciones fundamentales o primarias son susceptibles de alguna pequea de manipulacin por parte del diseador. Por ejemplo: 1. 2. 3. 4. 5. Los conocimientos prcticos establecidos pueden ser acrecentados. Puede disponerse de nuevos materiales. El proyecto puede ser extendido en el tiempo. Puede emplearse ms espacio. Al proyecto puede ser asignado dinero extra.

Todos estos artculos estn dentro de la jurisdiccin de los directores y de la organizacin manufacturera, los cuales son libres de hacer uso de los recursos con el objetivo de arribar a un diseo en el cual incluya todo y pueda brindar mejores beneficios a la compaa. Sin embargo debe considerarse que los cambios en las condiciones no son ejecutados sin riesgo. Los gastos extras deben ser balanceados con el incremento progresivo de la venta de los productos. De forma similar, cualquier dilacin en llevar adelante un producto puede causar prdidas significativas en los negocios si provoca la prdida de oportunidades. Todas estas consideraciones deben ser experimentadas cuidadosamente antes de que las condiciones primarias sean prefijadas y el diseador siempre debe procurar cumplir con las restricciones iniciales, sin hacer ninguna concepcin excepto en ltima instancia. Las tres condiciones externas casi nunca pueden ser modificadas, ya que los cambios en ellas ocurren en un perodo largo y excluyen cualquier perodo corto de ajuste respecto a las necesidades individuales del proyecto. Para todos los intentos ellas son permanentes e inmutables y deben ser aceptadas como tal. Para entender mejor cada recurso, vamos a analizarlos en detalles. 1. Habilidad: expresa la capacidad de un fabricante de desarrollar un producto, an cuando la produccin sea totalmente automatizada. Est formado por tres elementos: A. Conocimientos prcticos: los mismos estn definidos como destreza manual o habilidad empleada por una persona para demostrar un alto nivel de competencia en lograr un resultado predeterminado. Este proceso incluye conocimientos, velocidad operacional, precisin de la ejecucin, etc. Inteligencia: es la capacidad intelectual de una persona en la aplicacin de los conocimientos prcticos a una tarea. B. Tecnologa: el nivel de la tecnologa empleada en cualquier empresa de manufactura es proporcionado por sus ingenieros y tcnicos. La habilidad para efectuar el cambio tecnolgico es reflejada por sus programas de instruccin, los cuales son un elemento esencial por dos razones: mantienen el nivel tecnolgico de la compaa y permiten introducir nuevas tecnologas. C. Materiales: abarca todos los materiales fsicos empleados en todo el complejo industrial. Incluye los recursos de energa usados, las materias primas entrantes, la multiplicidad de materiales consumidos en los procesos de fabricacin, el equipamiento utilizado en esos procesos. Los materiales pueden ser clasificados como directos (consumibles) e indirectos (durables). Los materiales directos incluyen:

 Materias primas. Las materias primas tpicas son lminas de metal, vigas metlicas, plstico en polvo y granulado, materiales plsticos en lminas, barras metlicas, cables, maderas, vidrio, cermicas, papeles, etc. Materiales subcontratados: son tpicamente materiales forjados, moldeados, con revestimiento elctrico, tratamiento trmico, procesamiento qumico, maquinados, etc. Materiales propios: son tpicamente materiales terminados tales como lapiceros, cojinetes, semiconductores, circuitos integrados, motores elctricos, cajas de velocidad, unidades de filtro, unidades suministradoras de potencia, tuercas, pernos, arandelas, tornillos, muelles, clavos, clavijas, correas, cadenas, etc. Materiales indirectos: incluyen el capital, que se utiliza en el proceso de fabricacin, pero que al mismo tiempo no puede ser identificado en la terminacin del producto. Ellos incluiran edificios, plantas, herramientas y servicios tales como energa, telfono, telex, computadoras, facilidades mdicas, de almacenamiento y suministros, etc. 2. Tiempo: el tiempo normalmente se clasifica en tiempo de preparacin y tiempo de produccin. El tiempo de preparacin incluye perodos tales como encuestas, desarrollo del producto, diseo del mismo, diseo de las herramientas y su manufactura, procesos de planificacin, bsqueda de los materiales, preparacin del equipamiento, los prototipos de produccin, etc. El tiempo de produccin incluye todas las actividades de fabricacin en las cuales se producen los productos vendibles. Este incluye adems inspeccin, embalaje, pruebas, etc. 3. Espacio: el espacio activo es aquel utilizado en las operaciones de fabricacin, incluyendo talleres de fundicin, conformacin, salas de mquinas, talleres de tirada o impresin de chapas, reas de procesamiento qumico, naves o paneles de soldadura, salas de tratamiento trmico, naves o paneles de procesamiento cermico, reas de montaje, inspeccin y talleres de ensayo, etc. Todo el resto le corresponde al espacio pasivo: oficinas de diseo y desarrollo, oficinas de desarrollo de la produccin, naves o paneles de equipamiento del edificio, reas principales y auxiliares de almacenaje, locales de aprovechamiento del trabajo, paneles o naves de embalaje, etc. 4. Costo: es el elemento ms comn que une todos los recursos primarios. Aunque en el sentido ms puro el por si solo no es un recurso, es una seal de cambio, que permite una flexibilidad completa para el ajuste en los niveles de los otros recursos. El ingreso est relacionado con la funcin del fabricante e incluir atributos tales como materiales consumibles, salarios, costos de energa, costos de los materiales, garanta, ingresos de pago parcial de la compra, ganancias, etc. El capital cubre casos como edificios, servicios, plantas y otros casos esenciales para el negocio.

5. Legales: las condiciones legales, aunque lejanamente obvias, son necesarias y complejas. Cualquier diseo que cause daos accidentales a los propietarios o personas puede quedar sujeto a procesos legales, dados por los trminos de obligatoriedad de las leyes del producto. Los fabricantes que exportan sus productos deben tener cuidado en no afectar especificaciones legales extranjeras. No es suficiente operar con evidencias de ellas, el diseador debe discutir el diseo del proyecto fuera de la compaa. De esta forma puede mostrar tempranamente en el proyecto, recoger la opinin de los expertos y mientras haya tiempo, cambiar cualquier aspecto de naturaleza dudosa. La posibilidad de infraccin de la patente tampoco debe ser ignorada. 6. Sociales: las condiciones sociales son mucho ms difciles de cumplir. Estn generalmente influenciadas por las prcticas culturales, religiosas y las creencias, que pueden variar enormemente en una comunidad multicultural. Esto no debe ser desconocido para los diseadores. Un producto completamente aceptado dentro de un ambiente puede causar ofensas y hasta insultos a personas de cultura diferente. Esto es particularmente cierto cuando productos animales se incorporan a los diseos de un producto. Probablemente muchos de estos problemas tengan lugar en algunas reas de exportacin y el diseador debe procurar la opinin de expertos durante la fase del diseo. Los consultantes especializados en el comercio son una fuente til de opinin. Para no cometer errores tambin se puede recurrir a las embajadas, las cuales sirven de acceso a este tipo de informacin y pueden aconsejar y recomendar adecuadamente. 7. Ecolgicos: las condiciones ecolgicas cada vez se vuelven tan importantes como los conocimientos del hombre. Entre los factores que ms daos producen al ambiente estn las plantas de productos qumicos. En ocasiones estas funcionan bajo estricto control, pero otras industrias que emplean los productos que ellas producen no los tienen o no tienen el desarrollo tecnolgico que permita un control efectivo. Las soluciones a estos problemas cuestan enormes sumas de dinero, lo cual le corresponde solucionar a la parte econmica y poltica. Hay signos de incremento de la presin pblica para la accin en estos casos y de este modo asegurar que haya menos dao para el planeta tierra. Es realmente esencial que el diseador se asegure de la importancia de relacionar ambiente-personas con el objetivo de asegurar el mercado para sus productos. Tambin debe tenerse en cuenta la opinin de expertos para asegurar la integridad ecolgica.

TEMA 5. Etapas en el proceso de diseo. Diseo conceptual, diseo preliminar. 4.1 Objetivos de la etapa de diseo conceptual. Una vez identificados los requisitos de un problema, confeccionada la especificacin y definidos los principios funcionales del diseo en la etapa de diseo conceptual, los requisitos son combinados con los principios funcionales para generar un conjunto de soluciones lo ms amplio posible. En esta etapa es importante incorporar consideraciones de manufactura y comenzar a pensar en trminos de procesos de manufactura capaces de mantener la independencia funcional de los parmetros de diseo definida en la etapa anterior. Tambin deben incorporarse en esta etapa las consideraciones sobre costo, es decir, cunto cuesta implementar determinado concepto. Al generar los diferentes conceptos, deben evaluarse posibles combinaciones de los mismos, teniendo en cuenta los siguientes principios: Compatibilidad fsica. Mantenimiento de independencia funcional. Materiales a utilizar.

Una vez generados un grupo de conceptos, debe seleccionarse un concepto bsico para desarrollarlo. 5.2 Mtodos de generacin de ideas. Durante la etapa de diseo conceptual es conveniente en muchos casos emplear mtodos para la generacin de ideas. Los mtodos para la generacin de ideas se clasifican en dos grupos: Intuitivos: Es la aplicacin inmediata del conocimiento. Discursivos: Es la aplicacin del conocimiento luego de un proceso de razonamiento. Algunos de estos mtodos de generacin de ideas son: Intuitivos: Tormenta de ideas. Cintico. Listado de funciones. Entrada-control-salida.

Discursivos: Relaciones fsico positivas.

Matrices de clasificacin. Bases de datos, catlogos y manuales.

Tormenta de ideas. Es un ejercicio en grupo. El tamao y la composicin del grupo pueden variar, pero generalmente se compone de 10 a 12 personas. Es importante que todos los miembros del grupo tengan igual estatus, con el objetivo de evitar inhibiciones. El lder del grupo se encarga de organizar las actividades y estimular la produccin de nuevas ideas. Procedimiento a seguir por el grupo. El lder del grupo har un recuento del problema y le pedir sugerencias al grupo. Todas las ideas que se produzcan deben ser compiladas para los anlisis siguientes. Se prohibe hacer comentarios o crticas durante la sesin. La evaluacin de las ideas conduce a finalizar la sesin.

Cintico. Es un ejercicio en grupo, se parece a la anterior, pero tiene algunas diferencias significativas: El grupo es ms pequeo, alrededor de 7 participantes. El mtodo que se utiliza es ms formal, el jefe del grupo pasa un tiempo considerable presentando el problema y se tiene un tiempo ms largo para la familiarizacin. Se utilizan analogas con la esperanza de extraer ideas de importancia genuina. Listado de funciones. No es un mtodo de trabajo en grupo. Consiste en hacer un listado de todas las posibles funciones de un diseo y generar para cada una de ellas un conjunto de alternativas de solucin. Ejemplo:

Funcin Cortar caa Transportar caa

Alternativa Cuchillas de movimiento rotatorio Disco rotatorio Transportador de tablillas Transportador de banda

Entrada-control-salida. No es una actividad en grupo tampoco. Su objetivo es ayudar a entender las relaciones entre las entradas disponibles para una funcin y las salidas que puede dar esa funcin.

Matrices de clasificacin. Las herramientas de evaluacin que analizamos en la fase de definicin de los requisitos del usuario pueden tambin ser aplicadas con xito para determinar el valor de las funciones dentro de una alternativa. El problema surge cuando se tienen varias alternativas con mltiples funciones y es necesario determinar cual es la mejor alternativa. En estos casos es necesario emplear las matrices de clasificacin, las cuales permiten evaluar un gran nmero de alternativas con diversas funciones e identificar las posibles combinaciones de alternativas que satisfagan tales funciones. Funciones Alternativas A1 A11 A21 A31 .... .... An1 A2 A12 A22 A32 A3 A13 A23 A33 --------Am A1m A2m A3m

F1 F2 F3 . . Fn

An2

An3

---

Anm

Uso de catlogos, manuales y bases de datos. Los catlogos de diseo son memorias artificiales tiles para el diseo. Los mismos contienen soluciones, elementos y reglas de determinadas ramas de la tcnica de una forma ordenada. Los catlogos de diseo deben cumplir los siguientes requisitos: Acceso rpido a las informaciones. Manejo cmodo. Posibilidad de actualizacin. Exentos de contradicciones. Visin de conjunto.

Existen tres tipos de catlogos de diseo: 1. Catlogos de objetos: contienen informaciones de diseo sobre objetos de naturaleza fsica, geomtrica, tecnolgica o del material. Por ejemplo, volmenes y centros de gravedad de cuerpos importantes, rodamientos, mecanismos articulados, herramientas, dimensiones preferidas, elementos de forma, etc. 2. Catlogos operacionales: Contienen pasos y secuencias de operaciones y procedimientos de inters para el proceso de diseo y en los cuales se seala su utilizacin y condiciones de uso. Por ejemplo, reglas de formacin de estructuras, de elaboracin de variantes, de clasificacin, ordenamiento y evaluacin, as como reglas para el clculo de determinados parmetros.

3. Catlogos de soluciones: relacionan tareas, elementos y funciones. Por ejemplo, soluciones para la multiplicacin de fuerzas, reduccin de velocidades, conversin de movimientos, transformacin de energa, etc. Las soluciones pueden estar dadas en diferentes niveles de concretizacin del diseo. En la actualidad, con el desarrollo de las computadoras, muchos de estos catlogos y manuales pueden ser sustituidos por bases de datos y sistemas expertos. Con respecto a las bases de datos, en conferencias posteriores, cuando estudiemos los sistemas CAD, analizaremos en detalles las mismas. 5.3 Mtodos de evaluacin. La matriz de despliegue de calidad. Como hemos visto, en esta fase deben considerarse numerosas ideas; pero al ejecutarlas comenzarn a crearse inmediatamente problemas, cuya magnitud se incrementar con el nmero y la variedad de ideas consideradas. Los problemas de seleccin en el diseo conceptual surgen cuando dentro de un nmero de soluciones posibles, debe seleccionarse una, basada en mltiples criterios. La dificultad estriba en saber cul es la que se debe seleccionar para lograr la solucin correcta. Si el espectro de ideas se mide en trminos de un criterio simple, tal como el costo, no es difcil determinar cual es la preferida. Si, en cambio, varios criterios o atributos se consideran, es necesario seguir determinada metodologa para lograr el mejor resultado. La seleccin de problemas de decisin de soporte. En la figura 1 se muestra un modelo esquemtico del proceso de seleccin en el diseo conceptual. El proceso comienza con la generacin de las alternativas (conceptos) para alcanzar los objetivos propuestos. Es conveniente que se genere un gran nmero de conceptos. En esta etapa la informacin se obtiene fundamentalmente de la experiencia del diseador y por lo tanto, es muy criterial. Una vez generados estos conceptos, se realiza la seleccin preliminar, donde se identifican aquellos conceptos ms probables de ocurrir, basado en la experiencia. Esta identificacin lleva en s el ordenamiento de los conceptos, no obstante, es imprudente identificar el mejor concepto. Estos conceptos ms probables de ocurrir se convierten en alternativas de diseo, a las cuales se le aplica un mtodo de seleccin sobre la base de determinados atributos dados por los usuarios potenciales. Tales atributos no tienen todos la misma importancia y deben ser cuantificados. Sobre la base del anlisis de los mismos, se identifica la mejor alternativa de diseo.

Examinar el problema Grabar primeras impresiones

Ideation

Generacin de conceptos iniciales

Concepto 1

Concepto 2

Concepto n

Seleccin preliminar

Comparar los conceptos con criterios establecidos. Falta Eliminar los conceptos ms malos.

Ingenier

Alternativa 1

Alternativa 2

Alternativa n

Selecci n

Identificar atributos Dar rango a atributos. Dar rango a alternativas Anlisis postsolucin

Matriz de despliegue de calidad

Esquema del proceso de seleccin.

Uno de los mtodos que se emplean para el anlisis de los atributos es la funcin de despliegue de calidad (QFD). En este mtodo se tienen en cuenta las opiniones del equipo de fabricacin, la compaa y el usuario del artefacto. Mtodo de la funcin de despliegue de calidad (QFD). La funcin de despliegue de calidad ha sido introducida como un sistema para trasladar los requisitos del usuario en requisitos apropiados para cada etapa del desarrollo del producto.

Con el mtodo QFD, los objetivos del desarrollo del producto caen en lo especfico, actuando sobre ellos con un trabajo de equipo. El proceso comienza con la identificacin de los requisitos de usuario, usualmente expresados como caractersticas cualitativas. Los requisitos iniciales se transforman por medio del mtodo QFD en requisitos de diseo, que son generalmente caractersticas globales del producto que satisfarn los requisitos del usuario, si se ejecutan correctamente. La implementacin del mtodo QFD se basa en herramientas de representacin grfica. En la matriz de representacin bsica o "casa de la calidad" se representan los requisitos de usuario como que (o sea, lo que el usuario quiere). Cada requisito de usuario se relaciona con uno o ms como, que representan los requisitos tcnicos (atributos de seleccin). El proceso de transformar cada que en como es similar al proceso de refinar las especificaciones de mercado en niveles de especificacin ingenieril. Esta relacin entre que y como se representa por medio de una matriz de relacin, como se muestra en la figura 2. Se usan smbolos nicos para representar las relaciones dbiles, medias o fuertes. Paralelo al eje como, en la parte inferior de la matriz de relacin, est el tercer elemento, el eje cuanto. El mismo representa la medida para los artculos como y proporciona una indicacin sobre la magnitud de las medidas o el tipo de escala que va a ser usada en la asignacin de valores cuantitativos. En nuestro caso, el elemento cuanto proporciona un vnculo para la creacin de las escalas de atributos. Esto se ilustra en el ejemplo presentado. La matriz de correlacin triangular se localiza paralela al eje como y en su parte superior. Esta matriz describe la correlacin que existe entre cada como, por medio de smbolos nicos que representan interacciones positivas o negativas y la fuerza de cada relacin. La matriz de correlacin puede ser usada para identificar cual artculo como soporta a otro y cules estn en conflicto. En las correlaciones positivas, un como soporta a otro. En correlaciones negativas, los dos estn en conflicto. Esta informacin juega un papel importante papel en el anlisis postsolucin del proceso de seleccin, lo cual se ilustra en el epgrafe 7. Un rasgo importante en la representacin de la matriz QFD es que puede ser construida de muchas formas, para solucionar casi cualquier necesidad. Una de sus grandes fuerzas es la posibilidad de ajustarse a la aplicacin concreta que se analice. El proceso de obtener los que, como y cuanto forma la base de casi todas las variantes del mtodo QFD. En adicin a esta estructura bsica, que relaciona criterios y atributos, en el proceso de seleccin analizado en este artculo, se ampla el mtodo a travs del uso de la matriz de correlacin, para detectar conflictos entre atributos y luego valorar y reducir el nmero de atributos a considerar.

Matriz de correlacin

Cmo?. Representacin tcnica de los requisitos de usuario.

Qu?. Percepcin de los requisitos de usuario.

Competencia. Criterios de usuarios.

Cunto?. Medida de los requisitos de usuario.

Matriz de despliegue de calidad.

Ejemplo para ilustrar el proceso. Se necesita un diseo conceptual adecuado para el claxon de un automvil. Paso 1. Identificacin de las alternativas. En la actualidad existe un cierto nmero de alternativas. A continuacin se analizan las caractersticas de algunas de ellas. Alternativa 1. Diafragma electromagntico. Consiste en un mecanismo vibrante, que por medio del cambio rpido del campo electromagntico crea el ruido. Alternativa 2. Sirena neumtica. Es un mecanismo de paletas, que giran a gran velocidad forzando al aire a salir a traves de ranuras, creando el ruido. Alternativa 3. Sirena de cinta magnetofnica. Consiste en impulsos que se graban en una cinta electromagntica y luego se amplifican y difunden. Alternativa 4. Bulbo de goma. Est basado en un solenoide que se magnetiza y desmagnetiza alternativamente, provocando que un ncleo magntico se mueva arriba y abajo, comprimiendo un bulbo de goma y forzando al aire a salir por una corneta para producir el ruido. Paso 2. Identificacin de los atributos. Despus que las alternativas han sido identificadas, el prximo paso es la identificacin de los atributos, por medio de los cuales las alternativas son juzgadas. Un atributo representa una cualidad de la solucin deseada y esta cualidad debe ser cuantificable.

El procedimiento auxiliar propuesto en este trabajo abarca la transformacin de los criterios especficos del usuario en atributos analizables mediante el uso del QFD. Se proponen los siguientes pasos: Paso 2.1. Identificacin de los requisitos del usuario. Como resultado de la necesidad identificada en el enunciado del ejemplo, se forma la seccin que. El claxon deseado por el usuario debe presentar las siguientes caractersticas: Sonido alto. Respuesta rpida. Resistencia. Facilidad de reparacin. Facilidad de instalacin. Tamao pequeo. Mantenimiento mnimo. Bajo costo.

Paso 2.2. Identificacin de los requisitos tcnicos. Los requisitos iniciales del usuario se transforman en requisitos tcnicos (requisitos de diseo), descomponiendo los mismos en artculos concretos, formando la seccin como. Por ejemplo, el requisito de usuario resistencia se transforma en: Resistencia a las vibraciones y la temperatura. Resistencia al agua y la humedad.

De la misma forma, se identifican los siguientes requisitos tcnicos. Nivel de sonido. Tiempo de respuesta. Nmero de piezas. Complejidad. Nmero de piezas. Facilidad de instalacin. Facilidad de mantenimiento. Tamao. Consumo de energa. Costo de fabricacin.

Asociado a estos requisitos tcnicos est la seccin cuanto. Cada atributo est asociado a un rango de valores o a una indicacin que indica que se necesita del criterio de un experto.
Complejidad Resistencia a vibracio nes y temp. Consumo de energa < 200 w Resistencia a agua y humedad Costo de fabricacin < 30 $ Nmero de piezas Instalacin Tiempo de respuesta

Mantenimiento Intervalo tiempo

Nivel de sonido

Sonido alto Respuesta rpida Resistente Fcil de reparar Fcil de instalar Pequeo Mantenimiento mnimo Barato

5 5 3 2 2 2 3 4
Juicio exp. Juicio exp. < 50 mm 3 100 a 125 Juicio expertos Juicio expertos Juicio expertos

Matriz de relacin y valoracin de los requisitos tcnicos. Paso 2.3. Matriz de relacin. Despus que los requisitos tcnicos han sido identificados, el prximo paso consiste en la identificacin de las interacciones entre los requisitos de usuario y los requisitos tcnicos. Los smbolos comnmente usados son: un tringulo para las interacciones dbiles, un crculo para las interacciones medias y un doble crculo para las interacciones fuertes. Los valores numricos 1, 3, 9 son respectivamente asociados a estas relaciones. Si no existe relacin, el espacio permanece en blanco. Como ejemplo considere el requisito inicial "facilidad de reparacin". Presenta una relacin fuerte con el requisito tcnico facilidad de mantenimiento, una relacin media con los requisitos nmero de piezas y complejidad del artefacto y una relacin dbil con el requisito resistencia al agua y la humedad, el cual se relaciona generalmente con cajas hermticas, difciles de abrir. Paso 2.4. Rango de requisitos tcnicos e identificacin de atributos. En la teora tradicional QFD, los artculos que son rangos basados en una escala de 1 a 5. Un valor numrico se sita a la derecha de cada artculo que para reflejar la importancia relativa de este artculo para el usuario. Los valores usados en este ejemplo se muestran en la figura 4, a la derecha del criterio definido por el usuario. El ruido alto y la respuesta rpida se consideran los ms importantes, dndole un valor de 5. Estos valores se multiplican por el peso (ponderacin) asignada a cada relacin (dbil, media o fuerte) para obtener el valor final que ser usado para valorar los atributos e identificar aquellos que son crticos para una correcta seleccin.

<2s

Tamao

Basado en las decisiones ilustradas en la figura 4, se identifican los siguientes atributos para este problema: Nivel de sonido. Tiempo de respuesta. Resistencia a las vibraciones y la temperatura. Resistencia al agua y la humedad. Nmero de piezas. Tamao. Costo estimado de fabricacin.

Es importante notar que la seleccin final sobre que atributos se eliminan depende solamente del juicio de diseadores experimentados. En sus manos est tomar aquellos atributos que considere ms importantes y eliminar aquellos menos importantes. Paso 3. Importancia relativa de los atributos. Existen diferentes vas para determinar la importancia relativa de los atributos, entre ellas estn el mtodo de los rangos y el mtodo de la matriz recproca de comparacin. Este ltimo se recomienda cuando es posible expresar el grado de preferencia entre los atributos y fue el usado en este ejemplo. El resultado obtenido se muestra en la tabla 1. Los niveles especficos de preferencia usados para obtener los valores no son relevantes, lo que es importante es que estos valores reflejan la importancia de los atributos nivel de sonido, tiempo de respuesta y costo. Nivel de sonido 0.439 Tiempo de respuesta 0.201 Resistencia a las vibraciones y la temperatura 0.047 Resistencia a la humedad y el agua 0.044 Nmero de piezas 0.0256 Tamao 0.087 Costo 0.155 Tabla 1. Importancia relativa de los atributos. Paso 4. Especificacin de escalas y rangos de alternativas con respecto a cada atributo. Se han definido cuatro tipos de escalas, llamadas: Escala de valor. Escala de intervalos. Escala ordinal. Escala compuesta.

La seleccin de un tipo particular de escala para modelar un atributo depende de la naturaleza de la informacin disponible y se presenta en la seccin cuanto de la matriz de relacin.

La escala de valor se usa para medir magnitudes fsicas. Representa una informacin que se puede medir o calcular. La escala de intervalos se usa para atributos cualitativos. Se usa para expresar la medida de un criterio. Esta escala tambin se usa para darle una forma cualitativa a la informacin captada por medio de la escala ordinal. La escala ordinal se representa en la matriz de relacin por medio del juicio de los expertos. A continuacin se presentan dos ejemplos de la escala de intervalos, referidos al tiempo de respuesta y el tamao del claxon.

Descripcin Tiempo de respuesta Intervalo Evitar accidentes con vehculos 0-10 ms 10 8 en autopistas. Evitar accidentes con vehculos 10 ms 1 s 76 en calles. Evitar accidentes con peatones. 1 2 s 4 2 Insuficiente tiempo de respuesta Ms de 2 s 1 Tabla 2. Escala para el atributo tiempo de respuesta.

Descripcin Intervalo Extremadamente compacto. Sin limitaciones 10 8 para su ubicacin. Compacto, pero con algunas protuberancias. 76 Mediano, pero insensible a la orientacin. 42 Grande, pero sensible a la orientacin. 1 Tabla 3. Escala para el atributo tamao. Paso 5. Normalizacin de los intervalos. Los intervalos de atributos, Aij, estn por lo general en escalas que no son uniformes. Por ejemplo, para algunos atributos un valor grande podra indicar preferencia, mientras que para otros esto puede estar dado por un valor pequeo. Por lo tanto, es conveniente que las escalas sean uniformes. Esto se logra convirtiendo el valor Aij en un valor normalizado Rij, que oscila entre 0 y 1, donde el nmero mayor indica preferencia. Existen dos vas para realizar la normalizacin. Una de ellas se emplea cuando el valor mayor de un intervalo representa preferencia y es: Rij = Aij Ajmin Ajmax Ajmin

La otra se emplea cuando el menor valor del intervalo expresa la preferencia y es:

 Aij Ajmin Rij = 1 Ajmax Ajmin Es importante que los lmites en la escala sean establecidos independientemente de las alternativas que se consideran. Paso 6. Evaluar la funcin mrito para cada alternativa. La funcin mrito combina los valores individuales de los atributos con las ponderaciones definidas previamente. Existen muchos mtodos para modelar la funcin mrito. El ms frecuentemente usado es el modelo lineal. MFi = Ij * Rij
j =1 N

Donde: M: Nmero de alternativas. N: Nmero de atributos. Para la mayora de los propsitos prcticos, el modelo lineal debe ser suficiente. Los resultados obtenidos en la tabla 4 ilustran los valores obtenidos al evaluar la funcin. Las alternativas estn ordenadas tomando el valor mayor como preferido. El claxon preferido es el electromagntico, seguido por la corneta, la sirena y la grabacin. Descripcin Electromagntico Corneta Sirena Grabacin Funcin mrito 0.79 0.638 0.620 0.521 Lugar 1 2 3 4

Tabla 4. Valores de la funcin mrito para cada alternativa. Paso 7. Anlisis postsolucin. El anlisis postsolucin consta de dos actividades, llamadas: Validacin de la solucin. Anlisis de sensibilidad.

Este ultimo consta de dos partes: Anlisis de sensibilidad ante los cambios en la ponderacin de los atributos. Anlisis de sensibilidad ante los cambios en los intervalos de los atributos.

En el estudio postsolucin que se describe a continuacin, se usa la matriz de correlacin, en la cual se describe la relacin que existe entre cada atributo como por medio de smbolos nicos que representan relaciones positivas y negativas y la fuerza de cada relacin. Los smbolos comnmente usados son, un crculo para indicar las relaciones positivas y una cruz con crculo para indicar las relaciones negativas.

Complejidad

Resistencia a vibracio nes y temp. Resistencia a agua y humedad

Matriz de correlacin. Observe que algunos conflictos ocurren especialmente entre el atributo costo y los atributos relacionados con el funcionamiento tales como resistencia, nivel de sonido y tiempo de respuesta. En general, las mejoras en el funcionamiento resultan en costos adicionales de fabricacin. La matriz de correlacin puede ser usada para crear escenarios adicionales donde la importancia relativa de los atributos puede ser variada artificialmente y de esta forma analizar diferentes variantes. Dos escenarios que corresponden a los casos extremos se presentan en la tabla 5. En el primero de ellos hay una fuerte preferencia por los atributos nivel de sonido, tiempo de respuesta y resistencia, los cuales son conflictivos con el costo. El resultado es similar al visto anteriormente. En el segundo, se le da preferencia al atributo costo y el claxon seleccionado es el de corneta, seguido por el electromagntico, el de sirena y la grabacin. Conociendo los resultados de los casos extremos seremos capaces de estimar la estabilidad de la solucin y ejecutar estudios ms detallados para modificar la importancia relativa de los atributos.

Consumo de energa Costo de fabricacin

Nmero de piezas

Instalacin

Tiempo de respuesta

Mantenimiento Tamao

Nivel de sonido

Atributo Escenario 1 Escenario 2 Nivel de sonido 0.200 0.04 Tiempo de respuesta 0.200 0.04 Resistencia a vibraciones 0.200 0.04 y humedad Resistencia a agua y 0.200 0.04 humedad Nmero de piezas 0.067 0.04 Tamao 0.067 0.04 Costo 0.067 0.76 Alternativa Funcin mrito Funcin mrito Electromagntico 0.725 0.675 Corneta 0.665 0.826 Sirena 0.555 0.377 Grabacin 0.437 0.280 Tabla 5. Escenarios de importancia relativa.

TEMA 6. Etapas en el proceso de diseo. Modelos de trabajo. Sistema jerrquico del proceso de diseo. Principios de diseo. Tipos de diseo 6.1 Objetivos de la etapa de diseo preliminar. En esta etapa, las soluciones generadas en la fase de diseo conceptual son refinadas con el propsito de eliminar aquellas menos satisfactorias y dejar una o un conjunto pequeo de soluciones que sean factibles de ser materializadas. Durante esta fase deben cumplirse las siguientes tareas: 1. Reacomodo y dimensionamiento parcial. Sobre la base de una definicin ms detallada de los elementos que conforman la entidad en proceso de diseo, se hace una redefinicin de la propuesta de diseo y se definen las dimensiones fundamentales, entre ellas, las dimensiones exteriores principales. 2. Establecimiento de materiales y mtodos de manufactura, tolerancias y propiedades superficiales para zonas crticas. Se definen cuales son los elementos ms importantes en el diseo por alguna razn (tecnologa, costo, funcin) y se indican para los mismos los materiales, mtodos de fabricacin y propiedades superficiales, con el objetivo de garantizar el correcto diseo de los mismos desde esta etapa. 3. Definir variables de proceso asociadas con el diseo conceptual. Se definen los principales parmetros de trabajo de la entidad que se disea. 4. Incorporar consideraciones de manufacturabilidad en el acomodo geomtrico. Se definen determinados aspectos a emplear posteriormente en el proceso de fabricacin, por ejemplo, tecnologas de fabricacin, secuencias de procesos, reglas de ensamble, etc. 5. Representacin del layout (esquema) preliminar. Se hace el diseo preliminar al nivel de croquis, diagrama o esquema, en el cual se muestran las relaciones entre los elementos que conforman las diferentes partes de la entidad diseada. Estos diagramas son adimensionales. 6.2 Objetivos de la etapa de diseo dimensional. En la etapa de diseo dimensional se ejecutan las siguientes tareas: 1. Generacin de informacin complementaria. En esta informacin complementaria se recogen un conjunto de caractersticas del diseo que no estn presentes en los planos, por ejemplo, parmetros de funcionamiento, mtodos de montaje y control de calidad, etc. 2. Acotado y disposicin final de la forma. 3. Determinacin final de materiales, mtodos de manufactura, tolerancias y acabados superficiales. 4. Comprobacin de la independencia funcional.

Comprobar la independencia funcional de los requisitos definidos en la etapa anterior. 5. Optimizacin de zonas crticas en el proceso de determinacin de la forma. Estas zonas deben tener un tratamiento especial, pues por sus caractersticas estn propensas a ser una de las causas de fallas en las mquinas. Debe refinarse su forma hasta obtener formas resistentes y funcionales. 6. Representacin de layout dimensional. Se confeccionan los planos de ensamble, con las dimensiones propuestas. Estos planos no son definitivos hasta tanto no se hagan las comprobaciones finales y se determine cual de las propuestas de diseo se va a fabricar. 6.3 Objetivos de la etapa de detallado y construccin de prototipo. En la etapa de diseo detallado y elaboracin de prototipo se cumplen los siguientes objetivos: 1. Determinacin de la forma y dimensiones definitivas. 2. Determinacin definitiva de materiales, mtodos de manufactura, tolerancias y acabados superficiales. 3. Determinacin de procedimientos de ensamble. 4. Reglas de diseo para ensamble. 5. Representacin de materiales, mtodos de manufactura, tolerancias y acabados superficiales. 6. Planos de construccin, listas de materiales y dems documentos de construccin. 6.4 Modelos de trabajo. Modelo concurrente del proceso de diseo. Las etapas de diseo que hemos visto hasta el momento pueden ser implementadas de diferentes formas, en dependencia los objetivos concretos del diseo. Los mtodos de trabajo empleados son: secuencial y concurrente. Como su nombre lo indica, el flujo secuencial de trabajo se basa en la secuencia de las etapas de diseo, mientras que el flujo concurrente consiste en el solapamiento de las etapas de diseo, que permite el desarrollo simultaneo de ms de una etapa de diseo, lo que redunda en la reduccin de los tiempos de desarrollo y el abaratamiento de los costos de produccin.

Diseo conceptual

Anlisis Evaluacin

Diseo conceptual Anlisis Evaluacin

Diseo preliminar

Anlisis Evaluacin

Diseo preliminar

Diseo de detalle.

Anlisis Evaluacin

Diseo de detalle.

Manufactura prototipo

Manufactura prototipo

Modelo secuencial iterativo.

Modelo concurrente.

Se puede observar que el flujo de informacin en el proceso concurrente se da en las dos direcciones y que las decisiones de diseo estn basadas en consideraciones a todos los niveles. Esto contrasta con el proceso secuencial en donde la informacin fluye en un solo sentido y la interaccin entre actividades de diseo solamente puede ser capturada mediante mltiples iteraciones. El flujo secuencial de informacin en el modelo de diseo secuencial provoca la necesidad de iteracin entre etapas debido al desconocimiento de los efectos provocados por una decisin en las etapas posteriores. Por ejemplo, es posible que una pieza pase el anlisis de tensiones, pero pueden fallar los requisitos de tecnologicidad. Las subsiguientes modificaciones para obtener la tecnologicidad pueden provocar que no resista a las tensiones. El modelo concurrente, por su parte, debido al solapamiento de etapas, implica que todos los anlisis sern ejecutados simultneamente y que cualquier nuevo diseo se basar no en los resultados de un anlisis, sino en el anlisis total del paquete. Es una hiptesis que el diseo paralelo reducir las oscilaciones o iteraciones de diseo antes mencionadas. Esta suposicin es especialmente verdadera para anlisis de funcionamiento y no de tecnologicidad. El proceso de diseo que prevalece hoy examina y asegura los requisitos de funcionamiento y luego evala la tecnologicidad de la pieza. Por otra parte, si consideramos que la funcin principal del diseador es la toma de decisiones tecnolgicas, esto indica que las etapas iniciales del desarrollo de un producto son especialmente importantes ya que es ah donde se toman las decisiones ms importantes en cuanto a la naturaleza del diseo, generalmente basados en informacin cualitativa. Estas decisiones definen todas las actividades cuantitativas a realizar en las siguientes etapas.

Fcil hacer cambios. Bajo costo 100 %

Tiempo potencialmente ahorrado

Incremento del conocimiento

Conocimiento sobre el diseo

Libertad de diseo 0% Definicin de requisitos Diseo conceptual Diseo preliminar Diseo detallado Manufactura de prototipo Difcil hacer cambios. Elevado costo.

Decisiones en el diseo concurrente

Al avanzar el proceso y tomar nuevas decisiones, la libertad de hacer cambios en el diseo disminuye, mientras que el conocimiento que poseemos acerca del mismo aumenta. Esto es ilustrado en la parte superior de la figura. Al mismo tiempo nos encontramos con una progresin de la proporcin original de informacin cualitativa a cuantitativa. Una motivacin para la implementacin de la filosofa de diseo para manufactura es la de "empujar" esta curva de conocimiento hacia la izquierda, aumentando la proporcin de informacin cuantitativa a cualitativa disponible en las etapas iniciales del diseo, resultando en diseos que pueden ser completados en menor tiempo y con un menor costo que diseos realizados siguiendo un proceso secuencial.

Comparacin entre los procesos secuencial y concurrente. Ventajas Menor riesgo. Elementos de una etapa resueltos antes de iniciar la prxima. Clara definicin de responsabilidades. Desventajas Mayor tiempo de desarrollo. Problemas potenciales no contemplados temprano. Mayor trabajo correctivo. Tiempo de espera en lnea. Alto riesgo de desarrollo. Necesario uso de suposiciones.

Secuencial

Concurrente

Menor tiempo de desarrollo. Menor trabajo en equipo. Solucin temprana de problemas. Menos trabajo correctivo.

El diseo concurrente, para su aplicacin requiere de herramientas computarizadas, es decir, sistemas CAD/CAE/CAP/CAPP/CIM. Por su importancia para estos sistemas le dedicaremos una clase completa, as como otras a los esquemas o herramientas a travs de los cuales se aplica el diseo concurrente. 6.5 Estructura del sistema jerrquico del proceso de diseo. El proceso de diseo se divide en niveles jerrquicos en dependencia del elemento que se vaya a disear. Cada una de las etapas y modelos de trabajo estudiados anteriormente son aplicables a los elementos de la estructura jerrquica del proceso de diseo y en cada uno de dichos niveles jerrquicos es necesario repetir cada una de las etapas y aplicar alguno de los modelos. Los niveles jerrquicos del proceso de diseo son: Nivel 0: Instalaciones y sistemas de mquinas. Nivel 1: Mquinas e implementos. Nivel 2: Organos de trabajo. Nivel 3: Piezas. Nivel 4: Elementos de forma. Partiendo de esta estructura jerrquica, se pueden aplicar dos enfoques de anlisis: 1. El enfoque top-down, o sea, de lo general a lo particular. 2. El enfoque bottom-up: de lo particular a lo general.

Comparacin entre ambos enfoques. Ventajas Desventajas Top-Down Mejor control durante el Tiempo de desarrollo ms prolongado. diseo. Menor tiempo de integracin. Bottom-Up Menor tiempo de Posibilidad de tener desarrollo. costos superiores a lo planeado. Comunalidad de partes. Mayor tiempo de integracin. 6.6 Principios de diseo. En el proceso de diseo se aplican un conjunto de principios, comunes a todas las esferas del diseo. Estos principios son: Tecnologicidad. Economicidad. Ergonomicidad. Funcionalidad. Fiabilidad. Diseo ligero. Normalizacin.

Tecnologicidad. Es la facilidad de producir un producto o sistema, sobre la base de las caractersticas y rasgos de un diseo que permite la fabricacin econmica, el ensamble, la inspeccin y el control usando la tecnologa disponible. Conjunto de caractersticas de un diseo que facilitan su manufactura a un mnimo costo, a tiempo y que cumple con los requerimientos funcionales del producto. La tecnologicidad es la suma de un conjunto de factores, entre los que podemos citar: Simplicidad. Modularidad. Estandarizacin. Ensamblabilidad. Maquinabilidad. Costeabilidad.

Cules caractersticas tecnolgicas son deseables?

Simple. Pocas partes usadas repetidamente. Materiales y procesos estandarizados. Tolerancias fciles de lograr. Fcil de ensamblar, inspeccionar y embalar.

Cules elementos de la tecnologa se deben maximizar y cules se deben minimizar? Maximizar. Simplicidad Estandarizacin. Repeticin. Uso de materiales econmicos. Procesos comunes. Adecuacin del diseo antes de la produccin. Ensamblabilidad.

Minimizar. Tiempo de desarrollo. Cambios en el producto. Uso de materiales y procesos crticos. Costo unitario. Uso de equipo especial. Nivel de destreza requerido para la fabricacin del producto.

Ergonomicidad. La ergonoma es una ciencia que estudia integralmente al hombre en las condiciones concretas de su actividad, relacionadas con el empleo de mquinas. El hombre, la mquina y el medio ambiente son vistos por la ergonoma como un complejo funcional en el que el papel rector corresponde al hombre. Su objetivo es elaborar los mtodos cientficos que tengan en cuenta al hombre en el proceso de diseo de las mquinas y organizar la actividad laboral. Su objeto, por tanto, es la actividad concreta del hombre durante el empleo de las mquinas. La ergonoma estudia los aspectos tcnicos y humanos como un todo indisoluble, para ello se apoya en la psicologa, la fisiologa, la higiene del trabajo y la anatoma. La solucin de los problemas presentados a la ergonoma presupone el avance simultaneo en dos direcciones: 1. A partir de las exigencias presentadas por el hombre a las mquinas y a las condiciones de su funcionamiento.

2. A partir de las exigencias presentadas al hombre por las maquinarias. Teniendo como objeto fundamental de investigacin los sistemas hombre-mquina, la ergonoma estudia determinadas propiedades suyas llamadas factores humanos, los cuales representan las caractersticas integrales de la relacin entre el hombre y la mquina, que se manifiestan en las condiciones concretas de su interaccin en el funcionamiento del sistema. Se trata de disear desde el comienzo mismo el sistema hombre- mquina y no solo los medios tcnicos. Normalizacin y estandarizacin. La estandarizacin es el proceso de establecer por comn acuerdo criterios ingenieriles, trminos, principios, prcticas, materiales, artculos, procesos, equipos y componentes. Es casi una obligacin que cada producto cumpla con estas normas. Una de las tendencias actuales de la ingeniera es la unificacin de piezas, unidades ensambladas para limitar el rango de componentes similares que van a ser usados en diferentes mquinas y mecanismos. Reduciendo el rango de elementos a un pequeo nmero de artculos se proporciona una mayor calidad al producto, se reducen los costos de fabricacin y ayuda a promover la intercambiabilidad de las piezas y al ensamble de las mismas. La estandarizacin y la unificacin son esenciales en la produccin en masa. Ellas ayudan a prevenir numerosos procesos laboriosos y a aumentar el plazo de servicio de piezas y componentes, reducir el tiempo necesario para el diseo, trabajar en mquinas ms productivas y simplificar el mantenimiento y la reparacin. Diseo ligero. Actualmente el costo de los materiales alcanza aproximadamente el 50 % de los costos de fabricacin y en algunas mquinas alcanza hasta el 80 %. El diseo ligero se desarrolla en dos direcciones: 1. Mediante cambios en las formas. 2. Mediante cambios en el material.

6.7 Tipos de diseos. Se ha clasificado un conjunto de tipos de diseo en dependencia de la magnitud de las tareas que se van a cumplir. Estos tipos de diseo son: 1. Diseo nuevo: Cuando se disea algo totalmente nuevo. Se varan los principios de funcionamiento, elementos, topologa, la forma y las dimensiones. 2. Diseo de adaptaciones: cambian fundamentalmente las formas y dimensiones, que se

ajustan principios de funcionamiento, elementos y topologa conocidos, aunque estos tambin pueden ser variados. 3. Diseo de variantes: se desarrollan variantes de solucin en cuanto a las formas y dimensiones. 4. Diseo de adecuaciones: se adecua el diseo a un nuevo entorno, varan fundamentalmente las dimensiones.

TEMA 7. La ingeniera concurrente en el mbito de los sistemas CAD/CAM. 7.1 Introduccin. Como vimos en la clase anterior, en el diseo secuencial, una faceta del producto es diseada a la vez. La funcionalidad generalmente es la primera, seguida de la tecnologicidad, el ensamble y por ltimo, el mantenimiento. En el diseo concurrente, por otra parte, se disea el ciclo de vida del producto simultneamente, con la participacin de equipos de diseo, ingeniera automatizada y herramientas de produccin. En un sentido amplio, el diseo es la combinacin de procesos de diversa ndole: econmicos (marketing), tcnicos (maquinado), etc., que convierten materiales brutos, energa y productos comprados en productos para vender a otros fabricantes o productos finales para vender al pblico. Por eso puede pensarse que el proceso de diseo es una multitud de tareas separadas, con su propia entrada, las cuales se juntan para generar un diseo. No obstante, el proceso de diseo es realmente un solo proceso, formado por muchas tareas relacionadas, incluyendo definicin del problema, generacin de ideas, modelado de sistemas, modelado de componentes, rediseo y documentacin, el cual se mueve de la conceptualizacin, pasando por el anlisis funcional, hasta la produccin en una simple lnea de continuidad. Este proceso puede ser medido, dirigido y mejorado. Esta medida incluye funcionalidad, costo de produccin, tiempo de produccin, mantenibilidad, entre otros elementos. 7.2 Dificultades del diseo tradicional. No obstante ser un solo proceso, los especialistas de diseo estn separados numerosas veces de los expertos en fabricacin, ensamble, mantenimiento, control de calidad, marketing y otros subgrupos, lo cual provoca que el diseo tradicional tenga que enfrentar un conjunto de dificultades. Las dificultades en el diseo tradicional pueden ser caracterizadas por los siguientes factores: 1. El diseo es controlado por la entrega de datos segn calendario. Existe presin por los dibujos y las especificaciones, que conducen a la primera bsqueda. Las alternativas de diseo son rpidamente eliminadas en inters del tiempo. Se persigue una idea en particular. 2. La definicin de los detalles de diseo es costosa en tiempo. An cuando existan herramientas CAD/CAM, se necesita mucho esfuerzo manual. Es mejor demorar esta tarea hasta que el diseo est algo optimizado. 3. El proceso de diseo est caracterizado por una secuencia rgida de operaciones de diseo. Esta ltima meta es generalmente el menor costo, cuando este objetivo puede incluir el funcionamiento ptimo y la facilidad de fabricacin. 4. La tecnologicidad y la soportabilidad no son consideradas hasta una etapa relativamente tarda del proceso, cuando los cambios de diseo pueden ser muy costosos.

5. La planificacin de la produccin, el anlisis de soporte, el mantenimiento, la fiabilidad se consideran separados del proceso de diseo. El diseador tiene libertad de analizar aquellos elementos que considere en la primera iteracin de diseo. 6. La documentacin de diseo es fragmentada. Incluye archivos CAD, dibujos acotados, croquis, diagramas de flujo, modelos slidos en 3D. Es difcil, si no imposible, mantener todos las veces, estas representaciones, su consistencia. 7. La informacin se pierde en el proceso de diseo. El intento de diseo puede perderse al entregar la documentacin a los expertos de fabricacin. Ellos deben basarse en la experiencia y adivinar que cambios deben hacerse para que un artculo sea producible y adems, funcional. Idealmente, las razones de diseo deben ser incluidas en la documentacin de diseo. 8. Los diseadores no estn al tanto de los costos, por lo tanto, ellos no deben proponerse la reduccin del costo de una manera realista. No existen herramientas para estimar el costo y cuando este es calculado, generalmente es muy tarde para hacer los cambios de diseo. Sin embargo, existen empresas que an no han realizado la conversin del diseo secuencial al concurrente. Esto se debe a diversas razones, entre ellas tenemos: 1. El desarrollo de productos es tradicionalmente una organizacin propia y fsicamente aislada. 2. El desarrollo de procesos y las operaciones de produccin se localizan en organizaciones de produccin diferentes. 3. El mayor nfasis est en las operaciones de fabricacin y transporte de productos fuera de la fbrica. Estas empresas estn perdiendo en la fabricacin de productos con otras empresas que han cambiado sus prcticas de diseo. 7.3 Fuerzas motrices de la ingeniera concurrente. Las fuerzas motrices de la ingeniera concurrente incluyen la economa y la funcionalidad de las piezas. Ha sido demostrado que el 70 % del costo de produccin de un producto se determina durante la etapa de formulacin de conceptos. En esta etapa el tiempo y el gasto en el desarrollo del producto son bajos y cualquier cambio en la misma costar muy poco, no obstante tienen un gran efecto sobre el costo de produccin. Solo el 20 % del costo de produccin est afectado por cambios en las etapas posteriores. Despus de la etapa de diseo conceptual, los cambios son caros, porque ha comenzado a crearse la documentacin y debe ser cambiada. Esto significa que la etapa de diseo conceptual es la ms provechosa de redireccionar con el objetivo de reducir costos. Este es un aspecto totalmente nuevo en el diseo y es una de las caractersticas del modelo de diseo concurrente.

Un ejemplo para comparar es el siguiente: una impresora IBM Proprinter tiene un 65 % menos de piezas que una impresora similar japonesa. Con lo esto se logra un 90 % de reduccin del tiempo de ensamble. Este es un aspecto que se solucion en la etapa de diseo conceptual, pues depende del nmero de piezas de la impresora. Por muy perfeccionado que sea el mtodo de ensamble empleado por los japoneses, estn en desventaja por el elevado nmero de piezas de sus impresoras.

100 % Influencia sobre el costo 70 % 95 % 85 %

75 % Porciento acumulado del costo incurrido 50 %

Conocimiento del diseo Costo incurrido

25 % 7% 1%
Desarrollo de conceptos Demostracin, validacin Desarrollo total

10 % Tiempo
Produccin Operaciones y soporte

Distribucin segn diseo secuencial

Con la ingeniera concurrente, las curvas de conocimiento acerca del diseo y de costo incurrido pueden ser variadas, de forma tal que el efecto de las variaciones sobre el costo pueda ser apreciado de forma ms inmediata. De la misma forma, el conocimiento acerca del diseo se incrementa en las fases iniciales del proceso de diseo. Esto puede ser apreciado grficamente en la siguiente figura.

100 % Conocimiento del diseo 75 % Porciento acumulado del costo incurrido 50 % 70 % 95 % 85 % Costo incurrido

25 %

Influencia sobre el costo

Tiempo
Desarrollo de conceptos Demostracin, validacin Desarrollo total Produccin Operaciones y soporte

Distribucin segn diseo concurrente

7.4 El significado de la ingeniera concurrente. La ingeniera concurrente tiene el propsito de detallar el diseo, mientras se desarrollan simultneamente posibilidades productivas. Consiste en una metodologa en la cual equipos multidisciplinarios llevan a cabo la secuencia de diseo, mediante el uso de algoritmos, tcnicas, software, experiencia, adems del juicio personal. Todo esto ayuda a mejorar la calidad de las decisiones de diseo tempranas y tiene un gran impacto en el costo del ciclo de vida del producto. Otra forma de visualizar la ingeniera concurrente es la siguiente:

Inspeccin Manufactura Mercado

Mantenimiento

Coordinador de diseo

Ventas

Ensamble Funcin

Empaquetado

Dominios de la ingeniera concurrente y papel del diseador.

El diseador est representado por el cubo de la rueda, coordina los comentarios y redisea las sugerencias que proceden de cada dominio de expertos alrededor de la circunferencia. La comunicacin entre expertos es indicada por las fechas circunferenciales. En este procedimiento de diseo, un diseo conceptual es presentado radialmente por el grupo de expertos. Cada cual puede comentar sobre el diseo en el rea que le corresponde. El nmero de dominio de expertos vara, pero los dominios tpicos son: ensamble, fabricacin, inspeccin, mantenimiento, marketing, funcionalidad. Estos expertos tienen la funcin de conceptualizar el producto y optimizarlo hasta que se alcance un consenso sobre: Funcionalidad. Tecnologicidad. Costo.

El diseo se mueve del diseador hacia los expertos, quienes discuten y sugieren cambios de diseo para satisfacer estas tres restricciones. El diseo es pasado nuevamente al diseador, quien resuelve los conflictos en los cambios sugeridos y lo enva nuevamente para su evaluacin. El diseo sufre cada vez menos cambios en cada iteracin hasta que no es necesario redisear nuevas sugerencias. En este punto, el diseo es considerado factible y algo optimizado. Se puede afirmar que la ingeniera concurrente cumple sus propsitos usando cinco elementos relacionados. 1. Anlisis cuidadoso y comprensin de los procesos de ensamble y fabricacin. Esto permite al diseador predecir el funcionamiento del producto y seleccionar esquemas de produccin entre diferentes alternativas. 2. Diseo estratgico del producto, concebido para soportar una estrategia especfica de hacer y vender productos. El producto debe ser fabricado para especificaciones de mercado, para el valor del mercado, para promocionarlo en un escaparate y usarlo. 3. Diseo de un sistema de manufactura racionalizado, coordinado con el diseo del producto. 4. Anlisis econmico del diseo y de alternativas de fabricacin que permitan selecciones racionales entre diversas variantes. 5. Diseo de sistemas y productos caracterizado por la robustez. La robustez significa resistencia a ruidos impredecibles o errores de produccin y funcionamiento. En otras palabras, la funcin del producto es resistir cuanto sea posible a variaciones en las dimensiones dentro de la tolerancia. Al considerar estos cinco elementos, se persiguen dos objetivos muy especficos:

1. Evitar rasgos (componentes) innecesarios o caros de producir, por ejemplo, acabados superficiales elevados, radios muy pequeos, etc. 2. Minimizar el costo del material o hacer una seleccin del material ptima. Como se dijo anteriormente, en el modelo de diseo concurrente el diseo del producto, del sistema y el precio de venta se trabajan simultneamente. En la siguiente figura se muestra la integracin del anlisis del costo dentro de la secuencia del diseo concurrente.

Ideas Estudios de mercado No, rediseo

Precio de venta y Costo de produccin (objetivos)

Cumple objetivos

Planificacin y diseo de la manufactura

Diseo concurrente de productos y sistemas de manufactura.

Diseo de productos

Prediccin del costo de produccin

Comparacin con objetivos

Instalacin y construccin del sistema de fabricacin.

Comparacin continua con objetivos y rediseo de sistemas y productos.

Costo del producto en el diseo concurrente.

Ntese que los objetivos precio de venta y costo de produccin son conocidos antes de que el diseo detallado sea desarrollado. Ntese tambin que el diseo de productos y procesos son las alas del diseo concurrente. La salida del diseo concurrente es la prediccin del costo de produccin. Este es conocido precisamente porque al producto y al sistema se arriban

simultneamente. Si el costo de produccin es excesivo, se hace un rediseo con reevaluacin del precio de venta y el costo de produccin. Ntese que luego de llegar al diseo detallado puede ser construido el sistema de produccin. Lo esencial del sistema de produccin est en la salida del diseo concurrente, porque los procesos se disean junto con el producto. Ese importante notar en este diagrama y en otros sobre ingeniera concurrente, que el diseo es el producto completo, incluidos todos sus componentes. El mismo esquema puede ser usado a un bajo nivel para cada componente del diseo total. Es importante notar que el diagrama anterior representa discusiones y compromisos entre personas, todas las cuales tienen sus propias opiniones, valores y actitudes. El aspecto personal de este proceso es un aspecto crtico. La implementacin actual de la ingeniera concurrente involucra relaciones humanas, organizacionales e institucionales, las cuales son ahora oscuramente percibidas. Muchos observadores estn convencidos de que estos aspectos sobrepasan la importancia de la tecnologa en el diseo concurrente. 7.5 Metas de la ingeniera concurrente. Esta es una lista combinada de metas que son consideradas en el proceso de diseo concurrente: 1. Desde el principio, todos los dominios de expertos son participantes activos en el esfuerzo de diseo. 2. Resistencia a tomar decisiones irreversibles. 3. Ejecutar continuas optimizaciones del producto y procesos. 4. Identificar conceptos del producto que sean fciles de fabricar. 5. Enfocar el diseo de componentes para manufactura y ensamble. 6. Integrar los diseos de procesos de manufactura y productos que mejor combinen necesidades y requisitos. 7. Convertir los conceptos en manufacturables, vendibles y usables, estableciendo todas las restricciones. 8. Anticipar los mtodos y problemas de fabricacin y ensamble. 9. Reducir el nmero de piezas. 10. Incrementar la intercambiabilidad. 11. Definir subensambles para permitir modelos que se diferencien por sus subensambles. 12. Estandarizar los tipos y tamaos de fijadores, usar slo fijadores de bajo costo, con los cuales puedan trabajar personas sin habilidad. 13. Implementar la robustez de productos y procesos. 14. Identificar los pasos dificultosos del proceso, para los cuales los costos y tiempos no pueden ser predecidos. 15. Usar procesos y facilidades existentes. 16. Separar productos y procesos en mdulos autocontenidos y lneas de ensamble. 17. Ajustar tolerancias para eliminar fallas durante el ensamble. 18. Identificar reas de prueba. 19. Hacer el ensamble fcil para minimizar reasignaciones y reorientaciones. 20. Disear partes por alimentacin e insercin. 21. Determinar caractersticas del producto que sean apropiadas para diseo y produccin. 22. Realizar el anlisis de funcin del producto para asegurar un diseo racional.

23. Llevar a cabo estudios de tecnologicidad y usabilidad para determinar si estos elementos pueden mejorar sin deteriorar la funcionalidad. 24. Disear procesos de ensamble y fabricacin. 25. Disear secuencias de ensamble. 26. Identificar subensambles. 27. Integrar estrategias de control de calidad con ensamble. 28. Disear cada pieza de forma que las tolerancias sean compatibles con el mtodo de ensamble y los costos de fabricacin sean compatibles con estas metas. 29. Disear sistemas de fbricas que involucren totalmente a los trabajadores de produccin en la estrategia de produccin, operen con inventarios mnimos e integren posibilidades de ventas. Estas metas deben ser consideradas como pasos que deben irse cumpliendo en la aplicacin del mtodo.

TEMA 8. Herramientas empleadas en el proceso de diseo concurrente. 7.1 Introduccin. Muchos esquemas han sido inventados para tener en cuenta las reglas o guas conocidas de la clase anterior. Todas ellos tienen algo en comn: la medida de la calidad del diseo. Mediante estos esquemas o tcnicas la calidad puede ser expresada de una forma medible: nmero de piezas, facilidad de ensamble, magnitud de las tolerancias, funcionalidad, etc. Esta medida del diseo es la clave de la ingeniera concurrente. El diseo en s se considera completo cuando todos los dominios de expertos culminan su parte, lo cual significa que cada medida de la terminacin del diseo ha sido satisfecha. Las siguientes tcnicas evalan diferentes aspectos del diseo y la medida de su calidad por diferentes vas. La ingeniera concurrente es una mezcla de estas tcnicas para evaluar el costo del ciclo completo de vida del producto y su calidad. Diseo axiomtico. Reglas de diseo para manufactura Diseo para ensamble (DFA). Mtodo Taguchi para el diseo robusto. Reglas para el diseo de procesos de manufactura. CAD Tecnologas en grupo. Anlisis de fallas y efectos. Anlisis de valor.

Algunas de estas herramientas o tcnicas pueden usarse simultneamente, por ejemplo, simultneamente con las herramientas computarizadas pueden emplearse otras herramientas como las tecnologas en grupo. Cada una de ellas proporciona diferentes ventajas, como veremos a continuacin en la tabla. Optimiza Simplifica concepto Axiomas Reglas de diseo para manufactura Diseo para ensamble Mtodo Taguchi Reglas de diseo de procesos de manufactura CAD Tecnologas de grupo Anlisis de fallas y efectos Anlisis de valor Asegura Optimiza factibilidad funcin del de procesos producto

7.11 Diseo axiomtico. La optimizacin del diseo involucra la fabricacin, funcin, marketing y mantenimiento del producto. Optimizar un dominio, tal como la fabricacin no necesariamente optimiza el producto. La optimizacin del producto involucra maximizar la productividad general del sistema. Sin embargo, no se puede optimizar el ciclo de manufactura completo, porque no se tienen suficientes conocimientos de todos los detalles del proceso. Esto requiere una completa comprensin de fenmenos fsicos inclusive. Debido a que este conocimiento base no existe, debemos contar con reglas empricas sobre las cosas que son consideradas correctas. Estas reglas son llamadas axiomas. Al respecto se ha planteado lo siguiente: Existe un pequeo conjunto de principios globales o axiomas, los cuales pueden ser aplicados a la toma de decisiones, a travs de la sntesis de un sistema de manufactura. Estos axiomas constituyan guas o reglas que permiten tomar decisiones correctas Los axiomas contienen las propiedades fundamentales que no pueden ser probadas y que son verdades generales, no pueden existir contraejemplos. Algunos ejemplos de axiomas de diseo para optimizacin son: 1. Minimizar el nmero de requisitos funcionales y restricciones. 2. Satisfacer los requisitos funcionales desde el ms importante primero hasta el menos importante al final. 3. Minimizar el contenido de informacin. 4. Desacoplar las partes de una solucin si los requisitos funcionales estn desacoplados o interdependientes. 5. Integrar los requisitos funcionales en una sola pieza, si pueden ser satisfechos de forma independiente en la solucin propuesta. 6. Para todo lo que sea igual, mantener los materiales. 7. Puede haber muchas soluciones ptimas. Estos axiomas son la base de una biblioteca completa de axiomas, algunos generales, como los arriba mencionados y otros muy especficos para un aspecto particular del diseo. Los siguientes son corolarios de los axiomas, es decir, manifestaciones particulares de los axiomas. 1. 2. 3. 4. 5. El conteo de piezas no es una medida de la productividad. El costo no es proporcional al rea superficial. Minimizar el nmero de superficies y su complejidad. Si la debilidad puede ser evitada, separar las partes. Usar partes estandarizadas o intercambiables, siempre que sea posible.

Cuando el diseo se hace aplicando los anteriores axiomas o corolarios, es llamado diseo axiomtico. Estos axiomas replican el vasto catlogo mental de informaciones que permanece

en la mente de experimentados diseadores, planificadores de procesos, planificadores de ensamble, consultantes de mercado, etc. El uso de los axiomas de diseo es un proceso en dos pasos. EL primer paso es identificar los requisitos funcionales que no son redundantes ni inconsistentes y acomodarlos del ms significativo al menos significativo. El segundo paso es proceder al diseo aplicando los axiomas a cada decisin de diseo. El diseo no debe violar los axiomas. Una dificultad con el diseo axiomtico es que los axiomas no son ni rgidos ni fciles de usar. Actualmente son bastante abstractos y abiertos a la interpretacin. Consecuentemente, una prctica considerable es de mucha ayuda. Tampoco queda claro siempre como hacer compromisos a travs de los axiomas. Siguiendo los axiomas, el diseador es alentado para producir muchas componentes simples para un ensamble, en vez de pocas partes multifuncionales. Esto usualmente incrementa el costo de ensamble, no obstante, mantiene bajo el costo de produccin de cada pieza del ensamble. 7.12 Reglas de diseo para manufactura. No son ms que una declaracin codificada de buenas prcticas de diseo, derivadas de aos de experiencia, o sea, no es ms que la recopilacin y almacenamiento de forma ordenada de los conocimientos. Se diferencian de los axiomas de diseo en que los axiomas son verdades evidentes por si mismos y es obvio que no necesitan probarse. Los axiomas son generados por examen de un proceso completo y la generalizacin de principios. Los corolarios son aplicaciones de los axiomas. Alternativamente, una regla es una norma sobre la base de la cual se hacen juicios. Las mismas no incluyen el mercado o la funcin del producto, sino bsicamente prcticas de fabricacin. Ejemplo de algunas reglas son las siguientes: 1. Disear para un nmero mnimo de piezas. 2. Desarrollar un diseo modular 3. Minimizar las variaciones de piezas. 4. Disear piezas multifuncionales. 5. Disear piezas para mltiple uso. 6. Disear piezas de fcil fabricacin. 7. Evitar fijadores separados. 8. Minimizar las direcciones de ensamble, disear para ensamble de arriba a abajo. 9. Minimizar la manipulacin. 10. Evaluar mtodos de ensamble. 11. Eliminar ajustes. 12. Evitar componentes flexibles, pues son difciles de manipular. 13. Usar piezas de posibilidades conocidas. 14. Utilizar vendedores y suministradores conocidos y probados. 15. Minimizar los subensambles. 16. Usar las nuevas tecnologas slo cuando sea necesario. 17. Enfatizar la estandarizacin. 18. Usar las operaciones ms simples posibles. 19. Usar operaciones de posibilidades conocidas.

20. Minimizar las intervenciones. Estas reglas de diseo deben ser tomadas como sugerencias ptimas. Ellas tpicamente aumentarn la calidad, bajarn el costo y generarn un diseo fabricable. Ocasionalmente pueden hacerse compromisos, por ejemplo, si la regla va contra el mercado o los requisitos de funcionamiento se selecciona la prxima mejor alternativa. 7.13 Diseo para ensamble. Se estima que el 50 % del costo de manufactura radica en el proceso de ensamble. Los diseadores generalmente disean para la funcin y quizs para la manufactura; pero raramente consideran el proceso de ensamble. El mtodo ms conocido de diseo para ensamble (DFA) es un conjunto de procedimientos desarrollados por Boothroyd y Dewhurst, del Instituto Tecnolgico de Massachusetts. Es un procedimiento que evala la ensamblabilidad de un producto y estima sus costos de ensamble, con el objetivo de reducir el nmero de partes y facilitar el rediseo de productos. Las dos partes del diseo para ensamble incluyen, primero, un catlogo de piezas genricas y tipos clasificados por mtodos de tecnologas de grupos de acuerdo a la posibilidad de alimentacin por alimentadores de piezas y facilidad de ensamble por medios manuales o automticos. Ejemplos son piezas que son ensambladas por empuje, empuje y doblado, etc. El diseador puede estimar el tiempo de ensamble para todas las piezas consultando este catlogo. Los costos de ensamble generalmente son proporcionales a los tiempos de ensamble. La segunda parte del diseo para ensamble es una fuente de reglas, avisos o preguntas relacionadas con buenas prcticas de diseo para ensamble. Algunos de ellos fueron vistos en el epgrafe anterior. Se asume que si estos criterios se logran, el diseo del producto ahorrar algn costo de ensamble. Existe otro mtodo de ensamble creado por Hitachi y usado por grandes compaas como General Electric, Ford y Xerox. Tiene la ventaja de que sensibiliza a los diseadores respecto a que el costo depende del diseo. Uno de los aspectos ms importante del diseo para ensamble es la secuencia de pasos de ensamble. El ensamble puede ser manual o automtico. Manual. Ventajas. Herramientas y equipos simples y baratos. Costos de ensamble constantes e independientes. Flexibilidad y adaptabilidad.

Desventajas. Bajo nivel de produccin. Capacitacin y aprendizaje. Automtico de propsito especial.

Ventajas. Alto volumen de produccin. Buena calidad del producto. Desventajas. Equipo caro e instalacin costosa. Inflexibles en volumen de produccin y tipo de operacin. Automtico con equipo programable. Ventajas. Ms de un tipo de operacin de ensamble. Flexibilidad en volumen de produccin. Adaptable a cambios de diseo. Desventajas. Altos costos de adquisicin e instalacin. 7.14 Mtodo Taguchi para el diseo robusto. De acuerdo a lo visto hasta ahora, no podemos asegurar que el producto ha sido producido con una alta calidad, es decir, hay que garantizar que la pieza ejecute su funcin bajo cualquier circunstancia. A esta concepcin se le llama precisamente mtodo de diseo robusto de Taguchi. El objetivo de este mtodo es determinar un conjunto razonable de tolerancias que reflejen la funcin de la pieza y una manufacturabilidad realista. Tpicamente, en muchas compaas actuales, las tolerancias son algo errticas y la mayora de las veces sin razn. Generalmente se prefijan en un rango alcanzable por el operador o la mquina, an cuando superen lo que necesita el producto para funcionar. El mtodo de Taguchi usa el anlisis estadstico de experimentos para seleccionar los parmetros importantes del diseo y establecer tolerancias, que al menos estadsticamente produzcan una buena pieza. Componentes adicionales del mtodo de Taguchi son el diseo del sistema (desarrollo del concepto del producto) y el diseo de la tolerancia (cambio de las tolerancias y propiedades si los parmetros de diseo no producen la calidad deseada). Un componente primario del mtodo de Taguchi es el parmetro de diseo, o sea, la determinacin de parmetros del producto, de forma tal que las caractersticas funcionales del producto estn optimizadas y tengan la mnima sensibilidad al ruido. El ruido en este caso

incluye todos los factores de diseo incontrolables. Tpicamente el ruido es una variable que es impredeciblemente grande comparada con las tolerancias deseadas. Un ejemplo de ruido son las variaciones en el voltaje. Estas variaciones no deben afectar al equipo. La calidad de un producto es la mnima prdida que le ocasiona el producto a la sociedad durante su vida til. Esta afirmacin de Genichi Taguchi expresa la filosofa de que un producto debe minimizar las prdidas a la sociedad para tener una buena calidad. Para lograr esto, debe ser funcional, an cuando se exponga al ruido. Esta funcin prdida es expresada por Taguchi como una parbola, en la cual su mnimo es la ejecucin deseada, la cual se desva del ideal en su calidad. La clave es identificar los parmetros que tienen mayor efecto sobre el funcionamiento del producto y disear un producto que no sea sensible a las variaciones de este parmetro. Para medir la calidad se emplea la funcin de prdida, que est dada en unidades monetarias. Esta funcin est directamente relacionada con las caractersticas cuantificables del producto. Los principios del mtodo desarrollado por Taguchi son los siguientes: 1. Los clientes compran un producto si es deseable, cumple con su propsito, es funcional, robusto frente al medio ambiente y mejor que el producto de la competencia. 2. Las expectativas de los clientes se cumplen a travs de optimizar el diseo del producto y el proceso de cuantificacin de mejoras de la calidad en trminos de costo y tolerancias, utilizando la funcin de prdida. 3. Pasos a seguir: Desarrollo del sistema. Diseo de parmetros. Diseo de tolerancias. 4. Mtodos empleados: Arreglos ortogonales. Grficas lineales. Funcin de prdida por calidad. 5. Conceptos: No es necesario que el resultado de un anlisis sea ptimo, lo que se requiere es que sea bueno y rpido. Mejoras pequeas incrementales en un nmero grande de productos y procesos tiene un efecto acumulativo mayor que una mejora considerable en un producto o proceso. 6. La funcin de prdida permite cuantificar los beneficios que se obtienen al reducir la variabilidad alrededor del valor buscado. La funcin de prdida es expresada de la siguiente manera: L(Y) = K * (Y - M) L (Y) = prdida econmica cuando la caracterstica es igual a Y. Y = valor de la caracterstica de calidad. M = valor buscado de Y.

K = constante. Resumiendo, Taguchi afirma que un diseo robusto es aquel en el cual el producto debe funcionar correctamente sin importar las circunstancias. La robustez es la medida de la sensibilidad del producto a cambios y variaciones que ocurran durante su manufactura y vida til. Para optimizar la robustez del diseo debe eliminarse o minimizarse la fuente de variacin, teniendo en cuenta el siguiente grfico.

Salida

Efecto

Variacin

Parmetro

7.15 Reglas para el diseo de procesos de manufactura. El objetivo de los fabricantes es tener a los diseadores informados de las restricciones de los procesos de manufactura involucrados, antes de que el diseo est irreversiblemente plasmado en el papel. Las reglas de diseo de procesos de manufactura son lineamientos especficos o reglas empricas especficas para una industria en particular. El diseador consultar estas reglas durante el proceso de diseo, antes de que sea muy tarde o caro para incorporarlos. Ejemplos de algunas reglas de diseo de procesos de manufactura son las siguientes: Maquinado. El dimetro mximo del semiproducto debe coincidir con el dimetro del eje siempre que sea posible. Prever superficies de sujecin lo ms grande posibles. Procurar que la pieza se fabrique con la menor cantidad de montajes posibles.

Fundicin. Procurar formas planas, pues permiten una contraccin uniforme. Evitar grandes diferencias de grosor en las paredes. Evitar esquinas agudas, pues ocasionan tensiones debido al crecimiento irregular de los cristales.

Forja. Disear las piezas lo ms plana posibles. La forma de la matriz debe facilitar la fluencia del material. La forma de la pieza forjada debe acercarse lo ms posible a la forma final, para disminuir la elaboracin posterior y ahorrar material.

Conformacin en fro (doblado). Las lneas de contorno que estn en posicin perpendicular al eje de doblado garantizan un mnimo esfuerzo a la herramienta. Para poder hacer los agujeros antes del doblado hay que situarlos a una gran distancia del eje de doblado. Las deformaciones laterales en las piezas de chapa gruesa y aristas agudas se evitan mediante el redondeo de las aristas. Estos son slo unos pocos ejemplos, pues la lista sera interminable, pero sirven para ilustrar lo explicado anteriormente. 7.16 CAD (Diseo Asistido por Computadoras) La capacidad de la computadora para procesar una gran cantidad de informacin es una gran oportunidad para incrementar la eficiencia del diseador permitindole visualizar, modelar y analizar posibles soluciones a los requisitos del problema de diseo sin necesidad de invertir en la construccin de prototipos. Es por ello que algunos de los mtodos antes vistos pueden ser implementados con la ayuda de computadoras. Generalmente se implementan mtodos de manufactura especficos, debido al alto monto de conocimientos necesarios para mantener informado al ingeniero sobre cada faceta del proceso. Sin embargo, es muy importante estar consciente del papel de cada una de las herramientas computacionales disponibles en el contexto de las etapas de diseo presentadas anteriormente. Tales herramientas ayudan a la toma de decisiones, clculos, generacin de dibujos, simulacin de trayectorias y comportamientos, visualizaciones complejas, bsqueda de informacin, etc. En la siguiente figura son ilustradas algunas de las herramientas computacionales disponibles para el diseador en las diversas etapas del desarrollo de un nuevo producto. Podemos observar que las herramientas de CAD no son de utilidad hasta la etapa de diseo preliminar, en la cual ya hemos definido una solucin conceptual y comenzamos a tomar en cuenta

consideraciones de tipo geomtrico. Asimismo, las herramientas de CAD pueden ser de utilidad hasta en las primeras etapas de manufactura al permitirnos detectar interferencias geomtricas e interacciones entre componentes. El anlisis ingenieril por computadora (CAE) es adecuado en el momento en que ya hemos definido los principales parmetros geomtricos del diseo y tenemos una idea de las cargas a las cuales va a ser sometido. Herramientas ms flexibles como la inteligencia artificial (sistemas expertos) pueden ser utilizadas a lo largo de todo el proceso de diseo dada su capacidad de manejar informacin tanto cualitativa como cuantitativa. Etapa Estructura funcional Herramientas Bases de Matriz datos morfolgica Seleccin

Diseo conceptual

Diseo de detalle

CAD,2D,3D, slidos FEM

Manufactura de prototipo

Herramientas computacionales usadas en diseo. 7.17 Tecnologa de grupos. La tecnologa de grupos es una filosofa de fabricacin que identifica y explota la similitud de artculos y procesos usados en el proceso de fabricacin, ahorrando de esta forma tiempo y esfuerzos. Su fundamento radica en la clasificacin y codificacin de piezas, para lo cual se tiene en cuenta informacin de diseo e informacin de manufactura. Informacin de diseo. Forma externa e interna. Dimensiones principales. Tipo de material. Funcin del producto. Tolerancias. Acabados.

CAM

Optimizacin

Diseo preliminar

Axiomas de diseo

Sistemas expertos

Informacin de fabricacin. Procesos principales. Secuencia de operaciones. Lote de produccin. Herramientas. Tiempo de produccin. Tolerancias. El principio es que las caractersticas de una pieza pueden ser codificadas en un cdigo multidgito. Este cdigo puede ser usado para clasificar piezas en familias, para facilitar la bsqueda de datos de diseo y de variantes de planificacin de procesos de manufactura. La tecnologa de grupos es una herramienta de diseo concurrente, en el sentido de que puede producir resultados significativos en cuanto a calidad del producto y eficiencia de diseo. Durante el proceso de diseo el ingeniero puede examinar todas las piezas hechas por una compaas para determinar si la pieza con las caractersticas deseadas existe. Si existe, no es necesario un nuevo diseo. Puede ser que la pieza exista y en este caso un simple cambio de diseo puede convertirla a las especificaciones. Esto ayuda a evitar la proliferacin de piezas. Tambin ayuda a la fabricacin de piezas, ya que se puede usar la planificacin de procesos de una pieza similar y modificarla para usarla en una nueva pieza. El uso de esta tcnica depende de la calidad de la planificacin anterior. La tecnologa de grupos es un elemento importante de la integracin CAD/CAM por varias razones: 1. Proporciona medios para estructurar y almacenar informacin sobre las piezas. Esta informacin puede ser de diseo, atributos de fabricacin, posibilidades de fabricacin, etc. 2. Proporciona un lenguaje comn para los usuarios. Mtodos para desarrollar familias de piezas. Las piezas se agrupan en familias segn sus atributos; usualmente estos atributos estn basados en caractersticas geomtricas y productivas. Mtodos bsicos. 1. Bsqueda manual visual. 2. Anlisis del flujo de produccin. 3. Clasificacin y codificacin. Tipos de sistemas de clasificacin. 1. Jerrquico o monocdigo. 2. Atributo o policdigo.

3. Hbrido o mixto. Ejemplo de una codificacin por el sistema jerrquico. Codificacin de una pieza tipo engrane, con dentado cilndrico recto exterior. Para dicha clasificacin emplearemos el sistema jerrquico que se muestra en la siguiente figura:

Pieza

Rotacional (A)

No rotacional (B)

Circular (2)

Circular con desviaciones (1)

Desviaciones no regulares (2)

Engrane (1)

Externo (B)

Interno (A)

Otro (3)

Cilndrico (2)

Cnico (1)

Para el ejemplo planteado anteriormente, el cdigo ser entonces: A11B2. Uno de los mtodos ms conocidos de clasificacin es el DCLASS (design and classification information system). Las bases del mtodo son: 1. Una pieza se caracteriza mejor por su forma bsica, generalmente su atributo ms visible. 2. Cada forma bsica tiene diversos rasgos tales como agujeros, ranuras, roscas, etc. 3. Una pieza puede ser completamente caracterizada por su forma bsica, tamao precisin, rasgos, etc. 4. Algunos segmentos de cdigo cortos pueden ser enlazados para formar parte del cdigo de clasificacin que sea reconocible por el hombre y adecuado para su manipulacin.

5. Cada uno de los segmentos de cdigo puede proporcionar informacin detallada. Ejemplo de cdigo DCLAS. B1 1 - 2 - 3 - 4 - A1 Est formado por 12 dgitos, que son: 1 Forma principal. 2-3 Elementos de forma. 4 Posicin de los elementos de forma. 5-6 Dimensiones principales. 7 Rango de dimensiones. 8 Dimensiones auxiliares. 9-10 Cdigos de tolerancia. 11-12 Cdigos de material. La implementacin de las tecnologas de grupo ha permitido ahorrar lo siguiente: 50% en diseo de nuevas piezas. 10% en cantidad de dibujos. 60% en tiempo industrial. 20% en requisitos de espacio en planta. 40% en almacenes de materiales brutos. 60% en inventarios. 70% en tiempos de preparacin. Desventajas de las tecnologas de grupos. 1. 2. 3. 4. 5. Requiere tiempo aplicarla. Si la comunicacin entre el diseo y la fabricacin es mala, pueden existir dificultades. No existen normas aceptadas, por lo tanto, no existe implementaciones comunes. Los costos de reordenar la fbrica sobre esta base pueden ser altos. Cambia la forma de trabajar y esto puede provocar resistencia.

7.18 Anlisis de fallas y efectos. El anlisis de una pieza para determinar si funciona correctamente es un esfuerzo rutinario. En la ingeniera concurrente queda claro que existe una relacin entre el correcto funcionamiento de la pieza, su geometra, ensamble y manufactura. El anlisis de fallas y efectos (FMEA) proporciona una aproximacin organizada para evaluar diferentes formas de falla en un producto. El objetivo es incrementar la calidad de la pieza al anticipar las fallas y disear las piezas de manera que no sufran fallas. El primer paso del anlisis de fallas y efectos es listar todos los posibles tipos de fallas, estos deben incluir fractura, fatiga, deformacin, doblado, etc. Todos estos modos de fallas se categorizan de acuerdo a su efecto en el sistema. Los fallos que son catastrficos se

categorizan muy alto y aquellos que no afectan la funcin muy bajo. Cada falla es direccionada una por una, de la ms importante a la menos importante. Los cambios en el diseo se hacen para reducir la probabilidad de fallas. En algunos casos esto significa incrementar la resistencia de algunos miembros. En otros casos significa simplificar el diseo. La simplificacin puede resultar en un nmero reducido de piezas o ahorrar material o costos de fabricacin. Uno de los mtodos empleados para el estudio es el diagrama de Ishikawa. Un ejemplo del empleo del diagrama de Ishikawa es el siguiente:
Apagn en el reparto Halloween

Bro
Venganza Gastos excesivos Falta de dinero
Pago de electricidad

Apagn en la ciudad OVNIS Exceso de corriente Corto circuito

Transformador quemado

Fusible Subi quemado voltaje

Viejo

Falla electricidad en la casa

Maldad Equipo en mal estado

Pobreza Desempleo Venganza

Intento de robo

7.19 Anlisis de valor. Es una herramienta para evaluar alternativas de diseo, en el cual el valor est dado por la relacin entre el ndice de la funcin y el costo. Indice _ de _ la _ funcin Valor = Costo La idea es maximizar el valor del producto aumentando su funcionalidad o reduciendo su costo. El objetivo es eliminar rasgos innecesarios. El valor de uso refleja como el producto satisface las necesidades del usuario. 7.1.2 Fortalezas y debilidades de las metodologas. 1. Costo y esfuerzo de implementacin. Mejor: Slo un seminario o entrenamiento breve. Peor: Extenso, requiere preparacin acompaado. Promedio: El esfuerzo de implementacin es incierto y puede involucrar software, entrenamiento y cambios organizativos. 2. Entrenamiento y prctica. Mejor: Pequeo o sin entrenamiento.

Peor: Entrenamiento extenso, experiencia del usuario. Promedio: Se requiere de entrenamiento. 3. Esfuerzo de diseo. Mejor: Tiempo de diseo adicional pequeo o no necesario para un uso efectivo. Peor: Debe ser ubicado un tiempo significativo. Promedio: Se requiere de compromiso y perseverancia, puede ser requerido tiempo de diseo adicional. 4. Esfuerzo de direccin. Mejor: Pequeo o no necesario. Peor: Esfuerzo de direccin significativo, se requiere compromiso. Promedio: El uso exitoso requiere de direccin para que la herramienta tenga un buen soporte. 5. Aproximacin en equipo a la planificacin del producto. Mejor: Su uso efectivo requiere buena planificacin del producto y de equipo. Peor: El mtodo no depende o no alienta una buena planificacin del producto o aproximacin de equipo. Promedio: Puede o debe requerir de una buena planificacin o aproximacin de equipo. 6. Rapidez de efecto. Mejor: Debe ser efectivo rpidamente para que tenga resultados beneficiosos. Peor: Los beneficios demoran en llegar y requiere un largo tiempo de revisin. Promedio: Puede o debe ser rpidamente efectivo dependiendo de las condiciones. 7. Estimula creatividad. Mejor: Tiende a necesitar innovacin de diseo y creatividad. Peor: No estimula creatividad. Promedio: Buen potencial para estimular la creatividad. 8. Sistemtico Mejor: Involucra procedimientos paso a paso para asegurar que todos los aspectos relevantes sean considerados. Peor: No usa procedimientos sistemticos o en poca medida. Promedio: Sistemtico en algunos aspectos. 9. Cuantitativo. Mejor: Fundamentalmente cuantitativo, genera uno o ms rangos de diseo. Peor: Fundamentalmente subjetivo, sin rangos de diseo. Promedio: Considera aspectos cualitativos y cuantitativos, genera algunos rangos. 10. Ensea buenas prcticas. Mejor: Ensea buenas prcticas. Peor: Los beneficios dependen del uso formal sin beneficios educacionales. Promedio: Ensea buenas prcticas, pero debe ser formalmente aplicado. En la siguiente tabla aparecen resumidas las fortalezas y debilidades de cada metodologa.

Metodologas Axiomas. Reglas de diseo para manufactura. Diseo para ensamble Mtodo Taguchi. Reglas de diseo de procesos de manufactura. CAD Tecnologas de grupo. Anlisis de fallas y efectos. Anlisis de valor. Leyenda: : Mejor : Promedio : Peor

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Por ltimo, la siguiente tabla presenta de forma sintetizada la tcnica apropiada para usar con cada una de las metodologas analizadas anteriormente.

Metodologas Tcnica apropiada. Axiomas. A,B,C,D,E Reglas de diseo para A manufactura. Diseo para ensamble A Mtodo Taguchi. A,B,C,D,E,F Reglas de diseo de C,E procesos de manufactura. CAD A,B,C,E,F Tecnologas de grupo. A Anlisis de fallas y efectos. A,B,D Anlisis de valor. A,B,C,D,E,F Leyenda: A: Mecnicos, electromecnicos y ensambles. B: Equipos electrnicos y sistemas. C: Procesos de manufactura y otros procesos. D: Software, instrumentacin y control, integracin de sistemas. E: Procesos de transformacin de materiales. F: Manufactura especializada o nica, sistemas de ensamble flexible.

TEMA 9. Integracin CAD/CAM/CAE/CAPP/CIM. Clasificacin de los sistemas CAD. 9.1 Integracin de la computacin a la industria. La integracin de la computacin dentro de la industria es un fenmeno ampliamente difundido en todo el mundo. Sus efectos tcnicos y econmicos son de gran importancia para aumentar la competitividad de los productos. La integracin del hardware y el software en la industria proporciona los siguientes resultados: Menor tiempo de reaccin ante los cambios en el producto, el equipamiento y los pedidos de los usuarios. Se elimina la divisin artificial de la produccin en etapas, la cual consume gran cantidad de tiempo. Uso ms eficiente de la mquinas debido a una mejor planificacin y supervisin. Uso limitado del personal. Costos de produccin reducidos.

Dentro de las esferas de la computacin aplicada a la industria que ms desarrollo han tenido en los ltimos aos tenemos los sistemas CAD/CAM/CAE/CAPP, a cuya integracin se le ha dado en llamar CIM (computers in manufacturing). En nuestra asignatura nos dedicaremos al estudio de los sistemas CAD, no obstante, debern conocer algunos aspectos referentes a los sistemas CAM, CAE, CAPP y CIM, por cuanto es frecuente encontrar el CAD relacionado con los anteriores, formando un sistema nico. 9.2 Evolucin de los sistemas CAD. El proceso de diseo de mquinas y equipos mecnicos fue objeto de un desarrollo que estuvo, como es lgico, condicionado por los medios tcnicos disponibles para su ejecucin. Desde finales del siglo pasado, en que el surgimiento de la revolucin industrial conllev a un incremento notable en la produccin y consumo de mquinas y equipos mecnicos, la actividad de diseo mecnico se fue perfeccionando y especializando gradualmente; con vistas a dar respuesta a la demanda creciente de nuevos productos, cada vez ms modernos y sofisticados. El acervo tcnico y cultural de la industria mecnica fue creciendo paulatinamente y surgieron una enorme cantidad de normas y mtodos de diseo, as como de clculo y dimensionamiento de productos que requirieron de la creacin de organismos internacionales y nacionales especializados en la creacin y control de estos. Las firmas y empresas productoras crearon tambin sus propios mecanismos de normalizacin. Se fueron aadiendo nuevas experiencias tericas y empricas para auxiliar el proceso de desarrollo de nuevos productos, con vistas a satisfacer las exigencias crecientes de los usuarios.

En este proceso se mantuvo un denominador comn: los instrumentos de trabajo de los diseadores, aunque con mejoras tcnicas, apenas variaron de forma notable su capacidad durante las primeras seis dcadas del presente siglo; manteniendo por ende casi invariable la productividad de los diseadores. El diseo de mquinas y artefactos se realizaba en mesas de dibujo mediante la representacin de conjuntos y vistas planas de los artculos, de forma que la combinacin de vistas planas permita una definicin unvoca de objetos tridimensionales. El diseador se auxiliaba de reglas de clculo, manuales de normas, calculadoras, etc. Estas tcnicas de dibujo resultan sumamente lentas, y requieren de gran habilidad y poder de abstraccin de los diseadores para poder representar los cuerpos tridimensionales concebidos de esa forma. En los aos 50, con la fabricacin de las primeras computadoras, comienza a manipularse el concepto CAD (computer aided design). El mismo surge en el Massachusett Institute of Tecnology (MIT) y se difundi a escala industrial en los pases desarrollados 20 aos ms tarde. Para esa poca la empresa General Motors Corp. desarroll, conjuntamente con IBM, un sistema CAD basado en un tablero que era activado por un lpiz fotosensible con el cual se obtena la configuracin aproximada de la pieza y luego el software de la computadora reconstrua la pieza a partir de los trazos aproximados del diseador. Ms tarde se analiz la posibilidad de integrar la generacin de programas de mquinado por control numrico, a lo que se le llam CAM (computer aided manufacturing). Pero estas dos disciplinas que nacieron separadamente, el CAD y el CAM, se han ido mezclando gradualmente hasta conseguir una tecnologa que es la suma de las dos: el CAD/CAM, que ha evolucionado rpidamente debido a que es fundamental para lograr ciclos de produccin ms rpidos y productos de mayor calidad. La utilizacin de sistemas CAD se encuentran cada vez ms extendidos en la industria. Entre las principales ventajas podemos citar: Interactividad y facilidad de crear nuevos diseos. Posibilidad de simular el comportamiento del sistema antes de la construccin del prototipo, modificando si es necesario sus parmetros. Generacin de planos con todo tipo de vistas, detalles y secciones. Posibilidad de conexin con un sistema de fabricacin asistida por computadora para la mecanizacin automtica. Los primeros sistemas CAD tendieron a reproducir en la computadora el mtodo tradicional, no obstante, las fuertes limitantes del mtodo obligaron ya desde el surgimiento del CAD a la bsqueda de vas alternativas para la solucin de geometras tridimensionales complejas.

Los primeros sistemas CAD que surgieron en la dcada de los aos 60 presentaban grandes limitaciones y ofrecan muy pocas prestaciones. Inicialmente solo permitan la generacin de dibujos en dos dimensiones y las posibilidades de edicin eran muy limitadas. Tambin eran muy limitadas las posibilidades de exportacin e importacin de dibujos. Las formas de entrada de datos eran rudimentarias, empleando dilogos de texto. No existan los menes alfanumricos ni icnicos. Tampoco contaban con lenguajes de programacin que permitieran la automatizacin de procesos. A mediados de la dcada del 70 surgieron las tcnicas de diseo tridimensional, que contribuyeron al avance del CAD. Sin embargo, la representacin de cuerpos tridimensionales solamente mediante las lneas del contorno (modelo de alambrada) resulta ambigua y no permite la integracin del modelo computarizado con el control numrico, debido a que no se definen adecuadamente los lmites de cada superficie a maquinar. La creacin de computadoras y displays ms poderosos y de mayor resolucin hicieron posible el surgimiento de un modelo ms completo, lo cual permiti eliminar las insuficiencias de los modelos de alambrada. As vemos que en 1982, despus de haber aparecido en 1981 las supermini computadoras, de amplia aplicacin en el CAD/CAM, surgieron simultneamente en varios pases softwares comerciales de modelos volumtricos o de modelos slidos. Bajo la denominacin de modelos slidos se engloban sistemas de computacin que representan los cuerpos, no slo por la descripcin de sus bordes (aristas), sino que contienen informacin sobre todo el volumen del slido. Estos sistemas se caracterizan por no ser ambiguos y permiten calcular cualquier propiedad geomtrica del cuerpo representado. Esta caracterstica de permitir representar de forma rpida geometras sumamente complejas, facilita realizar diseos ms complejos y de alta calidad, no slo por la mayor facilidad en la representacin, sino tambin por el modelo as creado permite efectuar anlisis con mtodos de simulacin que de lo contrario slo seria posible mediante la construccin de prototipos experimentales. Por esta razn se ha ido profundizando el concepto de "maqueta electrnica" para los modelos slidos, pues, tanto en el campo de la ingeniera como en el de la arquitectura, permite hacer valoraciones y pruebas, tales como anlisis de tensiones y deformaciones, prueba de colisin en el ensamble, efecto de luces y sombras, etc., que anteriormente slo eran posibles mediante la fabricacin de maquetas o prototipos experimentales. Esto conlleva a una drstica reduccin de los costos y de los plazos en el ciclo de diseoprueba-produccin. De esta forma la inversin realizada en el software y hardware se compensa generalmente en muy poco tiempo. En la poca actual, los sistemas CAD poseen un gran nmero de elementos que permiten brindar mltiples prestaciones. Las interfaces de usuario se han refinado, empleando no solo dilogos textuales, sino tambin dilogos grficos que proporcionan mayor claridad en la comunicacin con el usuario. Las posibilidades de exportacin e importacin de los dibujos

se han ampliado considerablemente, permitiendo exportar e importar dibujos de editores con formatos grficos muy diferentes. Se les han incorporado diversos lenguajes de programacin, entre ellos el C, que es un poderoso lenguaje de programacin. Tambin se les ha incorporado la posibilidad de generar macros (rutinas) a partir de comandos proporcionados interactivamente por el usuario. Otras posibilidades que ofrecen son la obtencin de geometras de gran complejidad mediante poderosas herramientas de generacin y edicin. Por ltimo, las velocidades de operacin se han incrementado considerablemente, no solo debido al desarrollo del hardware en los ltimos tiempos, sino tambin debido al desarrollo de las tcnicas de programacin de ambientes grficos. 9.3 El concepto CAD. Prestaciones de los sistemas CAD. Podemos definir el CAD como: cualquier herramienta computacional que facilite la labor del diseador, independientemente de si se trata de una actividad de modelacin, clculo, bsqueda de informacin, simulacin, etc. Esta precisin se hace porque algunos autores consideran como sistemas CAD solo a aquellos que prestan ayuda en todas las etapas y fases del proceso de diseo. En realidad tales paquetes no existen, sino que existen diferentes paquetes que brindan ayuda en diferentes fases del proceso de diseo y se complementan mutuamente. Tales herramientas pueden ser integradas o usadas de forma aislada. El objetivo de los sistemas CAD actuales es ofrecer la mayor cantidad de ayudas a los diseadores, de forma que puedan realizar con mayor productividad y calidad el proceso de diseo. Se ha hecho nfasis especial en el desarrollo de sistema CAD que presten ayuda en las fases tempranas del proceso de diseo, o sea, en las fases de esclarecimiento de la tarea, sntesis funcional (diseo conceptual) y diseo preliminar que son las ms complejas para el diseador debido al elevado cmulo de informacin que debe analizar y el alto nmero de variantes que debe evaluar y seleccionar. Entre las herramientas que se han desarrollado para prestar ayuda en estas fases estn los llamados sistemas CAD inteligentes (ICAD), con los cuales se persigue el objetivo de ofrecer ayuda inteligente, basada en sistemas expertos y otros tipos de ayudas basadas en la inteligencia artificial. Sobre este aspecto existen divergencias. Algunos niegan las ventajas de dicha ayuda. El rechazo est dado por la inhibicin o perturbacin que ejercen las computadoras sobre el personal acostumbrado a emplear herramientas convencionales. Existe tambin el criterio de que en el proceso creativo de diseo la inspiracin puede surgir cuando no se est interactuando con la computadora, por lo que en dicho caso es necesario fijar las ideas en papel, para luego precisarlas con la ayuda del sistema CAD. No obstante, es imposible negar la influencia positiva de estos sistemas y la resultante de esta discordia se inclina hacia un uso cada vez ms intenso de estos sistemas. Se plantea que para lograr mejores resultados la formacin de los diseadores debe estar basada, desde un principio, en la utilizacin de sistemas CAD. [Grfico de un sistema CAD]

Los sistemas CAD ofrecen una gran cantidad de prestaciones. Las mayores prestaciones las ofrecen los sistemas CAD de modelado slido, que permiten la generacin de geometras complejas, las cuales pueden ser empleadas para diferentes procesamientos posteriores. Estas prestaciones son: a) En un mdulo de preproceso, se define interactivamente la forma tridimensional del objeto o conjuntos de objetos a disear. La computadora almacena un modelo tridimensional completo del mismo, que permite la generacin de cualquier vista, as como secciones, detalles y planos. Asimismo el modelo de representacin tridimensional contiene la informacin necesaria para el clculo de las propiedades geomtricas del objeto que se est diseando: superficie, volumen, peso, centro de gravedad, momentos de inercia, etc. b) En una segunda fase de proceso, se utiliza el modelo obtenido para realizar clculos y simulaciones ms complejas, como puede ser el clculo de tensiones por elementos finitos, o la simulacin del comportamiento aerodinmico en el caso del diseo de carroceras, perfiles de avin, etc. c) En una tercera fase se pueden visualizar grficamente los principales resultados de los programas de clculo. Si no son correctos, el usuario incidir sobre la forma del objeto, modificando el modelo y repitiendo el proceso, si en cambio ya son aceptables, el sistema podr generar automticamente una cinta de control numrico para la generacin automtica de un prototipo del objeto diseado. Este proceso de diseo geomtrico de la forma del objeto final, constituye una parte importante de los sistemas CAD actuales, que difcilmente llegan a ofrecer todos los servicios antes indicados. 9.4 Concepto de CAM. Prestaciones de los sistemas CAM. Integracin CAD/CAM. El CAM (computer aided manufacturing) no es ms que la aplicacin de las computadoras a la produccin industrial. El CAM abarca diversas tcnicas de fabricacin con ayuda de computadoras, entre ellas tenemos el control numrico computarizado, la fabricacin flexible, la robtica, los sistemas de inspeccin de la calidad. Los sistemas CAM se emplean en el control y supervisin de las tareas de fabricacin. La aplicacin ms conocida del CAM es el control numrico aplicado a la mecanizacin de las piezas. Fueron precisamente estos problemas los que propiciaron la primera aplicacin del control numrico en una mquina herramienta. El primer intento serio lo realiz la compaa Parsons en un proyecto de hlice de helicptero. Dado el enorme inters que suscit esta tcnica, la Fuerza Area de Estados Unidos concedi un contrato al Instituto Tecnolgico de Massachusetts, que construy en 1952 un primer prototipo de fresadora con control numrico que gobernaba tres ejes. Posteriormente su aplicacin se ha generalizado a mquinas herramientas de todo tipo.

Las ventajas de los sistemas CAM se pueden resumir de la siguiente forma: Posibilidad de fabricacin de piezas imposibles o muy difciles. Seguridad. Precisin elevada y constante. Aumento de la precisin de las mquinas. Reduccin de controles y deshechos debido a la precisin y repetitividad de una mquina herramienta con control numrico. Flexibilidad para modificar rpidamente los programas pieza.

Para los sistemas CAM son necesarios entre otros, los siguientes datos bsicos: a) Datos Locales. Seleccin de la mquina herramienta. Especificacin geomtrica de las herramientas. Velocidad de trabajo. Alimentacin del material. Clculo de las trayectorias de la herramienta. Nmero de pasos de fabricacin. Determinacin de la eficiencia del proceso de fabricacin. b) Datos Globales. Secuencia de operaciones. Especificacin de la fijacin para la mecanizacin de una pieza. Accesibilidad de las caractersticas de la pieza. Direcciones de aproximacin de la herramienta. Secuencias alternativas de herramientas. Verificacin de las trayectorias de trabajo. Comparacin entre la parte mecanizada y la diseada. Las principales prestaciones de los sistemas CAM podemos resumirlas de la siguiente forma: Los sistemas de fabricacin por control numrico computarizado, que abarcan prcticamente todos los procesos de fabricacin, reciben la geometra procedente de los sistemas CAD y generan automticamente los programas necesarios para la fabricacin. Los sistemas de control e inspeccin, los cuales mediante mtodos de visin artificial, sensores contacto, sensores de peso, sensores de distancia, controlan la calidad del producto. La robtica, que mediante diferentes tipos de mecanismos, asociados a una computadora central pueden ejecutar diversas tareas de forma automatizada. Entre las tareas que se ejecutan en la industria ms difundidas entre los robots tenemos el ensamblaje, la pintura, la soldadura, el transporte de piezas, el montaje de piezas, cambio de herramientas. Estos mecanismos poseen sistemas que les permiten reconocer el tipo de pieza, mquina o mecanismo en uso y adaptar su programa de trabajo a la pieza en especfico.

Los sistemas de fabricacin flexible, que combinan en s los sistemas CNC, los sistemas de control de calidad y la robtica en un sistema nico.

[Esquema de un sistema de fabricacin flexible.] Existen diferentes tipos de sistemas flexibles de fabricacin. Al dispositivo en el cual se realiza el proceso de fabricacin se le denomina clula de fabricacin flexible. Entre las clulas de fabricacin flexible ms comnmente usadas tenemos: Clula flexible de mecanizado: dotadas de mquinas herramientas CNC y robots para el montaje de herramientas y carga y descarga de piezas. Clula flexible de ensamblado o montaje: el montaje lo realizan robots dotados de sensores. Clula flexible de soldadura: los robots realizan el proceso de soldadura, alimentacin de las mquinas, carga y descarga, etc. Clula flexible de pintura: se usan robots que aprenden directamente de un operario las operaciones a seguir. Clula flexible de visin: se emplea en el control de la calidad. Se emplean sensores de diferentes tipos.

Los sistemas CAM, en un inicio comenzaron a usarse independientemente de los sistemas CAD, no obstante, rpidamente comenzaron a integrarse con los sistemas CAD, por cuanto esta integracin permita obtener diferentes ventajas. No obstante ello, la mayora de los sistema CAM ofertados comercialmente no acta integradamente con el sistema CAD, sino que acude a ficheros generados por los sistemas CAD mediante interfaces de intercambio, con lo cual se obtienen los datos necesarios para la determinacin de las trayectorias de herramientas de corte. La integracin existe, fundamentalmente en sistemas CAD/CAM propios de empresas que los han encargado especficamente. La integracin total de un sistema CAD/CAM implicara una estructura como la que se indica en la siguiente figura: [Esquema de integracin CAD/CAM.] Beneficios de la integracin total de un sistema CAD/CAM: 1. Mejor gestin de datos de las fbricas. 2. Mejor comunicacin entre departamentos: Ingeniera de productos y de fabricacin. Ingeniera y control de calidad. Fabricacin y proceso de datos. Datos comunes para un sistema CAD/CAM: Dibujos. Texto.

Geometra. Listado de materiales. Planos de produccin. Informacin de planta. Costos.

9.5 Concepto de CAE. Prestaciones de los sistemas CAE. Relacin CAD/CAE. Se definen los sistemas CAE (computer aided engineering) como un proceso integrado que incluye todas las funciones de la ingeniera, que van desde el diseo propiamente dicho hasta la fabricacin. Esto supone, en la prctica, el empleo de sistemas grficos interactivos combinados con tcnicas de modelado geomtrico, anlisis de estructuras, diseo y dibujo de detalles de piezas, simulacin, anlisis por elementos finitos y evaluacin del comportamiento de los elementos diseados. El modelo geomtrico de un producto es sin duda el elemento central dentro del concepto del CAE. Todos los dems elementos del CAE utilizan esta descripcin geomtrica como punto de partida. Por ejemplo, el contorno de una pieza puede ser empleado para el anlisis cinemtico de un mecanismo. [Esquema de un sistema CAE.] El mtodo de los elementos finitos es considerado actualmente como la tcnica ms generalizada para el anlisis de una estructura o modelo. En esta tcnica se emplea una malla de elementos sencillos para representar la pieza. El sistema utiliza dicha representacin para determinar caractersticas impuestas por determinadas condiciones de trabajo, por ejemplo, esfuerzos y deformaciones. Desde el punto de vista geomtrico pueden resolverse problemas en dos o tres dimensiones y desde el punto de vista de los problemas mecnicos se pueden hacer anlisis trmicos, estticos, dinmicos (clculo de frecuencias y modos naturales, respuesta transitoria y aleatoria). El empleo de la simulacin en un sistema CAE permite evaluar el comportamiento de un elemento constituido por diversas piezas. Los datos de dichas piezas y su comportamiento son empleados en conjunto para predecir el funcionamiento del producto final. Por ejemplo, al disear una vlvula se puede llegar a conocer con qu rapidez puede abrirse y cerrarse o cuanta energa se necesita para tal fin. Los sistemas CAE tambin abarcan los sistemas de testing (comprobacin, inspeccin), los cuales tienen entre sus principales objetivos: La determinacin precisa de los requerimientos del producto, as como las especificaciones de diseo. Asegurar que el proceso productivo es capaz de ajustarse con la suficiente precisin a las especificaciones del producto.

Identificar los procesos crticos que pueden influir en el producto final.

Resumiendo, el CAE no es ms que la integracin de las tcnicas de CAD, CAM y otras tcnicas auxiliares (testing, simulacin, etc) en un proceso nico. Como se puede deducir de la definicin dada anteriormente, las prestaciones de los sistemas CAE son sumamente amplias. En ellas se incluyen los servicios brindados por los sistemas CAD y CAM, ya vistos anteriormente, a los cuales se les agregan servicios brindados por sistemas adicionales, tales como: Modelado y anlisis mediante el mtodo de los elementos finitos y de fronteras. Anlisis cinemtico de mquinas, mecanismos, etc. Simulacin del comportamiento aerodinmico y de trayectorias en vehculos, aviones, etc. Inspeccin del producto diseado. Anlisis para la distribucin de piezas en chapas (nesting).

9.6 Concepto de CAPP. Prestaciones de los sistemas CAPP. Relacin CAD/CAPP. En la CAPP (computer aided planning production) se elaboran mediante computadoras todos los datos y la documentacin necesarios para realizar un determinado tipo de fabricacin: planes de trabajo, planes de montaje, planes de control de calidad, programas de control numrico para las mquinas y robots, etc. Como punto de partida se utiliza la base de datos generada por el sistema CAD, donde se dispone de todos los datos e informacin grfica necesarios. Los sistemas CAPP involucran decisiones tales como: Tipo de proceso de fabricacin. Secuencia de operaciones. Velocidad de la mquina, tiempo de alimentacin y operacin. Herramientas. Seleccin de las mquinas. Materiales.

[Esquema de un sistema CAPP.] 9.7 Concepto de CIM. Prestaciones de los sistemas CIM. Dentro de las esferas de la computacin aplicada a la industria que ms desarrollo han tenido en los ltimos aos tenemos los sistemas CAD/CAM/CAE/CAPP, a cuya integracin se le ha dado en llamar CIM (computers in manufacturing). El concepto CIM ha sido definido de diferentes formas por diferentes autores:

Es un sistema que proporciona una produccin ptima mediante redes de informacin que enlazan todos los sectores relacionados con la produccin. Este sistema permite a los departamentos de ventas, diseo y produccin intercambiar informacin. Consiste en un grupo de funciones de fabricacin combinadas por hardware y software computacional, sistemas de control y mquinas herramientas, para producir productos de alta calidad y con el menor costo. Existen dos aproximaciones funcionales al CIM: la integracin de todas las actividades relacionadas con el desarrollo, el diseo y la fabricacin de productos o la integracin de todas las actividades que abarcan desde la transformacin de materiales en bruto hasta el producto terminado. Como se ve, a pesar de ser expresado dicho concepto por diferentes autores, todos confluyen en una idea nica: la integracin CAD/CAM, o lo que es lo mismo, el CIM es algo ms que un sistema tcnico, es un concepto que entrelaza al hombre, los sistemas tcnicos productivos, los sistemas informativos y la estructura de las empresas y los pone en funcin de la produccin de artculos de la ms alta calidad y con el menor costo. En su concepto, los sistemas de manufactura total abarcan todas las actividades, desde el diseo y los anlisis ingenieriles hasta la produccin y su planificacin, incluyendo el control de la calidad, el transporte y la retroalimentacin por parte de los usuarios. Visto de esta manera, la verdadera integracin comprende la integracin horizontal y vertical de todas las actividades. [Esquema de un sistema CIM] En los Estados Unidos se proponen el siguiente esquema de integracin CIM, que est dividido en cinco etapas de desarrollo del producto. 1. Primera etapa. Investigacin de las necesidades. En esta etapa se exploran las perspectivas de diseo del producto en la fase ingenieril y las perspectivas de diseo de procesos en la fase de manufactura. Se basa en el conocimiento de productos y mtodos de produccin anteriores, as como en la informacin actualizada de los pedidos de los usuarios, las restricciones econmicas y los avances tecnolgicos. 2. Segunda etapa. Establecimiento de los principios del producto. Se realiza el diseo conceptual del producto en la fase ingenieril y define el tipo de produccin y los sistemas de produccin a emplear en la fase de manufactura. 3. Tercera etapa. Diseo de un producto preliminar. Se obtiene una primera visin del diseo del producto en la fase ingenieril, mientras que en la fase de manufactura se seleccionan los materiales y procesos de fabricacin.

4. Cuarta etapa. Preparacin de la produccin. Adapta el diseo del producto a las necesidades de la produccin en la fase ingenieril y se selecciona el programa de fabricacin y las herramientas especficas en la fase de manufactura. En esta etapa, los requerimientos de la produccin toman mayor peso y provocan que el diseo sea reiterativamente revisado hasta satisfacer dichos requisitos. 5. Quinta etapa. Introduccin del producto. Finaliza el diseo del producto en la fase ingenieril y se terminan los programas de fabricacin y de control en la fase de manufactura. Al terminar esta fase, la organizacin est lista para la produccin. Este esquema de desarrollo del producto paso a paso se conoce como ingeniera simultanea. En el mismo se integran de forma armnica, en un solo proceso las funciones de ingeniera, fabricacin y direccin. En este proceso se tienen en cuenta todos los requisitos de diseo del producto. Las tecnologas necesarias para este tipo de ingeniera crean modelos exactamente definidos del producto y de los procesos de fabricacin y promueven la integracin de estos modelos de forma tal que se obtiene una estrategia integrada de desarrollo del producto. La ingeniera simultanea es a la vez consecuencia y respuesta a la presin de la competencia. Tiene componentes culturales, organizativos y tcnicos. Adems, demanda un trabajo de equipo, no solo al nivel de grupos de trabajo, sino tambin al nivel de las mayores estructuras organizativas de la produccin. Los diseadores y los tecnlogos, que tradicionalmente trabajaban de forma separada y en serie, dentro de este esquema deben trabajar cooperativa y concurrentemente. Para soportar las nuevas formas de trabajo, la estructura organizativa de la empresa debe ser flexible y adaptarse a las nuevas situaciones. Las tecnologas lderes para la ingeniera simultanea son las siguientes: 1. La integracin de la computacin a la produccin, que incluye la integracin total de las bases de datos, las cuales deben tener la capacidad de manipular enormes volmenes de datos. Los problemas fundamentales de este proceso radican en la falta de normas que determinen como se realizar la integracin de los componentes. 2. Los elementos de forma, que constituyen descripciones de alto nivel de los atributos de un componente o subsistema. La tendencia actual es que los elementos de forma contengan la informacin tecnolgica, de forma tal que sea posible generar automticamente los programas para su fabricacin. Los sistemas de diseo basados en estos elementos pueden relacionarse con bases de conocimientos generadas por sistemas expertos. 3. El modelado slido, que permite la integracin del diseo y la fabricacin. 4. Los sistemas expertos, que combinan la experiencia humana y los procedimientos de solucin de problemas en programas de computacin. Ayudan al diseador a determinar

los requisitos de fabricacin, seleccionar materiales, calcular los costos de diseo y determinar los requisitos funcionales. 5. Los materiales de ingeniera avanzados, que ofrecen importantes caractersticas tecnolgicas y funcionales. 6. Control inteligente de fabricacin, que aumenta la productividad, permite la simulacin de procesos y la retroalimentacin por parte de los usuarios. Como se ve, en el caso de los Estados Unidos, los retos de la integracin CIM son enfocados desde otro punto de vista. En su caso, la solucin al problema la centran en el perfeccionamiento del proceso de concepcin del producto, mediante la aplicacin de una estrategia integrada de diseo y fabricacin desde la fase de concepcin del producto. A esta estrategia se le denomina diseo simultaneo o concurrente y se ha convertido en la piedra angular del CIM. El hecho de que el proceso de diseo se encuentre en el foco de los sistemas CIM, se debe a que prcticamente cualquier productor puede disponer de la tecnologa ms avanzada de produccin, el quid de la cuestin radica en el perfeccionamiento del producto desde su fase de concepcin, considerando todos los requisitos de diseo, para obtener un producto de alta calidad, que sea capaz de competir ventajosamente en cualquier mercado. El objetivo fundamental de la ingeniera simultanea es la reduccin del tiempo de desarrollo de nuevos productos, con el consiguiente aumento de la calidad y la reduccin de los costos. Este proceso tiene como inconveniente el aumento de la complejidad, lo que hace que sea ms difcil de manipular y dirigir. Para simplificarlo se aplican soluciones que consisten en descomponer las tareas de diseo en grupos de actividades o mdulos, de forma tal que dichas actividades se puedan realizar simultneamente. En la ingeniera simultanea juega un papel fundamental las tcnicas de computacin, al permitir un reuso de la informacin, sin tener que reconstruir modelos continuamente para la simulacin y anlisis. A estos modelos computacionales se les denomina modelos virtuales y se utilizan para las siguientes tcnicas: Generacin de geometras. Anlisis aerodinmicos. Intercambio de datos geomtricos. Simulacin de procesos de fabricacin. Planificacin automtica de procesos.

Elementos de un sistema CIM. 1. Planificacin general: Simulacin economtrica. Prediccin a largo plazo. Atencin a la demanda.

 Gestin de inventario. 2. Ingeniera de diseo. Diseo grfico asistido por computadora. Diseo de herramientas asistido por computadora. Tecnologa de grupos. Diseo asistido por computadora. Facturacin. 3. Planificacin de la produccin. Planificacin de procesos. Programacin de componentes. Grficos. Catlogo de herramientas y material necesario. Planificacin del equipo necesario. Simulacin de la planificacin de la lnea de produccin. Facturacin. Sistemas de datos mecanizados. Tecnologa de grupos. Gestin de inventario de piezas y materias primas. 4. Control de la produccin. Compras/recepcin. Secuenciamiento de talleres. Tiempos y mtodos. Gestin de inventario en lnea. Planificacin a corto plazo. Sistema de seguimiento de la produccin en cada etapa. 5. Monitorizacin a pie de fbrica. Carga de la maquinaria. Funcionamiento de la maquinaria. Tiempos. Materiales. Prevencin de fallos y mantenimiento. Control de calidad en lnea. Almacenamiento. 6. Automatizacin de la produccin. Control numrico. Control numrico directo. Control numrico con computadoras. Control adaptativo. Inspeccin automtica.

 Ensamblaje automtico. Pruebas con computadoras.

TEMA 10. Sistemas CAD de 2D Entrada de rdenes o comandos Por teclado. Por menes de pantalla alfanumricos e icnicos. Por menes de tableta digitalizadora. Por men de teclado auxiliar, de ratn u otro

A diferencia de los sistemas CAD de 3D, en la mayora de los paquetes CAD de 2D no existe una diferencia conceptual bsica en la forma en que se produce la modelacin. Adems de los requisitos bsicos que debe satisfacer un sistema CAD, de acuerdo al desarrollo alcanzado actualmente, existen algunas posibilidades avanzadas que no son ofertadas por todos los sistemas sino que constituyen caractersticas que diferencian los enfoques de las firmas respectivas. En sentido general se pueden diferenciar 2 tipos bsicos de paquetes CAD: a) Sistemas llave en mano (de arquitectura cerrada). b) Sistemas de arquitectura abierta La diferencia fundamental radica en que los primeros no permiten una adaptacin de parmetros, menes, macros, etc. definida por el usuario, porque vienen previstos para satisfacer las necesidades de los usuarios sin necesidad de adaptacin. Por lo general los paquetes CAD "llave en mano" estn concebidos para trabajar sobre un hardware suministrado por el proveedor del sistema CAD, as como para ser utilizado dentro de ramas especficas, tales como diseo electrnico, mecnico, arquitectnico, etc. Los paquetes CAD de arquitectura abierta se venden por lo general como software independiente, que puede ser adaptado por el usuario a su equipamiento de computadoras y perifricos. Adems, en stos los menes de pantalla, bibliotecas de smbolos, etc. pueden ser adaptados a las necesidades especficas del usuario. En la actualidad las diferencias entre estos dos sistemas se han ido borrando, pues los sistemas que en una poca fueron puramente "llave en mano" comenzaron a ofertar cada vez mayores posibilidades de adaptacin a las necesidades de los usuarios ante la presin de la competencia de los sistemas de arquitectura abierta. Los sistemas "llave en mano" se ofertan fundamentalmente para workstations con sistema operativo UNIX, mientras los de arquitectura abierta lo han hecho sobre microcomputadoras, para sistema operativo MS-DOS. La mayora de los productores de sistemas CAD de 2D comenz desde hace algunos aos a ofertar posibilidades de dibujo en 3D, fundamentalmente basados en modelos de alambrado

y de superficie, de forma que tampoco se puede establecer hoy en da diferenciacin entre software CAD de 2D y de 3D.

una

ntida

Sin embargo desde el punto de vista de la actividad de diseo y dibujo resulta conveniente especializar los puestos de trabajo CAD de acuerdo al de modelacin o dibujo en 3D o 2D. Esto se debe a que tanto el equipamiento y los mtodos de trabajo, incluyendo el correspondiente entrenamiento de los operadores resulta mucho ms costoso para 3D que para 2D, mientras el volumen fundamental de trabajo en las empresas corresponde a la confeccin de dibujos en 2D. Por esta razn se requerir que solo una parte de los puestos de trabajo CAD posean la capacidad necesaria para realizar operaciones en 3D de forma eficiente, reducindose el costo total del equipamiento. Sistemas CAD de 3D. Como se explic anteriormente, la mayora de los paquetes CAD comerciales hoy en da ofrecen algunas capacidades de dibujo en 3D. El dibujo en 3D no debe confundirse con los dibujos isomtricos. Estos ltimos son slo dibujos en 2D que crean el efecto de visin perspectiva pero, al igual que los dibujos isomtricos en papel, slo es posible ver los objetos en la perspectiva en que fueron dibujados. Los sistemas CAD con capacidades de 3D, por el contrario, permiten construir modelos que tienen definidas sus coordenadas en un sistema de 3 ejes cartesianos X, Y y Z y se puede seleccionar y variar la posicin del espacio desde la cual el usuario observa el dibujo. Gracias a esto un objeto representado en un paquete CADD de 3D puede ser visto desde cualquier posicin. Sistemas CAD de 3D de modelo de alambrado. Se denomina as! a la tcnica que permite representar cuerpos tridimensionales slo por sus aristas. Por lo general estos sistemas permiten representar cualquiera de las entidades, lneas, arcos, circunferencias, polilneas, etc. en cualquier posicin en el espacio, de manera que los cuerpos que puedan ser representados por sus aristas quedan dibujados como si fueran estructuras de alambre. Realmente este es el sistema ms sencillo que existe, desde el punto de vista de su requerimiento computacional, pues lo que hace es incorporar la coordenada Z a las entidades respectivas, pero no constituye una solucin tcnica satisfactoria ya que el modelo electrnico que crea es ambiguo.

Por lo general los modelos de alambrado se utilizan asociados a modelos de superficie, en los cuales las aristas se utilizan para delimitar superficies mediante diferentes tcnicas que se explican en el prximo epgrafe. La definicin de un modelo de alambrado se ejecuta comnmente mediante planos de trabajo que se definen segn las necesidades. De esta forma, el diseador trabaja con tcnicas anlogas a las utilizadas tradicionalmente en el diseo en papel, aunque con la diferencia que en cada plano de trabajo representa slo las entidades geomtricas de las aristas que estn contenidas realmente en ese plano de trabajo tal y como si el plano cortara la figura que se representa. Especialmente difciles resultan los casos en que las aristas sean curvas espaciales, pues deben conocerse previamente las coordenadas de los puntos en el espacio por donde stas pasan para poder representarlas por interpolacin. La ambigedad de los modelos de alambrado se refleja en mayor grado cuando el cuerpo contiene superficies curvas. Sistemas CAD de 3D de superficies. Los modelos de superficie son ms completos y menos ambiguos que los modelos de alambres pues en stos se definen todas las superficies de los cuerpos, con lo que se logran mejores efectos visuales. Por ejemplo, se pueden utilizar representaciones en las cuales se borran o se representan diferenciadamente las lneas invisibles desde la posicin con respecto a la figura en que se encuentre el observador, con lo que la interpretacin de la figura se facilita. Tambin es posible simular efectos de luces y sombras y asignarles colores a las superficies, con lo que se logran efectos realistas de representacin. Por otro lado los modelos de superficie pueden ser utilizados para la integracin CAD/CNC al contener stos la informacin correspondiente a la geometra de las superficies a maquinar. Por estas razones, los modelos de superficie resultan sumamente tiles en CAD, as como en la integracin CAD/CAM. Sin embargo, debido a que generalmente los paquetes CAD de 3D de superficies estn asociados a estructuras de alambrados, con cuya ayuda se definen las superficies correspondientes, stos generalmente presentan las mismas dificultades para el diseador que poseen los modelos de alambrado de tener que conocer las coordenadas de las aristas. Algunos paquetes CAD de 3D de superficies poseen funciones para la determinacin de las curvas de interseccin entre superficies, con lo que se convierten en herramientas poderosas de diseo. Un aspecto importante para la integracin CAD/CAM consiste en la exactitud y la suavidad con que se generen las superficies que se utilizarn para la generacin de las trayectorias de corte en un generador CAD/CNC.

Por lo general dos sistemas CAD poseen parmetros de control mediante los cuales se pueden definir los referidos aspectos de exactitud y suavidad. Mientras mayores sean estos valores ms fina ser la malla de caras, y mejor aproximacin se obtendr, pero a su vez mayor ser el tiempo necesario para la generacin de las superficies. Debido a los tiempos relativamente grandes que tienen lugar cuando se trabaja con aproximaciones muy exactas, se recomienda trabajar previamente con valores que ofrezcan soluciones previas aceptables y finalmente redefinir los parmetros para alcanzar el grado de exactitud requerido. Sistemas CAD de 3D de modelado slido. Las tcnicas de modelado slido son la forma de representacin ms completa de las grficas correspondientes. Fueron desarrolladas por Requicha a finales de la dcada de los 70 y desde entonces han ido ganando difusin gracias a sus ventajas. Estos permiten una definicin no ambigua de la geometra. A diferencia de los modelos de alambrado y los de superficie, en estos siempre es posible diferenciar entre el interior y el exterior del modelo. Existen dos soluciones bsicas del modelo slido: * Geometra constructiva de slidos (Constructive solid geometry * Representacin de fronteras (Boundary representation o B-rep) o CSG)

En la GCS se construyen los modelos a partir de primitivas geomtricas slidas tales como cilindros, cubos, esferas, conos (conocidas tambin como las cudricas naturales) las cuales se combinan mediante las operaciones booleanas lgicas unin, diferencia, interseccin y pegado (glue). En la B-rep la creacin de slidos se realiza por el mtodo de barrido (sweep) mediante traslaciones o rotaciones de caras plana. De esta forma se pueden representar objetos que no resulta posible representar mediante CSG. El barrido puede realizarse a lo largo de una lnea recta o llevarse a cabo por rotacin alrededor de un eje. Los sistemas de modelado slido avanzados poseen tambin posibilidades de barrido a lo largo de curvas espaciales. Los sistemas avanzados de modelado slido permiten combinar ambas tcnicas. Algunos sistemas de modelado slido permiten la definicin de slidos mediante la definicin previa de las caras que lo encierran, con lo que ofertan una nueva herramienta. La difusin de las tcnicas de modelado slido ha estado limitada por el volumen de memoria que las mismas requieren, ya que cada cuerpo en el espacio es representado considerando todos sus puntos, no slo las aristas o las superficies como en los casos anteriores.

Aunque se ha producido una evolucin constante de los mtodos y algoritmos de representacin, fundamentalmente mediante la tcnica conocida como de rboles octales (octtrees), una cantidad mucho mayor de memoria y de tiempo de procesamiento que la de los otros dos mtodos de representacin tridimensional. Prestaciones de los sistemas de modelado slido. a) Propiedades volumtricas Cada sistema de modelado slido posee algoritmos de determinacin de las propiedades de masa y geomtricas de los objetos representados. De esta forma es posible conocer el volumen, posicin del centro de gravedad, momentos de inercia, etc. de cada cuerpo representado. Por lo general los sistemas de modelado slido poseen asociada una base de datos de materiales, la cual contiene los datos de las propiedades fsicas y mecnicas de dichos materiales. De esta forma por ejemplo, con la densidad del material y el volumen del objeto representado es posible conocer el peso del cuerpo. b) Determinacin de interferencias y colisiones Este es un servicio muy importante en el proceso de diseo, pues permite detectar cuando entre 2 objetos se producen interferencias estticas o cuando suceden colisiones durante el movimiento. De esta manera para la ubicacin de numerosos objetos dentro de un espacio delimitado se puede ir invocando el servicio de colisiones e interferencias de forma que se logre minimizar el espacio requerido. Por ejemplo en el diseo de la caja delantera de la carrocera de un automvil, donde va situado el motor y el resto de los accesorios, es posible determinar no slo la ubicacin libre de interferencias de cada componente sino incluso es posible verificar si se pueden realizar los desplazamientos requeridos para el montaje y desarme, as como la existencia de espacio para la colocacin y movimiento de las herramientas. Este tipo de anlisis slo era posible realizarlo anteriormente mediante la fabricacin de costosos prototipos, as como mediante la no menos costosa modificacin de stos hasta lograr soluciones aceptables. Con ayuda del modelado slido es posible hacer una bsqueda ms completa y por tanto encontrar mejores soluciones. c) Interfaces con sistemas FEM. Los modelos slidos pueden ser utilizados, gracias a su no ambigedad para el proceso de generacin automtica de mallas para sistemas de anlisis por el mtodo de elementos finitos.

Algunos paquetes FEM poseen interfaces con algunos de los paquetes de MS ms conocidos, de forma que un mdulo de preprocesamiento puede auxiliar en el proceso de mallado y discretizacin de las estructuras. d) Interfaces con sistemas CNC Al igual que en el caso anterior los sistemas de modelado slido son apropiados para procesos de generacin automtica de trayectorias, as como para el acoplamiento con los llamados sistemas de construccin rpida de prototipos. Estos ltimos consisten en sistemas que con la ayuda de tcnicas de solidificacin de polmeros con un rayo lser o mediante sinterizacin por capas u otras permiten construir un objeto real de plstico o metlico a partir de un modelo slido. En la practica actualmente se ofertan sistemas comerciales hbridos, en los cuales es posible realizar representaciones tanto del tipo de alambrado, como de superficies y modelos slidos y por los general es posible convertir un modelo en otro. Por ejemplo un modelo de alambrado puede ser convertido en modelo de superficies, definiendo en cada caso las aristas que delimitan la superficie en cuestin. As, una vez definidas las superficies de un cuerpo, es posible definir el modelo slido correspondiente en base a las superficies que lo encierran. En estos casos es indispensable que no existan indisposiciones o inexactitudes en las intersecciones correspondientes, tanto para la conversin de alambrados en superficies as! como tambin de estas ltimas a modelos slidos. El proceso inverso tambin es posible en algunos paquetes, a partir de un slido obtener el modelo slo de las superficies que lo integran, as como a partir de una superficie obtener el de los bordes que la encierran. Este tipo de conversiones es ventajoso, pues permite en la conversin ascendente, ir precisando el modelo slido a partir de sus aristas y superficies lmites. Aunque esta forma de definicin de los slidos no es la ms productiva, su importancia estriba en que en muchos casos la informacin inicial que se posee es slo la de las aristas o las superficies lmites. Tngase en cuenta que debido al mtodo tradicional de representacin en ingeniera, basado en varias vistas de cortes por planos (generalmente perpendiculares entre s) la mayora de las veces los ingenieros tendrn en primer lugar estas representaciones disponibles. En algunos sistemas CAD avanzados la conversin ascendente puede realizarse de forma ms automtica a partir de las representaciones planas de alambrado correspondientes a las tres vistas octogonales. El proceso inverso, de conversin descendente, permite representar diseos que fueron hechos a partir de modelos slidos en las 3 vistas octogonales normadas en ingeniera, por

ejemplo vista frontal, vista de planta y vista lateral, para su reproduccin como planos en papel. Por lo general los paquetes de 3D no poseen un serviciaje adecuado para la representacin de planos en 2D. Lo contrario tambin es cierto, por lo que en muchos casos algunos usuarios prefieren utilizar un paquete para 3D y modelado slido y transferir a stos los resultados para el acabado de los planos con cotas, textos, smbolos, etc. Limitantes de los sistemas CAD de 3D. Aunque en los epgrafes anteriores se han venido mencionando algunas de las limitantes de los sistemas CAD de 3D, en el presente epgrafe se har un anlisis sistemtico de estas limitantes con el objetivo de que esto facilite el proceso de interaccin con los vendedores. Las principales limitantes de los sistemas CAD de 3D estn en sus posibilidades inferiores de edicin en comparacin con los sistemas CAD de 2D. 3D vs 2D. Cundo utilizar paquetes en 3D y cundo dibujar en 2D es una de las disyuntivas a las que han de enfrentarse los usuarios de sistemas CAD. La idea de producir modelos en 3D a partir de los cuales se generen las vistas correspondientes en 2D a las cuales se aadan las acotaciones, smbolos y textos requeridos puede ser til slo para una parte del proceso de diseo. No existen en la actualidad recomendaciones detalladas sobre este aspecto. La regla de oro en el momento actual puede formularse como sigue: Utilizar tcnicas de 3D y modelado slido slo cuando el gasto y esfuerzo adicional en hardware y software que esto significa sean recompensados por el incremento de la calidad y la efectividad correspondiente. Por ejemplo, no parece ser racional que para el proceso de diseo de un reductor de engranes convencional se realice un modelado slido de los ejes, ruedas dentadas, rodamientos, sellos y caja correspondiente, pues existen suficientes reglas y guas para el diseo de todos los componentes con mtodos tradicionales, que bastar la acostumbrada representacin en 2D para lograr diseos de calidad aceptable actualmente. Sin embargo, si ocurren especificaciones inusuales, respecto a la minimizacin de las dimensiones exteriores, para la ubicacin del referido reductor en un espacio muy reducido, entonces puede ser recomendable desarrollar una modelacin 3D slida de la caja del reductor, la cual pueda ser utilizada en un modelo jerrquicamente superior, con el objetivo de analizar si el diseo logrado "cabe" o puede ser adecuadamente montado en el espacio disponible para ste, a la vez que analizar el espacio requerido para las herramientas que se utilizarn para el montaje del mismo.

Igualmente el modelo slido de la caja con dimensiones mnimas, puede ser utilizado como base para el anlisis del montaje de los componentes interiores del reductor, la secuencia de ensamble de los mismos, etc. Como puede apreciarse la decisin de en que momento pasar de los mtodos tradicionales a la modelacin en 3D depende fuertemente de la tarea planteada, as como de los recursos computacionales disponibles. Algunos sistemas CAD de 3D necesitan usar gran memoria y espacio en disco, para permitir el desarrollo de modelos complejos, mientras otros no permiten pasar de modelos relativamente simples. Por esta razn ser necesario adquirir experiencia sobre las limitantes del sistema CAD de 3D disponible en cuanto a la complejidad de los modelos que stos permitan; determinar cunto tiempo se necesita para la creacin de los modelos as como para la realizacin de modificaciones de prueba y error en los mismos, determinar cunto espacio ocupan en disco esos modelos, etc., para ir estableciendo reglas empricas propias de cada empresa sobre cundo trabajar en 3D y cundo hacerlo en 2D. En ocasiones puede ser que las razones para trabajar en 3D estn dadas por necesidades de demostracin del producto ms que por razones de diseo y puede ser conveniente procesarlo por un software de visualizacin con efectos de luces, sombras, etc. En otras ocasiones la razn para el uso de 3D puede estar dada por la necesidad de realizar anlisis de FEM de algunos componentes o por la conveniencia de integrar el modelo en 3D a generadores de programas CNC. Lo cierto es que debido a las actuales relaciones de prestaciones/precios ser necesario escoger cuidadosamente en cada empresa en cules actividades resulta "rentable" trabajar en 3D y en cules es ms conveniente continuar con los mtodos tradicionales en 2D, aunque en este caso auxiliados por la computadora. La tendencia, gracias a la reduccin progresiva de los precios de hardware y de software, as! como a la elevacin de las prestaciones de ambos, ser ir realizando cada vez mayor cantidad de actividades con tcnicas en 3D, lo cual le imprimir una mayor potencialidad de anlisis y redundar en la elevacin de la calidad de los productos. Formas de comunicacin del usuario con el sistema CAD. En los sistemas CAD se necesita de lenguajes interactivos que permitan al usuario comunicarse fcilmente con el sistema. En las etapas iniciales de desarrollo de los sistemas CAD el lenguaje mediante el cual el usuario interactuaba con el sistema era rudimentario y se limitaba al intercambio de ordenes mediante textos entrados por va de teclado. En esta fase era importante que el usuario memorizara las ordenes (instrucciones, comandos) mediante las cuales se comunicaba con el sistema o bien, hiciera uso de manuales que contuvieran dichas rdenes.

En una segunda fase comienzan a usarse menes, que iban sustituyendo la memorizacin por el reconocimiento de las rdenes. Los primeros menes eran alfanumricos, posteriormente comenzaron a usarse menes grficos (icnicos) que permiten un reconocimiento ms rpido de las rdenes y a la vez superan algunas desventajas de los menes alfanumricos. Por ltimo, a las interfaces de comunicacin se le adicionaron los dilogos que permiten vincular datos alfanumricos y grficos, agrupndolos de forma tal que faciliten la comunicacin con el usuario. 5.- Aplicacin industrial de los sistemas CAD. 5.1. Efecto de los sistemas CAD/CAM en la empresa. La expectativa primaria que generan los sistemas CAD/CAM en los directivos empresariales es que mediante estos se supone que disminuir el tiempo necesario para el desarrollo, produccin y puesta en el mercado de nuevos productos. Aunque esta expectativa es real y justa, no es fcil lograr este objetivo pues no depende slo de la adquisicin de un sistema CAD/CAM y del entrenamiento correspondiente de los operadores, como pretenden hacer creer los vendedores y fabricantes de dichos sistemas. Estas expectativas se basan en los resultados alcanzados por algunas empresas del sector aeronutico, automovilstico, etc. las cuales han logrado mejorar sus indicadores de competitividad, calidad y productividad de forma sustancial en base a la introduccin del CAD/CAM. Sin embargo es importante recalcar que esas mejoras no fueron inmediatas, sino fruto de un trabajo de muchos aos en los cuales ocurrieron no pocos fracasos y decepciones pero que al final encontr" el camino del xito que disfrutan hoy en da. Sin embargo, la realidad es que a corto plazo aunque se adquiera un sistema CAD de los mas sofisticados y se realice un adecuado entrenamiento de los operadores en la mayora de los casos puede suceder inicialmente lo contrario: que el tiempo para la terminacin de los dibujos puede aumentar y por consiguiente se pueda retrasar la puesta en el mercado de nuevos productos. Este posible resultado adverso puede convertirse, y de hecho se ha convertido en algunas empresas en un factor de rechazo hacia los sistemas CAD, lo que puede tener consecuencias sumamente negativas para el desarrollo ulterior de la empresa. Por otra parte, la informacin que brindan los fabricantes y vendedores generalmente resulta engaosa, pues normalmente se resaltan las bondades de los sistemas sin que se esclarezcan sus limitantes ni se alerte sobre los contratiempos, que en muchos casos pueden resultar frustrantes. De acuerdo con esto, corresponde plantearse la cuestin sobre cuales son las ventajas reales que ofrece la introduccin de los sistemas CAD en la industria y de que forma se debe proceder para lograrlas?

Enfocar la problemtica de esta forma ofrece una mayor garanta de xito y disminuye el peligro de frustracin que puede originarse al plantearse objetivos sobre bases falsas. Resulta un error frecuentemente cometido tratar de justificar la introduccin del CAD en la empresa con la disminucin del tiempo para la confeccin de los dibujos o lo que es peor, con la disminucin de la plantilla de dibujantes requeridos. Este enfoque resulta demasiado superficial y generalmente conduce a conclusiones errneas. De acuerdo al desarrollo alcanzado hasta el presente en los sistemas CAD, es posible afirmar que los principales efectos posibles de lograr con la introduccin de estos en la empresa pueden ser enunciados en el siguiente orden: Posibilidad de integracin con los procesos de fabricacin con CNC. Posibilidad de generar, analizar y poner a punto productos de con gran exactitud, logrando mejores diseos mquinas herramienta geometras complejas

Facilidad para la reutilizacin y modificacin de los dibujos existentes Posibilidad de introduccin de tcnicas de ingeniera simultanea

Cada uno de estos aspectos puede contribuir a lograr, como efecto global, que se acelere el proceso de diseo y que por tanto se reduzca el tiempo para el desarrollo, produccin y puesta en el mercado de nuevos productos. Pero para lograr plenamente cada una de estas ventajas no basta con adquirir uno o varios sistemas CAD/CAM y entrenar el personal en su uso, sino que se requiere de un trabajo sistemtico y bien dirigido en un perodo de tiempo de varios meses o quizs en casos extremos de varios aos. Por lo general se requieren al menos 6 meses para que la empresa logre operar satisfactoriamente un sistema CAD/CAM y para extender sus ventajas potenciales a toda la empresa se requieren al menos de 18 a 24 meses de trabajo sistemtico. Un enfoque excesivamente optimista hace que se cometan errores en la introduccin por no prever adecuadamente las necesidades de entrenamiento ni los cambios organizativos y operativos requeridos. Esto ocasiona que a menudo las inversiones hechas no contribuyan al esperado mejoramiento de la empresa y fracasen. El logro de los objetivos antes mencionados requiere que la direccin de la empresa establezca un plan por etapas que le permita dar los pasos tcnicos y organizativos necesarios. Se trata, por tanto, no solo de adquirir la nueva tcnica y adiestrar a los trabajadores y tcnicos correspondientes. Este es slo uno de los pasos necesarios y el resto de los pasos deben ser dados sobre esta base y de una manera consecuente.

Debe tenerse en cuenta que adquirir nueva tcnica y entrenar personal resulta una tarea relativamente fcil, pues por lo general existen suficientes ofertas en el mercado. Un problema que no debe ser subestimado consiste en la dificultad para adquirir sistemas integrales compatibles entre si en todos sus mdulos. Esto se acenta por el hecho de que no resulta posible, desde los puntos de vista tcnico y econmico, adquirir esos sistemas en el mercado adaptados a las necesidades especficas de cada empresa. Por lo general los fabricantes y vendedores se especializan en determinados productos, por lo que se hace necesario recurrir a varios suministradores para la adquisicin de un sistema integral que abarque todos los aspectos requeridos. Otro factor de dificultad es que casi nunca una empresa puede contar desde el primer momento con la variedad y diversidad de tcnicos y especialistas que se requieren, sino que debe ir captando y formando especialistas en diferentes aspectos y mdulos a medida que va asimilando el sistema inicialmente adquirido. De esta forma transcurre necesariamente un perodo de tiempo durante el cual se producen variaciones en las ofertas de hardware y software que en muchos casos afectan la compatibilidad entre los diferente mdulos y subsistemas. Esto no es un obstculo insalvable, pero requiere de un trabajo paciente y cuidadoso si no se quieren sufrir graves decepciones y cuantiosas prdidas de tiempo y financieras por incompatibilidad entre los diferentes componentes de hardware y software adquiridos. De acuerdo con los efectos anteriormente enunciados, a continuacin se hace una anlisis ms detallado de los requerimientos para alcanzar las ventajas formuladas. 5.2. Consideraciones y recomendaciones para la introduccin en forma progresiva. las empresas de

La adecuada iniciacin en el CAD/CAM con enfoques racionales y prcticos debe ayudar al florecimiento de la empresa y a la elevacin de su competitividad. Existe un alto riesgo de adquirir configuraciones CAD/CAM no adecuadas y de no realizar una adecuada preparacin para la implementacin de stas, sobre todo en las pequeas industrias, las cuales no pueden hacer amplios estudios comparativos y a las que puede resultarles muy costosa la contratacin de servicios de asesora y consultora. Por esta razn tratamos aqu la forma ms econmica de introducirse en un sistema CAD en la ms pequea industria con una inversin mnima. El enfoque principal consiste en prever con tiempo suficiente la introduccin del CAD, de forma que no se est presionado por necesidades apremiantes de obtener los beneficios del CAD para la supervivencia de la empresa. Sobre esta base podr sustentarse el desarrollo e introduccin de estas tcnicas en mayor escala, a medida que vaya siendo requerido y en la medida en que se vaya contando con

personal preparado para la asimilacin de nuevas inversiones. Una vez que se ha introducido una estacin de trabajo CAD y que la explotacin de sta ha alcanzado un nivel adecuado y se siente la necesidad de que ms diseadores, dibujantes y tecnlogos trabajen con estas tcnicas, habr llegado el momento de pensar en nuevas inversiones que garanticen el desarrollo. La primera cuestin a plantearse es cul ha sido el impacto logrado hasta el presente y qu nuevos progresos se pueden lograr? Alcanzar las ventajas bsicas enunciadas en 4.1. debe constituir la base de la estrategia a desarrollar, de forma que se garantice la necesaria correspondencia entre la introduccin de ms estaciones de trabajo CAD, de nuevos paquetes de software, aplicaciones y utilitarios, conjuntamente con las medidas de entrenamiento correspondientes. Determinar adecuadamente que cambios estructurales y organizativos deben operarse en la empresa para asimilar el crecimiento de estas modernas tcnicas debe ser la premisa sobre la cual se adopten las medidas e inversiones para el crecimiento progresivo. Fundamentalmente debern tenerse en cuenta los siguientes principios bsicos: La utilizacin de las nuevas tcnicas CAD/CAM debe abarcar paulatinamente a todo el personal, de forma que, en un perodo razonable de tiempo, toda la actividad de diseo y fabricacin se realice en base a estas tcnicas. Los diseadores, dibujantes, tecnlogos y otros tcnicos deben ser entrenados en las nuevas tcnicas sobre la base de que no se debe pretender una reduccin del personal, sino una elevacin de la calidad y de la efectividad de los diseos y de la capacidad de reaccin de la empresa ante solicitudes del mercado. El personal que no sea capaz de adaptarse a las nuevas tcnicas persuadido de reorientarse hacia otras tareas. puede y debe ser

El entrenamiento de nuevo personal en los paquetes CAD/CAM que se introduzcan, puede ser apoyado por el personal que tuvo a su cargo la iniciacin del CAD/CAM en la empresa.

Al cabo de la etapa de introduccin inicial, la cual se recomienda no debe exceder de 1 ao, deben quedar creadas las condiciones para realizar una segunda etapa, en la cual se plantee el logro de las ventajas fundamentales enunciadas en 4.1. Esto implica que deben hacerse tambin inversiones en mquinas herramientas de control numrico computarizado en aquellas reas donde stas sean ms efectivas. Un aspecto esencial de esta segunda etapa para la mediana empresa debe consistir en la identificacin de la secuencia de actividades de introduccin del CAD/CAE/CAM, sobre la base de la experiencia adquirida en el trabajo con la configuracin inicial.

Deber identificarse, por ejemplo, en que reas y tareas se requiere y resulta ms efectivo introducir tcnicas CAD de 3D as como prepararse para la introduccin de paquetes de anlisis por el mtodo de elementos finitos y por el mtodo de elementos de contorno. Correspondientemente deber precisarse en que reas se trabajar exclusivamente sistemas CAD de 2D y en cules se interrelacionarn las tcnicas de 3D y 2D. con

Un aspecto esencial lo constituye el establecimiento de directivas de trabajo sobre el proceso de diseo; estableciendo que parte de ste se realizar manualmente y que parte se realizar en estaciones CAD, as como se establecern las proporciones en que ir disminuyendo progresivamente la actividad de diseo manual e ir creciendo la actividad CAD. Resulta importante identificar tambin la correlacin que debe existir entre las reas de diseo del producto y las reas de diseo de herramental y dispositivos, buscando el logro de las ventajas que para el diseo de herramental y dispositivos significan el partir de una base de datos CAD comn para realizar sus respectivos diseos. Una vez precisados e identificados esos requerimientos especficos de la empresa, se estar en condiciones de determinar la cantidad y tipo de estaciones de trabajo CAD/CAE/CAM y de los correspondientes perifricos, as como de las mquinas herramientas de control numrico computarizado que se requerirn en esta segunda etapa. Corresponde a cada empresa en especfico decidir si esta segunda etapa de su introduccin de las tcnicas de automatizacin industrial se realizar en base a microcomputadoras aisladas o si se acomete la instalacin de una red local. El anlisis profundo y riguroso es la base sobre la cual se definir el volumen y caractersticas de la inversin a realizar que, en dependencia de las caractersticas de cada empresa, puede oscilar en el rango desde varias decenas de miles de dlares USA hasta varios cientos de miles, de acuerdo a la cantidad y tipos de puestos de trabajo CAD/CAE/CAM, de los perifricos correspondientes y de las mquinas herramientas de control numrico computarizado que se adquieran. 5.3 Elementos a considerar en las empresas para la introduccin de sistemas CAD:

1) Tipo de trabajo: diseo conceptual o produccin de planos detallados. 2) Requisitos de la documentacin que se generan. 3) Necesidad de utilizacin de programas de anlisis y simulacin. 4) Nmero y alcance de las modificaciones que se realizan sobre un diseo determinado. 5) Tipo de maquinaria que poseen, as como su ubicacin. 6) Equipo humano disponible. 7) Relaciones con otros departamentos e incluso con otras compaas. 8) Estructuras y mtodos de organizacin. Este anlisis deber centrarse no solo en la situacin actual, sino que contemplar la evolucin prevista, por lo que se recabar durante esta fase la informacin del personal directivo sobre los planes de la compaa, para poder prever en el tiempo la evolucin de la

solucin que se disee, de manera que esta se adapte a la evolucin prevista. 5.4 El incremento de la productividad de estas tcnicas en la empresa depender de: a) De la facilidad de dilogo que se establece entre el operador y el sistema, o sea, de la concepcin y manipulacin del software. b) De la aplicacin. c) Del grado de automatizacin que se consiga mediante la utilizacin de libreras y macrocomandos. 5.5 Para la instalacin de un sistema CAD/CAM se fundamentales: siguen cuatro fases

a) Definicin de objetivos y estrategias: revisin del impacto de la mejora de la productividad en los objetivos de negocios de la compaa. Identificacin de reas positivas. Definicin de equipos de trabajo y tiempo es de ejecucin. b) Planificacin del mismo: trabajo en detalle de las polticas y prcticas operativas: equipos, organizacin personal, sistemas, clculo de ndices de productividad, integracin de tcnicas, desarrollo de prioridades, proyectos y programas de trabajo. c) Diseo: completar diseo y documentacin de nuevos mtodos, especificacin de operaciones, equipos, sistemas, desarrollo del plan de implementacin por fases e identificacin de responsabilidades. d) Evaluacin tpica: dibujo; modelado; base de datos; pre y postprocesadores; integracin con programas de elementos finitos; mdulo paramtrico; cinemtica; lista de materiales; tiempo de respuesta; hardware; software bsico; software grfico; sistemas cerrados/abiertos; estadstica; entrenamiento. 5.6 Elementos a tener en cuenta en la arquitectura de un sistema 1) La tarea a resolver. 2) Los recursos computacionales disponibles. 3) La experiencia del diseador del sistema. 4) Las reglas establecidas por la compaa. CAD:

TEMA 11. Clasificacin de los sistemas CAD. Las aplicaciones CAD podemos clasificarlas de acuerdo a los siguientes criterios: Bibliotecas grficas y utilitarios de ayuda al dibujo. Bibliotecas grficas paramtricas. Sistemas de diseo basados en elementos normados. Sistemas basados en elementos de forma. Sistemas de diseo que requieren de una bsqueda intensiva en bases de datos. Sistemas de diseo que requieren de clculos trabajosos. Sistemas que procesan la informacin grfica. Sistemas CAD que emplean mtodos de inteligencia artificial. Diseos que requieren la aplicacin del mtodo de los elementos finitos y otros mtodos de clculo intensivo. dibujo.

8.61 Bibliotecas grficas de planos y utilitarios de ayuda al

Este tipo de bibliotecas est formada generalmente por planos de piezas dibujadas directamente en sistemas CAD y por smbolos usados en los planos de documentacin y de fabricacin, tales como smbolos cinemticos, tolerancias de forma y posicin, acabados superficiales, etc. La vinculacin de los sistemas CAD con sistemas de clasificacin de planos permite el rpido acceso a dibujos, con tiempos de bsqueda muy cortos. Las bibliotecas grficas constituyen archivos electrnicos de dibujos. Este es precisamente uno de los objetivos de cualquier industria, ya que al tener todos sus planos sobre portadores electrnicos es posible la reutilizacin y modificacin de los dibujos para nuevos diseos. La importancia de la reutilizacin de los dibujos, est dada por el ahorro que de esa forma se logra tambin en la reutilizacin del utillaje tecnolgico, en la documentacin tecnolgica, as! como en la disminucin de otros gastos que ocasiona la produccin de una pieza nueva. Esto constituye adems, una base importante para la introduccin de tecnologas en grupo en la empresa. Una vez que se encuentran los dibujos deseados, la modificacin de stos, con el objetivo de reutilizarlos en los nuevos diseos, resulta sumamente fcil gracias a las posibilidades de edicin que poseen los sistemas CAD. Para poder disfrutar de estas ventajas son indispensables tres requisitos bsicos: La cantidad de dibujos contenidos en el archivo debe tener una masa crtica tal, que ofrezca una probabilidad aceptable de encontrar un dibujo con las caractersticas requeridas para poder ser adaptado al nuevo diseo. Para obtener tal cantidad de dibujos es necesario alcanzar una capacidad de confeccin

de planos tal, que todos o al menos la mayora de los nuevos planos se realicen con esta tcnica. De esta manera con el decursar del tiempo se acumulan suficientes dibujos. Esto implica que la mayora de los trabajos de diseo concluyan con dibujos en el sistema CAD, lo que a su vez implica un cambio radical en el trabajo de diseo de la empresa. Con el objetivo de acelerar la acumulacin de dibujos en el sistema CAD, en algunas empresas se realiza la conversin de dibujos ya existentes en papel al sistema CAD, adems de los que se crean producto de nuevos diseos. Poseer una capacidad suficiente en disco duro, de forma que los tiempos de bsqueda y acceso a los ficheros con los dibujos sean pequeos. Poseer un sistema de clasificacin o de codificacin que ficheros deseados en base a sus atributos. permita encontrar los

Resulta indispensable poseer tal sistema de clasificacin, pues de lo contrario la bsqueda de los dibujos dentro de un archivo formado por miles de planos sera completamente imposible. En muchos casos los sistemas de bsqueda de planos son externos al sistema CAD. Un sistema difundido en el mundo es el AutoManager, que permite manipular bases de datos grficas creadas en AutoCAD y adems cuenta con un lenguaje de programacin interno que le permite automatizar el acceso a las bases de datos. En el caso de bibliotecas de smbolos, que cuentan con un nmero limitado de smbolos generalmente se utilizan mens grficos para su seleccin, como los menes icnicos de AutoCAD. 8.62 Bibliotecas grficas paramtricas. Son sistemas para el dibujo de piezas normalizadas y tipificadas, contenidos en programas de dibujo paramtrico, los cuales por lo general estn asociados a bases de datos que contienen los valores que pueden tomar dichos elementos. Se emplean para el dibujo de elementos que van a ser usados repetidamente. El resultado final es el dibujo, que pasa a formar parte de bibliotecas grficas de planos. Esta bibliotecas son muy tiles ya que ahorran tiempo en el dibujo de estos elementos, resultan muy eficientes desde el punto de vista de almacenamiento y adems se evitan los errores que se pueden cometer al dibujarlos directamente. Para la ejecucin de estos sistemas se utiliza por lo general el lenguaje interno del sistema CAD empleado, el cual casi siempre resulta suficiente ya que la programacin de estos sistemas es tcnicamente bastante sencilla. La asignacin de los valores a dichos programas se realiza de dos formas: Mediante la asignacin de forma interactiva por el usuario.

Mediante la bsqueda en bases de datos. buscar informacin en bases de

Las mayores dificultades surgen cuando se necesita datos.

La seleccin de los elementos se realiza, generalmente, por medio de mens. 8.63 Sistemas de diseo basados en elementos normados. Son sistemas en los cuales se realiza el diseo completo de un mecanismo, herramienta, instalacin, etc. Estos sistemas abarcan desde el clculo, la seleccin de los elementos normalizados, el dibujo de elementos no normalizados, la ejecucin de cortes, detalles y secciones, el acotado de los elementos aislados, el dibujo del plano de ensamble de forma automtica, el acotado del plano de ensamble, la creacin del listado de piezas, etc. La parte correspondiente a la modelacin geomtrica se realiza en el lenguaje interno de programacin del paquete y los programas de clculo se realizan generalmente en programas externos al paquete, aunque en aquellos casos en que los clculos son sencillos pueden ejecutarse en el mismo lenguaje interno. La comunicacin entre el programa de clculo y los programas de dibujo se realiza mediante ficheros de datos. Los datos para los programas de clculo generalmente se introducen directamente por el usuario, y los restantes datos que se necesitan son calculados en base a ecuaciones, inferidos o extrados de bases de datos. Los datos para los programas de dibujo se obtienen de los programas de clculo y de las bases de datos de parmetros normalizados. Para la seleccin en las bases de datos se utilizan llaves de bsqueda sencillas o mltiples. En la mayora de los casos, adems de los algoritmos de clculo y diseo se han incorporado a estos sistemas reglas derivadas de la experiencia de los diseadores, relacionadas con: recomendaciones para la seleccin de valores ms adecuados, secuencia de ejecucin del diseo, seleccin de los elementos ms apropiados, etc. De forma tal que puede afirmarse que existe una incorporacin de inteligencia de expertos a estos sistemas, la cual contribuye a elevar la calidad de los diseos que se realicen con los mismos, adems de aumentar la productividad. 8.64 Sistemas CAD basados en elementos de forma. Un caso especial de los dibujos paramtricos lo constituyen los sistemas basados en elementos de forma. Los elementos de forma no son piezas normalizadas sino partes de piezas definidas en base a su funcin. Dicho de otra manera, los elementos de forma son especie de primitivas, que interactuan entre si mediante operaciones de adicin, sustraccin, interseccin, etc hasta formar cuerpos complejos. Una definicin ms exacta de los elementos de forma es la siguiente: Un elemento de forma es un objeto que es capaz de encapsular informacin sobre su

macrogeometra, su microgeometra, su funcionalidad, su representacin, la prioridad que tiene respecto a otros elementos y la tecnologa de fabricacin y que adems tiene un comportamiento que depende del medio donde es usado [ ]. En dichos elementos de forma pueden identificarse superficies ejecutivas, auxiliares y libres en dependencia de la funcin que ejerzan. Los elementos de forma pueden ser usados para describir un producto de una forma fcilmente comprensible, mediante descripciones de alto nivel de sus atributos. El concepto tambin puede ser generalizado para incluir la descripcin de los procesos de manufactura. Cuando se usan en una base de datos para describir una pieza, constituyen una importante ayuda para el proceso de diseo, para el diseo de la tecnologa, para la programacin de los programas CNC, para el anlisis de los costos, la bsqueda de los materiales, etc, proporcionando un fuerte vnculo entre el diseo y la fabricacin. Una pieza aparentemente simple, como un rbol, puede tener un alto nmero de elementos de forma, tales como escalones, agujeros, chaveteros, roscas, estras, biseles, ranuras, etc. Cuando la base de datos est asociada al proceso de fabricacin, evala estos elementos de forma y crea la tecnologa para maquinar dichos elementos de forma, indicando los parmetros tecnolgicos tales como velocidades, revoluciones, profundidades de corte, etc. En la actualidad las bases de datos de los elementos de forma estn formadas por listas de nombres que describen la forma de la pieza y por otras listas de verbos que describen el proceso de conformacin y ensamblaje. Un representante de estos sistemas es el paquete ELEFORMA desarrollado en la Universidad de Holgun, que contiene de forma paramtrica los elementos constituyentes de los rboles, ejes y otras piezas rotacionales simtricas. Este sistema utiliza un mtodo de trabajo top-down, a partir de una forma bsica hasta llegar a los detalles y microdetalles. El principio consiste en que el diseador define la forma bsica, o sea, los escalones que conformarn el rbol, los cuales pueden ser cilndricos o cnicos. Posteriormente se van aadiendo los detalles, o sea, se van adicionando los elementos de forma que van montados sobre los escalones hasta terminar con el acotamiento de los dimetros, longitudes, acabados superficiales, tolerancias, etc. 8.65 Sistemas que requieren de clculos trabajosos. Algunos procedimientos de diseo de equipos e instalaciones mecnicas requieren de procedimientos de clculos largos y complejos, para los que el uso de programas de computacin resulta muy til. La tendencia que se ha ido acentuando en este tipo de programas es el uso de mtodos de programacin orientados a objetos, con lo que se sienta las bases para lograr importantes relaciones entre los sistemas, como son: la herencia de las propiedades, el encapsulamiento y la facilidad de mantenimiento. Debe destacarse adems que se ha ido logrando una alta calidad en los interfaces de usuario, que elevan la bondad del uso de estos sistema y su esttica.

8.66 Sistemas de diseo que requieren una bsqueda intensiva en

bases de datos.

En algunos casos el proceso de diseo est asociado a una bsqueda de datos relativamente voluminosa. En tales situaciones se requiere previamente de la creacin de las bases de datos con la estructura adecuada para poder garantizar posteriormente el clculo y la bsqueda de informacin en dichas bases. Un ejemplo tpico es el clculo y seleccin de cojinetes de rodamientos, el cual se realiza sobre la base de catlogos hechos por los fabricantes, los cuales contienen varios cientos de cojinetes de rodamientos normalizados. A dichas bases de datos se accede luego de ejecutar las rutinas de clculo de los cojinetes. 8.67 Sistemas que procesan la informacin grfica. La base del trabajo de estos sistemas es que capturan la informacin del editor grfico de un sistema CAD cualquiera y la procesan sobre la base de algoritmos y reglas que contienen conocimientos de expertos. De esta forma se logra elevar considerablemente la productividad en comparacin con el trabajo manual o con programas que requieren la entrada de informacin alfanumrica de forma interactiva con el usuario. 8.68 Diseos que requieren la aplicacin del mtodo de los mtodos de clculo intensivos. elementos finitos y otros

La aplicacin del mtodo de los elementos finitos para el clculo de comprobacin de diseos complejos se ha expandido en Cuba en los ltimos tiempos. Uno de los sistemas de clculo de elementos finitos que ms difusin ha tenido es el MSCPal-2, que tiene importantes prestaciones como simulacin de movimientos, uso de colores para representar las zonas de iguales tensiones, simulacin de vibraciones y choques, etc. Estos sistemas se han usado fundamentalmente en el perfeccionamiento de estructuras metlicas de equipos agrcolas y otros medios de transporte. En la Universidad de Holgun se ha realizado el clculo de los chasis de cosechadoras de caa y de remolques caeros y arroceros. En todos los casos se ha logrado una reduccin sensible del peso y una mejora de las cualidades mecnicas de la estructura metlica calculada. 8.69 Sistemas CAD que emplean mtodos de inteligencia artificial. En las aplicaciones aqu mencionadas, se utilizan conocimientos introducidos en los programas especficos; pero aqu solo analizaremos aquellos programas que utilizan mtodos propios de la inteligencia artificial, tales como sistemas expertos, etc. El uso de los elementos de forma constituye una premisa importante para la aplicacin de la inteligencia artificial, mediante su combinacin con sistemas expertos. El sistema ELEFORMA permite este tipo de solucin, basado en que se puede dibujar un rbol o eje a partir de una descripcin en un fichero texto de los elementos componentes de dicho rbol o eje. Ese fichero texto puede ser generado por una mquina de inferencia, basada en las reglas que al respecto se han formalizado y a partir de los datos sobre la funcin que debe realizar el rbol, que suministra el usuario por medio de un dilogo interactivo. Este tipo de aplicacin se encuentra en desarrollo actualmente y puede ser considerado dentro de los

sistemas de razonamiento geomtrico. Tcnicas empleadas en los sistemas CAD. En los sistemas CAD actuales se emplea un conjunto de tcnicas comunes, de las cuales se relacionan las ms importantes a continuacin. 1- Estructura de ordenes interactivas que permita la definicin, modificacin o eliminacin de entidades geomtricas bsicas tales como puntos, lneas, arcos, crculos, cnicas, polilineas y curvas libres, las cuales sean mostradas en pantalla inmediatamente despus de ser definidas o modificadas. 2- Lmites de pantalla definibles por el usuario, el cual a su tipo de unidades de medidas y las escalas a utilizar. vez debe poder seleccionar el

3- Posibilidad de crear bancos de datos grficos en el cual se almacenen las entidades grficas correspondientes a un dibujo o modelo geomtrico a medida que vayan siendo definidas por el usuario. 4- Posibilidad de controlar la definicin de las entidades geomtricas tanto por coordenadas absolutas como relativas. Estas a su vez deben poder ser definidas tecleando los valores numricos correspondientes, as como tambin mediante un cursor grfico. 5- Posibilidad de interactuar con las propiedades geomtricas relevantes de los vectores grficos tales como coordenadas de puntos extremos, centros, medios, tangentes, etc. 6- Ofertar ayudas de dibujo tales como mallas, puntos magnticos (snap), lneas elsticas, etc. que posean parmetros definibles por el usuario, tales como espaciamiento de la malla de puntos, activacin o desactivacin de puntos magnticos , etc. 7- Sistema de controladores para una gama suficiente de displays, digitalizadores, mouse, ploteadores, impresoras, etc. perifricos tales como

8- Posibilidad de acotamiento interactivo y sensitivo a las propiedades de la geometra correspondiente. Los parmetros del sistema de acotamiento deben ser definibles por el usuario, de forma que se pueda adaptar a las diferentes normas o preferencias. 9- Posibilidad de formar "empaquetaduras" (blocks) de entidades grficas, de forma que puedan ser manipuladas como un todo. La redefinicin de una empaquetadura debe implicar la actualizacin automtica del dibujo. Estas "empaquetaduras" deben poder almacenarse en ficheros desde los cuales sean utilizables como bibliotecas grficas. 10- Posibilidad de definir las propiedades de las entidades tipo de lnea y escalas. grficas tales como color,

11- Posibilidad de definir "capas" (layers) de trabajo, con vista a que el usuario pueda separar distintos tipos de entidades por capas sobre las cuales pueda ejercer

interactivamente un control de activacin y desactivacin a

los efectos de edicin.

12- Sistema de menes de estructura jerraquica que permita al usuario interactuar con todas las ordenes contenidas en el sistema, transitando por los diferentes niveles del men # en pantalla. 13- Posibilidad de mover y magnificar o reducir la parte de la grfica que se desea visualizar en la pantalla en un rango que cubra todas la posibles aplicaciones. 14- Posibilidad de sombrear secciones de la grfica segn los parones, texturas y escalas que requiera la representacin de los diferentes tipo de materiales 15- Posibilidad de aadir textos con diferentes tipos y escalas las posiciones y espacio que sea necesario. de caracteres, as! como en

Este conjunto de prestaciones o servicios bsicos se ofrece hoy en da por una gran cantidad de sistemas CAD comerciales de bajo costo, los cuales se diferencian entre s! en ocasiones solo por la forma en que ofrecen esos servicios o por los rangos de parmetros que permiten. Otra de las posibilidades, que son comunes a muchos paquetes CAD es la arquitectura abierta. Se define como arquitectura abierta la adaptacin del sistema CAD a las tareas especficas de los usuarios y la interaccin con otros paquetes de software. Le confiere a los sistemas CAD mayor potencialidad para elevar la productividad del trabajo, as como la calidad de los diseos. Este aspecto es tenido en cuenta por la mayora de los paquetes CAD actuales, los cuales ofrecen al usuario diversas variantes para adaptar las prestaciones del paquete CAD a sus necesidades especficas. Entre ellas tenemos: Variables del sistema a las que se les confieren diferentes valores segn las necesidades y deseos. Ficheros de definicin, en los cuales se establecen combinaciones de valores y definiciones. Macros, para la realizacin automtica de secuencias de rdenes al sistema. Menes de usuarios, para adaptar las opciones de menes a las tareas especficas que se deseen. Lenguajes de programacin internos. Interaccin con programas externos. Bibliotecas grficas. Definicin de nuevos patrones de sombreado. Definicin de nuevos tipos de lneas.

Cada paquete CAD avanzado implementa en la actualidad algunas o todas estas posibilidades, aunque en la mayora de los casos utilizan diferentes enfoques y conceptos. Por ejemplo, lo que algunos implementan mediante variables del sistema otros lo hacen

mediante ficheros de definicin mientras otros lo hacen sobre macros. Esta multiplicidad de opciones, a la vez que le confiere, como se dijo, una gran potencialidad a los sistemas que las poseen tambin constituyen una desventaja, desde el punto de vista de que requieren un volumen de trabajo alto para adaptarlos a las necesidades de cada empresa, Esto implica, adems, un tiempo de aprendizaje por el mtodo de prueba y error, relativamente largo y costoso para llegar al conjunto de parmetros de configuracin ms adecuados. Lenguajes internos. Los sistemas CAD poseen lenguajes de programacin internos que permiten la automatizacin de prcticamente todas las tareas. Normalmente estos lenguajes de programacin internos no tienen todas las potencialidades de los otros lenguajes, por ejemplo, para la manipulacin de la memoria, acceso a bases de datos, seguridad de los datos, etc. La tendencia actual es vincular mediante interfaces los sistemas CAD, con programas compilados en lenguajes externos. De esta forma se subsanan los principales problemas presentados por los lenguajes internos. Las interfaces desarrolladas permiten tratar los programas compilados en lenguajes externos de forma similar a los programas desarrollados en lenguajes internos, accediendo a todas las facilidades del sistemas CAD de forma casi directa. Entre las ventajas que aporta el uso de programas desarrollados en lenguajes externos tenemos: Posibilidad de desarrollar programas sobre el ambiente Windows, utilizando todas las ventajas que proporciona la programacin en este ambiente en cuanto a bondades de usuario, uso de la memoria, mejor utilizacin de los recursos del hardware, etc. Mayor velocidad de ejecucin. Mejor proteccin del programa y de los datos.

Los lenguajes de programacin permiten acceder a la estructura interna de datos del sistema CAD para leer y almacenar datos. Estructura interna de datos de los sistemas CAD. Los sistemas CAD poseen bases de datos internas en las cuales se almacenan todos los datos geomtricos correspondientes a las entidades representadas. Entre los datos representados tenemos: Puntos extremos de las lneas. Puntos centros de los arcos y crculos. Puntos de insercin de bloques, textos, etc.

Altura de textos. Escalas de bloques. Radios de arcos y crculos.

Mediante funciones implementadas en los lenguajes de programacin es posible acceder de forma directa a estos datos, para su lectura y modificacin. De esta forma es posible localizar y determinar exactamente cualquier punto o elemento geomtrico y adems, con una gran rapidez. Las estructuras de datos pueden ser variadas. Una de las ms usadas son las listas. Los datos geomtricos son almacenados en listas asociadas, diferencindolos por los cdigos asociados a cada dato geomtrico en especfico. Una de las ventajas que ofrecen en la actualidad los sistemas CAD es la de almacenar datos no geomtricos en la misma estructura interna de datos del sistema CAD. Esto quiere decir que el usuario puede adicionar sus propios datos a la base de datos interna del sistema. Por ejemplo, dentro de la estructura de un bloque que representa un engrane es posible almacenar todos los datos referentes a dicho engrane, por ejemplo, tipo de tratamiento trmico, dureza superficial, material, mdulo, etc. Esta forma de asociar datos geomtricos con no geomtricos es muy cmoda, por cuanto da la posibilidad de guardar todos los datos necesarios en un solo fichero, que en este caso sera el fichero en el cual viaja toda la informacin geomtrica de la pieza, equipo, etc. Tcnicas grficas para el postproceso. Para una adecuada comunicacin entre los sistemas CAD y otros sistemas, se requiere de tcnicas de postproceso que permitan la interpretacin de los datos generados por el sistema CAD. Por postproceso se entiende la utilizacin de tcnicas que permiten el anlisis e interpretacin de los resultados obtenidos mediante un sistema de diseo por computadora. Constituyen por ende un puente entre las fases de concepcin, fabricacin, pruebas, planificacin de la produccin, etc. Las tcnicas grficas empleadas en el postproceso son bsicamente de tres tipos: 1. Obtencin de contornos de nivel que facilitan el estudio de la distribucin de tensiones, deformaciones, temperaturas, etc. 2. Clculo de secciones para el estudio de su comportamiento o para la elaboracin de planos. 3. Tcnicas de visualizacin que permiten entender el resultado del diseo, ofreciendo diversos tipos de presentacin bidimensional y tridimensional. Tcnica de contornos.

Uno de los problemas que ha de resolver muy frecuentemente un postproceso grfico

consiste en presentar de una forma grfica una serie de puntos distribuidos en el espacio, obtenidos como resultado de un proceso de clculo numrico. Para poder trabajar sobre esta malla de puntos, la solucin ms cmoda es la de calcular la expresin de la superficie que pasara por todos ellos y para representarla dibujar sus contornos de nivel. Mediante la tcnica de contornos se puede representar por ejemplo, una distribucin de tensiones o deformaciones en una pieza, de temperaturas en una superficie o de concentraciones qumicas en un determinado fluido (herramientas de interpolacin). Secciones.

Otra de las tcnicas interesantes, que ha de contemplar un postproceso grfico es la representacin de secciones a partir de modelos de piezas ya almacenados. En el caso de tratarse de secciones sobre cuerpos de caras planas, el mtodo a seguir depende fundamentalmente del modelo de almacenamiento que se est utilizando. Por ejemplo: en un modelo de fronteras, el proceso consistira en ir recorriendo las distintas tablas de cuerpos, caras y aristas, estudiando para cada caso las nuevas intersecciones con el plano de la seccin. Tcnicas de visualizacin.

Se pueden dividir en dos grupos: 1. Herramientas que presentan al usuario una visin lo ms realista posible del aspecto (transformaciones geomtricas, eliminacin de las partes ocultas), despiece y simulacin de movimientos del objeto diseado. 2. Generacin de documentos grficos para su fabricacin. Las transformaciones geomtricas constituyen el primer elemento de ayuda a la comprensin de los objetos concebidos. Su aplicacin permite por un lado, girarlo para estudiar su forma, cambiar su escala para observar alguna zona con ms detalles, obtener todo tipo de proyecciones paralelas y perspectivas. A menudo el diseo se visualiza de varias formas simultneamente para facilitar su comprensin (pantalla dividida). Cuando los objetos a representar son opacos, lo que normalmente ocurre en la mayora de los casos, algunas de sus partes impiden que otras sean vistas por el observador. Por tanto si se quiere obtener una representacin realista se tendr que calcular que partes del objeto a visualizar son realmente visibles. Este proceso recibe el nombre de eliminacin de las partes ocultas y los algoritmos que resuelven este problema pueden ser de eliminacin de lneas ocultas o de superficies ocultas. Las transformaciones geomtricas y la eliminacin de las partes ocultas, ofrecen una visin realista del diseo, pero pueden no dar una idea suficientemente clara de su composicin y funcionamiento.

La simulacin de movimientos es utilizada para comprobar el correcto funcionamiento del diseo. Esta nueva herramienta no comporta necesariamente la representacin de mecanismos movindose en tiempo real, lo que por otro lado es muy costoso, pero s! su visualizacin en distintas posiciones, para lo que se usa la informacin de su visibilidad en las posiciones anteriores para calcular la visibilidad actual. En la generacin de planos se pueden diferenciar dos fases: 1. Creacin del dibujo, donde se aplican las tcnicas de proyeccin y seccionado. 2. Acotacin, posicionamiento de smbolos, rayado de zonas, generacin del cajetn, etc.