INSTALACIONES MECÁNICAS

GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE VAPOR

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
FACULTAD DE INGENIERÍA
USAC

Ing. ROBERTO GUZMÁN ORTIZ

 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR

 Las instalaciones se deben diseñar de manera técnica y económica que garanticen el

suministro adecuado, eficiente y económico (flujo y presión) a los equipos y artefactos
instalados.
 Esas instalaciones, equipos y artefactos requieren SUPERVISIÓN Y MANTENIMIENTO
que permitan mantenerlos en óptimas condiciones de funcionamiento, lo que asegura
la conservación y prolongación de su vida útil y reducir al mínimo las fallas
imprevistas.
 Para elaborar un proyecto de vapor se debe determinar las CARGAS TÉRMICAS, estas
determinan las dimensiones de la tubería principal, los ramales alimentadores y la
fuente generadora de vapor (la caldera).
En las instalaciones las enormes pérdidas energéticas se deben a:

 DESCONOCIMIENTO DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPOS.

 FALTA DE MANTENIMIENTO, SU PROGRAMACIÓN Y/O
PROGRAMACIÓN INADECUADA.
 CARENCIA DE ABASTECIMIENTO ADECUADO DE REPUESTOS.
 PERSONAL NO CAPACITADO EN LA SUPERVISIÓN DEL
MANTENIMIENTO.
 DESCONOCIMIENTO DE LAS DIVERSAS OPORTUNIDADES DE
CONSERVACIÓN DE ENERGÍA.
 FALLAS NO ATENDIDAS CON PRONTITUD.
 AUSENCIA DE PROGRAMAS DE CAPACITACIÓN.
 FALTA DE ESTUDIOS Y ESTADÍSTICAS DE CONSUMO DE
VAPOR (AUDITORÍAS ENERGÉTICAS)
 LISTA DE OPORTUNIDADES DE CONSERVACIÓN DE ENERGÍA
1)Evaluar posibilidades de reducir la longitud de las tuberías de
vapor mediante una redistribución adecuada de los equipos, para
reducir las pérdidas por convección, conducción, fricción,
radiación.
2)En líneas de vapor subterráneas evitar el paso por sectores
sujetos a inundación.
3)Dar mantenimiento continuo al aislante térmico de tuberías de
vapor y equipo.
4)Considerar el aislamiento de paredes y techo de cualquier tanque
caliente.
5)Realizar inspecciones y mantenimiento a las tuberías de vapor y
condensado y sus accesorios.
6)Realizar un mantenimiento continuo de trampas de vapor
removiendo o sellando trampas de vapor innecesarias y definir
un programa de reemplazo.
7)Desconectar tuberías que no estén en uso.
8)Reparar fugas de vapor.
9) Revisar el nivel de presión del vapor utilizado para
calentamiento.
 LISTA DE OPORTUNIDADES DE CONSERVACIÓN DE ENERGÍA
(continua)
10) En el distribuidor principal de vapor cerrar o sellar aquellas
líneas de vapor en las que las unidades de proceso estén fuera
de servicio.
11) Revisar y verificar los requerimientos de vapor en el proceso,
para considerar su posible reducción.
12) Evaluar los costos de un sistema de retorno de condensados,
considerando los ahorros en combustibles y los costos de
tratamiento de agua.
13) Evaluar la posibilidad de instalar precalentadores de aire para
aprovechar parte del calor de los gases de chimenea de las
calderas.
14) Evaluar la temperatura de tanques calentados con vapor,
manteniéndolos al mínimo necesario a fin de reducir el
consumo de vapor.
15) Dar a conocer a los operarios el costo del vapor, con el objeto
de que visualicen la operación o los cambios realizados en
ella.
 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR
PARA ELABORAR UN PROYECTO DE VAPOR SE DEBE DETERMINAR
LAS CARGAS TÉRMICAS, PORQUE ESTAS DETERMINARÁN LAS
DIMENSIONES DE LOS RAMALES, ALIMENTADORES Y LA FUENTE
GENERADORA DE VAPOR

Para determinar las cargas térmicas es necesario saber

 CANTIDAD Y TIPO DE APARATOS Y EQUIPOS.
 LA DURACIÓN DEL CICLO DEL APARATO O EQUIPO.
 EL CONSUMO DE VAPOR DURANTE EL CICLO.

EN LUGAR DE LAS 2 ANTERIORES USAR EL CONSUMO

HORARIO POR APARATO
 LA PRESIÓN Y TEMPERATURA DEL APARATO O EQUIPO.

Recuerde que los equipos consumen una cantidad mucho mayor

de vapor en el período inicial de calentamiento que la necesaria
para conservar una temperatura. Los consumos que indican los
fabricantes generalmente son indicativos del consumo medio
horario; en la práctica suele tomarse este dato como la carga
térmica del equipo.
SELECCIÓN Y CÁLCULO DE LA CALDERA.
 La energía absorbida por hora de un aparato, suponiendo que
ingresa vapor saturado seco y sale líquido saturado es:

Qn = Mn(hg – hf); donde

Qn = energía por hora en BTU/h
Mn = consumo en libras de vapor/hora
hg = entalpía vapor saturado seco a la presión abs. de funcionamiento del aparato, en BTU/lb m

hf = entalpía líquido saturado a la presión abs. de funcionamiento del aparato, en BTU/lb

m

 La suma de las cargas térmicas parciales dará la Carga Térmica

Total
Qt = Q1 + Q2 + Q3+ … + Qn en BTU/h

 La masa de vapor circulante por hora Mt es:

Mt = Qt/(hg – hf), en lb/h

SELECCIÓN Y CÁLCULO DE LA CALDERA.
 LA POTENCIA NETA DE LA CALDERA EN BHP ES:
BHPnetos = Qt/(3.352*10^4)

 Debe considerar las pérdidas de energía en la tubería en BHP y la carga de

calentamiento en BHP (causada por el calentamiento inicial de equipos, tubería y
caldera cuando están fríos, a esta carga se le llama pick up de tolerancia.
 Las pérdidas por tuberías, por conducción y convección y las condiciones
siguientes:
1) FLUIDO CONDUCIDO = VAPOR
2) MATERIAL DEL TUBO = METAL
3) CAPAS DE AISLANTE = UNA
4) FLUIDO EXTERIOR = AIRE
se calculan según la ecuación:
Qpor tubería = U*A*∆T en BTU/h, donde:
U= Coeficiente total de transmisión de calor por conducción y convección
en BTU/h*pie2* °F; donde U = 1/R y R es la resistencia térmica.
A= Área de la superficie externa; A = Π*dext*L, donde L = longitud total a
considerar, en pies
∆T = Diferencia de temperatura entre el vapor conducido y la temperatura exterior
del aire, 0F
BHPpérdida tubería = Qpor tubería/(3.352*10^4)
Donde:
R = (1/hv)*(d3/d1) + (d3/2k1)*Ln(d2/d1) + (d3/2k2)*Ln(d3/d2)*(1/ha)
Donde:
hv = coeficiente de película para vapor, en BTU/h*0F*p2, que varía
entre 750 a 6,500; con valor promedio de 4,000.
ha = coeficiente de película para el aire en BTU/h*0F*p2, que varía
entre 2 a 4, con valor promedio 3.
k1 y k2 = conductividades térmicas del tubo y el aislante, en
BTU/h*0F*p2
d1, d2 y d3 = los respectivos diámetros

aislante k2 taire 0F
tubo k1

tvapor 0F

d1
d2

d3
SELECCIÓN Y CÁLCULO DE LA CALDERA.

 LA POTENCIA DE DISEÑO DE LA CALDERA SERÁ:

BHPdiseño = BHPnetos + BHPpérdidas

 LA POTENCIA BRUTA DE LA CALDERA SERÁ:

BHPbrutos = BHPdiseño + BHPcalentamiento

donde BHPcalentamiento es el pick up de tolerancia.
 SISTEMA DE VAPOR
LOCALIZACIÓN Y SALA DE CALDERAS
La sala de calderas y su ubicación se determina de 2 puntos básicos:

1) Situarla en un área que permita el flujo eficiente del tránsito de materiales, combustibles,
personal de mantenimiento.
2) De los gases de combustión
 La altura de la chimenea debe alcanzar la altura del edificio de manera vertical. (Se
recomienda que como mínimo sobrepase esta altura en 3 metros)
 Siempre considere los vientos dominantes para que NO lleven los gases contra el edificio.
 Muy importante mantener la eficiencia de combustión mediante análisis de los gases de
chimenea, cura eficiencia se puede determinar según el % de CO2 y la temperatura de
los gases de combustión.

EFICIENCIA DE GASES DE COMBUSTIÓN

EFICIENCIA DIESEL BUNKER
EXCELENTE 12.8 % CO2 13.8 % CO2
BUENO 11.5 % CO2 13.0 % CO2
REGULAR 10.0 % CO2 12.5 % CO2
MALO 9.0 % CO2 o 12.0 % CO2 O
menos MENOS
 SISTEMA DE VAPOR
LOCALIZACIÓN Y SALA DE CALDERAS
DIMENSIONES DE LA SALA DE CALDERAS
 Un espacio mínimo correspondiente al largo de la mayor caldera,
adicionando 1.20 m en el frente.
 Una distancia del 70% del largo de la caldera en su parte posterior,
esto para la limpieza de los tubos.
 La altura debe ser la altura de la mayor caldera aumentada 1.20 m,
nunca menor de 4 m.
 Debe tener suficiente espacio para contener:
• Oficina de Encargado y operarios, incluye bodega,
• Tanque de condensado,
• Bombas para alimentación,
• Tanque de agua caliente,
• Manifold de vapor,
• Estaciones de reducción de presión de vapor,
• Tanque diario de combustible,
• Equipo para tratamiento de agua.
 La sala deberá estar aislada con paredes a prueba de fuego.
 Debe estar suficientemente aireada, para proveer el aire necesario a los
quemadores y mejorar las condiciones de temperatura de la misma.
 SISTEMA DE VAPOR
LOCALIZACIÓN Y SALA DE CALDERAS

ESQUEMA DE UNA SALA DE CALDERAS

 SELECCIÓN DE LA PRESIÓN, PRESIONES DE DISTRIBUCIÓN, MANIFOLD Y
ESTACIONES DE REDUCCIÓN DE PRESIÓN

El primer aspecto a tomar en cuenta para el diseño del sistema es:

LA PRESIÓN A LA CUAL SE VA A DISTRIBUIR EL VAPOR.

Para la máxima presión de distribución debemos considerar factores

tales como:
• Máxima presión de trabajo
• Caída de presión por longitud de tubería
• Accesorios
• Fricción
• Pérdidas de calor: (Convección, Radiación Conducción)
• Distancia de los equipos
• Etc.

 El vapor generado por la caldera debe ser recibido por el manifold de

donde salen los alimentadores de alta presión y de abastecimiento a
las estaciones reductoras.
 Líneas alimentadoras

Vapor de la caldera

d1 d2 d3 d4

DB MANIFOLD O BARRIL DISTRIBUIDOR

condensado

Donde: DB = diámetro del barril

dn = diámetro de la línea alimentadora

El barril debe ser instalado lo suficientemente bajo para permitir un fácil manejo de
las válvulas que lleva cada línea alimentadora al principio.

De las líneas alimentadoras se pasa a las estaciones reductoras de presión. La

reducción de presión debe hacerse gradualmente y no directamente según la
necesidad.
El barril distribuidos debe ser instalado lo
suficientemente bajo para permitir un fácil manejo de
las válvulas que lleva cada línea alimentadora al
principio.

De las líneas alimentadoras se pasa a las estaciones

reductoras de presión.

La reducción de presión debe hacerse gradualmente

y no directamente según la necesidad.
MANIFOLD O BARRIL DISTRIBUIDOR
 Unión universal
Válvula de globo

Válvula de
By-Pass Válvula reguladora Seguridad
de presión auto
Válvula de operada
compuerta Manómetros
Separador
de gotas Filtro

Válvula de corte
Válvula de
compuerta

Unión universal
Filtro Trampa de vapor Válvula cheque

Estación Reductora de Presión

El dimensionamiento de la ERP es importante para el buen
funcionamiento del sistema,
NO depende del diámetro de la tubería sino que se selecciona
considerando lo siguiente:
 La presión inicial,
 La presión reducida,
 La carga de vapor; aumentada en 30% para que el disco
principal de la válvula sea abierto, en máxima demanda, el 70%
de su curso.
Válvula reductora de presión con piloto

Ajuste de presión

Resorte de control
Conexión a
Diafragma piloto cañería para
sensor aguas
Válvula piloto abajo
Válvula
Resorte de retorno
principal
Orificio
Flujo
de control

Diafragma principal
Válvulas reguladoras de Presión
Estaciones Reductoras de Presión
 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR

En sistemas de tuberías mal dimensionados, drenajes mal

ejecutados, deficiencias en el aislado, se presentas
complicaciones como:
 Fallas en el dimensionamiento,
 Deficiencias en el calentamiento,
 Ruidos,
 Golpe de ariete, etc.
 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR

El diseño de un sistema de distribución de vapor debe considerar:

 Selección de la presión,
 Diámetro de la tubería,
 Inclinación adecuada, pendiente mínima de un 1% en el sentido
del flujo o un declive de 1 ½” por cada 33 pies,
 Drenaje de la tubería,
 Límite de la expansión; juntas de dilatación deben preverse en
los alimentadores horizontales y verticales,
 Apoyos y anclajes para sostener y fijar la tubería,
 Pérdidas de calor (aislante)
 Caídas de presión,
 Las derivaciones para ramales o para la alimentación de
aparatos deben tomarse de la parte superior de la línea
principal a fin de no servir de drenaje.
 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR
LA TUBERÁ DEBE SER DE ACERO SIN COSTURA, TAMBIÉN CONOCIDA POR
HIERRO NEGRO O HIERRO FUNDIDO. (CÉDULA 40 U 80 SEGÚN PRESIÓN
Y CONDICIONES DE OPERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN)

TODA TUBERÍA DE VAPOR Y CONDENSADO DEBE REVESTIRSE CON UNA CAPA DE

AISLANTE ; PARA VAPOR UN ESPESOR MÍNIMO DE 1 PULGADA, CON
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DE UN MÁXIMO DE 0.50 calorías - cm/m2- h- OC;
Y
PARA CONDENSADO ESPESOR MÍNIMO DE ¾ DE PULGADA CON CONDUCTIVIDAD
TÉRMICA MÁXIMA DE 0.37 calorías-cm/m2- h- OC

LOS ESPACIAMIENTOS ADECUADOS ENTRE LOS APOYOS:

• Tubos de hasta 1 ¼ “ ---------------------------------------------------------------------- 2.40 metros
• Tubos de 1 ½” a 2 ½” --------------------------------------------------------------------- 3.00 metros
• Tubos de 3” a 3 ½” -------------------------------------------------------------------------- 3.60 metros
• Tubos de 4” a 6” ------------------------------------------------------------------------------- 4.20 metros
• Tubos de 8” a 12” ----------------------------------------------------------------------------- 4.80 metros
Los fluidos a presión son conducidos y distribuidos por las TUBERÍAS y DUCTOS,
limitando el uso de los últimos a transportar humos y aire caliente o frío a baja presión y
baja velocidad.

Las TUBERÍAS se utilizan para transportar fluidos (líquidos y gases) a presiones

significativas que causan esfuerzos de trabajo sobre las paredes.
La red de ductos y tuberías es la última etapa de la ejecución de un proyecto, pero debe
anticiparse y preverse el espacio necesario para la misma.

Es muy importante reducir al mínimo la resistencia por fricción con lo que

obtenemos:
 Sistema eficiente
 Buen aspecto
 Facilidad de acceso y de trabajo (mantenimiento)

Los materiales con que se fabrica las tubería son:

 ACERO
• HIERRO FUNDIDO
• COBRE
• LATÓN
• ALUMINIO
• PLÁSTICOS
NORMAS PARA FABRICACIÓN DE TUBERÍAS
La normalización en la industria de fabricación de tuberías es función de muchos grupos entre los
que destacan.
1) ASTM (AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALES.
Analiza materiales, normaliza las especificaciones y procedimientos de ensayo de los
materiales entregados por los fabricantes (Resistencia Unitaria, Temperaturas, Corrosión,
fatiga, etc.)
2) ASA (AMERICAN STANDAR ASOCIATION)
Trata lo relacionado con sistemas generales, normaliza dimensiones, establece esfuerzos
permisibles en función de temperaturas de funcionamiento, establece fórmulas de trabajo
para determinar el espesor de paredes, redacta un reglamento de condiciones mínimas de
seguridad y garantía de un sistema, (Tamaños y calidades, Métodos de fabricación, Métodos
de Instalación)
3) AWWA (AMERICAN WATER WORKS ASOCIATION)
Grupo pionero en establecer normas de tubos y accesorios de fundición publicadas por
primera vez en 1908, las que ya fueron sustituidas por publicaciones de la ASA en todos los
aspectos, a excepto de los accesorios de fundición de diámetros mayores de 12 pulgadas.
(Tuberías para conducción de agua, Métodos de fabricación, Métodos de instalación,
Especificaciones de materiales.)
4) ASME (AMERICAN SOCIETY MACH ENGINERS)
Norma para tubería como: Conductores, Elementos de máquinas, Componentes
estructurales
5) PFI (PIPE FABRICATION INSTITUTE)
Ha desarrollado normas para trabajos de taller e instalación. (Normas de fabricación,
Tamaños, Métodos de instalación.)
NORMAS PARA FABRICACIÓN DE TUBERÍAS (continua)

6) API (AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE

Ha normalizado la instalación de tubería para la industria del petróleo exclusivamente
Especiales para tuberías que conducen petróleo y sus derivados, Métodos de instalación.
7) DIN (DEUTSCHE INDUSTRIC NORMA)
Materiales, Tamaños, Instalación (referido al Sistema Métrico)
8) JIS (JAPAN INDUSTRIA STEEL)
Materiales, Tamaños, Instalación (referido al Sistema Métrico)
9) AISC (AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION)
TUBERÍA DE ACERO
Según la norma americana los tubos se agrupan en:
 CORRIENTES: empleados en la conducción de fluidos.
 ESPECIALES: utilizados en intercambiadores de calor, calderas, maquinaria industrial
y aviación.

Los tubos de acero que se encuentran en el comercio se fabrican según las técnicas:
 Soldadura por fusión eléctrica.
La lámina plana con las medidas apropiadas para lograr los diámetros (interno y externo)
deseados se introduce a horno eléctrico y al alcanzar la temperatura apropiada se estira a
través de una matriz que junta los bordes uniéndose por fusión. Las dimensiones finales se
dan por estiramiento con rodillos, (no costura).
 Soldadura por resistencia eléctrica.
Con una banda metálica se alimenta una serie de rodillos laminadores donde se conforma el
tubo, luego los lados de forma tubular pasa por unos electrodos que con corriente eléctrica
elevan la temperatura y fusionan los bordes formando el tubo. Los residuos de soldadura
(rebaba) exterior se elimina con máquina cortadora; los residuos interiores con martillo
neumático con mandril cuando el tubo se haya enfriado.
 Soldadura eléctrica por arco sumergido.
Proceso utilizado para la fabricación de tubos de grandes diámetros (mayores de 12 pulg.) La
plancha se forma en frío (rolado) y el cilindro se solda por arco sumergido mediante una
varilla de soldad que se funde y deposita el metal en la ranura de unión. La fusión se efectúa
por arco voltaico sumergido en un material fundente que evita la oxidación violenta
 Laminación y extrusión.
El metal calentado para por rodillos cónicos que lo empujan sobre un mandril,
dando como resultado una pieza hueca de paredes gruesas que luego pasa por un
laminador donde se estira hasta obtener los diámetros deseados. Se limita a
diámetro pequeños.
 Forja y taladro.
La barra caliente se forja en una prensa especial hasta obtener un cilindro con el
diámetro exterior aproximado al deseado, torneándose para alcanzar el diámetro
exterior deseado; luego se taladra hasta que se tenga el grosor de pared deseado.

TUBOS DE ACERO AL CARBONO.

Los empleados son los fabricados de acuerdo a las especificaciones ASTM A106 ASTM
A53.
Se fabrican en grados A y B; el grado B tiene resistencia mecánica más alta, pero es
menos dúctil y, por ello solo se admite el grado A para doblado en frío.

TUBOS DE ACERO AL CARBONO-MOLIBDENO

Disponible en los tipos ASTM A204 (con soldadura eléctrica por fusión); A353 (sin
soldadura o costura) o A369 (forjado, torneado y taladrado). Esta tubería surgió porque
las temperaturas del vapor de agua se aproximaba a los 5400C donde los tubo de acero
al carbono resultan antieconómicos. Para temperatura mayor de 4700C esta tubería
tiende a formar grafito.
TUBOS DE ACERO AL CROMO-MOLIBDENO
Se emplea para altas temperaturas del orden de 5900C. Para diámetros
pequeños los tubos son fabricados sin soldadura y para diámetros grandes
por forja, torno y taladro. Las especificaciones ASTM se refieren al las
proporciones de cromo y molibdeno y la temperatura de trabajo que varía
entre 510 a 590 grados Celcius.

TUBOS DE ACERO INOXIDABLE

Se fabrican de varias composiciones siendo las más corrientes la ASTM A213
grado TP231 (16% de cromo y 8% níquel, estabilizado con titanio) y la ASTM
A213 grado TP347 (18% cormo y 8% níquel estabilizado con Colombio).
Ambas tuberías se usan en temperaturas de hasta 6500. Debe tenerse
especial cuidado en la selección de la soldadura para evitar que sea
quebradiza. De paredes delgadas se emplea para intercambiadores de calor
por su alta capacidad de transmisión.