Sexta sesión

de aprendizaje

Dirección de Calidad Educativa

 Propósito
Sintetizar los sistemas de sostenimiento
empleados en minería
HISTORIA DEL SHOTCRETE

PRIMERA
MÁQUINA
DE
IMPULSIÓN
1907
 HISTORIA DEL SHOTCRETE
1907 Carl Ethan Akeley.
Museo de Ciencia
Natural de Chicago.
1911 “Cement Gun”
1918 Se incorpora y
propaga el
procedimiento en
Europa.
1930 Surge termino
“Shotcrete”
“American Railway
Engineering
Association”.
 HISTORIA DEL SHOTCRETE
1935 Se hacen las
primeras pruebas
de shotcrete a
flexion
1945 George Senn.
Spribag
Compañía
(antecesora de
ALIVA) desarrolla
equipo de tornillo

1957 Desarrollo de
máquina de rotor.
Se implanta via
húmeda.
 HISTORIA DEL SHOTCRETE
• 1945 vía húmeda,
después de la
segunda guerra
mundial
• 1954 Definición oficial
por el Instituto
Americano del
Concreto (A.C.I.)
TIPOS DE APLICACIÓN

• SHOTCRETE VÍA SECA

• SHOTCRETE VÍA
HÚMEDA
SHOTCRETE = HORMIGON LANZADO
MATERIAL QUE SE COLOCA Y COMPACTA
MEDIANTE IMPULSIÓN
NEUMÁTICA, PROYECTÁNDOSE A GRAN
VELOCIDAD SOBRE UNA SUPERFICIE
DETERMINADA.

SHOTCRETE CON ROBOTS

 CARACTERISTICAS DEL HORMIGON
LANZADO
Las principales características que indican al concreto lanzado
como un elemento efectivo de sostenimiento son:

 El concreto lanzado previene la caída de pequeños trozos de

roca de la periferia de la excavación, evitando el futuro
deterioro de la roca.

 Mantiene el entrabe de las posibles cuñas o bloques sellando

las discontinuidades o grietas producidas por la voladura.

 La acción conjunta del concreto lanzado y la roca produce una

fuerza tangencial en la interfase, que impide que la roca y el
concreto lanzado se deformen independientemente.
 PROPIEDADES DEL HORMIGON LANZADO

 Estructura interna consta de

agregados más finos y
mayor cuantía de cemento.

 La proyección forma poros

aislados que mejoran
resistencia a congelamiento
y deshielo.
PROPIEDADES DEL HORMIGON LANZADO
 Colocación por capas
interrumpe continuidad de
fisuras.

 Excelente adherencia a
soporte (limpio, y saturado
con superficie seca.)

 Baja permeabilidad y baja

absorción.

 Mayor contracción por secado

en razón a la alta cuantía de
cemento.
MATERIALES PARA EL HORMIGON LANZADO

 Deben cumplir las mismas normas

que regulan el concreto convencional.

 Exige gradaciones finas.

 Gradaciones gruesas obstruyen

equipos e incrementan el rebote.
 Gradaciones muy Finas no generan
mucha adherencia y también cae.
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
LANZADO
AGREGADOS :
Calidad
Misma calidad que los agregados de
concreto normal, en especial :

• Limpios
• Resistentes
• Duros
• Granulometría apropiada
Prestar atención a :
Densidad y absorción
Ya que son buenos índices de su calidad !
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
LANZADO
AGREGADOS : Forma
Deben preferirse agregados
rodados ó redondeados a
los de trituración ó
chancados , ya que se
reduce el Rebote.
Humedad
La óptima está entre 3%
a 6%; para vía seca.
GRANULOMETRIA IDEAL COMBINADA (NORMA
ACI - 506
TAMIZ N°.1 N°.2 N°.3
Mm 9 mm 12.5 mm 19 mm
3/4" 100

1/2" 100 80-95

3/8" 100 90-100 70-90

N°.4 95-100 70-85 50-70

N°.8 80-100 50-70 35-55

N°.16 50-85 35-55 20-40

N°.30 25-60 20-35 10-30

N°.50 10-30 8-20 5-17

N°.100 2-10 2-10 2-10

 MATERIALES PARA EL HORMIGON
LANZADO
Cemento :
En general se puede usar :
-Cemento Pórtland Tipo I y III
-Cementos puzolanicos
-Cementos siderúrgicos ó Adicionados
Resistencia a ataque químico :
Cuando prevalezcan las consideraciones de
durabilidad usar:
-Cemento adicionado con microsílica
-Cemento Tipo II y V
-Aditivos reductores de agua .
-Incorporadores de aire
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
LANZADO
Agua :
Debe cumplir con los requisitos de “Agua para el
amasado de concreto” de acuerdo a la Norma NTP
vigente ó se seguirá la recomendación ACI :

Se considera apta para la

elaboración de concreto
toda agua sin color
apreciable, ni olor
desagradabe, se preferirá
en general agua potable.
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
LANZADO

Fibras de Refuerzo :
Debe cumplir con los requisitos de La norma
ASTM A 820 – Tipo I, ya que este Tipo de Fibra es la
única diseñada para reemplazar la malla
eléctrosoldada.
Debe poseer anclajes mecánicos en los extremos
La relación Longitud /Diámetro debe ser igual ó
mayor de 45.
El Acero debe tener bajo contenido de Carbono.
 MATERIALES PARA EL HORMIGON
LANZADO

Aditivos Acelerantes de Fraguado:

•Aditivos Alcalinos (PROHIBIDO SU USO)

•Aditivos Libre de Álcalis

RESISTENCIA – RELACION AGUA CEMENTO

Resistencia en compresión vs Relación Agua/Cemento

500

450
Resistencia en compresión f´c en kg/cm2

400

350

300

250

200

150

100

50

0
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3

Relación Agua/cemento en peso

 METODOS DE LANZADO

Clasificación :

VIA HUMEDA

VIA SECA
METODO DE LANZADO POR VIA SECA

Lanzado vía seca ZONA DE PRESA

 METODO DE LANZADO POR VIA SECA
• PREPARACION DE MEZCLA SECA
• MEZCLA SE CARGA EN MAQUINA
IMPULSION
• EQUIPO INTRODUCE MATERIAL
HACIA MANGUERA
• MATERIAL ES IMPULSADO POR
AIRE COMPRIMIDO HACIA LA
BOQUILLA
•EN BOQUILLA SE INTRODUCE
AGUA CON ADITIVO A TRAVES DE
ANILLO PERFORADO QUE
DISTRIBUYE HOMOGENEAMENTE
• EL MATERIAL ES LANZADO A ALTA
VELOCIDAD.
 SHOTCRETE VIA SECA
(DESDE 1907)

Dosis de acelerante &

Mezcla seca - relación A/C
Agregados, cemento ( fibras) controlada por el
operador

Mezcla seca + aire

Aire

Bomba de dosaje de
Acelerante separada
Acelerante

Agua
Rendimiento : Menos de 1 m3/hr
Rebote : Agregados - 30 to 50%
Fibras de acero - 30 to 50%
DRY MIX

Agua+acelerante

Aire+Agregados+Cemento
METODO DE LANZADO POR VIA SECA
VENTAJAS
 Se facilitan ciertas condiciones de
aplicación. (filtraciones).

 Permite bajas relaciones A/C

 Maquinaria más económica.

 Mayor energía de compactación.

 Mayor densidad de mezcla colocada.

 METODO DE LANZADO POR VIA SECA
DESVENTAJAS
 Gran polución de polvo
 Mezcla controlada por el
Operador de manera
empírica (Experiencia)
 Dosificación irregular de la
mezcla
 Gran variación en sus
resultados
 Baja producción (< a 1
m3/hr)
 Alto rebote (de 25% a
40%).
 Condiciones de aplicación
ambientalmente
inconvenientes
 ES POSIBLE OPTIMIZAR EL USO
DEL SHOTCRETE VÍA SECA?

• Controlando la dosificación de la mezcla

• Controlando la dosificación del agua durante
el lanzado  relación agua/cemento
• Controlando la dosificación del aditivo
acelerante durante el lanzado
• Controlando la distancia de lanzado (1 – 2 m)
• Realizando ensayos frecuentemente para
optimizar y/o mejorar el diseño
 DISEÑO DE MEZCLA

La mezcla de concreto lanzado debe contener los siguientes

componentes pero medidos por METRO CUBICO:

 Cemento: 9 – 10 bolsas (42.5Kg.c/u)

Agregado (max. 12.5 mm.): 1 m³
 Relación agua/cemento:
- Mezcla seca : 0.3 - 0.5
- Mezcla húmeda: 0.4 - 0.6

 Acelerante: 3.5 – 3.7 Galones/m³

EQUIPOS VIA SECA
RED LOVA
HORMIGÓN PROYECTADO POR VIA HUMEDA
HORMIGÓN PROYECTADO POR VIA HUMEDA
 SHOTCRETE VIA HÚMEDA
(DESDE 1970)
Control de dosaje del
Mezcla húmeda -
agregados, cemento, agua
acelerante y volumen de
aditivos aire en la bomba

MEZCLA HÚMEDA BOMBEADA

Acelerante
Aire Comprimido

Bomba de dosaje de Acelerante

acelerante integrada

Rendimiento : 4 to 5 m3/hr
Rebote: Agregados - 2 to 10%
Fibras de acero – 2% to 10%
METODO DE LANZADO POR VIA HUMEDA

El concreto se
transporta con
toda el agua de
amasado, el
aditivo se
coloca en la
boquilla
METODO DE LANZADO POR VIA HUMEDA
VIA HUMEDA (Ventajas)
Mayor control sobre relación A/C.

Permite uso de súper plastificantes.

Mejor distribución del agua en la mezcla.

Menor rebote que en vía seca.

Mayor rendimiento de colocación.

Mayor homogeneidad entre capas

Permite uso de equipos “convencionales” de

bombeo de concreto normal (Flujo Denso).
METODO DE LANZADO POR VIA HUMEDA
VIA HUMEDA (Desventajas)

 Equipos más costosos con mantenimiento más

exigente.
 Mayor logística y coordinación entre planta de
mezcla y obra
 Menor calidad en la compactación que en la vía
seca.
 No es muy eficaz donde hay filtraciones de
agua.
 Equipos grandes y limitados para labores
pequeñas.
 METODO DE LANZADO POR VIA SECA

FLUJO DILUIDO FLUJO DENSO

•Equipo especial (rotor) •Bomba de concreto

•No requiere •Mezcla debe ser

bombeabilidad. bombeable.
•Mayores requerimientos •Inferiores volúmenes de
de aire. aire requeridos.
•Mejor calidad en •Mayor requerimiento de
compactación acelerante.
•Apto para vía seca. •No apto para vía seca.
FLUJO DILUIDO
• No exige concreto bombeable

• Se prepara una mezcla normal apta

para ser lanzada (10 cm asentamiento
se puede hasta con 5 cm)

• Se introduce el material en la
aliva AL 262 tolva de la máquina.

•Aire a gran caudal transporta la mezcla a la boquilla.

•El aditivo se introduce en la boquilla o antes de, mediante un
aditamento de inyección.
FLUJO DENSO
• Se prepara un mezcla de
concreto bombeable
•El material se introduce en tolva
alimentadora de equipo de
impulsión (bomba)
• Equipo introduce el material hacia
la manguera

• Material es impulsado por accionamiento mecánico a la

boquilla
• En la boquilla se introduce aire a presión junto con el aditivo
liquido y se mezcla
• El material es lanzado a alta velocidad hacia la superficie
EQUIPOS VIA HUMEDA
 VIA HUMEDA
Equipo
aliva AL 500
VIA HUMEDA
VIA HUMEDA

Equipo
aliva para
minería
 USO EQUIPOS MECANIZADO VIA HUMEDA
• Primeras aplicaciones
posteriores a la
segunda guerra
mundial
• Mayor desarrollo
tecnológico a partir de
1971
• Entre 1971 y 1980
Noruega migró de
100% vía seca a 100
% vía húmeda
• Aplicación de manual
a robótica
EQUIPOS ROBOTS
EQUIPOS VIA HUMEDA
COMPARACION REBOTE TIPICO (Con aditivo)
VIA HUMEDA Y VIA SECA

SUPERFICIE VIA SECA VIA HUMEDA

Soleras 2% a 7% 0% a 5%

Verticales 5% a 10% 2% a 7%

Sobre cabeza 10% a 20% 5% a 15%

 COMPARACION ENTRE CONCRETO LANZADO SECO Y HUMEDO

FACTORES MEZCLA SECA MEZCLA HUMEDA

CALIDAD - Alta resistencia debido al ratio bajo - Ratio agua-cemento, es alto.

entre agua-cemento.
- La mezcla depende de la adición del - Mezcla homogènea.
agua que es regulada por el operador
manualmente.

VELOCIDAD - Alta, buena adhesión y fácil de aplicar - Adecuado para el trabajo en minería.
DE IMPACTO en bóvedas.

ADITIVOS - En polvo para agregar a la mezcla seca. - Generalmente líquido, se mezcla con el agua.

POLVO - Alta producción de polvo, puede ser - Muy poco polvo y mejor visibilidad.
reducida teniendo el agregado con una
humedad promedio de 5 a 6%.
- Da buenos resultados en zonas con - En zonas con agua no pega la mezcla.
poca agua.
COMPARACION ENTRE CONCRETO LANZADO SECO Y HUMEDO
FACTORES MEZCLA SECA MEZCLA HUMEDA

EQUIPO - Bajos costos de inversión - Mayor costo de inversión

- Mantenimiento simple y poco frecuente - Rinde mayor producción.
- Difícil de limpiar. - Más fácil de limpiar.
- Equipo compacto y adaptable en túneles - Consume 60% menos de aire comprimido
con espacios limitados

MEZCLA - Se hace frecuentemente en el sitio de - La dosificación de la mezcla es más precisa

trabajo o se lleva la mezcla seca dado que el agua forma parte de esta.
preparada.
- No hay buen control de la relación - Mejor control de la relación agua-cemento.
agua-cemento.
- La mezcla puede ser transportada - En largas distancias la mezcla puede fraguar.
grandes distancias.

RENDIMIENTO - En promedio 5m3/hora. - En promedio de 2 a 10 m3/hora, con

manipulador mecánico puede alcanzar
20 m3/hora.

REBOTE - Puede ser entre 15-40% en paredes - Generalmente es 10% en promedio, o menos.
verticales y entre 20-40% en la bóveda.
El rebote forma vacíos en los hastiales.
- Alta pérdida de agregados y cemento. - Poca pérdida de materiales.
PROCEDIMIENTOS EJECUTIVOS
PARA LA APLICACIÓN DE
HORMIGON LANZADO O
SHOTCRETE
(SUGERENCIAS DE OPERACIÓN)
 ANTES DE SU APLICACIÓN
Preparar la superficie de aplicación con un buen
desatado, de ser posible perfilando la superficie.

Eliminar

Eliminar
 ANTES DE SU APLICACIÓN
 Lavado de la superficie para quitar el polvo, puede ser con agua o aire
comprimido.

 Colocación de calibradores (1 Unid/2m²) para el control del espesor.

Calibradores
 SUGERENCIAS DE OPERACION

 Calidad depende de la destreza del lanzador.

 El flujo de concreto debe ser continuo.

Podrían presentarse sobredosificaciones o
deficiencias de aditivo o agua cuando se
bombea en vacío.

 La distancia de la boquilla al sitio debe estar

entre 0,5 mts a 1,5 mts (vía seca) y hasta 2.0
mts en vía húmeda.

 La colocación se inicia de abajo hacia arriba.

 SUGERENCIAS DE OPERACION
 Cuando la estructura es reforzada se
acercará más la boquilla para evitar sombras
tras la armadura.

 La inclinación de la boquilla debe ser

perpendicular o levemente inclinada
(máximo 10 grados).

 Cuando se lanza por capas se retirará el

rebote y se dejará superficie rugosa.
SHOTCRETEADO ELEMENTO CON ARMADURA
POSICIÓN PARA LANZAR
lanzar
Posición para lanzar
Angulo o Posición del Lanzado
vs. Rebote

MAXIMO REBOTE ALTO REBOTE BAJO REBOTE

Movimiento de la boquilla (ambos casos)
 CONTROL DE
CALIDAD
DEL HORMIGON
LANZADO
PROCESO DE APLICACIÓN Y CONTROL
DE CALIDAD
DOSIFICACIÓN Y VERIFICACIÓN TRASIEGO
MEZCLADO

CONTROL DE
CALIDAD

MUESTREO ENSAYO LANZADO

 CONTROL DE CALIDAD
HORMIGON LANZADO

Tomar panel de prueba a diario o cada 40

metros cúbicos. ASTM C1140.
Para determinar la resistencia a la
compresión del Shotcrete se extraerán
testigos diamantinos cilíndricos ó cubos
tallados.
Para determinar los Índices de Tenacidad
del Shotcrete reforzado con fibras de
Acero se tallaran vigas.
 CONTROL DE CALIDAD
HORMIGON LANZADO

Llenado de
PASO 1
los Paneles
para Ensayos
PASO 2

PASO 3

PASO 4
CONTROL DE CALIDAD
HOTIGON LANZADO
CONTROL DE CALIDAD
HORMIGON LANZADO

Extractora
Diamantina
para
obtener
Testigos
Cilíndricos y
Máquina de
corte para
Tallados.
 CONTROL DE CALIDAD
HORMIGON LANZADO

Testigos Diamantinos Cilíndricos

 CONTROL DE
CALIDAD
HORMIGON LANZADO

Máquina para
determinar la
Resistencia a
la Compresión
del Concreto
CONTROL DE CALIDAD HORMIGON LANZADO

VIGAS TALLADAS (PARA ENSAYO DE TENACIDAD)

CONTROL DE CALIDAD
HORMIGON LANZADO

Ensayo de Flexo
tracción para
determinar los
Índices de
Tenacidad
CONTROL DE CALIDAD
HORMIGON LANZADO
PROBETA 01

Muestra Shotcrete M-II

Nivel / labor Zona ll1- Nivel 1400- Rampa 14031
²echa Muest. 28/09/05
²echa rotura 05/10/05
Día del ensay . 07 días
Area muest. . (5 5 cm x 5 8 cm ) = 31 9 cm’
Carga (Kg ) : 3190 Kg.
Resistencia a la compresión 100 Kg/cm²

PROBETA 02

Muestra Shotcrete M-II

Nivel / labor Zona lll- Nivel 1400- Rampa 14031
²echa Muest 28/09/05
²echa rotura 05/10/05
Día del ensay . 07 días
Area muest. (5.5 cm x 5.1 cm.) = 28.05 cm’
Carga (Kg.) 5860 Kg.
Resistencia a la compresión 208.91 Kg/cm²

PROBETA 03

Muestra Shotcrete M-ll

Nivel / labor Zona lll- Nivel 1400- Rampa 14031
²echa Muest 28/09/05
²echa rotura 05/10/05
Día del ensay días
Area muest. (5.8 cm 6.0 cm ) 34.8 cm’
º9 Kg ›0 Kg.
sion 133.62 Kg/ic m²
 ENSAYOS
LABORATORIO
CALIZA
 HORMIGON LANZADO CON FIBRA

La fibra se mezcla como si fuera un agregado adicional.

La proporción de esta fibra la recomienda el proveedor,

pero es bueno realizar pruebas hasta obtener la óptima.

Una de las desventajas del concreto lanzado normal, es

su baja resistencia a la tensión, y muchas veces se ve
agrietado por los movimientos de la roca después de
fraguado el concreto, por lo que es conveniente usar fibra.
 VENTAJAS DE USAR FIBRA
Mejoran sus propiedades mecánicas del concreto,
haciendo que disminuya su fragilidad,en combinación
con pernos de anclaje aumenta su capacidad portante.
Aumenta la ductilidad del concreto después de su
fisuración.
Aumenta la resistencia a la rotura y la capacidad de
absorción de energía.
Aumenta la resistencia a la tracción.
Aumenta la resistencia a la aparición y propagación de
grietas por contracción.
Aumenta la resistencia al impacto y a la cizalladura.
Mejora el comportamiento a la flexo tracción.
Aumenta la durabilidad del concreto.
 CUADRO fl*2
C/‹RBé EN OÍ.
2B

PüLI RDPI LE

POL I PR PI LE50 4Kg/mS

SHDTCRE
 FIBRAS
METALICAS
FIBRA SISTENTICA
MALLA METALICA
OTROS CAMPOS DE
APLICACION
 TUNELES Y CAVERNAS

 Impermeabilización de obras con

filtraciones durante su excavación
 Regularización de superficies en
excavaciones
 Como revestimiento definitivo o
provisional.
 Ideal en túneles por sus altas
resistencias iniciales.
PISCINAS Y
RESERVORIOS
DE AGUA
PISCINAS (Santa Clara)
Losas de cáscara
Fácil elaboración de
cúpulas, bóvedas,
depositos
cilindricos,
chimeneas.
Estabilización de taludes
rocosos
Revestimiento
de taludes
 TALUDES
(Antamina)
Pantallas
Reparación
estructuras
REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS
 REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS
 Recuperación de secciones en elementos
sometidos a ambientes agresivos o deterioro por
agentes físicos ó químicos (incendios, corrosión, etc.)

Eurotúnel
ESTRUCTURAS ESPECIALES (Iglesia en Playa Asia)
SOSTENIMIENTO CON CIMBRAS
METALICAS
 CIMBRAS METALICAS

Este típico sostenimiento pasivo o soporte

es utilizado generalmente para el
sostenimiento permanente de labores de
avance, en condiciones de masa rocosa
intensamente fracturada y/o muy débil que
le confieren calidad mala a muy mala,
sometida a condiciones de altos
esfuerzos.
 CIMBRAS METALICAS
Para lograr un control efectivo de la estabilidad
en tales condiciones de terreno, las cimbras
son utilizadas debido a su excelente resistencia
mecánica y sus propiedades de deformación, lo
cual contrarresta el cierre de la excavación y
evita su ruptura prematura.
La ventaja es que este sistema continua
proporcionando soporte después que hayan
ocurrido deformaciones importantes.
 CIMBRAS METALICAS

Las cimbras son construidas con perfiles

de acero, según los requerimientos de la
forma de la sección de la excavación, es
decir, en forma de baúl, herradura o
incluso circulares, siendo recomendable
que éstos sean de alma llena.
 CIMBRAS METALICAS
Hay dos tipos de cimbras, las denominadas “rígidas” y
las“deslizantes o fluyentes”.

• Las primeras usan comúnmente perfiles como la W, H,

e I, conformadas por dos o tres segmentos que son
unidos por platinas y pernos con tuerca.

• Las segundas usan perfiles como las V y U,

conformadas usualmente por tres segmentos que se
deslizan entre sí, sujetados y ajustados con uniones
de tornillo.
 FORMAS BAUL

FORMA CIRCULAR FORMA HERRADURA

Inveñ

CIMBRAS RÍGIDAS
CIMBRA EN FORMA Q
 CIMBRAS EN FORMA Q
• Los accesorios en este sistema de sostenimiento son
los tirantes de conexión de las cimbras, el encostillado
y los elementos de bloqueo.

• Los tirantes pueden consistir de varillas de fierro

corrugado o liso generalmente de 1” de diámetro u
otro elemento estructural.
• El encostillado puede ser realizado con planchas
metálicas acanaladas y en algunos casos en las
minas se utilizan tablones de madera.
• Los elementos de bloqueo pueden ser la madera o los
bolsacretos, estos últimos son sacos conteniendo
agregados con cemento
USO DE BOLSACRETOS COMO BLOQUEO
ACCESORIOS
DE
CONEXIÓN
 CIMBRAS METALICAS

• Para el rango de los tamaños de las

excavaciones de las minas peruanas, las
cimbras rígidas comúnmente utilizadas
son las 4W13 (perfiles W de 4” de ancho x
4” de profundidad y 13 lb/pie) o
equivalentes, espaciadas de 0.75 a 2 m,
las mismas que corresponden a cimbras
ligeras para excavaciones de hasta 4 m
de abierto.
 CIMBRAS METALICAS

• En los casos que las cimbras indicadas no

fueran suficientes para excavaciones de hasta 4
m de abierto, por las altas presiones de la roca,
pueden utilizarse cimbras medianas como las
del tipo 6W20 o equivalentes o alternativamente
cimbras deslizantes. Las cimbras 6W20 también
son comúnmente utilizadas para excavaciones
con abiertos de hasta 6 m.
 CIMBRAS METALICAS
Procedimientos de Instalación
• Es preferible que el soporte se instale lo antes
posible, pues cualquier retraso ya sea en
tiempo o en distancia al frente se traduce en
aumentos de la presión sobre el techo, si
prevalecen las cargas de descompresión o
roca suelta.
• Se debe proceder a asegurar el techo, lo cual
se podrá realizar mediante la colocación de
shotcrete temporal o marchavantes de ser
necesario.
 CIMBRAS METALICAS
• Todas las cimbras deben estar correctamente
apoyadas y sujetas al piso mediante dados de
concreto, debiéndose mantener su
verticalidad.
• El bloqueo de la cimbra contra las paredes
rocosas es esencial para que pueda haber
una transferencia uniforme de las cargas
rocosas sobre las cimbras. Si no se realiza un
buen bloqueo las cimbras no serán efectivas.
 CIMBRAS METALICAS
Es muy importante que la instalación sea cimbra por cimbra y no varias cimbras a la
vez, es decir, completar la instalación de una cimbra para comenzar con la siguiente.

• Para que este tipo de sostenimiento funcione bien, deben cumplirse las siguientes
condiciones:

 Riguroso paralelismo de los elementos.

 Adecuada adaptación a las paredes, caso contrario los elementos flexionarán hacia
el exterior.

 Resistencia conveniente del conjunto, que depende de las uniones, instalación y

control.

 Estrecho o apretado contacto entre la cimbra y el contorno de la roca a la cual

soporta en todo su perímetro, a fin de desarrollar tempranamente su capacidad de
sostenimiento, antes de que ocurran deformaciones significativas hacia el interior de
la excavación.

 La supervisión de la mina no aprobará ninguna cimbra que esté mal cimentada, no

conserve su verticalidad ni su alineamiento; asimismo, si éstas no se encuentran
correctamente topeadas a la superficie de la roca.
INSTALACIÓN DE CIMBRAS UTILIZANDO
MARCHAVANTES
MUCHAS GRACIAS