Gerencia de Operaciones: Alumnos: - García Neyra, Dante Jesús. - Atencio Quispe, Pastor Ronald

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERÍA
GERENCIA DE OPERACIONES
Alumnos:
• García Neyra, Dante Jesús.

• Atencio Quispe, Pastor Ronald
2021-1
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLOGICA ,MINERA Y METALURGICA
Incremento de la Producción de la Planta de Chancado
En la Mina Pierina Aplicando Técnicas de
Mejoramiento Continuo
Barrick en el Perú
• Barrick Gold Corporation, Empresa Canadiense,

fundada en 1983, inició sus operaciones en
territorio peruano con la adquisición de Arequipa
Resources Ltd en 1996. Con esta adquisición,
Barrick adquirió más de 40 propiedades en el
Perú, incluida la mina Pierina.
• Otros proyectos de Barrick en América Latina

son: Alto Chicama (sierra norte del Perú), Pascua
Lama & Veladero (frontera Chile & Argentina).
Mina Pierina
• Pierina, se encuentra en la Cordillera

Negra a 425 Km. al norte de la ciudad de
Lima, a una altitud de 4,200 m. s. n. m. Leach Pad
Botadero
s
Mina
Pozas
• Es una mina que se explota a tajo abierto Tinyash
utilizando las técnicas de Lixiviación In

Ramón
Castilla
San Juan
de Pisco
Situ y Proceso de Merrill Crowe para

recuperar el oro y la plata. RIO SANTA
Proceso Metalúrgico - Mina Pierina
Chancado Primario Chancado Secundario

El objetivo de esta etapa es reducir el tamaño Para el chancado secundario, se utilizan dos
del mineral proveniente de la mina desde un chancadoras cónicas de 7 pies, provistas de un
tamaño máximo de 34 pulgadas, hasta sistema de clasificación previa (zarandas de
obtener un tamaño 80% menor a 6 pulgadas.
doble cama con aberturas de 3” y 1.5”).
Faja Sobreterreno Tolva de Descarga
Después del chancado, el mineral se Esta tolva descarga el mineral directamente a los camiones
transporta a una distancia de 2,360 metros de transporte, que llevan el mineral a las pilas de lixiviación
y lo depositan en las celdas de apilamiento. El mineral es
hasta la tolva de almacenamiento de mineral
nivelado mediante tractores, se instala la tubería de
chancado.
distribución por encima del mineral y se aplica solución
cianurada para comenzar el proceso de lixiviación.
• Lixiviación en Pilas
El proceso de lixiviación, consiste en
hacer pasar una solución diluida de
cianuro de sodio a través de la pila
de mineral chancado para permitir
que el cianuro pueda hacer contacto
con las partículas de oro y plata y
disolverlas.
Recuperación de Au y Ag Fundición
• La solución rica de lixiviación es • El precipitado es retirado manualmente de los
bombeada desde las pilas de filtros prensa.
lixiviación, hasta la Planta de • En las retortas el precipitado es secado a 550°C
Proceso. El proceso consiste en y se recupera el mercurio por condensación.
precipitar el oro y la plata
• Posteriormente el precipitado es retirado de las
contenidos en la solución, utilizando
retortas para iniciar el proceso de refinación
polvo de zinc.
Barra doré:
25% de Au
75% de Ag
Efecto de implementarla
Competencia
Precio Crisis
Final
Margen
de Margen de
Utilidad utilidad
por mejora
continua
Costo
Efectos de
la aplicación
de mejora
continua
Segunda Guerra Globalización

Mundial
Efecto de implementarla
• La globalización de la economía ha causado una mayor competitividad

• En todas las actividades de negocios.
• La industria enfrenta una constante reducción en márgenes de utilidad
• Para poder permanecer en el mercado.
• Es el momento de hacer el mejor uso posible de todos los recursos.
• El Recurso Humano es el más esencial de todos.
Sistema Operativo de Barrick (BOS)
• La necesidad de permanecer
competitivos en el tiempo lleva
a Barrick a comprender la
necesidad de establecer
programas de mejoramiento
continuo en sus Plantas. En el
año 2002 se implementó el
Sistema de Calidad a nivel
corporativo llamado BOS el
cual comprende 3 aspectos:
Personas, Administración del
Rendimiento y Aprendizaje.
Impacto Económico
Justificación Económica
Realizado en el mes de Abr-02 con valores promedio de Oct-01 hasta Mar-02
KPI Objetivo Incremento del Flujo de Caja Operativo
Tonelaje Producción Efecto del Flujo de Caja Operativo

Extra Horas por Precio del Costos Toneladas Impacto
Utilización Disponibilidad Ley Recuperación
TPOH año Au ($) Variables Extras (USMM$)
Throughput en Incremento de 565 8,760 89.6% 89.8% 2.03 80% 300 2.24 3,983,656
Chancado las toneladas Toneladas 3,983,656
(Límite Técnico: húmedas por Onzas 207,998
2,330 TPOH) hora operativa Ingresos 62.40
Costos Operativos 8.92
Flujo de Caja Operativo anualizado (Cierre brecha, 100%) $53.48

Horas por Extra Precio del Costos Toneladas Impacto
TPOH Disponibilidad Ley Recuperación
año Utilización Au ($) Variables Extras (USMM$)
Utilización en 1765 8,760 4.6% 89.8% 2.03 80% 300 2.24 640,353
Incremento de
Chancadora Toneladas 640,353
la Utilización en
(Límite Técnico: Onzas 33,435
Chancado
94.2%) Ingresos 10.03
Impacto Económico
TPOH Utilización Ley Recuperación
año Disponibilidad Au ($) Variables Extras (USMM$)
Disponibilidad Incremento de 1765 8,760 89.6% 3.8% 2.03 80% 300 2.24 531,912
en Chancadora la Toneladas 531,912
(Límite Técnico: Disponibilidad Onzas 27,773
93.7%) en Chancado Ingresos 8.33

TPOH Utilización Disponibilidad Ley
año Recuperación Au ($) Variables Extras (USMM$)
1765 8,760 89.6% 89.8% 2.03 0.75% 300 - 12,444,518
Mejorar el
Toneladas 12,444,518
Recuperación Proceso
Onzas 6,092
Metalúrgico
Ingresos 1.83
Otros KPI's
0.53 M$ por disponibilidad en camiones Cat 785C
0.3 M$ por menor consumo de Cianuro
0.48 M$ por vida de llantas 0.34 y 0.14 (camiones y cargadores)
0.31M$ por costo de Mtto.
Diagrama de Pareto
(Identificación de área con mayor impacto)
Grupo de Mejora
“Crusher OEE”
Indicadores Claves de Rendimiento
(KPI)
Indicadores Claves de
rendimiento Definición Afectado principalmente por:
Throughput en Tonelaje procesado en una unidad de Calidad de mineral, humedad del mineral,
Chancado tiempo. Se expresa en: Toneladas eficiencia de chancadoras cónicas y zarandas,
húmedas por hora operativa. capacidad de arrastre de la faja sobreterreno.
Disponibilidad en Es la fracción de tiempo que el equipo Tiempos de paradas por mantenimiento
Chancadora está disponible para ser operado. Se preventivo y fallas de equipo.
expresa en %.
Utilización en Es el tiempo real de uso de los equipos Demoras por espera de mineral y atoros.
Chancadora . Se expresa en %.
El producto de los 3 KPIs permiten definir el término de “Eficiencia Global del Equipo” (OEE):
OEE = Disponibilidad x Utilización x Throughput

Límite Técnico
Roles de los Integrantes
Líder
Integrar los esfuerzos del grupo aprovechando la sinergia del
mismo hacia un objetivo común que agregue valor.
Soporte
Apoyar en la sustentación del proyecto. Administración
Del Rendimiento
Aprendizaje
Analista
Controlar los avances de las tareas. Personas
El Equipo
Comprometerse con un objetivo común.
Entrenador en Mejoramiento Continuo (CI Coach)

Asesorar al equipo en el desarrollo del proyecto.
TOR-BDJ009 Aug 14 02 -- Evolving BOS
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Mantenimiento Productivo Total
(TPM)
• El TPM es sin duda un excelente punto

de partida en este conjunto de cambios
positivos.
• Se logra conciliar dos áreas del

ambiente productivo: Operaciones y
Mantenimiento.
• El operador adquiere conocimientos

que le hacen más valioso, creándole un
auténtico sentido de “propiedad” sobre
el equipo y la operación en general de
la organización.

Mantenimiento
y
Mejoramiento
La Organización en el Continuo
Lugar de Trabajo (5S)

Cultivar
hábitos
Identificación
del desecho y SHITSUKE
eliminación
CONTINUAR
SEIKETSU
Inventario Espacio
Equipo Reporte ESTANDARIZAR
Documentos
SEISO
La aplicación
LIMPIAR de las 5 S no sólo es una
SEITON mejora inicial de un área dada,
sino también involucra la creación
ORGANIZAR
de un sistema disciplinado para
SEIRI mantener
y mejorar la condición con el tiempo
SELECCIONAR
La Organización en el Lugar
de Trabajo (5S)
Taller antes de aplicar 5S Herramientas
Taller después de aplicar 5S Fabricación de letreros

Ajuste Rápido (“SMED”)
• El “SMED” (Cambio de
elementos en minutos de
un dígito) permite un
tiempo cada vez más
bajo de pérdida de
producción).
•Reduce el tiempo de un
cambio.
•Reduce los costos y los

esfuerzos requeridos
para efectuar el cambio.
Ajuste Rápido (“SMED”)
Estructura metálica para armar las cóncavas fuera del lugar de trabajo (tarea externa), lo que
permite instalar las cóncaves en filas completas secuancialmente.
* Cóncavas: Forros de acero al manganeso que se encuentran en contacto directo con el mineral
A Prueba de Error (“Poka Yoke”)
•A Prueba de Error se traduce literalmente

del término japonés “Poka-Yoke”. El
término fue inventado por Shigeo Shingo en
los años sesenta y literalmente significa
“previniendo errores”.
•A Prueba de Error es el diseño de un

proceso para que los errores sean:
• En el mejor de los casos:

• Imposible de producirse
• Por lo menos:
• Fácilmente detectado y corregido

Metodología de Solución de Problemas
• Fase 1: Diagnosticar Oportunidades y Lograr Metas
• Fase 1.1: Identificar y Seleccionar el Problema

• Fase 1.2: Entender el Problema y Fijar Metas
• Fase 2: Generar y Evaluar Ideas
• Fase 2.1: Analizar las Causas

• Fase 2.2: Generar y Priorizar Soluciones
• Fase 3: Implementación del Plan
• Fase 3.1: Implementar Soluciones (Proyectos Desarrollados)

• Fase 3.2: Evaluar Resultados
• Fase 3.3: Estandarizar
Fase 1.1: Identificar y Seleccionar
el Problema
FACTORES QUE NO PERMITEN ALCANZAR EL 100% DE LA PRODUCCION
Tiempo
Causas de pérdida de tiempo Promedio Indicador
perdido %
(Planta de Chancado) mensual afectado
(horas) - 2001
Demora de camiones a la
1 565 47 26% Utilización
chancadora
2 Mantenimiento Preventivo 511 43 24% Disponibilidad
Bloqueos de las chancadoras
(mineral húmedo, fino, duro,
4 Cambio de Guardia 158 13 7% Utilización
Fallas técnicas en el equipo
5 315 26 15% Disponibilidad
(zarandas, motores, etc)
Limpieza del splitter y chutes
(mal diseño)
7 Paradas por voladura 22 2 1% Utilización
Equipos parados por falta de
fluido eléctrico
Fallas en el equipo crítico
(rompedor de rocas)
10 Atoro en zarandas 42 4 2% Utilización
12 Inspecciones de los equipos 179 15 8% Utilización
13 Otros 77 6 4%
TOR-BDJ009 Aug 14 02 -- Evolving BOS Total 2,152 179 100%
Problema: Muchos tiempos perdidos en Planta de Chancado

Fase 1.2: Entender el Problema y
Fijar Metas
Indicadores Promedio Límite Brecha (LT – Brecha a Valor

Claves de 2001 Técnico Promedio reducir meta
Rendimiento 2001) (33%)
Throughput en 1,566 2,330 764 252 1,818
Chancado
Disponibilidad en 86.72% 93.70% 6.98% 2.30% 89.02%
Chancadora
Utilización en 86.99% 94.20% 7.21% 2.38% 89.37%
Chancadora
Los valores de Límites Técnicos fueron obtenidos por aquellos valores resultantes
del mejor día (caso Throughput) y mejor mes (caso Disponibilidad y Utilización) en
toda la historia de la mina Pierina.



Fase 2.1: Analizar las causas
METODO EQUIPO
Muy extenso Pequeña
Material
SURGE acumulado
Mantenimiento POCKET
No accesible en SPLITTER
Planificación insuficiente
movimiento
Cambios de turnos Mal diseñado No accesible en
movimiento
Operación en Vacío CHUTE
Espera de camión Cambio caliente Angosto Dificil acceso TIEMPO

PERDIDO EN
CHANCADORA
Capacitación insuficiente Muy humedo
Insuficiente Coordinación
Mineral
Mina - Procesos
Poca atencion Blending inadecuado

al cliente interno
MANO DE OBRA MATERIAL

Oct, 04
Fase 2.2: Generar y priorizar
soluciones
PRINCIPALES
OBJETIVO PRINCIPAL
SOLUCIONES
REDUCIR LOS TIEMPOS DISMINUIR EL TIEMPO

PERDIDOS EN LA PLANTA DE DEMORA DE
DE CHANCADO CAMIONES
METODO MAQUINA DISMINUIR TIEMPO DE

CAUSA CAMBIOS DE GUARDIA
MATERIAL M. OBRA
DISMINUIR EL TIEMPO
DE BLOQUEO DE LA
CHANCADORA
DISMINUCIÓN DE
AVERÍAS EN
CHANCADORA
OPTIMIZAR SISTEMA DE
TOR-BDJ009 Aug 14 02 -- Evolving BOS CHUTES



Fase 3.1: Implementar Soluciones
ACCIONES DE PRIMER ACCIONES DE SEGUNDO ACCIONES DE TERCER
SOLUCIÓN PRINCIPAL RESPONSABLES
NIVEL NIVEL NIVEL
DISMINUIR EL TIEMPO
REDUCIR LOS MEJORAR EL SISTEMA DE MEJORAR EL CONTROL DE MINA, INGENIERÍA Y
DE DEMORA DE
TIEMPOS PERDIDOS DISPATCH CÓDIGOS Y PARADAS PROCESOS
CAMIONES
PRIORIZAR ACARREO DEL REDEFINIR EL

MINERAL EN VEZ DE PLANEAMIENTO Y ORE MINA E INGENIERÍA
DESMONTE CONTROL
DISMINUIR TIEMPO DE REDUCIR CAMBIO DE DISEÑAR E IMPLEMENTAR MINA Y RECURSOS

CAMBIOS DE GUARDIA GUARDIA DE TRES A DOS NUEVO SISTEMA HUMANOS
ENTRENAR PARA
TRABAJAR 12 HORAS POR MINA Y RECURSOS
TRABAJAR 12 HORAS EN
GUARDIA HUMANOS
VEZ DE 8
DISMINUIR EL TIEMPO CONSIDERAR LA CALIDAD

MINA, INGENIERÍA Y
DE BLOQUEO DE LA MEJORAR BLENDING DEL MINERAL, TAMAÑO Y
PROCESOS
CHANCADORA TIPO
MEJORAR FACTOR DE
MEJORAR EL DISPARO EQUIPO DE MINA
PODER
DISMINUCIÓN DE FORMAR EQUIPO DE TPM,

IMPLEMENTACIÓN DEL
AVERÍAS EN IMPLEMENTAR PLAN EQUIPO DE PROCESOS
TPM
CHANCADORA PILOTO
MEJORAR LA CALIDAD OPTIMIZAR LAS PRÁCTICAS

EQUIPO DE PROCESOS
DEL MANTENIMIENTO DE MANTENIMIENTO
OPTIMIZAR SISTEMA DE REDISEÑAR EL SISTEMA MEJORAR DISEÑO PARA

EQUIPO DE PROCESOS
CHUTES DE CHUTES CONDICIONES DE MINERAL
Proyecto: Imagen Digital “Split-Online”
(Abr-02 / Jul-02)
Beneficio: - Tamaño de los productos en tiempo real
- Producto uniforme y dentro de los parámetros establecidos, asegurándose la
recuperación del oro en el leach pad.
Costo: $ 74,847
Cámara en la Faja Alimentadora Cámara en la Faja Sobreterreno

Proyecto: Modificación del “surge pocket”
(May-02 / Sep-02)
Beneficio: - Se aumentó la capacidad viva de almacenamiento del surge pocket.
- Se mantiene más constante la velocidad de alimentación minimizando la
posibilidad de atoro de la chancadora primaria por una parada intempestiva de
cualquier equipo a lo largo del circuito.
Costo: $ 112,257
Area original de la descarga

Area modificada: Se incrementó Se incrementó capacidad viva de
del “surge pocket” el área de 3.90 m2 a 11.48 m2 83 toneladas a 182 toneladas
* Surge Pocket: Bolsillo de descarga.

Proyecto: Distribuidor de carga “Splitter”
(Abr-02 / Ago-02)
Beneficio: -Se obtiene una mejor distribución de carga, manteniendo de esta forma
amperajes constantes y parejos en ambos circuitos.
- Optimiza el tonelaje pasado en cada uno de los circuitos.
Costo: $ 12,678

Distribuidor de carga Sistema mecatrónico de control
Proyecto: Modificación de chute a chancadoras cónicas
(May-02 / Ago-02)
Beneficio: - Mejor alimentación a cada una de las chancadoras cónicas, haciéndola más
continua y uniforme.
- Evita el amarre entre las rocas aplanadas, reduciendo al mínimo la posibilidad
de atoro y parada por este motivo.
- Reduce la posibilidad de sobrecarga de las zarandas y el tiempo de limpieza.
Costo: $ 32,755

El mineral cae en el plato distribuidor Chute a chancadoras cónicas
* Chute: Caja de transferencia entre fajas o equipos.

Proyecto: Modificación del “ore bin”
(May-03)
Beneficio: - Se aumentó la capacidad viva de almacenamiento del surge pocket.
- Se mantiene más constante la velocidad de alimentación minimizando la
posibilidad de atoro de la chancadora primaria por una parada intempestiva de
cualquier equipo a lo largo del circuito.
Costo: $ 112,257
Area de descarga modificada: Compuertas actuales

Compuertas originales
Se incrementó el área de 1.56 (hidráulicas)
(neumáticas)
TOR-BDJ009 Aug 14 02 -- Evolving BOS m2 a 3.24 m2
* Ore Bin: Tolva de descarga.

Fase 3.2: Evaluar resultados
Tiempos Perdidos en la Planta de Chancado

1,800
1,600 Total: 1,545
301
1,400
305
1,200
Total: 1,079
267 Total: 1,056
1,000 183 189 Total: 924

Hours
391
235 145 125
800
185 190 134
200
303 119
600 171
238 140
152 119
400 141
191 140 129
105
200 122 113
105
226
147 166 113
-
2001
1 2002
2 2003
3 2004
4
TOR-BDJ009 Aug 14 02 -- Evolving BOS Período: Ene-Ago

Toneladas húmedas por hora operativa
2400
2200
2062 2047
2000
1814
1800
Tm per day
1566
1600
1400
1200
1000
TOR-BDJ009 Aug 14 02 -- Evolving BOS 2001 YTD 2002 YTD 2003 YTD 2004 YTD
Costo de Chancado por tonelada seca
0.450
0.400
(U S $ / to n e la d a s e c a )
0.350 0.334
0.300
0.259
0.250
0.250
0.232
0.200
0.150
0.100
TOR-BDJ009 Aug 14 02 -- Evolving
2001 BOS
YTD 2002 YTD 2003 YTD 2004 YTD
¡Cambio!
Conclusiones
•1) Lo más importante para garantizar un desarrollo

eficiente y por lo tanto el crecimiento de una
Empresa son las personas.
2) Es necesario tener a la “gente adecuada en el lugar

adecuado” con una cultura llena de personas
“autodisciplinadas” que permitan el “trabajo en equipo”
sembrando un clima de “confianza”.
3) De acuerdo a la evaluación pudo observar que los
principales factores tuvieron origen en causas que podían
resolverse mejorando la coordinación entre las áreas, por
eso al respecto se propuso y se llevó a cabo un Programa
de Capacitación del Personal.

....pero...
¿Cuál fue el elemento Clave que nos permitió alcanzar estos logros?
¡Cambio!
Conclusiones
•“CAPACIDAD PARA EL CAMBIO” fue el

elemento clave para alcanzar estos logros...
• El entrenamiento se convierte en una parte de la actividad
diaria.
• La idea antigua de unos pocos conocedores guardando

secretos es reemplazada por el deseo general de aprender y
compartir lo que sepamos.
• El poder se basa ahora en el mutuo respeto y no en las

jerarquías asignadas.
• El liderazgo substituye a la autoridad y las posiciones

representan los niveles de responsabilidad hacia toda la gente
de la empresa.
MUCHAS GRACIAS

Gerencia de Operaciones: Alumnos: - García Neyra, Dante Jesús. - Atencio Quispe, Pastor Ronald

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

• García Neyra, Dante Jesús.

• Barrick Gold Corporation, Empresa Canadiense,

• Otros proyectos de Barrick en América Latina

• Pierina, se encuentra en la Cordillera

• Es una mina que se explota a tajo abierto Tinyash

utilizando las técnicas de Lixiviación In

Situ y Proceso de Merrill Crowe para

Chancado Primario Chancado Secundario

Faja Sobreterreno Tolva de Descarga

Segunda Guerra Globalización

• La globalización de la economía ha causado una mayor competitividad

KPI Objetivo Incremento del Flujo de Caja Operativo

Tonelaje Producción Efecto del Flujo de Caja Operativo

Tonelaje Producción Efecto del Flujo de Caja Operativo

Tonelaje Producción Efecto del Flujo de Caja Operativo

OEE = Disponibilidad x Utilización x Throughput

Entrenador en Mejoramiento Continuo (CI Coach)

• El TPM es sin duda un excelente punto

• Se logra conciliar dos áreas del

• El operador adquiere conocimientos

TOR-BDJ009 Aug 14 02 -- Evolving BOS

Lugar de Trabajo (5S)

Taller antes de aplicar 5S Herramientas

TOR-BDJ009 Aug 14 02 -- Evolving BOS

Taller después de aplicar 5S Fabricación de letreros

•Reduce los costos y los

•A Prueba de Error se traduce literalmente

•A Prueba de Error es el diseño de un

• En el mejor de los casos:

TOR-BDJ009 Aug 14 02 -- Evolving BOS

• Fase 1: Diagnosticar Oportunidades y Lograr Metas

• Fase 1.1: Identificar y Seleccionar el Problema

• Fase 2: Generar y Evaluar Ideas

• Fase 2.1: Analizar las Causas

• Fase 3: Implementación del Plan

• Fase 3.1: Implementar Soluciones (Proyectos Desarrollados)

12 Inspecciones de los equipos 179 15 8% Utilización

Problema: Muchos tiempos perdidos en Planta de Chancado

Indicadores Promedio Límite Brecha (LT – Brecha a Valor

• Fase 1: Diagnosticar Oportunidades y Lograr Metas

• Fase 1.1: Identificar y Seleccionar el Problema

• Fase 2: Generar y Evaluar Ideas

• Fase 2.1: Analizar las Causas

• Fase 3: Implementación del Plan

• Fase 3.1: Implementar Soluciones (Proyectos Desarrollados)

Espera de camión Cambio caliente Angosto Dificil acceso TIEMPO

Capacitación insuficiente Muy humedo

Poca atencion Blending inadecuado

TOR-BDJ009 Aug 14 02 -- Evolving BOS

MANO DE OBRA MATERIAL

REDUCIR LOS TIEMPOS DISMINUIR EL TIEMPO

METODO MAQUINA DISMINUIR TIEMPO DE

• Fase 1: Diagnosticar Oportunidades y Lograr Metas

• Fase 1.1: Identificar y Seleccionar el Problema

• Fase 2: Generar y Evaluar Ideas

• Fase 2.1: Analizar las Causas

• Fase 3: Implementación del Plan

• Fase 3.1: Implementar Soluciones (Proyectos Desarrollados)