AMEF

AMEF
análisis de modos y efectos de falla

AMEF
análisis de modos y efectos de falla
AMEF
 El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo
sistematizado de actividades para:
 Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.
 Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

probabilidades de falla.
 Documentar los hallazgos del análisis.

AMEF
 Desarrollado por el Ejército de USA 1940, ya que la
producción de municiones que fallaba al ser utilizadas y
debieron buscar un método para eliminar sus causas.
 Funcionó y entonces fue aceptado por la industria nuclear y
aeroespacial. NASA indica que el éxito de los alunizajes se
basa en parte en el uso de AMEF.
 También se utilizo en la industria automotriz, de
semiconductores, petróleo, gas, electrodomésticos, electrónica
y la industria de dispositivos médicos.
AMEF
 En pocas palabras AMEF es un análisis de riesgos y la
técnica para reducción de errores que tiene en cuenta tres
cosas:
- La gravedad del error
- La probabilidad de que la posible causa del error ocurra
- La probabilidad de que la causa del fallo o error se encuentre
antes de que el producto defectuoso llegue al cliente.
TIPOS AMEF
 AMEF a Productos:
Se implementa en el diseño del
producto como método preventivo para detectar las
fallas y anticiparse a los efectos o consecuencias de
estos en el resto de procesos de producción.
TIPOS AMEF
 AMEF a Procesos:
Se especializa a detectar las fallas en los procesos de
producción, de igual manera, se anticipa a las consecuencias
o dificultades que los operarios puedan llegar a tener a
razón de las fallas detectadas.
TIPOS AMEF
 AMEF a Sistemas:
Está enfocado a detectar las fallas de diseño del
software. Es un método preventivo para analizar los
efectos y causas de estas fallas y así poder darles
una solución. De esta manera asegura de la
compatibilidad de la composición del sistema con el
resto de procesos.
 Otros AMEF: Seguridad, Servicio, Ensamble
AMEF
 El AMEF es un proceso dinámico, se debe actualizar

constantemente en los procesos operativos para detectar a
tiempo las fallas que puedan llegar a ocurrir y evitar que se
conviertan en urgentes o en pérdidas para la empresa.
 Se debe realizar revisiones constantes, análisis y
valoraciones de los procesos productivos con la finalidad de
obtener una mejora continua, un pilar principal del Lean
Manufacturing.
CUANDO SE APLICA EL AMEF
• Al diseñar un nuevo producto o servicio

• Cuando se re diseñar o implementar nuevos procesos de
producción
• Cuando se establecen los mantenimientos preventivos
• Cuando un proceso es complicado de llevar a cabo
• Cuando los procesos administrativos y de documentación son
complicados o muy voluminosos
• Cuando se recaba información del producto o servicio
• Cuando el cliente exija una mejora (siendo este más un procesos
correctivo que preventivo)
BENEFICIOS DEL AMEF
• Detectar los fallos de un producto o servicio

• Analizar los alcances y consecuencias de dichas fallas
• Conocer a detalle el producto, sus características y cualidades principales
• Determinar el nivel de severidad o gravedad de cada falla
• Analizar las causas de dichos errores
• Establecer un sistema confiable de medición para detectar dichas fallas
• Determinar los niveles de; gravedad, frecuencia y detección
• Tener una documentación completa de la evolución del producto o proceso
• Establecer un diagrama de procesos y políticas para evitar las incidencias de los
errores
• Aumentar la productividad de los procesos
• Incrementar el valor del producto o servicio
• Determinar la frecuencia y funciones de los mantenimientos preventivos
QUE EFECTOS BUSCA ELIMINAR
EL AMEF
 Se considera un efecto a todo impacto negativo que se genere en el cliente o en el
flujo de procesos y operaciones. Por tanto, cuando representa un pérdida.
 Para esto es necesario evaluar a detalle el proceso de producción, determinar en qué
punto de la operación se están cometiendo las fallas.
 Los efectos más comunes son:
• Tener que re trabajar
• Pérdida en materiales
• Desechar el producto en su totalidad
• Exponer al operario a alguna clase de riesgo
• Re procesos
• Pérdida de clientes.
EL AMEF
 Propósito – Determinar los pasos clave de procesos ó funciones que serán evaluadas
en el AMEF.
• Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características/Artículos, diagrama de
bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.
• Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida.
• Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos
sean analizados.
• Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del diseño.
APLICACIÓN DEL AMEFP
QFD Diagrama de
relaciones
Diagrama
Causa Efecto Diagrama de
Ishikawa
Diagrama
de Árbol
Definición
Y=X1 + X2+. .Xn
CTQs = Ys Medición Y,
Operatividad X1, X2, Xn
X's
Causas
Análisis del Modo y Efecto de potenciales
Falla (AMEFP)
Pruebas de
hipótesis
Diagrama RPNs Altos
de Flujo
del X's vitales
proceso No ¿Causa Si Causas raíz
Raíz? validadas
14
ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS
Causas
raíz Técnicas de
Diseño de creatividad
experimentos Tormenta de
POKA ideas
Ideas Metodología
YOKES TRIZ
Efecto de X's Generación de soluciones

en las Y =
CTQs
Evaluación de soluciones
(Fact., ventajas, desventajas)
¿Solución
No factible?
Si
Implementación de
soluciones y verificación
de su efectivdad
Soluciones verificadas
ACTUALIZAR AMEFP
15
CONTROL DE LA MEJORA
Soluciones
implementadas
Plan de Documentar
Control Estándares y Capacitar
CEP - de trabajo
Herramientas
Poka Yokes Lean
Plan de Control y Monitoreo
Si ¿Proceso
en control?
No
Tomar acciones correctivas

y preventivas -
Actualizar AMEFP
16
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño / Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Controles Controles de
C O D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s) de Diseño/ Diseño/
l c e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Proceso Proceso Acciones
a c t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Actuales Actuales Tomadas
s u e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla Prevención Detección
e r c
18
AMEF de Proceso
Componente ______________________
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Pasos del proceso

Del diagrama de flujo
PROCESS / INSPECTION FLOWCHART
Product Program Issue Date ECL

Supplier Name Part Name
Supplier Location Part Number
Legend:
Operation Transportation Inspection Delay Storage
Operation or Event Description of Evaluation

Operation or Event and Analysis Methods
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
Modos de fallas vs
Mecanismos de falla
 El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos

costos del servicio; tiempo de entrega excedido).
 Mecanismos de falla son las razones simples o

diversas que causas el modo de falla (métodos no
claros; cansancio; formatos ilegibles; desgaste;
oxidación) o cualquier otra razón que cause el modo
de falla
22
Definiciones
Modo
Modode
deFalla
Falla
--La
Laforma
formaenenque
queun unproducto
productoooproceso
procesopuede
puedefallar
fallarpara
paracumplir
cumplir
con
conlas
lasespecificaciones
especificacionesoorequerimientos.
requerimientos.
--Normalmente
Normalmentese
seasocia
asociacon unDefecto,
conun Defecto,falla
fallaooerror.
error.
Diseño
Diseño Proceso
Proceso
Alcance
Alcanceinsuficiente
insuficiente Omisiones
Omisiones
Recursos
Recursosinadecuados
inadecuados Monto
Montoequivocado
equivocado
Servicio
Serviciono
noadecuado
adecuado Tiempo
Tiempodederespuesta
respuestaexcesivo
excesivo
23
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Efectos potenciales
En caso de falla
Definiciones
Efecto
Efecto
--ElElimpacto enelelCliente
impactoen Clientecuando
cuandoelelModo
Modode
deFalla
Fallano
nose
sepreviene
previene
ninicorrige.
corrige.
--ElElcliente
clienteooelelsiguiente
siguienteproceso
procesopuede
puedeser
serafectado.
afectado.
Ejemplos:
Ejemplos: Diseño
Diseño Proceso
Proceso
Serv.
Serv.incompleto
incompleto Servicio
Serviciodeficiente
deficiente
Operación
Operaciónerrática
errática Claridad
Claridadinsuficiente
insuficiente
Causa
Causa
--Una
Unadeficiencia
deficienciaque
quegenera
generaelelModo
Modode deFalla.
Falla.
--Las
Lascausas
causasson
sonfuentes deVariabilidad
fuentesde Variabilidadasociada
asociadacon
convariables
variablesde
de
Entrada Claves
Entrada Claves
Ejemplos:
Ejemplos: Diseño
Diseño Proceso
Proceso
Material
Materialincorrecto
incorrecto Error
Erroren
enservicio
servicio
Demasiado
Demasiadoesfuerzo
esfuerzo No
No cumple
cumplerequerimientos
requerimientos
25
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo

de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Área Local
– Impactos Inmediatos
• Efectos Mayores Subsecuentes

– Entre Efectos Locales y Usuario Final
• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Severidad en caso
De ocurrir falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA
Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura
/ ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif.

Peligroso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble)
sin aviso falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no sin aviso 10
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso
Peligroso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble)
con aviso falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no sin aviso 9
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso
Muy alto El producto / item es inoperable ( pérdida de la función El 100% del producto puede tener que ser desechado op
primaria) reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada
desempeño. Cliente muy insatisfecho o reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Modera Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
do es inoperable. Cliente insatisfecho selección o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado
son operables a niveles de desempeño bajos fuera de línea pero no necesariamente va al àrea de retrabajo . 5
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes y una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes en línea, pero fuera de la estación 3
Muy No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en
menor Defecto notado por clientes muy críticos (menos del 25%) la línea, en la estación 2
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin
efecto 1
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Modo Efecto (s) S Causa(s)
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de árbol o
Diagrama de relaciones
Tormenta de ideas
 Permite obtener ideas de los participantes
30
Diagrama de Ishikawa
 Anotar el problema en el cuadro de la derecha
 Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas

asignándolas a las ramas correspondientes a:
 Medio ambiente
 Mediciones
 Materia Prima
 Maquinaria
 Personal y
 Métodos
o
 Las diferentes etapas del proceso de manufactura o
servicio
31
Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente Métodos Personal
Frecuencia Falta de
Rotación de
Clima personal
de visitas supervi
húmedo Falta de
ción
motivación
Posición de Ausentismo
Distancia de exhibidores
la agencia al
Elaboración ¿Qué
changarro de pedidos produce
bajas ventas
Clientes con Calidad del de
ventas bajas Seguimiento producto Tortillinas
Malos
semanal Tía Rosa?
Conocimiento
itinerarios
de los Tipo de
Descompostura mínimos por exhibidor
del camión ruta
repartidor
Maquinaría Medición Materiales

Diagrama de relaciones Perdida de mercado
debido a la
competencia
No hay flujo
efectivo de mat. Influencia de la Compra de material
Por falta de situación econ del para el desarrollo de
programación país nuevos productos por
de acuerdo parte inv..... Y desarrollo’’’
No hay coordinación
a pedidos entre marketing
Falta de operaciones
No hay control coordinación al fincar
de inv..... En proc. pedidos entre
Constantes
Falta de prog. De marketing y la op.
cancelaciones
la op. En base a No hay coordinación
de pedidos
los pedidos entre la operación y las unidades
de marketing
Programación del negocio
Las un. Reciben
deficiente
ordenes de dos
deptos diferentes
Capacidad
instalada Falta de coordinación
desconocida entre el enlace de compras
Altos Duplicidad Demasiados deptos
de cada unidad con compras
Falta de control de inventarios de funciones de inv..... Y desarrollo
corporativo
inventarios en
Compras
compras
aprovecha
Falta de com..... Entre
ofertas No hay com..... Entre
las dif. áreas de
las UN y la oper.
la empresa
Marketing no
Mala prog. De tiene en cuenta
ordenes de compra cap de p.
No hay com..... Entre compras

con la op. general
Influencia directa de
marketing sobre
compras
Falta de comunicación
entre las unidades
del negocio
33
¿Que nos puede provocar Variación de Velocidad
Durante el ciclo de cambio?
13/0 2/1
Bandas de
Dancer transmisión
2/4 Taco generador 1/1 Causas a validar
del motor Empaques de arrastre
0/4 Poleas guías 0/3

Presión de aire de trabajo
1/2 Presión del 5/2

Drive principal
dancer
5/1 Mal guiado 4/1

Voltaje del motor
1/4 Sensor de velocidad

de línea 1/5Ejes principales
Entradas Causa
Salidas Efecto
1/4 Sensor
1/5Poleas de transmisión
circunferencial
Diagrama de árbol
Segundo Tercer Cuarto
Primer nivel nivel nivel
nivel
Medios
Medios
Medios
Medios
o planes
Meta u
objetivo
Medios
o planes
Verificación de posibles causas
 Para cada causa probable , el equipo deberá
por medio del diagrama 5Ws – 1H:
 Llevar a cabo una tormenta de ideas para
verificar la causa.
 Seleccionar la manera que:
 represente la causa de forma efectiva, y
 sea fácil y rápida de aplicar.
36
Calendario de las actividades
¿qué? ¿por qué? ¿cómo? ¿cuándo? ¿dónde? ¿quién?
1 1.1 Por variación de 1.1.1 Tomar dimensiones Abril ’04 Área A. J. R.

Tacogenerador voltaje durante el ciclo 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones
de motor de cambio de escobillas.
1.1.3 tomar valores de voltaje de salida
durante el ciclo de cambio.
2 Sensor 2.1 Por que nos 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre Abril ’04 Área A. U. P.
circular y de genera una varión en poleas y sensores.
velocidad de la señal de referencia 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los
linea. hacia el control de sensores.
velocidad del motor 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de
poleas.
3 Ejes 3.1 Por vibración 3.1.1 Tomar lecturas de vibración en Abril’04 Área A. F. F.
principales de excesiva durante el alojamientos de rodamientos
transmisión. ciclo de cambio 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con
lecturas anteriores.
3.1.3 Analizar valor lecturas de vibración
tomadas.
4 Poleas de 4.1 Puede generar 4.1.1 Verificar alineación, entre poleas de ejes Abril’04 Área A. J. R.
transmisión de vibración excesiva principales y polea de transmisión del motor. U. P.
ejes durante el ciclo de 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de
cambio. transmisión).
4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes
de transmisión)
4.1.4 Verificar valor de tensión de bandas.
37
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA
Probabilidad Índices Posibles de falla Ppk Calif.
Muy alta: Fallas 100 por mil piezas < 0.55 10

persistentes
50 por mil piezas > 0.55 9
Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8
Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6

ocasionales
Baja : Relativamente pocas 0.5 por mil piezas > 1.20 3

fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2
Remota: La falla es improbable < 0.01 por mil piezas > 1.67 1
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
Identificar Controles de Diseño o de Proceso Actuales
• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o

control de proceso usadas para evitar la causa,
detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto

Poka Yokes, planes de control, listas de verificación
• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error
• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores

Anticipadamente
• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o

errores
41
e r c
Ensamble
Probabilidad de
Detección de
la falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA
Detección Criterio Tipos de Métodos de seguridad de Rangos de Calif
Inspección Detección
A B C

Casi
imposible
Certeza absoluta de no detección X No se puede detectar o no es verificada 10
Muy Los controles probablemente no X
remota detectarán
El control es logrado solamente con
verificaciones indirectas o al azar
9
Remota Los controles tienen poca X
oportunidad de detección
El control es logrado solamente con inspección
visual
8
Muy baja Los controles tienen poca X
oportunidad de detección
El control es logrado solamente con doble
inspección visual
7
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con métodos gráficos con el CEP
6
Moderada Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables después de que las
partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en 5
el 100% de las partes después de que las partes han dejado la
estación
Moderada Los controles tienen una buena X X

4
Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición
realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para
mente Alta oportunidad para detectar causas de ajuste)
Detección del error en la estación o detección del error en

Alta Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar
X X operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación: 3
suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte
discrepante
Detección del error en la estación (medición automática

Muy Alta Controles casi seguros para
detectar
X X
con dispositivo de paro automático). No puede pasar la 2
parte discrepante
Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado
a prueba de errores dado el diseño del proceso/producto 1
Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual
Calcular RPN
(Número de Prioridad de Riesgo)
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección
RPN / Gravedad usada para identificar pasos del

proceso críticos
Severidad mayor o igual a 8

RPN mayor a 150
44
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Riesgo, atacar
Los más altos
primero
Planear Acciones
Requeridas para todos los pasos críticos del proceso

 Listar todas las acciones sugeridas, qué persona
es la responsable y fecha de terminación.

 Describir la acción adoptada y sus resultados.
 Recalcular número de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del proceso

46
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Planear y tomar acciones

Y recalcular RPNs
Poka Yoke
 Poka Yoke es una técnica desarrollada a finales de
los 50’s por el Dr. Shigeo Shingo para prevenir
errores humanos que pueden ocurrir en el área de
manufactura.
 “Yokeru” que significa EVITAR y Poka “ERROR
INADVERTIDO”
48
Poka Yoke
 Poka Yoke es el diseño de objetos simples, pequeños e
ingeniosos (accesorios o artefactos sencillos, mecanismos
preventivos) empleados para prevenir que la gente
cometa errores, aún si ellos trataban deliberadamente de
cometerlos.
 Todos estos mecanismos se conocen en el medio
industrial como “mecanismos Poka Yoke” y son empleados

para detener una máquina, alertar al operador de algo
que está mal, etc.
49
Poka Yoke
 El Sistema Cero Control de Calidad (ZQC en inglés y CCC
en español) es definido por:
CCC = Técnicas Poka Yoke para corregir defectos + Inspección en la Fuente del Origen
para prevenir los defectos.

 Los principios ingenieriles en que se basa dicho sistema
son:
•100% de las inspecciones hechas por los operadores en
el origen de la fuente en lugar de inspecciones a
muestras.
•Inmediata retroalimentación de auto revisiones y
verificaciones sucesivas de calidad.
•Empleo de mecanismos Poka Yoke 50
Poka Yoke
 Ej. Producto: La parte del producto que tenía el problema era un pequeño
interruptor con dos botones simples de presión (push buttons) soportados por dos
resortes.
 Problema: En ocasiones algunos trabajadores en la sección de ensamble olvidaban
colocar uno de los resortes debajo de cada uno de los dos botones. Con frecuencia
el error no era detectado hasta que el producto llegaba a los Clientes, resultando
costoso y muy molesto para la fábrica.
 Solución del Dr. S. Shingo: Sugirió que cada trabajador debería tener un plato
delante de él, con dos resortes para que no hubiera ninguna posibilidad de olvidar
insertar cada uno debajo de cada botón.
Y funcionó la más simple lógica!!! No magia.
No costosos aditamentos.
No complicaciones.
Solo simplicidad, economía y facilidad extrema entendible por cualquier persona
51
Poka Yoke
 Con dispositivos sencillos a Prueba de error se
pueden evitar los errores humanos por:
 Olvidos
 Malos entendidos
 Identificación errónea
 Falta de entrenamiento
 Distracciones
 Omisión de las reglas
 Falta de estándares escritos o visuales
52
Poka Yoke
 Beneficios
 No requiere entrenamiento formal
 Elimina muchas operaciones de inspección
 Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o

error humano.
 Contribuye al trabajo libre de defectos
53
Poka Yokes
 Se puede lograr a prueba de error por medio de un
control para prevenir errores humanos o usando
mecanismos de alerta.
 Para prevenir errores humanos se tienen:

 Diseño de métodos para evitar errores
 Uso de dispositivos que no soporten una actividad mal
realizada
 Teniendo procedimiento de trabajo controlado por
dispositivos a prueba de error
54
Poka Yokes
 Los mecanismos de alerta de errores incluyen:
 Uso de colores
 Formatos guía para facilidad de llenado
 Mecanismos para detectar el proceso de información
equivocada
 Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe
atender de inmediato
 Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero
defectos con: inspecciones en la fuente,
autoinspecciones por el ejecutivo y métodos de
inspección sucesivos (Shingo)
55
Tormenta de ideas
 Permite obtener ideas de los participantes
56
SCAMPER
 Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar,
Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar
Involucrar al cliente en el desarrollo del producto

 ¿qué procedimiento podemos sustituir por el actual?
 ¿cómo podemos combinar la entrada del cliente?
 ¿Qué podemos adaptar o copiar de alguien más?
 ¿Cómo podemos modificar nuestro proceso actual?
 ¿Qué podemos ampliar en nuestro proceso actual?
 ¿Cómo puede apoyarnos el cliente en otras áreas?
 ¿Qué podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente?
 ¿qué arreglos podemos hacer al método actual? 57
Los Seis Sombreros de pensamiento
 Dejemos los argumentos y propuestas y miremos
los datos y las cifras.
 Exponer una intuición sin tener que justificarla
 Juicio, lógica y cautela
 Mirar adelante hacia los resultados de una acción

propuesta
 Interesante, estímulos y cambios

 Visión global y del control del proceso
Pensamiento forzado
con palabras aleatorias
 Crear nuevos patrones de pensamiento y forzar a ver
relaciones donde no las hay.
 Desarrollar ideas efectivas de lanzamiento de

productos: Impermeables
 Protegen de los elementos productos simples
 Son a prueba de agua productos laminados
 Son de hule flexibles flexibilidad de distribución
 Tienen bolsas productos de bolsillo
 Tienen capote publicidad amplia territorial
59
Listas de verificación
Haga Preguntas en base a las 5W – 1H.
 Por qué es esto necesario?

 Dónde debería hacerse?
 Cuándo debería hacerse?

 Quién lo haría?
 Qué debería hacerse?

 Cómo debería hacerse?
60
Mapas mentales
 Se inicia en el centro de una página con la idea
principal, y trabaja hacia afuera en todas direcciones,
produciendo una estructura creciente y organizada
compuesta de palabras e imágenes claves
 Organización; Palabras Clave; Asociación;

Agrupamiento
 Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores,

símbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras
resaltados.
 Enfoque: Todo Mapa Mental necesita un único centro.
61
Generar y evaluar las soluciones
 Generar soluciones para eliminar la causa raíz o
mejora del diseño
 Probar en pequeño la efectividad de las soluciones
 Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las

diferentes soluciones
 Hacer un plan de implementación de las soluciones

(Gantt o 5W – 1H)
62
Implantación de soluciones
63
15 GUOQCSTORY.PPT
Verificación de soluciones
PUNTO CRITICO ACTIVIDADES
2.5
2.33
2.19 2.14 2.22
2.1
2 2
1.9
1.8 1.76
1.7
1.6
1.5 1.5
1.4
1.32 1.3
Ejemplo 1. 1.2
% 1.1
D 1 0.9 0.94 1
0.99 0.94
E 0.87
0.79
F
E 0.5
C
T
U
S 0
May-97 Jun-97 Jul-97 Ago-97 Sep-97 Oct-97 Nov-97 Dic-97 Ene-98 Feb-98 Mzo-98 Abr-98
O
PLAN DE CONTROL
Pag. de
Prototipo Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Teléfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)
No. De Plan de Control
No. De parte / Revisión Equipo de trabajo Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)
Descripción del producto Fecha de aprobación Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)
Planta Código del Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones

proveedor
No. Descripción de Máquina o Características Clase Métodos

Parte / la operación equipo de especial
Proceso o proceso manufactura No. Producto Proceso de Especificaciones Técnicas de Muestra Método de Plan de
caract. del producto medición y Ta- Frec. control reacción
o proceso evaluación maño
P rototype
Control P la n Numbe r
P a rt Numbe r/La te s t Cha n ge Le ve l

P re - la u nc h P roduc tio n
CONTROL PLAN
Ke y Con ta c /P ho ne
Core Te a m
Da te (Orig.)
P a ge
Cus tome r Engin e e ring Approva l/Da te (if Re q 'd .)

Da te (Re v.)
of
Plan de control
P a rt Na me /De s c rip tion S upplie r/P la nt Approva l/Da te Cus tome r Qua lity Approva l/Da te (if Re q'd.)
S upplie r/P la nt S upp lie r Co de O th e r App rova l/Da te (if Re q'd.) O the r Ap prova l/Da te (if Re q'd.)
P a rt / P roc e s s Na me / Ma c hine , De vic e , Cha ra c te ristic s S pe c ia l Me thods
P roc e s s Op e ra tion J ig, To ols Cha r.
Nu mbe r De s c ription For Mfg. No. P roduc t P ro c e s s Cla s s . P ro duc t/P roc e s s Eva lua tion/ S a mple Control Me thod Re a c tio n P la n
Todos los procesos

S pe c ific a tion/ Me a s ure me nt S ize Fre q.
Tole ra nc e Te c hniqu e
-
- Todas las Operaciones
- Todas las actividades
Hoja de Instrucción calidad

No de Producto Dibujo No. Operación No. Maquína Elaboró Aprobó
Nombre del producto Nivel
Caracteristica Especificación Criterio Instrumento Tamaño Frecuenc. Método de Plan de Reacción
Descripción & Tolerancia d´muestra Registro
- Un proceso
- Una actividad
- Operaciones Limitadas Operador
Ayuda Visual
Instrucciones:
Distribución
¿Qué es una Carta de Control?
 Una Carta de Control es como un historial del proceso...
... En donde ha estado.
... En donde se encuentra.
... Hacia donde se puede dirigir
 Las cartas de control pueden reconocer cambios buenos y

malos.
¿Qué tanto se ha mejorado?
¿Se ha hecho algo mal?
 Las cartas de control detectan la variación anormal en un

proceso, denominadas “causas especiales o asignables de
variación.”
67
Patrones de anormalidad
en la carta de control
“Escuche la Voz del Proceso” Región de control,
M captura la variación
E
natural del proceso
D
I original
D LSC
A
S
C
A LIC
L Tendencia del proceso
I
D El proceso ha cambiado
A
Causa Especial
identifcada
D
TIEMPO
68
Ejemplo de carta de control X-R
Xbar-R Chart of Pulse1
90
U C L=86.84
Sample M ean
80
_
_
X=72.69
70
60
LC L=58.53
2 4 6 8 10 12 14 16 18
Sample
U C L=51.89
48
Sample Range
36
_
24 R=24.54
12
0 LC L=0
2 4 6 8 10 12 14 16 18
Sample
69
Prevención de la reincidencia –
Estandarización
DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR ( Poka - Yokes ).
70
22 GUOQCSTORY.PPT
Administración visual
 Tiene como propósito mostrar a la administración y
empleados lo que está sucediendo en cualquier
momento de un vistazo
 Uso de pizarrones o pantallas para mostrar el estado

de:
 La prestación de servicios
 Los programas
 La calidad del servicio
 Los tiempos de entrega
 Requerimientos del cliente y costos
71
5S’s
 Seiko (arreglo adecuado)
 Seiton (orden)
 Seiketso (limpieza personal)
 Seiso (limpieza)
 Shitsuke (disciplina personal)
 En Inglés:
 Sort (eliminar lo innecesario)
 Straighten (poner cada cosa en su lugar)
 Scrub / Shine (limpiar todo
 Systematize (hacer de la limpieza una rutina)
 Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo) 72
Ejemplo de PFMEA
Ejemplo de PFMEA
75
Identificar Funciones del Diseño
Propósito - Determinar las funciones que serán evaluadas en el
DFMEA; describir la función relacionada con los productos.
Proceso
 Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características/productos -
diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.
 Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la

salida.
 Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados.
 Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del

diseño.
AMEF de Diseño
Componente ______________________
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
e r c
Abertura de
engrane Relacione las
proporciona
funciones del
claro de
aire entre
diseño de la
dientes parte o ensamble
AMEF de Diseño
Componente ______________________
e r c
Abertura deLa abertura
engrane no es Identifica modos de
proporcionas uficiente falla tipo I
claro de inherentes al
aire entre diseño
dientes
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo

de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Area Local
– Impactos Inmediatos
• Efectos Mayores Subsecuentes

– Entre Efectos Locales y Usuario Final
• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto
AMEF de Diseño
Componente ______________________
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor Describir los efectos
proporcionas uficiente de velocidad y de modo de falla en:
claro de engrane LOCAL
aire entre El mayor subsecuente
dientes MAXIMO PROXIMO Y Usuario final
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
parado
Rangos de Severidad (DFMEA)
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el
desempeño del artículo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve

afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo.
Sistema inoperable.
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder
tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno
en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)
AMEF de Diseño
Componente ______________________
e r c
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE Usar tabla para

Equipo 7 determinar la
parado severidad
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla
• Causas relacionadas con el diseño - Características

de la Parte
– Selección de Material
– Tolerancias/Valores objetivo
– Configuración
– Componente de Modos de Falla a nivel de
Componente
• Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,
tales como:
– Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico
• Mecanismos de Falla
– Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste
AMEF de Diseño
Componente ______________________
e r c
claro de engrane
Identificar causas de
aire entre
diseño de causas, y
mecanismos de falla
Falla en eje
que pueden ser
señalados para los
modos de falla
CON CLIENTE
identificada.
Equipo 7
parado
Rangos de Ocurrencia (DDMEA)
Ocurrencia Criterios Rango Probabilidad de Falla

Remota Falla improbable. No existen fallas 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
asociadas con este producto o con
un producto casi idéntico
Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
este producto o con un producto
casi idéntico
3 1 en 30,000 Zlt > 4
Poca Fallas aisladas asociadas con
productos similares
Moderada Este producto o uno similar ha 4 1 en 4,500 Zlt > 3.5
tenido fallas ocasionales 5 1 en 800 Zlt > 3
6 1 en 150 Zlt > 2.5
7 1 en 50 Zlt > 2
Alta Este producto o uno similar han
8 1 en 15 Zlt > 1.5
fallado a menudo
9 1 en 6 Zlt > 1
Muy alta La falla es casi inevitable
10 >1 en 3 Zlt < 1
Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede
basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.
AMEF de Diseño
Componente ______________________
e r c
claro de engrane
aire entre
Falla en eje
Rango de
CON CLIENTE
probabilidades en que
Equipo 7 3
la causa identificada
parado
ocurra
Identificar Controles Actuales de Diseño
Verificación/ Validación del Diseño: actividades usadas para

evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o
reducir impacto:
Cálculos
Análisis de Elementos Limitados
Revisiones de Diseño
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla
• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente
• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla

AMEF de Diseño
Componente ______________________
e r c
proporcionas uficiente de velocidad y ¿Cuál es el método de
claro de engrane control actual que usa
aire entre ingeniería para
dientes MAXIMO PROXIMO prevenir y detectar el
Falla en eje modo de falla?
CON CLIENTE
Equipo 7 3
parado
Rangos de Detección (DFMEA)
Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad

del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento
oportuno con el Plazo Fijado
1 Detectado antes de la ingeniería prototipo
2-3 Detectado antes de entregar el diseño
4-5 Detectado antes de producción masiva
6-7 Detectado antes del embarque
8 Detectado después del embarque pero antes de que el

cliente lo reciba
9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo

AMEF de Diseño
Componente ______________________
e r c
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO ¿Cuál es la
Falla en eje probabilidad de
detectar la causa?
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5
parado
Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección
RPN / Gravedad usada para identificar CTQs
Severidad mayor o igual a 8

RPN mayor a 150
AMEF de Diseño
Componente ______________________
e r c
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO Riesgo = Severidad x
Falla en eje Ocurrencia x
Detección
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs
 Listar todas las acciones sugeridas, qué persona

es la responsable y fecha de terminación.
 Describir la acción adoptada y sus resultados.
 Recalcular número de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseño

93
AMEF de Diseño
Componente ______________________
e r c
claro de engrane
aire entre
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
acción, recalcular el RPN.

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AMEF

análisis de modos y efectos de falla

 Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

 Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

 Documentar los hallazgos del análisis.

 El AMEF es un proceso dinámico, se debe actualizar

• Al diseñar un nuevo producto o servicio

• Detectar los fallos de un producto o servicio

Efecto de X's Generación de soluciones

Plan de Control y Monitoreo

Tomar acciones correctivas

Pasos del proceso

Product Program Issue Date ECL

Operation or Event Description of Evaluation

 El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos

 Mecanismos de falla son las razones simples o

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo

• Efectos Mayores Subsecuentes

Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif.

 Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas

Maquinaría Medición Materiales

No hay com..... Entre compras

0/4 Poleas guías 0/3

1/2 Presión del 5/2

5/1 Mal guiado 4/1

1/4 Sensor de velocidad

¿qué? ¿por qué? ¿cómo? ¿cuándo? ¿dónde? ¿quién?

1 1.1 Por variación de 1.1.1 Tomar dimensiones Abril ’04 Área A. J. R.

Muy alta: Fallas 100 por mil piezas < 0.55 10

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8

10 por mil piezas > 0.86 7

Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6

1 por mil piezas > 1.10 4

Baja : Relativamente pocas 0.5 por mil piezas > 1.20 3

• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o

Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto

• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error

• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores

• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o

Moderada Los controles tienen una buena X X

Detección del error en la estación o detección del error en

Detección del error en la estación (medición automática

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección

RPN / Gravedad usada para identificar pasos del

Severidad mayor o igual a 8

Requeridas para todos los pasos críticos del proceso

es la responsable y fecha de terminación.

 Recalcular número de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del proceso

Planear y tomar acciones

industrial como “mecanismos Poka Yoke” y son empleados

para prevenir los defectos.

 No requiere entrenamiento formal

 Elimina muchas operaciones de inspección

 Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o

 Contribuye al trabajo libre de defectos

 Para prevenir errores humanos se tienen:

Involucrar al cliente en el desarrollo del producto

 Juicio, lógica y cautela