INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

 ADMINISTRACIÓNDEL
MANTENIMIENTO.
 ADMINISTRACIÓN DEL
MANTENIMIENTO

 Administración y Organización.
 Organización del trabajo.

 Plan de Mantenimiento.

 Tercerización del Mantenimiento

 ADMINISTRACIÓN Y
ORGANIZACIÓN.
 INTRODUCCIÓN

TERCERA GENERACIÓN DEL

MTTO.
 Hasta la década de Se desarrolla el RCM
1980, el objetivo de Aparece el MPd.
las industrias
Se inicia el uso de la informática –
occidentales, tenían
GMAC
un objetivo bien
Certificaciones ISO 9001, 14001
definido: obtener el
Aparece el concepto del TPM
máximo de
rentabilidad para una
inversión dada.
 INTRODUCCIÓN

 CUARTA GENERACIÓN DEL

 Con el ingreso de la MATTO.
industria oriental en el  El objetivo es la competitividad.
mercado occidental, donde  Se orienta a la satisfacción del
la “calidad” representaba un cliente.
factor importante en la  Se extiende la externalización
adquisición de productos y con ratios medibles,
servicios suministrados, las bonificaciones y penalizaciones.
empresas consideraron la
necesidad de adecuarse
 Conocimiento exhaustivo de las
para mantenerse normativas legales.
competitivas, especialmente
en el mercado internacional.
 ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO

Actualmente las empresas

 La administración de centran su atención en encontrar
mantenimiento es “ la una técnica adecuada para
administración de todos los
administrar el mantenimiento,
activos que posee una
compañía, basada en la dirigida hacia:
maximización del
rendimiento sobre inversión  La optimización de los
en activos ” activos.
 El aseguramiento de la
Wireman 1978 calidad.
 La productividad del equipo y
maquinaria.
 RESPONSABILIDADES DEL AREA DE
MANTENIMIENTO
 La Organización de las Naciones Unidas en 1975 definía a la
actividad final de cualquier entidad organizada como:

Producción = Operación + Mantenimiento.

 Mantenimiento tiene las siguientes responsabilidades:

- Reducción de los tiempos de paralización de los
equipos.
- Reparación, en tiempo oportuno.
- Garantizar el funcionamiento continuo de todo el
equipo.
- Productos dentro de los estándares y límites
establecidos por el control de calidad.
 ORGANIZACIÓN DEL AREA DE MANTENIMIENTO
 No existe un modelo único de  El objetivo de la organización se
organización, depende del debe orientar a la maximización de la
tipo y tamaño de la empresa, disponibilidad del equipamiento para
tecnología del producto, la producción o servicio con, costos
procesos que desarrollan, adecuados y cumplimiento de
disponibilidad de recursos estándares de calidad definidos.
entre otros.
 ORAGANIZACIÓN DEL AREA DE MANTENIMIENTO
 Normalmente en toda empresa, el
Area de mantenimiento cuenta con un
organigrama asociado a las funciones
y responsabilidades de cada uno de
sus integrantes; sin embargo, este
debe ser tal, que facilite y responda al
desempeño eficiente y eficaz de la
organización.

 En lo posible, se debe propender a

mantener una organización plana antes
que una del tipo “vertical en línea recta”
o piramidal, donde en muchos casos se
diluyen las responsabilidades y se
pierde el principio corporativo (trabajo
en equipo).
 ESTRUCTURA ORGANICA
 A partir de 1970, la Ingeniería de Mantenimiento pasó a desarrollar
criterios de predicción o previsión de fallas (MPd), asociados a
métodos de planificación y control de mantenimiento
automatizados, con dos equipos: Estudios de fallas crónicas y el
de Planificación y Control del Mantenimiento (PCM).

Director

Operaciones Mantenimiento

INGENIERIA DE EJECUCIÓN DE
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

ESTUDIOS PCM
 EVOLUCIÓN DE LA ESTRUCTURA ORGANICA
 A partir de 1980, con el desarrollo de las computadoras
personales, los órganos de mantenimiento pasaron a desarrollar
sus propios programas, para atender las prioridades de
procesamiento de la información a través de una computadora
central que, asociada a una red, posibilitan su información
disponible a los demás órganos de la empresa y viceversa.

 En ciertas empresas, esta actividad se volvió tan importante

que, el PCM – Planificación y control de mantenimiento, se
convirtió en un órgano de asesoramiento a la supervisión
general de la producción. Es decir, pasó del área de Ingeniería
de Mantenimiento a asesorar a la Dirección industrial.
EVOLUCIÓN DE LA ESTRUCTURA ORGANICA

Director

PCM
Planeamiento y Control de
Mantenimiento

Operaciones Mantenimiento

INGENIERIA DE EJECUCIÓN DE
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
 ESTRUCTURA ORGANICA MODERNA
Ejm: Organización plana

Director general

Staff gerencial Asesores

Gerente de Gerente de Gerente de Gerente de Gerente de Gerente de

Administración RR. HH. Finanzas Operaciones Mantenimiento Calidad
ORGANIGRAMA DEL AREA DE MANTENIMIENTO

Director de Mantenimiento

Staff Asesores

Planeamiento y Control

Jefe Taller Jefe de Zona

Taller 1 Zona 1

Taller 2
Zona 2

Taller 3 Zona 3

Taller 4
 2

ORGANIZACIÓN DEL
TRABAJO DE
MANTENIMIENTO
 NUEVO CONCEPTO DEL TRABAJO DE
MANTENIMIENTO.
 La automatización, y la complejidad tecnológica y de gestión de las líneas de
producción, ha cambiado el concepto tradicional, transformando las formas de trabajo y de
pensar.

 Ayer, era prioritaria la cantidad en una primera etapa y la calidad del producto en una
segunda; hoy, es prioridad conducir las máquinas de una línea de producción en
funcionamiento continuo; es decir, se busca mejorar el rendimiento de la línea para obtener
su máxima utilización y por consiguiente su más alta productividad.

 Por tanto; existe la necesidad de una permanente modernización de las organizaciones y

funciones de los servicios de Mantenimiento.
 ORGANIZACIÓN DEL BANCO DE DATOS
 HOJA TÉCNICA (DATA SHEET) de máquinas e instalaciones, Tarjeta
de características originales y de funcionamiento de cada equipo.

 HISTORIAL DE MÁQUINAS: Registro detallado cronológicamente de

todas las intervenciones de mantenimiento.

 ORDENES DE TRABAJO (UTM): Descripción del trabajo a realizar,

recursos necesarios, costos incurridos, prioridades,
(fuente de información valiosa)

 MANUALES: de operación, de Mantenimiento, de partes.

 Planos y diagramas, Programas de mantenimiento, Procedimientos,

Flujograma y otros de utilidad técnica.
 NIVELES DE INTERVENCIÓN EN MANTENIMIENTO
 Desde el punto de vista de organización y de calificación del personal para el desarrollo
del trabajo, se estructura la función de mantenimiento en cinco niveles de intervención:

 PRIMER NIVEL: Asumido por los operadores de máquina.

primera intervención, informan incidencia, asumen vigilancia, 1° nivel MP
 SEGUNDO NIVEL: Corresponde a técnicos especialistas. Intervenciones
rápidas, diagnóstico completo, complejidad, 2° nivel MP
 TERCER NIVEL: Expertos de mantenimiento.
CBM, MP programado (3° nivel), reparaciones complejas, averías
 CUARTO NIVEL: Ingeniería de Mantenimiento.
Ciclo vida equipo, confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad
 QUINTO NIVEL: Mantenimiento contratado.
Tercerización.
 NIVELES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Mantenimiento Preventivo

Prevención Diagnóstico Acción

elemental preventiva
1° Nivel 2° Nivel 3° Nivel

l
Mantenimiento Inspecciones Reparaciones
autónomo periódicas preventivas

Engrase Inspección Reparación

Limpieza Predicción Cambio de piezas
Ajustes Revisión Modificaciones
Inspecciones
Controles
 3

PLAN DE MANTENIMIENTIO
 INTRODUCCIÓN

 Hoy en día es casi obligatorio tener una atención especial a la

gestión de activos. Las inversiones en recursos son muy
significativas, y el mal funcionamiento o inoperancia de los
mismos deriva en pérdidas económicas que pueden llegar a ser
muy críticas.

 En la medida en la que las empresas realizan un plan de

mantenimiento, debidamente estructurado y eficientemente
ejecutado, se reducen las averías imprevistas, toda la empresa
se ve beneficiada, ya que se puede anticipar las paradas y
averías en un porcentaje alto.
 DEFINICIÓN

 Un PLAN DE
MANTENIMIENTO es el
conjunto de tareas o
intervenciones que se deben Realizar un plan de
realizar en los equipos o mantenimiento ayuda a
activos de una instalación, reducir todos los costos de
basadas en protocolos de averías.
mantenimiento para cada
tipo de activo, y lograr los
objetivos de disponibilidad,
fiabilidad y por ende ampliar
la vida útil de los equipos.
 EL COSTO DE LAS AVERÍAS.

•Costos de reparación: Incluyen gastos en materiales, gastos de

personal, gastos en servicios subcontratados.

•Daños en las máquinas o instalaciones, que en algunos casos

supone el acortamiento de su vida útil.

•Pérdidas de producción. Por un lado, se pierde la cantidad de

producto que se ha obtenido con fallas consecuencia de un mal
funcionamiento, y por otro, el trastorno de la planificación al retrasarse
las entregas, situación que también afecta a los clientes.

•Riesgos para las personas y el medio ambiente. En algunas

ocasiones, existen averías que pueden provocar accidentes muy
graves.
 OBJETIVOS DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
 Minimizar al máximo las acciones  Alargar la vida útil de los equipos,
correctivas. Intervenir con el para que puedan seguir
mantenimiento antes de que se funcionando perfectamente el
produzca la avería, pudiendo mayor tiempo posible sin
planificar las tareas y recursos necesidad de ser sustituidos por
necesarios. otros nuevos.

 Reducir los gastos por  Aumentar la productividad de la

mantenimiento y reparaciones. maquinaria y el operador,
evitando así los tiempos muertos.
 Aumentar la disponibilidad de la
maquinaria, aumentando así su  Evitar la pérdida de materia prima
capacidad productiva y que quede inutilizable por mal
obteniendo mayor rentabilidad. procesados en la cadena de
fabricación.
 PLAN DE MANTENIMIENTO

METODOLOGÍA PARA CREAR UN

PLAN DE MANTENIMIENTO
 PASOS PARA CREAR CREAR ELPLAN DE
MANTENIMIENTO

PASO 1 : Determinación de metas y objetivos

Los principales objetivos a conseguir en todo plan son: minimizar en
número y tiempo los paros en la producción, y reducir los costes de
mantenimiento. Todo esto se consigue gracias a una correcta planificación
y coordinación de los trabajos.

Pero también el primer paso es definir el OBJETIVO FINAL y estos pueden

ser: específicos y alcanzables, por ejemplo:

 Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%

 Reducir los fallos en un 70%
 Mejorar la utilización de la Mano de Obra en un 30%.
 Proteger los equipos no sustituibles fácilmente, etc.

Sólo con objetivos claros, se podrán establecer prioridades.

 PASOS PARA CREAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO

PASO 2: inventario de activos

Tener una ficha detallada por cada uno de los equipos/máquinas que
serán objeto de mantenimiento. Mapa visual de los activos divididos por
familia.

Asociados a cada equipo se organizará también:

Disponibilidad oportuna de los repuestos, herramientas y

consumibles.
Datos funcionales de verificación (presión, temperatura, etc.)
Matriz de criticidad del equipo.
Historial de máquinas.
Otros documentos relevantes.
 PASOS PARA CREAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO

PASO 3: Revisar los mantenimientos previos.

Revisar el Historial de máquinas para determinar las intervenciones
realizadas sobre los equipos, es importante para empezar a planificar las
actividades, esto ayudará saber qué sistemas, equipos, responsables y
repuestos se han utilizado, y en qué fecha se hicieron.

PASO 4: Consultar los manuales de operación y

mantenimiento.
Es necesario conocer las especificación y recomendaciones de los
fabricantes, así como los procedimientos/instrucciones de ejecución.
En los manuales se indican las fecha límite de revisión, el tiempo de vida
útil esperado, las recomendaciones de tipos de aceites o lubricantes a
emplear, y por supuesto, las medidas de seguridad. Programas MP.
 PASOS PARA CREAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
PASO 5: Determinar el tipo de mantenimiento a
realizar.
Definir las intervenciones en base a periodos de tiempo o métricas (ejm.
Km) establecido a priori (MBT) o bien en base a monitoreos de control
de indicadores de desviación (MBC) que definirán cuándo intervenir
oportunamente.

Para el caso de planificar el mantenimiento preventivo, se debe tener

en cuenta los siguientes:

 La frecuencia de la realización de los trabajos.

 Si los trabajos se realizan con máquina en marcha o parada.
 Posibilidad de realizar rutas de inspección previa (funcionamiento
de la maquinaria) y anticiparse así a posibles anomalías.
 Analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.
 PASOS PARA CREAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO

PASO 6: Establecer un presupuesto

Establecer un presupuesto para realizar el mantenimiento preventivo de los
activos de la empresa se realiza teniendo en cuenta la frecuencia
recomendada por el fabricante, costos de mantenimientos, fechas de revisión,
etc.

El presupuesto del Plan de Mantenimiento, está directamente relacionado con

los costos de mantenimiento a incurrir en la implementación.

Expertos aseguran que la fórmula correcta para invertir el presupuesto de

mantenimiento es:

 80% en MP

 20% restante en MC.

 PASOS PARA CREAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO

PASO 7: Obligaciones legales

Dependiendo del tipo de instalación y/o equipo se deben incluir las
recomendaciones de Normas o Disposiciones legales de los que deben ser objeto
de mantenimiento.

Las Normas legales están relacionas generalmente con lugares de trabajo,

prevención y riesgo de trabajo, equipos de trabajo, riesgos de accidentes,
conservación del medio ambiente, etc.

PASO 8: Designar a los responsables

Organizar la base maestra de datos de todo el personal (técnicos y operarios) que
participan en el plan de mantenimiento. Se clasificarán en grupos y especialidades,
designando los técnicos que realizarán intervenciones de manera específica.

Cada técnico, dependiendo de su clasificación y categoría, tendrá un costo por hora

(horas normales y horas extra). Al imputarse las horas de trabajo de cada operario
en las OTM, se imputa el costo de mano de obra de cada intervención.
 PASOS PARA CREAR UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
PASO 9: Ejecutar las tareas del plan
Realizar las intervenciones que se han definido en el Paso 5.

En un software, estas intervenciones suelen estar asociadas a alertas que

avisan en un tiempo antes de la intervención para prever el momento que se
necesite realizar la acción.

PASO 10: Revisión del Plan.

Un plan de mantenimiento preventivo ha de ser un programa activo y dinámico,
por tanto, ha de ser revisado constantemente y se ha de ajustar tras revisar la
información que proporcionan las OTM y/o los informes que nos dan una visión
clara de cómo ha sido la ejecución del plan y dónde se deben realizar los ajustes
necesarios.
 4


TERCERIZACIÓN.
 PRINCIPIOS DE TERCERIZACIÓN

La Tercerización es una decisión Estratégica o una

Política de Empresa u Organización, para no
incrementar la dotación de personal propio, o para
enfocar el personal propio en ciertas tareas críticas.

Para el caso de Industrias que realizan paradas de

planta, normalmente no es posible ejecutar, sólo con
personal propio, todo el volumen de tareas de
reparación y mantenimiento en el corto plazo
disponible.

Las tareas de alta especialización y certificación,

como lo son los Ensayos No Destructivos, sólo en
empresas grandes, por el volumen de trabajo pueden
justificar los costos de capacitar, entrenar y certificar
a personal propio en técnicas END.
 PRINCIPIOS DE TERCERIZACIÓN

Sólo una empresa con una eficiente gestión de

mantenimiento podrá traspasar ciertas
actividades a verdaderos especialistas que
obtendrán ventajas de tercerizar un servicio.

En este sentido, entre los beneficios de la

tercerización de servicios es para tener éxito en
el costo y calidad, que es beneficioso para el
desarrollo de la empresa.

La tercerización, también llamado “outsourcing”,

es un tipo de contratación al tercerizar ciertas
actividades. Esto permite enfocarse en aquellas
que más valor agregan, entre otras ventajas, que
es propicia al desarrollo de la empresa.
Carolina Altman
CAMPOS E LA TERCERIZACIÓN
 FUNDAMENTOS DE LA TERCERIZACIÓN

 Liberación del cliente para cuidar

de su actividad fundamental.

 Obtención de especialización
(tecnología).

 Mejora de la calidad de los

servicios.

 Reducción de los costos

operacionales.
 TERCERIZACIÓN POR ESPECIALIZACIÓN
 Las tareas de alta especialización y certificación, como lo son los Ensayos No
Destructivos, sólo en empresas grandes, por el volumen de trabajo pueden justificar los
costos de capacitar, entrenar y certificar a personal propio en técnicas END.
 POR QUE TERCERIZAR
 En el mantenimiento de equipo,
conveniente Tercerizar en las  Sin embargo, la tercerización
siguientes situaciones: debe ser justificado
económicamente mediante
análisis de costos de
 Reparaciones puntuales. Tercerizar en comparación con
los costos de ejecutarlos con
 Reparaciones de Overhaul personal propio de la empresa.
de Equipos o Paradas de
Planta.  Por ejemplo, para tareas de
alta Especialización, respecto
 Necesidad de Mano de del costo anual para la
obra especializada o alta Empresa relacionados con los
especialización. Análisis costos de capacitación,
vibracional, Ultrasonido, entrenamiento y certificación
END, Electrónica, de sus técnicos así como de
Soldadura, etc. equipos y herramientas
especiales necesarios.
 TERCERIZACIÓN DE OVERHAUL

 Para el caso de Industrias que realizan paradas de

planta, normalmente no es posible ejecutar, sólo con
personal propio, todo el volumen de tareas de
reparación y mantenimiento en el corto plazo
disponible.
 CUIDADOS EN LA CONTRATACIÓN
 No contratar, servicios que impliquen solamente
mano de obra.
 Atribuir al contratista, la responsabilidad integral
cantidad y calidad de los servicios.
 No permitir la utilización conjunta del personal
del contratista con el personal de la empresa,
en la misma tarea
 Evitar el pago por hombres-hora.
 Impedir el uso de formularios u otros papeles
exclusivos de la empresa, por parte del
personal del contratista.
 Prohibir que el contratista sea utilizado en
servicios no especificados en el contrato.
 Evitar que la empresa interfiera o dé órdenes a
los ejecutantes del servicio.
Lourival Tavares.
F I N