CONTROL DE ARENA

CONTENIDO

CONTROL DE ARENA

• Conceptos
• Efectos del arenamiento
• Preparación del pozo
• Selección de la grava y filtros
• Cálculos básicos
• Proceso de bombeo
• Herramientas de empaque de grava
• Tipos de empaque de grava
• Ejemplos
Porqué se produce arena

El movimiento de los fluidos a través de las rocas arenosas producen desprendimiento de granos de arena
debido a la diferencia de presión de los fluidos y fricción que estos ejercen sobre la roca. Si la fricción que
ejercen los fluidos sobre las pareces de la roca excede la fuerza de adherencia de la formación, los granos
de arena se separaran y se mueven con el fluido. Los
cambios bruscos en la rata de producción aumentan la producción de arena a consecuencia de esto los
fluidos de producción poseen un alto contenido de arena.

Consecuencias en la producción de arena

La producción de arena en pozos de gas o petróleo causan una serie de problemas en el potencial del pozo
productor como en la parte económica. Los problemas más comunes por la producción de arena son

1. La producción se puede ver afectada por tapones de arena en el revestidor, en la tubería,

en separadores o en líneas de flujo.
2. Debido a la producción de arena las presiones de la formación pueden hacer que colapse
el revestidor.
3. Los equipos que se encuentran en superficie y dentro del hoyo sufren con la presencia
de arena.
4. Los desechos que contienen arena son costosos debido al tratamiento que estas deben
de llevar antes de ser desechadas.
CONTROL DE ARENA

Métodos, practicas y procedimientos que tienen como objetivo, controlar la

producción de arena de formación asociada al hidrocarburo que aporta el yacimiento.

• Daños en los equipos de terminación y

producción en superficie
• Manejo de sólidos en superficie Estrangulador
• Producción restringida
• Pérdida de producción del pozo
• Altos costos de mantenimiento
PREPARACIÓN DEL POZO

• Limpieza de la Tubería
• Desplazamiento de la salmuera
• Filtración
• Control de la calidad del cemento
• Cañoneo
• Limpieza de la tubería de trabajo
• Limpieza de las perforaciones
• Pérdida de fluidos
DENSIDAD DE PUNZADOS

• Cantidad de punzados por pie, BPP.

• Para terminaciones con control de arena normalmente:
 12 BPP
 Big Hole (Diámetro de agujero > 0.7 in)
• nuevo Big shot 21* Gun
 21 BPP
 Diámetro de agujero 0.77 in.
LIMPIEZA DE LOS PUNZADOS

Es uno de los factores mas importantes para la eficiencia del empaque de grava.

Métodos:

 En desbalance
 Fluencia
 Acidificación
 Limpieza con Wash Tool
SELECCIÓN DE GRAVA Y FILTROS

PROCEDIMIENTO

 Muestreo de arena de formación

 Análisis de la arena de formación
 Selección de la grava
 Selección del filtro
OBTENCIÓN DE LA MUESTRA DE FORMACIÓN

 Arena producida (granos finos)

 Arena cuchareada (granos gruesos)

 Corona (resulta el método mas representativo)

 Testigo lateral (wireline)

OBJETIVO DEL ANÁLISIS DE FORMACIÓN

 Tamaño de grava apropiado

 Determinar la compatibilidad de la formación con los fluidos de terminación

 Determinar el tipo de fluidos de estimulación requeridos.

PRUEBAS BÁSICAS DE LABORATORIO

Arena Grava

 Contenido de arcillas

 Solubilidad en ácido

 Análisis granulométrico (obtener el tamaño

de la grava)
PROCEDIMIENTO ANALISIS GRANULOMETRICO

 Separar los granos de arena de formación

 Limpiar los granos de arena con solvente
 Sacar la muestra
 Pesar la muestra
 Pasar la muestra a través de los tamices seleccionados
 Pesar cada porción de arena retenida por cada tamiz
 Calcular el % por peso retenido en cada tamiz
 Calcular el % acumulado por peso por cada tamiz

 Graficar el % acumulado por peso versus tamaño de tamiz Obtener los puntos

deseados, D50s, D40s, D90s,…

 Seleccionar el método para obtener el tamaño de grava

SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE GRAVA
Es una variable dependiente del tamaño medio del grano de la formación, pues su diseño debe permitir la
retención de las arenas producidas. El parámetro de selección de la grava más adecuada puede variar en
cuanto a los autores que la postulan, sin embargo en la actualidad, se utiliza comúnmente el criterio en el
que el tamaño de la grava debe ser de cinco a seis veces mayor que el tamaño de grano medio de la
formación o percentil D50 resultante del análisis de tamizado con el que se define el tamaño de grano de
la formación.
El argumento a este criterio parte de los postulados de Saucier en donde mediante una celda configurada
con un tamaño de grano de formación y otro de grava logro definir rangos de relaciones y eficiencias para
el mecanismo diseñado.

Método de Saucier, más comúnmente usado

Dg50 = 5 a 6 veces Ds50

Método de uniformidad de Schwartz

• C = Ds40 / Ds90
• D10g = 6 x D10s para C < 5 arena uniforme
• D40g = 6 x D40s para C > 5 arena moderadamente uniforme
• D70g = 6 x D70s para C > 10 arena uniforme
Stein

D85g < D15s

Determinación del espesor del empaquetamiento

Mediante el uso de simuladores se ha establecido un patrón general para esta variable que
obedece a que el espesor debe ser de tres a cinco granos de grava.

A pesar de que el tamaño de grava se obtenga por una selección matemática en la que infiere
directamente el tamaño de grano de la formación, los comercializadores la han estandarizado
en los tamaños del Cuadro 1
SELECCIÓN DEL FILTRO

 Espaciamiento del alambre (ranura)

 Diámetro del filtro

 Longitud del filtro - Centralizadores

 Tipo de filtro - Rendimiento

 Caudal del colocado de la grava

 Material
 CÁLCULOS PARA EL EMPAQUE DE GRAVA

Para escoger la tubería de trabajo adecuada, se debe realizar los cálculos de las diferentes cargas
a la que está sometida. Se utilizan software que modela las posibles cargas que la tubería pueda
sufrir en base a la profundidad que se este trabajando, la presión y la temperatura que exista.

Carga Axial: Expansión: son las cargas que siente la tubería. Sus efectos son:
compresión o expansión.

 Peso de la tubería Fricción: son cargas que se generan por la fricción que genera el fluido
 Fuerza pistón al pasar por la tubería o en los pozos altamente desviados, la carga
que se genera entre la tubería y el revestidor.
 Térmica
 Flexión Flexión: se genera por la flexión o el pandeo de la tubería. Cuando
esto ocurre un lado se encuentra en tensión y el otro en compresión.
 Fricción por fluidos
 Expansión Cargas triaxiales: toma en cuenta los tres componentes de las cargas a
tensión, y se realiza una suma de vectores. Se debe usar el valor
 Pandeo máximo de las posibles combinaciones. Aunque las cargas axiales, al
colapso o a la expansión no resulten en una falla de la tubería. La
tubería aún puede fallar por cargas triaxiales.
CÁLCULOS PARA EL EMPAQUE DE GRAVA

1. Volumen anular Blank / Casing (ft3)

BLANK / CASING
V1 VOLMEN ANULAR
[in]

[ft] ODblank (in)

V1 = [ft3]
CÁLCULOS PARA EL EMPAQUE DE GRAVA

2. Volumen anular Screen / Casing [ft3]

Este volumen debe ser llenado hasta el tope con grava

SCREEN / CASING
[in]
V2 VOLMEN ANULAR

[in]

V2 = [ft3]

[ft]
CÁLCULOS PARA EL EMPAQUE DE GRAVA

3. Grava inyectada en los punzados [ft3]

Es el volumen de grava requerida para empacar los punzados

V3 PUNZADOS

[ft]
V3 = [ft3]

Donde

Cp = 0.25 a 1.5 [ft3 / ft] dependiendo

de las características de la formación
EMPAQUE DE GRAVA

Sand – Gravel - Screen

 Consiste en colocar un determinado

tamaño de partículas de grava en el
espacio anular entre la formación
incosolidada y el filtro

 Agujero abierto o entubado

PROCESO DE BOMBEO

En el proceso del empaque con grava se utilizan diferentes tipos de fluidos de acuerdo a la
operación que se esté realizando. Después de haber armado todo el ensamblaje y entrar al hoyo
hasta estar en profundidad, se bombea ácido a través de la tubería para limpiarla, luego se
circula en directo y reverso hasta sacar todo el ácido del pozo. Después de esta operación se
bombea gel a través de la tubería hacia la formación a una rata máxima de 8 barriles por minuto.
Este gel es bombeado al pozo antes de la grava para que facilite la inyección de esta.
Seguidamente se procede a bombear la grava a través de la tubería a una rata de 8 barriles por
minuto hasta alcanzar la presión de cierre de 3500 psi ó 241.3 bar. Calculados los volúmenes y la
cantidad de grava necesaria para el trabajo. Se utiliza agua al 2 % KCL como fluido para bombear
la grava hacia la formación. Una vez realizado todo este proceso de bombeo, se coloca la
herramienta de servicio en la primera posición y se reversa todo lo que este en la tubería hasta
obtener retornos limpios

Unidad de Bombeo TVC Tolva Mezcladora

DIAGRAMA DE EMPAQUE CON GRAVA
HERRAMIENTAS EMPAQUE DE GRAVA
HERRAMIENTAS EMPAQUE DE GRAVA

QUANTUM service tool

QUANTUM Packer

Ported housing

Sealbore housing

Locating collar
Check valve

Safety shear sub

Screen
Perforatio
ns

Casing
Seal
assembly
Sump packer

Running In/Setting Circulating Reversing Out Producing Oil

QUANTUM Packer Gravel Excess Gravel and Gas
EMPAQUE DE GRAVA EN
AGUJERO ENTUBADO

Packer

Blank Pipe
Casing

Screen
Formation Sand

Gravel
Perforation Tunnels
EMPAQUE DE GRAVA EN
AGUJERO ENTUBADO

Terminación Simple Terminación

Selectiva Doble
EMPAQUE DE GRAVA MULTI ZONA

QUANTUM service tool

QUANTUM packer

Ported housing

Sealbore housing

Locating collar
Check valve

Safety shear sub

Screen
Perforations
MZ packer
Casing

Seal assembly

Sump packer

Running In/Setting Circulating Reversing Out Producing Oil

QUANTUM Packer Gravel Excess Gravel and Gas
EMPAQUE DE GRAVA PERFPAC
AGUJERO ENTUBADO – CON
HERRAMIENTA DE SERVICIO

Sarta Externa Sarta Interna – Hta. de Servicio

GP Packer
Crossover

Blank Pipe Washpipe

Screens

Sump Packer
AGUJERO ABIERTO –
EMPAQUE DE GRAVA EXTERNO

Packer

Casing
Blank Pipe

Screen
Formation Sand

Gravel