CAPACITACIÓN

BPM Y HACCP

ALSUR PERÚ S.A.C.

NOVIEMBRE 2010
Objetivos de la Capacitación
• Dar a conocer la Política, Misión, Visión de la empresa.
• Recordar que son las BPM(Buenas Prácticas de
Manufactura).
• Recordar los productos que elaboramos
• Recordar las etapas de proceso de cada producto.
• Conocer el Significado del HACCP
• Reconocer y clasificar los peligros.
• Identificar los PCC en cada proceso.
 ALSUR PERU S. A. C
Nuestra empresa
está dedicada a la
agro exportación de
Productos
Vegetales como las
Conserva de
Nos dedicamos a la exportación de productos Alcachofa y
agroindustriales.
Alcachofa
IQF(congelada).
Política
Somos una empresa que se dedica a la producción transformación
y exportación de productos agroindustriales.

Nuestra política se rige por el cumplimiento de las normas

nacionales e internacionales que aseguren que nuestros productos
cumplan con los estandares de inocuidad y seguridad alimentaria
garantizando la plena satisfacción de nuestros clientes y del
consumidor final.

Tenemos como objetivo el bienestar de nuestros trabajadores así

como las buenas relaciones con los proveedores. Para ello
tenemos un sistema de mejora continua en todos los procesos de
la organización impulsando la eficiencia , mejora de la
productividad y una cultura de calidad integral basada en el
desarrollo del recurso humano y del compromiso de seguridad de
nuestras operaciones.

Buscamos ser líderes en cada una de nuestras líneas de

productos.
Misión
Somos un grupo humano comprometido
con la mejora continua y desarrollo de la
agroindustria.

Buscamos la plena satisfacción de las

expectativas de nuestros clientes; a través
de la formación de personas con alto nivel
de autoestima, conocimientos, habilidades
y responsabilidad, orientada al desarrollo
familiar, empresarial y nacional
permitiéndonos así ser altamente
competitivos.
Visión
Consolidar a ALSUR PERU
S.A.C. como la primera empresa
exportadora de alcachofa
procesada en el Perú, en un plazo
en un plazo de 5 años.
 BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA -
BPM
 Son normas y procedimientos
destinados a garantizar la calidad
del producto.

 “Manufactura” incluyen:
* la planta,
* los equipos,
* la materia prima,
* los almacenes,
* el proceso
* el personal
 Las BPM contiene:
Control del Personal: Capacitación, Higiene
y Salud.
Limpieza y Desinfección
Control de plagas.
Eliminación de desperdicios.
Calibración de Equipos
Diseño higiénico de las instalaciones.
 CAPACITACIÓN DEL PERSONAL
¿Para que
capacitar?
 Mejorar el
desempeño del
trabajador.
 Tener al
trabajador
motivado.
 Es un
compromiso de la
empresa.
Higiene Personal:
Reduce la posible
contaminación del
producto

Como parte de la higiene el

personal debe cumplir con:
Bañarse diariamente
Mantener el rostro sin maquillaje
Rasurarse.
Lavado de los dientes.
Higiene Personal:

Manos limpias:
 Lavado y desinfección de manos.
 Contamos con dispensadores de
jabon y gel alcohol.
Uñas:
 Limpias y cortas
 Prohibido el uso de
esmalte en las uñas,

Tránsito en planta:
 Ingresopor pediluvio.
 Desinfectamos el calzado
Conducta del personal
Joyas y accesorios:
•Sin anillos, aretes, reloj, cadenas,
pulseras, radio walkman y celulares

No Fumar
En las áreas Casillero:
productivas, •Limpio
empaque y •Ordenado
almacenes •Libre de
alimentos.
No Comer
•No ingresar alimentos.
•No comer en el área
producción y almacenes.
Evitemos los Malos Hábitos:
Rascarse la cabeza o
cogerse el cabello.
Toser o estornudar sobre

los productos, máquinas y/o utensilios.

Colocar el dedo en la nariz,

orejas o boca.
Secarse la frente con las

manos o brazos.
Secarse o limpiarse las

manos con el uniforme.

Escupir en el piso.
Evitemos los Malos Hábitos:
Apoyarse sobre las paredes,
maquinarias, equipos y
productos.
Limpiarse las manos con
trapos sucios.
Presentarse al área de
trabajo en estado etílico.
Usar el uniforme sin lavarlo
(mandil, botas, toca,
mascarilla).
SALUD Síntomas a informar:
• Diarrea
• Vómitos
• Fiebre
• Dolor de garganta con
fiebre
• Heridas visiblemente
AVISAR inmediatamente a la controladora
infectadas.
o supervisor del área de trabajo. • Quemaduras
• Cortes
• Supuración de oídos, ojos
y la nariz respiratorias y de
piel.

PROHIBIDO : ingreso de pastillas o medicinas

a las áreas de producción, almacén y calidad.
 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

Eficiente para
asegurar la inocuidad
del producto

Agua a presión para

eliminar los residuos
sólidos.
Frotar con solución de
detergente.
Enjuagar con abundante
agua
CONTROL DE PLAGAS
El programa controla:
 Insectos
 Roedores

• Alteración de los alimentos

• Intoxicación y enfermedades y así
prevenir la contaminación cruzada.

Se requiere:
INSECTOCUTOR
-Puertas de ingreso estén
cerradas, insectocutores y
cortinas de viento estén
prendidas para evitar ingresos
insectos.
- Personal no coma en planta.
CALIBRACIÓN Y VERIFICACIÓN DE EQUIPOS
Calibrar: Es comparar el
instrumento contra un
patrón muy preciso, se
sustenta con un certificado.

Verificación: es comparar con una medida conocida

Balanzas:
•Colocadas de forma
horizontal
•En una superficie plana,
nunca sobre jabas
•Piezas Completas

DEBEMOS:
 Cuidar y limpiar los instrumentos ya que garantizan que
nuestro trabajo es el correcto.
ELIMINACION DE DESPERDICIOS
Se recolectan en tachos de plástico de
colores:
Vidrio = Color amarillo
Plásticos =
Madera =
Papel =
Metales = Plomo

Los utensilios e implementos de limpieza:

• Tienen colores que se
diferencian por áreas, para
evitar la contaminación
cruzada.
• Deben estar separados del
producto.
HACCP
NOSOTROS SABEMOS QUE
Las BPM Son las Buenas
Prácticas de Manufactura.
Cumpliendo las BPM
garantizamos la calidad de
nuestros productos.

Comprometidos vamos a
cumplir las normas y
procedimientos aprendidos.
MUCHAS GRACIAS …!!!
Descripción del producto: Conserva de Alcachofa
Condiciones de conservación y Almacenamiento
 El producto deberá ser almacenado en áreas secas y frescas, lejos
de temperaturas extremas de frío o calor.
 No deberá exponerse a la luz solar directa.
 
Periodo de vida útil
 El producto conservará todos sus parámetros de calidad por un
periodo superior a 03 años en condiciones normales de
almacenamiento.
 
Determinación Del Uso
 El consumidor final es el público en general, por ser una conserva
este producto es de alto riesgo debido a que su consumo es directo
y no pasa por ningún otro proceso para ser consumido.

Presentación del Producto

 Envase de hojalata con recubrimiento de alto estaño de 15 onzas
 Envase de hojalata con recubrimiento de alto estaño de 3 kg.
Flujograma del Proceso
 PROCESO DE ELABORACIÓN

Recepción:
 La alcachofa se
recepciona y pesa en jabas.

Calibrado – Pesado
 Separa por diámetro

Pre Escalde. - Escalde

 Donde son sometidas a un
tratamiento por inmersión en
agua. Temp. primero a 50 y
luego a 95º C.
 P Buenas Prácticas de Manufactura
ROCESO DE ELABORACIÓN
Pelado y Perfilado
 Sacra las hojas mas fibrosas y
cortar el pedúnculo.

Envasado y Pesado
 Los envases utilizados son de
hojalata para 15 onzas y 3 kg.

Dosificación de Líquido de Gobierno:

 compuesto de sal, ácido cítrico, solución es
agregada al producto envasado.
Exhausting
 El producto es precalentado por túneles de
vapor.
 PROCESO DE ELABORACIÓN

Cerrado
 Las latas son transportadora a
la maquina cerradora.

 Una vez cerrados los envases

con producto se colocan en
canastillas perforadas de metal

Pasteurización
 La pasteurización se efectúa
calderines verticales
 Una vez introducidos los
envases con producto, se
procede a pasteurizar es decir
mantener la temperatura entre
92.6 a 93.3 °C. 5
 PROCESO DE ELABORACIÓN
Enfriado
La canastilla ingresa a un calderin
. con
agua hasta que los envases tengan una
temperatura de 38 a 40 °C.
Reposo
para asegurar que los envases no se
manipulen ni húmedos ni calientes

Paletizado
• Las conservas sacan de las
canastillas.
• Los envases son colocados en
parihuelas.
• Se limpian los envases con vaselina
liquida y lubricante para evitar la
oxidación de la lata.
PROCESO DE ELABORACIÓN

Etiquetado y
Encajonado
Aquí a las conservas se
coloca las etiquetas y se
separa en cajas según la
Orden de embarque

Despacho
El producto final ya etiquetado y
encajonado, es despachado transportado
en furgones o contenedores.
Inspeccionados y se indica a que se
realice la limpieza y desinfección del
vehículo.
SISTEMA DE
MONITOREO PARA
CADA PUNTO CRÍTICO

•Dosificación de Líquido de Gobierno

•Cerrado
•Pasteurizado
 Dosificación de Líquido de Gobierno
Para la dosificación del líquido de gobierno se tiene que controlar previamente:
 Limpieza y desinfección de las Marmitas de Líquido de Gobierno
 Verificación de balanza
 Medición de la Dureza del Agua

A continuación se tienen los siguientes pasos:

 En relación a la dureza del agua se indica al controlador realizar el pesado del ácido
cítrico y la sal.
 El controlador va al almacén a solicitar los insumos, aquí revisa la fecha de
vencimiento de los mismos y el lote al que pertenecen.
 La supervisora de Aseg. De la Calidad corrobora su lote y fecha de producción y
vencimiento.
 Luego de que los insumos se añaden al agua a una temperatura de 85ºC, se activa
las paletas de la marmita para que se mezclen.
 Se saca una muestra del líquido de gobierno y se envía al Laboratorio, la
controladora de está área enfría la muestra y realiza la medición del pH; este debe
estar entre 1.7 y 2.4.
 Para un mayor control se realiza una muestra con alcachofa, esta debe estar en
relación al peso de entrada y se le agrega el líquido de gobierno.
 Esta mezcla es licuada y enfriada, luego se saca el pH; este debe estar en un rango
de 3.8 a 4.2.
 Cerrado de Envases de Hojalata
 La evaluación de cierres consta de:

 Verificar el Mantenimiento de Maquina Cerradora: el Controlador de cierres del

área de Aseguramiento de la Calidad debe de verificar que el mecánico efectué el
mantenimiento respectivo a la máquina como es :
◦ Control del estado de las piezas.
◦ Pulido de rolas.
◦ Engrasado de maquina
◦ Limpieza y desinfección.

 Calibración de Máquina Cerradora:

 El Mecánico realiza:
◦ Cerrado de los envases de hojalata en frío
◦ Cerrado de los envases de hojalata en Caliente para simular así el comportamiento de los envases
con el producto.
 
 El Controlador de Cierres realiza:
 Inspección visual
 Desmontaje del cierre.
Cerrado de Envases de Hojalata
Inspección Visual del Cierre: Esta inspección se realiza cada 15 minutos.
 
 Que el cierre presente picos caídas, mal cierre, golpes ralladuras filos cortantes y falso
cierre, etc. se registrara en control de inspección visual de cierre y se apartaran los botes.
 Se verifica el estado de la maquina junto con sus accesorios (rolas, mandril, plato base,
etc.)
 Se tendrá en cuenta las pruebas de sulfato de cobre y la prueba de hermeticidad.
 Si se presentan algunas de estos problemas se le avisa al mecánico, y el decidirá que
cambio se va a realizar previa parada de la máquina cerradora.

 Desmontaje del Cierre: esta etapa es la que nos muestra realmente como se encuentran
los cierre; sigue los siguientes pasos:

 Se toman las medidas en triangulación, tomando como referencia la costura lateral del
envase. Se realizarán 3 mediciones.
 Medidas a tomar: altura de cierre, espesor del cierre y profundidad del bote.
 Tomadas las medidas exteriores del cierre se procederá a realizar el desmontaje del
envase donde se verificara ganchos de tapa, planchado, porcentaje de arrugas, grado de
ajuste al gancho. Se procederá a llenar el registro de Control Cerrado de Envases de
Hojalata
 Todas las medidas tienes a su vez ciertos parámetros de control que se tomaran en cuenta
para hacer el análisis respectivo y dar a su vez la aceptación o rechazo del mismo cierre.
 El controlador de cierres será una persona capacitada para la toma de decisión dentro del
área de estas pruebas o exámenes se hace de acuerdo se requiera durante el proceso.
Cerrado de Envases de Hojalata
PRUEBA DE SULFATO DE COBRE:
Para esta prueba se utiliza Sulfato de Cobre al 10%, a este porcentaje el resultado del
desbarnizamiento representa en tiempo 2 años como periodo de deterioro.
 Se realiza siguiendo los siguientes pasos:
 Se toma la muestra de la maquina cerradora.
 Se enjuaga el envase de hojalata.
 Se sumerge la muestra con el reactivo por un minuto, teniendo en cuenta de que se
cubra totalmente el cierre.
 Se lava el envase de hojalata por segunda vez.
 Se procede al analizas de cierres.

PRUEBA DE HERMETICIDAD:
 Se cierra un envase de hojalata.
 Se aplica aire por medio del inyector
 Se verifica si se encuentra micro fugas en el cierre, esto se hace con la ayuda de una
tinta de agua.
 El libraje se hace de acuerdo al tipo de formato que se este utilizando.
Pasteurizado
Tratamiento térmico de vital importancia en la elaboración de conservas, debido a que
disminuye considerablemente la carga microbiana que el producto puede adquirir
por el exceso de manipulación al momento de su elaboración.
Previo al control de pasteurizado se debe realizar:
 Limpieza y desinfección de los Calderines de Pasteurizado
 Calibración del Termómetro.
 Verificación del termómetro.

Se tienen los siguientes pasos:

 El controlador de pasteurizado realiza la primera medición que es en la tina de
dosificación del líquido de gobierno este debe estar entre 80 a 85º C.
 Luego se realiza la regulación del exhauster este debe estar de 75 a 85º C.
 En este momento, previa aprobación del controlador de cierres, se da el pase para
proceder a cerrar los envases.
 Se toma la temperatura a la salida del exhauster, esta debe estar entre 65 a 85º C.
 Luego se controla el peso neto de las conservas; para los formatos de 15onz. y 3
kg. se toman 5 latas de cada batch y se procede a pesar.
 Luego se retira una lata de cada batch, esta debe ser una de las primeras en haber
sido cerrada, esta lata se le coloca al medio ambiente y se le mide la temperatura
en el momento de inicio de la pasteurización. Esta temperatura debe estar entre 40
y 75º C.
 En este momento se toma la hora de ingreso de las ollas a los calderines.
Pasteurizado
 Luego se realiza la medición de la temperatura de los calderines
esta debe ser de 92.6 a 93.8 ºC garantizando tanto la inocuidad
como la calidad del producto.
 Las temperaturas se corroboran con la lectura del termo registro.
 El tiempo de pasteurización, es de 29 minutos para el formato de 15
onzas y de 35 minutos para el de 3 kg. se saca una lata cada 10
batch por cada formato a la que se le mide la temperatura, esta
temperatura se conoce como centro de bote y debe estar entre de 85
a 93 º C.
 Luego se controla la temperatura de enfriado cada 10 batch,
tomando una lata y luego del tiempo de enfriamiento que es de 10
minutos, la temperatura que el producto debe de tener es de 30 a
35º C, asegurando esta etapa.
 Todos los datos anteriores se registran en el formato de Control de
Pasteurizado
 Para la verificación del tratamiento térmico se utilizará el formato
de Punto crítico de control de Data Trace.
 Plan de Acciones Preventivas y Correctivas
ACCIONES PREVENTINA POSIBLES PROBLEMAS ACCIONES CORRECTIVAS

 Si el producto se pasó ya al enfriado, se realiza un reproceso en el

Capacitación de Puntos Críticos.
momento.
Concientización de la
 Si se está sacando del calderín de pasteurización se le indica al operario de
responsabilidad del puesto.
producción que complete el tiempo establecido.
Falta de pasteurización
Supervisión constante durante el
 Si el producto fue sacado antes de tiempo y se encuentra ya en almacén,
proceso.
este será reprocesado
Capacitar al personal para la correcta

toma de datos, llenado de registros y

trazabilidad de los mismos.  Se separa el batch se indica al almacén su código de no conformidad.
Revisión constante de los registros  Se separa una lata del batch para ser revisado al día siguiente, se hace un
de pasteurizado que se lleva tanto en Exceso de pasteurización análisis organoléptico de la conserva, principalmente analizar la textura.
producción como en Aseguramiento
de
Tener termómetro calibrado.  El producto es enviado a cuarentena, es decir este batch debe estar en el
Realizar la verificación del almacén por 21 días antes de ser liberado y se coloca una muestra en
instrumento antes de cada producción. Esterilización Dudosa incubadora para ver si hay crecimiento microbiano.
Controlar el funcionamiento del
termo registro.

Temperatura a la salida del  El producto retorna al carrusel de alimentación , el líquido se regresa a la

exhauster baja. tina y se calienta hasta alcanzar temperatura entre 80 a 85º C.
 Plan de Acciones Preventivas y Correctivas
ACCIONES PREVENTINA PROBLEMAS ACCIONES CORRECTIVAS

 Si el producto ya fue cerrado y se encuentra en pasteurización,

Conocer si se cuenta con vapor para empezar el Temperatura a la salida del
el batch se considera como producto de cuarentena, y se informa
proceso de pasteurización. exhauster baja.
en almacén para que sea separado.
Realizar la limpieza y desinfección del exhauster, Temperatura de inicio de
 Se separaran 3 conservas de este batch, una para la incubadora
cerradora y calderines. pasteurización Baja.
de 35º C otra para la de 55º C y la otra lata se colocará en el
Contar con jabas y mesas limpias y desinfectadas Temperatura de Centro de Bote
anaquel como contra muestra.
para realizar el trasvase correspondiente y no Baja
 Una cuarta conserva será analizada por un laboratorio
provocar una recontaminación del producto. Po menor a 10
microbiológico externo.
Control de temperatura del exhauster.
 Este producto tiene que pasar un tiempo de 21 días antes de su
Controlar Temperatura del líquido de gobierno.
liberación, dependiendo de los resultados microbiológicos.
 Haber hecho una calibración correcta de la

máquina cerradora para no provocar paradas

durante el cerrado y tener tiempos largos de
retención.
Tener a la misma hora los cronómetros del Si el producto se encuentra el calderín y aún no ha pasado al enfriado

operario de producción como el de aseguramiento se controla durante todo el tiempo de pasteurizado la temperatura del
de la calidad. calderín y se hace todos los controles, si se esta dentro de los parámetros
se procede como en el caso anterior caso.

Corte de Luz
Plan de Acciones Preventivas y Correctivas
ACCIONES PREVENTINA PROBLEMAS ACCIONES CORRECTIVAS

Controlar dureza, conductividad y pH en Si recién se ha terminado de cerrar, las latas se espera
los calderines de pasteurizado. el tiempo máximo que es de 40 minutos y a una
Tener comunicación con SEAL para temperatura no menor de 40º C.
saber el cronograma de cortes de luz por Si el tiempo es menor y llega la luz se procede a
la zona. pasteurizar.
Controlar con el bueno funcionamiento Si el tiempo es mayor y no hay luz se abren las latas,
del grupo electrógeno. se trasvasa el producto y se vuelve a cerrar.
Contar con stock de repuestos del Si se producto ya cumplió su tiempo de pasteurizado,
equipo. Corte de Luz se llama al operador del montacarga para que este
Contar con las herramientas necesarias retire el batch del calderín de pasteurizado y lo coloque
(arnés, sogas y repuestos del polipasto) en el de enfriado.
para evitar retrazo en producción y
excesivo tiempo de retención del
producto.
Verificación del Sistema HACCP
Objetivo
 Determinar el cumplimiento con las especificaciones del Sistema HACCP y confirmar que el
Sistema HACCP y sus pre-requisitos están trabajando efectivamente.

Alcance
 Se aplica a todas las actividades establecidas en el Plan HACCP para la elaboración de alcachofa en
CONSERVA enlatadas.
 
Responsables
 Las verificaciones se realizan por los miembros de Equipo HACCP y de ser necesario, por el
operario previamente entrenado para este fin.
 El verificador está encargado de:
 Conocer bien el procedimiento a verificar
 Corroborar que lo escrito en los procedimientos se cumple a través del registro al día.

Verificación
 Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones (evidencia objetiva), además
de la vigilancia, para confirmar el cumplimiento del plan HACCP.

 Las verificaciones se efectúan de acuerdo al Plan Maestro de Verificación donde se detalla la

actividad a verificar, la frecuencia, los responsables y los recursos (métodos, procedimiento y/o
ensayos) empleados.
Verificación del Sistema HACCP
 Las verificaciones de las Buenas Prácticas de Manufactura.
 
 Las verificaciones fisicoquímicas, se siguen según el Plan de
muestreo de Verificación Físico Química.
 
 Las verificaciones se realizan con ayuda del Registro de
Verificación, donde se indican los documentos revisados, nombre
del responsable de la revisión, fecha de la revisión, resultados de
la verificación: conformidades, no conformidades mayores
(relacionadas con la prevención del peligro en el PCC que pueden
afectar la inocuidad del producto) y no conformidades menores
(relacionado con la prevención de peligros en las demás etapas
del proceso).
 
 Los recursos empleados en la verificación son revisión de los
Manuales HACCP y BPM, entrevistas, inspección visual,
analítica, revisión de documentación.
 Plan de Verificación del Sistema HACCP
ACTIVIDAD FRECUENCIA RESPONSABLE REVISADO POR METODO UBICACION DOCUMENTO

Evaluación de Límites Críticos, Jefe de Aseguramiento de la Evaluación estadística de la

Anual Equipo HACCP  
indicadores Calidad microbiología del producto final.

Registro de Puntos Críticos de Control Nº1

Evaluación de PCCs. Dosificación de líquido de Gobierno.
pH, Cierres,
Evalución de:
Temperaturas Jefe deAseguramiento y Jefe Registro de Puntos Críticos de Control Nº2:
Anual Equipo HACCP Controles de líquido de
de Planta. Cerrado de envases de hojalata e Inspección
Gobierno, Pasteurizado y Cierres.
Visual
Registro de Puntos Críticos de Control Nº3:
Pasteurizado y Data Trace
Verificación del Diagrama de
Inspección en situ, observaciones de
Flujo, Diseño (Lay Out) y Manual HACCP-Cáp. III,Flujo grama e ítem
Anual Jefe de Producción Equipo HACCP las operaciones, revisión del Lay Out
descripción de etapas de 3.1 Etapas de Proceso.
documentado
Procesos
Manual HACCP-Cáp. VI Control de
Revisión del Control de
Anual Aseguramiento de la Calidad Equipo HACCP Auditoria de Documentación Documentación y Cáp. XI Programa de
Documentación y sus registros
Auditorias.

Revisión de los resultados Registro de control de producto Terminado

analíticos de muestreo aleatorio, Jefe de aseguramiento de la
Anual Equipo HACCP Evaluación según especificaciones
del producto en proceso y del calidad
producto final Registro de Control de Peso de entrada

Encuesta de Clientes
Revisión del registro de atención al
Atención al reclamo de clientes Anual Jefe de Exportaciones Equipo HACCP
reclamo de clientes Registro de reclamo de clientes, área de
exportaciones
Manual HACCP y BPM
Verificación del nivel de Revisión de evaluaciones,
Anual Recursos Humanos Equipo HACCP Curriculum Vitae
conocimiento del personal observaciones in situ, entrevistas
Registró de control de capacitación
Verificación de las BPM Revisión de registro de BPM al
Según programa Miembros de quipo HACCP Equipo HACCP Manual BPM
( PRE-requisitos) Personal

Auditoria Anual Auditores Internos/ externos Gerencia Cronograma de Auditorias Programa de Auditoria

Revisión de los resultados Manual HACCP Cáp.X, verificaron.

Anual Equipo HACCP Equipo HACCP Revisión de registros de verificación
anuales de verificación Informes de validación
Documentos y registros

Registros de Puntos Críticos de

Control
Registros de Control
Registros de Mejora Continua
 Conserva de Alcachofa
Son alcachofas
Productos con adición de
que duran agua, ácido
aprox. De 3 cítrico, ácido
a 4 años acético, aceite y
sal.
ALCACHOFA ALCACHOFA
AL NATURAL MARINADA

En Vidrio
y
Hojalata
 Alcachofa IQF

Es alcachofa que se ha sometido a T º muy bajas en

tiempos cortos y da como resultado producto
congelado de manera individual.

CORAZONES IQF MITADES IQF