Diseño y Desarrollo del Proceso

Administración de Proyectos
UNAQ
Planeación de Calidad de un Producto
Entregas de Diseño y Desarrollo del Proceso
3.1 Normas y Especificaciones de
Empaque
• El cliente generalmente cuenta con normas de empaque que debieran incorporarse en las
especificaciones de empaque para los productos. Si no se ofrece ninguna especificacioón,
el diseño del empaque debiera asegurar integridad de los productos en el punto de uso. El
equipo de planeacioón de calidad de un producto de la organizacioón debiera asegurar
que el empaque individual de los productos (incluyendo divisiones interiores) es diseñado
y desarrollado. Las normas de empaque de los clientes o requerimientos de empaque
geneéricos debieran ser usadas cuando sea apropiado. En todos los casos el diseño del
empaque debe asegurar que las caracteriísticas y desempeño del producto se mantendraán
sin cambios durante el empaque, traánsito y desempaque. El empaque debiera mantener
compatibilidad con todo el equipo para manejo de materiales incluyendo robots.
• Diseñar empaque del producto, identificar las normas aplicables
3.2 Revisión del Sistema de Calidad del
Producto/Proceso
• El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera
revisar el Sistema de Administracioón de Calidad de la(s) Planta(s) de
Manufactura. Cualquier control adicional y/o cambio en procedimientos
requeridos para fabricar los productos debiera actualizarse en el Manual del
Sistema de Calidad y debiera tambieén incluirse en el plan de control de la
manufactura. Esta es una oportunidad del Equipo de Planeacioón de Calidad de un
Producto para mejorar el sistema de calidad existente y en base a las entradas de
los clientes, a la pericia del equipo y a experiencias previas. El checklist de
calidad del producto / proceso ofrecido en el Apéndice A-4 puede usarse por el
equipo de planeación de calidad de un producto de la organización para evaluar
queé tan completo está.
• KPI´s, A-4
3.3 Diagrama de Flujo del Proceso
• El diagrama de flujo del proceso es una representacioón esquemaática del flujo del
proceso actual o propuesto. Puede ser usado para analizar fuentes de variacioón de
maáquinas, materiales, meétodos y mano de obra desde el principio y hasta el final del
proceso de manufactura o ensamble. Se usa para enfatizar el impacto de las fuentes de
variacioón en el proceso. El diagrama de flujo ayuda a analizar el proceso total maás que
pasos individuales dentro del proceso mismo. El diagrama de flujo ayuda al equipo de
planeacioón de calidad de un producto de la organizacioón a enfocarse en el proceso
cuando se ejecutan AMEFPs y diseñan planes de control. El checklist de un diagrama de
flujo de proceso del Apeéndice A-6 puede ser usado por el equipo de planeacioón de
calidad de un producto de la organizacioón para evaluar queé tan completo estaá.
• Mejorar plan maestro (de ser el caso), A-6.
3.4 Layout de Plan de Piso
• El plan de piso debiera desarrollarse y revisarse para determinar la aceptabilidad
de los puntos de inspeccioón, la localizacioón de graáficas de control, la
aplicacioón de las ayudas visuales, las estaciones de reparacioón temporales y las
aáreas de almacenamiento que contengan material defectuoso. Todo el flujo del
material debiera estar en clave con el diagrama de flujo del proceso y los planes
de control. El checklist del plan de piso del Apeéndice A-5 puede usarse por el
equipo de planeacioón de calidad de un producto de la organizacioón para evaluar
queé tan completo estaá. El layout de plan de piso debiera ser desarrollado de tal
manera que optimice el viaje/movimiento y manejo de los materiales y el valor
agregado del uso del espacio en piso y debiera facilitar el flujo sincronizado de los
materiales a traveés del proceso.
3.5 Matriz de Caracteriísticas
• La matriz de caracteriísticas es una teécnica analiítica recomendada para
desplegar la relacioón entre los paraámetros del proceso y las estaciones de
manufactura. Ver teécnicas analiíticas en el apeéndice B para mayores detalles.
• Apéndice B
3.6 Anaálisis de Modos y Efectos de
Fallas del Proceso (AMEFPS)
• Debieran conducirse AMEFPs durante la planeacioón de calidad de un producto y
antes del inicio de la produccioón. Es un anaálisis y revisioón disciplinados de un
proceso nuevo oó revisado y conducido para anticipar, resolver o monitorear
problemas potenciales del proceso para un programa de un producto nuevo oó
revisado. Para mayor informacioón en la creacioón y mantenimiento de AMEFs
puede hacerse referencia al manual de referencia mismo de Anaálisis de Modos y
Efectos de Fallas Potenciales (AMEFs) de Chrysler, Ford y General Motors. El
checklist de un AMEF de Procesos en el Apeéndice A-7 puede usarse por el
equipo de planeacioón de calidad de un producto de la organizacioón para evaluar
queé tan completo estaá
• AMEF-P
3.7 Plan de Control de Prelanzamiento
• Los planes de control de prelanzamientos son una descripcioón de las mediciones
dimensionales y las pruebas de materiales y funcionalidad que ocurriraán despueés de los
prototipos y antes de la produccioón total. El plan de control de prelanzamientos debiera
incluir controles adicionales del producto / proceso a implementarse hasta que el proceso
de produccioón es validado. El propoósito del plan de control de prelanzamiento es la
contencioón de no conformidades potenciales durante o previo a las corridas iniciales de
produccioón. Ejemplos son: Inspecciones maás frecuentes ,Maás puntos de chequeo en
proceso y finales, Evaluaciones estadiísticas robustas, Incremento en auditorias,
Identificacioón de dispositivos a prueba de errores.
• Plan de control
3.8 Instrucciones del Proceso

• Las instrucciones de proceso para procedimientos estaándar de operacioón

debieran exhibirse y debieran incluir paraámetros de ajuste tales como:
velocidades de maáquina, alimentaciones, tiempos de ciclo, etc., y debieran estar
accesibles a los operadores y supervisores. Informacioón adicional para la
preparacioón de instrucciones de proceso puede encontrarse en los requerimientos
especiíficos de los clientes apropiados.
Lead Time
• Lead time es el tiempo que transcurre desde que se inicia un
proceso de producción hasta que se completa, incluyendo
normalmente el tiempo requerido para entregar ese producto al
cliente.
Tiempo Ciclo
• El tiempo de ciclo es un parámetro que queda establecido
para cada proceso. Se define como el tiempo en el que un
proceso se ejecuta, ya sea un proceso de máquina o un
proceso manual. Es decir, el tiempo en que se transforma la
materia prima y pasa a ser producto acabado para ese proceso
• PERT
Takt Time
• Para asegurarse de cumplir con la demanda, las grandes empresas
utilizan un concepto sumamente sencillo y útil para organizar sus
sistemas de producción: Takt Time o 'tiempo Takt', que corresponde
al ritmo en el que las unidades deben ser producidas para cumplir con
las exigencias de los consumidore.
• Un cuello de botella se
Cuello de Botella
denomina a todo
elemento que disminuye o
afecta el proceso de
producción en una
empresa.
• Se denomina así a aquellas
actividades que disminuyen
el proceso de producción,
incrementando los tiempos
de espera y reduciendo la
productividad,
lo cual genera un aumento
en el costo final del
producto.
Productividad
Productividad es la relación cuantitativa entre lo que producimos y los
recursos que utilizamos.
Productividad es la conjunción de las técnicas del aumento de la
producción en cantidad, calidad y la promoción del consumo por medio de
la disminución del costo de la producción y la elevación del poder de
compra.
Producción se refiere a la actividad de producir bienes y/o servicios en un
periodo de tiempo determinado.
Eficiencia , es la razón entre la producción real obtenida y la producción
estándar esperada. A manera de ejemplo, se tiene un operario el cual
realiza una producción de 7 piezas por hora mientras que la tasa estándar
es de 10 piezas por hora, por lo tanto su eficiencia es: 7/10=.7=70%
Efectividad es el grado en que se logran los objetivos.
3.9 Plan de Anaálisis de Sistemas
de Medicioón
• El equipo de planeacioón de calidad de un producto de la organizacioón debiera
asegurar que se desarrolla un plan para lograr el anaálisis de sistemas de
medicioón requeridos. Este plan debiera incluir como miínimo, las
responsabilidades para asegurar linealidad, exactitud, repetibilidad y
reproducibilidad de gages, y las correlaciones para gages duplicados. MSA-
Ánalisis de sistemas de medición.
• Gage RR
Gage R&R
• Estudio de R&R del equipo de medición es para evaluar la
repetibilidad y reproducibilidad del sistema de medición.
• Cruzado
• Anidado
Gage R&R - Cruzado
• Utilice un sistema cruzado de R&R del equipo de medición
para evaluar la variación en el sistema de medición cuando
todos los operadores miden cada parte del estudio. Para
realizar este estudio, debe tener un diseño equilibrado con
factores aleatorios.
• Por ejemplo, un ingeniero selecciona 10 partes que
representan el rango esperado de la variación del proceso.
Para el estudio, tres operadores miden las 10 partes, tres
veces por parte, en orden aleatorio.
 Gage R&R Cruzado – Método - Minitab

1.Elija Estadísticas > Herramientas de calidad > Estudio del sistema de medición > Estudio R&R del sistema de medición

(cruzado).
2.En Números de partes, ingrese Parte.
3.En Operadores, ingrese Operador.
4.En Datos de medición, ingrese Medición.
5.En Método de análisis, seleccione ANOVA.
6.Haga clic en el botón Opciones. En Tolerancia del proceso, seleccione Espec. superior - Espec. inferior e ingrese 8.
7.Haga clic en Aceptar en cada cuadro de diálogo
Gage R&R - Anidado
• Utilice el estudio anidado de R&R del equipo de medición
para evaluar la variación en el sistema de medición cuando
los operadores no pueden medir todas las partes.
• Por ejemplo, usted tiene 3 operadores y 15 partes. El
operador A mide las partes 1-5 dos veces, el operador B
mide las partes 6-10 dos veces y el operador C mide las
partes 11-15 dos veces. Cada parte es única para cada
operador; por lo tanto, ninguna parte es medida por más de
un operador.
 Gage R&R Cruzado – Método - Minitab

1.Elija Estadísticas > Herramientas de calidad > Estudio del sistema de medición > Estudio R&R del sistema de medición

(anidado).
2.En Números de parte o lote, ingrese Parte.
3.En Operadores, ingrese Operador.
4.En Datos de medición, ingrese Respuesta.
5.Haga clic en Aceptar.
Gage R&R – Interpretación
• Para evaluar la variación del proceso, compare la
contribución del R&R total del sistema de medición en la
columna %Var. del estudio (%Tolerancia, %Proceso) indicada
en la salida con los valores de la tabla.
Gage R&R – Interpretación
• Esta tabla contiene las directrices correspondientes con
respecto al uso de los componentes de la varianza. Para
evaluar los componentes de la varianza en su caso
particular, compare la columna %Contribución de la salida
con los valores de la tabla.
Ejemplo – Anidado
• Un ingeniero desea monitorear la resistencia de los
componentes cerámicos a los impactos. El ingeniero
selecciona de manera aleatoria 30 muestras que representan
el rango esperado de la variación del proceso y entrega 10
muestras aleatorias a 3 operadores seleccionados de forma
aleatoria. Los 3 operadores miden la temperatura de las 10
muestras diferentes dos veces, para un total de 60
mediciones. Cada parte (muestra) es única para cada
operador; ninguna parte fue medida por 2 operadores.
• ComponenteCerámico ejem.
Ejemplo - Cruzado
• Un ingeniero selecciona 10 partes que representan el rango
esperado de la variación del proceso. Tres operadores
miden las 10 partes, tres veces por parte, en orden aleatorio.

• DatosSisMed ejemlo
3.10 Plan Preliminar de Estudios de
Habilidades de los Proceso
• El equipo de planeacioón de calidad de un producto de la organizacioón debiera
asegurar el desarrollo de un plan preliminar de habilidades del proceso. Las
caracteriísticas identificadas en los planes de control serviraán como una base para
el plan preliminar de estudios de habilidades del proceso. Hacer referencia al
manual para el Proceso de Aprobacioón de Partes para Produccioón (PPAP) de
Chrysler, Ford y General Motors y al manual de referencia del Control
Estadiístico de los Procesos de Chrysler, Ford y General Motors, para mayor
definicioón.
PPAP - Punto 1 - Registro de diseño
• Una copia del dibujo. Si el cliente es responsable de este diseño es una copia del
plano del cliente que se envía junto con la orden de compra (PO). Si el proveedor
es responsable del diseño es un dibujo publicado en el sistema de liberación del
proveedor.
PPAP - Punto 2 - Autorización de Cambio de
Ingenería
• Un documento que muestra la descripción detallada del cambio. Por lo general,
este documento se denomina «Notificación de cambios de ingeniería»
PPAP - Punto 3 - Aprobación de Ingenería
• Esta aprobación es generalmente el juicio de ingeniería con piezas de producción
realizadas en la planta del cliente
PPAP - Punto 4 - AMEFD
• Una copia del DFMEA Análisis de Modo y Efecto de Falla de Diseño, revisado y
firmado por el proveedor y el cliente
PPAP - Punto 5 - Diagrama de flujo de
Proceso
• Una copia del flujo del proceso, indicando todos los pasos y la secuencia en el
proceso de fabricación, incluyendo los componentes entrantes.
PPAP - Punto 6 - AMEF
• Una copia del AMEF Análisis de Modo y Efecto de Falla de producción, revisado
y firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de
proceso, e indicar «qué podría ir mal» durante la fabricación y el montaje de cada
componente.
PPAP - Punto 7 - Plan de Control
• Una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El
Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles sobre cómo
los «problemas potenciales» son verificados en el proceso de montaje de calidad
de entrada, o en las inspecciones de productos terminados.
PPAP - Punto 8 - MSA (Sistema Ánalisis de
Medición)
• Contiene generalmente el estudio R&R de las características críticas, y una
confirmación de que los indicadores utilizados para medir estas características son
calibrados
PPAP - Punto 9 - Resultados Dimensionales
• Una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo. Esta lista muestra la
característica de producto, la especificación, los resultados de la medición y la
evaluación de la muestra si esta dimensión está «bien» o «mal»
PPAP - Punto 10 - Registros de Materiales /
Pruebas
• Un resumen de cada prueba realizada en la parte. Este resumen es por lo general
se enuentra en la forma DVP&R (Design Verification Plan and Report), que
enumera cada prueba individual, cuando se llevó a cabo, la especificación, los
resultados y la evaluación de la aptitud / fallo. Si hay una especificación de
ingeniería, por lo general se observa en la impresión
PPAP - Puntos para la siguiente entrega.