Mecanica

Optimización de la Producción de Cilindros de Motor a

través del TPM

NOMBRE : Francisco Pérez

Carlos Flores A.
Francisco Huidobro
Boris Gonzalez .

CARRERA : Ingeniería en Mantenimiento Industrial

ASIGNATURA : Indicadores y Estrategias de la Confiabilidad
PROFESOR: : Manuel Arangua Padilla.
FECHA: : 02-11-2023
 Contenido.
1. Introducción.

2. ¿Qué es el TPM?
1
3. Objetivos

4. Elementos Críticos.

5. Análisis AMFE.

6. Indicadores de Confiabilidad

7. Capacitación

8. Plan de Mantención

9. Optimización del Proceso de Fabricación

10. Implementación 5S.

11. Pilares TPM.

12. Conclusiones.
1. Introducción.

En el competitivo mundo de la fabricación de componentes automotrices, la excelencia en la calidad y la

eficiencia en la producción son factores críticos que marcan la diferencia entre el éxito y la mediocridad. En
este contexto, la planta de producción de cilindros de motor se enfrenta a desafíos constantes para
garantizar la calidad, la confiabilidad y la productividad en su proceso de fabricación. Para abordar estos
desafíos y alcanzar niveles óptimos de rendimiento, la implementación del Mantenimiento Productivo Total
(TPM) emerge como una estrategia clave
2. ¿Qué es el TPM?

El TPM, una metodología de mejora continua que se originó en Japón, se ha convertido en un pilar
fundamental para las organizaciones que buscan la máxima eficiencia operativa. Al enfocarse en la
confiabilidad de los equipos, el TPM se alinea perfectamente con el objetivo de nuestra planta de
producción: entregar cilindros de motor de alta calidad de manera consistente y eficiente.
3. Objetivos

- Mejorar la confiabilidad de los equipos y procesos.

- Aumentar la eficiencia de la producción.
- Reducir los tiempos de inactividad no planificados.
- Mantener la calidad del producto.
- Optimizar los costos de mantenimiento.
4. Elementos Críticos.

Cant. % Acumulado
Ítem Equipo Descripción Falla % actual
Fallas progresivo

1
Prensa Desgaste de punzón 20 23,3% 23,3%
2 Prensa Inductor de calor 16 18,6% 41,9%
3 Sierra de Banda Correa de Transmisión 12 14,0% 55,8%
4 Horno Regulador de combustible 9 10,5% 66,3%
5 Horno Revestimiento refractario. 7 8,1% 74,4%
6 Horno Termómetro 7 8,1% 82,6%
7 Fresadora CNC Programación Incorrecta 6 7,0% 89,5%
8 Fresadora CNC Refrigeración 5 5,8% 95,3%
9 Taladro Quiebre de Brocas 3 3,5% 98,8%
10 Torno CNC Programación Incorrecta 1 1,2% 100,0%
86 100,0%
Análisis de Pareto Para Elementos Críticos.

100.0%
22
Pareto Para Elementos Críticos 100.0%
20 98.8%
95.3%
89.5% 90.0%

Vital 82.6% Trivial

17 16 80.0%
74.4%
70.0%
66.3%
12
12 60.0%
55.8%
9 50.0%

41.9% 7 7
7 6 40.0%
5
30.0%
3
23.3%
2 1 20.0%

10.0%

-3 0.0%
Cant. Fallas % Acumulado
progresivo
5. Análisis AMFE.
5.1 Análisis AMFE.
6. Indicadores Confiabilidad
Enero Febrero Marzo Abril
Equipo critico
Paradas Paradas Paradas Paradas
Nº t. Hrs Nº t. Hrs Nº t. Hrs Nº t. Hrs
Prensa 9 150 9 180 12 270 6 95
Sierra de
1 48 4 90 3 54 4 66
Banda
Horno 10 184 2 24 4 72 7 201
Fresadora CNC 2 72 2 48 4 104 3 75

Horas de operación reales

Horas planificadas de operación Mensuales x
Enero Febrero Marzo Abril maquina (24 Hrs x 30 Dias)
Equipo critico

570 540 450 625

Prensa 672 630 666 654
720
Sierra de Banda 536 696 648 519
Horno 648 672 616 645
Fresadora CNC 720 720 720 720

%Disponibilida Enero Febrero Marzo Abril Promedio

d total
Prensa 79% 63% 63% 87% 73%
Sierra de
Banda 93% 93% 93% 91% 92%
Horno 74% 90% 90% 72% 82%
Fresadora CNC
90% 86% 86% 90% 88%
Criticos mes 84% 83% 83% 85% 84%
 MTBF* Enero Febrero Marzo Abril Promedio
Prensa 63 60 38 104 66
Sierra de Banda
672 158 222 164 304
Horno 54 348 162 74 159
Fresadora CNC
324 336 154 215 257
Criticos mes 278 225 144 139 197
MTTR* Enero Febrero Marzo Abril Promedio
Prensa 17 20 23 16 19
Sierra de Banda
48 23 18 17 26
Horno 18 12 18 29 19
Fresadora CNC
36 24 26 25 28
Criticos mes 30 20 21 22 23

Tasa de Enero Febrero Marzo Abril Promedio

reparación

Prensa 6% 5% 4% 6% 5%

Sierra de Banda
2% 4% 6% 6% 4%
Horno 5% 8% 6% 3% 5%

Fresadora CNC
3% 4% 4% 4% 4%
Criticos mes 4% 5% 5% 5% 4%

Mantenibilidad* Enero Febrero Marzo Abril Promedio

Prensa 6% 5% 4% 6% 5%

Sierra de Banda
2% 4% 5% 6% 4%
Horno 5% 8% 5% 3% 6%

Fresadora CNC
3% 4% 4% 4% 4%
Criticos mes 4% 5% 5% 5% 5%
7. Capacitación en Mantenimiento Autónomo para Operarios y
mantenedores
Objetivos Generales:
Capacitar a los operarios en técnicas de mantenimiento autónomo.
Empoderar a los operarios para realizar tareas de mantenimiento básico.
Fomentar una cultura de prevención de fallas y mejora continua.

Duración: 6 semanas (2 días a la semana, 4 horas al día)

Semana 1-2: Fundamentos del TPM y Mantenimiento Autónomo

Introducción al TPM
- ¿Qué es TPM y sus beneficios?
- Los 8 Pilares del TPM.

Pilar 1 - Mantenimiento Autónomo

- Principios del Mantenimiento Autónomo.
- Diferencia entre mantenimiento reactivo y proactivo.
Semana 3-4: Herramientas y Técnicas de Mantenimiento Autónomo

Identificación de Equipos Críticos

- AMFE simplificado.
- Práctica en la identificación de equipos críticos.

Inspección y Limpieza de Equipos (4 horas)

- Uso de listas de verificación de inspección.
- Práctica en la inspección y limpieza de equipos.

Semana 5-6: Mantenimiento Autónomo en la Práctica y Evaluación

Planificación y Ejecución de Actividades

- Procedimientos de seguridad.
- Planificación y registro de actividades.

Medición de Resultados y Evaluación (4 horas)

- Uso de indicadores clave.
- Evaluación de mejoras y problemas recurrentes.
 8. Plan de mantenimiento
Tipo de Actividad: Programa de Mantencion Mensual
Frecuencia: Al inicio de cada turno.
Periodo: mensual.
Tipo de Actividad: En paralelo.
Nomenclatura: Codigo de Actividad - Responsable.

Codigos de Mantencion.
Responsable. Responsable. Duración.
Codigo Actividad Mecanico de Turno Operario (O). (min)
(MT)
01 Inspeccion de estado de equipo general X 10
Verificación de los niveles de aceite en el sistema hidráulico y
02 relleno según sea necesario X 5
03 Calibración de los sistemas de control X 5

Limpieza(Eliminación de material sobrante de las operaciones,

03 Limpieza de los sistemas de extracción de humos y polvo, etc) X 10
Inspección de las juntas y sellos hidráulicos para detectar posibles
04 fugas. X 3
05 Verificación de la presión del sistema hidráulico X 15
06 Reemplazo de piezas desgastadas X 15
63
Programa de inspeccion y verificacion Mensual Equipos.
1 2 3 4 5 6 7
01-04 (O) / 05-06 01-04 (O)/ 05-06 (MT) 01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 (MT) 01-04 (O) / 05-06 (MT)
(MT) 30 MINUTOS (MT) (MT) (MT) 30 MINUTOS 30 MINUTOS
30 MINUTOS 30 MINUTOS 30 MINUTOS 30 MINUTOS
8 9 10 11 12 13 14
01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 (MT) 01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 (MT) 01-04 (O) / 05-06 (MT)
(MT) 30 MINUTOS (MT) (MT) (MT) 30 MINUTOS 30 MINUTOS
30 MINUTOS 30 MINUTOS 30 MINUTOS 30 MINUTOS
15 16 17 18 19 20 21
01-04 (O)/ 05-06 01-04 (O) / 05-06 (MT) 01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 (MT) 01-04 (O) / 05-06 (MT)
(MT) 30 MINUTOS (MT) (MT) (MT) 30 MINUTOS 30 MINUTOS
30 MINUTOS 30 MINUTOS 30 MINUTOS 30 MINUTOS
22 23 24 25 26 27 28
01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 (MT) 01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 (MT) 01-04 (O) / 05-06 (MT)
(MT) 30 MINUTOS (MT) (MT) (MT) 30 MINUTOS 30 MINUTOS
30 MINUTOS 30 MINUTOS 30 MINUTOS 30 MINUTOS
29 30
01-04 (O) / 05-06 01-04 (O) / 05-06 (MT)
(MT) 30 MINUTOS
30 MINUTOS
9. Optimización del Proceso de Fabricación
Pruebas y Ajustes en la Configuración de la Máquina:

Estas pruebas permitirán identificar problemas potenciales y realizar ajustes necesarios para minimizar los
efectos de las fallas. Esto incluye la calibración precisa de las máquinas y la verificación de que estén
operando dentro de las especificaciones.
Se debe llevar a cabo una revisión regular de las configuraciones y parámetros de las máquinas, como la
temperatura, la velocidad de corte, la presión y otros factores relevantes. Estos ajustes deben ser parte de un
programa de mantenimiento regular para mantener las máquinas en óptimas condiciones.

Protocolos de Inspección y Prueba:

Las inspecciones deben ser regulares y exhaustivas, con la participación de personal capacitado. Se pueden
utilizar herramientas como pruebas no destructivas, inspección visual y medición de tolerancias para verificar
la calidad de los pistones.
Se deben definir criterios de aceptación y rechazo claros en función de las especificaciones de diseño y las
normas de calidad aplicables.
Seguimiento Continuo y Retroalimentación:
9. Optimización del Proceso de Fabricación
Seguimiento Continuo y Retroalimentación:

La retroalimentación constante del personal de producción y calidad es esencial para identificar

oportunidades de mejora. Los operadores y técnicos que trabajan directamente en el proceso suelen ser los
primeros en detectar problemas potenciales.
La información recopilada debe utilizarse para ajustar los protocolos de inspección y prueba, así como para
tomar decisiones basadas en datos que conduzcan a una mayor eficiencia y calidad.

Implementación de Tecnología:

La tecnología juega un papel importante en la optimización del proceso de fabricación. Se deben considerar
sistemas de monitoreo en tiempo real, automatización y control de procesos para garantizar un control
preciso y la detección temprana de desviaciones.
El uso de tecnología avanzada, como máquinas CNC de última generación y software de diseño asistido por
computadora (CAD), también puede mejorar la precisión y la eficiencia en la producción de pistones.
10. Implementación de 5S
10. Implementación de 5S
1. Seiri (Clasificación)

Objetivo: Eliminar elementos innecesarios y clasificar los elementos esenciales para mejorar la eficiencia y
la seguridad en la fabricación de pistones de aluminio.

1.1. Forma un equipo de trabajo 5S para pistones de aluminio: Reúne un equipo de empleados que incluya
a representantes de todas las áreas relacionadas con la fabricación de pistones de aluminio.

1.2. Identifica áreas críticas de fabricación y almacenamiento: Identifica las áreas críticas de la empresa
donde se almacenan materias primas, herramientas, maquinaria y pistones de aluminio en proceso.

1.3. Elimina lo innecesario en áreas críticas: Realiza un inventario detallado en las áreas críticas y elimina
equipos obsoletos, herramientas dañadas, materiales obsoletos, y otros elementos innecesarios.

1.4. Etiqueta y clasifica los elementos esenciales: Etiqueta claramente los elementos esenciales, asignando
un lugar específico para cada uno en función de su frecuencia de uso y flujo de trabajo.

1.5. Establece un sistema de seguimiento y control: Implementa un sistema de seguimiento y control para
asegurarte de que las áreas críticas se mantengan organizadas y libres de elementos innecesarios.
2. Seiton (Orden)

Objetivo: Organizar de manera eficiente los elementos esenciales para facilitar su acceso y uso en la
fabricación de pistones de aluminio.

2.1. Diseña un flujo de trabajo eficiente: Optmiza la disposición de las máquinas, herramientas, materias
primas y pistones de aluminio en proceso, de modo que el proceso de fabricación sea más eficiente.

2.2. Etiqueta y señaliza áreas críticas: Etiqueta y señaliza claramente las áreas de almacenamiento y las
estaciones de trabajo.

2.3. Asigna responsabilidades de mantenimiento del orden: Designa responsabilidades específicas para
mantener la organización y el orden en cada área crítica de fabricación y almacenamiento.

2.4. Establece estándares visuales para el proceso de fabricación: Crea estándares visuales que indiquen
claramente el proceso de fabricación de pistones de aluminio y las ubicaciones de las herramientas y
materiales necesarios.
3. Seiso (Limpieza)

Objetivo: Mantener las áreas de trabajo limpias y seguras en la fabricación de pistones de aluminio.

3.1. Establece un programa de limpieza regular: Establece un programa de limpieza periódica en todas las
áreas críticas de fabricación y almacenamiento.

3.2. Educa a los empleados sobre la importancia de la limpieza y seguridad: Proporciona capacitación a
los empleados sobre la importancia de mantener limpias las áreas críticas y promover un entorno seguro de
trabajo.

3.3. Mantén registros de limpieza y auditorías regulares: Lleva registros de las actividades de limpieza y
realiza auditorías regulares para verificar que se cumplan los estándares de limpieza y orden.
4. Seiketsu (Estandarización)

Objetivo: Estandarizar prácticas y procedimientos para mantener la organización y la eficiencia en la

fabricación de pistones de aluminio.

4.1. Documenta procedimientos estándar de fabricación:

Documenta los procedimientos estándar para la fabricación de pistones de aluminio, incluyendo los flujos
de trabajo, tiempos de ciclo y pautas de calidad.

4.2. Capacitación continua de empleados:

Proporciona capacitación continua a los empleados para asegurarte de que sigan los procedimientos
estándar de fabricación.

4.3. Auditorías regulares de cumplimiento:

Realiza auditorías regulares para verificar el cumplimiento de los procedimientos estándar de fabricación y
realiza ajustes cuando sea necesario.
5. Shitsuke (Sostenimiento)

Objetivo: Mantener y mejorar constantemente los estándares establecidos en la fabricación de pistones de

aluminio.

5.1. Promoción de una cultura de mejora continua: Fomenta una cultura de mejora continua en la
empresa, donde los empleados estén motivados para identificar oportunidades de mejora.

5.2. Recopilación de feedback de los empleados: Fomenta la recopilación de feedback de los empleados y
utiliza sus ideas para mejorar los procesos de fabricación.

5.3. Reuniones regulares de seguimiento y revisión de indicadores clave de desempeño (KPI): Realiza
reuniones regulares para evaluar el progreso, revisar los KPI y hacer ajustes según sea necesario.
11. Pilares de TPM
11. Pilares de TPM

1.- Mantenimiento Autónomo

Objetivo: Capacitar a los operadores para que realicen un mantenimiento básico y prevengan averías en las
máquinas.

1.1 Capacitación de los operadores: Capacita a los operadores en tareas de mantenimiento básico, como
limpieza, lubricación y ajustes menores.

1.2. Establecer rutinas de mantenimiento autónomo: Define rutinas de mantenimiento diario que los
operadores deben realizar antes, durante y después de cada turno de producción.

1.3. Fomentar la detección temprana de problemas: Anima a los operadores a informar cualquier
problema o anormalidad en las máquinas de inmediato
2.- Mantenimiento Planificado

Objetivo: Programar el mantenimiento preventivo y predictivo para evitar averías y reducir el tiempo de
inactividad no planificado.

2.1. Identificar las necesidades de mantenimiento: Realiza un análisis de las máquinas y equipos para
determinar las necesidades de mantenimiento preventivo y predictivo.

2.2. Elaborar planes de mantenimiento: Desarrolla planes de mantenimiento preventivo y predictivo

detallados para cada máquina.

2.3. Programar el mantenimiento: Programa el mantenimiento de acuerdo a un calendario establecido

para minimizar la interferencia con la producción de pistones de aluminio.
3.- Mejora Focalizada

Objetivo: Eliminar las causas raíz de las averías para evitar su repetición y garantizar la confiabilidad de las
máquinas.

3.1. Análisis de fallas y causa raíz: Realiza análisis de fallas para identificar las causas subyacentes de los
problemas de las máquinas.

3.2. Implementar acciones correctivas: Desarrolla e implementa acciones correctivas para eliminar las
causas raíz de las averías y prevenir su recurrencia.
4.- Entrenamiento y Desarrollo

Objetivo: Capacitar al personal en habilidades de mantenimiento y operación.

4.1. Programa de formación: Diseña un programa de formación en mantenimiento y operación para el

personal.

4.2. Capacitación continua: Proporciona capacitación continua para mantener y mejorar las habilidades del
personal.
12. Conclusiones
La implementación del Mantenimiento Productivo Total (TPM) es beneficiosa para las plantas de
producción, como la de cilindros de motor, por diversas razones.

• Mejora de la Eficiencia: El TPM se centra en eliminar las pérdidas y los desperdicios en el proceso de
producción. Al reducir tiempos de inactividad, cambios de herramientas, y defectos, se logra un
aumento notable en la eficiencia de la planta

• Mayor Calidad del Producto: La implementación del TPM implica un enfoque en la mejora continua y
la reducción de defectos. Esto conduce a una mayor calidad de los cilindros de motor fabricados, lo
que aumenta la satisfacción del cliente.

• Cultura de Mejora Continua: El TPM fomenta una cultura de mejora continua en toda la organización.
Los empleados se convierten en solucionadores de problemas y están constantemente buscando
maneras de optimizar los procesos.

• Alineación con Estándares Internacionales: La implementación del TPM a menudo se alinea con
estándares y mejores prácticas internacionales en la gestión de la producción y el mantenimiento. Esto
puede mejorar la competitividad de la planta en el mercado global.