LEXIQUE DU LEAN

A3 report Mthode de TOYOTA o le problme, lanalyse, les solutions et le plan daction doivent tre reports sur un document au format A3. Mthode A3

A-B Control ABC Reprenant le principe du diagramme de Pareto, la mthode ABC propose de distinguer trois classes A, B et C qui se distribuent de la manire suivante : Classe A : Les items accumulant 80% de l'effet observ Classe B : Les items accumulant les 15% suivants Classe C : Les items accumulant les 5% restants Du japonais lampe Panneau indiquant en temps rel la quantit produite/ quantit produire ou panneau prcisant le lieu et le type de pannes sur une ligne de fabrication. Les couleurs sont vert ( marche ), rouge ( arrt ) et jaune ( attention ) Capteurs sur les lignes automatiques ou cbles sur les lignes manuelles pour arrter automatiquement la production lorsquun dfaut apparait et ainsi viter de passer ltape suivante. Cest le principe du JIDOKA. Systme automatique darrt de ligne L'autonomation ou Jidoka est la capacit pour une opration de s'arrter automatiquement lorsqu'un dfaut est dtect: l'autonomation empche donc les dfauts de se propager le long d'un processus. Par extension, on parle d'autonomation d'quipe lorsque les membres de celle-ci disposent d'une autonomie leur permettant d'interrompre leur travail pour analyser immdiatement un problme et le rsoudre durablement. Production en srie dans laquelle des lots importants sont fabriqus sur les postes de travail. Les articles attendent sur les postes pour tre traits (queue) Lot et File dattente Atelier de production, grer dans une philosophie production en srie. Stock de produits permettant de se protger dune variation brute de la demande. A ne pas confondre avec le stock de scurit qui lui permet de se protger contre les alas (dfauts) de production. Stock tampon Voir Jidoka Ne produire que des produits correspondant la qualit dfinie. Le dlai de commande plus le dlai de fabrication est plus faible que le dlai attendu par le client. La production ne se fait pas sur prvision. Fabrication la commande

Andon Automatic line stop

Autonomation

Batch and Queue

Brownfield Buffer Stock

Building in Quality, Builtin Quality Build to order

LEXIQUE DU LEAN
Capital Linearity Philosophie pour implanter et acheter des machines afin de pouvoir faire augmenter lgrement la capacit lorsque la demande change. Ceci permet davoir des investissements trs proches du besoin et dviter les surinvestissements. Il vaut mieux avoir 10 machines de 1000 units quune de 10000.Si la production augmente de 1000, il suffit de rajouter une machine de 1000 et non pas une de 10000. Linarit du capital

Catchball Cell Une implantation de production o les machines sont rapproches et en lot afin de pouvoir travailler en flux continu lunit ou en trs petits lots. Cellule Du japonais charger-charger , Dfinition dune ligne ou dune machine o loprateur ne fait que charger une nouvelle pice car la ligne ou la machine est dote dun systme djection automatique. Ainsi loprateur est libr pour raliser d'autres tches. Le leader dune dmarche LEAN qui a la volont et qui conduit celle-ci. Le processus de changement de production sur une machine. (changement doutils, de moules, de produits de finition, ). Cette opration est aussi appel le setup. Le temps de changement est le temps calcul entre la dernire pice jusqu la bonne pice suivante. Changement de srie Il anime un petite quipe projet qui dfinit les concepts du produit, dveloppe le business plan, supervise ltude du produit, supervise la mise en place de la ligne de production, coordonne la production et les ventes et amne le produit jusqu la mise en production. Chef de projet Production et transfert par une pice la fois (ou trs petite quantit) travers lensemble du process. A chaque poste est fabriqu uniquement ce qui est utile pour le process suivant. Flux continu Le cross docking est un type de prparation de commandes permettant de se passer des phases de stockage des produits en entrept et du picking. Les colis sont regroups par commande sur une plate-forme (quai) o ils ne font que transiter. Ils passent donc du transport amont au transport aval dans un dlai trs court. Cross Docking

Chaku-Chaku

Change Agent Changeover

Chief Engineer

Continuous Flow

Cross-Dock

Current-State Map

LEXIQUE DU LEAN
Cycle Time (CT) Le temps demand pour produire une pice ou raliser un process. Ce temps est mesur Temps de cycle Effective Machine Cycle Temps de cycle, plus le temps de chargement, plus le temps de dchargement, plus le temps de rglage ramen lunit. Par Time exemple si le temps de cycle est de 20s, le temps de dchargement/chargement de 30 secondes et le temps de changement de 30 secondes pour un lot de 30 pices, le temps de cycle machine effectif est de 20 + 30 + (30/30) = 51s Temps de cycle machine effectif Machine cycle time Le temps ncessaire une machine pour raliser toutes les oprations sur une pice. Temps de cycle machine Nonvalue-Creating Time Le temps pass en activit qui napporte pas de valeur ajoute dans loptique du client. Temps sans valeur ajoute Operator cycle time Le temps ncessaire un oprateur pour raliser toutes les oprations sur un poste avant de les rpter. Mesure par chronomtrage. Temps de cycle oprateur Order Lead Time Dlai de production, plus le dlai de livraison, plus le dlai administratif. Cest le dlai total pour le client. Dlai de commande Order-to-Cash-Time Le dlai entre la passation de commande du client et la rception du paiement. Ce peut tre plus ou moins important que le dlai de commande en fonction du type de production ( la commande, sur stock) et du mode de rglement. Processing Time Le temps durant lequel un produit est transform. Ce temps est plus petit que le dlai de production. Temps de process Production Lead Time Le temps ncessaire un produit pour tre ralis tout au long du process. Pour un produit fini cela va de la rception de la matire premire jusqu la livraison. (temps de stockage compris) Dlai de production Value Creating Time Le temps de transformation du produit qui ajoute de la valeur ajoute dans loptique du client. Temps de cration de valeur Dashboard Demand Amplification Design-In Downtime Collaboration entre le client et le fournisseur pour dfinir le composant et son process de fabrication. Temps perdu par des arrts planifis ou non (pannes, maintenance, pause, ) 3 Document de 1 page donnant diffrentes mesures de suivi de latelier. Tableau de bord

LEXIQUE DU LEAN
Temps dindisponibilit Efficiency Mesure de la production relle par rapport la production prvue. Lefficience mesure le respect des standards tablis alors que la productivit mesure la production par rapport aux ressources engages. Besoin de 100 pices 10 oprateurs : Efficience 10 Efficience

Apparent Efficiency Possibilit de faire 120 pices avec 10 oprateurs. Efficience apparente = 12 True Efficiency Possibilit de faire 100 pices avec 8 oprateurs Efficience relle = 12.5 Total Efficiency Efficience prenant en compte la performance dune unit ou dun process entier Efficience totale Local Efficiency Efficience prenant en compte une machine ou une partie dun process. Efficience locale Error-Proofing Mthode qui aide les oprateurs viter les erreurs dans leur travail du type prendre de mauvaise pices, oublier une pice, Cest aussi appel Poka-Yoke, Baba-Yoke ou mistake proofing. Anti erreur La frquence laquelle les pices sont produites. Si une machine est rgle de faon ce que les pices soient produites tous les 3 jours, alors lEPEx est de 3 jours. Pour produire de petits lots et diminuer les stocks, il est bien que lEPEx soit faible. Un systme de production tir dans lequel le prdcesseur (fournisseur) produit uniquement pour remplacer les produits consomms par le client. First In First Out : premier entre entr premier sortie. La premire pice qui entre dans un process doit tre la premire qui en sort. Cest une condition obligatoire pour les flux tirs. Termes japonais : SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE. Mthode de base permettant d'avoir une bonne visibilit sur l'quipement, l'environnement ou les services. Se traduit par : Eliminer Ranger Nettoyer Standardiser Respecter

Every Product Every Interval (EPEx) Fill-Up System FIFO Five S

LEXIQUE DU LEAN
Five Why Mthode de rsolution de problme permettant au travers la rptition du pourquoi arriver la cause racine du problme C'est la pratique de demander "pourquoi" plusieurs reprises chaque fois que l'on rencontre un problme pour arriver au-del des symptmes vidents afin de dcouvrir la cause racine 5 pourquoi Un systme pour avertir dun problme sur une ligne dassemblage en stoppant celle-ci. Loprateur tire un cble ou appuie sur un bouton pour avertir son responsable. Cest une mthode de Jidoka. Point darrt fixe Production en flux mise en place par Henry Ford en 1913. Production en flux Ligne de production Les 4 variables servant produire de la valeur pour ll client. Matire - Machine Main duvre - Mthode La gestion dune chaine logistique qui incarne les principes du Lean en mettant en place un flux de collaboration plutt quun groupe avec des connections externes. Cartographie VSM aprs avoir apport les amliorations. Terme japonais pour dsigner lendroit o se droule laction , souvent utilis en parlant de lespace de production. (latelier par exemple) Cest un des premiers principes du systme de production de Toyota. Pour appliquer cette mthode, on ne fait plus les longues discussions dans les salles de runion. Les managers, ingnieurs quittent leurs bureaux, et au lieu de dbattre assis dans une salle, on dbat directement dans l'atelier, devant les machines et les outils avec les principaux acteurs: les oprateurs. Un atelier de production utilisant les mthodes LEAN. Responsable qui anime un groupe. Il gre le planning de production, le reporting, la coordination des actions damlioration, planifie le calendrier du personnel, forme les quipiers, ralise des audits, Lamlioration continue en regardant en arrire et en rflchissant comment un process peut tre amlior. Cest reconnaitre ses erreurs et en tirer des amliorations. Niveler le type et la quantit de pices produites sur une priode fixe. Ceci permet la production de coller efficacement la demande client tout en vitant le travail en lots importants, rduisant de ce fait le poids des stocks, les cots des immobilisations, les ressources humaines et le dlai de fabrication. Lissage 5

Fixe-Position Stop System

Flow production Four Ms Fulfillement Stream Future-State Map Gemba Genchi Genbutsu

Greenfield Group Leaders

Hansei Heijunka

LEXIQUE DU LEAN
Heijunka Box Outil permettant de piloter la production dans le respect du Heijunka. Une Heijunka Box possde classiquement des lignes pour chaque membre dune famille de produits, et des colonnes pour identifier des intervalles de temps de production. Des kanbans Production control sont placs dans les cases, en proportion du nombre de pices fabriquer par produit et par intervalle de temps. Squenceur Le "Dploiement de Politique" est le processus par lequel les objectifs de l'usine sont traduits en actions concrtes dans chaque secteur de l'usine, suivant les axes d'amlioration retenus par la socit. Cartographie VSM idale en utilisant tous les outils de LEAN. Le flux dinformations sur les besoins du client, transmis aux endroits ncessaires la production. Flux dinformation En production de srie, cest le contrle effectu par du personnel spcialis. En LEAN la qualit est dlgue aux oprateurs et aux systmes de dtrompeurs. Contrle Matriel prsent dans toute la chaine de fabrication. Les stocks peuvent tre classs en matires premires, encours et produits finis mais aussi en stock tampon, stock de scurit et stock de transport. Stock Buffer Stock Stock de produits permettant de se protger dune variation brute de la demande. A ne pas confondre avec le stock de scurit qui lui permet de se protger contre les alas (dfauts) de production. Stock tampon Finished Goods Produits finis, prts pour la livraison. Produits finis Raw Materials Produits qui nont pas encore t transforms. Matires premires Safety Stock Stock de de produits permettant de se protger contre les alas de production. A ne pas confondre avec le stock tampon, qui lui permet de se protger contre une augmentation brutale de la demande. Stock de scurit Shipping Stock Produits en stock sur les quais dexpdition. Ils sont normalement proportionnels aux lots et frquences dexpdition. Stock dexpdition Work-in-Process (WIP) Produits non termins en stock durant le process de fabrication. En Cours 6

Hoshin Kanri Ideal-State Map Information Flow Inspection

Inventory

LEXIQUE DU LEAN
Inventory turn Isolated Islands Jidoka Cest le nombre de fois quun stock tourne. Cest le ratio du cot annuel des ventes divis par le niveau moyen de stock. Taux de rotation des stocks Une mauvaise implantation datelier qui fait que les personnes ne peuvent pas saider entre elles. L'autonomation ou Jidoka est un des piliers du systme de production de Toyota, on peut aussi dire "auto-activation". Avant Toyota les machines taient surveilles par des oprateurs, l'objectif est de diminuer le nombre d'oprateurs ncessaires la surveillance des machines. Et c'est cela la force de l'autonomation que l'on pourrait plutt comprendre par l'"arrt automatique", lorsqu'une machine commence constater que les pices qu'elle produit sont de moins bonne qualit, qu'elle surchauffe ou qu'elle manque d'huile, elle s'arrte automatiquement en activant un andon, ce qui alertera l'ouvrier charg de la maintenance. On peut ainsi n'avoir qu'un oprateur o il en fallait 4 ou 5 auparavant. Groupe dtude compos de volontaires Le Juste A Temps (JAT) ou Just In Time (JIT), est un systme de pilotage de production pour produire : Juste la rfrence demande Juste la quantit demande Juste au moment demand Avec le minimum de ressources et despace pour : Matriser la Qualit Matriser le Cot Matriser le Dlai A noter que : Seule la production des produits finis est planifie La production est tire de l'amont par l'aval Chaque poste prlve sur le poste amont les pices dont il a strictement besoin Le poste amont se borne produire les pices qui lui ont t prleves Juste temps Amlioration radicale dont lobjectif est llimination complte du Muda. Changement par participation de tous, pour apporter le bnfice tous et le changement pour toujours. On nomme Kaizen toutes les petites amliorations effectues par le personnel pour amliorer le SQCDME. Amlioration continue Un groupe de travail, en gnral sur 5 jours qui va identifier et mettre en place une amlioration signifiante sur un process. Atelier Kaizen

Jishuken Just-in-time

Kaikaku Kaizen

Kaizen Workshop

LEXIQUE DU LEAN
Kanban Terme japonais signifiant fiche ou tiquette ) .Cest une simple fiche cartonne que l'on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pices dans une ligne d'assemblage ou une zone de stockage. Mthode mise en place entre deux postes de travail qui limite la production du poste amont aux besoins exacts du poste aval. Cette mthode est surtout adapte aux entreprises ayant une production rptitive et relativement rgulire. Le nombre de kanban en circulation doit tre limit pour viter la constitution d'encours trop importants. La mthode kanban ne dispense pas cependant d'tablir des prvisions de vente et un programme de production dtaill moyen terme. Le systme Kanban fonctionne entre les postes de production aval et amont : L'oprateur aval entame un conteneur. Il libre alors le kanban de manutention fix sur le conteneur et le dispose dans une bote, Le manutentionnaire ramasse le kanban de manutention et va au poste amont, Au poste amont, il enlve le kanban de production du conteneur plein, le met dans une autre bote et lui substitue le kanban de manutention, Il ramne le conteneur plein avec le kanban de manutention au poste aval, Quand l'oprateur du poste amont a rempli un conteneur, il regarde la bote de kanban de production. S'il y a un kanban, il l'enlve, le fixe un conteneur vide et reprend la production. S'il n'y a pas de kanban, cela veut dire que les en-cours sont suffisants et il attend. Une philosophie de flexibilit faisant que le nombre doprateurs augmente ou diminue en fonction du volume produire. Le cycle dapprentissage du LEAN en 5 tapes : Regarder Questionner Modliser Discuter Raliser Le complment du LEAN Production. Rationaliser toutes les actions afin que les produits et services soient livrs au client comme il le veut, avec un minimum de temps et defforts. Une cartographie de consommation reprsente toutes les actions que le client doit raliser pour acqurir le produit et les services. Une cartographie de fourniture reprsente toutes les actions que doivent raliser le fabricant et la socit de service pour fabriquer et livrer le produit. Application globale du LEAN sur toute la chaine de valeur de lentreprise Un systme tir avec des lots de recompltement frquent et petits, tout au long de la chaine de valeur de lentreprise. Le systme Lean appliqu aux flux d'information. Nomm aussi "Lean au bureau" ou "Lean administratif". La plupart des outils lean sont applicables aux processus support et aux services, avec les adaptations de rigueur. 8

Labor Linearity LAMDA Cycle

Lean Consumption Lean Consumption and Lean Provision Maps Lean Enterprise Lean Logistics Lean Office

LEXIQUE DU LEAN
Lean Product and Process Development Lean Production Un systme base sur llimination des gaspillages en production et en dveloppement de produit en appliquant les connaissances acquises. Un systme pour organiser et grer le dveloppement des produits, la production, les relations avec les fournisseurs et avec les clients, qui demande moins defforts humains, moins despace, moins dinvestissements, moins de matire et moins de temps pour raliser des produits sans dfauts selon les besoins du client et ce par rapport une production en srie. Une quipe pour le LEAN souvent forme dingnieurs de production, de maintenances, de services support pour assister des quipes damliorations.

Lean Promotion Office Lean Provision Lean Thinking

Le Lean Thinking (penser maigre) est une manire de pense, dapprhender les problmes et de les rsoudre directement issue des travaux de Toyota pour dvelopper son modle dorganisation des flux de fabrication et logistiques : Toyota Production System TPS. Cette manire de pense consiste dbarrasser le flux de tous ses gaspillages, en mettant en uvre une dmarche damlioration continue et systmatique, btie sur laccumulation permanente de petits progrs. Elle ncessite de favoriser limplication de tout le monde vers un mme objectif : liminer les gaspillages. Pense Lean Niveler le type et la quantit de pices produites sur une priode fixe. Ceci permet la production de coller efficacement la demande client tout en vitant le travail en lots importants, rduisant de ce fait le poids des stocks, les cots des immobilisations, les ressources humaines et le dlai de fabrication. Un systme de relation avec le client dont le but est dliminer les pics dans la demande causs par le systme lui-mme (par exemple en raison des objectifs trimestriel ou mensuels). Ce systme cherche btir une relation de long terme avec les clients de sorte que les achats futurs puissent tre anticips par le systme de production. Le temps ncessaire une machine pour raliser toutes les oprations sur une pice. Temps de cycle machine Systme de production dvelopp au dbut du 20eme sicle par Henry Ford. Le process est squentiel, les oprations sont spares. Production en srie Le flux physique des articles tout au long de la chaine de valeur. Flux matire

Level Production

Level Selling

Machine Cycle Time Mass Production

Material Flow

LEXIQUE DU LEAN
Material Handling Transfert de matire ncessaire dans latelier durant un process de production Manutention Fixed-time, unfixed- Le systme de manutention transfert sur un circuit standard sur des frquences dtermines. Le volume transport peut changer. quantity conveyance Frquence fixe Quantit variable Fixed-quantity, unfixed- La quantit est dfinie, mais la frquence peut varier. time conveyance Quantit fixe Frquence variable Milk run En fonction des stratgies de distribution ou dapprovisionnement, en liaison avec les rgles internes des flux , lentreprise pourra mettre en uvre des tournes systmatiques de rcolte de composants/matires achets, ou de distribution de ses produits. Tourne du laitier Mthode qui aide les oprateurs viter les erreurs dans leur travail du type prendre de mauvaise pices, oublier une pice, Cest aussi appel Poka-Yoke, Baba-Yoke ou mistake proofing. Anti erreur Terme japonais, dsignant un oprateur approvisionneur (waterspider), le Mizusumashi , prpare un chariot de commande loprateur dassemblage, pour que celui-ci se concentre sur la Valeur Ajoute. Toute implantation, planning de grande envergure, qui est long mettre en uvre. 3 termes qui dcrivent des pratiques de gaspillage qui doivent tre limines. Muda Toute opration qui consomme des ressources mais sans amener de valeur ajoute. 7 Mudas : Attente : attente de matriel, de la fin d'un cycle d'une machine, d'une dcision Transport : transport dinformation ou de matriel dune place lautre. Tout transport est essentiellement un gaspillage et doit tre minimis car il n'apporte pas de valeur ajoute pour le client final Processus excessif : toute action dans le processus de fabrication qui n'est pas requise pour satisfaire le besoin du client. Exemples : utilisation de machines trop prcises, ou trop sophistiques ; temps de processus excessif par rapport la qualit recherche. Stock : ce muda existe si l'usine conserve plus de matire et de composants que le minimum qu'il faut pour raliser le travail. Le stock gnre de la perte d'espace (plus de surface de btiments loue l'anne donc plus de frais gnraux), des encours de production et des immobilisations financires Mouvement : ce muda concerne tout mouvement (rotation d'une pice par exemple) qui ne contribue pas directement l'ajout de valeur sur le produit fini. Il concerne aussi les mouvements des oprateurs, comme le fait de tendre le bras pour prendre une pice ou de faire un pas de ct Non-qualit : la non-qualit gnre des pices dfectueuses, ncessitant d'autres actions chronophages (contrle, retouches, rebut) que le client final ne veut pas payer

Mistake-Proofing

Mizusumashi Monument Muda, Mura, Muri

10

LEXIQUE DU LEAN
Surproduction : produire en flux pouss, donc plus que le besoin et souvent trop tt par rapport la demande. Cette forme de gaspillage est la pire, puisqu'elle implique forcment les 6 autres types de gaspillages numrs ci-dessus pour produire ce surplus.

Mura Cest une pratique inutile qui doit tre limine: Mura signifie ''variable'', irrgularit ou ingalit dans une opration. Ce concept peut tre assimil une rivire qui serait gne dans son coulement par des obstacles. Pour pallier ces problmes de dbit, on pourrait trs bien augmenter la quantit d'eau et ainsi maintenir un dbit correct. Cependant cette solution serait coteuse et il serait moins onreux de retirer les obstacles de la rivire pour maintenir, voire augmenter le dbit de celle-ci. Il en est de mme pour la chane de production. On prfrera retirer les obstacles dans la chane de production plutt qu'augmenter les stocks tampons. Muri Muri signifie ''irrationnel'' ou surcharge des quipements ou des oprateurs par un rythme plus lev, un effort soutenu, et une dure plus longue que ce pour quoi ils ont t conus. Multi machine Handling Multimachine Working Multiprocess Handling MTBF et MTTR Systme permettant un oprateur de travailler sur plus dune machine. Ceci ncessite de sparer le travail main duvre du travail machine. Former les employs au travail et la maintenance de plusieurs types dquipement. Cela est essentiel pour crer une cellule en U o un oprateur peut utiliser plusieurs machines. Systme permettant un oprateur de travailler sur plusieurs process. Ceci ncessite de former les oprateurs travailler sur plusieurs types de machines. Indicateurs de la fiabilit et de la maintenabilit de l'quipement. Il en existe plusieurs : MTBF = "Mean TIME Between Failure", ou 'Moyenne de Temps de Bon Fonctionnement'' = Temps moyen entre 2 pannes. C'est un indicateur utilis pour mesurer la performance de la maintenance et la fiabilisation d'un quipement et le MTTR= "Mean Time To Repair", ou ''Moyenne de Temps Total de Rparation'' ou encore temps moyen pour rparer, un second indicateur pour mesurer l'efficacit de la maintenance Terme japonais dsignant, dans la culture d'entreprise japonaise, un processus informel permettant de prparer tranquillement un changement important ou un projet en parlant avec les personnes concernes et en essayant d'obtenir leur soutien et leur adhsion. Un bon nemawashi est considr comme un lment important de tout changement majeur. Une activit qui exige du temps, des ressources ou de lespace, mais qui napporte pas de valeur au produit lui-mme. Il se peut que lactivit soit ncessaire dans les conditions actuelles, mais du point de vue du client, elle najoute pas de valeur au produit mais au contraire que des cots de production. Temps de non-valeur ajoute

Nemawashi

Nonvalue-Creating Time

11

LEXIQUE DU LEAN
Obeya One-Piece Flow Operation Operational Availability Operating Rate Operator Balance Chart (OBC) Operator cycle time Signifie grande salle en japonais. Sont affichs beaucoup de visuels sur les projets en cours. Les personnes restent debout. Le but est de faire avancer rapidement des dossiers en quipe. Fabriquer et dplacer une pice la fois. Flux unitaire Travaille qui est ralis sur une pice par une machine ou une personne. Opration Cest le pourcentage de temps durant lequel la machine fonctionne normalement lorsquon en a besoin. Disponibilit oprationnelle Cest le pourcentage dutilisation de la machine sur une priode donne. Taux dexploitation Cest un outil graphique permettant la distribution du travail pour des process plusieurs oprations et plusieurs oprateurs et ce en relation avec le Takt-Time. Tableau dquilibrage oprateurs Le temps ncessaire un oprateur pour raliser toutes les oprations sur un poste avant de les rpter. Mesure par chronomtrage. Temps de cycle oprateur Indicateur destin suivre le taux d'utilisation de machines. TRS = Temps utile / Temps requis Le temps utile tant le temps o la machine produit des pices bonnes sa cadence normale (nombre de pices bonnes * temps de cycle sec de la machine). C'est une mesure de l'efficacit d'une ligne de production. Il existe d'autres indicateurs comme le TRG : Taux de rendement global. Le TRS dcompose et met en vidence les pertes de production en diffrentes catgories sur lesquelles un plan d'action est mis en place. Ainsi, on retrouve trois taux dans le calcul thorique du TRS : le taux de disponibilit (notamment influenc par les pannes et les changements d'outils) le taux de performance (notamment influenc par les micro-arrts et les baisses de cadences) le taux de qualit (notamment influenc par les dfauts et les pertes aux redmarrages) Le TRS correspond la multiplication de ces trois taux. Chacun des trois taux tant compris entre 0 et 100%, le TRS doit donc tre compris entre 0 et 100%. Plus un indice de TRS est proche de 100%, meilleure est l'efficacit de la ligne. Pratiquement, le TRS est souvent calcul comme le rapport entre le nombre de pices bonnes produites pendant une certaine priode et le nombre de pices thoriquement produites durant la mme priode. Taux de rendement synthtique (TRS) 12

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

LEXIQUE DU LEAN
Overproduction Paced Withdrawal Produire plus, plus tt ou plus vite que ce qui est requis par le processus suivant. Surproduction La pratique de relever les informations de production et de retirer les produits termins une cadence rapproche et fixe. Ceci vite la surproduction et alerte le responsable en cas de problme. Rcupration cadence Tout process le long de la chaine de valeur qui cadence lensemble. Ce cadenceur est en gnral prt du client en fin de chaine de valeur. (il ne faut pas le confondre avec le goulet qui lui retreint le flux cause dun manque de capacit) Cadenceur La quantit darticles quun client (interne ou externe) veut demballs dans un conteneur pour le transport et lexpdition. Une palette de produits peut contenir plusieurs conteneurs. Conteneur dexpdition Quand un process produit de la valeur pure, comme voulue par le client, sans tout type de rebuts Perfection Le temps ncessaire dans une zone de production pour raliser un conteneur de produit. La formule de calcul est : Rythme de production X Conteneur dExpdition = Frquence Par exemple, si le Rythme de Production (temps disponible par jour divis par la demande client journalire) est de 1 minute et le Conteneur dexpdition est de 20 pices, la Frquence est de 20 minutes. Frquence Plan Do Check Act Cycle amelioration: 1. Planifier, 2. Drouler les actions, 3. Contrler les rsultats et 4.Assurer le maintien niveau et amlioration continue. Aussi connu sous le nom de roue de Deming. Un plan dtaill pour chaque pice utilise dans le processus de fabrication indiquant tout ce qui sert grer ce process sans erreur et sans perte. Un plan va inclure la rfrence article, ses dimensions, la quantit consomme par jour, la frquence de commande, le fournisseur, la quantit du Conteneur dexpdition, le temps de transfert depuis chez le fournisseur, la taille et le poids des conteneurs, et toute autre information importante. Description pour chaque pice

Pacemaker Process

Pack-Out-Quantity

Perfection Pitch

PDCA

Plan For Every Part (PFEP)

13

LEXIQUE DU LEAN
Plan For Every Person Point-of-Use-Storage Poka-Yoke Un planning de formation et de dveloppement pour les employs indiquant les comptences ncessaires et les comptences atteintes. Stockage des pices et des matriaux de production le plus prs possible de lopration qui lutilise. Le Poka-Yoke est un systme permettant dviter les erreurs involontaires humaines. Il met en place des dtrompeurs, des codes couleurs, . Le Poka-Yoke est employ dans lapplication de lautonomation (ou Jidoka), il permet dviter les productions dfectueuses et tous les gaspillages associs. Dtrompeur Un outil de management, utilisant un tableau de bord par service qui va dfinir pour toutes les fonctions les objectifs stratgiques. Le plan prcise les objectifs, les actions, les dlais, les responsabilits et les valeurs releves et atteindre. Une des bases de la TPM qui est base sur le contrle rgulier et planifi par le personnel pour diminuer les arrts et augmenter la dure de vie des quipements. Dans le Lean, les oprateurs ont des tches journalires de maintenance prventive (contrle du niveau de lubrifiant, tat des filtres, ) Maintenance prventive Une srie doprations individuelles qui doivent se drouler dans une squence dfinie, pour raliser un plan, complter une commande ou produire une pice. Tableau utilis pour calculer la capacit de chaque machine dans un ensemble de process afin de trouver la capacit relle et didentifier et dliminer les goulets. Un groupement dactivit par type plutt que dans la squence ncessaire pour raliser le produit. Le temps durant lequel un produit est transform. Ce temps est plus petit que le dlai de production. Temps de process Un groupe de produit utilisant des process et des quipements identique lors de leur process de fabrication. Dans la dmarche LEA N, cest lunit danalyse pour la cartographie VSM. Famille de produits Cest u tableau permettant didentifier les familles de produits. Sur les colonnes, sont indiqus les quipements et sur les lignes les produits. Matrice de famille de produits Un tableau situ prs de la production et indiquant les performances actuelles compares aux performances planifies. Tableau danalyse de production

Policy Deployment Preventive Maintenance

Process Process capacity sheet Process Village Processing Time Product Family

Product Family Matrix

Production Analysis Board

14

LEXIQUE DU LEAN
Production Control Production Lead Time Tche de contrle et de cadencement de la production pour que le flux de production soit liss et en phase avec les besoins du client. Le service de contrle peut acclrer ou ralentir la production. Le temps ncessaire un produit pour tre ralis tout au long du process. Pour un produit fini cela va de la rception de la matire premire jusqu la livraison. (temps de stockage compris) Dlai de production Processus de prparation de la production qui est mis en place lors de la cration dun nouveau produit afin damliorer la productivit dune chane de production en minimisant les investissements et les gaspillages en temps, matriel et fonds. Niveler le type et la quantit de pices produites sur une priode fixe. Ceci permet la production de coller efficacement la demande client tout en vitant le travail en lots importants, rduisant de ce fait le poids des stocks, les cots des immobilisations, les ressources humaines et le dlai de fabrication. Le Flux Tir (par opposition au Flux pouss mis en uvre dans le MRP) est un moyen datteindre lobjectif du Juste-Temps. Son application est fonde sur quelques principes de base : seul le besoin Aval provoque la quantit produire de latelier Amont, Le flux interne et externe est dcompos en relations client/fournisseur , des paramtres simples et une formule de calcul formalisent par produit chaque relation client/fournisseur . Production tire

Production Preparation Process (3P) Production Smoothing

Pull Production

Supermarket Pull System Chaque process a un magasin un supermarch qui stocke des produits. Chaque process recomplte ces articles. Systme tir par supermarch Sequentiel Pull System Ce systme doit tre utilis lorsquil y a beaucoup de rfrences en stock. Le dpartement planification doit donner la bonne quantit et le bon mixte de produits faire. Chaque poste produit ce qui lui est demand par le poste aval dans la squence dfinie. Mixed Supermarket and Cest lutilisation des 2 systmes prcdents. Cest utilis lorsque la rgle des 80/20 peut sappliquer. Les 20% sont avec la Sequential Pull System mthode Supermarket et les 80% avec la mthode Sequential. Push Production C'est la fabrication ou la mise disposition de produits en fonction d'un programme. Celui-ci peut tre dfini par exemple partir de prvisions de commandes. Le flux pouss est gnralement associ des lots de taille importante sans considration pour la taille de lot des autres processus. Production pousse Un petit groupe doprateur avec leur responsable qui identifie collectivement des problmes dans leur atelier, les analysent et amnent des solutions. Un systme de dveloppement de produit intgrant des quipes transversales afin de dvelopper le produit selon les besoins du client tout en ayant un consensus final.

Quality Control Circle Quality Function Deployment (QFP)

15

LEXIQUE DU LEAN
Red Tagging Resident Engineer Reuseable Knowledge Right-Sized Tools Etiqueter des produits inutiles devant tre dbarrass du poste de travail ou du bureau lors dune dmarche 5S. Un ingnieur dun fournisseur qui travaille avec les ingnieurs internes pour le dveloppement dun projet ou la rsolution de problmes. La valeur cre par le process de dveloppement produit par la mthode lean. On doit essayer de rappliquer toute connaissance apprise, sur de nouveaux projets. Equipement pouvant produire le besoin, ayant une forte capabilit, facile entretenir, rapide reconfigurer, facile dplacer et prvu dtre install pour les petites augmentations de capacit. Ceci en ne pesant pas sur le capital et en gardant la linarit du travail (pas de monte en coup) Stock de de produits permettant de se protger contre les alas de production. A ne pas confondre avec le stock tampon, qui lui permet de se protger contre une augmentation brutale de la demande. Stock de scurit Mot japonais pour matre , dcrit une matrise de la connaissance Lean acquise au cours de nombreuses annes dans la transformation du Gemba. Ce systme doit tre utilis lorsquil y a beaucoup de rfrences en stock. Le dpartement planification doit donner la bonne quantit et le bon mixte de produits faire. Chaque poste produit ce qui lui est demand par le poste aval dans la squence dfinie. Une approche de ltude des produits et services dans avec laquelle les dveloppeurs considrent un ensemble dides plutt que des ides spares. Le process de rduction du temps de changement de srie. Les 6 basiques sont : Mesurer le temps total de changement de srie ltat actuel Identifier les oprations interne et externes, calculs les temps individuels Transformer le plus possible doprations internes en oprations externes Rduire le temps des oprations internes restantes Rduire le temps des oprations externes Standardiser la nouvelle procdure Rduction du temps de changement de srie

Safety Stock

Sensei Sequential Pull

Set-Based Concurent Engineering Setup rduction

16

LEXIQUE DU LEAN
Seven Wastes Les 7 gaspillages : Surproduction Attente Transport Processus excessif Stock Dplacement Non qualit Equipe de main duvre flexible qui a la capacit de sajuster en fonction de la production quel que soit le nombre de personne et le changement de la demande. Economie de main duvre par lamlioration des procdures de travail, des machines. Economie de travail en faisant des amliorations de travail manuel pat lajout de petites machines ou de dispositifs pour aider. Un chef de projet Changement de srie en moins de 10 minutes. Le SMED est une mthode, dveloppe dans le groupe Toyota par Mr Shigeo Shingo, et utilise pour analyser et amliorer le temps perdu de changement de srie. Cest un outil fondamental du Lean pour accrotre la flexibilit dun entreprise en rduisant la taille des lots et ainsi rduire les stocks, donc le Lead Time (temps dcoulement). Fabriquer et dplacer une pice la fois. Flux unitaire Six Sigma ou 6 Sigma est une marque dpose de Motorola dans les annes 80 dsignant une mthode structure de management visant une amlioration de la qualit et de l'efficacit des processus. La mthode Six Sigma a dabord t applique des procds industriels avant dtre largie tous types de processus, notamment administratifs, logistiques, commerciaux et d'conomie d'nergie. En statistiques, la lettre grecque sigma dsigne l'cart type. Six Sigma signifie donc six fois l'cart type . La mthode Six Sigma se base sur une dmarche fonde la fois sur la voix du client (enqutes, etc.) et sur des donnes mesurables (par indicateurs) et fiables. Cette mthode est utilise dans des dmarches de rduction de la variabilit dans les processus de production (ou autre) et au niveau des produits et vise ainsi amliorer la qualit globale du produit et des services. Cest une Mthode (le DMAIC) avec diffrents outils (capacits, diagrammes d'Ishikawa, cartographie dtaille des processus, tests d'hypothses (ANOVA, , tests de variances, ), plans d'exprience, AMDEC, Pour se concentrer sur le client Pour samliorer Fortement et en continu Pour impliquer les gens 17

Shojinka Shoninka Shoryokuka Shusa Single Minute Exchange of Die (SMED)

Single-Piece-Flow Six Sigma

LEXIQUE DU LEAN
Cest une Mthodologie pour : Eliminer les Dfauts Rduire les Variations de Processus Eliminer les causes de Variations et de Dfauts Le DMAIC : Dfinir ce qui est important - pour les clients, les rsultats financiers et les employs Mesurer comment on y arrive aujourdhui - pour mieux dfinir les objectifs damlioration Analyser les problmes - Identifier les causes origines Improve - Amliorer en rsolvant les problmes - Prvenir ou dtecter les causes origines Contrler pour garantir les performances. Spaghetti Chart Dessin permettant de suivre sur un temps donn toutes les distances parcourues par une personne. Grace ce diagramme il est possible de voir les gaspillages de mouvement et de transport et de simplifier les flux. Diagramme Spaghetti Etablir des procdures prcises pour toutes les oprations bases sur ces 3 points : Le Takt-Time qui et le temps ncessaire pour faire un produit pour correspondre la demande client La squence de travail prcise avec laquelle loprateur va raliser les tches dans le Takt-Time Le stock standard, en unit machine, ncessaire pour garder les oprations lisses. Dfinit le meilleur moyen, le plus facile et le plus sr pour excuter une tche : Prserve le savoir faire Assure qualit, cot, dlai, et scurit Permet dvaluer l'excution des tches dlgues Permet la matrise de la variabilit Rend vident les liens de cause effets Constitue la rfrence, la base pour : la formation laudit ou le diagnostic le maintien niveau lamlioration Le Standard doit tre simple, clair et vident pour faciliter, voire garantir son application. Travail standardis

Standardized Work

Process capacity sheet Tableau utilis pour calculer la capacit de chaque machine dans un ensemble de process afin de trouver la capacit relle et didentifier et dliminer les goulets. Standardized Work Ce document indique la combinaison du temps de travail manuel, du temps de dplacement, et du temps machine pour chaque 18

LEXIQUE DU LEAN
Combination Table oprateur dans la squence de production Standardized Work Chart Cette cartographie montre les dplacements des oprateurs, lemplacement des produits en relation avec les machines et ce sur toute limplantation. Strategy Deployment Supermarket SWOT Un outil de management, utilisant un tableau de bord par service qui va dfinir pour toutes les fonctions les objectifs stratgiques. Le plan prcise les objectifs, les actions, les dlais, les responsabilits et les valeurs releves et atteindre. Un emplacement o un stock standard est dfini pour livrer la production laval. Supermarch Outil utilis par une entreprise pour raliser un diagnostic externe, qui identifie les opportunits et les menaces prsentes dans l'environnement suivi dun diagnostic interne, qui identifie les forces et les faiblesses du domaine d'activit stratgique. Outil fondamental pour un Lean Manager et le Comit de Direction. Strengths (Forces) Weaknesses (Faiblesses) Opportunities (Opportunits) Threats (Menaces)

Takt Image Takt Time Target Cost Team Leader Theory of Contraints (TOC) Three Ms Three Ps Le Takt time est une rfrence de temps pour produire une pice ou un produit fini /jour. Ainsi, si chaque produit sort suivant un intervalle de temps gal au temps de takt, le flux est synchronis avec la demande client. Le cot de dveloppement et de production dun produit qui ne doit pas tre dpass si on veut que le client soit satisfait. Cot cible Animateur dune quipe de 5 8 personnes. Il anime la politique damlioration, la qualit et la maintenance prventive. Lamlioration des profits se fait par la gestion des contraintes. Le flux sera amlior en grants celles-ci. Ce sont les Muda, Mura et Muri Production Preparation Process Processus de prparation de la production qui est mis en place lors de la cration dun nouveau produit afin damliorer la productivit dune chane de production en minimisant les investissements et les gaspillages en temps, matriel et fonds. Le temps ncessaire un produit pour tre ralis tout au long du process. Pour un produit fini cela va de la rception de la matire premire jusqu la livraison. (temps de stockage compris)

Throughput Time

19

LEXIQUE DU LEAN
Dlai de production Total Productive Maintenance (TPM) Le Total Productive Maintenance (TPM) , n au Japon en 1971, a pour philosophie de traiter lensemble des aspects de la maintenance en y associant tout le monde. Son objectif est de maintenir en bon tat et dassurer la maintenance en pnalisant le moins possible la production, il tente damliorer le rendement des machines par une dmarche proactive. Dans le systme TPM, il est dfini les 16 pertes qui empchent le rendement de la production : 1. Pannes 2. Changement de srie et rglage 3. Changement doutils uss ou consommables 4. Dmarrage 5. Rduction de vitesse 6. Micro-arrts 7. Rejets et rebuts 8. Maintenance planifie 9. Attente 10. Mouvement doprateur 11. Non-quilibrage 12. Manque dautonomation 13. Mesures et rglages pour la qualit 14. Energie 15. Matires 16. Outils Cest la politique qui consiste amliorer la qualit tous les niveaux et non pas seulement en production. Cest la politique qui consiste amliorer la qualit tous les niveaux et non pas seulement en production. Le Toyota Production System (TPS) est la mthode gnrale employe en fabrication et logistique chez le constructeur automobile Toyota, y compris pour les rapports avec les fournisseurs et les clients. Cette mthode dveloppe par M. Toyota pre et fils, aids par Tachi Ohno et Shigeo Shingo, regroupe plusieurs concepts : Juste--Temps, Kanban, Kaizen, Le Toyota Production System (TPS) a t copi. Il est en particulier lorigine du Lean manufacturing, de la Production au Plus Juste (PPJ) ou de la mthode Demand Flow Technology (DFT). Les 14 principes : 1. Fondez vos dcisions sur des objectifs long terme, mme au dtriment des objectifs financiers court terme 2. Organisez les processus en flux pice pice pour mettre jour les problmes 20

Total Quality Control (TQC) Total Quality Control (TQC) Toyota Production System (TPS)

LEXIQUE DU LEAN
3. Utilisez les systmes tirs pour viter la surproduction 4. Lissez la production 5. Crez une culture de rsolution immdiate de problmes 6. La standardisation des tches est le fondement de lamlioration continue 7. Utilisez le contrle visuel afin quaucun dfaut ne soit cach 8. Utilisez uniquement des technologies fiables, longuement prouves 9. Formez des responsables qui connaissent parfaitement le travail 10. Forme des individus et des quipes exceptionnels qui appliquent la philosophie de votre entreprise 11. Respecter votre rseau de partenaires e de fournisseurs en les encourageant et en les aidant progresser 12. Allez sur le terrain pour bien comprendre la situation 13. Dcidez prenant le temps ncessaire, par consensus, en examinant en dtail toutes les options 14. Devenez une entreprise apprenante grce la rflexion systmatique et lamlioration continu. Le TPS est souvent reprsent par la maison TOYOTA. Les fondations : La stabilit La base : Le lissage La standardisation Lamlioration continue Le premier pilier : Le juste temps : Flux continu Takt-time Systme tir Le deuxime pilier : Lautonomation : Stop et notification danomalies Sparation du travail main duvre du travail machine Le toit : Le but : La plus meilleure qualit Le plus bas prix Le dlai le plus court Trade-off-Curves True North Tsurube System Useable Knowledge Value Une mthode pour maintenir un flux entre des process dcoupls. Il utilise un systme FIFO pour maintenir une quantit standard de pices entrant et sortant du systme. La valeur cre par le process de dveloppement produit par la mthode lean. On doit essayer de rappliquer toute connaissance apprise, sur de nouveaux projets. Cest la valeur inhrente dun produit dfinie par le client et qui correspond au prix de vente et prix de march. Value Creating Toute activit de transformation de la matire ou de l'information qui a de la valeur du point de vue du client, qui rpond ses exigences. Une tape de valeur ajoute est une tape qui enrichit le produit et le rapproche du stade final o il peut tre "consomm". Non Value Creating Toute activit de transformation de la matire ou de linformation qui napporte pas de valeur du point de vue du client. Value-Creating Time Le temps de transformation du produit qui ajoute de la valeur ajoute dans loptique du client. Temps de cration de valeur Dcrit les limites de performance quil est possible datteindre en utilisant une approche simple par le dessin.

21

LEXIQUE DU LEAN
Value Stream Toutes les actions, incluant la cration et le non cration de valeur ncessaires pour amener le produit de sa conception son lancement, et de la commande la livraison. Chaine de valeur Une personne responsable de la chaine de valeur. Cest le chef de projet. La Value Stream Mapping ou Cartographie des Flux de Valeur est un outil de description des flux utilisant une signaltique standard partage par la majorit des acteurs. Cest un outil de communication sintgrant parfaitement dans une dmarche damlioration continue. Il met en vidence les points amliorer, en consquence les chantiers mener. En gnral, on construit deux VSM. Lune dcrivant la situation actuelle, lautre dcrivant la situation future : lobjectif vis par les chantiers damlioration. Un outil de base permettant de visualiser les rsultats, le rangement, les rgles par l'intermdiaire de couleurs, pictogrammes, dessins, photos complmentaire au 5S et la standardisation. Management visuel LAnalyses des Modes de Variation et de leurs Effets, ou VMEA, est une tude systmatique des causes de Variabilit dun Processus et des moyens de les prvenir. Le VMEA est sans doute loutil le plus important de la Phase Analyser. Toutes les activits qui prcdent aboutissent au VMEA. Lessentiel de la suite en dpend. Les outils Six Sigma sont surtout puissants lorsquon les utilise dans leur complmentarit. Le VMEA est la plaque tournante ou le pivot du projet. Les projets DMAIC russis incluent, presque tous, une analyse VMEA bien conduite. Elle met en vidence les points qui demandent votre attention, mme certains que vous ne souponniez pas. Le gain de temps et dnergie peut tre considrable ! Toute activit qui consomme des ressources mais napporte pas de valeur pour le client. Les 7 muda : 1. Attente : attente de matriel, de la fin d'un cycle d'une machine, d'une dcision 2. Transport : transport dinformation ou de matriel dune place lautre. Tout transport est essentiellement un gaspillage et doit tre minimis car il n'apporte pas de valeur ajoute pour le client final 3. Processus excessif : toute action dans le processus de fabrication qui n'est pas requise pour satisfaire le besoin du client. Exemples : utilisation de machines trop prcises, ou trop sophistiques ; temps de processus excessif par rapport la qualit recherche. 4. Stock : ce muda existe si l'usine conserve plus de matire et de composants que le minimum qu'il faut pour raliser le travail. Le stock gnre de la perte d'espace (plus de surface de btiments loue l'anne donc plus de frais gnraux), des encours de production et des immobilisations financires 5. Mouvement : ce muda concerne tout mouvement (rotation d'une pice par exemple) qui ne contribue pas 22

Value-Stream Manager Value-Stream Mapping (VSM)

Visual Management

VMEA

Waste

LEXIQUE DU LEAN
directement l'ajout de valeur sur le produit fini. Il concerne aussi les mouvements des oprateurs, comme le fait de tendre le bras pour prendre une pice ou de faire un pas de ct 6. Non-qualit : la non-qualit gnre des pices dfectueuses, ncessitant d'autres actions chronophages (contrle, retouches, rebut) que le client final ne veut pas payer 7. Surproduction : produire en flux pouss, donc plus que le besoin et souvent trop tt par rapport la demande. Cette forme de gaspillage est la pire, puisqu'elle implique forcment les 6 autres types de gaspillages numrs ci-dessus pour produire ce surplus. Gaspillage Waterspider Work Transfert de matire ncessaire dans latelier durant un process de production Manutention Actions de lhomme impliques dans la production. Ce peut tre des actions de cration de valeur, des activits dincidents et qui ne crent pas de valeur (serrer une pice de fixation) ou de gaspillage (dplacement pour aller chercher un outil) Travail Les tapes ncessaires pour terminer un cycle sur un poste de travail. Cest la plus petite opration qui peut tre spare. Produits non termins en stock durant le process de fabrication. En Cours Terme japonais pour pile (utilis dans le Tableau dquilibrage des oprateurs) Un terme japonais pour dployer un concept, des ides, de manire horizontale dans lentreprise.

Work Element Work-in-Process (WIP) Yamazumi Board Yokoten

23