Ma M1HD FR

MANUEL ATELIER
MOTEUR BASE TOYOTA
6.420TDI – Z6.300 – T6.300
NANNI INDUSTRIES S.A.S – Zone Industrielle

11 avenue MARIOTTE
B.P.107 – 33260 LA TESTE - FRANCE
60300201 (indice B)
MANUEL ATELIER MOTEUR BASE TOYOTA 6 CYLINDRES
INTRODUCTION
Ce manuel d’atelier a été préparé pour permettre au personnel d’entretien de disposer

d’information sur les mécanismes, les entretiens et la maintenance des moteurs diesels NANNI base
TOYOTA 6 cylindres. Ce manuel est divisé en deux sections : « description » et « démontage et
entretien ». Ce manuel ne contient pas toutes les informations nécessaires aux entretiens et aux
réparations. Il est destiné aux personnes ayant les qualifications requises. Toutes réparations ou
entretien effectué par des mécaniciens non qualifiés ou non agréés, à l’aide de ce seul manuel ou
sans l’appui d’équipement ou de l’outillage particulier, peut entrainer de graves blessures et
endommager le moteur.
- Description :
Des informations sur la location et les fonctions sont données pour de diverses parties du moteur.
Cette partie du manuel doit être connues avant que l’on commence les opérations de recherches
d’anomalies, de démontage et d’entretien.
- Démontage et entretien
Dans ce chapitre on trouvera les principales opérations de démontages et de maintenance

périodique.
Toutes les informations, illustrations et spécifications contenues dans ce manuel sont basées sur
des documents et instructions fournies par TOYOTA. Ces données sont basées sur les dernières
informations de production disponible au moment de la publication. Nous nous réservons le droit de
modifier tout élément de ces informations, à tout moment et sans préavis.
Septembre 2007
NANNI INDUSTRIES S.A.S. 2007
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LA SECURITE AVANT TOUT

Ce symbole, le « symbole de sécurité » adopté par l’industrie, est utilisé dans ce manuel et
sur les autocollants apposés sur le moteur lui-même pour avertir les utilisateurs de la
présence d’un danger pouvant provoquer des blessures corporelles. Lisez ces instructions
attentivement. Il est essentiel que vous lisiez ces instructions et les règles de sécurité
avant que vous n’essayiez de réparer le moteur
DANGER : Indique une situation éminemment dangereuse, des blessures

graves ou la mort peut survenir si cette situation n’est pas évitée.
AVERTISSEMENT : Indique une situation éminemment dangereuse, des

blessures graves ou la mort peut survenir si cette situation n’est pas évitée.
ATTENTION : Indique une situation éminemment dangereuse, des blessures

mineures ou graves peuvent survenir si cette situation n’est pas évitée.
IMPORTANT : Indique une situation éminemment dangereuse, des blessures

graves ou la mort peuvent survenir si cette situation n’est pas évitée.
NOTA : Donne des informations utiles
AVANT L’ENTRETIEN ET LA REPARATION

1) lires toutes les instructions et les instructions de
sécurité de ce manuel et sur les autocollants de
sécurité accolés sur le moteur
2) nettoyer la zone du travail et le moteur
3) laisser au moteur le temps de refroidir avant
d’opérer
4) arrêter le moteur et retirer la clé
5) débrancher le câble de la batterie
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DEMARRAGE DE SECURITE
1) Ne pas faire démarrer le moteur en établissant un

court-circuit entre les bornes du démarreur
2) Des modification non autorisées au moteur
risquent de diminuer ou de compromettre le
fonctionnement et / ou la sécurité ainsi que la
durabilité du moteur
TRAVAIL EN SECURITE
1) Ne pas utiliser le moteur sous l’influence de
l’alcool, de médicaments ou autre substances ou
à l’état fatigué.
2) Porter des vêtements près du corps et du
matériel de sécurité appropriés au travail
3) Utiliser des outils correspondant au travail. Les
outils, les pièces et les procédures de fortune ne
sont pas recommandés.
4) Lorsqu’un entretien est effectué à la fois par
plusieurs personnes, veiller à exécuter les
travaux en toute sécurité.
5) Ne pas toucher les pièces tournantes ou chaudes
au cours du fonctionnement du moteur
6) Ne pas enlever le bouchon du refroidisseur au
cours du fonctionnement du moteur ou
immédiatement après l’arrêt. Autrement le liquide
de refroidissement chaud jaillira. Ne retirer le
bouchon que lorsque le moteur est suffisamment
refroidit pour être touché à main nue. Desserrer
lentement le bouchon jusqu’au premier arrêt por
relâcher la pression avant de le retirer
complètement.
7) Le fluide s’échappant sous pression (carburant
ou huile) peut pénétrer la peau, causant de
graves blessures. Détendre la pression avant de
détacher les tuyauteries d’huile ou de carburant.
Serrer tous les raccords correctement avant la
mise sous pression.
8) Porter un dispositif protecteur auditif approprié tel
qu’un casque insonorisé ou des bouchons
auditifs pour se protéger contre des bruits
retentissants désagréables ou gênants.
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EVITER LE FEU :
1) le carburant est extrêmement inflammable et
explosif dans certaines conditions. Ne pas fumer
ou admettre les flammes ou étincelles dans la
zone de travail.
2) Pour prévenir un court-circuit provoquant des
étincelles, déconnecter le câble de mise à la
masse le premier et le connecter le dernier.
3) Les gaz de batterie sont explosifs ; maintenir les
étincelles et flammes nues le plus éloignées
possible de la batterie lors de la charge de celle-
ci en particulier.
4) Veiller à ne pas renverser de carburant sur le
moteur.
AERER LA ZONE DE TRAVAIL :

1) si le moteur doit être mis en fonctionnement pour
effectuer le même travail, s’assurer que la zone
est bien aérée. Ne pas faire fonctionner le moteur
dans une zone fermée. Les gaz d’échappement
contiennent du dioxyde de carbone toxique.
EMPECHER LES BRULURES PAR ACIDE :

1) L’acide sulfurique contenu dans l’électrolyte de la
batterie est toxique. Il est suffisamment fort pour
brûler la peau, les vêtements et causer la perte
de la vue si une éclaboussure pénètre dans les
yeux. Maintenir l’électrolyte éloigné des yeux,
des mains et des vêtements. Si l’électrolyte se
repends sur le corps humain, rincer avec de l’eau
et se soumettre immédiatement à des soins
médicaux.
SE DEBARRASSER DES FLUIDES

CORRECTEMENT :
1) ne pas verser de fluides sur le sol, dans la
plomberie, dans la nature (cours d’eau, port, lac,
étang, etc…). observer les règlements de
protection de l’environnement lors de la mise au
rebut d’huile, de carburant, d’électrolytes et autre
déchets dangereux.
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SE PREPARER AUX URGENCES :

1) Maintenir toujours une trousse de premiers
secours et un extincteur à portée de mains.
2) Garder le numéro d’appel d’urgence des
médecins, services d’ambulance, hôpital et
pompiers près du téléphone.
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DESCRIPTION DU MOTEUR
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PRECONISATIONS :
LUBRIFICATION ET REFROIDISSEMENT
HUILE MOTEUR:
API CD ~CG 15 W 40
Minérale
(MOTUL MARINE 4T)
LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT:
50 % ANTIGEL PUR
50 % EAU DOUCE
(MOTUL ANTIFREEZE)
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COMMENT DETERMINER LA RESISTANCE

D’UN BOULON
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COUPLE PRESCRIT DES BOULONS STANDARD
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BLOC – MOTEUR
DONNEES D’ENTRETIEN
Tendeur de Saillie depuis l’extrémité du boitier 9.0 -9.8 mm
courroie de
distribution
Pignon de Jeu latéral du pignon de renvoi Nominal 0.05 - 0.15mm
distribution Maximal 0.030mm
Diamètre intérieur du pignon 45.000 – 45.025mm
Diamètre de l’arbre du pignon de renvoi 0.025 – 0.075mm
Jeu de lubrification du pignon de renvoi Nominal 0.025 – 0.075mm
Maximal 0.020mm
Jeu réactif axial de pignon Nominal 0.05 – 0.15mm
Maximal 0.30mm
Culasse Gauchissement Maximal 0.20mm
Siège de soupapes :
- angle de rectification Admission 25° - 45° - 70°
Echappement 25° - 45° - 70°
- angle de contact 45°
- largeur de contact Admission 1.5 – 1.9mm
Echappement 1.8 – 2.2mm
Diamètre extérieur du boulon de culasse Nominal 10.80 – 11.00 mm
Minimal 10.55mm
Epaisseur du joint de culasse neuf
- entaille numéro « 1 » 0.85 – 0.95mm
Manchon guide Diamètre intérieur 7.010 – 7.030 mm
de soupape
Soupape Longueur totale de soupape Nominal admission 126.85 – 127.45mm
Minimal admission 126.85 mm
Echappement 126.83mm
Angle de portée de soupape 44.5°
Diamètre de queue de soupape Admission 6.970 – 6.985mm
Jeu de lubrification de queue de soupape
nominal admission 0.025 – 0.060mm
nominal échappement 0.035 – 0.070mm
maximal admission 0.08mm
maximal échappement 0.10mm
Epaisseur de bord de siège Nominal 1.00mm
Minimal 0.083mm
Ressort de Longueur sans contrainte 49.60mm
Soupape Tension installée à 39..5mm 237 – 263 N (24.2 – 26.8 kgf)
Ecart Maximal 2.0mm
Culbuteur de Diamètre intérieur du culbuteur de soupape 20.012 – 20.033mm
soupape et axe Diamètre de l’axe de culbuteur 19.972 – 19.993 mm
de culbuteur Jeu de lubrification Nominal 0.019 – 0.061mm
Maximal 0.10mm
Arbre à cames Jeu latéral Nominal 0.10 -0.20mm
Maximal 0.30mm
Jeu de lubrification nominal Nominal N°1 0.022 – 0.074mm
Autre 0.023 – 0.075mm
Maximal 0.10mm
Diamètre de tourillon N°1 34.969 – 34.985 mm
Autre 27.986 – 28.002 mm
Hauteur de bossage des cames Nominal admission 48.203 – 48.303mm
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Minimale admission 47.998mm
Echappement 50.234mm
Ovalisation 0.10mm
Collecteur Gauchissement Maximal 0.040mm
Bloc-cylindres Gauchissement de la surface de culasse Maximal 0.20mm
Diamètre d’alésage du cylindre Nominal Repère 1 94.000 – 94.010 mm
Repère 2 94.010 – 94.020mm
Repère 3 94.020 – 94.030mm
Maximal nominal 94.23mm
Surdimensionné 0.50 94.73mm
Goujon prisonnier de chapeau de palier principal
- diamètre de section de tension Nominal 11.80 – 12.00 mm
Minimal 11.50mm
Piston et Diamètre du piston Nominal repère « 1 » 93.870 – 93.880mm
segment de Nominal repère « 2 » 93.880 – 93.890mm
piston Nominal repère « 3» 93.890 – 93.900mm
Surdimensionné 0.50 94.370 – 94.400 mm
Jeu de lubrification du piston Nominal 0.070 – 0.090 mm
Maximal 0.090 mm
Jeu de gorge de segment de piston Nominal repère « 1 » 0.070 – 0.110mm
Maximal 0.20mm
Nominal repère « 2 » 0.040 – 0.080mm
Maximal 0.20mm
Nominal Racleur 0.030 – 0.070 mm
Maximal 0.20mm
Ecartement des extrémités de segment Nominal repère « 1 » 0.270 – 0.330mm
Maximal 0.850mm
Nominal repère « 2 » 0.400 – 0.550mm
Maximal 0.900mm
Nominal Racleur 0.200 – 0.500mm
Maximal 0.880mm
Bielle Jeu latéral Nominal 0.100 – 0.200 mm
Maximal 0.300mm
Jeu de lubrification de bielle Nominal 0.036 – 0.054mm
Sous dimensionné 0.25 0.037 – 0.077mm
Maximal 0.100mm
Epaisseur de la paroi centrale du palier principal
(référence) Repère « 2» 1.486 – 1.489mm
Repère « 3 » 1.489 – 1.492mm
Repère « 4 » 1.492 – 1.495mm
Repère « 5 » 1.495 – 1.498mm
Repère « 6 » 1.498 – 1.501mm
Courbure de la bielle maximale par 100mm 0.03mm
Torsion de bielle maximale par 100mm 0.15mm
Diamètre intérieur de douille 33.008 – 33.020mm
Diamètre d’axe de piston 33.000 – 33.012mm
Jeu de lubrification de douille Nominal 0.004 – 0.012mm
Maximal 0.030mm
Diamètre de section de tension de goujon de bielle
Nominal 8.300 – 8.400mm
Maximal 7.950mm
Vilebrequin Jeu latéral Nominal 0.040 – 0.240mm
Maximal 0.300mm
Epaisseur de rondelle de butée 2.390 – 2.980mm
Jeu de lubrification du tourillon principal Nominal 0.036 – 0.054mm
Maximal 0.100mm
Diamètre du tourillon principal Nominal 66.982 – 67.000mm
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Epaisseur de la paroi centrale du palier principal
(Référence) Repère « 3 » 1.982 – 1.985mm
Repère « 4 » 1.985 – 1.988mm
Repère « 5 » 1.988 – 1.991mm
Repère « 6 » 1.991 – 1.994mm
Repère « 7 » 1.994 – 1.997mm
Repère « 8 » 1.997 – 2.000mm
Diamètre du maneton Nominal 58.982mm – 59.000mm
Ovalisation 0.06mm
Conicité et faux rond du tourillon principal 0.02mm
COUPLES DE SERRAGE
Organes à serrer N.m. Kgf.cm

Boitier du pignon de distribution x Pompe d’injection 18 185
Pompe d’injection x écrou-raccord de la canalisation d’injection 24.5 250
Pompe d’injection x support de pompe d’injection 39 398
Dispositif de réchauffement d’admission 19.6 200
Arbres à cames x poulie de distribution N°1 98 1000
Couvercle de pignon de distribution x tendeur de courroie de distribution 13 130
Couvercle de pignon de distribution x Poulie intermédiaire 34.5 350
Pignon d’entrainement de la pompe d’injection x pompe d’injection 137 1397
Pignon de renvoi x tendeur de courroie de distribution 68 694
Couvercle de pignon de distribution x bloc-cylindres 19.6 200
Canalisation d’huile x bloc-cylindres, pompe à dépression 18 185
Pompe à dépression x couvercle de courroie de distribution 39 400
Vilebrequin x Poulie de vilebrequin 430 4400
Culasse x bloc-cylindres 1ère étape 68.6 700
2ème étape 90° 90°
3ème étape 90° 90°
Culasse x chapeau de palier 25 250
Bague d’arrêt de joint spi d’arbre à came x culasse 19.6 200
Cache soupape x culasse 6.4 65
Sortie d’eau culasse 19.6 200
Canalisation de fuite d’injecteur x injecteur 12.3 125
Ensemble de la tubulure d’admission x culasse 19.6 200
Canalisation d’admission x tubulure d’admission 19.6 200
Culasse x chapeau de palier 25 250
Collecteur d’échappement X culasse 41.7 425
Chapeau de palier principal x Bloc-cylindres (tête à 12 pointes)
D’abord 103 1050
Ensuite 90° 90°
Tête à 6 pointes 18 185
Chapeau de bielle x bielle D’abord 36.8 375
Ensuite 90° 90°
Culasse x cache soupapes 8 85
Support moteur x bloc-cylindres 68.6 700
Support de pompe d’injection x bloc-cylindres 68.6 700
Support d’alternateur x Bloc-cylindres 68.6 700
Plaque de fermeture arrière x bloc-cylindres 18 185
Volant moteur (BM), plateau d’entrainement (BA) x Vilebrequin 127.4 1300
Carter d’huile x bloc-cylindres 15.7 160
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Crépine d’huile x chapeau de palier principal 8.8 90
Clapet anti-retour x Bloc-cylindres 27 275
Ensemble refroidisseur d’huile x bloc-cylindres 19.6 200
Collecteur d’échappement x turbocompresseur 52 530
Canalisation d’huile x turbocompresseur 18.1 185
Canalisation d’eau x turbocompresseur 7.8 80
Coude sortie de turbocompresseur x turbocompresseur 52 530
Coude entrée de turbocompresseur x turbocompresseur 19.6 200
Capteur de température d’eau x blocs-cylindres 20.4 200
SYSTEME D’ALIMENTATION
Injecteurs Pression d’ouverture des injecteurs
1er ouverture 17.162 – 18.142kPa (175 – 185 kgf/cm²)
2ème ouverture 31.029 – 35.010kPa (347 – 357 kgf/cm²
Pompe Resistance du capteur de régime moteur 650– 970 ohms
d’injection Ordre d’allumage 1–4–2–6–3–5
Pression d’ouverture du clapet d’alimentation
COUPLES DE SERRAGE

Corps supérieur du préfiltre de carburant x corps inférieur du préfiltre 16.7 170
Préfiltre de carburant x support 18 185
Amortisseur de pression x boitier 7.5 80
Corps de support d’injecteur x écrou de retenue de support d’injecteur 29.4 300
Injecteur x culasse 25 255
Canalisation d’injecteur x injecteur, pompe d’injection 24.5 250
Bride de fixation de canalisation d’injection x tubulure d’admission, bride de fixation de 6.4 65
canalisation d’injection
Canalisation de fuite d’injecteur N°3 x tubulure d’admission 19.6 200
Canalisation de fuite d’injecteur x injecteurs 11.3 115
Canalisation de fuite d’injecteurs x culasse 19 186
Support de pompe d’injection x pompe d’injection 19.6 200
Canalisation d’amené de carburant x pompe d’injection 24.5 250
Canalisation de sortie de carburant x pompe d’injection 22.1 225
Pignon d’entrainement de pompe d’injection x pompe d’injection 137 1400
SYSTEME DE REFROIDISSEMENT
Thermostat Température d’ouverture de la soupape 74 – 78°C

Levée de la soupape à 90° 10mm mini
Bouchon de Pression d’ouverture de la soupape Nominal 93 – 123kPa (0.95 – 1.25 kgf/cm²)

radiateur Minimal 78kPa (0.8 kgf/cm²)
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COUPLES DE SERRAGE

Bouchon de vidange x raccord 12.7 130
Pompe à eau x Bloc-cylindres tête de 12mm 19.6 200
Tête de 14mm 39.2 400
Amenée d’eau x support alternateur 19.6 200
Pompe à eau x support d’alternateur 19.6 200
Refroidisseur d’huile x réservoir extérieur 10 100
Canalisation de refroidisseur d’huile x refroidisseur d’huile 15 150
SYSTEME DE LUBRIFICATION
Pression Au ralenti 29kPa (0.3kgf/cm²) minimum
d’huile A 300tr/mn 250 – 600Kpa (2.5 – 6.1 kgf/cm²)
Pompe à huile Jeu entre pignons Nominal 0.080 – 0.160mm

Maximal 0.21mm
Jeu corps / pignon Nominal 0.100 – 0.170mm
Maximal 0.20mm
Jeu latéral Nominal 0.030 – 0.090mm
Maximal 0.15mm
COUPLES DE SERRAGE

Bouchon de vidange d’huile moteur x carter d’huile 34.3 350
Soupape de décharge x boitier de pignon de distribution 49 500
Crépine d’huile x chapeau de palier principal 8.8 90
Boitier de pignon de distribution x bloc-cylindres, palier principal 19.6 200
Pompe d’injection x boitier de pignon de distribution 18 185
Couvercle d’huile de refroidisseur x refroidisseur d’huile 15.7 160
Couvercle d’huile de refroidisseur, guide de jauge d’huile x bloc-cylindres 19.6 200
Soupape de décharge x couvercle de refroidisseur d’huile 39 400
Soupape de contrôle x couvercle de refroidisseur d’huile 27 275
Carter d’huile x chapeau de palier principal, boitier de pignon de distribution, flasque 15.7 160
de retenue du joint spi arrière
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SYSTEME DE DEMARRAGE
Démarreur Puissance de sortie et tension nominale 12v 3.0Kw
(Type 3.0Kw) Caractéristique hors charge Intensité 220A Maximum à 11.0v
Régime 4200 tr/mn maximum
COUPLES DE SERRAGE

Relais de réchauffeur d’air d’admission x câble 3.5 35
Ecrou de borne 30, écrou de borne C x boulon de borne 34.3 350
Câble conducteur du stator x borne C 24 245
SYSTEME DE CHARGE
Batterie Densité à 20°C 1.25 – 1.29
Tension à 20°C 12.5 -12.9 volts
Courroie Déflexion courroie neuve 6 – 7mm
d’entrainement Courroie en service 8 – 11mm
Tension courroie neuve 441 – 539 N (45 – 55 kgf)
Courroie en service 196 – 343 N (20 – 35 kgf)
Alternateur Tension de sortie nominale 80A – 12 volts
Régulateur à Tension de régulation 13.2 – 14.8 volts
circuit intégré
COUPLES DE SERRAGE

Poulie alternateur x rotor 110.5 1125
Support de redresseur x conducteur de bobine sur flasque coté redresseur 2.94 30
Régulateur à circuit intégrés x flasque coté redresseur 2.0 20
Régulateur à circuit intégrés x porte redresseur 2.0 20
Bornes de plaques x portes redresseur 3.85 39
Isolant de borne x porte redresseur 4.1 42
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SOMMAIRE
Pages
- FILTRE A AIR 22
- RELEVE DES COMPRESSIONS 22
- CONTROL ET REGLAGE DU JEU DE SOUPAPES 24
- CONTROLE ET REGLAGE DE L’AVANCE A L’INJECTION 26
- REGLAGE DU RALENTI 28
- REGLAGE DU REGIME MAXIMAL 28
- REMPLACEMENT DE LA COURROIE DE DISTRIBUTION
- Pièces constitutives 30
- Dépose de la courroie de distribution 32
- Dépose des poulies de pompe d’injection et d’arbre à cames 33
- Vérifications 34
- Réinstallation des poulies de pompe d’injection et d’arbre à cames 36
- Repose de la courroie de distribution 37
- VISITE DES PIGNONS DE DISTRIBUTION
- Dépose des poulies 41
- Vérifications 44
- Remplacement de la bague d’étanchéité 46
- Réinstallation des pignons 48
- VISITE DE LA CULASSE
- Dépose des accessoires 53
- Dépose des arbres à cames et culbuteurs 56
- Démontage de la culasse 57
- Vérification de la culasse 58
- Vérification des culbuteurs 64
- Vérification de l’arbre à cames 65
- Vérification de la tubulure d’admission 67
- Remplacement de la bague d’étanchéité d’arbre à cames 68
- Réassemblage de la culasse 69
- Vérification saillie des pistons 70
- Repose de la culasse 71
- Réassemblage arbres à cames et culbuteurs 72
- Remontage des accessoires 73
- VISITE DU BLOC-CYLINDRES
- Démontage des accessoires 78
- Démontage de la flasque de retenue de la bague d’étanchéité 82
- Vérification du jeu axial de la bielle 82
- Dépose des chapeaux de tête de bielle et vérification du jeu de lubrification 82
- Dépose ensembles bielle – piston 84
- Dépose palier principal et contrôle du jeu de lubrification 84
- Sélection des coussinets 87
- Dépose du vilebrequin 88
- Dépose des segments du piston 88
- Déconnexion de la bielle de piston 88
- vérification du bloc-cylindres 89
- Vérification de l’alésage des cylindres 90
- Rectification de la collerette de haut de cylindres 90
- Vérification des boulons de chapeau de palier principaux 90
- Vérification des pistons et segments 91
- Vérification de l’ajustage de l’axe de piston 93
- Vérification de la bielle 93
- Alésage des cylindres 96
- Piston surdimensionné 96
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- Vérification du vilebrequin 96
- Remplacement de la bague d’étanchéité 98
- Remontage du bloc-cylindres 99
- CIRCUIT D’ALIMENTATION 108

- Remplacement du filtre à Gasoil 108
- Visite des injecteurs 109
- Remplacement de la pompe d’injection
- CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT 123

- Contrôle du niveau et de la qualité du liquide de refroidissement 123
- Remplacement du liquide de refroidissement 124
- Visite de la pompe eau douce 126
- Dépose et contrôle du thermostat 129
- Visite de l’échangeur de température d’eau 131
- Visite du refroidisseur d’air de suralimentation 132
- CIRCUIT DE LUBRIFICATION 135

- Vérification de la qualité de l’huile 135
- Vérification du niveau d’huile 135
- Contrôle de la pression d’huile 135
- Remplacement de l’huile 136
- Remplacement du filtre d’huile 137
- Visite de la pompe à huile 138
- Visite du refroidisseur d’huile 147
- Visite du gicleur d’huile 153
- CIRCUIT DE DEMARRAGE 155

- Contrôle et remplacement du réchauffeur d’air d’admission 155
- Contrôle du relais réchauffeur d’air 157
- Contrôle du démarreur 159
- SYSTEME DE CHARGE 161

- Contrôle des batteries 161
- Contrôle des courroies 162
- Contrôle de l’alternateur 163
- CIRCUIT ELECTRIQUE 164

- Schéma électrique standard 164
- Tableau électrique C3 165
- Connecteur moteur 166
- SPECIFICITE Z6.300 167
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NETTOYAGE DU FILTRE A AIR LAVABLE :

a) Déposer le filtre à air
b) Vérifier le filtre à air. Vérifier visuellement que celui-ci n’est
pas excessivement encrassé, endommagé ou gras.
c) Nettoyer le filtre a air :
1) Eliminer les salissures contenues dans le filtre au
moyen d’air comprimé
2) Immerger l’élément filtrant dans de l’eau, agiter de
haut en bas, au moins dix fois.
3) Rincer le filtre à l’eau propre jusqu’à ce que l’eau de
rinçage soit limpide.
4) Eliminer le surplus d’eau contenue dans le filtre en
agitant ce dernier ou en utilisant de l’air comprimé.
REMARQUE : Ne pas heurter, ou laisser tomber l’élément filtrant.

Ne le remonter que s’il est totalement sec.
d) reposer le filtre à air
VERIFICATION DES COMPRESSIONS
CONSEIL : En cas de manque de puissance ou de consommation excessive d’huile ou de carburant, mesurer le taux
de compression.
1) amener le moteur à température de fonctionnement et arrêter le moteur

2) Déposer l’ensemble de la canalisation d’admission
3) Déposer le cache soupapes
4) Déposer les canalisations d’injection
5) Déposer la canalisation de fuite d’injection
6) Débrancher le connecteur de pompe d’injection (solénoïde de coupure d’amenée de carburant)
7) Vérifier les pressions de compression des cylindres.
REMARQUE : Lors de la mesure de la pression de compression de chaque cylindres, les 5 injecteurs des autres
cylindres doivent rester en position dans la culasse.
8) Déposer l’injecteur
9) poser le joint et l’adaptateur (970312747) à la place de

l’injecteur à l’aide de la bride de fixation et du boulon.
Couple de serrage prescrit : 25N.m (255 kgf.cm)
10) raccorder l’adaptateur et la manomètre de

compression. Mesurer la pression de compression
lorsque le moteur est entraîné par le démarreur.
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CONSEIL : Lors de cette opération, toujours utiliser

une batterie entièrement chargée pour permettre au
moteur de tourner à un régime de 250 tr/min au minimum
11) répéter les étapes 8 à 10 pour chaque cylindre
REMARQUE :
Cette mesure doit être effectuée dans un laps de temps aussi court que possible.
Pression de compression nominale : 3432kPa (35.0 kgf/cm²) minimum
Pression minimale : 2452kPa (25kgf/cm²)
Différence entre cylindres : 490kPa (5.0 kgf/cm²) maximum
12) Après avoir fait vos relevés, déposer l’adaptateur et le manomètre.
13) Reposer l’injecteur.
14) Rebrancher le connecteur de pompe d’injection (solénoïde de coupure d’amenée de carburant)
15) Reposer la canalisation de fuite d’injecteur
16) Reposer la canalisation d’alimentation des injecteurs
17) Reposer le cache soupapes
18) Mettre en marche le moteur et rechercher d’éventuelles fuites
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VERIFICATION DU JEU DES SOUPAPES

CONSEIL : vérifier et régler le jeu de soupapes lorsque le moteur est froid
1 ) DEPOSER LE CACHE SOUPAPES
2) AMENER LE CYLINDRE N°1 AU PMH / TEMPS DE

COMPRESSION
a) Faire tourner la poulie de vilebrequin dans le sens des

aiguilles d’une montre et aligner son encoche sur celle du
carter de pignon de distribution
b) s’assurer que le culbuteur des soupapes du cylindre N°1

sont libres et que celui des soupapes du cylindre N°6 sont
serrés.
3) VERIFIER LE JEU DE SOUPAPES
a) Vérifier uniquement les soupapes indiquées sue le schéma

ci-contre.
- à l’aide d’un jeu de cale d’épaisseur, mesurer le jeu
entre la vis de réglage sur le culbuteur de soupape
et le pont de soupape.
- Consigner par écrit les valeurs hors spécification

relevées.
Jeu de soupapes (à froid)

Admission : 0.17 – 0.23 mm
Echappement : 0.47 – 0.53 mm
- Tourner la poulie de vilebrequin d’un tour (360°) de

façon à aligner les repères comme précédemment.
- vérifier uniquement les soupapes indiquées sur le

schéma ci-contre. Mesurer le jeu des soupapes.
4) REGLER LE JEU DE SOUPAPES
(a) Desserrer le contre écrou du pont de soupapes et la vis

de réglage jusqu’à ce que celle-ci soit complètement
détachée de la queue de soupape.
REMARQUE :
Maintenir le pont de soupape à l’aide d’une clé et
desserrer le contre-écrou. Ne pas exercer de pression
directement sur le pont de soupape.
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(b) Desserrer le contre écrou sur le culbuteur de soupape et

la vis de réglage
(c) Insérer une cale d’épaisseur de 0.20mm pour l’admission

et de 0.50mm pour l’échappement entre la vis de réglage du
culbuteur et le pont de soupape.
(d) Tourner la vis de réglage sur le culbuteur de soupape

jusqu’à ce que la cale d’épaisseur puisse glisser avec une
légère résistance, et verrouiller la vis de réglage à l’aide du
contre écrou.
(d) En fixant la cale d’épaisseur insérée, vérifier que la

résistance au glissement de la cale d’épaisseur reste
inchangée lorsque la vis de réglage sur le pont de soupape
est desserrée.
Si la résistance au glissement de la cale d’épaisseur change,
répéter les opérations à partir du point (b)
(f) Resserrer la vis de réglage sur le pont de soupape et

verrouiller la vis de réglage avec le contre écrou lorsque la
résistance au glissement de la cale d’épaisseur commence à
augmenter.
REMARQUE :
Maintenir le pont de soupape à l’aide d’une clé et
verrouiller la vis de réglage à l’aide du contre écrou. Ne
pas exercer de pression directement sur le pont de
soupape.
(g) Desserrer le contre écrou sur le culbuteur de soupape.
(h) Tourner la vis de réglage sur le culbuteur de soupape

jusqu’à ce que la cale d’épaisseur puisse glisser avec une
légère résistance, et verrouiller la vis de réglage avec le
contre écrou.
5) REPOSER LE CACHE SOUPAPES
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CALAGE DE L’INJECTION
1 – AMENER LE CYLINDRE N°1 OU N°6 AU PMS (TEMPS DE

COMPRESSION)
Faire tourner la poulie de vilebrequin dans le sens des aiguilles
d’une montre, et aligner son encoche sur celle du carter de
pignon de distribution.
2 – INSTALLER LE RENVOI D’ANGLE ET LE COMPARATEUR

A CADRAN
(a) Déposer le boulon de fermeture te le joint d’étanchéité du

bouchon de tête de distribution de la pompe d’injection.
(b) Desserrer les deux écrous fixant la pompe d’injection au

deux tuyaux (cylindres 3 et 5) et glisser l’écrou raccord vers
l’arrière
(c) Installer le renvoi d’angle (970 312 378) avec son

comparateur dans l’orifice du boulon de fermeture du
bouchon de tête de distribution.
3 – VERIFIER LE CALAGE DE L’INJECTION
(a) Faire tourner la poulie de vilebrequin dans le sens contraire

des aiguilles d’une montre et positionner le comparateur à
cadran sur 0mm lorsque celui-ci atteint sa valeur minimale.
(b) Faire tourner le vilebrequin à gauche et à droite et s’assurer

que le comparateur à cadran indique sa valeur minimale.
REMARQUE :
S’assurer que la valeur minimale est bien positionnée sur
0mm.
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(c) Faire tourner lentement la poulie de vilebrequin dans le

sens des aiguilles d’une montre, et aligner son encoche sur
celle du carter de pignon de distribution.
(d) Lire la course du plongeur sur le cadran du comparateur.
Course du plongeur : 1.88mm (+ 0.03)
4 – REGLAGE DU CALAGE DE L’INJECTION
(a) Desserrer les écrous et boulons suivants :

1) Les quatre écrous raccords restant qui
maintiennent les canalisations d’injection sur la
pompe d’injection
2) Les deux boulons fixant la pompe d’injection sur
son support.
3) Les deux écrous fixant la pompe sur le carter de
pignon de distribution.
REMARQUE :
Ne pas tourner les écrous de plus de 90°
(b) Régler la course du plongeur en inclinant légèrement la

pompe.
1) si la course est inférieure aux spécifications,
incliner la pompe vers le moteur.
2) Si la course est supérieure aux spécifications,
incliner la pompe dans la direction opposée au
moteur.
CONSEIL :
- si la course est inférieure aux spécifications, incliner la
pompe vers le moteur. A l’aide d’une barre en laiton et
d’un maillet à tête plastique, chasser progressivement la
flasque de la pompe dans la direction désirée.
(c) Resserrer les écrous et les boulons suivants :

1) les deux écrous fixant la pompe sur le carter de
pignon de distribution : couple de serrage
prescrit 18N.m (185 kgf.cm)
2) les deux boulons fixant la pompe d’injection au
support de pompe d’injection : couple de
serrage prescrit : 69N.m (700 kgf.cm)
(d) Vérifier de nouveau la course du plongeur.
5 – DEPOSER LE RENVOI D’ANGLE ET LE COMPARATEUR

A CADRAN
(a) Déposer l’outillage spécifique (renvoi d’angle et

comparateur à cadran
(b) Poser un joint d’étanchéité neuf et le boulon de fermeture

sur le bouchon de tête de distributeur. couple de
serrage prescrit : 25.5 N.m (260 kgf.cm)
6 – RESSERRER LES ECROUS RACCORD DE LA

CANALISATION D’INJECTION : couple de serrage prescrit :
24.5 N.m (250kgf.cm)
7- METTRE LE MOTEUR EN MARCHE ET RECHERCHER

D’EVENTUELLES FUITES DE CARBURANT.
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REGLAGE DU RALENT ET DE LA VITESSE MAXI

1 – CONDITIONS INITIALES
(a) Moteur à température normale de fonctionnement

(b) Filtre à air placé et propre
(c) Tous les accessoires coupés
(d) Jeu de soupape réglé correctement
(e) Calage de l’injection réglé correctement
(f) Inverseur en position neutre
2 – UTILISER UN COMPTE TOUR ELECTRONIQUE
La lecture doit se faire à l’aide d’un compte tours électronique et non au compte tour tableau de bord
3 - VERIFIER ET REGLER LE RALENTI
(a) Mettre le moteur en marche

(b) Vérifier le ralenti à l’aide du compte tour électronique : Valeur de ralenti : 650 tr/min +/- 50
(c) Régler le ralenti :
1) Débrancher la tringlerie d’accélérateur

2) Desserrer le contre écrou de la vis de réglage
de ralenti
3) Régler le ralenti en tournant la vis de réglage de
ralenti à sa valeur
4) Resserrer le contre écrou et vérifier à nouveau
la valeur de la vitesse de ralenti
5) Rebrancher la tringlerie d’accélérateur
6) Après le réglage du ralenti, régler la tringlerie
d’accélérateur
4 – VERIFIER ET REGLER LE REGIME MAXIMAL
(c) s’assurer que le levier touche la vis de réglage du régime maxi lorsque la commande est enfoncée
complètement. Si ce n’est pas le cas régler la commande d’accélérateur
(d) Mettre le moteur en marche
(e) Vérifier le régime maxi à l’aide du compte tour électronique : Valeur du régime maximal : 4200 tr/min
(f) Régler le régime maxi:
1) Desserrer le contre écrou de la vis de réglage

de régime maxi
2) Régler le ralenti en tournant la vis de réglage de
ralenti à sa valeur
3) Resserrer le contre écrou et vérifier à nouveau la
valeur de la vitesse de ralenti
4) Rebrancher la tringlerie d’accélérateur
5) Après le réglage du ralenti, régler la tringlerie
d’accélérateur
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COURROIE DE DISTRIBUTION
PIECES CONTITUTIVES
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COURROIE DE DISTRIBUTION
PIECES CONTITUTIVES
AVEC REFERENCES NANNI INDUSTRIES S.A.S.
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DEPOSE DES ELEMENTS NECESSAIRE AU

REMPLACEMENT DE
LA COURROIE DE DISTRIBUTION
1- DEPOSER L’ENSEMBLE SUPPORT DE FILTRE CARBURANT (repère 1)
2- DEPOSER LA CONDUITE SORTIE D’EAU MOTEUR (Repère 13) APRES AVOIR VIDANGER LE MOTEUR
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REMPLACEMENT
DE
LA COURROIE DE DISTRIBUTION
(toutes les 1000 heures ou 3 ans)
1 – DEPOSER LE COUVERCLE DE COURROIE DE

DISTRIBUTION
(a) Déposer les 6 boulons et rondelles d’étanchéité et le couvercle de

courroie de distribution.
2 - AMENER LE CYLINDRE N°1 AUX REPERES TDC.
Faire tourner la poulie de vilebrequin dans le sens des aiguilles d’une

montre et aligner les repères de distributions des poulies de
distribution d’arbre à cames, de distribution de pompe d’injection et
de vilebrequin avec leurs repères respectifs.
REMARQUES:
Si la courroie de distribution est désengagée, le fait de placer la
poulie de vilebrequin selon un angle incorrecte lors de la dépose
des poulies de distribution sur arbre à cames, peut entrainer le
contact des têtes de pistons avec les têtes de soupape et
endommager ainsi le moteur. L’angle de la poulie de vilebrequin
doit impérativement être correct.
3 – DEPOSER LA COURROIE DE DISTRIBUTION
CONSEIL :
- En cas réutilisation de la courroie de distribution (fortement
déconseillé) tracer une flèche sur la courroie (dans le sens de
rotation du moteur) et placer des repères correspondants sur
les poulies de distribution et la courroie de distribution.
- Lors du remplacement du tendeur de courroie de distribution,
pour éviter le décalage de la courroie par rapport à la poulie
de distribution, fixer la courroie de distribution à l’aide d’une
ficelle.
(a) Desserrer les deux boulons de fixation du tendeur de courroie

de distribution en alternance, puis retirer le tendeur.
(b) Déposer la courroie de distribution
4 – DEPOSER LA POULIE INTERMEDIAIRE
A l’aide d’une clé alène de diamètre 8mm, déposer le boulon

d’articulation, la poulie intermédiaire et la rondelle plate
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5 – DEPOSER LA POULIE DE DISTRIBUTION DE POMPE

D’INJECTION.
Déposer les quatre boulons, enlever la flasque de poulie N°1, le pignon

et la flasque de poulie N°2 (voir détail page 29)
6 – DEPOSER LE CACHE SOUPAPES
7 – DEPOSER LA POULIE DE DISTRIBUTION D’ARBRE A CAMES
(a) Tourner légèrement la poulie de distribution d’arbre à cames

dans le sens contraire des aiguilles d’une montre et maintenir
l’arbre à came en place en le bloquant à l’aide d’une clé
hexagonale sur sa portion hexagonale. Déposer ensuite le
boulon
(b) A l’aide d’un l’extracteur (970312753), déposer la poulie de

distribution d’arbre à cames.
(c) Déposer la clavette de fixation
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VERIFICATIONS
1 – VERIFICATION DE LA COURROIE DE DISTRIBUTION
REMARQUES :
- ne pas plier, tordre ou tourner l’intérieur de la courroie vers
l’extérieur.
- Eviter tout contact de la courroie de distribution avec de l’huile, de
l’eau, ou de la vapeur.
- Ne pas mettre la courroie de distribution sous tension lors de la
pose ou du remplacement du boulon de montage de la poulie de
distribution d’arbre à came.
En présence de défauts, vérifier les points suivants :
(a) Séparation prématurée : vérifier si la courroie est correctement

installée. Rechercher tout dommage et problèmes éventuel du joint de
couvercle de distribution.
(b) Dents de courroies fissurées ou endommagées : vérifier si l’arbre à

cames est libre.
(c) Face de courroie usée ou fissurées : Rechercher d’éventuelles

entailles sur le coté de la fixation de poulies intermédiaire.
(d) Usure et dommage sur un coté seulement : vérifier le guide de

courroie et l’alignement de chaque poulie.
(e) Dents de courroie présentant une usure visible : Rechercher toutes

trace de dommage sur le couvercle de distribution et vérifier l’installation
correcte du joint d’étanchéité ainsi que la présence de corps étrangers
sur les dents de la poulie. Si nécessaire remplacer la courroie de
distribution
2 – VERIFIER LA POULIE INTERMEDIAIRE
(a) Rechercher visuellement toute trace de fuite d’huile sur la portion du

joint de la poulie intermédiaire. En cas de fuite, remplacer la poulie
intermédiaire.
(b) s’assurer que la poulie tourne librement. Si nécessaire, remplacer la

poulie intermédiaire
REMARQUE :
Le « KIT COURROIE DE DISTRIBUTION » Référence : 970313173
comprends :
- La courroie de distribution
- Le tendeur
- La poulie intermédiaire
- L’axe de poulie intermédiaire
- La rondelle plate
- Le joint de sortie culasse
NANNI INDUSTRIES Préconise le remplacement de tous ces
éléments toutes les 1000 heures ou 3 (trois) ans à échéance d’un
des deux termes
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3 - VERIFIER LE TENDEUR DE COURROIE DE COURROIE DE

DISTRIBUTION
(a) Rechercher visuellement toute trace de fuite d’huile sur la

portion du joint du tendeur.
CONSEIL :
Le tendeur est conforme si l’on n’est en présence que d’une infime trace
d’huile sur le joint coté tige de poussée. En cas de fuite, remplacer le
tendeur.
(b) Maintenir le tendeur des deux mains et appuyer fortement sur

la tige de poussée pour vérifier que cette dernière reste bien en
position. Si la tige poussée bouge, remplacer le tendeur.
REMARQUES :
Ne jamais tenir le tendeur avec le coté tige poussée orientée vers le
bas.
(c) Mesurer la saillie de la tige de poussée à partir de l’extérieur

du boitier du tendeur.
Saillie : 9.0 – 9.8mm
Si la saillie n’est pas conforme aux spécifications, remplacer le
tendeur
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REINSTALLATION DES ELEMENTS
1 – REPOSER LA POULIE DE DISTRIBUTION D’ARBRE A CAME
(a) Reposer la clavette de fixation dans la gorge de clavette de l’arbre à

cames
(b) Aligner la clavette de fixation de la poulie avec la gorge de la clavette de

la poulie de distribution, et faire glisser la poulie de distribution.
(c) Visser temporairement l’écrou de la poulie.
(d) Maintenir l’arbre à cames en position à l’aide d’une clé positionnée sur
la portion hexagonale de l’arbre à cames et resserrer l’écrou de poulie.
Couple de serrage : 98N.m (1.000 kgf.cm)
2 – REPOSER LA POULIE DE DISTRIBUTION DE POMPE D’INJECTION
(a) Aligner le téton de centrage du pignon d’entrainement de la pompe

d’injection avec l’orifice de la de la flasque N°2, et l’orifice du pignon de
distribution.
(b) Reposer la flasque N°1 à l’aide des quatre boulons. Couple de serrage
prescrit : 31 N.m (315 kgf.cm)
3 – REPOSER LA POULIE INTERMEDIAIRE.
a) A l’aide d’une clé hexagonale de 8mm, reposer la rondelle plate, la poulie

intermédiaire avec le boulons d’articulation.
Colle : THREE BOND 1344, LOCTITE 242 ou produit équivalent

Couple de serrage prescrit : 34.5 N.m (350 kgf.cm)
(b) S’assurer que le support de poulie bouge librement.
4 – AMENER LE CYLINDRE N°1 AU REPERES (TDC)
(a) S’assurer que le repère de distribution sur les poulies de distributions

d’arbre à cames et d’injection sont alignées sur leurs repères.
REMARQUES :
Ne pas faire tourner la poulie de vilebrequin. Les têtes de soupapes
risqueraient d’entrer en contact avec la tête du piston.
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5 – REPOSER LA COURROIE DE DISTRIBUTION
REMARQUE :
Le moteur doit être froid
CONSEIL :
Aligner les repères marqués au cours de la dépose en positionnant la
flèche dans le sens de rotation du moteur.
(a) Eliminer toute trace d’huile ou d’eau sur les poulies et les garder propres
REMARQUE :
Frotter les poulies uniquement à l’aide d’un chiffon sec, ne pas utiliser
d’agent nettoyant.
(b) Mettre la courroie de distribution sous tension entre les deux poulies de
distribution d’arbre à cames et d’injection.
6 – PREPARATION DU TENDEUR DE COURROIE
(a) A l’aide d’une presse, enfoncer très lentement la tige de poussée

du tendeur avec une pression de 981 – 9807 N .m (100 – 1000
kgf.cm)
(b) Aligner les orifices de poussée du boitier, introduire une clé

hexagonale de 1.5mm dans l’alignement des deux orifices pour
maintenir la tige de poussée dans la position ainsi obtenue
(c) Relâcher la presse
7 – REPOSER LE TENDEUR DE COURROIE
(a) Reposer temporairement le tendeur de courroie de distribution à

l’aide des deux boulons tout en poussant la poulie intermédiaire
vers la courroie de distribution.
(b) Resserrer les deux boulons en alternance. Couple de serrage

prescrit : 13N.m (130 kgf.cm)
8 – VERIFIER LE CALAGE DE LA DISTRIBUTION
Tourner la poulie de vilebrequin dans le sens des aiguilles d’une montre et

s’assurer que chaque repère de distribution des poulies est aligné sur les
repères moteurs.
Si les repères ne s’alignent pas, déposer et reposer à nouveau la courroie

de distribution.
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9 – REPOSE DU COUVERCLE DE COURROIE DE DISTRIBUTION
(a) Eliminer toute trace de l’ancienne pate d’étanchéité.
(b) Appliquer de la pate d’étanchéité sur la flasque de retenue de

la bague d’étanchéité d’arbre à came ainsi que sur le couvercle
de courroie de distribution tel qu’indiqué sur le schéma.
Pate d’étanchéité Référence : 970 312 770
(c) Rechercher sur les joints d’étanchéité du couvercle de courroie de

distribution toute trace de fissure, d’écaillement, etc…
Si nécessaire, les remplacer en respectant les points suivants :

- A l’aide d’un tournevis et d’un grattoir à joints, éliminer toute
trace de l’ancien matériel d’étanchéité.
- Nettoyer soigneusement toutes les pièces et en retirer tout
matériel d’étanchéité détaché.
- Retirer le papier de protection d’un joint d’étanchéité neuf et
appliquer celui-ci uniformément sur la partie du couvercle de
distribution marquée en gras sur le schéma ci-contre
REMARQUES :
Ne pas laisser d’interstice entre le joint et le couvercle. Découper
tout excédent de joint.
- Après avoir installé le joint, appuyer fortement sur celui-ci afin

de permettre une bonne adhésion de la colle sur le couvercle
de la courroie de distribution.
(d) Reposer le couvercle de courroie de distribution avec les 6 rondelles

d’étanchéité et les 6 boulons.
10 - REPOSER LA CONDUITE SORTIE D’EAU MOTEUR (Repère 13)
11 - REPOSER L’ENSEMBLE SUPPORT DE FILTRE CARBURANT

(repère 1)
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PIGNONNERIE DE DISTRIBUTION
PIECES CONSTITUTIVES
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VISITE DE LA PIGNONNERIE
DE DISTRIBUTION
1 – DEPOSER LES COURROIES D’ENTRAINEMENT,

L’ACCOUPLEMENT VISCO ET LA POULIE DE POMPE A EAU
2 – DESSERRER LA POULIE DE VILEBREQUIN

Desserrer le boulon de la poulie de vilebrequin avec l’aide de l’outil spécial
référence 970 312 736 et 970 312 752.
REMARQUE :
Si la courroie de distribution es désengagée, le fait de déplacer la
poulie de vilebrequin selon un angle incorrect lors de la dépose des
poulies de distribution sur l’arbre à cames peut entrainer le contact
des têtes de piston avec les têtes de soupapes et endommager ainsi le
moteur.
3 – DEPOSER LA COURROIE DE DISTRIBUTION ET LES POULIES DE

DISTRIBUTION (Voir chapitre précédent).
4 – DEPOSER LA POULIE DE VILEBREQUIN
(a) Déposer le boulon de la poulie et la rondelle plate.
REMARQUE :
Ne pas faire tourner la poulie de vilebrequin. Les têtes de piston
risquent alors d’entrer en contact avec les têtes de soupapes.
(b) A l’aide de l’extracteur, déposer la poulie de vilebrequin
(c) Déposer le joint torique de la poulie de vilebrequin
5 – DEPOSER LA POMPE EAU DE MER
(a) Déposer les deux vis, la pompe eau de mer et son joint torique
(b) Déposer les deux écrous, l’entretoise et son joint torique
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6 – DEPOSER LE COUVERCLE DE PIGNON DE DISTRIBUTION

(a) Déposer les 14 boulons
(b) A l’aide d’un levier, déposer le couvercle de pignon de distribution
7 – DEPOSER LE PIGNON D’ARBRE D’ENTRAINEMENT DE POMPE

A HUILE
A l’aide de l’extracteur (970 312 753), déposer le pignon d’arbre

d’entrainement
8 – VERIFIER LE JEU LATERAL DU PIGNON DE RENVOI

A l’aide d’une cale d’épaisseur, mesurer le jeu latéral.
Jeu latéral nominal : 0.05 – 0.15 mm
Jeu latéral maximal : 0.30mm
Si le jeu latéral est supérieur au maximum prescrit, remplacer la plaque

de butée. Si nécessaire, remplacer le pignon de renvoi et/ou l’arbre du
pignon de renvoi.
9 – DEPOSER LE PIGNON DE RENVOI

(a) Déposer les deux boulons et la plaque de butée
(b) A l’aide de l’outil spécial 970 312 755 et 970 312 756, faire tourner le
pignon d’entrainement de la pompe d’injection dans le sens des aiguilles
d’une montre ou dans le sens contraire et déposer le pignon de renvoi
(c) Déposer l’arbre de pignon de renvoi.
10 – DEPOSER LE PIGNON D’ENTRAINEMENT DE LA POMPE

D’INJECTION
(a) A l’aide de l’outil spécial 970 312 755 et 970 312 756, desserrer
l’écrou du pignon
(b) Déposer l’écrou et le joint torique
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(c) A l’aide de l’extracteur (970 312 374), déposer le pignon

d’entrainement
11 – DEPOSER LE PIGNON D’ENTRAINEMENT DE VILEBREQUIN
A l’aide de l’extracteur (970 312 374), déposer le pignon d’entrainement
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VERIFICATIONS DE LA PIGNONNERIE
1 – VERIFIER LE PIGNON DE RENVOI
(a) A l’aide d’un micromètre d’intérieur, mesurer le diamètre intérieur du

pignon de renvoi
Diamètre intérieur du pignon de renvoi : 45.000 – 45.025mm
(b) A l’aide d’un palmer, mesurer le diamètre de l’arbre de pignon de

renvoi
Diamètre de l’arbre du pignon de renvoi : 44.950 – 44.975mm
(c) Soustraire le résultat de la mesure du diamètre de l’arbre de la

mesure du diamètre intérieur du pignon
Jeu de lubrification nominal : 0.025 – 0.075mm
Jeu de lubrification maximal : 0.20mm
Si le jeu dépasse le maximum prescrit, remplacer le pignon et l’arbre du
pignon de renvoi
2 – VERIFIER LE ROULEMENT DU PIGNON D’ENTRAINEMENT DE

POMPE D’INJECTION
S’assurer que le roulement n’est pas grippé ou usé
3 – SI NECCESSAIRE, REMPLACER LE ROULEMENT DU PIGNON

D’ENTRAINEMENT DE POMPE D’INJECTION
(a) Déposer le roulement à l’aide de l’extracteur (970 312 753).
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(b) Poser le roulement.

A l’aide des outils spéciaux ( 09502-12010 , 970312743 et
970312748) et d’une presse, installer le nouveau roulement.
4 – VERIFIER LE JEU REACTIF DES PIGNONS DE DISTRIBUTION
(a) Installer les pignons.
(b) A l’aide d’un comparateur à cadran, mesurer je jeu réactif.
Jeu réactif de pignon nominal : 0.05 – 0.15mm

Jeu réactif de pignon maximal : 0.30mm
Si le jeu réactif dépasse le maximum prescrit, remplacer l’ensemble

des pignons.
(c) Déposer les pignons.
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REMPLACEMENT DES BAGUES D’ETANCHEITE

CONSEILS :
Il existe deux méthodes de remplacement (a et b) de la bague
d’étanchéité. Il s’agit des méthodes suivantes :
1 – REMPLACER LA BAGUE D’ETANCHEITE AVANT DE

VILEBREQUIN
(a) Si le couvercle de distribution est déposé du bloc cylindre
1) A l’aide d’un tournevis et d’un marteau, chasser la bague

d’étanchéité.
2) A l’aide de l’outil spécial (970 312 745) et d’un marteau,

chasser la bague neuve en position jusqu’à ce que cette
dernière se trouve à ras bords du couvercle de pignon de
distribution
3) Enduire la lèvre de la bague d’étanchéité de graisse
(b) Si le couvercle de distribution est toujours en place sur le bloc

cylindres
1) A l’aide des outils spéciaux (970 312 751, 970 312 374)
déposer la bague d’étanchéité
2) Enduire la lèvre de la bague d’étanchéité neuve de graisse

chasser la bague neuve en position jusqu’à ce que celle-ci se
trouve à ras bords du couvercle de pignon de distribution
CONSEIL :
Il existe deux méthodes de remplacement (a et b) de la bague
d’étanchéité. Il s’agit des méthodes suivantes :
2 - REMPLACER LA BAGUE D’ETANCHEITE DU PIGNON

D’ENTRAINEMENT DE LA POMPE D’INJECTION
(a) Si le couvercle de distribution est déposé du bloc cylindre
1) A l’aide d’un tournevis et d’un marteau, chasser la bague

d’étanchéité.
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2) À l’aide de l’outil spécial (970 312 738) et d’un

marteau, chasser la bague d’étanchéité jusqu’à ce que
cette dernière se trouve à ras bords du couvercle
3) Enduire la lèvre de la bague d’étanchéité de graisse
(b) Si le couvercle de distribution est toujours en place sur le bloc

cylindres
1) A l’aide d’un couteau, couper la lèvre de la bague

d’étanchéité
2) A l’aide d’un tournevis extraie la bague d’étanchéité.
REMARQUE :
Faire attention de ne pas endommager le pignon d’entraînement de
la pompe d’injection. Entourer la pointe du tournevis avec de la toile
adhésive.
3) Enduire la lèvre de la bague avec de la graisse

chasser la bague d’étanchéité neuve en position jusqu’à ce
que cette dernière se trouve à ras bords du couvercle.
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REINSTALLATION DE LA PIGNONNERIE
1 – REPOSE DU PIGNON DE VILEBREQUIN

(a) Placer le pignon de distribution avec le repère de distribution vers
l’avant
(b) Aligner la clavette sur le vilebrequin avec la gorge du pignon
(c) A l’aide l’outil spécial (970 312 742) et d’un marteau, chasser le
pignon de distribution en position.
2 – REPOSE DU PIGNON D’ENTRAINEMENT DE LA POMPE

D’INJECTION.
(a)Aligner la clavette de fixation de l’arbre d’entrainement avec la
gorge du pignon, puis pousser le pignon.
(b) Mettre un joint torique neuf dans la gorge du pignon

d’entrainement.
(c) Visser l’écrou du pignon
(d) A l’aide l’outil spécial (970 312 755 et 970 312 756), serrer l’écrou
du pignon
3 – REPOSE DU PIGNON DE RENVOI

(a) Aligner les orifices des boulons du pignon de renvoi et du bloc-
cylindres, puis poser l’arbre du pignon de renvoi.
(b) A l’aide de l’outil spécial (970 312 755 et 970 312 756), tourner le
pignon dans le sens des aiguilles d’un montre ou dans le sens
inverse et aligner les repères de distribution « 3 » et « 4 » du pignon
de renvoi avec le repère « 3 » du pignon de distribution et « 4 » du
pignon de pompe d’injection, puis mettre les pignon en prise.
(c) Poser la plaque de butée avec les deux boulons.

Couple de serrage prescrit : 68N.m (694kgf.cm)
4 – REPOSE DU PIGNON D’ENTRAINEMENT DE LA POMPE A

HUILE
(a) Aligner la clavette de fixation sur le vilebrequin avec la gorge du
pignon
(b) A l’aide de l’outil spécial (970 312 742) et d’un marteau, chasser
le pignon en position.
5 – REPOSER LE COUVERCLE DE DISTRIBUTION

(a) Eliminer toute trace de l’ancienne pâte d’étanchéité et veiller à ne
pas répandre de l’huile sur la surface de contact entre le couvercle de
distribution et le bloc-cylindres.
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- A l’aide d’une lame de rasoir et d’un grattoir à joints,

éliminer toute trace de l’ancienne pâte d’étanchéité de la
surface de la gorge du joint.
- Nettoyer soigneusement toutes les pièces constitutives afin

d’éliminer tout résidu de pâte d’étanchéité.
- A l’aide d’un solvant non résiduel, nettoyer les deux surface

du joint.
(b) Appliquer la nouvelle pâte d’étanchéité sur le couvercle du pignon

de distribution comme indiqué sur le schéma ci-contre.
N° de référence de la pâte d’étanchéité : 970 312 770
- Utiliser un tube coupé avec une ouverture de 2 à 3 mm
- Les pièces doivent être assemblées dans les 5 minutes qui

suivent l’application de la pâte d’étanchéité. Dans le cas
contraire retirer la pâte et en appliquer de nouveau.
- Retirer immédiatement la buse de la canalisation et

remettre en place le bouchon sur le tube
6 – REPOSE DE LA POULIE DE VILEBREQUIN

(a) Mettre un joint torique neuf dans la gorge de la poulie
(b) aligner la clavette sur le vilebrequin et la gorge de la poulie
(c) A l’aide de l’outil spécial (970 312 738) et d’un marteau, chasser la
poulie de vilebrequin en position.
(d) Poser temporairement la rondelle plate et l’écrou de la poulie.
REMARQUE :
Ne pas faire tourner la poulie de vilebrequin. Les têtes de piston
toucheraient les têtes de soupapes.
(e) Poser le couvercle de distribution, la bride de fixation et le support

avec les 14 boulons
Couple de serrage prescrit : 19.6N.m (200 kgf.cm)
CONSEIL :
La longueur de chaque boulon est indiqué sur le schéma.
Longueur boulon A : 25mm
Longueur boulon B : 50mm
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7 – REPOSER LA POMPE EAU DE MER
(c) Reposer les deux écrous, l’entretoise et son joint torique
(d) Reposer les deux vis, la pompe eau de mer et son joint torique
8 – REPOSER LA FLASQUE DE RETENUE DE LA BAGUE

D’ETABCHEITE D’ARBRE A CAMES
9 – REPOSER LA POULIE DE DISTRIBUTION ET LA COURROIE DE

DISTRIBUTION
10- RESSERRER LE BOULON DE LA POULIE DE VILEBREQUIN
A l‘aide de l’outil spécial (970 312 736) resserrer le boulon de la poulie

Couple de serrage prescrit : 430 N .m (4400kgf.cm)
11 – REPOSER LA POULIE DE LA POMPE A EAU, LA COURROIE

D’ENTRAINEMENT
12 - DEPOSER LA CONDUITE SORTIE D’EAU MOTEUR (Repère 13,

dessin page 31)
13 - DEPOSER L’ENSEMBLE SUPPORT DE FILTRE CARBURANT

(Repère 1, dessin page 31)
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VISITE DE LA CULASSE
Pièces constitutives
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DEPOSE DES CANALISATIONS

D’ADMISSION ET D’ECHAPPEMENT ET ACCESSOIRES
1 – DEPOSE DU SUPPORT DE FILTRE G.O.
(a) Déposer l’ensemble des pièces constitutives de l’ensemble ci-dessous
2 – DEPOSE DU TURBO ET DE SES ACCESSOIRES

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3 – DEPOSE DE L’ECHANGEUR ET DU COLLECTEUR D’ECHAPPEMENT

4 – DEPOSE DU REFRIGERANT D’AIR

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5 – DEPOSER LA TUYAUTERIE D’INJECTION
6 – DEPOSE DE LA COURROIE DE DISTRIBUTION (voir chapitre consacré à ce démontage)
7- DEPOSE DU CACHE SOUPAPE

(a) Déposer le bouchons de remplissage d’huile
(b) Déposer les 17 boulons et rondelles. Enlever le cache soupapes et sont joint d’étanchéité.
8 – DEPOSER LA POULIE DE DISTRIBUTION D’ARBRE A CAMES
(a) Tourner légèrement la poulie de distribution d’arbre à cames dans le sens contraire des aiguilles d’une montre et
maintenir l’arbre à came en place en le bloquant à l’aide d’une clé hexagonale sur sa portion hexagonale.
Déposer ensuite le boulon
(b) A l’aide d’un l’extracteur (970 312 753), déposer la poulie de distribution d’arbre à cames.
(c) Déposer la clavette de fixation
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9 – DEPOSER LA FLASQUE DE RETENUE DE LA BAGUE

D’ETANCHEITE D’ARBRE A CAMES
(b) faire levier pour extraire la flasque de retenue de la bague

d’étanchéité.
10 – DEPOSER LES INJECTEURS (voir chapitre concernant

les injecteurs)
11 - DEPOSER L’ENSEMBLE DES CHAPEAUX DE PALIER

D’ARBRE A CAMES, CULBUTEURS, BRIDES DE SUPPORTS
D’INJECTEURS, ARBRES A CAMES ET ENENSEMBLE DES
AXES DE CULBUTEURS
(b)Desserrer uniformément et déposer les 14 autres boulons en

plusieurs étapes, selon la séquence indiquée sur le schéma ci-
contre
(c) Déposer les 7 chapeaux de palier, les 12 culbuteurs, les 6

brides de fixation, l’axe des culbuteurs et les 7 paliers supérieurs
d’arbre à cames.
- Garder les chapeaux de palier, culbuteur et brides de

fixation de supports d’injecteur disposé sur l’axe des
culbuteurs
- Maintenir les chapeaux de palier sur les paliers
(d) Déposer l’arbre à cames, la plaque de butée et les 7 paliers

inférieurs d’arbre à cames
CONSEILS :
Disposer les paliers dans un bon ordre.
12 – DEPOSER L’ENSEMBLE CULASSE

(a) Desserrer uniformément et déposer les 26 boulons de la
culasse en plusieurs étapes, selon la séquence indiquée sur le
schéma ci-contre.
REMARQUE :
La culasse risque de se voiler ou de se fissurer si les boulons
ne sont pas déposés dans l’ordre prescrit.
(b) Soulever la culasse hors des goujons du bloc cylindres, puis la

déposer sur des blocs de bois sur un établi.
CONSEIL :
Si la culasse est difficile à soulever, faire levier à l’aide d’un
tournevis entre la culasse et le bloc cylindres
REMARQUE :
Veiller à ne pas endommager les surfaces de contact de la
culasse et du bloc cylindres.
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DEMONTAGE DE LA CULASSE
1 – DEPOSER LES PONTS DE SOUPAPES
Déposer les ponts dans l’ordre correct (repérage des ponts)
2 – DEPOSER LES SOUPAPES
(a) A l’aide de l’outil spécial (970 312 372), compresser le

ressort de soupape et déposer les deux demi-lunes.
(b) Déposer l’arrêtoir, le ressort de soupape, la soupape et

le siège du ressort.
CONSEIL :
Déposer les soupapes, ressorts de soupapes, siège de ressorts
arrêtoirs de ressort et demi-lunes dans l’ordre correct.
(Repérage des différents éléments)
(c) A l’aide d’une pince à bec fins, déposer les bagues

d’étanchéités.
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VERIFICATIONS SUR LA CULASSE
1 – NETTOYER LE SOMMET DES PISTONS ET LA SURFACE

SUPERIEURE DU BLOC CYLINDRES
(a) Tourner le vilebrequin de façon à amener chacun des pistons

au point mort haut (PMH). a l’aide d’un grattoir, décalaminer
le sommet des pistons.
(b) Eliminer toute trace de joint de la surface supérieure du bloc

cylindres.
REMARQUE :
Veillez à ne pas rayer les surfaces.
(c) Eliminer à l’air comprimé toute trace de calamine et d’huile des

orifices des boulons.
PRECAUTION :
Se protéger les yeux lors du travail à l’air comprimé.
2 – NETTOYER LA CULASSE
(a) Eliminer toute trace de joint. A l’aide d’un grattoir, éliminer toute
trace de joint de la surface de contact du bloc-cylindres.
REMARQUE:
Veiller à ne pas rayer la surface de contact du bloc-cylindres.
(b) Nettoyer les conduits d’admission et d’échappement. A l’aide

d’une brosse métallique, décalaminer les conduits d’admission
et d’échappement
REMARQUE :
Veiller à ne pas rayer la surface de contact du bloc-cylindres.
(c) Nettoyer les manchons guides de soupapes. A l’aide d’une

brosse pour manchon guide de soupape et du solvant, nettoyer
les manchons guides de soupape.
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(d) Nettoyer la culasse. A l’aide d’une brosse à poil souples et

d’un solvant, nettoyer soigneusement la culasse.
3 – VERIFIER LA CULASSE
(a) Vérifier la planéité. A d’une règle de précision et d’un jeu de

cales d’épaisseur, rechercher un éventuel gauchissement de la
culasse au niveau des surfaces de contact avec le bloc-
cylindres, le collecteur d’échappement et la tubulure
d’admission.
Gauchissement maximal : 0.20mm
Si le gauchissement est supérieur à la spécification maximale,

remplacer la culasse.
(b) Rechercher d’éventuelles fissures. A l’aide d’un colorant de

pénétration, rechercher toute fissure éventuelle au niveau des
conduits d’admission, des conduits d’échappement et de la
surface de contact avec le bloc-cylindres. Remplacer la culasse
si des fissures sont décelées.
(c) Vérifier les boulons de la culasse. A l’aide d’un pied à coulisse,

mesurer le diamètre extérieur du filetage des boulons.
Diamètre extérieur nominal : 10.800 – 11.000mm
Diamètre extérieur minimal : 10.55mm
Si le diamètre extérieur est inférieur à la spécification minimale,

remplacer le boulon concerné.
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4 – NETTOYER LES SOUPAPES
(a) A l’aide d’un grattoir, décalaminer la tête des soupapes.
(b) A l’aide d’une brosse métallique, nettoyer soigneusement les

soupapes.
5 – VERIFIER LES QUEUES ET LES MANCHONS DE GUIDE DE

SOUPAPE.
(a) A l’aide d’un micromètre d’intérieur, mesurer le diamètre intérieur

des manchons guide.
Diamètre intérieur de manchon guide : 7.010 – 7.030mm
(b) A l’aide d’un palmer, mesurer le diamètre des queues de

soupape.
Diamètre de queue de soupape d’admission : 6.970 – 6.985mm

Diamètre de queue de soupape d’échappement : 6.960 – 6.975mm
(c) Soustraire le diamètre de queue de soupape du diamètre

intérieur de manchon guide de soupape correspondant :
Jeu de lubrification nominal admission : 0.025 – 0.060mm

Jeu de lubrification nominal échappement : 0.035 – 0.070mm
Jeu de lubrification maximal admission : 0.08mm

Jeu de lubrification maximal échappement : 0.10mm
Si le jeu est supérieur à la spécification maximale, remplacer la soupape

et la culasse.
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6 – VERIFIER LES SOUPAPES
(a) Rechercher une éventuelle usure de la portée des soupapes. En

présence de traces d’usure, remplacer la soupape.
(b) Mesurer l’épaisseur de la tête de soupape.

Epaisseur de tête nominale : 1.00mm
Epaisseur de tête minimale : 0.83mm
Si l’épaisseur de tête est inférieure à la spécification minimale, remplacer
la soupape.
(c) Mesurer la longueur totale de la soupape.

Longueur totale nominale admission : 126.85 – 127.45mm
Longueur totale nominale échappement : 126.83 – 127.43mm
Longueur totale minimale admission : 126.85mm

Longueur totale minimale échappement : 126.83mm
Si la longueur totale est inférieure à la spécification minimale, remplacer

la soupape
(d) Rechercher une éventuelle usure des extrémités de queue de

soupape. Si l’extrémité est usée, remplacer la soupape.
7- VERIFIER ET NETTOYER LES SIEGES DE SOUPAPE
(a) A l’aide d’une fraise au carbure à 45°, rectifier les sièges de

soupape. Eliminer uniquement la quantité de métal requise pour
le nettoyage des sièges.
(b) Vérifier la portée de la soupape sur son siège. Appliquer une fine
couche de bleu de Prusse (ou de blanc au plomb) sur la portée
de soupape. Presser légèrement la soupape sur son siège. Ne
pas faire tourner la soupape.
(c) Examiner la portée de la soupape et son siège.
- Si le bleu apparait sur toute la circonférence (360°) la soupape

est concentrique. Si ce n’est pas le cas remplacer la soupape.
- Si le bleu apparait sur toute la circonférence (360°) du siège de

soupape, le guide et la portée sont concentriques. Si ce n’est pas
le cas rectifier le siège.
- S’assurer que la surface de contact du siège se situe au centre

de la portée de la soupape avec les largeurs de contact
suivantes :
Admission : 1.4 – 1.8mm
Echappement : 1.6 – 2.0mm
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Si ce n’est pas le cas, rectifier le siège en procédant comme suit :
(1) Si le contact s’effectue trop haut sur la portée de la soupape,

employer de fraises de 25° et 45° pour rectifier le siège.
(2) Si le contact s’effectue trop bas sur la portée de la soupape,

employer des fraises à 70° (admission) ou 65° (échappement) et
45° pour rectifier le siège.
(d) Roder à la main la soupape et son siège avec de la pâte à roder.
(e) Une fois le rodage terminé, nettoyer la soupape et son siège.
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8 –VERIFIER LES RESSORTS DE SOUPAPES
(a) A l’aide d’une équerre en acier, mesurer l’écart des ressorts de

soupape avec la verticale.
Ecart maximal : 2.0mm
Si l’écart est supérieur à la spécification maximale, remplacer le ressort
de soupape.
(b) A l’aide d’un pied à coulisse, mesurer la longueur sans

contrainte du ressort de soupape.
Longueur sans contrainte : 49.6mm
Si la longueur sans contrainte n’est pas conforme à la spécification,
remplacer le ressort de soupape.
(c) A l’aide d’un contrôleur de ressort, mesurer la tension de

ressort de soupape à la longueur installée spécifiée.
Tension à la longueur installée :
237 – 263 N (24.2 – 26.8 kgf) à 39.5mm
Si la tension à la longueur installée n’est pas conforme à la
spécification, remplacer le ressort de soupape.
9 – VERIFIER LES CULBUTEURS DE SOUPAPES ET L’AXE DES

CULBUTEURS.
(a) S’assurer que chaque culbuteur tourne librement. En cas de

résistance, démonter et vérifier.
(b) Déposer le boulon et démonter les différentes pièces.
CONSEIL :
Disposer les pièces démontées dans l’ordre correct.
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(c) A l’aide d’un micromètre d’intérieur, mesurer le

diamètre intérieur du culbuteur.
Diamètre intérieur de culbuteur : 20.012 – 20.033mm
(d) A l’aide d’un palmer, mesurer le diamètre extérieur de

l’axe des culbuteurs.
Diamètre de l’axe : 19.972 – 19.993mm
(e) Soustraire le diamètre de l’axe des culbuteurs du

diamètre des culbuteurs.
Si le jeu est supérieur à la prescription maximale, remplacer l’axe

des culbuteurs et le culbuteur.
(f) remonter les pièces comme indiquée sur le schéma

(Ensemble culbuteur ci-dessus)
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10 – VERIFIER L’ARBRE A CAMES ET LES PALIERS
(a) Rechercher une éventuelle usure sur l’arbre à cames

(1) Placer l’arbre à cames sur un marbre reposant sur des
blocs en Vé.
(2) A l’aide d’un comparateur à cadran, mesurer l’ovalisation
du tourillon central.
Ovalisation maximale : 0.10mm
Si l’ovalisation est supérieure à la spécification maximale, remplacer
l’arbre à cames.
(b) Vérifier la hauteur des cames. Mesurer la hauteur des cames à

l’aide d’un palmer.
Hauteur nominale des cames :
Admission : 48.203 – 48.303mm
Echappement : 50.734 – 50.834mm
Hauteur minimale des cames :
Admission : 47.998mm
Echappement : 50.234mm
Si la hauteur des cames est inferieure à la spécification minimale,
remplacer l’arbre à cames.
(c) Vérifier les tourillons de l’arbre à cames. Mesurer le diamètre des

tourillons à l’aide d’un palmer.
Diamètre de tourillons
N°1 : 34.969 – 34.985mm
Autres : 27.986 – 28.002mm
Si la diamètre des tourillons n’est conformes aux spécifications, vérifier le
jeu de lubrification.
(d) Vérifier les paliers de l’arbre à cames. Rechercher tout

écaillements ou rayures sur les paliers.
Si les paliers sont endommagés, remplacer l’ensemble de la culasse et

les chapeaux de paliers.
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(e) Vérifier le jeu de lubrification des tourillons d’arbre à cames.
(1) Nettoyer les chapeaux de palier et les tourillons d’arbre à

cames.
(2) Placer l’arbre à cames sur la culasse.
(3) Appliquer une bande de « PLASTIGAGE » sur chacun des

tourillons d’arbre à cames.
(4) Déposer les 7 chapeaux de palier de l’axe de culbuteurs. (cf.

étape 9).
(5) Reposer les 7 chapeaux de paliers avec les 14 boulons.

Serrer uniformément les boulons en plusieurs étapes, selon
la séquence illustrée sur le schéma ci-contre.
Couple de serrage prescrit : 25 N.m (250kgf.cm)
REMARQUE :
Ne pas faire tourner l’arbre à cames
(6) Desserrer uniformément et déposer les 14 boulons en

plusieurs étapes, selon la séquence illustrée sur le schéma
ci-contre.
(7) Déposer les 7 chapeaux de paliers.
(8) Mesurer la bande « PLASTIGAGE » en son point le plus

large.
Jeu de lubrification nominale N°1 : 0.022 – 0.074mm
Jeu de lubrification nominale Autres : 0.023 – 0.075mm
Si le jeu de lubrification est supérieur à la spécification maximale,

remplacer l’arbre à cames. Au besoin, remplacer ensemble la culasse et
les chapeaux de palier.
(9) Eliminer entièrement le « PLASTIGAGE »
(10)Reposer les 7 chapeaux de palier sur l’axe des culbuteurs de

soupapes (Cf. point 9 (b) ci-dessus)
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(f) Vérifier le jeu axial de l’arbre à cames.
(1) reposer l’arbre à cames (Cf. procédure du point e ci-

dessus).
(2) A l’aide d’un comparateur à cadran, mesurer le jeu

axial en déplaçant l’arbre à cames d’avant en arrière.
Jeu axial nominal : 0.10 – 0.20mm
Jeu axial maximal : 0.30mm
(3) Déposer l’arbre à cames.
11 – VERIFIER LA TUBULURE D’ADMISSION
A l’aide d’une règle de précision et d’un jeu de cales d’épaisseur,

rechercher un éventuel gauchissement de la surface de contact de la
culasse.
Si le gauchissement est supérieur à la spécification maximale, remplacer
la tubulure d’admission.
12– VERIFIER LE COLLECTEUR D’ECHAPPEMENT

rechercher un éventuel gauchissement de la surface de contact de la
culasse.
Si le gauchissement est supérieur à la spécification maximale, remplacer
le collecteur.
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REMPLACEMENT DE LA BAGUE D’ETANCHEITE

D’ARBRE A CAMES.
CONSEIL :
Il existe deux méthodes de remplacement (a et b) de la bague d’étanchéité. Il s’agit des méthodes suivantes :
(a) Si la flasque de retenue de la bague d’étanchéité d’arbre à cames

est déposée de la culasse.
(1) A l’aide d’un tournevis, chasser la bague d’étanchéité.
(2) A l’aide de l’outil spécial (970 312 376) et d’un marteau,

chasser la bague d’étanchéité neuve en position jusqu’à
ce cette dernière se trouve à ras bord de la flasque de
retenue.
(3) Enduire la lèvre de la bague avec de la graisse.
(b) Si la flasque de retenue de la bague d’étanchéité est posé sur la

culasse.
(1) A l’aide d’un couteau, couper la lèvre de la bague

d’étanchéité.
(2) A l’aide de deux tournevis, extraire la bague d’étanchéité.
REMARQUE :
Faire attention à ne pas endommager l’arbre à cames. Entourer la
pointe des tournevis de toile adhésive.
(3) Enduire la lèvre de la bague d’étanchéité de graisse.
(4) A l’aide de l’outil spécial (970 312 376) et d’un marteau,

chasser la bague d’étanchéité neuve en position jusqu’à
ce que celle-ci se trouve à ras bords de la flasque de
retenue de la bague d’étanchéité.
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REMONTAGE
CONSEILS :
- Nettoyer soigneusement l’ensemble des pièces à remonter.
- Avant de reposer les pièces suivantes, appliquer de l’huile le moteur neuve sur toutes les surfaces coulissantes
et rotatives.
- Remplacer l’ensemble des joints et bagues d’étanchéité par des éléments neufs.
1 – REPOSER LES SOUPAPES
(a) A l’aide de l’outil spécial (970 312 764) enfoncer une bague
d’étanchéité neuve.
(b) Reposer les pièces suivantes :

- Soupape
- Siège de ressort
- Ressort de soupape
- Arrêtoir de ressort
(c) A l’aide l’outil spécial (970 312 372), comprimer le ressort de

soupape et reposer les deux clavettes autour de la queue de
soupape.
(d) A l’aide d’un maillet à tête plastique, taper légèrement

l’extrémité de la queue de soupape jusqu’au positionnement
correct.
2 – REPOSER LES PONTS DE SOUPAPES
(a) Reposer les ponts de soupape
(b) S’assurer que ceux-ci tourne librement.
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REMONTAGE
1 – VERIFIER LES SAILLIES DE PISTON POUR CHAQUE CYLINDRE
ET SELECTIONNER LE JOINT DE CULASSE.
Vérifier les saillies de piston pour chaque cylindre.
(1) Nettoyer le bloc-cylindres à l’aide de solvant

(2) Positionner le piston du cylindre à mesurer légèrement avant
le point mort haut (PMH)
(3) Poser le comparateur à cadran sur le bloc-cylindres, et le
régler sur 0mm
CONSEILS :
- Utiliser la jauge de mesure du comparateur à cadran
comme indiqué sur le schéma ci-contre.
- S’assurer que la jauge de mesure est d’équerre par
rapport à la surface du joint du bloc-cylindres lors de
la prise de mesures.
(4) Trouver le moment ou la tête de piston est la plus saillante en

tournant lentement le vilebrequin dans le sens et à l’inverse
du sens des aiguilles d’une montre.
(5) Mesurer chaque cylindre à deux endroits, comme indiqué sur
le schéma ci-contre, effectuant ainsi au total 12 mesures.
(6) Pour la valeur de saillie du piston, pour chaque cylindre,
utiliser la moyenne des deux mesures de chaque cylindre.
Saillie : 0.175 – 0.425mm
Lors de la dépose du piston et de la bielle, si la saillie du piston n’est pas

conforme, déposer le piston et la bielle et le réinstaller. (Voir chapitre
consacré au piston et bielle).
2 – SELECTIONNER UN NOUVEAU JOINT DE CULASSE
CONSEIL :
Il existe 5 types de joints (nombre d’encoches ou trous 1 à 5) montés

d’usine, mais seulement 3 sont disponibles en pièces détachées.
(Nombres d’encoches 1, 3, 5). Par conséquent, pour le remplacement du
joint de culasse, choisir un de ces 3 types de joints.
Epaisseur des joints de culasse neuf installés :

- 1 Encoche 0.85 – 0.95mm
- 3 Encoches 0.95 – 1.05mm
- 5 Encoches 1.05 – 1.15mm
Sélectionner la valeur de saillie la plus importante d’après les mesures

effectuées et choisir en conséquence le joint de culasse le plus approprié
en fonction du tableau ci-dessous.
Saillie du piston Taille de joint

0.225 mm maxi 1 encoche
0.226 – 0.325 mm 3 encoches
0.326mm minimum 5 encoches
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3 –AMENER LE CYLINDRE N°1 AU POINT MORT BAS (PMB)

TEMPS DE COMPRESSION.
Faire tourner la poulie de vilebrequin et aligner le repère de distribution

d’arbre à cames N°2 avec le repère PMB du couvercle de distribution.
4 – REPOSER LA CULASSE
(a) Reposer la culasse sur le bloc-cylindres.

(1) Poser un joint de culasse neuf sur le bloc-cylindres.
(2)
REMARQUES :
Faire très attention au sens d’installation du joint
(3) Reposer la culasse sur le joint de culasse.
(b) Reposer les boulons de culasse.
CONSEIL :
- les boulons de la culasse seront serrés progressivement en 3
étapes successives.
- Si un boulon est cassé ou déformé, il faut le remplacer.
(1) Appliquer une légère couche d’huile moteur sur le
filetage et sous les têtes des boulons de la culasse.
(2) Placer et resserrer uniformément les 26 boulons de
culasse en plusieurs étapes, selon la séquence
indiquée dans le schéma ci-contre.
(3)
Couple de serrage prescrit : 68.6N.m (700kgf.cm)
CONSEIL :
La longueur de chaque boulon est indiquée sur le schéma ci-contre ;
A = 121.5mm
B = 133.5mm
Si l’un des boulons de culasse ne réponds pas au couple de serrage
prescrit, remplacer ce boulon.
(c) Repérer l’avant de chaque boulons de la culasse d’un trait de

peinture.
(d) Resserrer les boulons de culasse de 90° dans l’ordre
numérique indiqué.
(e) Resserrer les boulons de culasse de 90° supplémentaires.
(f) S’assurer que le repère peint se situe bien à présent face vers
l’arrière.
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5 – REPOSER L’ENSEMBLE DE L4ARBRE A CAMES, CHAPEAUX

DE PALIERS, CULBUTEURS, BRIDES DE FIXATION DE SUPPORT
D’INJECTEUR ET AXE DE CULBUTEURS.
CONSEIL :
Les paliers d’arbre à cames sont disponibles en largeurs de 20mm et
de 29mm. Poser les paliers de 29mm avec les chapeaux de palier
correspondants aux emplacements du tourillon N°1 de la culasse.
(a) Remettre en place la plaque de butée et les 7 paliers inférieurs

de l’arbre à cames.
(b) Remettre en place l’arbre à cames sur la culasse, gorge de

clavette orientée vers le haut.
(c) Remettre en place les 7 paliers supérieurs de l’arbre à cames

sur les chapeaux de palier.
(d) Remettre en place les 7 chapeaux de palier, les 12 culbuteurs,

les 6 brides de fixation et l’axe de culbuteurs.
(e) Remettre en place et serrer uniformément les 14 boulons de

chapeaux de palier en plusieurs étapes, selon la séquence
indiquée sur le schéma ci-contre.
Couple de serrage prescrit : 25 N.m (250 kgf.cm)
(f) Remettre en place les 13 autres boulons.

6 – REMETTRE EN PLACE LES INJECTEURS (voir chapitre

concernant les injecteurs)
7 – REMETTRE EN PLACE LA FLASQUE DE RETENUE DE LA

BAGUE D’ETANCHEITE D’ARBRE A CAMES.
(a) Eliminer toute trace de l’ancien matériau d’étanchéité et veiller

à ne pas laisser tomber d’huile sur les surfaces de contact de la
flasque de retenue de la bague d’étanchéité et de la culasse.
- A l’aide d’une lame de rasoir et d’un grattoir à joints, éliminer

toute trace de l’ancien matériau d’étanchéité de la surface et de
la gorge de la bague.
d’éliminer tout résidu de matériau d’étanchéité.
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- A l’aide d’un solvant non résiduel, nettoyer les deux surfaces de

la bague.
(a) .
(b) Applique de la pate d’étanchéité sur la flasque de retenue de la
bague d’étanchéité, comme indiqué sur le dessin ci-contre.
Pate d’étanchéité : référence 970 312 770 ou produit équivalent.
- Placer une buse, dont l’extrémité sera coupée de façon à

ménager une ouverture de 2 à 3mm.
- La repose des pièces doit s’effectuer dans les 5 minutes qui

suivent l’application de la pate d’étanchéité, faute de quoi celle-
ci doit être éliminée et l’application recommencée.
- Une fois le travail achevé, ôter immédiatement la buse et

reboucher la cartouche de pate d’étanchéité.
(c) Reposer la flasque avec les 4 boulons. Resserrer uniformément

les boulons en plusieurs étapes.
8 – REPOSER LA COURROIE DE DISTRIBUTION (voir chapitre

page 28)
9 – VERIFIER ET REGLER LE JEU DE SOUPAPE (voir chapitre

page23)
10 – REPOSER LE BOUCHON SEMI-CIRCULAIRE
(a) Eliminer toute trace de l’ancien matériau d’étanchéité.
(b) Appliquer de la pate d’étanchéité sur le bouchon semi-

circulaire, comme indiqué sur le dessin ci-contre.
(c) Reposer le bouchon semi-circulaire sur la culasse.
11 – REPOSER LE CACHE SOUPAPES
(a) Eliminer toute trace de l’ancien matériau d’étanchéité
(b) Appliquer de la pate d’étanchéité sur la culasse comme indiqué

sur le schéma ci-contre.
(c) Poser le joint sur le cache soupapes.
(d) Reposer le cache soupapes avec les 17 rondelles d’étanchéité

neuves et les 17 boulons. Resserrer uniformément les boulons
en plusieurs étapes.
Couple de serrage prescrit : 8 N.m (80 kgdf.cm)
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12 – REPOSER LA TUYAUTERIE D’INJECTION
13 – REPOSE DU REFRIGERANT D’AIR ET ACCESSOIRES (METTRE DES JOINTS NEUFS)
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14 – REPOSE DE L’ECHANGEUR ET DU COLLECTEUR D’ECHAPPEMENT ET DES TUYAUTERIES (METTRE DES
JOINTS NEUFS)
15 – REPOSE DU TURBO ET DE SES ACCESSOIRES (METTRE DES JOINTS NEUFS)
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16 – REPOSE DU SUPPORT DE FILTRE G.O. (METTRE DES JOINTS NEUFS)
17- REFAIRE LE PLEIN DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT.
18 – DEMARRER LE MOTEUR, PURGER CORRECTEMENT LE CIRCUIT ET RECHERCHER DES FUITES

EVENTUELLES
19 – VERIFIER A NOUVEAU LE NIVEAU DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT ET D’HUILE MOTEUR. FAIRE LE

COMPLEMENT SI NECESSAIRE.
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VISITE DU BLOC - CYLINDRES

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DEMONTAGE
1 - DEPOSE DE LA CLOCHE DE L’INVERSEUR
2 - DEPOSE DU DAMPER
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3 - POSER LE MOTEUR SUR UN BANC POUR LE DEMONTAGE
4- DEPOSER LA COURROIE DE DISTRIBUTION ET LES POULIES (voir chapitre concerné page 28)
5- DEPOSER LA CULASSE (voir chapitre concerné page 51)
6- DEPOSER LA PIGNONNERIE DE DISTRIBUTION (voir chapitre concerné page 38)
7- DEPOSER L’ALTERNATEUR ET SON SUPPORT
8- DEPOSER LA POMPE D’INJECTION
9- DEPOSER LE SUPPORT DE POMPE D’INJECTION
10- DEPOSER LE CARTER D’HUILE ET LA JAUGE D’HUILE
Page 80 sur 162

11- DEPOSER LA POMPE A HUILE ET LA CREPINE D’HUILE
12- DEPOSER LE REFROIDISSEUR D’HUILE
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13 – DEPOSER LA FLASQUE DE RETENUE DE LA BAGUE

D’ETANCHEITE ARRIERE
(b) Pour déposer la bague d’étanchéité, faire levier à l’aide d’un

tournevis entre la flasque de retenue de la bague d’étanchéité et
le chapeau de palier principal.
14 - VERIFIER LE JEU D’AXE DES BIELLES

A l’aide d’un comparateur à cadran, mesurer le jeu axial en déplaçant
chaque bielle d’avant en arrière.

Si le jeu axial est supérieur à la spécification maximale, remplacer

l’ensemble des bielles. Au besoin remplacer vilebrequin
15 – DEPOSER LES CHAPEAUX DE BIELLE ET VERIFIER LE JEU DE

LUBRIFICATION.
(a) Vérifier les repères d’alignement sur les bielles et leur chapeau,
afin d’éviter toute confusion au remontage.
(b) Déposer les deux boulons de chapeau de tête de bielle
(c) Déposer le chapeau de bielle en inclinant le chapeau de bielle

vers la gauche et vers la droite à l’aide des deux boulons
déposés.
CONSEIL :
Chaque demi-coussinet inférieur doit rester sur son chapeau de bielle
(d) Nettoyer les manetons et les paliers
(e) Rechercher toute trace de corrosion profonde et de rayures sur

les manetons et les paliers.
Si un maneton ou un coussinet est endommagé, remplacer les demi-

coussinets. Au besoin, rectifier ou remplacer le vilebrequin.
Page 82 sur 162

(f) Appliquer une bande de « PLASTIGAGE » sur le maneton
(g) Reposer le chapeau de bielle avec ses deux boulons.
Couple de serrage prescrit :

1er serrage : 36,8 N.m (375kgf.cm)
2ème serrage: Tourner de 90°
(h) Déposer les deux boulons, le chapeau de bielle et le demi-

coussinet inférieur (cf. procédure points (b) et (c) ci-dessus)
(i) Mesurer la bande de « PLASTIGAGE » en son point le plus

large à l’aide d’un palmer.
Jeu de lubrification nominal :

Nominal : 0.036 – 0.054mm
Sous dimensionné 0.25 : 0.037 – 0.077mm
Si le jeu de lubrification est supérieur à la spécification maximale, remplacer

les coussinets. Au besoin rectifier ou remplacer le vilebrequin.
CONSEIL :
En cas d’utilisation d’un coussinet standard, le remplacer par un coussinet
portant le même chiffre. Si il s’avère impossible de lire le chiffre figurant sur
le coussinet, additionner les chiffres portés sur le chapeau de bielle et sur le
vilebrequin, puis sélectionner un coussinet dont le chiffre correspondra à ce
total. Il existe 5 tailles de coussinets standard, identifiées par les repères
« 2 », « 3 », « 4 » , « 5 » et « 6 ».
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Référence diamètre intérieur tête de bielle
Repère « 1 » 62.014 – 62.020mm
Repère « 2 » 62.020 – 62.026mm
Repère « 3 » 62.026 – 62032 mm
Diamètre de maneton de vilebrequin
Repère « 1 » 58.994 – 59.000mm
Repère « 2 » 58.988 – 58.994mm
Repère « 3 » 58.982 – 58.988mm
Epaisseur de la paroi centrale des coussinets taille standard
Repère « 2 » 1.486 – 1.489mm
Repère « 3 » 1.489 – 1.492mm
Repère « 4 » 1.492 – 1.495mm
Repère « 5 » 1.495 – 1.498mm
Repère « 6 » 1.498 – 1.501mm
16 – DEPOSE DE L’ENSEMBLE PISTON BIELLE
(a) A l’aide d’un alésoir, décalaminer le sommet des cylindres.
(b) Pousser le piston avec la bielle et le demi-coussinets par le

sommet du bloc-cylindres.
CONSEIL
- Conserver ensemble chaque bielle avec ses paliers et
son chapeau
- Disposer les pistons et les bielles dans l’ordre correct.
17 – VERIFIER LE JEU AXIAL DU VILEBREQUIN

A l’aide d’un comparateur à cadran, mesurer le jeu axial en déplaçant le
vilebrequin d’avant en arrière. A cet effet, faire levier à l’aide d’un
tournevis.
Si le jeu axial est supérieur à la spécification maximale, remplacer
ensemble toutes les bagues de butée.
Epaisseur de bague de butée : 2.930 – 2.980mm
18 – DEPOSER LE CHAPEAU DE PALIER PRINCIPAL ET VERIFIER

LE JEU DE LUBRIFICATION
(a) Déposer les 15 boulons de chapeau de palier principal. (tête à 6

pointes)
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(b) Desserrer uniformément en plusieurs étapes les 14 boulons

de chapeau de palier principal (tête à 12 pointes) et déposer,
selon la séquence indiquée ci-contre.
(c) A l’aide d’un tournevis, déposer le chapeau de palier

principal en faisant levier entre le chapeau de palier et le bloc-
cylindres.
REMARQUE :
Veiller à ne pas endommager les surfaces de contact du chapeau
de palier principal et du bloc cylindres.
CONSEIL
- Conserver ensemble les demi-coussinets inférieurs dans le
chapeau de palier principal.
(d) Sortir le vilebrequin
CONSEIL
- Conserver ensemble les demi-coussinets supérieurs dans
le bloc-cylindres.
- Disposer les bagues de butée dans l’ordre correct.
(e) Nettoyer chaque tourillon et coussinets principaux
(f) Rechercher toute trace de corrosion profonde et de rayures

sur chaque tourillons et coussinets principaux.
Si le tourillon ou le coussinet sont endommagé, remplacer les

coussinets. Au besoin, rectifier ou remplacer le vilebrequin.
(g) Poser le vilebrequin sur le bloc-cylindres.
(h) Appliquer une bande de « PASTIGAGE » sur chaque

tourillons.
(i) Reposer le chapeau de palier principal avec les 14

boulons (tête à 12 pointes).
1ère : 103 N.m (1050kgf.cm)
2ème : tourner de 90°
REMARQUE :
Ne pas faire tourner le vilebrequin.
(j) déposer les 14 boulons (tête à 12 pointes) et le chapeau de

palier principal (Cf. procédure des points (b) et (c) ci-dessus)
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(k) Mesurer la bande de « PLASTIGAGE » en son point le plus

large à l’aide d’un palmer.
Jeu nominal :
Jeu nominal : 0.036 – 0.054mm
Jeu sous dimensionnée 0.25 : 0.037 – 0.077mm
Jeu sous dimensionnée 0.50 : 0.037 – 0.077mm
Jeu maximal : 0.100mm

remplacer les paliers. Au besoin, rectifier ou remplacer le vilebrequin.
CONSEIL :
En cas d’utilisation d’un coussinet standard, le remplacer par un
coussinet portant le même chiffre. Si il s’avère impossible de lire le
chiffre figurant sur le coussinet, additionner les chiffres portés sur le
chapeau de bielle et sur le vilebrequin, puis sélectionner un coussinet
dont le chiffre correspondra à ce total. Il existe 5 tailles de coussinets
standard, identifiées par les repères « 2 », « 3 », « 4 » , « 5 » et « 6 ».
Référence diamètre d’alésage de tourillon principal de bloc-cylindres

Repère « A » 70.999 – 71.000mm
Repère « B » 70.998 – 70.999mm
Repère « C » 70.997 – 70.998mm
Repère « D» 70.996 – 70.997mm
Repère « E » 70.995 – 70.996mm
Repère « H » 70.994 – 70.995mm
Repère « 4 » 70.993 – 70.994mm
Repère « 5 » 70.992 – 70.993mm
Repère « 6 » 70.991 – 70.992mm
Repère « 7 » 70.990 – 70.991mm
Repère « 8 » 70.989 – 70.990mm
Repère « 9 » 70.988 – 70.989mm
Repère « L » 70.987 – 70.988mm
Repère «M » 70.986 – 70.987mm
Repère « R » 70.985 – 70.986mm
Repère « S » 70.984 – 70.985mm
Repère « U » 70.983 – 70.984mm
Repère « X » 70.983 – 70.982mm
Diamètre de tourillon principal de vilebrequin
Repère « A » 66.999 – 67.700mm
Repère « B » 66.998 – 66.999mm
Repère « C » 66.997 – 66.998mm
Repère « D» 66.996 – 66.997mm
Repère « E » 66.995 – 66.996mm
Repère « H » 66.994 – 66.995mm
Repère « 4 » 66.993 – 66.994mm
Repère « 5 » 66.992 – 66.993mm
Repère « 6 » 66.991 – 66.992mm
Page 86 sur 162

Diamètre de tourillon principal de vilebrequin

Repère « 7 » 66.990 – 66991mm
Repère « 8 » 66.989 – 66.990mm
Repère « 9 » 66.988 – 66.989mm
Repère « L » 66.987 – 66.988mm
Repère «M » 66.986 – 66.987mm
Repère « R » 66.985 – 66.986mm
Repère « S » 66.984 – 66.985mm
Repère « U » 66.983 – 66.984mm
Repère « X » 66.982 – 66983mm
Epaisseur de paroi de coussinet standard
Repère « 2 » 1.982 – 1.985mm
Repère « 3 » 1.985 – 1.988mm
Repère « 4 » 1.988 – 1.991mm
Repère « 5 » 1.991 – 1.994mm
Repère « 6 » 1.994 -1.997mm
Repère « 7 » 1.997 – 2.000mm
TABLEAU DE SELECTION DES COUSSINETS DE TOURILLON
(l) Eliminer entièrement la bande de « PLASTIGAGE »
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19 – DEPOSER LE VILEBREQUIN
(a) Dégager le vilebrequin.
(b) Déposer les demi-coussinets supérieurs et les bagues de butée

du bloc-cylindres.
CONSEIL :
Déposer le palier principal et les bagues de butées dans l’ordre correct.
20 –DEPOSER LES CLAPETS DE RETENUE ET LES GICLEURS

D’HUILE (voir chapitre concerné page 159)
21 – VERIFIER L’AJUSTAGE ENTRE PISTON ET AXE

Tenter de déplacer le piston d’avant en arrière sur son axe. Si un
mouvement est détecté, remplacer l’ensemble piston-axe.
22 – DEPOSER LES SEGMENT DE PISTON
(a) A l’aide de pinces à segments, déposer les deux segments de

compression et le segment racleur d’huile.
(b) Déposer le ressort de segment racleur à la main
CONSEILS :
Veiller à disposer les segments dans l’ordre correct
23 – DESACCOUPLER LA BIELLE DU PISTON
(a) A l’aide d’un petit tournevis, faire levier sur l’anneau élastique
pour le déposer.
(b) Faire progressivement chauffer le piston dans un bain d’huile

jusqu’à 80°C environ.
(c) A l’aide d’un maillet à tête plastique et d’une tige en laiton,

frapper légèrement sur l’axe du piston pour le chasser, puis
déposer la bielle.
CONSEIL :
- Piston et axe forme une ensemble apparié.
- Disposer les pistons, axes, segments, bielles et coussinets
dans le bon ordre.
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VERIFICATION
1 – NETTOYER LE BLOC-CYLINDRES
(a) Eliminer toute trace de joint. A l’aide d’un grattoir, éliminer

toute trace de joint de la surface supérieure du bloc-cylindres
(b) Nettoyer le bloc-cylindres. A l’aide d’une brosse à poils

souples et d’un solvant, nettoyer soigneusement le bloc-
cylindres.
2 – VERIFIER LA PLANEITE DE LA SURFACE SUPERIEURE DU

BLOC-CYLINDRES.

rechercher un éventuel gauchissement de la surface de contact avec
le joint de culasse.
Si le gauchement est supérieur à la spécification maximale,

remplacer le bloc-cylindres.
3 – RECHERCHER D’EVENTUELLES RAYURES VERTICALES

SUR LES CYLINDRES.
Rechercher visuellement d’éventuelles rayures verticales sur les

cylindres. En cas de rayures profondes, réaléser les 6 cylindres. Au
besoin remplacer le bloc-cylindres.
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4 – VERIFIER L’ALESAGE DES CYLINDRES.
CONSEIL :
Il existe 3 diamètres d’alésage standard, identifiés par des repères « 1 »,
« 2 », et « 3 ». le repère est frappé au sommet du bloc-cylindres.
A l’aide d’un micromètre d’intérieur, mesurer le diamètre des alésages de

cylindres aux points A, B, et C dans le sens latéral et dans le sens axial.
Diamètre nominal :
Repère « 1 » : 94.000 – 94.010mm
Repère « 2 » : 94.010 – 94.020mm
Repère « 3 » : 94.020 – 94.030mm
Diamètre maximal :
Nominal : 94.23mm
Surdimensionné 0.50 : 94.73mm
Si le diamètre est supérieur à la spécification maximale, réaléser les 6

cylindres. Au besoin remplacer le bloc-cylindres.
5 – RECTIFIER LES COLLERETTES DE CYLINDRES
Rectifier avec un alésoir le haut des cylindres pour autant que l’usure soit
inférieure à 0.2mm.
6 – VERIFIER LES BOULONS DE CHAPEAU DE PALIER PRINCIPAL
A l’aide d’un pied à coulisse, mesurer le diamètre extérieur du filetage au

point de mesure indiqué sur le schéma ci-contre ;
Diamètre nominal : 11.80 – 12.00mm

Diamètre minimal : 11.50mm
Si le diamètre est inférieur à la spécification minimum, remplacer le boulon

concerné.
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7 – NETTOYER LES PISTONS
(a) A l’aide d’un grattoir, décalaminer le sommet des pistons.
(b) Nettoyer les gorges de segment à l’aide d’un outil approprié ou

d’un segment cassé.
(c) Nettoyer soigneusement les pistons à l’aide d’une brosse et de

solvant.
REMARQUES :
Ne pas utiliser de brosses métalliques.
8 – VERIFIER LES PISTONS ET LES SEGMENTS

(a) Vérifier le diamètre du piston et le jeu de lubrification.
CONSEIL :
Il existe 3 diamètres de piston standard, identifiés par des repères
« 1 », « 2 », et « 3 ». Le repère est frappé sur la tête de piston.
(1) A l’aide d’un palmer, mesurer le diamètre du piston à angle

droit par rapport à la ligne d’axe de piston, sous la tête de
piston.
Diamètre des pistons
Repère « 1 » 93.850 – 93860mm

Repère « 2 » 93.861 – 93.870mm
Repère « 3 » 93.871 – 93880mm
Surdimensionné 0.50 94.370 – 94.100mm
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(2) Mesurer le diamètre de l’alésage des cylindres dans les

directions latérales (cf. point 4).
(3) Soustraire le diamètre de piston du diamètre de l’alésage de

cylindre correspondant.


remplacer l’ensemble des 6 pistons et réaléser les 6 cylindres. Au besoin,
remplacer le bloc-cylindres.
CONSEIL :
Employer des pistons portant le même repère chiffré que le diamètre
d’alésage de cylindre figurant sur le bloc-cylindres.
(b) Vérifier le jeu entre les segments et leur gorges.
(1) Segment N°1 : poser un segment neuf sur le piston.

A l’aide d’un jeu de cales d’épaisseur, mesurer le jeu
entre le segment de piston et le flan de la gorge
correspondante.
Jeu nominal entre segment N°1 et gorge : 0.070 – 0.110mm
Jeu maximal entre segment N°1 et gorge : 0.20mm
Si le jeu est supérieur à la spécification maximale, remplacer le piston.
(2) Segment N°2 : poser un segment neuf sur le piston.

A l’aide d’un jeu de cales d’épaisseur, mesurer le jeu
entre le segment de piston et le flan de la gorge
correspondante.
Jeu nominal entre segment N°2 et gorge : 0.040 – 0.080mm
Jeu maximal entre segment N°2 et gorge : 0.20mm
Si le jeu est supérieur à la spécification maximale, remplacer le piston
(3) Segment racleur : poser un segment neuf sur le

piston. A l’aide d’un jeu de cales d’épaisseur, mesurer
le jeu entre le segment de piston et le flan de la gorge
correspondante.
Jeu nominal entre segment racleur et gorge : 0.030 – 0.070mm

Jeu maximal entre segment racleur et gorge : 0.20mm
Si le jeu est supérieur à la spécification maximale, remplacer le piston
(c) Mesurer le jeu à la coupe des segments.
(1) Introduire un segment dans son cylindre.
(2) A l’aide d’un piston, enfoncer le segment légèrement au-delà du

point mort bas de sa course soit à 130mm du sommet du bloc-
cylindres.
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(3) A l’aide d’un jeu de cale d’épaisseur, mesurer le jeu à la coupe.
Jeu à la coupe nominal :

Segment N°1 : 0.270 - 0.330mm
Segment N°2 : 0.400 – 0.550mm
Racleur : 0.200 – 0.500mm
Jeu de coupe maximal :

Segment N°1 : 0.850mm
Segment N°2 : 0.900mm
Racleur : 0.880mm
Si le jeu à la coupe est supérieur à la valeur maximale, remplacer le

segment de piston.
Si le jeu à la coupe est supérieur à la valeur maximale, même avec un
segment de piston neuf, réaléser les 6 cylindres ou remplacer le bloc-
cylindres.
9 – VERIFIER L’AJUSTAGE DES AXES DE PISTON
Une fois le piston porté à 80°C, il doit être possible d’enfoncer l’axe de
piston sous la pression du pouce.
REMARQUE :
Attention de ne pas vous bruler faute de protection adéquate
10 – VERIFIER LES BIELLES
(a) Vérifier le cintrage et la torsion des bielles. A l’aide d’un instrument

de vérification de bielles et d’un jeu de cale d’épaisseur vérifier le
cintrage et la torsion des bielles.
Cintrage maximal : 0.03mm par 100mm
Si le cintrage est supérieur à la spécification maximale, remplacer la

bielle complète.
Torsion maximale : 0.15mm par 100mm
Si la torsion est supérieure à la spécification maximale, remplacer la

bielle complète.
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(a) Vérifier les boulons de bielles. A l’aide d’un pied à coulisse,

mesurer le diamètre de la portion sous tension
Diamètre nominal : 8.300 – 8.400mm
Diamètre minimal : 7.95mm
Si le diamètre est inférieur à la spécification minimale, remplacer le

boulon de bielle.
(b) Vérifier le jeu de lubrification des axes de piston.
(1) A l’aide d’un micromètre d’intérieur, mesurer le

diamètre intérieur du manchon de bielle.
Diamètre intérieur du manchon : 33.008 – 33.020mm
(2) A l’aide d’un palmer, mesurer le diamètre de l’axe de

piston correspondant.
Diamètre intérieur du manchon : 33.000 – 33.012mm
(3) Soustraire le diamètre de l’axe de piston du diamètre

intérieur de manchon de bielle correspondant.

remplacer le manchon de bielle concerné. Au besoin, remplacer
l’ensemble piston et axe de piston.
(c) Au besoin, remplacer le manchon de bielle.
(1) A l’aide de l’outil spécial (970 312 741), et d’une

presse, chasser le manchon.
(2) A l’aide d’une lime ronde, limer légèrement toute trace

de rugosité du pied de bielle.
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(3) Fixer le manchon à l’outil spécial (970 312 741) dans

la lumière de graissage du manchon.
(4) Aligner les lumières de graissage du nouveau

manchon et de la bielle correspondante.
(5) A l’aide de l’outil spécifique (970 312 741), mettre le

nouveau manchon en position.
(6) A l’aide d’un rectificateur d’orifice d’axe de piston,

aléser le manchon jusqu’à obtenir le jeu nominal spécifié
(Cf. point b ci-dessus) entre le manchon et l’axe de
piston.
(7) vérifier l’ajustage de l’axe de piston dans le manchon

de bielle à température ambiante. Enduire l’axe su piston
d’huile moteur neuve puis enfoncer l’axe du piston avec
le pouce.
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11 – ALESAGE DES CYLINDRES
CONSEIL :
- Aléser les 6 cylindres en fonction du diamètre extérieur du piston
surdimensionné
- Remplacer tous les segments par des segments correspondant
aux pistons surdimensionnés.
12 – GARDER LES PISTONS SURDIMENSIONNES
Diamètre du piston surdimensionné à 0.50 : 94.370 -94.400mm
13 – CALCULER LA VALEUR D’ALESAGE DES CYLINDRES
(a) A l’aide d’un palmer, mesurer le diamètre du piston à angle droit

par rapport à la ligne d’axe de piston.
(b) Calculer la valeur de réalésage de chaque cylindre de la façon

suivante :
Réalésage nécessaire = P + C – H
P = Diamètre du piston
C = jeu de lubrification du piston : 0.145 – 0.165mm
H = Tolérance d’affutage : 0.02mm maximum
14 – ALESER ET AFFUTER LE CYLINDRE AUX DIMENSION

CALCULEES
Affutage maximum : 0.02mm
REMARQUE :
Un affutage excessif détruira la rondeur finie.
15 – RECHERCHER UN EVENTUEL CINTRAGE DU VILEBREQUIN
(a) Placer le vilebrequin sur des blocs en Vé posé sur un marbre.
(b) A l’aide d’un comparateur à cadran, mesurer le cintrage au

niveau du tourillon central.
Cintrage maximum : 0.06mm
Si le cintrage est supérieur à la spécification maximale, remplacer le

vilebrequin.
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16 – VERIFIER LES TOURILLONS PRINCIPAUX ET LES MANETONS

DE VILEBREQUIN.
(a) A l’aide d’un palmer, mesurer le diamètre de chaque tourillon

principal et maneton de vilebrequin.
Diamètre de tourillon principal :

Nominal : 66.982 – 67.000mm
Diamètre de maneton :
Nominal : 58.982 – 59.000mm
Si le diamètre n’est pas conforme à la spécification, vérifier le jeu de

lubrification (voir chapitre concerné page 82). Au besoin, rectifier ou
remplacer le vilebrequin.
(b) Rechercher une éventuelle conicité et une éventuelle ovalisation

de chaque tourillon et maneton principal, comme indique sur le
dessin ci-contre.
Conicité et ovalisation maximale : 0.020mm
Si la conicité ou l’ovalisation sont supérieures à la spécification maximale,

remplacer le vilebrequin.
17 – AU BESOIN MEULER ET POLIR LES TOURILLONS PRINCIPAUX

ET/OU LES MANETONS DE VILEBREQUIN.
Meuler et polir les tourillons principaux et/ou les manetons de vilebrequin

aux diamètres sous dimensionnés définis.
Poser les nouveaux demi-coussinets de tourillon principal et/ou de
maneton sous dimensionné.
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REMPLACEMENT DE LA BAGUE D’ETANCHEITE
CONSEIL :
Il existe 2 méthodes de remplacement (a et b) de la bague d’étanchéité.
Il s’agit des méthodes suivantes :
REMPLACEMENT DE LA BAGUE D’ETANCHEITE ARRIERE DE

VILEBREQUIN.
(a) Si la flasque de retenue de la bague d’étanchéité arrière est

déposée du bloc-cylindres.
(1) A l’aide d’un tournevis et d’un marteau, chasser la

bague d’étanchéité.
(2) A l’aide de l’outil spécial (970 312 766), chasser la

bague d’étanchéité neuve en position jusqu’à ce qu’elle
se trouve à ras bords de la flasque de retenue.
(b) Si la flasque de retenue d’étanchéité arrière est posée sur le

bloc-cylindres :
(1) A l’aide d’un couteau, couper la lèvre de la bague

d’étanchéité.
(2) A l’aide d’un tournevis extraire la bague d’étanchéité.
REMARQUES
Faire attention à ne pas endommager le vilebrequin. Entourer la
pointe du tournevis de toile adhésive.
(4) A l’aide de l’outil spécial (970 312 766) chasser la

bague d’étanchéité neuve en position jusqu’à ce qu’elle
se trouve à ras bords de la flasque de retenue.
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REMONTAGE DU BLOC-CYLINDRES
1 – REASSEMBLAGE PISTON / BIELLE
(a) poser un anneau élastique neuf d’un coté de l’orifice de l’axe de

piston.
(b) Faire progressivement chauffer le piston jusqu’à 80°C dans un

bain d’huile.
(c) Enduire l’axe de piston d’huile moteur.
(d) Positionner les repères avant du piston et de la bielle, puis

enfoncer l’axe par une pression du pouce.
REMARQUES :
Attention de ne pas effectué ces opérations sans une protection
adéquate contre les risques de brulures.
(e) Poser un anneau élastique neuf de l’autre coté de l’orifice d’axe

de piston.
2 – REPOSER LES SEGMENTS DE PISTON
(a) Poser le ressort de segment racleur à la main.
(b) A l’aide de la pince à segments reposer le segment racleur
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CONSEIL :
Disposer la coupe du segment racleur à l’opposé de la liaison du ressort
de segment racleur.
(c) A l’aide de la pince à segment, remettre en place les

segments N°1 et N°2 avec le repère codé orienté vers le haut.
Repère codé segment N°1 : 1T

Repère codé segment N°2 : 2T
(d) Positionner les segments en veillant à orienter leur coupe

comme indiqué sur le dessin ci-contre.
REMARQUES :
Ne pas aligner la coupe des segments
3 – REPOSER LES PALIERS DE BIELLE
(a) Aligner la griffe sur l’encoche correspondante de la bielle ou de

son chapeau.
(b) Reposer les coussinets dans la bielle et dans son chapeau.
4 – REASSEMBLAGE DU BLOC-CYLINDRES :
CONSEILS :
- Nettoyer soigneusement l’ensemble des pièces à remonter
- Avant de reposer les pièces suivantes, appliquer de l’huile moteur

neuve sur toutes les surfaces coulissantes et rotatives.
- Remplacer l’ensemble des joints d’étanchéité, joints toriques et

bagues d’étanchéité par des éléments neufs.
5 – REPOSER LES GICLEURS D’HUILE ET CLAPETS DE RETENUE

(voir chapitre concerné page 159)
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6 – REPOSE DES COUSSINETS PRINCIPAUX

CONSEIL :
Contrairement aux demi-coussinets inférieurs, les demi-coussinets
supérieurs possède une rainure de graissage et des lumières de
graissage.
(a) Aligner la griffe des 7 demi-coussinets supérieurs sur l’encoche

correspondante du bloc-cylindres, puis pousser les demi-
coussinets supérieurs en position.
(b) Aligner la griffe des 7 demi-coussinets inférieurs sur l’encoche

correspondante du bloc-cylindres, puis pousser les demi-
coussinets inférieurs en position.
7 – REPOSER LE VILEBREQUIN SUR LE BLOC-CYLINDRES
8 – REPOSER LES BAGUES DE BUTEE
(a) Pousser le vilebrequin vers l’avant (arrière).
(b) Reposer les 4 bagues de butée sur l’emplacement du tourillon

N°4 du bloc-cylindres, rainures de graissage orientées vers
l’extérieur.
9 – REPOSER LES CHAPEAUX DE PALIERS PRINCIPAL
(a) Reposer le chapeau de palier principal sur le bloc-cylindres.
(1) Eliminer toute trace de l’ancien matériel d’étanchéité et

veiller à ne pas laisser tomber d’huile sur les surfaces de
contact du chapeau de palier et du bloc cylindres.
- Nettoyer soigneusement toutes les pièces

consécutive afin d’éliminer tout matériel
d’étanchéité détaché.
- A l’aide de solvant non-résiduel, nettoyer les
deux surfaces du joint.
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(2) Appliquer de la pate d’étanchéité sur le bloc-cylindres,

Pate d’étanchéité : 970 312 770 ou produit équivalent
o Placer une buse, dont l’extrémité sera coupée de façon à

ménager une ouverture de 2 à 3mm.
o La repose des pièces doit s’effectuer dans les 5 minutes

qui suivent l’application de la pate d’étanchéité, faute de
quoi celle-ci doit être éliminée et l’application
recommencée.
o Une fois le travail achevé, ôter immédiatement la buse et

reboucher la cartouche de pate d’étanchéité.
(3) Reposer un joint d’étanchéité neuf sur l’orifice de graissage

du bloc-cylindres.
(4) Reposer le chapeau de palier principal sur le bloc-cylindres.
(b) Reposer les boulons du chapeau de palier principal (têtes à 12

pointes).
CONSEILS
- Resserrer les boulons du chapeau de palier principal en deux
étapes successives (point (b) et (c)).
- Si un des boulons du chapeau de palier principal est cassé ou
déformé, remplacer le boulon concerné.
(1) Appliquer une fine couche d’huile moteur sur le

filetage et sous les têtes des boulons du chapeau de
palier principal.
(2) Reposer et resserrer uniformément les 14 boulons du
chapeau de paliers principal en plusieurs étapes,
dans l’ordre indiqué sur le schéma ci-contre.
(3) Repérer l’avant de chaque boulon du chapeau de

palier principal d’un trait de peinture.
(4) Resserrer les boulons de 90° dans l’ordre numérique
indiqué (dessin ci-contre).
(5) S’assurer que le repère peint se situe à 90°C par
rapport à l’avant du moteur.
(6) S’assurer que le vilebrequin tourne librement.
(c) Reposer les boulons du chapeau de palier principal (têtes à 6

pointes). Reposer les 15 boulons de chapeau de palier principal
10- VERIFIER LE JEU LATERAL DU VILEBREQUIN (voir chapitre

concerné page 83)
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11 – REINSTALLER LES ENSEMBLES BIELLE – PISTON
A l’aide d’un collier à segments, enfoncer un ensemble bielle – piston

correctement apparié dans le cylindre correspondant, avec le repère
avant du piston orienté vers l’avant.
12 – REINSTALLER LES CHAPEAUX DE BIELLE
(a) Reposer les chapeaux de bielle sur les bielles.
(1) Apparier chaque chapeau de bielle numéroté avec sa

bielle.
(2) Reposer le chapeau de bielle en s’assurant que le repère

avant est correctement orienté vers l’avant.
(b) Reposer les boulons de chapeaux de bielle.
CONSEIL :
- Les boulons de chapeau de bielle se serrent progressivement,
en deux étapes (points (2) et (4)).
- Si un des boulons de chapeau de bielle est cassé ou déformé,
remplacer le boulon concerné.
(1) Appliquer une fine couche d’huile moteur sur le filetage
et sous la tête des boulons de chapeaux de bielle.
(2) Reposer et resserrer en alternance les boulons des
chapeaux de bielle, en plusieurs étapes.
Couple de serrage prescrit : 36.8 Nm (375kgf.cm)
(3) Repérer l’avant de chaque boulon de chapeau de bielle

d’un trait de peinture.
(4) Resserrer les boulons de 90° supplémentaires, comme

indiqué sur le dessin ci-contre.
(5) S’assurer que le repère peint se situe à présent à 90°

par rapport à l’avant du moteur.
(6) S’assurer que le vilebrequin tourne librement.
13 – MESURER LE JEU AXIAL DES BIELLE (voir chapitre page 81)
14 – REPOSER LA FLASQUE DE RETENUE DE BAGUE

D’ETANCHEITE.
(a) Eliminer toute trace de l’ancien matériau d’étanchéité et veiller

à ne pas laisser tomber d’huile sur les surfaces de contact de la
flasque et du bloc-cylindres.
- A l’aide d’une lame de rasoir ou d’un grattoir

approprié, éliminer toute trace de l’ancien matériau
d’étanchéité des surfaces d’application des joints et des
gorges d’étanchéité.
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- Nettoyer soigneusement toutes les pièces afin d’éliminer
la moindre trace de matériau d’étanchéité.
- A l’aide d’un solvant non-résiduel, nettoyer les deux
surfaces du joint.
(b) Appliquer de la pate d’étanchéité sur la flasque de retenue

comme indiquée sur le dessin ci-contre.
Pate d’étanchéité : 970 312 770 ou produit équivalent
o Placer une buse, dont l’extrémité sera coupée de

façon à ménager une ouverture de 2 à 3mm.
CONSEIL :
Veiller à ne pas appliquer une trop grande quantité de pate
d’étanchéité.
o La repose des pièces doit s’effectuer dans les 5

minutes qui suivent l’application de la pate
d’étanchéité, faute de quoi celle-ci doit être éliminée
et l’application recommencée.
o Une fois le travail achevé, ôter immédiatement la

buse et reboucher la cartouche de pate d’étanchéité
(c) Reposer la flasque de retenue avec ses 6 boulons.

15 – REPOSER L’ENSEMBLE DU REFROIDISSEUR D’HUILE,

JAUGE D’HUILE,
16 – REINSTALLER LA CREPINE D’HUILE, LE CARTER DE

PIGNON DE DISTRIBUTION (POMPE A HUILE) ET LE CARTER
D’HUILE.
16 – REPOSER LE SUPPORT DE POMPE D’INJECTION

Couple de serrage prescrit : 68.6 N.m (700 kgfcm)
17 – REPOSER LES SUPPORTS DE FIXATION MOTEUR:

Couple de serrage prescrit: 68.6 N.m (700 kgf.cm)
18 – REINSTALLER LES SILENT BLOCS
19 – REPOSER LA POMPE D’INJECTION (voir chapitre concerné

page 121 )
20 – REINSTALLER L’ALTERNATEUR ET SON SUPPORT

21 – REINSTALLER LES PIGNON DE DISTRIBUTION (voir

chapitre page 47)
22 – REINSTALLER LA CULASSE (voir chapitre page 67)
23 – REPOSER LA COURROIE DE DISTRIBUTION ET LES
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24 – REPOSER LA PLAQUE DE FERMETURE ARRIERE
Reposer la plaque de fermeture arrière avec le boulon.

25 – REPOSER LE DAMPER
26 – REPOSER LA CLOCHE DE L’INVERSEUR
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27 - REPOSE DE L’ECHANGEUR ET DU COLLECTEUR D’ECHAPPEMENT ET DES TUYAUTERIES (METTRE DES
JOINTS NEUFS)
28 - REPOSE DU REFRIGERANT D’AIR ET ACCESSOIRES (METTRE DES JOINTS NEUFS)
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29 - REPOSE DU TURBO ET DE SES ACCESSOIRES (METTRE DES JOINTS NEUFS)
30 - REPOSE DU SUPPORT DE FILTRE G.O. (METTRE DES JOINTS NEUFS)
32- REFAIRE LE PLEIN DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT.
33– DEMARRER LE MOTEUR, PURGER CORRECTEMENT LE CIRCUIT ET RECHERCHER DES FUITES

EVENTUELLES
34 – VERIFIER A NOUVEAU LE NIVEAU DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT ET D’HUILE MOTEUR. FAIRE LE

COMPLEMENT SI NECESSAIRE.
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CIRCUIT D’ALIMENTATION EN CARBURANT
REMPLACEMENT DU FILTRE
1 – DEBRANCHER LE CONNECTEUR DE L’ALARME
APRES AVOIR FAIT GLISSER LE BOL DE
PROTECTION METALLIQUE
2 – VIDANGER LE CARBURANT CONTENU DANS LE

FILTRE
(a) Poser l’extrémité d’une durite en vinyle sur

l’embout de vidange et mettre l’autre extrémité
dans un récipient approprié.
(b) Desserrer le bouchon de vidange et vidanger le

carburant.
3 – REMPLACER LA CARTOUCHE DE FILTRE.
(a) Déposer le filtre à carburant a l’aide d’une clé à

filtre
(b) Déposer le contact avertisseur du filtre (repère

3). A l’aide de pinces, déposer le contact
avertisseur ainsi que le joint torique.
REMARQUE :
Veiller à ne pas endommager le contact avertisseur.
(c) Reposer le contact avertisseur sur la cartouche à

carburant neuf.
(1) Poser un joint torique neuf sur le contact
avertisseur
(2) Enduire de carburant propre le joint
torique
(3) Visser à la main le contact sur la
cartouche filtrante neuve
(d) Réinstaller la cartouche filtrante neuve

(1) Vérifier et nettoyer la surface de pose de
la cartouche filtrante
(2) Enduire de carburant propre le joint
d’étanchéité de la cartouche filtrante
neuve.
(3) Visser légèrement le filtre à carburant,
puis le serrer jusqu’à ce que le joint entre
en contact avec le siège.
(4) Serrer ¾ de tour supplémentaire à la
main.
4 – REMPLIR DE CARBURANT LE FILTRE

Actionner la pompe manuelle jusqu’à détection d’une
résistance accrue.
5 – RACCORDER LE CONNECTEUR DU CONTACT

AVERTISSEUR ET REMETTRE EN PLACE LE BOL DE
PROTECTION
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VISITE DES INJECTEURS

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Dépose des injecteurs
1 – DEPOSE DE DU CACHE-SOUPAPE
2 – DEPOSE DE LA CANALISATION DE RETOUR DE FUITE DES

INJECTEURS
(a) Débrancher la durite de retour de carburant de la canalisation de

retour de fuite des injecteurs.
(b) Déposer l’écrou qui maintient la canalisation de retour d’injecteur

sur la culasse.
(c) Déposer les 6 écrous creux, les 7 joints d’étanchéité et la

canalisation de retour de fuite.
3 – DEPOSER LES CANALISATION D’ALIMENTATION DES

INJECTEURS
(a) Déposer le boulon qui maintien les canalisations d’injecteur sur la

tubulure d’admission.
(b) Déposer les 4 écrous et les deux brides de fixation de la tubulure

d’admission.
(c) Déposer le boulon, l’écrou et la bride de fixation
(d) Desserrer les 6 écrous raccords des canalisations d’injection coté

injecteurs.
(e) Desserrer les 6 écrous raccords des canalisations d’injection coté

pompe d’injection.
(f) Déposer les 6 canalisations d’injection.
(g) Déposer les 2 brides de fixation
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5 – DEPOSER LES JOINTS DES PORTE-INJECTEURS
A l’aide d’un tournevis, faire levier pour déposer les joints des porte-
injecteurs
6 – DEPOSER LES INJECTEURS
(a) Déposer le boulon et la rondelle qui maintiennent la bride de

fixation du porte-injecteur sur la culasse.
(b) Déposer les 6 injecteurs et le joint de cuivre dans la culasse.
(c) Déposer le joint torique de l’injecteur.
CONSEIL :
- Disposer les injecteurs dans l’ordre correct.
- Boucher l’orifice de l’injecteur dés la dépose de celui-ci pour
prévenir toute intrusion de corps étrangers dans la chambre de
combustion.

Contrôle des injecteurs
1) Les injecteurs doivent être remplacés par des injecteurs neuf dans le cas ou certaines
pièces seraient défectueuses.
2) Ils ne doivent pas être remplacés par des injecteurs d’origine AUTOMOBILE car ils ont des
spécifications MARINE.
3) Le contrôle de ceux-ci doit être effectué par un agent agréé DENSO.
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Repose des injecteurs
1 – REMETTRE EN PLACE LES INJECTEURS

(a) Poser un joint torique neuf sur l’injecteur.
(b) Poser les 6 joints de cuivre (siège d’injecteur) neufs dans

les orifices d’injecteur de la culasse.
(c) Reposer les injecteurs avec la bride de fixation de porte-

injecteur, la rondelle et le boulon sur la culasse.
(d) vérifier le jeu de soupape (voir chapitre page 24)
2 – REPOSER LES JOINTS DES PORTE-INJECTEURS

Poser sur la culasse et à la main les 6 joints neufs des porte-injecteurs
3 – REPOSER LES CANALISATION D’INJECTION

(a) Reposer les deux brides de fixation sur la tubulure
d’admission.
(b) Fixer les 6 canalisations d’injection aux injecteur et à la

pompe d’injection
(c) Resserrer les 6 écrous-raccords de la pompe d’injection

Couple de serrage prescrit : 24.5 N.m (250kgf.cm)
(c) Resserrer les 6 écrous-raccords des injecteurs

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(e) Reposer les deux brides de fixation avec les deux écrous.
Couple de serrage prescrit : 6.4 N.m (65kgf/cm)
(f) Reposer la brides de fixation avec l’écrous.

(e) Reposer la canalisation de retour de fuite d’injecteur.

4 – REPOSER LA CANALISATION DE RETOUR DE FUITE

D’INJECTEUR INTERIEUR CULASSE.
(a) Poser les 7 joints d’étanchéité neufs, reposer la canalisation sur

la culasse et les injecteurs avec les 6 vis creuses et l’écrou.
Vis creuse : 11.3 N.m (115 kgf.cm)
Ecrou : 19 N.m (186 kgf.cm)
REMARQUE :
Poser le joint d’étanchéité (A) de telle sorte que la surface de
contact de celui-ci soit positionnée comme indiqué sur le schéma
ci-contre.
(b) Poser l’outil spécifique (OUT0046) sur la tuyauterie de retour

de carburant et maintenir une pression de 49 kPa (0.5 kgf/cm²)
pendant 10 secondes afin de s’assurer de l’absence de fuite
éventuelle.
(c) Raccorder la durite de retour de fuite à la canalisation.
5 – REPOSER LE CACHE-SOUPAPES
6 – METTRE EN MARCHE LE MOTEUR ET RECHERCHER

D’EVENTUELLES FUITE DE CARBURANT.
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REMPLACEMENT DE LA POMPE D’INJECTION

Dépose de la pompe
1 –DEPOSER LA COURROIE DE DISTRIBUTION (voir chapitre

concerné page 32)
2 – DEPOSER LA POULIE DE POMPE d’INJECTION (voir chapitre

concerné page 41)
3 – DEBRANCHER LA BIELLETTE D’ACCELERATEUR
4 – DEPOSER LE FILTRE A HUILE (voir chapitre concerné page

135)
5 – DEPOSER LES CANALISATION D’INJECTION (voir chapitre

concerné page 112)
6 – DEBRANCHER LES DURITES

(a) Débrancher la durite de retour de carburant de la pompe
d’injection.
(b) Débrancher la durite du compensateur de

suralimentation.
(c) Débrancher le connecteur du capteur de vitesse ainsi que

celui du stop moteur.
7 – DEPOSER LA POMPE D’INJECTION
(a) Maintenir la poulie de vilebrequin et déposer l’écrou de

fixation du pignon d’entrainement de la pompe d’injection.
REMARQUE :
Ne pas tourner la poulie de vilebrequin. Les têtes de soupape
risqueraient d’entrer en contact avec le sommet des pistons.
(b) Déposer le joint torique du pignon d’entrainement de la

(c) Déposer le boulon qui maintient la pompe d’injection sur

son support
(d) Déposer le support de pompe d’injection.
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(e) Avant déposer la pompe d’injection, s’assurer que les repères

sont alignés.
Si ce n’est pas le cas, indiquer de nouveaux repères pour la
repose.
(f) Déposer les écrous qui maintiennent la pompe d’injection sur

le carter du pignon de distribution.
(g) A l’aide de l’extracteur (970312753 et 970312374) déposer la

REMARQUE :
- Serrer les deux boulons de plus de 8mm.
- Poser l’extracteur de sorte qu’il soit équilibré
- Ne pas tenir ou transporter la pompe d’injection par le
levier de réglage
- Ne pas incliner la pompe d’injection de plus de 45° de
l’horizontale
(h) Déposer le joint torique de la pompe d’injection.
Vérification de la pompe
S’adresser à un agent spécialiser si vous souhaitez faire remettre en état la pompe.
Remontage de la pompe
1 – REPOSER LA POMPE D’INJECTION

REMARQUE :
Veiller à ne pas incliner la pompe d’injection
(a) Poser un joint torique neuf sur la pompe
(b) Appliquer une fine couche d’huile moteur sur le joint torique
(c) Aligner la clavette de fixation de l’arbre d’entrainement sur

la gorge du pignon d’entrainement
(d) Aligner les lignes (ou repères) de la pompe d’injection et de

carter de distribution.
(e) Reposer les 2 écrous qui maintiennent la pompe sur le

carter de courroie de distribution
(f) Reposer le support de pompe d’injection avec le boulon

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REMARQUE :
Avant resserrer au couple de serrage prescrit, s’assurer que le support
de pompe est en contact avec la pompe d’injection.
En cas d’écart, desserrer les boulons qui fixent le support de pompe au bloc-cylindres et positionner le support de
pompe contre la pompe d’injection.
(f) Reposer le support de pompe d’injection avec le boulon

(g) Poser un joint torique neuf sur le pignon d’entrainement de la pompe d’injection.
2 – REINSTALLER LA POULIE DE POMPE D’INJECTION (voir chapitre concerné page 36)
3 – REINSTALLER LA COURROIE DE DISTRIBUTION (voir chapitre concerné page 37)
4 – REINSTALLER LA TUYAUTERIE D’INJECTION (voir chapitre concerné page 118).
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CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT
Contrôle du niveau et qualité du liquide de refroidissement
1 – VERIFIER LE NIVEAU DU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT
Le niveau de liquide de refroidissement doit se trouver au niveau de la plaque repère B que l’on peut voir une fois le
bouchon de remplissage ouvert
2 – VERIFIER LA QUALITE DU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT
(a) Déposer le bouchon du réfrigérant.
PRECAUTION :
Pour éviter tout risque de brulures, ne pas déposer le bouchon du radiateur lorsque le moteur est encore
chauds, car du liquide et de la vapeur pourraient être projetés sous pression.
(b) Il ne doit pas y avoir trop de dépôts de rouille ou de tartre autour du bouchon ou de l’orifice de remplissage d’eau,
et aucune trace d’huile ne peut être décelée dans le liquide de refroidissement. Si le liquide de refroidissement
est trop encrassé, le remplacer
(c) Reposer le bouchon de l’échangeur.
3 – RECOMMANDATION DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT :
50 % ANTIGEL PUR + 50 % EAU DOUCE
(MOTUL ANTIFREEZE)
Remplacement du liquide de refroidissement
1 – VIDANGER LE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT.
(a) Déposer le bouchon de l’échangeur

PRECAUTION :
Pour éviter tout risque de brulures, ne pas déposer le bouchon de l’échangeur lorsque le moteur et le réfrigérant
sont encore chauds, car du liquide et de la vapeur pourraient être projetés sous pression.
(b) Desserrer le bouchon de vidange du moteur (près du filtre à huile, bouchon repéré « drain ») puis vidanger le
moteur.
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Filtre à huile Bouchon de vidange
REMARQUE :
Pour des raisons de protection de l’environnement le liquide de refroidissement vidangé ne doit pas être jeté,
mais récupéré et recyclé.
(c) Refermer le bouchon de vidange du moteur.

2 – REMPLIR LE CIRCUIT DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT
(a) Remplir le circuit de liquide de refroidissement.

- Utiliser un mélange composé de 50% d’eau pure et 50% d’antigel pur
- Ne pas utiliser de liquide de refroidissement type alcool
- Ne pas utiliser de liquide de refroidissement type 4 saisons.
(b) La capacité du circuit de refroidissement est de 11.4 litres (la quantité peut varier selon l’inclinaison du moteur)
(c) Reposer le bouchon de l’échangeur.
(d) Mettre en marche le moteur et purger le circuit de refroidissement.
Sonde température Filtre eau de mer
Bouchon de purge sur

l’avant du moteur
REMARQUE :
Il est particulièrement recommander de purger le moteur par le bouchon de purge situé sur l’avant de celui-ci
(voir photo ci-dessus) lorsque le moteur est incliné pour éviter d’avoir une poche d’air à ce niveau et donc une
mauvais refroidissement du moteur.
(e) Rajouter du liquide de refroidissement si nécessaire par le bouchon de remplissage situé sur l’échangeur.
(f) Rechercher d’éventuelles fuites de liquide de refroidissement du moteur
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Visite de la pompe à eau
( Pièces constitutives)
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Dépose de la pompe à eau
1 – VIDANGER LE QUIDE DE REFROIDISSEMENT DU MOTEUR (voir chapitre page 122)
2 – DEPOSER LES COURROIES D’ENTRAINEMENT ET LA POULIE DE POMPE A EAU
(a) Desserrer les 4 écrous de la poulie de pompe à eau
(b) Desserrer le boulon d’articulation de l’alternateur été le boulon de verrouillage de réglage.
(c) Déposer les 4 écrous et la poulie
3 – DEPOSER LA COURROIE DE DISTRIBUTION (voir chapitre page 32)
4 – DEPOSER LA POULIE INTERMEDIAIRE (voir chapitre page 33)
5 – DEPOSERR LA POULIE DE DISTRIBUTION D’ARBRE A CAMES (voir chapitre page 33)
6 – DEPOSER LA FLASQUE DE RETENUE DE BAGUE D’ETANCHEITE (voir chapitre page 41)
7 – DEPOSER LA POMPE A EAU
(a) Déposer les 3 boulons et la barre de réglage de l’alternateur.
(b) Déposer les 2 écrous
(c) Déposer les 5 boulons, la pompe à eau et le joint d’étanchéité
Vérification de la pompe à eau
1 – VERIFIER LA POMPE
Tourner la poulie et s’assurer que le roulement de la pompe à eau turne librement et silencieusement. Au besoin
remplacer la pompe à eau.
2 – VERIFIER LES PIECES CONSTITUTIVE DE LA COURROIE DE DISTRIBUTION (voir chapitre page 34)
Réinstallation de la pompe à eau
1 – REMONTAGE DE LA POMPE
(a) Remonter provisoirement un joint d’étanchéité neuf et la pompe à eau avec les 5 boulons.
(b) Reposer provisoirement les 2 écrous
(c) Reposer provisoirement l’alternateur avec les 3 boulons.
(d) Resserrer uniformément les 7 boulons et les 2 écrous qui maintiennent la pompe à eau au bloc-cylindres
Tête de 12mm : 19.6N.m (200kgf.cm)
Tête de 14mm : 39.2N.m (400kgf.cm)
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2 – REPOSER LA FLASQUE DE RETENUE DE LA BAGUE D’ETANCHEITE DE L’ARBRE A CAMES (voir chapitre
page 44)
3 – REPOSER LA POULIE DE DISTRIBUTION D’ARBRE A CAMES (voir chapitre page 36)
4 - REPOSER LA POULIE INTERMEDIAIRE (voir chapitre page 36)
5 – REPOSER LA COURROIE DE DISTRIBUTION (voir chapitre 37)
6 – REPOSER LA POULIE DE POMPE A EAU
(a) Reposer provisoirement la poulie de pompe à eau
(b) Reposer et régler la courroie d’entrainement
(c) Resserrer les 4 boulons de la pompe à eau

Couple de serrage prescrit : 6.4N.m (65 kgf.cm)
7 – REMPLIR DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT ET PURGER LE MOTEUR (voir chapitre page 122)
8 – METTRE EN MARCHE LE MOTEUR ET RECHERCHER D’EVENTUELLES FUITES DE LIQUIDE DE

REFROIDISSEMENT
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Dépose du Thermostat
(Pièces constitutives)
CONSEIL :
le fait de retirer le thermostat risque d’avoir des effets contraires, entrainant une diminution de l’efficacité du
refroidissement. Ne jamais retirer le thermostat si le moteur à tendance à surchauffer
1 - VIDANGER LE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT. (Voir chapitre page 122)
2 – DEPOSER LE THERMOSTAT
(a) Déposer les 3 boulons (repère 8)
(b) Déposer le couvercle (repère 7), le thermostat (repère 5) et les joints de thermostat et couvercle (repère 6 et 18)
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Vérification du Thermostat
VERIFIER LE THERMOSTAT
CONSEIL :
Le thermostat porte la mention de la température d’ouverture de la
soupape.
80°C (a) Immerger le thermostat dans de l’eau et chauffer celle-ci

progressivement.
(b) Vérifier la température d’ouverture de la soupape à l’aide d’un

thermomètre calibré.
Température d’ouverture de la soupape : 78 – 82°C
Si la température d’ouverture de la soupape n’est pas conforme aux
spécifications, remplacer le thermostat.
(c) Vérifier la levée de la soupape.

Levée de soupape : 10mm minimum à 90°C
Si la levée n’est pas conforme aux spécifications, remplacer le thermostat.
(d) S’assurer que le ressort de soupape est tendu lorsque le

thermostat est complètement fermé.
S’il n’est pas fermé, remplacer le thermostat.
Repose du Thermostat
1 - REMONTER LE THERMOSTAT DANS L’ECHANGEUR.
(a) Poser un joint d’étanchéité neuf au fond de l’échangeur
(b) Reposer le thermostat
(c) Reposer le couvercle avec un joint d’étanchéité neuf
(d) Reposer provisoirement les 3 boulons de couvercle
(e) Resserrer les 3 boulons en alternance et en plusieurs étapes

2 – REMPLIR DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT ET PURGER LE MOTEUR (voir chapitre page 122)
3 – METTRE EN MARCHE LE MOTEUR ET RECHERCHER D’EVENTUELLES FUITES DE LIQUIDE DE

REFROIDISSEMENT
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Visite de l’échangeur
Dépose et nettoyage du faisceau de l’échangeur
1 - VIDANGER LE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT. (Voir chapitre page 122)
2 – DEPOSER LE FAISCEAU
(a) Déposer les durites d’entrée et de sortie eau de mer
(b) Déposer l’ensemble de l’échangeur
(c) Desserrer les 8 vis (repère 12) qui retiennent les coquilles (repère 2 et 3).
(d) Retirer les vis et les coquilles.
(e) Retirer le bouchon de protection (repère 15) avec la rondelle d’étanchéité (repère 14)
(f) Desserrer la vis de blocage du faisceau (repère 13) à l’aide d’une clé alène.
(g) Retirer les joints d’étanchéité (repère 11) et l’entretoise de bronze (repère 10)
(h) Faire glisser vers l’extérieur le faisceau.
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3 – NETTOYAGE DU FAISCEAU
(a) Nettoyer extérieurement le faisceau avec de l’eau et de la soude
(b) Nettoyer intérieurement le faisceau à l’aide d’in outil de diamètre adapté chaque tube du faisceau
(c) Rincer abondamment l’ensemble avant remontage
4 – REMONTAGE DE L’ECHANGEUR
(a) Remettre le faisceau en place avec des joints d’étanchéité neufs
(b) Remettre provisoirement en place les coquilles, vis et entretoise.
(c) Remettre la vis de blocage du faisceau et la serrer
(d) Remettre un joint d’étanchéité neuf avec le bouchon de serrage
(e) Serrer les vis des coquilles
(f) Remettre en place l’échangeur sur le moteur.
(g) Remonter les durites eau de mer après les avoir contrôlées (pas de traces de coupures ou d’usure). Si il y a des
traces d’usures ou de coupures les remplacer.
Visite du refroidisseur d’air
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2 – DEPOSER LE REFROIDISSEUR D’AIR
(a) Déposer les durites d’entrée et de sortie eau de mer
(b) Déposer les pipes d’entrée et sortie d’air
(c) Déposer l’ensemble de l’échangeur (4 vis + 4 rondelle Grower + 4 rondelles plates)
3– DEPOSER LE FAICEAU
(a) Desserrer les 8 vis qui retiennent les coquilles d’entrée et sortie d’eau.
(b) Retirer les vis, les coquilles, les coquilles, l’entretoise et les joints toriques.
(c) Faire glisser vers l’extérieur le faisceau.
4 – NETTOYAGE DU FAISCEAU
(a) Nettoyer extérieurement le faisceau avec de l’eau et de la soude
(b) Nettoyer intérieurement le faisceau à l’aide d’in outil de diamètre adapté chaque tube du faisceau
(c) Rincer abondamment l’ensemble avant remontage
5 – REMONTAGE DE L’ECHANGEUR
(a) Remettre le faisceau en place avec des joints d’étanchéité neufs
(b) Remettre provisoirement en place les coquilles, vis et entretoise.
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(c) Remettre la vis de blocage du faisceau et la serrer
(d) Remettre un joint d’étanchéité neuf avec le bouchon de serrage
(e) Serrer les vis des coquilles
(f) Remettre en place l’échangeur sur le moteur.
(g) Remonter les durites eau de mer après les avoir contrôlées (pas de traces de coupures ou d’usure). S’il y a des
traces d’usures ou de coupures les remplacer.
(h) Remonter les pipes d’entrée et de sortie d’air.
(i) Refixer l’échangeur sur son support
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CIRCUIT DE LUBRIFICATION
Huile et Filtre
VERIFICATIONS
1 – VERIFIER LA QUALITE DE L’HUILE
Rechercher dans l’huile toute trace de détérioration, de pénétration d’eau, de décoloration ou de fluidification. Si la qualité
de l’huile est manifestement mauvaise, remplacer l’huile.
Préconisation :
API CD ~CG 15 W 40
Minérale
(MOTUL MARINE 4T)
2 – VERIFIER LE NIVEAU D’HUILE
Après avoir porté le moteur à température normale de fonctionnement et 5 minutes après l’avoir arrêté, le niveau d’huile
doit se situer entre les repères « L » et « F » sur la jauge de niveau d’huile. Si le niveau est bas, rechercher une fuite
éventuelle et rajouter de l’huile jusqu’au repère « F »
REMARQUE :
Ne JAMAIS dépasser le repère « F » en rajoutant de l’huile moteur.
3 – DEPOSER LA SONDE DE PRESSION D’HUILE
4 – INSTALLER UN MANOMETRE DE PRESSION D’HUILE EN

LIEU ET PLACE DE LE SONDE.
5 – PORTER LE MOTEUR A TEMPERATURE

Laisser le temps au moteur d’atteindre la température normale de
fonctionnement.
6 – VERIFIER LA PRESSION D’HUILE

Pression d’huile :
Au ralenti : 29 kPa (0.3 kgf/cm²) minimum
A 3600 tr/min : 250 – 600 kPa (2.5 – 6.1 kgf/cm²)
7 – STOPPER LE MOTEUR
8 – DEPOSER LE MANOMETRE DE PRESSION D’HUILE
9 – REPOSER LA SONDE DE PRESSION D’HUILE

(a) Appliquer de la colle sur 2 ou 3 filets de la sonde de pression
d’huile.
Colle référence : THREE BOND 1344, LOCTITE 242 ou produit
équivalent
(b) Poser la sonde de pression d’huile. La serrer à la main.
10 – REMETTRE EN MARCHE LE MOTEUR ET RECHERCHER

D’EVENTUELLES FUITES D’HUILE.
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REMPLACEMENT
PRECAUTION :
- le contact prolongé et répété de la peau avec des huiles minérales entraine l’élimination de la couche
naturelle de la peau, provoquant sécheresse, irritation voire dermatite. En outre l’huile usagée renferme
des particules potentiellement dangereuses qui risquent d’occasionner un cancer de la peau.
- C’est la raison pour laquelle il faut veiller, lors du remplacement de l’huile moteur à minimiser la
fréquence et la durée d’exposition de la peau avec de l’huile moteur usagée. Il convient de porter des
vêtements et des gants imperméables à l’huile. Il convient également de laver soigneusement la peau
avec du savon et de l’eau, ou d’utiliser un nettoyant sans eau, pour retirer tout reste d’huile usagée. Ne
pas utiliser de gasoil, diluants, ni solvants.
- Dans le souci de préserver l’environnement, l’huile, les filtres et les chiffons gras usagés doivent être
évacués dans des sites et containers prévus à cet effet.
1 – VIDANGER L’HUILE DU MOTEUR
(a) Déposer le bouchon de remplissage d’huile
(b) Retirer la jauge d’huile.
Jauge d’huile
(c) Extraire l’huile à l’aide d’une pompe de vidange, de préférence moteur légèrement chaud.
(d) Pomper jusqu’à complète extraction de l’huile
(e) Récupérer l’huile dans un récipient approprié.
REMARQUE :
Ne jamais dépasser le repère maximum de la jauge (repère « F » sur la jauge.
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2 – REMPLACER LE FILTRE A HUILE.
(a) A l’aide d’une clé à filtre déposer la cartouche de

filtre.
(b) Nettoyer la surface de contact du filtre sur le support

du filtre à huile
(c) Lubrifier le joint de caoutchouc neuf de la cartouche

neuve avec de l’huile propre.
(d) Resserrer le filtre à huile manuellement jusqu’à ce

que le joint de caoutchouc touche le siège du support
de filtre.
(e) A l’aide de la clé à filtre, tourner ¾ de tour

supplémentaire.
3 – REMPLIR D’HUILE NEUVE
(a) Nettoyer la jauge d’huile et la remettre en place
(b) Remplir d’huile neuve le moteur par le bouchon de

remplissage jusqu’au repère « F » de la jauge.
Capacité d’huile : 11.4litres selon inclinaison.
REMARQUE :
Ne JAMAIS dépasser le niveau maxi de la jauge (repère
« F »)
(c) Remettre le bouchon de remplissage en place

4 – METTRE LE MOTEUR EN MARCHE ET RECHERCHER
D’EVENTUELLES FUITES D’HUILE
5 – REVERIFIER LE NIVEAU D’HUILE MOTEUR

Faire un appoint si nécessaire.
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Visite pompe à huile
(pièces constitutives)
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Dépose de la pompe à huile
DEPOSE DE LA POMPE
CONSEIL :
En cas de réparation de la pompe à huile, déposer et nettoyer le carter d’huile et la crépine d’huile.
1 - VIDANGER LE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT DU MOTEUR

(Voir chapitre concerné page 122)
2 – VIDANGER L’HUILE MOTEUR

(Voir chapitre concerné page 132)
3 – DEPOSER LES PIGNONS DE DISTRIBUTION

(Voir chapitre concerné par 39)
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4 – DEPOSER LE CARTER D’HUILE
(a) Déposer les 27 boulons et 3 écrous.
(b) Introduire la lame de l’outil spécial (09032-00100) entre le bloc-

cylindres et le carter d’huile, puis découper le matériau
d’étanchéité en frappant à l’aide d’un marteau sur l’outil spécial,
puis déposer le carter d’huile.
REMARQUE :
- Ne pas utiliser l’outil spécial pour le coté corps de pompe à
huile et flasque de retenue de bague d’étanchéité arrière.
- Veiller à ne pas endommager le rebord du carter d’huile.
5 – DEPOSER LA POMPE A HUILE
(a) Déposer les 2 écrous qui maintiennent la pompe d’injection au

carter du pignon de distribution.
(b) Déposer les 7 boulons qui maintiennent le carter de distribution

sur le bloc-cylindres.
(c) A l’aide d’un tournevis, déposer la pompe à huile en faisant levier

sur les portions entre la pompe à huile et le bloc-cylindres.
(d) Déposer le joint d’étanchéité et le joint torique.
4 – DEPOSER LA CREPINE D’HUILE
Déposer les deux boulons, les deux écrous, la crépine été le joint
d’étanchéité.
DEMONTAGE DE LA POMPE
1 – DEPOSER LE ROTOR MENE
2 – DEPOSER LE CLAPET DE DECHARGE
Déposer le bouchon, le joint d’étanchéité, le ressort et le clapet de

décharge.
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VERIFICATION
1 – VERIFIER LE CLAPET DE DECHARGE

Recouvrir le clapet d’huile moteur et s’assurer qu’il retombe librement dans
son orifice sous la simple pression de son poids.
Dans le cas contraire, remplacer le clapet de décharge. Au besoin, remplacer

l’ensemble de la pompe à huile.
2 – VERIFIER L’ARBRE D’ENTRAINEMENT

Tourner le pignon et s’assurer que l’arbre d’entrainement tourne librement et
silencieusement.
Au besoin, remplacer l’ensemble de la pompe à huile.
3 – VERIFIER LE JEU D’ENGRENAGE DES ROTORS MENANT ET MENE
A l’aide d’un jeu de cales d’épaisseur, mesurer le jeu entre les dents des
rotors mené et menant.
Jeu d’engrenage nominal : 0.080 – 0.160mm
Jeu d’engrenage maximal : 0.20mm
Si le jeu est supérieur à la spécification maximale, remplacer l’ensemble de la

pompe à huile.
4 – VERIFIER LE JEU ENTRE LE CORPS DE POMPE ET LES ROTORS

MENANT ET MENE
A l’aide d’un jeu de cales d’épaisseur, mesurer le jeu entre le corps de pompe
et les rotors mené et menant.

pompe à huile.
5 – VERIFIER LE JEU LATERAL DES ROTORS MENE ET MENANT
A l’aide d’un jeu de cales d’épaisseur et d’une règle de précision, mesurer le

jeu entre les rotors mené et menant et la règle de précision.

pompe à huile.
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REMONTAGE
1 – REPOSER LE CLAPET DE DECHARGE
(a) Introduire le clapet de décharge et le ressort dans l’orifice de

montage du carter de pignon de distribution.
(b) Poser un joint d’étanchéité neuf et reposer le bouchon

2 – REPOSER LE ROTOR MENE
Positionner le rotor mené dans le carter de pignon de distribution avec les

repères orientés face au coté carter pignon de distribution.
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REPOSE
1 – REPOSER LA CREPINE D’HUILE
Poser un joint d’étanchéité neuf et reposer la crépine d’huile avec les 2

boulons et les 2 écrous
2 – REPOSER LA POMPE A HUILE (CARTER DE PIGNON DE

DISTRIBUTION)
(a) Eliminer toute trace de l’ancien matériau d’étanchéité et veiller à

ne pas laisser tomber d’huile sur les surfaces de contact de
pignon de distribution et du bloc-cylindres.
- - A l’aide d’une lame de rasoir et d’un grattoir à joints, éliminer

toute trace de l’ancienne pâte d’étanchéité de la surface de la
gorge du joint.

- A l’aide d’un solvant non résiduel, nettoyer les deux surface

du joint.
(b) Appliquer la nouvelle pâte d’étanchéité sur le couvercle du pignon

N° de référence de la pâte d’étanchéité : 970 312 770 ou produit
équivalent
- Les pièces doivent être assemblées dans les 5 minutes qui

suivent l’application de la pâte d’étanchéité. Dans le cas
contraire retirer la pâte et en appliquer de nouveau.
- Retirer immédiatement la buse de la canalisation et remettre

en place le bouchon sur le tube
(c) Poser un joint d’étanchéité neuf dans la gorge du carter de la

pompe, comme indiqué sur le dessin ci-contre
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(d) Poser un joint torique neuf sur la pompe d’injection.
(e) Reposer le carter de distribution sur le bloc-cylindres avec les 7

boulons. resserrer uniformément en plusieurs étapes.
(f)Reposer les deux écrous qui maintiennent la pompe d’injection

sur le carter de distribution.
3 – VERSER DE L’HUILE MOTEUR DANS LA POMPE A HUILE
(a) A l’aide d’une clé hexagonale de 5mm, déposer la vis d’obturation

à six pans.
(b) Verser environ 10cm3 d’huile moteur dans la pompe à huile.
(c) Appliquer de la colle sur 2 ou 3 filet de la vis d’obturation à six

pans.
Colle : THREE BOND 1344, LOCTITE 242 ou produit équivalent
(d) A l’aide d’une clé hexagonale de 5mm, reposer la vis d’obturation

à six pans.
4 – REPOSER LE CARTER D’HUILE
(a) Eliminer toute trace de l’ancien matériau d’étanchéité et veiller à

ne pas laisser tomber d’huile sur les surfaces de contact de
pignon de distribution et du bloc-cylindres.
- - A l’aide d’une lame de rasoir et d’un grattoir à joints, éliminer

toute trace de l’ancienne pâte d’étanchéité de la surface de la
gorge du joint.

- A l’aide d’un solvant non résiduel, nettoyer les deux surfaces

du joint.
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REMARQUE :
Ne pas utiliser un solvant qui attaque les surfaces peintes.
(b) Applique de la pate d’étanchéité sur le couvercle du pignon

N° de référence de la pâte d’étanchéité : 970 312 770 ou produit
équivalent
- Les pièces doivent être assemblées dans les 5 minutes

qui suivent l’application de la pâte d’étanchéité. Dans le
cas contraire retirer la pâte et en appliquer de nouveau.
- Retirer immédiatement la buse de la canalisation et

remettre en place le bouchon sur le tube
(c) Reposer le carter d’huile avec les 27 boulons et les 3

écrous. Resserrer uniformément les boulons et les écrous
en plusieurs étapes.
5 – REPOSER LES PIGNON DE DISTRIBUTION (voir chapitre

concerné page 48)
6 – REFAIRE LE PLEIN D’HUILE
7 – REFAIRE LE PLEIN DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT

D’EVENTUELLES FUITES D’HUILE
9 – REVERIFIER LE NIVEAU D’HUILE MOTEUR.
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Dépose du refroidisseur d’huile
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1 – VIDANGER LE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT
2 – DEPOSER L’ECHANGEUR D’AIR DE SURALIMENTATION
3 – DEPOSER LA COURROIE DE DISTRIBUTION (voir chapitre concerné page 32)
4 - DEPOSER LA POULIE DE DISTRIBUTION D’ARBRE A CAMES (voir chapitre concerné page 36)
5 – DEPOSER LA TUYAUTERIE D’INJECTION (voir chapitre concerné page 112)
6 – DEPOSER LA POMPE D’INJECTION
7 – DEPOSER LE FILTRE A HUILE
8 – DEPOSER LA JAUGE D’HUILE ET LE GUIDE
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8 - DEPOSER LE CLAPET DE DECHARGE

Déposer le clapet de décharge et le joint d’étanchéité
9 – DEPOSER LE CLAPET DE RETENUE

Déposer le clapet de retenue et le joint d’étanchéité
10 – DEPOSER LE CAPTEUR DE TEMPERATURE

Déposer le capteur et le joint d’étanchéité.
11 – DEPOSER L’ENSEMBLE DU COUVERCLE ET DU

REFROIDISSEUR.
Déposer les 13 boulons, les 2 écrous, le refroidisseur d’huile,
l’ensemble du couvercle et le joint d’étanchéité.
12 – DEPOSER LE REFROIDISSEUR D’HUILE DE SON

COUVERCLE.
Déposer les 4 écrous et le refroidisseur d’huile.
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VERIFICATIONS
1 – VERIFIER LE CLAPET DE DECHARGE
Pousser le clapet à l’aide d’un morceau de bois pour s’assurer qu’il

n’est coincé.
Si le clapet de décharge est coincé, le remplacer.
2 – VERIFIER LE CLAPET DE RETENUE

Pousser le clapet à l’aide d’un morceau de bois pour s’assurer qu’il
n’est coincé.
Si le clapet de décharge est coincé, le remplacer
3 – VERIFIER LE REFROIDISSEUR D’HUILE

Rechercher toute obturation ou endommagement du refroidisseur
d’huile.
Au besoin, remplacer le refroidisseur d’huile.
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REPOSE
1 - REPOSER LE COUVERCLE DE REFROIDISSEUR
Reposer 2 joints d’étanchéité neufs et le refroidisseur d’huile sur son

couvercle avec les 4 écrous.
Couple de serrage prescrit : 15.7 N.m (160Kgf.cm)
2 – REPOSER L’ENSEMBLE DU REFROIDISSEUR D’HUILE ET DE

SON COUVERCLE
Poser un joint d’étanchéité neuf, reposer l’ensemble du refroidisseur
d’huile et de son couvercle avec les 13 boulons et les 2 écrous en
plusieurs étapes.
Couple de serrage prescrit : 19.6 N .m (200kgf.cm)
3 – REPOSER LE CLAPET DE DECHARGE

Poser un joint d’étanchéité neuf et reposer le clapet de décharge
4 – REPOSER LE CLAPET DE RETENUE

Poser un joint d’étanchéité neuf et reposer le clapet de retenue
5 –REPOSER LE CATEYR DE TEMPERATURE

Poser un joint d’étanchéité neuf et reposer le capteur
6 – REPOSER LA JAUGE D’HUILE ET SON GUIDE

Poser un joint d’étanchéité neuf et reposer le guide et l’écrou de serrage
7 – REPOSER LE FILTRE A HUILE (voir chapitre concerné page 133)
8 – REPOSER LA POMPE D’INJECTION ET LES CANALISATION

D’INJECTION (voir chapitre concerné page 139
9 – REPOSER LA POMPE D’INJECTION (voir chapitre concerné page

121 )
10 – REPOSER LES CANALISATION D’INJECTION (voir chapitre

concerné page 119)
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11 – REPOSER LA POULIE DE POMPE D’INJECTION (voir chapitre

concerné page 36)
12 – REPOSER LA COURROIE DE DISTRIBUTION (voir chapitre

concerné page 37)
13 – FAIRE LE PLEIN DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT
14 – REMONTER l’ENSEMBLE REFROIDISSEUR D’AIR

Réinstaller l’ensemble avec des joints d’étanchéité neufs.
15 – FAIRE LE PLEIN DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT DU

MOTEUR.

D’EVENTUELLE FUITES.
17 – REVERIFIER LE NIVEAU DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT

MOTEUR.
Dépose Gicleur d’huile
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DEPOSE
1 – DEPOSER LE CARTER D’HUILE (voie chapitre

concerné page 137)
2 – DEPOSER LE CLAPET DE RETENUE ET LE GICLEUR

D’HUILE
Déposer les 6 clapets et les 6 gicleurs d’huile
VERIFICATION
1 –VERIFIER LES CLAPETS DE RETENUE

Pousser le clapet à l’aide d’un morceau de bois pour s’assurer
qu’il n’est pas coincé
Si le clapet est coincé, le remplacer
2 – VERIFIER LES GICLEURS D’HUILE

Rechercher toute obturation ou endommagement du gicleur
d’huile.
Au besoin, remplacer le gicleur d’huile.
REPOSE
1 – REPOSER LES GICLEURS D’HUILE ET LES CLAPETS

DE RETENUE
(a) Aligner la goupille du gicleur avec l’orifice de la goupille

du bloc-cylindres.
(b) Reposer les 6 gicleurs d’huile avec les 6 clapets de

retenue.
2 – REPOSER LE CARTER D’HUILE (voir chapitre concerné

page 141)
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CIRCUIT DE DEMARRAGE
Réchauffeur d’admission
Réchauffeur
d’admission
Joint
Sortie air
refroidisseur
(Vérification)
VERIFIER LE RECHAUFFEUR D’ADMISSION

A l’aide d’un ohmmètre, s’assurer qu’il y a continuité entre la
borne du réchauffeur d’admission et la masse.
En cas d’absence de continuité, remplacer le réchauffeur

d’admission.
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(Remplacement)
DEPOSE ET REPOSE DU RECHAUFFEUR D’ADMISSION
(a) Déconnecté le câble d’alimentation.
(b) Déposer les 3 boulons et 2 écrous de fixation ainsi que la vis six
pans creux.
(c) Déposer l’ensemble sortie air refroidisseur, joint torique, joints et

réchauffeur d’air d’admission.
(d) Remonter le réchauffeur d’air d’admission avec 2 joints neuf
(e) Remonter la sortie réchauffeur d’air avec un joint torique neuf
(f) Déposer les 3 boulons et 2 écrous de fixation ainsi que la vis six
pans creux.
Vis et boulons : 19.6 N.m (200kgf.cm)
Vis six pans creux : 7.5 N .m (75 kgf.cm)
(g) Raccorder le câble d’alimentation au réchauffeur d’admission.
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Relais du réchauffeur d’admission
(Vérification)
Réchauffeur d’air
d’admission
Relais
Câble principal
Ecrous
Connecteur
Barrettes
Câbles
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VERIFIER LE RELAIS DU RECHAUFFEUR D’ADMISSION
(a) Débrancher le connecteur du relais de réchauffeur

d’admission
(b) Déposer le couvercle du relais du réchauffeur d’admission,

les 4 écrous, les 2 barrettes et les 2 câbles.
(c) Vérifier la continuité du relais.
- A l’aide d’un ohmmètre, s’assurer qu’il y a continuité entre les

bornes e et g
- S’assurer de l’absence de continuité entre les bornes B et G
Si la continuité n’est pas conforme aux spécifications, remplacer le

relais.
(d) Vérifier le fonctionnement du relais
- Appliquer la tension de la batterie aux bornes e et g.
- A l’aide d’un ohmmètre, s’assurer qu’il y a continuité entre les

bornes B et G.
Si le fonctionnement n’est pas conforme aux spécifications, remplacer

le relais.
(e) Reposer les 2 barrettes, les 2 câbles et 4 écrous et le

couvercle du relais.
Couple de serrage prescrit :3.5 N.m (35 kgf.cm)
(f) Rebrancher le connecteur du relais du réchauffeur

d’admission.
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Démarreur
(Dépose et vérifications)
1- DEPOSE DU DEMARREUR
(a) Déconnecter les fils principaux de la borne + du démarreur
(b) Débrancher le connecteur de la masse
(c) Desserrer les deux écrous de fixation sur le bâti moteur
(d) Retirer les écrous et déposer le démarreur
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2 – ESSAI
REMARQUE :
Ces essais doivent être effectués en 3 à 5 secondes pour ne pas
griller le bobinage.
1) REALISER UN ESSAI D’ATTRACTION
(a) Débrancher de la borne le câble conducteur de la bobine
(b) Raccorder la batterie au contacteur magnétique comme

indiqué sur le schéma. S’assurer que le pignon satellite se
déplace vers l’extérieur.
2) REALISER UN ESSAI DE MAITIEN
Avec la batterie raccordée comme indiqué ci-dessus et avec le pignon

satellite sorti, débrancher le câble négatif (-) de la borne C et s’assurer que
le pignon reste en position sortie.
3) VERIFIER LE RETOUR DU PIGNON SATELLITE
Débrancher le câble négatif (-) du corps du contacteur. S’assurer alors que

le pignon satellite revient en position de repos
4) EFFECTUER UN ESSAI DE PERFORMANCE HORS

CHARGE
(a) Raccorder la batterie et l’ampèremètre au démarreur

(b) S’assurer que le démarreur tourne sans résistance et

régulièrement, le pignon satellite se déplaçant vers
l’extérieur. S’assurer que l’ampèremètre indique l’intensité
spécifiée.
Intensité spécifiée : 220A maximum à 11,0V
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SYSTEME DE CHARGE
MESURES DE PRECAUTION
1 – S’assurer que les câbles sont raccordés aux bornes correctes.
2 – Pour la charge rapide de la batterie, débrancher les câbles de la batterie.
3 – Ne pas effectuer les essais avec un vérificateur de résistance d’isolement à haute tension
4 – Ne jamais débrancher la batterie lorsque le moteur tourne.
5 – Capacité de batterie recommandée : 110 AH mini.
VERIFICATIONS
1 – VERIFICATION DU NIVEAU D’ELECTROLYTE DE LA BATTERIE
Vérifier la quantité d’électrolyte dans chaque élément.

Si le niveau est inférieur au minimum, remplacer la batterie (ou ajouter, si
possible, de l’eau distillée) et vérifier le circuit de charge.
2 – VERIFIER LA DENSITE DE L’ELECTROLYTE (sauf batterie sans

entretien)
Vérifier la densité de chaque élément.

Densité nominale de l’électrolyte : 1.25 – 1.29 à 20°C
Si la densité est inférieure à la valeur spécifiée, mettre la batterie en

charge.
3 – VERIFIER LA TENSION DE LA BATTERIE (batterie sans entretien)
Mesurer la tension de la batterie entre les bornes négatives (-) et positives

(+) de la batterie.
Tension nominale : 12.5 – 12.9V à 20°C
Si la tension est inférieur à la valeur spécifier, recharger la batterie
4 – VERIFIER LES COSSES DE LA BATTERIE.
S’assurer que les cosses de la batterie ne sont ni oxydées, ni desserrer.
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5 – VERIFIER LA COURROIE D’ENTRAINEMENT
(a) Procéder à un examen visuel de la courroie en vue de

rechercher des fissures ainsi que des traces de graisse ou
d’usure. S’assurer que la courroie ne touche pas le fond de la
gorge de la poulie. Au besoin remplacer l’ensemble des
courroies d’entrainement.
(b) Vérifier la flèche de la courroie d’entrainement en exerçant

une pression de 98N (10Kgf) aux endroits indiqués sur le
dessin ci-contre.
Flèche de courroie d’entrainement :

Courroie neuve : 6 – 7 mm
Courroie en service : 8 – 11mm
Au besoin régler la flèche de la courroie.
(c) A l’aide de la jauge de tension de courroie (970312375),

vérifier la tension de la courroie.
Tension de la courroie :
Courroie neuve : 441 – 539 N (45 – 55 kgf)
Courroie en service : 196 – 343 N (20 – 35 kgf)
Si la tension de la courroie n’est pas conforme aux spécifications, la

régler.
CONSEIL :
- Par « courroie neuve » on entend une courroie qui a été utilisé moins de 5 minutes sur un moteur tournant.
- Par « courroie en service » on entend une courroie qui a été utilisé pendant plus de 5 minutes sur un moteur
tournant.
- Après la pose d’une courroie neuve, s’assurer qu’elle est correctement positionnée dans les gorges rainurées.
- Vérifier à la main que la courroie n’a pas glissée en dehors du fond de gorge de la poulie.
- Après la pose d’une courroie neuve, faire tourner le moteur pendant 5 minutes environ puis revérifier la tension
de la courroie.
6 – VERIFIER VISUELLEMENT LE CABLAGE DE L’ALTERNATEUR ET RECHERCHER D’EVENTUELS BRUITS

ANORMAUX.
(a) S’assurer que le câblage est en bon état.
(b) S’assurer qu’aucun bruit anormal n’est produit par l’alternateur lorsque le moteur tourne.
7 – VERIFIER LE CIRCUIT DU TEMOIN DE CHARGE
(a) Mettre le contacteur de démarrage sur la position « ON ». s’assurer que le témoin de charge est allumé.
(b) Faire démarrer le moteur. S’assurer que le témoin s’éteint.
Si le témoin de charge ne s’éteint pas comme prévu, faire une recherche de panne dans le circuit électrique.
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8 – VERIFIER LE CIRCUIT DE CHARGE HORS CHARGE
CONSEIL :
Si un appareil d’essai de batterie / d’alternateur est disponible, le
raccorder au circuit de charge conformément aux instructions du
fabricant.
(a) Si aucun n’appareil d’essai n’est disponible, raccorder un

voltmètre et un ampèremètre au circuit de charge en
procédant comme suit.
- Débrancher le câble de la borne B de l’alternateur, puis le

connecter à la sonde négative (-) de l’ampèremètre.
- Raccorder la sonde positive (+) de l’ampèremètre à la
borne B de l’alternateur.
- Raccorder la sonde positive (+) du voltmètre à la borne B
de l’alternateur.
- Raccorder à la masse la sonde négative (-) du voltmètre
(b) Vérifier le circuit de charge comme suit :
Tout en laissant le moteur tourner à un régime compris entre le

ralentie et 4200 tr/mn, vérifier l’indication sur l’ampèremètre et le
voltmètre.
Intensité nominale : 10A maximum

Tension nominale : 13.2 – 14.8V à 115°C
Si l’indication fournie par le voltmètre est supérieur à la tension

nominale, remplacer le régulateur.
Si l’indication fournie par le voltmètre est inférieure à la tension

nominale, vérifier le régulateur et le générateur en procédant
comme suit :
- Avec la borne F à la masse, mettre le moteur en marche

et vérifier l’indication du voltmètre pour la borne B.
- Si l’indication fournie par le voltmètre est supérieure à la
tension nominale, remplacer le régulateur.
- Si l’indication fournie par le voltmètre est inférieure à la
tension nominale, vérifier l’alternateur.
9 – VERIFIER LE CIRCUIT DE CHARGE AVEC UNE CHARGE
Moteur tournant à 2000 tr/min, vérifier l’indication de l’ampèremètre.

Intensité nominale : 30A minimum
Si l’indication de l’ampèremètre est inférieure à l’intensité nominale, vérifier l’alternateur.
CONSEIL :
Si la batterie est chargée à 100% l’indication est parfois inférieure à l’intensité nominale.
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CABLAGE STANDARD MOTEUR
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TABLEAU ELECTRIQUE
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CONNECTEUR MOTEUR ET TABLEAU
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SPECIFICITE STERN DRIVE

Z6.300
SUPPORT DE FILTRE A CARBURANT :
COUDE D’ECHAPPEMENT :
Page 160 sur 162

FLASQUE INVERSEUR :
DAMPER :
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REFROIDISSEUR D’HUILE COMMANDE DE DIRECTION EMBASE:
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MANUEL ATELIER

MOTEUR BASE TOYOTA

6.420TDI – Z6.300 – T6.300

NANNI INDUSTRIES S.A.S – Zone Industrielle

Ce manuel d’atelier a été préparé pour permettre au personnel d’entretien de disposer

Dans ce chapitre on trouvera les principales opérations de démontages et de maintenance

NANNI INDUSTRIES S.A.S. 2007

Page 2 sur 162

LA SECURITE AVANT TOUT

DANGER : Indique une situation éminemment dangereuse, des blessures

AVERTISSEMENT : Indique une situation éminemment dangereuse, des

ATTENTION : Indique une situation éminemment dangereuse, des blessures

IMPORTANT : Indique une situation éminemment dangereuse, des blessures

NOTA : Donne des informations utiles

AVANT L’ENTRETIEN ET LA REPARATION

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1) Ne pas faire démarrer le moteur en établissant un

Page 4 sur 162

AERER LA ZONE DE TRAVAIL :

EMPECHER LES BRULURES PAR ACIDE :

SE DEBARRASSER DES FLUIDES

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SE PREPARER AUX URGENCES :

Page 6 sur 162

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(MOTUL MARINE 4T)

Page 11 sur 162

COMMENT DETERMINER LA RESISTANCE

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COUPLE PRESCRIT DES BOULONS STANDARD

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Page 14 sur 162

Page 15 sur 162

Organes à serrer N.m. Kgf.cm

Page 16 sur 162

Organes à serrer N.m. Kgf.cm

Thermostat Température d’ouverture de la soupape 74 – 78°C

Bouchon de Pression d’ouverture de la soupape Nominal 93 – 123kPa (0.95 – 1.25 kgf/cm²)

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Organes à serrer N.m. Kgf.cm

Pompe à huile Jeu entre pignons Nominal 0.080 – 0.160mm

Organes à serrer N.m. Kgf.cm

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Organes à serrer N.m. Kgf.cm

Organes à serrer N.m. Kgf.cm

Page 19 sur 162

Page 20 sur 162

- CIRCUIT D’ALIMENTATION 108

- CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT 123

- CIRCUIT DE LUBRIFICATION 135

- CIRCUIT DE DEMARRAGE 155

- SYSTEME DE CHARGE 161

- CIRCUIT ELECTRIQUE 164

- SPECIFICITE Z6.300 167

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