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CHAPITRE I : LE SOUDURE ELECTRIQUE
I.1. PRESENTATION GENERALE
Le soudage est le procédé suivant lequel deux ou plusieurs pièces de métal ou de

plastique sont assemblées par chauffage, par pression, ou par une combinaison des
deux. Le soudage par chauffage est la méthode la plus courante aujourd'hui. Dans ce
cours, on ne s'intéressera qu'au soudage de métaux.
Grâce au développement de nouvelles techniques dans la première moitié du XXe

siècle, le soudage remplaça progressivement le boulonnage et le rivetage dans la
construction d'un grand nombre de structures comme les ponts, les bâtiments et les
bateaux. C'est également un procédé de base dans l'industrie automobile, l'aviation et
la fabrication de machines-outils.
Lorsqu'on assemble deux pièces de métal, on doit tenir compte de leurs propriétés
physiques, de l'usage auquel le produit final est destiné et des installations de
production disponibles. C'est pourquoi il existe plusieurs méthodes de soudage par
fusion ou par pression, adaptées à chaque cas de figure. Parmi les procédés de soudage
les plus employés aujourd'hui, on peut mentionner le soudage aux gaz, le soudage
aluminothermique, le soudage à l'arc, le soudage par résistance, le soudage laser et le
soudage par faisceau d'électrons.
I.2. SOUDAGE PAR FUSION
I.2.1. Soudage aux gaz
Le soudage aux gaz est un procédé qui utilise la chaleur dégagée par la combustion
d'un gaz. Au moyen d'un chalumeau, on applique directement la flamme sur les bords
des métaux à assembler. On fait fondre sur le joint un métal d'apport en forme de
baguette. Le soudage au chalumeau a l'avantage de recourir à un équipement portable.
Par ailleurs, il ne nécessite pas d'alimentation électrique. Les surfaces à souder et la
baguette de soudage sont revêtues de fondant, un matériau fusible qui protège le métal
à souder de l'air.
I.2.2. Soudage à l’arc
L’avènement des techniques de soudure à l’arc électrique à partir de 1930 a

conduit à l’abandon de certains procédés d’assemblage. La soudure permet en effet de
rétablir la continuité des pièces par fusion du métal, avec une plus grande rapidité de
construction et une sensible économie de poids sur l’ensemble de la structure.
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Ass. Kasanda : Notes de cours d’Applications de l’Energie Electrique 2 ; Ed. ISPT/KIN 2011 - 2012
1 APPLICATION D’ENERGIE ELECTRIQUE IIIème PARTIE

Par : Ir.KINAMVUIDI KIBEFU Djolinha Electricien
I.2.2.1. Propriété de l’arc de soudage
Un arc électrique est une décharge électrique, accompagnée d'une émission de
lumière et d'un dégagement de chaleur intenses, qui jaillit entre deux électrodes dans
un gaz à basse pression ou à l'air libre. Ce phénomène a été découvert et démontré en
1800 par le chimiste sir Humphry Davy.
L’arc électrique forme une colonne ionisée conductrice qui répond à des lois physiques
essentiellement :
 Electriques, reliant tension et courant, auxquelles se rattachent les
caractéristiques et le fonctionnement des générateurs ;
 Thermiques auxquelles se rattachent les phénomènes de fusion.
L’arc électrique est la source de chaleur à la base d’un certain nombre de procédés de
soudage s’appuyant sur :
 ses effets thermiques aux électrodes : l’arc de soudage est un arc court entre une
électrode, formant l’outil, et les pièces à souder portées localement à la
température de fusion ;
 les phénomènes de transfert de métal qui s’instaurent naturellement et
simultanément de l’électrode, lorsqu’elle est fusible, à la pièce, formant un
dépôt continu se diluant avec les bords à souder pour constituer après
refroidissement la liaison métallique recherchée. Dans les procédés où
l’électrode est réfractaire, il n’y a évidemment pas de transfert de métal
électrode-pièce.
A. Propriétés électriques
Lorsqu’un arc est amorcé et entretenu entre deux électrodes placées en regard, ou plus
précisément entre une électrode et une métallique reliées aux bornes d’un générateur
approprié, on constate que le circuit est traversé par un courant I et qu’il apparaît aux
bornes une tension U. U2 et I2 ne sont pas indépendants et il existe entre eux une
relation U2 = f(I2, l,) représentée par un réseau de courbes appelé caractéristiques
d’arc (Fig. 2-Cette relation n’est pas simple car de nombreuses variables y figurent
parmi lesquelles, pour s’en tenir aux plus significatives : la nature del’atmosphère
gazeuse siège de l’ionisation, la nature, la forme et la distance des électrodes, le
pouvoir émissif de la cathode, etc. Compte tenu de la diversité des situations
rencontrées dans la pratique, il n’est possible de tracer ces courbes représentatives que
dans des cas particuliers où les conditions sont connues.
Figure 1: Caractéristiques d’arc U2 = f (I2) pour différentes longueurs d’arc lA

1. Caractéristique de l’arc
Les caractéristique de l’arc depend :
 De la tension d’amorçage : pour amorce l’arc, il faut une tension de
l’ordre de 60 à 80V
 De la tension de fonctionnement : l’arc étant amorce, la tension de
fonctionnement moins élevée que la tension descruptive (d’amorçage)
elle est de l’ordre de 20V à 30V et dépend du genre d’électrode utilisées.
Pour la soudure à arc la tension de fonctionnement est déterminée par la
formule :
Uarc (a.l) b I.1

Avec :
 Uarc : tension de soudure ou de fonctionnement
 A : chute de tension par unité de longueur en V/mm
 L :distance entre les électrodes en mm
 B : chute de tension à l’électrode négative
 De l’intensité du courant
En général l’intensité varie de 10 à 15A/mm² de section de l’électrode le
courant de soudure est calcule par la formule :
Is=100(D-1) I.2
Avec :
 Is : courant de soudure en Ampère
 Diamètre de baguette en mm
 De la longueur de l’arc
Elle dépend du diamètre de l’électrodenutilisée et de la nature de
l’enrobe. Cette longueur peut varier entre 1,5 et 6mm, mais elle depend
aussi de la quantité de la soudure et son aspect.
Une caractéristique d’arc coupe une caractéristique secondaire U2=f(I2) du générateur

en un point Q qui est le point de fonctionnement (Fig. 2) donnant le courant et la
tension d’arc correspondant à un réglage de soudage et à une longueur d’arc donnés.
Figure 2: Fonctionnement d’un générateur

 Courant : Pour une longueur d’arc donnée, on augmente le courant en agissant
sur la force électromotrice du générateur. Dans le même temps, la tension aux
bornes de l’arc s’accroît ainsi que la puissance totale U.I engendrée. Les lois
physiques sont telles que la température et le volume ionisé augmentent dans le
même temps (Fig. 3). C’est donc en agissant sur le courant que l’on règle la
puissance de l’arc en soudage.
Figure 3: Effet du courant sur l’arc

 Tension : Pour un gaz donné (tableau 1), la tension qui apparaît aux électrodes
résulte de la distance qui les sépare et du courant qui le traverse. U2 = A + BI2 ;
A et B étant des paramètres propres à chaque procédé :

Tableau 1 : Tension entre électrodes
Elle traduit l’existence le long de la colonne ionisée des trois chutes de potentiel
suivantes (Fig. 4) : chute anodique (a), chute cathodique (c) et chute dans la
colonne (b).
Figure 4: Répartition du potentiel le long de l’axe : principe

Les deux premières sont liées aux phénomènes électroniques prenant place à la surface
des électrodes. Elles occupent une épaisseur négligeable, mais l’existence de l’arc en
dépend, car elles déterminent une valeur de sa tension au-dessous de laquelle il n’y a
pas de fonctionnement possible. La troisième s’étend donc pratiquement d’une
électrode à l’autre et donne lieu à un gradient électrique uniforme. Lorsque la longueur
d’arc augmente, la tension augmente également de façon proportionnelle. La mesure
de la tension donne par suite une information sur sa longueur.
 Puissance : Le produit u.i (valeurs instantanées) donne à chaque instant la
puissance p instantanée dissipée dans l’arc. Il est important de rappeler qu’un
arc électrique ne répond pas à la loi de Joule (de forme RI2).
 Polarité : Un arc électrique peut fonctionner en courant continu ou alternatif.
On aura ainsi l’une des trois situations suivantes :
 courant continu, électrode reliée au pôle négatif du générateur et formant

cathode. On dit alors que la polarité est DIRECTE ;
 courant continu, électrode reliée au pôle positif du générateur et formant
anode. On dit alors que la polarité est INVERSE ;
 courant alternatif à la fréquence du réseau ou à une fréquence différente,
où électrode et pièces sont alternativement anode et cathode. On dit alors
que la polarité est VARIABLE.
Ces trois dispositions sont physiquement différentes, elles ont chacune leur champ
d’application.
B. Propriétés thermiques
 La puissance p dissipée dans l’arc se transforme en quantité de chaleur QT par

unité de temps qui se répartit en trois (QT = Q1 + Q2 + Q3) :
 Q1 et Q2 absorbées respectivement par l’électrode et par les pièces et

servant seules au soudage,
 Q3 rayonnée et perdue dans l’espace environnant.
Le rendement η est égal à (Q1 + Q2)/QT. La répartition de l’énergie QT selon Q1, Q2

et Q3 dépend, ainsi que l’indique de façon schématique la figure 2-5, de la longueur
d’arc et du courant. Pour un même courant, lorsque l’on écarte les électrodes, la
puissance de l’arc et par suite QT croît. Mais Q3 croît plus rapidement et le rendement
η de l’arc diminue.

Figure 5: Allure de la répartition de la chaleur dans l’arc, pour un courant donné
en fonction de la longueur d’arc
 Transfert de métal : Lorsque l’électrode est fusible et quelle que soit sa

polarité, s’installe dans l’arc le phénomène naturel de transfert de métal par
lequel l’extrémité de l’électrode en fusion se projette à grande vitesse (105
mm/s) sur le joint à souder. C’est un phénomène fondamental auquel les
procédés de soudage à l’arc doivent leur existence. Il provient :
On distingue dans la pratique trois modes de transfert de métal qui apparaissent en
fonction de la densité du courant et de la viscosité du métal de l’électrode (Fig. 2-6) :
 le transfert par gouttes isolées ou globulaire (drop), transfert discontinu ;
 le transfert par fines gouttelettes (transition), transfert continu ;
 le transfert par pulvérisation (spray), transfert continu.
Figure 6: Différents types de transfert de métal

I.2.2.2. Principaux procédés de soudage à l’arc
Différents procédés de soudage sont fondés sur les phénomènes précédents. Ils se
caractérisent chacun par deux éléments essentiels :
 la nature de l’électrode : baguette, fil fusible ou tige réfractaire ;
 la nature du milieu, gaz ou vapeurs, dans lequel s’établit la décharge
électrique et qui doit avoir des propriétés protectrices vis-à-vis de l’atmosphère
ambiante. On distingue ainsi (Fig.7) :
 le soudage à l’électrode enrobée (ou baguette), se conduisant à la main et

appelé également soudage manuel ;
 le soudage sous flux en poudre, utilisant comme électrode un fil métallique
fusible se déroulant de façon continue. Le flux assure la protection du bain ;

 les soudages semi-automatique et automatique sous gaz. L’électrode est
également un fil fusible, et la protection est réalisée par un gaz inerte (soudage
MIG) ou actif (soudage MAG) ;
 le soudage à électrode de tungstène non fusible (TIG). La protection est réalisée
par un gaz nécessairement inerte. L’apport de métal, facultatif, s’effectue
indépendamment.
Chacun d’eux fait l’objet d’études particulières. Il existe en outre des procédés dérivés
des précédents dont les plus importants sont : le soudage au plasma, le soudage au fil
fourré, le soudage des fortes épaisseurs, le soudage à l’arc tournant et le soudage des
goujons. Seul le soudage à l’électrode enrobée fera l’objet des paragraphes suivants.
Figure 7: Différents procédés de soudage à l’arc : schémas de principe
I.2.2.3. Soudage à l’électrode enrobée
L’électrode est constituée d’une baguette métallique (l’âme) entourée d’un

revêtement adhérent (l’enrobage). Elle est maintenue par son extrémité nue dans un
porte-électrode que l’opérateur manipule au cours des travaux. Les applications de ce
procédé sont particulièrement nombreuses. La mobilité des appareils et la grande
diversité des types d’électrodes permettent d’effectuer des travaux sur un certain
nombre de métaux et de leurs alliages comme les aciers non alliés ou faiblement alliés,
les aciers inoxydables, les fontes, et, dans certaines conditions, l’aluminium, le cuivre
et le nickel. Tous les types d’assemblage (bord à bord, d’angle,…) et toutes les
positions de soudage (à plat, en corniche,…) sont possibles.
A. Principe du procédé
Le générateur de courant de soudage alimente le circuit de soudage (Fig.8) en courant

alternatif, redressé ou continu et permet de disposer entre l’électrode fusible et les
pièces à assembler d’une différence de potentiel de classe BT (basse tension) ou TBT
(très basse tension).

Figure 8: Circuit de Soudage
L’opérateur amorce l’arc électrique en grattant la surface d’une des pièces à souder
avec l’extrémité de l’électrode qu’il éloigne ensuite pour obtenir la longueur d’arc
désirée. L’amorçage établi, l’électrode fond ainsi que, localement, le métal constitutif
des éléments à assembler. L’âme métallique fond en gouttelettes qui sont projetées
dans le bain de fusion. Elles constituent, après refroidissement, le cordon de soudure.
B. Rôles de l’enrobage
En fondant, l’enrobage de l’électrode remplit trois rôles:
 électrique : il favorise l’amorçage et la stabilisation de l’arc par ionisation de

l’air;
 mécanique et physique : il concentre l’arc par la formation d’un cratère à son
extrémité, il permet le soudage dans différentes positions et influence la forme
et l’aspect du cordon, l’enlèvement des dépôts de laitier;
 métallurgique : il protège le bain de fusion de l’action de l’air par formation
d’une pellicule de laitier liquide et d’une veine gazeuse, il ralentit le
refroidissement et ajoute, dans certains cas, des éléments nécessaires à
l’obtention des caractéristiques mécaniques du joint de soudure.
La fusion est assortie de fumées de soudage, de projections de particules

incandescentes, de laitier en fusion et d’une émission de rayonnements optiques de
l’arc. Leur importance dépend, notamment, des conditions de travail (Fig. 2-9). Dans
le cas de travaux sur des pièces revêtues d’enduits tels que des peintures, des graisses,
des lubrifiants, des solvants…, des produits toxiques de décomposition thermique ou
photochimique de ces enduits s’ajoutent aux fumées de soudage proprement dites.

Figure 9:Fusion de l’électrode et bain de fusion localisé
I.2.2.4. Les équipements pour travaux de soudage manuel à l’arc
L’ensemble de l’équipement permettant d’effectuer des travaux de soudage manuel à

l’arc avec des électrodes enrobées comprend les éléments suivants:
a) Le générateur de courant de soudage ou poste de soudage :
Pour le soudage électrique à l’arc deux types de courant peuvent être utilisés, le
courant alternatif et le courant continu. Cependant, On distingue :
 Le Poste statique : Il est relié au réseau triphasé ou monophasé 400/230V.
Dans ce cas, il est constitué de transformateurs, de redresseurs et de générateurs
électroniques à thyristors ou à transistors, selon la forme désirée du courant de
soudage: alternative, de fréquence 50 Hz, ou redressée.
Figure 10: Poste à souder statique
 Le Poste rotatif : Dans le cas d’un générateur rotatif, on utilise un moteur

électrique ou thermique, essence ou diesel, relié à un alternateur-redresseur ou à
une génératrice à courant continu pour générer un courant alternatif de
fréquence égale ou supérieure à 50 Hz, redressé ou continu;

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Figure 11: Poste à souder rotatif

b) les conducteurs isolés de soudage et de retour : équipés respectivement du
porte-électrode et d’un dispositif de raccordement aux pièces à souder (pince,
serre-joint…);
c) les électrodes enrobées;

d) les accessoires pour le piquage de laitier (marteau-burin), de nettoyage et de
polissage des cordons (brosse, lime, meule…). Cette opération nécessite le port
de lunettes de sécurité;
e) les dispositifs de protection collective (rideaux, aspiration des fumées…) et

individuelle (masque de soudage ou cagoule, gants, tablier, chaussures de
sécurité…) nécessaires à la réalisation des travaux.
I.3. SOUDAGE PAR PRESSION
I.3.1. Soudage à la forge
Ce procédé fut pratiqué pendant des siècles par les forgerons et autres artisans. Les
métaux sont chauffés dans un four et soudés par martelage ou à l'aide de toute autre
pression mécanique. Le soudage à la forge est rarement utilisé dans l'industrie.
I.3.2. Soudage par résistance
I.3.2.1. Principe
Dans le soudage par résistance, la chaleur provient de l'effet Joule produit par un
courant électrique qui traverse le métal. On fixe des électrodes sur le côté des pièces à
souder, puis on exerce une forte pression sur les pièces en y appliquant brièvement un
courant élevé. Le point où les deux métaux se touchent crée une résistance électrique
du métal au passage du courant. Cette résistance provoque un dégagement de chaleur

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qui fait fondre les métaux et forme la soudure. Une soudure se décompose en trois
phases successives :
 l'accostage (mécanique),
 le soudage (électrique),
 le forgeage (métallurgique).
Il existe plusieurs principes de soudage par résistance : à courant continu, par

courant alternatif, par décharge de condensateur et à moyenne fréquence. Le
procédé par courant alternatif (AC) est le principal et le plus couramment utilisé. Le
procédé moyenne fréquence (MF) est actuellement en développement et est moins
commun que le AC (moins de 1% du marché). En effet, Le principe est un onduleur
qui transforme le signal sinusoïdal du secteur 50 Hz en signal carré 1000 Hz qui est
ensuite redressé. Les deux autres procédés (courant continu et décharge de
condensateur) sont également sont moins répandus que le AC. Et du fait de cette faible
utilisation des autres procédés, on ne s'intéressera par la suite qu'au procédé « courant
alternatif » (AC).
I.3.2.2. Soudage par résistance à courant alternatif
La majorité des machines à souder par résistance, utilisées actuellement dans

l'industrie, met en œuvre la fréquence du secteur, soit 50 Hz.
Le réglage du courant de soudage s'effectue par l'ajustage de la puissance électrique au
primaire d'un transformateur, ce réglage étant obtenu en faisant varier le déphasage
entre la tension et le courant. Pour ce faire, l'intensité du courant I1 (Figure 11) est
découpée au moyen de deux thyristors montés tête-bêche, qui assurent la fonction de
commutateur électronique. La puissance et par conséquent le courant de soudage I2 est
réglable de 20 à 99% de la valeur maximale en modifiant le déphasage ϕ entre le
courant et la tension au primaire du transformateur.
Figure 12: Schéma électrique d'une machine à souder de procédé AC

I.3.2.3. Description des différents types de machines de soudage par
résistance
Il y a quatre principaux types de machines qui peuvent être commandées par l'un ou
l'autre des procédés définis précédemment :
 Machines à souder par point sur châssis (presse) ;
 Pinces standard (transformateur intégré) ;
 Pinces à câble (transformateur déporté) ;
 Machines à souder à la molette
Pour toutes ces machines, une commande électronique permet de régler les cycles de
soudage, la durée du passage du courant et son intensité. Ces paramètres sont
programmés en fonction des pièces à souder. Il est possible de programmer un très
grand nombre de combinaisons de ces paramètres.
a) Machines à souder par point sur châssis (presse)
Les presses à souder par point (Figure 12) peuvent réaliser un point ou plusieurs
points simultanément. Elles sont utilisées pour le soudage de petites pièces qui peuvent
être facilement manipulées. Sur ces machines, le poste de travail est situé à l'avant de
la boucle de courant.
Figure 13: Exemple de presse à souder par point

b) Pince standard (transformateur intégré)
Les pinces de soudage à transformateur intégré (figure 2-5) sont utilisées pour
réaliser des soudures sur des pièces de grandes dimensions, lourdes qui ne peuvent pas
être manipulées par l'opérateur. Elles sont suspendues par des -systèmes de poulies et
pèsent entre 50 et 100 kg. Le poste de travail est situé à l'arrière, en amont du
transformateur.

Figure 14: Exemple de pince à transformateur intégré
c) Pinces à câble (transformateur déporté)
Ces pinces (figures 14) sont plus légères et maniables que celles à transformateur
intégré. Elles sont utilisées pour des applications où l'accessibilité des points de
soudure est difficile, sur de gros volumes (par exemple : carrosserie de voiture).
Figure 15: Exemples de pinces à transformateur déporté
Le poste de travail est situé entre le transformateur et la pince, à l'arrière de celle-ci.

Les câbles de liaison qui véhiculent le courant de soudage sont très proches du corps
de l'opérateur.
d) Machine à souder à la molette
Cette machine (figures 15) est un dérivé de la presse à souder par point. Elle permet de
réaliser un soudage par points répétitifs à intervalles contrôlés. La soudure a l'aspect
d'une ligne. Le poste de travail est situé face à la machine ou sur le côté des molettes.

Figure 16: Exemple de machine à souder à la molette
EXERCICES D’APPLICATIONS
1. On a un poste à souder qui porte des car acteristique ci-après : 20V, 2000VA,
140A, 300A, 60%, si on utilise le courant de 300A pour un cycle de 10minutes,
on peut affirmer que la durée de marche vaut :
1.15min 2.6min 3.3min 4.9min 5.2, 5min
Rappel
 Le calcul de temps de travail pour une soudure dépend de :

 De facteur de marche le plus élevé
 De cycle suivant la durée effectuée
60% xCycle
D’où : tm  100
Avec : 60% : facteur de marche le plus élevé
 Calcul de temps d’arrêt est en fonction du cycle et du temps de travail ;
D’où : ta Cycle tm
Résolution d’exercice n°1

Cycle= 10min
60%x10
tm  6 min
100
2. La nécessité pour le soudeur d’être protéger à l’aide d’un écrant de verre coloré
spéciaux on pour raison :
1. d’éviter d’être brûle
2. d’éviter d’arc contre soi-même
3. d’éviter l’émission des radiations ultra-violettes et infra rouges
pendant le jaillissement d’arc
4. de mieux réaliser le soudage
5. de faciliter le soudage
3. le cycle de soudage est donné suivant l’ordre ci-après :

a. forgeage-chauffage-accéttage-arrêt
b. forgeage-accostage-chauffage-arrêt
c. accostage-forgeage-chauffage-arrêt
d. accostage-chauffage-forgeage-arrêt
e. accostage-chauffage-arrêt-forgeage
4. indiquer la proposition donne le passage correct des longueurs d’arc dans la

soudure électrique à arc en courant alternatif.
1.8 à 10min 2.1 à 4min 3.2 à 3min 4.3 à 4min 5.4 à 5min
5. un soudeur réalise un travail au poste à souder à arc avec les baguettes en acier
de diamètre 8mm de ce fait, il doit réglé son courant de soudure à :
1.700A 2.450A 3.400A 4.300A 5.800A
Solution: Is=100(D-1)= 100(8-1)=700A

CHAPITRE II: LES FOURS ELECTRIQUES ET LE CHAUFFAGE
234
ELECTRIQUE
II.1. FOURS A RESISTANCES
II.1.1. Présentation générale
II.1.1.1. Introduction
Le four électrique à résistances est sans doute le plus connu des appareils
électrothermiques. Son utilisation industrielle remonte en effet au début des années
1920 et sa technique n’a cessé de se perfectionner depuis. Le principe de ce type de
four est extrêmement simple : il est constitué d’une enceinte chauffée à l’aide de
résistances électriques, très bien calorifugée pour réduire le plus possible les
déperditions thermiques. La charge à chauffer est placée dans cette enceinte. Le four à
résistances est un équipement à chauffage indirect, la chaleur produite par effet Joule
par les résistances est transmise à la charge par rayonnement et convection. La
robustesse et la fiabilité de ces équipements, leur facilité de mise en œuvre, la
simplicité de maintenance et leur efficacité énergétique élevée font que les
applications industrielles sont fort nombreuses.
II.1.1.2. Généralités
Une des propriétés les plus remarquables de l’électricité comme source d’énergie
thermique est son caractère protéiforme : elle est, en effet, mobilisable sous des formes
très diverses en fonction du mode de transmission de l’énergie électrique. Les
procédés électrothermiques peuvent être divisés en deux grandes catégories :
 le chauffage indirect où la transmission d’énergie de la source vers le
récepteur (corps à chauffer) obéit aux lois usuelles de la thermique ;
 le chauffage direct où le récepteur, parcouru par un courant électrique, est lui-
même le siège du dégagement de chaleur, les échanges ultérieurs de chaleur
s’effectuant selon les lois du thermique classique.
Le choix dans l’industrie d’une installation de chauffage pour élaborer ou traiter des
produits passe toujours par un bilan technico-économique complet permettant de
comparer les différents procédés techniques applicables. Le fait de se contenter trop
souvent de comparer uniquement les coûts énergétiques du processus de chauffage
peut condamner a priori l’utilisation de l’énergie électrique. Or les nombreux procédés
2 J.Y. Haggège, Cours de TECHNOLOGIE GENERALE, ISET de Radès Institut Supérieur des Etudes
Technologiques de Radès Département de Génie Electrique, 2003
3 Ass. Kasanda : Notes de cours d’Applications de l’Energie Electrique 2 ; Ed. ISPT/KIN 2011 – 2012
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TROUILLE, Cours théorique et pratique d’électricité, Application électrotechniques, tome 1 et 2, Éd.
Collins, Charleroi
électrothermiques adoptés par les industriels continuent à se développer néanmoins
grâce aux facteurs suivants : très bon rendement énergétique, augmentation de la
productivité, amélioration des conditions de travail, qualité élevée et constance des
produits fabriqués, moindre pollution de l’environnement, prix de revient compétitif.
Les fours électriques à résistances constituent les équipements électrothermiques
industriels les plus connus et les plus répandus. Ils continuent à faire l’objet de
nombreux perfectionnements, fruits d’efforts soutenus de recherche et développement
: amélioration de la durée de vie des résistances, élaboration de nouveaux isolants
thermiques, mécanisation et automatisation des fours électriques, régulations plus
fines.
A. Principe de chauffage des fours à résistances
 La puissance électrique P(W) dissipée dans l’élément chauffant de

résistance R(Ω) est transformée en chaleur ; elle s’exprime par la loi de
Joule :
U²
P UI UI ²  ;
R
P=RI² II.1
Avec :
U (V) et I (A) : respectivement les valeurs efficaces de la tension aux bornes de
la résistance et du courant électrique qui la traverse. Dans la pratique, les résistances
électriques utilisées de manière classique ont une réactance faible devant R (cosᵩ
voisin de 1).
 Le passage d’un courant dans un conducteur y produit une quantité de
chaleur proportionnelle à la résistance R du conducteur, au carre de
l’intensité I du courant, à la durée de son passage. Les formules
suivantes résument la loi de joule
U²
W Ut W RI ²t  t
R
W P.t II.2
 La quantité de la chaleur dégagée aura pour expression :
Q II.3
0,24P.t
B. Caractéristiques des fours à résistances
Un four à résistances est essentiellement constitué :

 d’une enceinte (laboratoire ou chambre de chauffe) réalisée à partir de
matériaux à caractère isolant ou réfractaires dont le rôle est de réduire les pertes
thermiques par transmission vers l’extérieur ;
 de résistances électriques disposées en voûte, en sole ou sur les parois latérales
(pariétales) de l’enceinte. Leur alimentation est assurée soit directement par le
réseau, soit par l’intermédiaire d’un ou plusieurs transformateurs ; un système
de modulation de la puissance y est associé, piloté par un système de régulation
de température ;
 de la charge à traiter, caractérisée par sa forme, sa nature et sa température
initiale.
Figure 17: Représentation schématique d’un four à résistances

Pour concevoir et fabriquer un four à résistances, l’utilisateur définit par son
cahier des charges, les données indispensables pour établir le projet : conditions
d’utilisation du four, production et horaires de travail, performances attendues,
températures, cycles de chauffage et de refroidissement, précision et homogénéité des
températures, nature de la charge à traiter et des supports, emplacement disponible
pour le four incluant les aires de stockage des charges à traiter, particularités de
l’atelier, etc. Ces données permettront au constructeur de déterminer le four et la
puissance électrique à installer. Le premier élément à prendre en compte pour calculer
la puissance à installer pour un four est le flux de chaleur échangé entre les résistances
et la charge.
II.1.1.3. Echanges thermiques résistances – charge (MODE D’ACTION)
Dans la plupart des fours électriques industriels, le flux de chaleur est la résultante
d’échanges thermiques par conduction, rayonnement et convection et qu’il convient
d’évaluer le plus précisément possible. Les principales règles régissant ces modes de
transfert thermique sont classifiées de manière suivante :
a) Transmission par conduction
Ce mode de transmission de la chaleur ne joue, sauf cas particulier, pratiquement

aucun rôle dans l’échange thermique entre la résistance et la charge à traiter. En
revanche, la conduction thermique conditionne : la transmission d’énergie à l’intérieur
de la charge et intervient dans l’égalisation de sa température ; les pertes thermiques

par les parois du four (en particulier, au niveau du passage des connexions
d’alimentation électrique des résistances).
b) Transmission par rayonnement
Tout corps, quelle que soit sa température pourvu qu’elle ne soit pas nulle, n’émet un
rayonnement provenant de l’agitation des atomes situés au voisinage de la surface. Le
flux émis obéit à la loi de Stefan-Boltzmann :
4
 S T II.4
Avec :
 : flux émis (en W)
 : émissivité du matériau, égale au maximum à 1 (pour un corps noir)
 : surface émettrice (en m2)
 σ : constante de Stefan égale à 5,67 × 10−8W/(m2 · K4).
 température en K
Ainsi par exemple, une surface de 1m², d’émissivité 0,7 émet approximativement 75
kW à 1 000 ˚C.
Appliquée à l’environnement d’un four, la surface formée par les parois du four, à
température sensiblement homogène Tf, entoure la surface externe qui forme une
surface réceptrice. Dans ce cas, l’énergie reçue par unité de temps par la charge de
surface S prend la forme :
4 4
Qc  rSc (T f - T c) II.5
Avec :
 Tf et Tc : respectivement températures du four et de la charge (en K)
 émissivité résultante, qui dépend des émissivités respectives de la charge et du
four (celle du four dépend des caractéristiques d’émission des résistances et des
parois du four).
 Le facteur géométrique influence donc l’intensité des échanges, mais dans les
applications industrielles concernées, pour lesquelles le rapport des surfaces
entre émetteur (parois internes du four) et récepteur (charge) est
approximativement égal à 2 et le pouvoir émissif toujours supérieur à 0,9 ; on
considère que l’intensité des échanges dépend principalement de l’émissivité du
matériau chauffé.
c) Transmission par convection forcée
La transmission de chaleur par convection s’apparente à une transmission par contact

entre un fluide (gaz ou liquide) et un corps solide. Le flux énergétique échangé est
défini par la relation suivante :
20
 hS(T 2 T1) II.6

Avec :
 : flux émis (en W)
 h : coefficient d’échange [en W/(m2·K)]
 S : surface émettrice (en m2)
 T2: température du fluide (en K)
 T1: température du corps solide (en K).
La détermination du coefficient d’échange h constitue la principale difficulté, car il

dépend d’un grand nombre de facteurs liés au fluide lui-même et, comme pour le
rayonnement, aux conditions géométriques.
II.1.2. Puissances des fours à résistances
L’évaluation du bilan thermique, en tenant compte des caractéristiques de chaque

composant et des configurations, amène à chiffrer pour un cycle de chauffe ou en
fonctionnement continu :
 l’énergie emmagasinée dans la charge ;
 l’énergie emmagasinée dans les supports ;
 l’énergie emmagasinée et le flux thermique transmis par les parois, la voûte et
la sole ;
 le flux thermique et l’énergie perdus par les joints, les entrées/sorties d’air et les
ouvertures de portes ;
 le flux thermique perdu par les chauffages de l’atmosphère et les ponts
thermiques (dont les passages froids des éléments chauffants) ;
 le flux thermique perdu par l’eau de refroidissement.
On arrive ainsi à considérer un bilan thermique évalué soit en énergie dans le cas d’un
cycle de chauffe, soit en puissance pour un régime permanent. Cela permet de
déterminer la puissance moyenne nécessaire et, partant de là, la puissance à installer
compte tenu d’un coefficient de sécurité dépendant, entre autres, du type d’éléments
chauffants, de la régulation et du vieillissement de l’installation. Ainsi, la puissance
utile, c’est-à-dire celle qui se retrouve dans la charge, ne représente qu’une partie
quelquefois très faible, la part de puissance consacrée aux pièces à traiter va de 50 à
80%.
II.1.2.1. Energie absorbée par la charge
a) La quantité de chaleur QC à fournir à un produit est généralement égale à la

somme de deux termes Q1 et Q2 :

21
 La chaleur sensible Q1 (kWh) est nécessaire pour élever le produit de la

température T1 (˚C) à T2 sans changement d’état :
Q1 = mC (T2 − T1) II.7
Avec :
 m : masse de la charge (kg)
 C : capacité thermique massique moyenne [kWh/(kg · C)] entre T1 et T2
 La chaleur Q2(kWh) est nécessaire au changement d’état (fusion, vaporisation)

:
Q2 = mL· L. II.8
Avec :
 L (kWh/kg) : chaleur latente ou enthalpie de changement d’état
 mL : masse (kg) de la partie de la charge subissant le changement d’état.
b) En présence de réactions exothermiques ou endothermiques dans le four,

l’énergie correspondante sera retranchée ou ajoutée aux valeurs calculées ci-
dessus.
II.1.2.2. Énergie absorbée par les parois du four
Une paroi de four comporte généralement plusieurs épaisseurs de réfractaires ou

d’isolants de nature différente, comme le schématise la figure 1-2. Par application des
lois de transfert de chaleur à ce mur de grandes dimensions, le flux thermique
Qp(kW/m²) traversant la paroi en équilibre thermique s’écrit :
Qp /St = h(Tf − T0 ) = λ1 (T1 − T0)/e1 = λ2 (T2 − T1)/e2 = α(Tp − Ta) II.9
Avec :
 S (m) : surface de la paroi
 t (s) : durée
 T (˚C) : température de la couche i d’épaisseur ei(m) et de conductivité
thermique λi [W/(m.˚C)]
 h et α : coefficients d’échange entre l’ambiance du four et la première paroi [de
l’ordre de 200 à 400W/(m.˚C)], et entre la paroi externe du four et la face
externe [de l’ordre de 10W/(m.˚C)].

Figure 18:Températures d’interfaces d’une paroi plane composite
II.1.2.3. Déperditions thermiques d’un four à résistances
Ces déperditions se répartissent entre :

 les pertes par conduction thermique à travers les parois isolantes ;
 les pertes par les ouvertures.
a) Pertes par conduction thermique à travers les parois isolantes
Cette énergie peut être calculée à partir des capacités thermiques mi.Ci de chacun des
matériaux constituant les parois et du profil de température de celles-ci lorsque
l’équilibre thermique est atteint. La chaleur emmagasinée dans les parois joue le rôle
d’un volant thermique favorisant l’uniformisation de température dans tout le volume
de l’enceinte et permet d’éviter les variations de températures trop brutales.
Pendant le refroidissement du four, l’énergie accumulée dans les parois se perd

partiellement ou totalement (en cas d’arrêt prolongé). Dans les fours à fonctionnement
intermittent ou discontinu, cette énergie a une influence importante sur le bilan
thermique et le rendement pratique du four. En revanche, dans les fours à
fonctionnement continu dont les arrêts sont peu fréquents, l’incidence de cette énergie
sur le bilan thermique et sur le rendement du four peut être négligée : ce sont donc les
déperditions thermiques du four qui jouent un rôle prépondérant dans l’efficacité
thermique du four.
b) Pertes par les ouvertures
Elles se décomposent entre :

 les pertes dues aux ouvertures des portes, elles peuvent être très
importantes pour les traitements exigeant des ouvertures fréquentes ;
 les pertes par les fuites (fissures, mauvaise étanchéité, porte mal
fermée...) et les passages réservés aux amenées de courant. Une
conception soignée et une maintenance régulière permettent de réduire
ces fuites dans les fours à résistances ;
 les pertes par les conduits d’évacuation des produits volatils (buées,
vapeurs, solvants...). Elles sont sensiblement égales à l’énergie
emmagasinée par les produits évacués ;
 les pertes diverses : pertes par les surfaces libres de bains (métaux,
alliages, sels, solutions...), pertes par refroidissement (joints, dispositifs
de manutention...), pertes par des pièces dépassant du four (fours de
forgeage, par exemple). Elles peuvent être fortement réduites grâce à une
analyse rigoureuse de leurs causes et à des mesures simples (isolation
thermique, maintenance du four, surveillance de l’étanchéité, réductions
des dimensions de certains orifices...).
II.1.2.4. Puissance à installer
Le calcul approché de la puissance à installer est très simple ; il diffère légèrement

pour les fours à fonctionnement discontinu et continu.
a) Fours intermittents ou à fonctionnement discontinu
La puissance Pi (kW) à installer peut s’écrire :

(Qc Qp)
Pi  t aD II.10
Avec :
 QC (kWh) : chaleur nécessaire pour élever en température la charge (1.3.1)
 QP (kWh) : chaleur accumulée par les parois du four (1.3.2)
 D (kW) : déperditions thermiques à la température finale du four (1.3.3)
 a : coefficient tenant compte de la valeur moyenne des déperditions pendant la
montée en température du four : pour les fours usuels, les déperditions
moyennes pendant cette montée en température sont généralement comprises
entre 60 et 80% de leur valeur à la température finale.
Le coefficient a peut être calculé de façon plus précise en construisant un modèle du

four et en suivant son évolution thermique dans le temps, en utilisant les lois générales
de la thermique. Par exemple pour des fours (équipés de fibres céramiques modernes)
fonctionnant entre 800 et 1000˚C, l’énergie emmagasinée dans les parois est comprise
entre 10 et 50 kWh/m² de paroi de four (pour la sole du four, ces valeurs doivent être
majorées de 20 à 30%).
b) Fours à fonctionnement continu
Dans les fours traitant des produits au défilé, il n’est pas nécessaire de tenir compte de
l’énergie de mise en chauffe du four : le traitement des charges ne commençant
souvent qu’après que le four ait atteint son équilibre thermique. Dans ce cas, la
puissance à installer PC(kW) peut s’écrire :
PC = Wh +D II.11
Avec :
 Wh (kW) : énergie absorbée par la production horaire
 D (kW) : déperditions thermiques.
La puissance installée est en pratique légèrement supérieure, de 15 à 30% afin de

disposer d’une réserve de puissance. Si cette puissance est insuffisante pour une mise à
température rapide (la charge se trouve dans le four pendant cette phase), l’expression
donnant Pi peut être utilisée. Toutefois, si le démarrage du four est peu fréquent, il
n’est pas judicieux de retenir cette solution, car le surcoût (coût prime fixe du contrat
d’électricité, coût d’investissement du four plus élevé, frais de maintenance plus
élevés, ...) sera trop important.
II.1.2.5. Couplage des résistances
On peut obtenir plusieurs allures de chauffe en groupant en triphasé, deux résistances

identiques dans chaque phase en série ou en parallèle selon le montage étoile ou
triangle.
a) Couplage étoile
a) Etoile à un élément
P UI et I U
R
U
Donc : P 3 V ²
or V  3
R
U²
3
( 3)² U² U²
P  3 
1
R 3 R
U² II.12
P  R R
b) Etoile à deux éléments en série
En série Réq=R1+R2
Si R1=R2 d’où Réq=2R
3U ²
( 3)² 3U ² 1 1 U²
P  2R  3 U ²2R 0,5
U² 2R
P 0,5 II.13
R R
c) Etoile à deux éléments en parallèle

En parallèle 1 R1 R2 2R
Réq  R1.R2 R²
3U ²
( 3 )² 3U ² 2 2U ²
P  =
= R 3 R
2 R
2U ² II.14
P  R
b) Couplage triangle
a) Triangle à un élément entre phase
P 3UI Or U U
I  d’où P 3U
R R
3U ²
P  R II.15
b) Triangle à deux éléments en série
Réq =2R U U² U²
et I  d’où P 3 1,5
U :

U² R 2R
P 1,5
R II.16
2R R
c) Triangle à deux éléments en parallèle
P U R
; I  ; Réq  ; d’où I  2U
3UI R 2 R
P 3U U²
2U 6 R
R II.17
U²
P 6
R
II.1.3. Rendements d’un four à résistances
Pour évaluer correctement les performances thermiques et économiques des fours à

résistance, il est absolument indispensable de bien définir la notion de rendement qui
permet de comparer les performances de fours utilisant d’autres énergies.
a) Rendement électrique
Il est représenté par le rapport de l’énergie électrique Q1 transformée en énergie

thermique dans la chambre de chauffe à l’énergie électrique Q fournie au four :
Q1
  Q II.18
La différence Q – Q1 est égale à la somme des pertes électriques dans les lignes
d’amenée de courant, ainsi que dans les appareils de transformation de tension et de
réglage (transformateur, régulation...). Ce rapport est en général très élevé dans les
fours industriels, de l’ordre de 95 %.
b) Rendement thermique
Il est représenté par le rapport de l’énergie thermique Q2 emmagasinée en fin

d’opération thermique dans la charge traitée, à l’énergie électrique Q1 transformée en
chaleur dans la chambre de chauffe :
Q2
2  II.19
Q1
La différence Q1−Q2 représente les pertes du four. 2est un rendement opératoire, car
il est essentiellement fonction :
 des caractéristiques du four (type de four, forme, dimensions, matériaux
isolants et réfractaires...) ;
 des conditions d’utilisation du four (masse de la charge à traiter,
caractéristiques physico-chimiques et thermiques des produits à chauffer, durée
de traitement, taux de charge du four, nature du traitement, mode de
fonctionnement, qualité des opérateurs...).
c) Rendement pratique ou industriel
Ce rendement dépend non seulement du produit 1. 2, mais également de sa variation

dans le temps. Il intègre en particulier les variations de charge du four dans le temps, et
peut être évalué à partir des consommations spécifiques d’énergie mesurées sur de
longues périodes (mois, trimestre, année par exemple). Il représente donc la valeur
moyenne du rendement électrothermique 1. 2 sur une longue période. Du point de
vue économique, c’est le rendement pratique (ou consommation spécifique moyenne
sur une longue période) qui est significative de la performance d’un équipement. Il
diverge souvent fortement de la valeur du rendement thermique qui sert de critère pour
vérifier la conformité de fabrication du four par le constructeur au cahier de charges
fourni par le donneur d’ordre.
Il est difficile de donner, dans l’absolu, des valeurs de rendement pratique des fours à
résistances. Néanmoins, l’expérience montre qu’il varie généralement entre 50 et 75%
pour les opérations industrielles usuelles.
II.1.4. Les différents types de fours à résistances
La classification des fours à résistances repose sur les critères suivants :

 la nature des résistances et leur position par rapport à la charge (rayonnement
direct ou indirect, convection forcée, ventilation de la chambre de chauffe) ;
 le mode d’utilisation du four : continu ou chauffage au défilé, discontinu,
utilisant des charges fixes ou statiques ;
 le mode de manutention (tapis continu, vibrations, vis hélicoïdale, logerons
mobiles...) ;
 la nature de l’atmosphère et du milieu : ambiance (air), atmosphère contrôlée,
vide, milieu liquide, bain fluidisé ;
 le mode de transmission de la chaleur : rayonnement, convection ;
 l’utilisation du four dans le procédé industriel : réchauffage, traitement
thermique, cuisson, polymérisation, stabilisation, fusion, séchage, étuve... ;
 la forme du four (à chambre, à sole mobile, puits, creuset, élévateurs, à
tambours, à cloche,...).
Le nombre de combinaisons de ces différents critères est particulièrement élevé ; les

fours à résistances sont donc souvent construits à la demande. Nous pouvons recenser
les types de fours à résistances les plus utilisés dans l’industrie.
 Les fours à sole (fixe, mobile, élévatrice, tournante, incliné, vibrante)
 Fours à cloche
 Fours à plateau tournant
 Fours à chaînes et à convoyeur
 Fours continus à tablier, à tapis ou à bande
 Fours à wagonnets
 Étuves électriques
 Fours spéciaux
II.1.4.1. Fours à sole
a) Fours à sole fixe
Les fours à sole fixe, encore appelés fours à chambre ou fours box batch, sont les plus
simples et les plus classiques de tous les fours ; leur fonctionnement est discontinu.
D’un emploi universel, ils se rencontrent surtout dans les industries mécaniques,
métallurgiques, électriques, céramiques, agroalimentaires..., ainsi que dans les
laboratoires. Le volume de la chambre de chauffe est généralement limité à quelques
mètres cubes (voir figure 18).

Figure 19: Schéma d’un four à chambre à sole fixe
b) Fours à sole mobile
Les fours à sole mobile sont des fours fixes à fonctionnement discontinu dont la sole,
chauffée ou non, est mobile et peut être sortie du four. Les opérations de chargement et
de déchargement sont ainsi facilitées. Pour augmenter la productivité d’un four, on
peut utiliser deux soles mobiles pour le desservir, gagnant ainsi sur le temps de
manutention de la charge à traiter (voir figure 19). Leur domaine d’utilisation est
sensiblement le même que celui des fours à chambre mais pour des charges plus
importantes, de quelques tonnes à plusieurs dizaines de tonnes.
Figure 20: Schéma d’un four à sole mobile
c) Fours à sole élévatrice
La chambre de ce four repose sur des piliers, constituant ainsi une cloche fixe, et la
sole est mobile verticalement. La sole est abaissée pour le chargement et remontée
mécaniquement pour le traitement ; le four incorpore son mécanisme de levage de la
sole, ce qui permet de minimiser l’occupation au sol et d’éviter l’utilisation d’un pont
roulant. Ce type de four est surtout utilisé dans les industries mécaniques,
métallurgiques et de construction électrique pour traiter thermiquement des pièces
brutes (voir figure 20).

Figure 21: Schéma d’un four à sole élévatrice
d) Fours à sole tournante
Ils ont la forme d’un tunnel circulaire. Leur sole, en forme d’anneau, est mobile sur un
chemin de roulement placé à l’extérieur de la chambre de chauffe. Elle est entraînée
par un dispositif pignon-crémaillère (voir figure 21). Ils présentent un bon rendement,
la sole mobile restant toujours dans la chambre de chauffe. Ce type de four est surtout
utilisé pour le chauffage avant formage (forgeage, estampage...) d’aciers et certains
traitements thermiques des métaux.
Figure 22: Schéma d’un four à sole tournante
On trouve également des fours à sole inclinée qui utilisent la gravité pour assurer
l’avancement quasi continu des produits dans le four (pour le filage de billettes
d’alliages légers, par exemple); et des fours à sole vibrante dont la sole vibre par
l’intermédiaire d’un vibreur électromagnétique, qui sont surtout utilisés dans les
industries transformatrices des métaux pour traiter des petites pièces en vrac.
II.1.4.2. Fours à cloche
Le four se compose généralement d’une sole fixe et d’une cloche de section circulaire
ou rectangulaire (figure 23). Les résistances sont fixées sur les piédroits de cette cloche
et, éventuellement, en voûte et en sole. Ces fours à fonctionnement discontinu
nécessitent un pont roulant ou tout autre dispositif de manutention capable de soulever

30
la cloche ; les capacités de ces fours sont généralement importantes, de quelques

tonnes à une centaine de tonnes. Les fours à section circulaire munis de moufle sont
largement utilisés pour les traitements thermiques (bobines de feuillards, fils). Les
fours à section rectangulaire sont surtout utilisés pour le traitement thermique de
pièces brutes (forgées, moulées, mécano-soudées, tubes, barres...) dans les industries
mécaniques et métallurgiques, les traitements de grosses pièces en construction
électrique, la cuisson de produits céramiques usuels ou spéciaux.
Figure 23: Schéma d’un four à cloche
II.1.4.3. Fours à chaînes et à convoyeur
Les fours à chaînes sont des fours continus à passage dans lesquels l’avancement des
produits est assuré par une ou plusieurs chaînes (figure 23). Les chaînes peuvent être
porteuses (elles sont chauffées en totalité) ou simplement tractées (elles sont placées
en zone relativement froide entraînant les pièces en partie inférieure de la sole du four
par des doigts ou par des palonniers placés en voûte du four). Les fours à chaînes ou à
convoyeur sont surtout utilisés dans les industries transformatrices des métaux :
chauffage de lopins ou de billettes, réchauffage ou traitement thermique de demi-
produits, séchage de produits légers avant émaillage ; leur avantage essentiel est la
faible masse du convoyeur par rapport à celle des pièces à traiter.
Figure 24: Schéma d’un four avec transporteur à chaîne ou à bande

31
II.1.4.4. Fours à wagonnets
Dans ces fours tunnels, les produits à chauffer sont disposés sur des wagonnets (figure
24) dont la base constitue la sole mobile du four. Pour améliorer le rendement de ces
fours (l’énergie accumulée dans la sole est pratiquement perdue), ils sont souvent
munis d’un dispositif de récupération de chaleur (aéraulique ou double tunnel ou les
wagonnets circulent en sens inverse). Ces fours utilisés dans l’industrie céramique
peuvent trouver de nouveaux débouchés dans d’autres industries.
Figure 25: Schéma d’un four à wagonnets

Notes : Sur le plan industriel, l’on retrouve également des étuves électriques qui sont
des fours électriques fonctionnant à basse ou moyenne température (< 600 ˚C environ)
où l’échange de chaleur se fait essentiellement par convection forcée ; des fours
spéciaux à creuset et à cuve, où le milieu chauffant, en contact avec les pièces à
chauffer, n’est plus l’air ou une atmosphère gazeuse, mais un sel fondu ou un métal
liquide relativement dense ; et bien d’autres types de fours à résistances résultant
essentiellement des combinaisons de différents critères de classification de ces fours.

Exercices d’application s sur le four à résistance
5
1. Un four industriel à résistances à une puissance de 21,76kW et couple en étoile
chaque branche comporte deux éléments montés en p parallèle dont chacun a
une valeur de 40Ω, la tension d’alimentation entre phase est de :
1.380V 2.127V 3.220V 4.660V 5.110V
 Résolution
Données Inconnue Formules Solution
21780..40
P=21,780 U= ? U²
P 2 U 2 =660
R
P..R
R=40Ω U 2 Ass.4
6
2. Dans un four à résistance à chauffage indirect, la chaleur est transmise en corps
à chauffer par :
1. Convection
2. Réfraction (Rep)
3. Dilatation
4. Diffusion
5. Diffraction
7
3. Un four triphasé à résistance de 2160W est couple en triangle chaque branche
comporte deux élément chauffant montés en parallèle dont chacun à une valeur
de 40Ω. Afin qu’il fournisse sa puissance nominale. Déterminer la tension
d’alimentation en V
1.110V 2.660V 3.390V 4.220 5.117
Solution
2160.40
U  P.R 6
6 = 120V Ass.6
=
8
4. On donner un four à résistance par phase de 20Ω alimentées par 380V, pour
obtenir une puissance dissipée de 14440W on disposer de :
1. 2 éléments de résistance en // couple en triangle
2. 2 éléments de résistance en // couple en étoile
3. 1 élément de résistance couple en triangle
4. 2 éléments de résistance en série couple en triangle
5. 1 élément de résistance couple étoile
Solution
5
EXETA 2004
6
EXETA 2000
7
EXETA 2007
8
EXETAT 2005
U² (380)²
P 6 =6 =43320W
R 20
U² (380)²
P 2 2
Ass.2
14440W
R 20
II.2. LES FOURS A INDUCTION

II.2.1. Principe
Le réchauffement du métal grâce au système à induction a été réalisé, à l’échelle

industrielle, dès le début du 20è siècle. Mais c’est seulement dernièrement que l’on a
pu réaliser des appareils de petite et moyenne puissance à haut rendement, entièrement
avec des semi-conducteurs. La fusion ou le maintien d’une charge fondue par
induction nécessite qu’elle soit conductrice. Il se développe alors dans la charge placée
dans un champ magnétique alternatif, des courants induits (courants de Foucault) qui
provoque par effet Joule sa montée en température.
Le matériau à fondre ou à maintenir à température est placé soit dans un canal, soit
dans un creuset. On distingue donc les fours à canal et les fours à creuset.
II.2.2. Fours à creuset
Les fours à induction à creuset se composent essentiellement d’une bobine inductrice

de courant entourant un creuset en réfractaire, dans lequel se trouve la masse
métallique à fondre.
Figure 26: Vue schématique d’un four à creuset
A propos des fours à creuset, il est important de noter que :

Ces fours sont dotés d’un dispositif permettant le basculement du creuset à
l’aide des vérins hydrauliques
 L’inducteur est façonné en hélice à spires non jointives et isolées

électriquement les unes des autres. Dans cette hélice circule l’eau de
refroidissement.
 Pour réduire les fuites magnétiques, on dispose à l’extérieur de la bobine
des tôles feuilletées au silicium
 Les fréquences les plus souvent utilisées varient entre 100 et 1000Hz
 L’interaction du champ magnétique et des courants électriques crée des
forces qui s’exercent de l’extérieur vers l’intérieur du creuset. Il en
résulte une tendance à la striction se traduisant par une surélévation du
bain autour de l’axe vertical du creuset.
Tableau 2: Caractéristiques des fours à creuset
II.2.3. Four à canal
Dans le cas d’un four à canal, le réservoir est en communication avec un canal dont les
deux extrémités débouchent dans le réservoir. Du point de vue électrique, le four à
canal est l’équivalent d’un transformateur avec circuit magnétique fermé, dont le canal
constituerait le secondaire.
Figure 27: Représentation schématique d’un four à canal
Le métal s’échauffe dans le four à canal par effet Joule, sous l’action des courants
induits. La circulation du métal dans le canal s’effectue par effet de thermosiphon et
par effet électromagnétique. Cette migration du métal entre le canal et le creuset crée
un léger brassage (beaucoup plus faible que dans le cas des fours à creuset). Pour
mettre en fonctionnement le four à canal, on doit d’abord remplir le four avec du métal
liquide puis mettre les inducteurs sous tension.

Il existe un grand nombre de variantes de ce type de four. Suivant la position et la
forme du canal, on distingue : les fours à canal vertical, les fours à canal horizontal ou
oblique et les fours à canal ouvert.
Intérêt : Les fours à canal permettent la production d’un métal de haute qualité, et
l’élaboration d’alliage de bonne homogénéité, grâce à la température uniforme dans le
four et au léger brassage.
Les fours de fusion à induction ont obtenu un grand succès dans la fusion des métaux.
Des études adaptées ont été réalisées pour le choix de fréquences de travail
adéquates, afin de réduire au minimum la perte de métal et l’oxydation superficielle
au moment de la fusion.
II.2.4. ours à induction basse fréquence

II.2.4.1. Principe
La cuve d’un four à induction rempli de métal à fondre constitue le secondaire d’un
transformateur dont le primaire est alimenté par le réseau. La relation fondamentale du
transformateur N1 . I1 = N2 . I2 donne donc ici puisque N2 = 1
N1.I1
I2= II.20
N2
Ceci permet de réaliser des courants secondaires intenses par le choix des grandeurs
primaires appropriées.
II.2.4.2. Constitution
 Four à canal submergé

Dans la partie inférieure de la cuve se trouve un canal qui doit être préalablement
rempli de métal pour former le circuit secondaire du transformateur. Lors de la coulée
un dispositif spécial maintient une quantité suffisante de métal pour permettre la
remise en service ultérieure du four.

Figure 28: Four à canal submergé
 Four à creuset
L’enroulement primaire a été placé verticalement et enveloppe le bain ; cet
enroulement est formé d’un tube en cuivre refroidi par circulation d’eau.
Figure 29: Four à creuset
II.2.4.3. Brassage du bain
Les courants induits dans le bain en fusion sont en opposition avec les courants
inducteurs du primaire ; il se s’exerce entre ces courants des forces électrodynamiques
intenses dont l’effet est le brassage du bain, ce qui est favorable à l’homogénéisation,
mais provoque l’érosion du revêtement réfractaire.
II.2.4.4. Caractéristiques électriques

 Les fours à canaux ont une capacité allant de 150kg à 130T, pour une puissance
électrique de 40 à 4800kW ;
 Les fours à creuset ont des capacités variant entre 1 et 80T de fonte ; leur
puissance électrique varie de 120 à 1000kW. Leur consommation est de l’ordre
de 500kWh pour une fusion de 1T de fonte ;

 Le facteur de puissance des fours à induction est faible, de l’ordre de 0,2. Il est
donc indispensable de prévoir des batteries de condensateurs ;
 Le réglage de la puissance se fait généralement en modifiant la tension du
primaire par un transformateur à prise multiple.
II.2.4.5. Utilisation
Les fours à induction basse fréquence sont utilisés dans l’industrie métallurgique. On
les utilise aussi pour la fusion du laiton, du zinc, du bronze et de l’aluminium. On les
utilise parfois aussi pour le maintien à température constante d’un bain de métal fondu.
II.2.5. Fours à induction haute fréquence

II.2.5.1. Principe (Effet de peau)
Le four à induction à haute fréquence comprend en principe un enroulement

métallique à l’intérieur duquel on dispose une substance conductrice de l’électricité ; si
l’enroulement est parcouru par des courants de haute fréquence, la substance devient le
siège de courants de Foucault qui l’échauffent.
Effet de peau
Dans un conducteur de gros diamètre, le courant alternatif ne se répartit pas également

dans toute la section, étant donné un effet d’inductance très important sur les fibres
intérieures. Le courant se concentre plus ou moins dans les couches extérieures où
l’effet d’inductance est moins prononcé, de façon à rencontrer le minimum
d’impédance, c.à.d. de résistance et d’inductance combinée.
Plus la fréquence sera élevée, plus l’effet d’inductance se fera sentir et plus
augmentera la densité de courant en surface. Il s’établit un équilibre entre la résistance
de la section par laquelle passe le courant et l’inductance interne. Le conducteur a
alors une impédance composée d’une résistance et d’une réactance de même valeur.
Figure 30: Répartition du courant et épaisseur de pénétration

En réalité, la répartition du courant à la périphérie est exponentielle. Pour les calculs,
on utilise l’épaisseur de pénétration Δ : c’est l’épaisseur pour laquelle un courant
reparti uniformément produirait le même effet Joule que dans la répartition réelle.
Cette épaisseur de pénétration est :
1107
 II.21
2f
Avec :
Δ: épaisseur de pénétration en m
: Résistivité en Ωm
: Perméabilité relative (sans unité)
f : fréquence en Hz
Note : Dans la plupart des cas,  = 1, car, même pour les matériaux magnétiques,
ceux-ci perdent leurs propriétés magnétiques au-delà d’une certaine température (point
de Curie) ; les opérations de chauffage se font en général au-dessus de cette
température.
Exemple : Quelle est la profondeur de pénétration du courant dans une section de

-8
cuivre froid ? = 1,7. 10 Ωm²/m
a) A la fréquence de 1000Hz :  1107.1,7.10 8 -3

=2,1.10 m= 2,1mm
21.1000
b) A la fréquence de 50Hz :  1107.1,7.10 8 -3

=9,2.10 m= 9,2mm
21.50
II.2.5.2. Principe du chauffage par induction (haute fréquence)
Un four à induction haute fréquence est, dans sa forme la plus simple un solénoïde
parcouru par un courant alternatif. Le corps à chauffer est exposé au champ
magnétique alternatif qui induira dans la masse métallique des tensions qui y feront
circuler des courants. Ces courants se concentrent, sous l’action de leur propre champ,
à la surface extérieure du bloc où apparait une nappe de courant semblable mais en
opposition de phase avec ceux de la bobine inductrice.

Figure 31: Répartition du courant dans la charge
Quand la charge ne laisse pas de vide entre elle et la bobine, les courants de la charge
et de la bobine sont de même valeur. Les pertes dans la charge et dans la bobine sont
les mêmes. Puissance dans la charge = Puissance dans la bobine. La bobine est
souvent constituée d’un tube de cuivre, d’une part pour tenir compte de l’effet de peau
et d’autre part pour réaliser son refroidissement.
II.2.5.3. Fréquence
Nous avons vu que la pénétration des courants dans la masse à chauffer était
inversement proportionnelle à la racine carrée de la fréquence. Pour un métal donné, il
existe une limite inférieure de la fréquence en dessous de laquelle le rendement tombe
rapidement. A ce moment les tensions induites dans la masse sont trop faibles pour y
faire circuler des courants comparables à ceux de la bobine inductrice. Cette limite est
atteinte lorsque le diamètre de la charge n’est pas supérieur à quatre fois l’épaisseur de
pénétration du courant.
Le rapport d doit garder une certaine valeur (4). Pour un matériau considéré, des

tables donnent la fréquence à utiliser étant donné la grosseur des blocs de charge. La
fréquence peut varier de 100kHz à 5MHz.
II.2.5.4. Puissance réactive
Pour un four idéal et une charge idéale, l’énergie réactive est égale à l’énergie active
absorbée. Mais dès qu’augmentent les entrefers, l’écartement entre la bobine et la
charge, la puissance réactive augmente, le cosφ diminue ainsi que le rendement. On
adoptera par conséquent l’épaisseur minimum de réfractaire compatible avec la
sécurité, et la puissance réactive nécessaire pour obtenir un cosφ acceptable sera
fournie par une batterie de condensateurs.

40
II.2.5.5. Ecran magnétique
Les fours à induction doivent être équipés d’écrans destinés à canaliser le flux
magnétique pour éviter que celui-ci ne se perde dans les masses métalliques voisines et
n’y crée des échauffements qui seraient à la fois couteux (perte de rendement) et
dangereux en raison des températures atteintes par ces masses métalliques.
II.2.5.6. Description
La construction d’un four dépend de l’application envisagée. Un modèle ordinaire est

constitué par la figure 32 :
 La bobine inductrice, refroidi à l’eau et supportée par un revêtement de briques
réfractaires (a) ;
 Un écran magnétique protège le recouvrement extérieur du four contre le
chauffage par le champ magnétique (c) ;
 Le creuset est placé à l’intérieur de la bobine inductrice ; sa nature dépend de la
matière à traiter (b) ;
 Un treuil de manœuvre pour le basculement du four.
Figure 32: Description d’un four à induction HF ordinaire

Quand il s’agit de fusion, les métaux sont fondus :
 Soit par chauffage direct qui consiste à engendrer la chaleur directement dans la
charge métallique
 Soit par chauffage indirect dans un creuset conducteur de courant (graphite) qui
devient récepteur d’énergie et transmet la chaleur à la charge par conductibilité
thermique.
On utilise le chauffage indirect dans les petites installations pour la fusion des métaux
à faible résistivité : bronze, cuivre, argent, la température est de l’ordre de 2000°C.

41
II.2.5.7. Générateurs haute fréquence
Ce sont des générateurs électriques fonctionnant en oscillateurs. Ils sont alimentés en

courant alternatif H.T. ou en courant continu ; dans ce cas, on redresse le courant
alternatif triphasé au moyen des semi-conducteurs. La puissance de ces générateurs
peut atteindre 1MW.
II.2.5.8. Installation type de four à induction monophasé 3000V, 50 - 250Hz
1° Installation
Figure 33: Schéma d’installation d’un four à induction monophasé
2° Mise sous tension

La mise sous tension est séquentielle :
1. Les coupleurs de fours sont fermés hors tension, ainsi que la batterie
fixe de compensation,
2. Les contacteurs de ligne sont ensuite fermés,
3. Les contacteurs d’équilibrage et de compensation sont manœuvrés en
fonction des variations du cosφ et des courants pendant le
fonctionnement.
3° Les spécificités de l’électrothermie inductive
 Supporter la tension élevée d’alimentation des fours : En
électrothermie inductive, les tensions peuvent être très élevées et
atteindre 3000V AC. L’isolement des appareils de commande
(contacteur de ligne, coupleur de four) doit être adapté.
 Corriger la faiblesse du facteur de puissance : Les fours à induction
ont un facteur de puissance bas. Ils sont la plupart du temps monophasés.
Dès lors, il est nécessaire de mettre une batterie de condensateurs pour
corriger ce facteur de puissance. La batterie se compose généralement
d’un gradin fixe et de gradins variables. Les batteries sont commandées
par des contacteurs dits de « compensation » pendant le fonctionnement
du four.
 Équilibrer les phases : Dans le cas de fours monophasés alimentés par
des transformateurs MT/BT triphasés, il est nécessaire d’équilibrer les
courant entre les 3 phases du coté BT. Ceci est réalisé par l’adjonction
d’un circuit "Self – Capacité" entre les 3 phases. Ce circuit est
commandé par des contacteurs dit d’équilibrage.
Notes : Four à moyenne fréquence
Ce sont des fours qui fonctionnent sous une fréquence de 500 à 10000Hz.
Leur construction est semblable à celle des fours basse fréquence. On utilise
essentiellement des fours à creuset. Leur intérêt est d’avoir un meilleur facteur de
puissance et de pouvoir utiliser des blocs de métal moins gros (la taille minimale des
blocs varie en sens inverse de la fréquence). Le brassage du bain de fusion est aussi
beaucoup moins important.
Les fours (à creuset) basse fréquence (50Hz) sont dédiés aux applications de taille
importante (en termes de puissance et de capacité). Les applications à fréquences
moyennes sont de taille plus modeste, mais offrent de plus grandes flexibilités de
production et sont plus compactes. On observe un remplacement progressif des
applications basses fréquences par des applications moyennes fréquences.
Exercices d’applications sur four à induction
9
1. Calculez la profondeur en (mm) de pénétration du courant dans un conducteur
froid d’une fréquence de 0,5kHz.
1.6, 5 2.4, 2 3.2, 9 4.2, 1 5.1, 2
Solution
1 107 107.1,7.10 2
2 1 Ass.3
 =
f 2 2,9mm
500
10
2. De la théorie des fours à induction haute fréquence, donner la formule
correcte de la fréquence déduite de la formule de l’épaisseur de pénétration.
1 1 1 1
1.  107 2. ²  105 3.  107 4.  107
2  2  2  3 
1 f f f ² f
5. 
3 105
f
9
EXETA 2009
10
EXETAT 2013
II.3. CHAUFFAGE PAR INDUCTION
II.3.1. Introduction
Le chauffage par induction est un procédé de chauffage reposant sur l'induction

électromagnétique. Son avantage est de chauffer des matériaux sans contact avec la
source d'énergie. L’induction électromagnétique est une technique de chauffage pour
les matériaux conducteurs d’électricité (métaux), fréquemment utilisée pour de
nombreux procédés thermiques tels que la fusion ou la chauffe des métaux.
L’induction électromagnétique a pour particularité de générer la chaleur directement à
l’intérieur du matériau à chauffer. Cette particularité présente de nombreux atouts par
rapport aux méthodes de chauffe plus standards, notamment la réduction des temps de
chauffe et des rendements élevés, ou encore la possibilité de chauffer de façon très
locale. Les hautes densités de puissance mises en jeu permettent d’obtenir des vitesses
de chauffe très rapides.
II.3.2. Principes physiques
Le principe du chauffage par induction électromagnétique est basé sur deux

phénomènes physiques :
 L’induction électromagnétique
 L’effet joule
II.3.2.1. Induction électromagnétique
L’induction électromagnétique est le vecteur de transfert de chaleur depuis la source

vers l’objet à chauffer. Le transfert de l’énergie vers l’objet à chauffer est créé par
induction électromagnétique. Quand une boucle d’un matériau conducteur (figure
33.a) est placée dans un champ magnétique, on voit apparaître aux bords de la boucle
une tension induite exprimée par la formule suivante :
Avec :
 E : tension induite (V)
 Φ : flux magnétique (Wb)
 t : temps (s)
Quand la boucle est mise en court-circuit, la tension induite E va entraîner l’apparition

d’un courant de court-circuit circulant dans le sens opposé au phénomène qui le
génère. C’est la loi de Faraday-Lenz (voir figure 33.b).

Figure 34: Loi de Faraday
Si un conducteur plein, (un cylindre par exemple), est soumis à une variation de flux
magnétique (ou placé dans un champ magnétique alternatif), on voit apparaître,
comme dans le cas de la boucle fermé, des courants induits. Ces courants sont dits
courants de Foucault et circulent de façon non homogène dans le cylindre (figure
34). Les courants de Foucault, via la résistance électrique interne du cylindre, viennent
chauffer le conducteur conformément à la loi de Joule.
Figure 35: Courants de Foucault induits
Remarque: pour de nombreuses applications pratiques, un solénoïde est utilisé pour

générer le champ magnétique. Il existe, toutefois, de nombreuses formes d’inducteur
autres pour les applications de chauffage par induction.
II.3.2.2. L’effet Joule
Lorsqu’un courant I[A] parcourt un conducteur électrique de résistance R[Ω], la

puissance dissipée dans le conducteur vaut : P = R.I2 [W]. Pour la plupart des
applications de chauffage par induction, la résistance R ne peut pas être facilement
déterminée du fait de la distribution non uniforme des courants de Foucault dans le
conducteur.

II.3.3. Profondeur de pénétration
Une caractéristique générale des courants alternatifs est de ne pas utiliser toute la
surface utile des conducteurs pour circuler. Il apparaît, en effet, qu’ils se concentrent
sur la périphérie des conducteurs : c’est l’effet de peau. Ainsi, les courants de
Foucault induits dans le matériau à chauffer sont plus importants en périphérie qu’au
cœur de l’objet. Il en résulte que la chaleur est principalement générée à l’extérieur.
L’effet de peau est caractérisé par la profondeur de pénétration Δ, qui se définit comme
l’épaisseur de la couche surfacique dans laquelle circule 87% de la puissance générée.
Figure 36: Profondeur de pénétration ; densités des courant et puissance
Le tableau suivant regroupe des ordres de grandeur de Δ en fonction de plusieurs

matériaux pour différentes fréquences.
Tableau 3 Profondeur de pénétration

II.3.4. Installation de chauffage par induction
II.3.4.1. Aspects génériques
L’ensemble constitué de la bobine inductrice et de la charge se comporte, vu depuis la

source d’alimentation, comme un circuit globalement inductif. Afin de réduire la
consommation d’énergie réactive de ce circuit, il convient d’y adjoindre des
condensateurs pour relever le facteur de déplacement. L’alimentation est assurée par
un convertisseur de fréquence permettant de faire varier la fréquence d’alimentation du
circuit.
Les installations de chauffage inductif doivent inclure un système de refroidissement
pour le convertisseur de fréquence et pour l’inducteur, ainsi qu’un système de
transport de l’énergie et un système de commande et de mesure adapté.
II.3.4.2. Alimentation énergétique et générateur
L’alimentation électrique peut être de différente nature selon la fréquence

d’alimentation de l’installation.
 Convertisseur de fréquence à thyristors :
 Rendement: 90-97%
 Plage de fréquence : 100Hz-10kHz
 Plage de puissance : jusqu’à 10MW
 Convertisseur de fréquence à transistors :

 Rendement: 75-90%
 Plage de fréquence : jusqu’à 500kHz
 Plage de puissance : jusqu’à 500kW
II.3.4.3. Inducteurs
Pour la plupart des applications, l’inducteur est un tube en cuivre creux se présentant
comme un enroulement venant couvrir l’objet à chauffer. Toutefois, l’inducteur peut
être placé de différentes façons selon l’application.
L’inducteur est le plus souvent en cuivre, afin de limiter les pertes électriques, et
refroidi par eau, dans la plupart des cas.

II.3.5. Propriétés du chauffage par induction
II.3.5.1. Transfert de puissance : calcul simplifié
C’est l’effet Joule, dû aux courants de Foucault, qui est responsable de l’augmentation
de température de l’objet à chauffer. La formulation simple de la puissance P=RI² ne
peut pas être utilisée du fait de la non-uniformité de la distribution des courants dans le
conducteur.
La puissance déposée peut être décrite comme :
P  .d.h.H fC II.24

². F
 d : Diamètre du cylindre [m]
 h : Hauteur du cylindre [m]
 H : Intensité du flux magnétique [A/m]
 ρ : Résistivité [Ω.m]
 μo : Perméabilité magnétique du vide (4Π.10-7 H/m)
 μr : Perméabilité relative
 f : Fréquence [Hz]
 C : Facteur de couplage
 F : Facteur de transmission de puissance
Les deux derniers termes de la formule sont des facteurs de correction :

 F (facteur de transmission de puissance) : Prend en compte la relation entre la
profondeur de pénétration et les dimensions externes de la charge (F dépend de
la géométrie de la charge).
 C (facteur de couplage) : Corrige les différences relatives des dimensions de la
charge et de l’inducteur. Cette correction diminue avec la longueur de
l’inducteur et l’écart entre l’inducteur et la charge.
II.3.5.2. Rendement électrique
Le rendement électrique est défini comme suit:

 P : puissance transmise à la charge
 Pi : Puissance dissipée dans l’inducteur
Le rendement dépend fortement du ratio diamètre/profondeur de pénétration (dans le

cas de charge cylindrique) et de la conception de l’inducteur. Les règles de base à
respecter pour un meilleur rendement sont :
 pour l’inducteur, utiliser un matériau de faible résistance, en règle général du
cuivre électrolytique.
 minimiser la distance entre les enroulements.
 établir une bonne connexion entre l’inducteur et la charge (limitation de
l’entrefer, et la taille de l’inducteur suffisamment longue).
II.3.6. Avantages et inconvénients du chauffage par induction
II.3.6.1. Avantages
La chaleur inductive permet:

 de régler la chaleur à diffuser de manière précise. La chaleur se transmet
beaucoup plus rapidement le long de lóbjet quúne chaleur par convection
traditionnelle ;
 de chauffer des parties inaccessibles, comme par exemple des morceaux de
métal, encastrés dans du bois, du PVC, etc.
 une économie déspace que les installations pour chaleur par convection dans la
mesure où la chaleur est présente elle-même dans la matière, la radiation
thermique est alors très petite ;
 de meilleures conditions de travail sans saleté ni fumée par rapport aux
installations traditionnelles de chauffage ;
 dávoir une rentabilité beaucoup plus importante, conditionnée par une moindre
perte de chaleur et d´émission.
II.3.6.2. Inconvénients
 lors de mauvaises manipulations, dáutres objets peuvent être involontairement

chauffés. Pour y remédier, des procédés de refroidissement ;
 des coûts dácquisition élevés pour les fortes puissances ;
 des champs électromagnétiques peuvent apparaître, ce qui peut alors perturber
lénvironnement, lorsque les isolations sont mauvaises ou bien lorsquíl y a une
protection HF.
II.3.7. Applications du chauffage par induction
Sur plan domestique, léxemple le plus concret repose sur le fonctionnement dúne
plaque de cuisson utilisant le chauffage par induction.
Dans ce système, les échanges d’énergie s’effectuent entre la charge (le récipient et
son contenu) et un inducteur. Cet inducteur, associé au récipient, se comporte par
rapport à son alimentation comme une charge inductive constituée d’une inductance en
série avec une résistance R. Leurs valeurs numériques dépendent du diamètre et de la
nature du récipient.

Figure 37: Plaque de cuisson à induction (vue éclatée)
Applications industrielles types pour le chauffage par induction sont : la fusion de
métal, le chauffage de métal pour en faciliter la formabilité, le brasage, le soudage et
toutes sortes de traitements de surface. Toutefois, en utilisant des conducteurs
électriques spécifiques (tels que le graphite) d’autres matériaux peuvent être chauffés
(verre,…).
II.4. CHAUFFAGE DIELECTRIQUE

II.4.1. Principe
Un diélectrique ou isolant, est une substance qui ne conduit pas d’électricité. Un corps
est dit isolant, s’il ne possède pas d’électrons libres susceptibles de transporter le
courant électrique. Cependant, Il a pour particularité d’être polarisable par un champ
électrique.
Un condensateur parfait qui possède donc un diélectrique de résistance infinie est
parcouru par un courant alternatif déphasé de 90° sur la tension ; il ne consomme donc
pas d’énergie active.
Les diélectriques imparfaits absorbent de l’énergie car le déphasage diffère de 90° ;

soit δ le complément de l’angle de déphasage de I sur U. δ est appelé angle de perte.

50
La puissance réactive absorbée par le condensateur est :

Q U ²C
II.25
La puissance active consommée par le condensateur imparfait :
P U
²Ctg
S 1
Avec : C   r. et o  en Farad/mètre
d o
49.10
9
U
E 
d
S
P E²d ²r.o 2f II.26
.tg
d II.27
E ².d .r.S. f .tg 
P  18.109
 P : puissance active dissipée dans le diélectrique (W)

 E : champ électrique (V/m)
 d : épaisseur du diélectrique (m)
 S : surface du diélectrique (m²)
 f : fréquence (Hz)
 εr : constante diélectrique relative
 ε0 : constante diélectrique du vide (F/m)
Lorsqu’un isolant est placé dans un champ électrique, les électrons et les protons de
ses atomes se réorientent, induisant une polarisation à l’échelle moléculaire.
Ici, on explique cette absorption d’énergie par le fait que le champ électrique oriente
les molécules ; cette orientation est fonction du sens de la différence de potentiel
appliquée aux électrodes. Il ya donc inversion des molécules aussi souvent que la
différence de potentiel change de sens. Cette orientation des molécules provoque un
échauffement de la masse. La chaleur est donc engendrée à l’intérieur même du
diélectrique, ce qui est très favorable au rendement et à la régularité de chauffage.
Le chauffage diélectrique est d’autant plus énergique que la fréquence est élevée. On
utilise au minimum des fréquences de l’ordre de 10MHz
II.4.2. Répartition de la chaleur
Si la matière est homogène (même constante diélectrique), la chaleur est engendrée de

la même manière dans tout le corps à chauffer. Si le four n’est pas calorifugé,
l’extérieur de la matière se refroidira plus vite que le centre (pertes par convection).
On utilise cette propriété pour le séchage du bois.
Si la matière n’est pas homogène, les différents constituants s’échaufferont
proportionnellement à leur constante diélectrique. On utilise cette propriété dans le
déparasitage de la farine (la farine ne chauffe pas, mais les larves qu’elle contient sont
détruites par la chaleur).
50
51
II.4.3. Générateurs
La puissance haute fréquence est produite par des générateurs haute fréquence, sous
des tensions redressées de 2 à 18kV. La gamme de fréquence s’étend de 8 à 250MHz,
alors que les puissances s’échelonnent de 0,5 à 50kW
Applications
Les applications sont nombreuses :
 Produits alimentaires : stérilisation du lait, de la bière, etc. décongélation des
aliments, destruction des parasites
 Industrie du bois : séchage accéléré (un générateur de 25kW permet le séchage
de 4m3 de bois en deux heures).
 Industrie des matières plastiques : soudage des thermoplastiques,
préchauffage du chlorure de vinyle.
 Industrie du caoutchouc : vulcanisation (addition du soufre au caoutchouc
pour lui faire garder ses propriétés).
 Réduction importante de la durée de chauffage ;
 Homogénéité du chauffage ;
 Prix de revient élevé.
Exercices d’applications
11
1. La trempe superficielle d’une pièce métallique peut être obtenue à l’aide d’un
four à :
1. Chauffage diélectrique
2. Induction basse fréquence
3. Arc sur charge
4. Résistance
5. Induction haute fréquence
12
2. La figure 3 représente le graphique du chauffage diélectrique. AB désigne :
1. La puissance réactive
2. Le déphasage entre I et U
3. L’angle de perte
4. La puissance active
5. La puissance diélectrique
11
EXETAT 2002
12
EXETAT 2008
1314
CHAPITRE III : LA TRACTION ELECTRIQUE
III.1. BREF HISTOIRE DE LA TRACTION ELECTRIQUE
Une locomotive est un véhicule ferroviaire autopropulsé, utilisé pour tracter un convoi
de wagons ou de voitures. Les premières locomotives utilisèrent la traction à vapeur et
dominèrent le monde ferroviaire jusqu'en 1950. Elles furent alors peu à peu
supplantées par les locomotives électriques Diesel et les locomotives électriques.
Toutefois, dans certains pays pauvres en pétrole et riches en charbon tels que la Chine,
de nombreuses locomotives à vapeur demeurent en service.
Pendant près d'un siècle, la locomotive à vapeur régna en maître sur toutes les voies
ferrées, se perfectionnant sans cesse. L'ingénieur français Nicolas Cugnot fut le
premier à concevoir un véhicule automobile à vapeur en 1769. Mais la première
locomotive à vapeur fut construite en Grande-Bretagne en 1804 par le Britannique
Richard Trevithick. Quelques années plus tard, le Britannique Blackett montra qu'un
véhicule pouvait rouler sur des rails métalliques lisses, prouvant ainsi qu'on pouvait
obtenir une traction suffisante sans avoir recours à des pignons et à une voie à
crémaillère.
Figure 38: Locomotive à vapeur Fusée de Stephenson
En octobre 1829 à Liverpool, la célèbre Fusée de George Stephenson remporte un

grand concours de locomotives à vapeur en atteignant la vitesse record de 47 km/h.
A partir des années 1950, on mit au point des locomotives à moteur Diesel, qui purent
développer une puissance importante. Cependant, à la suite des crises pétrolières des
années 1970, elle fut remplacée par la locomotive électrique (automotrice), beaucoup
plus économique.
13 ème
Notes des cours d’application de l’énergie électrique 2 partie, 6ème Electricité ITIG ; Ed.2012-2013
14 Ass. Kasanda : Notes de cours d’Applications de l’Energie Electrique 2 ; Ed. ISPT/KIN 2011 - 2012

Figure 39: Locomotive électrique Diesel
En effet, le monopole de la locomotive à vapeur ne fut battu en brèche qu'au début du

XXe siècle par la traction électrique, qu'on utilisa dans un premier temps sur les lignes
suburbaines et sur les voies ferrées de montagne à traction difficile. La locomotive du
XXe siècle fut sans conteste la locomotive électrique. Celle-ci reçoit la puissance
électrique d'un fil situé au-dessus de la voie, d'un troisième rail placé à côté de la ligne
de chemin de fer, ou encore du milieu de la voie. Des moteurs électriques montés sur
les essieux transforment l'énergie électrique captée en puissance motrice.
Figure 40: Locomotive électrique
En France, les premières lignes furent électrifiées en courant continu à partir de 1919.
Après la Seconde Guerre mondiale, on décida de changer de système en adoptant le
courant monophasé (50 Hz), c'est-à-dire un courant semblable à celui qui est distribué
sur le réseau électrique national. Ainsi le chemin de fer ne dépendit plus d'un système
électrique autonome. Actuellement, des locomotives bicourant permettent de se
déplacer sur l'ensemble du réseau national, mais également dans d'autres pays.
Au début de l’électrification des chemins de fer on a voulu utiliser le courant alternatif
triphasé, mais celui-ci posait trop de problèmes pour les lignes au voisinage des
aiguillages. On a alors essayé la traction électrique par des moteur série monophasés
50Hz, mais les problèmes de commutation n’aient pas été bien résolus pour cette
fréquence (la commutation est d’autant plus difficile que la fréquence est élevée).
Pour faciliter la commutation, on a alors utilisé la utilisé la tension monophasé à 16
2/3Hz. La moitié du réseau européen de traction électrique est électrifié en 15kV, 16
2/3Hz. Les problèmes liés à la production d’une tension alternative à 16 2/3Hz ont fait
adopter pour certains réseaux des tensions continues, mais il est difficile de construire
des moteurs à courant continu pour des hautes tensions. C’est ainsi que l’on trouve des
réseaux à courant continu à 1,5kV et 3Kv. L’utilisation des moteurs à courant continu
est due à la robustesse du moteur série et à son aptitude aux démarrages énergétique.
Mais, parce que la distribution d’énergie électrique s’est généralisée à 50Hz, les études
se sont poursuivies pour la mise au point de moteurs de traction pouvant fonctionner à
50Hz. C’est ainsi que depuis 1945 environ, on utilise à nouveau des lignes de traction
électrique fonctionnant sous 25kV, 50Hz. Grâce à l’utilisation des redresseur, qui au
début étaient à vapeur de mercure et actuellement au silicium, on a pu combiner le
transport d’énergie électrique sous haute tension alternative et la traction électrique par
des moteur en courant continu.
Il se trouve qu’actuellement des réseaux de traction électrique sont :
 A courant continu : 1500V et 3000V, dans lesquelles les locomotives sont à

rhéostat et à hacheur de courant.
 A courant alternatif : 15000V – 16 2/3 Hz et 25000V – 50Hz, dans lesquelles
les locomotives sont à moteurs monophasés directs et à redresseurs de
courant.
De plus, il existe des locomotives pouvant passer d’un réseau à l’autre : on a donc
construit des locomotives :
 Bitension : 1500V et 3000V continu ;
 Bifréquence : 16 2/3 Hz et 50Hz ;
 Polycourant : pouvant fonctionner sous tous les réseaux.
Tout comme l’on retrouve des locomotives autonomes utilisant un système Diesel-
électrique

III.2. LES INSTALLATIONS FIXES
Ce sont toutes les installations permettant de fournir l’énergie électrique à la

locomotive. Elles comprennent :
 Les sous-stations,
 Les lignes aériennes ou caténaires,
 Les voies de roulement
III.2.1. Les sous-stations
Il s’agit de résoudre la problématique de l’alimentation de la locomotive en énergie

électrique, or celle-ci est fournie par le réseau général de transport sous forme de
tension alternative triphasé THT, alors que la tension à fournir à la locomotive est de
1500V, 3000V continu ou encore 25000V monophasé, 50Hz; on voit déjà donc
apparaître les problèmes de transformation et de redressement du courant. D’où la
nécessité des sous-tensions recevant l’énergie du réseau général, la transformant et la
fournissant à l’ensemble du système de traction électrique.
III.2.1.1. Constitution
 Une sous station de traction reçoit de l’énergie en HT et fournit de

l’énergie MT, en continu ou en Alternatif. On trouvera donc,
généralement dans une sous station: Un poste HT, avec arrivée,
sectionneurs, disjoncteurs, etc.
 Un poste de conversion du courant: abaissement de la tension,
transformateurs, redresseurs ; appareillage correspondant: sectionneurs,
disjoncteurs, relais, départs, etc.
 Des auxiliaires, alimentés en BT
III.2.1.2. Espacement des sous-stations
La distance entre les sous-stations doit être telle que la chute de tension maximum ne
dépasse pas une valeur limite. Le calcul de cette chute de tension est complexe, car
elle dépend du nombre de trains circulant sur un tronçon et de la position de ceux-ci.
Plus la tension de service est élevée et plus la distance entre les sous-stations peut être
grande. Pour que la tension d’alimentation de la locomotive reste sensiblement
constante, quelle que soit la distance de celle-ci à la sous station, il faut que la chute de
tension le long de la ligne soit assez faible (environ 10%). Les sous-stations sont
distantes d’environ 20km pour les lignes alimentées sous 1500V, 40km pour celles à
3000V et de 60km en moyenne pour celles à courant alternatif à cause de la tension
plus élevée qu’en C.C.

Figure 41: Disposition des sous-stations sur une ligne de traction électrique
 I et II : points de fourniture H.T alternative

 S : poste de couplage permettant d’effectuer des couplages sur les lignes a, b, c
et d
 SS1,…, SS5 : sous-station
 D1,…, D10 : disjoncteur avec relais directionnels permettant le déclenchement
automatique du disjoncteur lorsque la puissance est renvoyée par une sous-
station SS à l’une des lignes a,…,d. Il ya donc automatiquement élimination
d’un tronçon a,…,d défectueux et continuité de l’alimentation des sous-stations.
III.2.1.3. Sous-station à courant continu
Un modèle de sous-station à courant continu est représenté à la figure 39. La sous-

station est alimentée en 70kV par deux alimentations distinctes afin de garantir la
sécurité de l’alimentation. Le jeu de barres à 70kV est divisé en trois tronçons qui
peuvent être alimentées selon la position des appareils de coupure. Chaque tronçon
alimente un groupe transformateur – redresseur. Les redresseurs alimentent la barre
principale 3000V. De cette barre partent les divers départs vers les lignes caténaires.
Une cellule de transfert peut alimenter une barre auxiliaire grâce à laquelle il est
possible de shunter un disjoncteur de départ. Ceci permet de palier toute avarie d’un
disjoncteur du jeu de barres.
Les chuter de tension sont due à la résistance de la ligne, pour ce réseaux deux tension
qui sont employées :
 Les sous stations sont distances environ 20km pour les ligne d’alimentation
sous 1500V
 Les sous stations sons distance d’environ 40km pour celle de 3000V. elle sont
alimentées à partir d’un réseau H.T.

Figure 42: Schéma d’une sous-station à C.C.
III.2.1.4. Sous – station à courant alternatif (25000V, 50Hz)
En courant alternatif, les chutes de tension en ligne tiennent compte de la résistance et

de l’inductance des lignes. Elles sont dues pour un quart à la résistance et pour trois
quart à la réactance. Une augmentation de la section des lignes n’a donc que peu
d’influence sur la chute de tension ; c’est donc l’effet Joule qui détermine la section
minimum de la ligne. Comme la tension est plus élevée qu’en courant continu,
l’espacement entre les sous-stations est aussi plus élevé.
La sous-station comprend un transformateur connecté entre deux phases de la ligne
triphasée. Pour équilibrer le réseau triphasé, deux sous-stations voisines sont
connectées sur des phases différentes, ce qui nécessite le sectionnement des voies entre
les sous-stations.
Les chutes de tension en ligne est en fonction de la résistance en ligne pour les réseaux
des deux tensions qui sont utilisées :
 Tension de 15kV (16 2/3Hz) les sous station sont distance est de 60km
 Tension de 25Kv (50Hz) les S/S sont distance est de 60km à 80km.
Figure 43: Principe d’alimentation de sous-station monophasé

Remarque : le sectionnement des voies entre les sous-stations. A fin de simplifier le
schéma, seul les organes de coupure indispensables à la compréhension ont été
représentés.
Comme il apparait dans ce schéma, deux tronçons successifs de la caténaire ne sont
pas en phase ; il faut donc prévoir une section isolante SI entre-elle. Cette disposition
suffit à apporter une solution correcte, du fait que le réseau national est puissant par
rapport aux besoins du réseau de chemin de fer.
III.2.1.5. Calcul de nombre des sous station
Les nombres des sous station est égale au quotient de longueur de la ligne est en
fonction de la tension de ligne
L
Nb.S / S 
D
III.
III.2.2. Les lignes d’alimentation
Sur des voies électrifiées, les locomotives reçoivent l’énergie électrique par un fil
aérien situé au dessus de la voie, et sur lequel glisse le contact d’un pantographe placé
sur le dessus de la locomotive.
Figure 44: Alimentation d’une locomotive
La ligne d’alimentation et ses supports forment une caténaire alimentée par des sous
stations placées le long de la voie. Le retour du courant a lieu par les rails. La caténaire
doit avoir une section suffisante pour assurer d’une part le transport de l’énergie
électrique sans chute de tension excessive, d’autre part un bon captage du courant à la
vitesse du train.
Pour ce faire, il faut s’assurer, lors de l’établissement de la ligne :
1. Que la tension aux bornes de la locomotive reste acceptable pendant que

celle-ci s’éloigne d’une sous-station et se rapproche de l’autre. On peut soit augmenter
le nombre de sous-stations, soit augmenter la section de la ligne ; il ya donc une juste
mesure à trouver entre ces deux facteurs.
2. Que le retour du courant par le rail s’effectue sans corrosion. En effet, du fait
de la liaison des rails à la terre, on constate dans le sol des courants électriques dits «
courants vagabonds ».
Figure 45: Courants vagabond
Ces courants vagabonds empruntent les chemins de plus faible résistance et ont donc
tendance à suivre les canalisations métalliques enfouies dans le sol, les gaines de
câbles etc. S’il s’agit de courant continu, il ya risque d’électrolyse des pièces
60
métalliques portées à un potentiel positif par rapport à la terre ; c’est-à-dire que ces
pièces vont se décomposer par l’action du passage du courant-continu. S’il s’agit des
courants alternatifs, il n’y a pas de polarisation donc pas d’électrolyse, bien que le
courant alternatif puisse éventuellement être accidentellement redressé par son passage
à travers des oxydes métalliques.
On peut se protéger contre les courants vagabond par :
 La diminution de la résistance électrique des rails par éclissage (plaque d’acier
qui unit deux rails) ou en soudant entre deux tronçons des conducteurs de
cuivre de forte section,
 L’isolation des rails par rapport au sol ; il ya néanmoins un danger lors d’un
court-circuit entre ligne et rail. Il faut ajouter des protections supplémentaires,
 Par soutirage électrique : on relie le rail à la canalisation à protéger par
l’intermédiaire d’une source à courant continu, de telle manière à porter la
canalisation à un potentiel négatif par rapport à la terre (figure 43).
Figure 46: Protection des courants vagabonds par soutirage électrique
3. Que la ligne ne provoque pas de perturbations dans les circuits de

télécommunications voisins. Elles peuvent être de deux types :
 Tension induite par influence électrostatique, en courant continu et alternatif,
 Tension induite par induction électromagnétique dans le cas de ligne à courant
alternatif.
 On peut se protéger contre ces perturbations :
 En éliminant autant que possible les harmoniques (fréquences multiples de la
fréquence fondamentale, 50Hz). Cela se fait par l’emploi de shunts résonnants
L-C série, disposé entre la voie et la ligne de contact, et accordés sur les
harmoniques engendrées par le redressement.
4. Que le contact entre celle-ci et la locomotive reste constant, malgré la vitesse du

train. Il faut pour cela que la ligne reste parallèle à la voie de roulement.
Le conducteur de contact doit pouvoir se déplacer verticalement (sous l’action du
pantographe) ; il doit pouvoir se déplacer longitudinalement (sous l’action de la
dilatation) ; il ne peut pas se mouvoir latéralement (sous l’action du vent par exemple).
On utilise un bras anti balançant.

61
Figure 47: Pantographes
III.2.3. Les voies de roulements
Les rails sont réalisés en acier. Ils sont posés et boulonnés sur des traverses en acier ou
en bois (billes). Les traverses elles-mêmes sont maintenues par des pierres concassées,
appelées « ballast ».
Il faut prévoir un joint de dilatation entre chaque tronçon de rail pour éviter les
déformations lors d’une élévation de température. Les rails sont reliés entre eux par
des plaques d’acier appelés « éclisses », et par des connexions électriques pour assurer
le retour du courant.
III.3. LES INSTALLATIONS MOBILES

III.3.1. Les locomotives à courant – continu
Quel que soit le type de locomotive (à courant-continu), c’est toujours le moteur série
qui est utilisé. En effet, Les premiers tours de roues de la traction électrique en 1879
avec Siemens, ont été effectués grâce au moteur à courant continu à collecteur à
excitation série. Il répond parfaitement à l’exigence ferroviaire : couple élevé au
démarrage et grande plage de variation de ce couple en fonction de la vitesse (figure
45).
III.3.1.1. Les locomotives à courant – continu à rhéostat
Le moteur shunt ne peut convenir pour plusieurs raisons :

 L’inducteur shunt, à fil fin est trop fragile sur du matériel roulant ;
 Lors d’une variation de tension (fréquente sur les lignes de traction),
l’enroulement inducteur, possédant une forte inductance, le flux varierait trop
lentement.

Or ; I U U III.2
ou I 
E KN
R R
Le courant varierait dans de trop grandes proportions.
 Lors d’une variation du couple, la variation du courant est plus faible pour un
moteur série que pour un moteur shunt, ce qui permet de limiter les chutes de
tension en ligne.
En effet pour un moteur shunt : C = kIΦ (avec Φ = constante) ; C= k’I .
Et pour un moteur série : C = kΦI (avec Φ ÷ I) ; C = kI²
Figure 48: Caractéristique Couple –Vitesse du moteur à excitation série

Sur les réseaux 1500V, les moteurs sont couplés en parallèle en marche normale. Sur
les réseaux 3000V, deux moteurs sont couplés en série. L’équipement de la locomotive
doit permettre le démarrage progressif et la variation de vitesse une fois le
démarrage terminé.
a. Démarrage
Le démarrage s’effectue par l’insertion des résistances en série avec les moteurs ; le
rhéostat de démarrage devra comporter un grand nombre de plots pour que le
démarrage puisse se faire sans à-coups.
Figure 49: Mise en parallèle et en série des moteurs
Au début du démarrage les moteurs sont couplés en série, puis en série-parallèle ; le

passage d’un couplage à l’autre doit se faire sans interruption du circuit. On y parvient
de deux manières :
 Par le court-circuit d’un moteur. Dans ce cas, pendant un certain temps, l’effort
de traction est réduit de moitié (figure 47 a),
 Par la méthode du pont. L’appareillage est plus complexe, et cette méthode,
malgré ses avantages et abandonnée (figure 47b).
Figure 50: Couplage des moteurs au démarrage
b. Variation de la vitesse
Elle se fait par le shuntage des inducteurs. Supposons le régime établi, c’est-à-dire
l’égalité entre l’effort moteur et l’effort résistant, le train roulera à une vitesse
constante. Si le champ inducteur est affaibli artificiellement, à ce moment la force
contre-électromotrice diminue, le courant s’élève à nouveau, le moteur absorbe plus
de puissance, cette dernière est proportionnelle au courant absorbé. Le supplément de
puissance crée une augmentation du couple moteur, et la locomotive accélère à
nouveau. Le shuntage doit être appliqué prudemment. Il n’est pas question de
brancher en parallèle avec les inducteurs une simple résistance, ce qui provoquerait un
trouble brutal dans le fonctionnement du moteur. Il doit être réalisé par une self qui
permet au courant inducteur d’être dérivé progressivement dans la mesure où le permet
la valeur ohmique de la self.
III.3.1.2. Les locomotives à hacheur de courant
Par rapport aux locomotives à courant continu à rhéostat, les locomotives à hacheur de
courant présentent de nombreux avantages :
 Possibilité de faire varier de façon continue la tension aux bornes des moteurs,
 Gain important d’énergie dû à l’absence de rhéostat,
 Réduction des pointes de courant,
 Le freinage par récupération reste efficace jusqu’à des vitesses très basses.

Un pas important est franchi dès lors que le « thyristor » peut être utilisé en continu.
En lieu et place du rhéostat de démarrage, lourd et encombrant, d’un rendement
déplorable puisqu’il gaspille l’énergie en pure perte ; le thyristor règle le courant
nécessaire au moteur en phase de démarrage, à l’issue de laquelle, en pleine
conduction, il autorise la pleine tension donc la vitesse maximale : c’est le hacheur,
développé à grande échelle sur les BB 7200 et de nombreuses séries de locomotives en
Europe (fig. 48).
Figure 51: Moteur de locomotive à hacheur de courant
Un hacheur est un équipement qui, alimenté à partir d’une source à tension continu
fixe, peut fournir à une charge une tension continue variable.
Un interrupteur H est fermé régulièrement à des intervalles de temps égaux à T et reste
fermé pendant un certain temps δt tel que 0 ≤ δ ≤. La charge est ainsi soumise
périodiquement à une tension d’alimentation pendant une durée δt et à une tension
nulle pendant le reste de la période. En effet, Le thyristor hacheur joue le rôle d’un
interrupteur statique, nécessitant un circuit d’extinction, dont le temps de conduction
varie à la demande de sorte que l’on règle la valeur moyenne du courant traversant le
moteur. Le montage est complété par un filtre d’entrée (inductance + condensateur) et
la charge étant inductive (moteur), le courant dans la charge ne peut être interrompu
brusquement lorsque l’interrupteur s’ouvre.
C’est la raison pour laquelle, une diode dite de « roue libre » est branchée en parallèle
sur la charge ; elle permet la circulation du courant dans la charge lorsque le circuit est
ouvert.
III.3.2. Les locomotives à courant alternatif

III.3.2.1. Traction en courant monophasé
a. Avec moteur à courant continu
La traction en courant monophasé permet d'utiliser une tension en ligne élevée qui est
abaissée sur la locomotive par un transformateur. La caténaire et les supports-
caténaires peuvent alors être considérablement allégés, les sous-stations plus espacées
(en moyenne 50 à 60 km). Tout d'abord on utilisa des moteurs fonctionnant
directement en courant alternatif (moteurs universels), mais pour des problèmes de
commutation au niveau des collecteurs et grâce aux progrès de l'électronique de
puissance, on a ensuite préféré utiliser des moteurs à courant continu et à excitation
série commandés par des redresseurs. Ces redresseurs convertissent le courant
alternatif délivré par le secondaire du transformateur de la locomotive en courant
ondulé pseudo-continu. Ils permettent d'obtenir un réglage continu de la tension
d'alimentation des moteurs.
b. Traction à l’aide d’un moteur synchrone (autopiloté)
Connu depuis ses débuts de la traction électrique, le moteur sans collecteur n’avait
jamais pu être adopté avec succès. Et pourtant, il était excellent dans la mesure où
l’absence de collecteur, donc de point d’usure, le destine particulièrement aux longs
parcours ferroviaires. Si le moteur asynchrone a pu trouver des applications
industrielles avec des petits moteurs ou sur certaines automotrices légères, le moteur
synchrone, lui, trouve enfin une possibilité d’application grâce à l’électronique, qui
permet, à partir de signaux captés sur son arbre, de «piloter» le moteur. En France par
exemple, Il triomphe depuis 1988, avec la locomotive BB 26000 et le TGV
Atlantique.
Figure 52: Locomotive BB26000

III.3.2.2. Structure d’une alimentation monophasée 25kV – 50Hz
Les caténaires 25 kV - 50 Hz sont alimentées par des sous-stations munies d’un

transformateur monophasé dont les enroulements primaires sont connectés au réseau
HT (63 kV à 400 kV). La distance entre les sous-stations selon le niveau de puissance
souscrite (figure 50). Les puissances des sous-stations peuvent atteindre 70 MVA.

Figure 53: Structure d'une alimentation monophasée 25 kV / 50 Hz
III.3.2.3. Conversion alternatif – continu à bord des engins de traction

Nous présentons différents types d’engins de traction en service sur le réseau
monophasé 25 kV / 50 Hz et nous nous intéressons plus particulièrement à l'étage
d'entrée. Deux familles de convertisseurs AC/DC sont à distinguer :
 le pont redresseur à commutation naturelle muni de thyristors et de diodes de
redressement ;
 le pont monophasé à commutation forcée (PMCF) muni de modules à IGBT
pour les engins les plus récents.
a. Redresseurs à thyristors
Pour ce type d’engins de traction, des ponts mixtes et / ou des ponts complets sont
utilisés. Ce type de redresseur équipe actuellement la majorité des locomotives du
réseau monophasé 25 kV / 50 Hz telles que par exemple :
 les locomotives BB 15000 (Fig. 3-17) et TGV-PSE utilisant des moteurs à
courant continu à excitation série,
 les TVG-Atlantique, TVG-Thalys et les BB 26000 utilisant des moteurs
synchrones alimentés par un onduleur de courant

Figure 54: Locomotive BB 15000
A titre d'exemple, nous étudions dans cette partie l'étage d'entrée de la BB 15000 dont
le schéma simplifié est présenté à la figure 51 La locomotive est équipée d’un
transformateur comportant un enroulement primaire 25 kV et 4 enroulements
secondaires. Son rôle est d’abaisser la tension pour que les convertisseurs au
secondaire travaillent avec des niveaux de tensions compatibles avec les semi-
conducteurs. Chaque moteur est alimenté par la mise en série d'un pont mixte et d'un
pont complet.
Figure 55: Schéma de la partie puissance d'une locomotive de type BB

15000
b. Redresseurs à absorption sinusoïdale
Le pont redresseur à absorption sinusoïdale permet une amélioration significative du

facteur de puissance. Depuis une quinzaine d'année, l'utilisation des ponts monophasés
à commutation forcée (PMCF) se généralise sur les nouvelles locomotives du réseau
monophasé 25 kV / 50 Hz. Les engins de traction tels que la BB 36000, la BB 37000
(figure 53) et plus récemment le TGV-POS en sont équipés.

Figure 56: Locomotive BB3 7000
A titre d'exemple nous présentons dans cette partie le principe de fonctionnement de
l'étage d'entrée de la BB 37000 dont le schéma simplifié est présenté à la figure 54 La
BB 37000 est une locomotive tri-tension (1,5 kV continu, 15 kV - 16 2/3 Hz
monophasé, 25 kV - 50 Hz monophasé). En configuration 25 kV - 50 Hz, la machine
utilise en entrée un transformateur avec 4 secondaires. Chaque enroulement du
secondaire est relié à un redresseur à absorption sinusoïdale muni de modules à IGBT
commutant à une fréquence de découpage fdec = 450 Hz. La sortie de chaque
redresseur est raccordée à un bus continu en tension à partir duquel sont alimentés un
onduleur de tension triphasé et un moteur asynchrone de 1 MW.
Figure 57: Etage d'entrée d'une locomotive BB 37000

III.3.3. Les locomotives Diesel – Electrique
À partir des années 1950, on mit au point des locomotives à moteur Diesel (figure 58),
qui purent développer une puissance importante. Cependant, à la suite des crises
pétrolières des années 1970, elle fut remplacée par la locomotive électrique
(automotrice), beaucoup plus économique.
III.3.3.1. Intérêt de la traction Diesel – Electrique
a) Par rapport à la locomotive à vapeur
 Rendement global 4 fois plus grand, d’où économie sur le combustible ;

 Suppression du foyer et de la chaudière, d’où l’utilisation 21 heures sur
24 ; une locomotive diesel remplace deux locomotives à vapeur ;
 Suppression d’approvisionnement en eau et en charbon, la réserve de
gas-oil permet de faire de longues étapes sans ravitaillement (plus de
100km) ; diminution de temps d’arrêt dans les gares, d’où vitesse
commerciale élevée ;
 Grande facilité de conduite, un seul conducteur suffit,
 Mais faible couple au démarrage ; d’où nécessité d’un embrayage et
d’une boite de vitesse ; où d’une transmission hydraulique électrique.
b) Par rapport à la traction électrique
 Performances moins brillantes;

 Difficulté de construire des moteurs diesels de grande puissance ;
 Poids et Prix plus élevés des locomotives ;
 Mais pas d’installations fixes, d’où pas de frais de 1 ère établissement ;
 Autonomie complète des locomotives.
III.3.3.2. Moteur Diesel
Voir cours de « Mécanique Appliquée ». En traction ferroviaire, on ne cherche pas la

légèreté comme pour les véhicules automobiles, mais la robustesse, la simplicité, la
sécurité. Le moteur Diesel de forte puissance se prête mal à la traction :
 Couple nul à vitesse nul ;
 Gamme de vitesses réduites ;
 Rendement acceptable au voisinage de la puissance nominale
Le branchement direct des roues au moteur demande des dispositifs complexes
III.3.3.3. Transmission
Le branchement direct des roues au moteur demande des dispositifs complexes. Il est
beaucoup plus avantageux d’utiliser le moteur Diesel pour entrainer un générateur
(dynamo ou alternateur) qui alimente des moteurs de traction classiques. Un moteur
diesel ne démarre pas seul ; il faut le lancer avant de l’utiliser; d’autre part son couple
moteur est faible à vitesse réduite ; on ne peut pas l’accoupler directement aux essieux;
70
un intermédiaire « souple » est donc obligatoire ; et pour ce faire, deux procédés sont
utilisés :
 Une transmission hydraulique ou mécanique : La transmission mécanique
comporte comme pour un camion, un embrayage et une boite de vitesses, elle
convient jusqu’à 200kw. La transmission hydraulique utilise un embrayage
avec convertisseur de couple et une boite de vitesses, elle autorise des
puissances jusqu’à 300kw.
 Une transmission électrique : Elle consiste à accoupler le moteur diesel avec

une génératrice alimentant les moteurs de traction ; d’où le nom de diesel
Electrique donné à ces machines. Notons que la transmission hydraulique est un
peu plus légère que la transmission électrique. La transmission électrique
permet une meilleure utilisation de diesel, elle donne un meilleur rendement
global. Ce dernier type de transmission offre principalement deux possibilités :
 Dans le premier type : Le moteur diesel entraîne une génératrice a courant

continu G qui alimente un certain nombre des moteurs de traction M, du type
série, couplé en parallèle. En vue d’assurer une autorégulation, la génératrice
comporte une excitation Shunt In1, une excitation série In2, à flux soustractif,
dite « anti compound », une excitation séparée In3 alimentée par une batterie et
réglée par un rhéostat; une dynamo entraînée par le diesel recharge la batterie.
Figure 58: Transmission électrique avec génératrice à courant continu

 Deuxièmement : Par suite des difficultés de construction des génératrices à C.C
puissants, et des possibilités des redresseurs au silicium, le moteur Diesel
entraîne un alternateur, le courant fournit par celui-ci est redressé, d’une part
dans le redresseur RP qui alimente les moteurs, d’autre part dans le redresseur
RE qui alimente l’excitation de l’alternateur.

71
Figure 59: Transmission électrique d’une locomotive Diesel – Electrique avec

alternateur
III.3.3.4. Problème de régulation de la vitesse
Le moteur Diesel fournit sa puissance nominale à vitesse pratiquement constante

tandis que les moteurs de traction doivent, eux fournir la puissance aux roues à vitesse
variable. Le problème de régulation des locomotives Diesel-électrique revient donc à
transmettre aux moteurs de traction à vitesse variable, la puissance constante fournie
par le moteur Diesel à vitesse constante.
Pour y remédier, on utilise une génératrice dans laquelle se combinent une
excitation shunt et une excitation indépendante ; en faisant varier l’excitation
indépendante, on obtient une série de caractéristiques U = f(I) plus ou moins
parallèles.
Le démarrage de la locomotive s’effectue d’abord par accélération du moteur
Diesel, puis pour la vitesse nominale au moteur Diesel, le rhéostat d’excitation de la
génératrice, asservi à la vitesse du moteur Diesel intervient en combinaison avec le
shuntage des inducteurs des moteurs de traction au moment où le moteur Diesel
commence à être surchargé ou déchargé.
III.4. Locomotives polycourant
L’électrification des réseaux ferrés des divers pays ayant réalisée suivant les systèmes
différents, sur une ligne internationale il est éventuellement possible de rencontrer
deux systèmes différents de part et d’autres d’une frontière. Par ailleurs dans un même
pays deux systèmes différents peuvent également coexister.
Lorsqu’un train doit passer d’un réseau à un autre, deux solutions peuvent être
envisagées :
 Utilisation d’une gare de transition : cela permet de changer de locomotive,

mais cette solution entraine une perte de temps et demande un plus grand
nombre de locomotives.
 Utilisation de locomotives pouvant passer d’un réseau à un autre ; c’est cette
solution qui est généralement adoptée.
Pour cette dernière solution, diverses combinaisons peuvent se présenter :
 Locomotives à courant continu bitension (1500V et 3000V) : les moteurs
sont isolés pour 3000V et bobinés pour 1500V.
 Locomotives bifréquence (50Hz et 16 2/3 Hz) : les moteurs sont étudiés pour
fonctionner sous 50Hz, et leur fonctionnement en 16 2/3 Hz ne pose pas de
problèmes, si ce n’est le réglage des pôles de commutation. Cependant, le
transformateur sont prévus pour fonctionner sous la fréquence la plus faible.
 Locomotives continu – alternatif : les moteurs sont des moteurs à courant –
continu, alimentés directement (continu) ou par des redresseurs. Dans toutes les
combinaisons, il est nécessaire de s’assurer que les connexions réalisées
correspondent à la tension délivrée par la ligne : des systèmes de protection sont
prévus à cet effet.
Dans le cadre des locomotives Polycourants, la transition peut se concevoir en pleine

voie ; les caténaires alimentées par des systèmes de courant différents étant
simplement séparées par une section neutre reliée à la terre.
Figure 60: Section neutre entre deux systèmes différents
III.5. Freinage électrique des locomotives
En plus du frein de sécurité qui est mécanique, il existe divers procédés de freinage
électrique, dont notamment le principe consiste à faire fonctionner les moteurs en
génératrices.
Le freinage électrique permet à la locomotive d’exercer un effort de retenue sur le

convoi remorqué ; selon les systèmes utilisés, il peut être employé sur une gamme de
vitesse plus ou moins étendue. Le principe du freinage électrique est de faire travailler
les moteurs en génératrice et de les faire débiter sur :
 Des résistances auxiliaires : c’est le freinage rhéostatique. L’énergie de
freinage est ainsi convertie en effet Joule.
 Le réseau d’alimentation : c’est le freinage par récupération. L’énergie
électrique de la génératrice est renvoyée au réseau d’alimentation.
Les avantages du freinage électrique sont :
 Diminution de l’usure des sabots ;
 Diminution de l’échauffement des semelles de frein ;
 Dans le cas du freinage par récupération : récupération d’une quantité non
négligeable d’énergie, qui, autrement devrait être fournie par une sous-station.

Note : Pour l’arrêt, il faut toujours avoir recours au freinage mécanique, car le freinage
électrique ne peut exister que s’il ya une f.é.m. c’est-à-dire, rotation de la machine.
III.6. Captage du courant
Pour alimenter la locomotive en énergie électrique, il faut capter le courant qui est
distribué par un câble, soit par le troisième rail ; la première disposition étant la plus
fréquente. Le retour du courant s’effectuant par les rails, il suffit donc de prévoir sur la
locomotive un frotteur s’appuyant sur le câble d’amené du courant; L’ensemble de ce
frotteur et de son dispositif (support) porte le nom de « pantographe ».
L’alimentation de la locomotive se fait donc au moyen d’un pantographe. Le captage
correct du courant exige les conditions suivantes :
 Pression constante sur le fil,
 Insensibilité au vent,
 Usure réduite.
 Pantographe à double pentagone
Il assure un bon fonctionnement jusqu’à des valeurs d’intensité admissible de 2000 à

3000A et des vitesses jusqu’à 140km/h. Le contact est glissant. La traverse qui frotte
contre la caténaire est en carbone dur. L’appareil est articulé et peut être abaissé. La
levée se fait par commande à air comprimé. Pour abaisser le pantographe, il suffit
d’ouvrir les valves et sous l’effet d’un puissant ressort de rappel, le pantographe
s’abaisse. Afin d’obtenir une usure uniforme du frotteur en carbone, la ligne est tendue
en zig – zag.
Figure 61: Pantographe à double pentagone

Exercices d’applications
15
1. Indique la tension utilisée en traction électrique en courant continu depuis
1945
1.6600V 2.3000V 3.16000V 4.30000V 5.25000
16
2. Déterminer le nombre de sous station a implanter pour assure un transport
ferroviaire sous une tension continu de 1,5Kv, L=800m
1.40 2.80 3.10 4.60 5.20
Solution
Nb.S / S
 L 800
= =40
D 20
17
3. Déterminer le nombre de sous station qui alimente une ligne caténaire
longueur de 500km sous une tension continu de 1,5Kv.
1.25 2.50 3.13 4.33 5.17
Solution
Nb.S / S L 500
 D  20 25
18
4. En traction électrique, indiquez la disposition qui est prise pour la protection
contre les harmoniques.
1. Augmentation de la section de la ligne
2. Augmentation du nombre des sous station
3. Source continue reliant le rail à la canalisation à protéger
4. Shunts résonnants LC série disposé entre la voie et la ligne.
5. Utilisation des moteurs séries compensés.
19
5. Compléter la vérité scientifique suivante par la proposition exacte « le freinage
par récupération des locomotives à redresseur exige que :
1. le moteur soit couplé en compound
2. le moteur soit couplé en génératrice
3. les thyristors fonctionnent en onduleurs
4. le moteur soit couplé en dérivation
5. les ponts redresseurs soient correctement raccordés.
15
EXETAT 2008
16
EXETAT 2007
17
EXETAT 2001
18
EXETAT 2009
19
EXETAT 2008
CHAPITRE IV : CONSTRUCTION DES TRANSFORMATEURS ET
BOBINAGE TRIPHASE
IV.1. CONSTRUCTION DES TRANSFORMATEURS
Habituellement, la conception des transformateurs utilisés en pratique est telle que

leurs propriétés se rapprochent de celles du transformateur idéal. Ainsi, afin d’obtenir
une bonne perméabilité, le noyau est fait en acier de bonne qualité. De plus, pour
minimiser les pertes dans le fer, le noyau est laminé en utilisant de l’acier au silicium.
Il s’en suit que le courant magnétisant Im est au moins 5000 fois plus petit que si le
noyau était composé d’un matériau non magnétique. Le courant If fournissant les
pertes dans le noyau est de 2 à 10 fois plus faible que le courant magnétisant Im.
Figure 62: Disposition des enroulements primaires et secondaire d’un TFO
On réussit à diminuer les réactances de fuites Xf1 et Xf2 en bobinant le primaire et le

secondaire l’un par-dessus l’autre, tout en réduisant la distance qui les sépare.
Cependant afin de conserver une isolation adéquate entre les enroulements, on ne peut
diminuer cette distance en deçà d’une valeur critique. Autrement l’isolation risque de
claquer lors des surtensions dues aux chocs de foudre et des manœuvres sur le réseau.
Le couplage étant excellent, il s’en suit que la tension secondaire reste très proche de
N2/N1 fois la tension primaire. Cela assure une bonne régulation de la tension en
fonction de la charge. De plus, afin d’assurer un bon rendement, on cherche à limiter
les pertes Joule en minimisant les résistances primaire et secondaire R1 et R2.
Les figures 60 montre un transformateur dont le primaire et le secondaire sont divisés

en deux sections, chacune d’elles étant bobinée sur une des jambes du noyau. Le
primaire (bornes H1 et H2) est enroulé par-dessus le secondaire (bornes X1 et X2).

Figure 63: Construction d’un transformateur à deux sections par bobine
Fig. 60(a) : construction d’un transformateur montrant le noyau et la façon dont
les enroulements primaire et secondaire sont montés.
Fig. 60(b) : circuit montrant comment les deux sections de chaque enroulement
sont raccordées.
Pour un transformateur donné, le nombre de spires des enroulements primaires et

secondaire est proportionnel à la tension. D’autre part le courant nominal dans un
enroulement est inversement proportionnel à la tension. Il s’en suit que la quantité de
cuivre (ou d’aluminium) requise pour les enroulements respectifs est à peu près la
même. En pratique la bobine extérieure (le primaire dans la figure 60) pèse un peu plus
car la longueur moyenne des spires est un plus grande. Mentionnons qu’en pratique, le
transformateur est parfaitement réversible en ce sens que le primaire peut agir comme
secondaire, et vice versa. La figure 61, montre l’enroulement d’un gros transformateur
en voie de construction.
IV.2. BOBINAGE TRIPHASE
En 1883, à l’âge de 27 ans, le Yougoslave Nikola Tesla inventait le moteur

asynchrone triphasé. Son premier modèle ressemblait fortement au stator de la figure
suivante :
Figure 64: Stator élémentaire dont les enroulements sont connectés en étoile

Depuis, la construction des machines et, en particulier des bobinages, a beaucoup
évolué ; les moteurs asynchrones modernes sont tous construits avec des enroulements
distribués dans des encoches.
Presque tous les moteurs triphasés, utilisent des enroulements imbriqués. Un

enroulement imbriqué est composé de groupes de bobines distribués uniformément à
la périphérie du stator
Figure 65: Stator triphasé à 8 pôles et champ magnétique résultant à l’instant où

Le nombre de groupe est donné par l’expression :
Nbre de groupe = nbre de pôle x nbre de phase
Par exemple un moteur triphasé à 4 pôles aura 4x3 = 12 groupes. Etant donné qu’un
groupe doit comporter au moins une bobine, il s’en suit que le nombre de bobines ne
peut pas être inférieur au nombre de groupes. Ainsi, un moteur triphasé à 4 pôles doit
posséder au moins 12 bobines.
Dans un enroulement imbriqué le nombre de bobines est égal au nombre d’encoches.

Par conséquent, un moteur triphasé à 4 pôles doit avoir au moins 12 encoches.
Cependant les concepteurs des machines ont découvert qu’il est préférable de prévoir
2, 3 bobines ou plus par groupe plutôt que seulement une. Cela augmente
proportionnellement le nombre de bobines et d’encoches. Par exemple, un moteur
triphasé à 4 pôles ayant 5 bobines par groupe aura un total de 4 pôles x 3 phases x 5
bobines/groupe = 60 bobines logées dans 60 encoches. Les bobines d’un même
groupe sont raccordées en série et elles sont réparties dans 5 encoches successives
(Fig. 4-6). Les bobines sont identiques et peuvent contenir plusieurs spires. La largeur
d’une bobine ne s’appelle « pas » de la bobine.

Figure 66: Les cinq bobines sont raccordées en série formant un groupe. Un
groupe correspond à un pôle d’une phase.
Il est évident qu’un enroulement distribué de cette manière dans plusieurs encoches
coûte plus cher que si l’on utilisait une seule bobine par groupe. Cependant, un
enroulement distribué améliore le couple lors du démarrage, tout en réduisant le bruit
lorsque le moteur atteint sa vitesse de régime permanent.
Lorsque le stator est excité par une source de courant triphasée, un champ tournant
multipolaire est créé. La distance entre deux pôles adjacents s’appelle « pas polaire ».
Un pas polaire est égal à circonférence intérieure du stator divisée par le nombre de
pôles. Par exemple un stator à 12 pôles, 72 encoches, ayant un diamètre intérieur de
200mm aura un pas polaire de :
En pratique, le pas polaire est exprimé par le nombre d’encoches divisés par le
nombre de pôles. Ainsi, dans l’exemple que nous venons de donner, le pas polaire
serait :
Il s’ensuit qu’un pas polaire s’étend de l’encoche 1 à l’encoche 7. Le pas de bobine est
habituellement compris entre 80% et 100% du pas polaire.
Afin d’expliquer la façon dont l’enroulement imbriqué est installé dans les encoches,
considérons un stator possédant 24 encoches, et imaginons le déroule de sorte que la
circonférence devienne rectiligne (Fig. 64). Les 24 bobines sont tenues debout dans
chacune des 24 encoches.
Figure 67: Stator (ouvert) à 24 encoches

Les 24 bobines sont tenues debout dans les 24 encoches. La largeur P est le pas de
bobine.
Si l’on rabat les enroulements de sorte que les autres côtés des bobines tombent aussi
dans les encoches, on obtient l’apparence classique d’un enroulement triphasé
imbriqué (Fig. 4-8). Il reste à connecter les bobines ensemble afin d’obtenir le nombre
de pôles requis et à sortir les trois fils d’alimentation à l’extérieur de la machine.
Figure 68: Les bobines sont rabattues, créant ainsi l’apparence typique d’un
enroulement imbriqué

80
BIBLIOGRAPHIE
1. Livres
 TROUILLET, Cours théorique et pratique d’électricité, Applications
électrotechniques, tome 1 et 2, Ed. Collins, Charleroi
 BELLIER et CALICHON, Machines électriques, Ed. Delagrave 1979
2. Notes des cours
 Y. Haggège, Cours de TECHNOLOGIE GENERALE, ISET de

Radès Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Radès
Département de Génie Electrique, 2003
 Ass. Kasanda : Notes de cours d’Applications de l’Energie

Electrique 2 ; Inedit. ISPT/KIN 2011 – 2012
ème
 Notes des cours d’application d’énergie électrique II&III partie,
ITIG 2012-2013

81

Sommaire
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1

I.1. PRESENTATION GENERALE

Le soudage est le procédé suivant lequel deux ou plusieurs pièces de métal ou de

Grâce au développement de nouvelles techniques dans la première moitié du XXe

I.2. SOUDAGE PAR FUSION

I.2.1. Soudage aux gaz

I.2.2. Soudage à l’arc

L’avènement des techniques de soudure à l’arc électrique à partir de 1930 a

1 APPLICATION D’ENERGIE ELECTRIQUE IIIème PARTIE

Figure 1: Caractéristiques d’arc U2 = f (I2) pour différentes longueurs d’arc lA

Uarc (a.l) b I.1

Une caractéristique d’arc coupe une caractéristique secondaire U2=f(I2) du générateur

Figure 2: Fonctionnement d’un générateur

3 APPLICATION D’ENERGIE ELECTRIQUE IIIème PARTIE

Figure 3: Effet du courant sur l’arc

Tableau 1 : Tension entre électrodes

Figure 4: Répartition du potentiel le long de l’axe : principe

 courant continu, électrode reliée au pôle négatif du générateur et formant

 La puissance p dissipée dans l’arc se transforme en quantité de chaleur QT par

 Q1 et Q2 absorbées respectivement par l’électrode et par les pièces et

Le rendement η est égal à (Q1 + Q2)/QT. La répartition de l’énergie QT selon Q1, Q2

5 APPLICATION D’ENERGIE ELECTRIQUE IIIème PARTIE

 Transfert de métal : Lorsque l’électrode est fusible et quelle que soit sa

Figure 6: Différents types de transfert de métal

 le soudage à l’électrode enrobée (ou baguette), se conduisant à la main et

6 APPLICATION D’ENERGIE ELECTRIQUE IIIème PARTIE

Figure 7: Différents procédés de soudage à l’arc : schémas de principe

I.2.2.3. Soudage à l’électrode enrobée

L’électrode est constituée d’une baguette métallique (l’âme) entourée d’un

Le générateur de courant de soudage alimente le circuit de soudage (Fig.8) en courant

7 APPLICATION D’ENERGIE ELECTRIQUE IIIème PARTIE

En fondant, l’enrobage de l’électrode remplit trois rôles:

 électrique : il favorise l’amorçage et la stabilisation de l’arc par ionisation de

La fusion est assortie de fumées de soudage, de projections de particules

8 APPLICATION D’ENERGIE ELECTRIQUE IIIème PARTIE

L’ensemble de l’équipement permettant d’effectuer des travaux de soudage manuel à

a) Le générateur de courant de soudage ou poste de soudage :

Figure 10: Poste à souder statique

 Le Poste rotatif : Dans le cas d’un générateur rotatif, on utilise un moteur

9 APPLICATION D’ENERGIE ELECTRIQUE IIIème PARTIE

Figure 11: Poste à souder rotatif

c) les électrodes enrobées;

e) les dispositifs de protection collective (rideaux, aspiration des fumées…) et

I.3. SOUDAGE PAR PRESSION

I.3.1. Soudage à la forge

I.3.2. Soudage par résistance

10 APPLICATION D’ENERGIE ELECTRIQUE IIIème PARTIE

Il existe plusieurs principes de soudage par résistance : à courant continu, par

I.3.2.2. Soudage par résistance à courant alternatif

La majorité des machines à souder par résistance, utilisées actuellement dans

Figure 12: Schéma électrique d'une machine à souder de procédé AC

11 APPLICATION D’ENERGIE ELECTRIQUE IIIème PARTIE

a) Machines à souder par point sur châssis (presse)

Figure 13: Exemple de presse à souder par point

12 APPLICATION D’ENERGIE ELECTRIQUE IIIème PARTIE

Figure 15: Exemples de pinces à transformateur déporté

Le poste de travail est situé entre le transformateur et la pince, à l'arrière de celle-ci.

d) Machine à souder à la molette

13 APPLICATION D’ENERGIE ELECTRIQUE IIIème PARTIE