L'optimisation Des Parametres - AMRANI SOUHLI Khaoula - 2327 PDF
L'optimisation Des Parametres - AMRANI SOUHLI Khaoula - 2327 PDF
L'optimisation Des Parametres - AMRANI SOUHLI Khaoula - 2327 PDF
Préparé par :
- AMRANI SOUHLI khaoula
A toute ma famille.
Je dédie ce travail
2
Remerciement :
3
Table de matière :
Dédicace......................................................................................................................................2
Remerciement.............................................................................................................................3
Liste des figures..........................................................................................................................6
Liste des tableaux ......................................................................................................................7
Introduction générale.................. ...............................................................................................9
I. Présentation del’usine.........................................................................................................11
II. Etapes de production de sucre en sucrerie de betteraves....................................................12
1- Généralité..................................................................................................................12
2- Service agricole.........................................................................................................13
3- Réception et stockage................................................................................................13
4- Lavage des betteraves................................................................................................14
5- Découpage et Extraction............................................................................................14
4-1 Découpages .......................................................................................................14
4-2 Extractions ........................................................................................................14
4-3 Séchage des pulpes ...........................................................................................15
6- Epuration ..................................................................................................................15
7- Evaporation ...............................................................................................................15
8- Cristallisation ............................................................................................................15
9- Turbinage (essorage) ................................................................................................16
10- Epuisement des arrières produits ..............................................................................16
11- Séchage de sucre .......................................................................................................16
12- Conditionnement ......................................................................................................16
III. Processus d’extraction de sucre ...................................................................................16
1. Objectif d’opération ....................................................................................................16
2. Description de l’atelier de Découpage .......................................................................17
2.1. la trémie a betterave .......................................................................................17
2.2. les coupe-racines ............................................................................................17
2-2.1. Les attentes .......................................................................................17
2-2.2. Les matériels .....................................................................................17
2.3. Principe de découpage ........................................................................................19
2.4. L’atelier de découpage à la sucrerie de SIDI BENNOUR .................................20
3. Echaudage....................................................................................................................21
4. Diffusion......................................................................................................................22
4-1. Les attentes .....................................................................................................22
4-2. Alimentation de la diffusion en eau ...............................................................22
4-3. Principe de phénomène de la diffusion .........................................................23
4-4. Technologie de la diffusion ...........................................................................24
4-5. Paramètre opératoire de la diffusion ..............................................................25
4-5.1. Le soutirage ..................................................................................26
4-5.2. Qualité de découpage ...................................................................26
4-5.3. Le temps de séjour .......................................................................26
4-5.4. La température .............................................................................26
4-5.5. Le pH ............................................................................................27
4
4-5.6. L'infection microbienne ...............................................................27
5. Pressage ........................................................................................................................25
I. Introduction ..................................................................................................................30
II. Problématique et objectif .............................................................................................30
III. Plan de travail ................................................... ...........................................................31
IV. Modèle de SILINE ................................. ............................. .......................................31
V. le plan d’échantillonnage ...................................... ......................................................32
1. Pour le suivie du constante de SILINE .................. .............................................32
2. Pour le suivi de temps de séjour..................... .....................................................33
3. Pour le suivie de soutirage....................................................................................34
4. Pour le suivi de la température .................. .........................................................35
5. La richesse des cossettes....... ...............................................................................35
I. Modélisation de la diffusion.............................................................................................37
1- L’influence da la qualité de découpage............................................................37
2- L’influence du temps de séjour........................................................................38
3- L’influence du soutirage..................................................................................38
4- L’influence de la température..........................................................................39
5- Conclusion.......................................................................................................40
II. Suivi de la variation des pertes en fonction des paramètres de diffusion.........................41
1. suivi des grandeurs de diffusion pour le diffuseur RTA..............................................41
1-1 suivi de l’influence de découpage sur les pertes en diffusion........ ..................41
1-2 suivi de l’influence du temps de séjour sur les pertes en diffusion...................42
1-3 suivi de l’influence de soutirage sur les pertes en diffusion.............................43
1-4 suivi de l’influence de température sur les pertes.............................................44
2. Suivi des grandeurs de diffusion pour le diffuseur RTB.............................................45
2-1. Suivi de l’influence de découpage sur les pertes en diffusion..........................45
2-2. Suivi de l’influence de temps de séjour sur les pertes en diffusion .................46
2-3. Suivi de l’influence de de soutirage sur les pertes ...........................................47
2-4. Suivi de l’influence de la température sur les pertes en diffusion....................48
3. conclusion...
III. Suivi de la qualité de découpage pour chaque coupe-racines...........................................50
4-1. Suivi de la qualité de découpage pour coupe-racines n°1.................................50
4-2. Suivi de la qualité de découpage pour coupe-racines n°2.................................51
4-3. Suivi de la qualité de découpage pour coupe-racines n°3.................................53
4-4. Conclusion.........................................................................................................54
IV. Solutions proposés............................................................................................................55
Annexe n°1................................................................................................................................58
5
Liste de figure
6
Figure n°26 : variation de pertes de diffusion en fonction de soutirage (RTB)
Figure n°28 : variation des pertes en fonction de la longueur donnée par CR1
Figure n°29 : variation des pertes en fonction de la longueur donnée par CR2 (les autres
paramètres sont fixes)
Figure n°30 : variation des pertes en fonction de la longueur donnée par CR2
Figure n°32 : variation des pertes en fonction de la longueur donnée par CR2 (les autres
paramètres sont fixes
Figure n°33 : variation des pertes en fonction de la longueur donnée par CR3
Figure n°34 : variation des pertes en fonction de la longueur donnée par CR3(les autres
paramètres sont fixes)
Figure n°35 : variation des pertes en fonction de la longueur des cossettes pour CR1, CR2 et
CR3
Tableau n°3 : les moyennes des résultats des échantillons pour les deux diffuseurs RTA et
RTBTableau n°4 : suivi la variation des pertes en fonction des paramètres de diffusion
(RTA)
Tableau n°5 : suivi la variation des pertes en fonction des paramètres de diffusion (RTB).71
Tableau n°8 : la variation des partes en fonction de la longueur/ CR1 en fixant les autres
paramètres
Tableau n°10 : la variation des partes en fonction de la longueur/ CR2 en fixant les autres
paramètres
Tableau n°12 : la variation des pertes en fonction de la longueur/CR3 en fixant les autres
paramètres
7
Nomenclature
- Coss : cossettes
- jv : jus vert
- bett : betterave
- jd : jus de diffusion
- Pd : pertes en diffusion
- ts : temps de séjour
- Cf : cossettes fraiches
- CR : coupe-racines
- Ph : pulpes humide
- Pp : pulpes pressés
- Sv : soutirage volumique
- a : soutirage poids
- n : soutirage poids
- g/ g cos : gramme / gramme cossettes
- m% g coss : mètre % gramme cossette
- cellu : cellulaire
8
Introduction générale
Pour garder sa dominance, la COSUMAR s’engage dans l’amélioration continue de sa
production par un contrôle des différentes opérations techniques et une bonne optimisation de
sa consommation d’énergie, de la matière première et de l’eau
Au cours de ces dernières compagnes, la sucrerie des DOUKKALA Sidi Bennour a connu un
déclin notable en rendement de production du sucre, cela revient à l’augmentation des pertes
au niveau de la diffusion, dont les paramètres de fonctionnement ont un effet non négligeable
sur la sécherie.
Le présent travail, consiste à mener une réflexion approfondie sur ce sujet, en vue de relever
les paramètres indispensables au dysfonctionnement probable au système d’atelier
d’extraction de jus par diffusion, proposer des actions de structuration pour atteindre un seuil
minimal acceptable en perte. Cette étude a été menée en succession des étapes:
- le chapitre I, une partie bibliographique portant sur des notions de base des étapes de
processus, ainsi que des études théorique d’ateliers de la conduite d’extraction.
- le chapitre II, les matériels, les méthodes de travail et paln d’échantillonnage sont
définie
- au chapitre III, une compagne des mesures a été effectuée soigneusement sur une
série d’échantillons pour la détermination des paramètres indispensables à la conduite
d’extraction, ainsi des essais de contribution à l’optimisation et des tests d’influence
des actions correctives et des propositions ont été formulées.
9
Chapitre I: Revue bibliographique
10
I. Présentation de l’usine:
Le Groupe COSUMAR, est spécialisé dans l’extraction, le raffinage et le conditionnement du
sucre. La production issue des neuf sites industriels provient du raffinage du sucre brut
importé et du traitement des plantes sucrières (betterave et canne à sucre). Il est devenu
l'unique opérateur sucrier après l'acquisition de SUTA, SUCRAFOR, SUNABEL et SURAC
en 2005.Cette organisation permet au Groupe d’assurer l’approvisionnement du Royaume en
sucre, à travers une gamme variée : pains de sucre, morceaux, lingots, granulés.
Téléphone 06 00 01 15 28
11
II. Etapes de production de sucre en sucrerie de betteraves:
1. Généralités:
La matière première:
La betterave est une matière première vivante sujette à de nombreuses réactions de
dégradation. Sa durée de conservation est limitée et la sucrerie est donc une industrie
saisonnière avec des durées de campagne de deux à trois mois par an.
12
rendement d’extraction. Parmi ces composés, on peut citer le potassium, le sodium, le
glucose, le raffinose et l’azote sous forme α-aminé.
2. service agricole :
Le service agricole a contribué aux excellents rendements des dernières campagnes tout en
maîtrisant les effets de l’activité agricole sur l’environnement par la mise en place d’une
charte de qualité et de progrès. Les contrôles portent notamment sur les points suivants :
3. réception et stockage:
La réception constitue le point de jonction entre les agriculteurs et l’usine. Elle doit donc
assurer une alimentation continue en betteraves tout en évitant la détérioration de sa qualité à
un temps de stockage prolongé. les betteraves sont payées en fonction de trois critères :
13
- Teneur en saccharose
- Poids net
- Taux d’impureté
Le stockage des betteraves s’effectue au bord des champs et en usine :
- au bord des champs, il s’agit de « silos » qui ressemblent à de simples tas mais dont la
structure (hauteur, largeur, orientation) est soignée afin de permettre une bonne
aération de l’ensemble
- en usine, la capacité de stockage ne dépasse généralement pas 48 heures et permet un
fonctionnement continu de l’usine, même en absence de réception de betterave, la nuit
et le week-end. Les usines se chargent de l’organisation de la réception.
5-1 découpages
Les betteraves sont découpées en «cossettes» avec une forme« faîtière » (figure 3) pour éviter
que les morceaux ne se collent les uns aux autres dans le diffuseur. L’épaisseur des cossettes
varie de 0,9 mm à 1,3 mm
Exemple, pour la campagne 2001, la longueur moyenne était de 9,2 m/100 g (entre 4,6 et 12,5
m/100 g) et le taux moyen de râpures de 7,0 g/100 g (entre 1,9 et 15,9 g/100 g).Le découpage
des cossettes s’effectue dans des coupe-racines à tambour ou à plateau. Les capacités de
traite- ment par appareil sont importantes (de 4 000 à 8 500 t/j).
5-2 extractions :
L’extraction est réalisée par diffusion en plongeant les betteraves, découpées en cossettes,
dans de l’eau chaud, Le principe de diffusion est basé sur le mouvement des molécules d’une
région à concentration élevée (cossette) vers une autre à faible concentration (eau chaude).la
14
diffusion se fait a contre-courant dans laquelle le jus circule en sens inverse de celui des
cossettes et deux fois plus rapidement qu’elles.
Les technologies utilisées en diffusion sont RT1, RT2 et BMA chaque un exige des
longueurs des cossettes spécifiques.
6. Epuration :
Le jus sortant des diffuseurs contient environ de sucre et toutes les impuretés solubles
contenues dans les betteraves. Pour éliminer les impuretés, il faut soumettre le jus à une
purification. L'agent d'épuration employé est la chaux, produite par calcination de pierres
calcaires dans un "four à chaux", puis transformée en lait de chaux. Ce lait, mélangé au jus de
diffusion, amorce la séparation des impuretés, mais ne permet pas leur décantation. Le "jus
chaulé" doit encore être soumis, dans des appareils à carbonater, à l'action du gaz carbonique
récupéré par aspiration au sommet du four à chaux. La chaux précipite alors sous forme de
carbonate de chaux, dont les grains entraînent les impuretés les plus fines. Impuretés et chaux
sont éliminées par filtration. La chaux chargée d'impuretés, appelées écumes, constitue le
meilleur amendement calcaire pour les terres agricoles
7-evaporation :
L’objectif principal est de concentrer par ébullition le jus épuré jusqu’au sirop à une
concentration proche de la saturation. L'évaporation est réalisée dans une batterie de corps
tubulaires, chacun travaillant à une température plus basse que le précédent. Le dernier corps
travaille sous vide partiel, à environ 85° pour éviter la caramélisation du sucre, mais aussi
pour utiliser au maximum l'énergie calorifique de la vapeur servant au chauffage. A la sortie
de la station d'évaporation, on obtient un sirop. Cette série d’évaporation est à l’origine des
eaux condensées (condensats).
8-Cristallisation :
Le but est de former la masse cuite par cristallisation du sucre contenu dans le sirop.
L’introduction des très fins cristaux dans le sirop amorce la cristallisation du sucre, puis le
sirop cristallise et se transforme en masse cuite, sirop coloré contenant des cristaux de sucre
entourés de leur eau mère.
15
9- Turbinage (essorage):
Cette opération consiste à séparer les deux phases de la masse cuite par centrifugation. La
force centrifuge développée par les turbines sépare les cristaux de l’eau mère (égoutture), en
les retenant dans un panier perforé. Les cristaux, parfaitement purs et blancs, sont dirigés vers
le séchage. Les "eaux-mères" ou égouts composés d'eau, de sucre et de quelques impuretés,
contiennent encoure beaucoup de sucre. Elles sont soumises à une nouvelle cuisson, avec
formation de cristaux et à un nouvel essorage : c'est le 2ème jet.
12- Conditionnement:
Les ateliers de conditionnement, de stockage et d'expédition emploient près de la moitié des
effectifs à la préparation des sucres destinés à la consommation familiale et industrielle. Dans
ces ateliers, le sucre est tamisé, ensaché ou transformer après moulage en pains de sucre. Le
sucre est stocké dans des silos équipés d’un soufflage d’air déshydraté et réchauffé à 25 –
30°C pour éviter sa prise en masse
Mais avant de continuer sur la diffusion et sur ses différents paramètres de la conduite, nous
analyserons l’atelier du découpage. Cet atelier conditionne la bonne marche de la diffusion.
16
2. Description de l’atelier de Découpage :
Le découpage est d'une importance capitale dans la fabrication, sa qualité dépend directement
- Le soutirage (énergie).
- Les épuisements (pertes de sucre).
- La qualité du jus (épuration et cristallisation).
- Le débit journalier (tassages et égouttage).
Cet atelier en dehors des paramètres de réglage et d'entretien analysés ci-après, dépendra de la
qualité du nettoyage des betteraves et des corps étrangers qui viendront perturber la marche
des coupe-racines. [6]
L'atelier de découpage comprend :
La trémie constitue une capacité tampon pour une alimentation régulière de la diffusion
continue.
La trémie doit être remplie au niveau le plus haut possible pour limiter la casse des betteraves
par une chute trop importante et assurer une charge suffisante et régulière pour gaver les
coupe-racines.
- Coupe-racines à plateau.
- Coupe-racines à tambour
17
Le premier type de coupe-racines est plus ancien, la sucrerie de sidi bennour utilise le
deuxième type.
Légende
4 Canal de coupe
Les betteraves à sucre sont déversées dans le bunker. Elles parviennent ensuite à l'intérieur du
coupe-racines à tambour par le biais de la trémie d'alimentation (1).
Le tambour de coupe (2) est équipé de 22 porte-couteaux. Le canal de coupe (4) est positionné
à un angle d'attaque supérieur à 180°. Ainsi, plus de la moitié des couteaux sont en action
simultanément. Les betteraves à sucre sont alors sectionnées en cossettes dans le canal de
coupe.
Les cossettes chutent ensuite par l'orifice (5) de la machine dans la goulotte d'évacuation.
Enfin, les cossettes tombent sur les tapis d'évacuation. Elles parviennent à l'étape suivante du
traitement.
Légende :
1 Moulure
2 Couteau de type A
3 Vissage
4 Plaque d'appui
5 Couteau de type B
6 Plaque support de couteau
7 Tige de réglage
8 Manchon en aluminium
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Les porte-couteaux Putsch® Smart sont fabriqués en alliage de fonte d'aluminium à résistance
élevée. Les 22 porte-couteaux du TSM accueillent par rangée 3 couteaux Koenigsfeld (2, 5)
qui sont fixés sur une plaque d'appui (4). Un porte-couteau comprend 3 rangées de couteaux.
Les rangées sont équipées alternativement de couteaux de type A (2) et de couteaux de type B
(5).
Les tiges de réglage (7) et les plaques de support de couteaux (6) réglables permettent de
modifier la géométrie de la découpe et de l'adapter à la qualité des betteraves sucrières. La
plaque d'appui et le couteau ont aussi leur importance.
Un mécanisme de verrouillage est situé sur le côté des porte-couteaux. Il sert à fixer les porte-
couteaux dans le tambour de coupe et à le débloquer le cas échéant pour le remplacer.
Des manchons en aluminium (8) amovibles situés dans les évidements et inférieurs des porte-
couteaux Smart les protègent de l'usure et assurent leur parfait glissement sur l'axe du tambour
de coupe.
Les porte-couteaux Putsch® Smart peuvent désormais recevoir les données du système de
diffusion « Smart Slicing », ce qui était impossible avec les modèles précédents.
19
Figure n°7 : principe de découpage des betteraves [1]
Trémie
CR3 CR4
CR5
CR2
CR1 CR6
Malaxeur
RTB RTA
20
3. Echaudage :
La betterave est constituée d'une multitude de cellules microscopiques séparées par une paroi
cellulosique perméable (structure de soutien constituée de cellulose et d'hémicellulose),
tapissée d'un protoplasme. Entre la paroi cellulosique et le protoplasme se trouve une autre
paroi ectoplasme semi-perméable (se laisse traverser par l'eau et abrite les substances
dissoutes dans le jus cellulaire). A l'intérieur de la cellule on trouve le noyau et des vacuoles,
qui constituent les espaces occupés par une solution sucrée impure (jus sucré).
L'extraction du jus par diffusion est basée sur le principe de l'osmose (diffusion entre deux
solutions de concentration différente, à travers une membrane perméable ou semi-perméable,
En effet, la répartition du saccharose dans la structure cellulaire n'est pas homogène, c'est la
vacuole qui constitue le véritable espace accumulateur.
Les molécules de saccharose doivent traverser deux parois pour passer de la vacuole vers le
liquide d'extraction. Si la paroi cellulosique est perméable, la membrane cytoplasmique semi
perméable et s'oppose au passage du saccharose.
Pour rendre l'extraction possible, il faut transformer cette structure en dénaturant les
protéines (éléments constitutifs du cytoplasme). Cette dénaturation s'obtient par action de la
chaleur (échaudage) qui permet d’avoir une structure perméable qui laisse passer le sucre
vers le liquide d'extraction.
21
Figure n°10: principe de fonctionnement d’échaudage [7]
4. diffusion :
4.1. Les attentes :
Une bonne marche de l’atelier de diffusion nous permet d’atteindre les objectifs suivants:
22
- Eaux fraîche : provenant des condensats, conditionné avec du gypse et acidifié avec
l’acide sulfurique afin d’obtenir un jus de diffusion à (5,8 <pH<6,1).
L’alimentation est séparée : chaque eau se trouvent seul dans un bac et introduite
indépendamment de l‘autre.
Principe: Dans cette opération, le sucre est extrait des cossettes par diffusion en utilisant de
l’eau chaude (solvant) tout en limitant le transfert des impuretés dans le jus. Le phénomène de
diffusion est basé sur le mouvement des molécules d’une région à concentration élevée (sucre
emmagasiné dans le tissu cellulaire de la betterave) vers une autre à faible concentration (eau
chaude).
L’appareil reçoit à une extrémité, par exemple l’entrée (e), les cossettes (à un débit W) dont le
jus cellulaire a une concentration moyenne en sucre. À cette même extrémité, sort le jus de
diffusion (à un débit J) de concentration en sucre. À la sortie du diffuseur (s), l’eau de presse
de concentration en sucre pratiquement nulle, et les cossettes épuisées (c’est-à-dire les pulpes)
dont le jus cellulaire a une concentration en sucre, sortent.
Si le poids de jus à l’intérieur des cossettes est supposé invariable au cours de la diffusion, de
même que les débits massiques de cossettes (W) et de jus de diffusion (J), le rapport des deux
débits, exprimé en %, caractérise le soutirage (σ) :
23
[6]
Pour vraiment refléter la réalité, les modèles de diffusion du sucre dans un diffuseur industriel
sont relativement complexes. Par contre, il est possible d’étudier l’influence des principaux
paramètres opératoires à l’aide de modèle de SILINE (partie matériels et méthodes)
C’est un tambour horizontal, monté sur galets, qui tourne lentement sur lui même (20 à 50
tours / heure, le type de diffusion, RT1 – RT2 – RT4 – RT5 - etc.……).
À la sortie des coupe-racines, les cossettes tombent sur un tapis peseur dont la vitesse
d’avancement est réglée par le conducteur de diffusion ou le système de contrôle
informatique.
Ces cossettes tombent dans l’échaudoir où circule du jus de diffusion dit de « circulation »
réchauffé au préalable à une température de 92 à 95 °C.
Le but de cet échaudage est de réchauffer rapidement les cossettes afin qu’elles soient à la
température de diffusion (c’est-à-dire à 72 °C) dès leur entrée dans le diffuseur. La
température du jus de circulation est directement liée au débit de cossettes et à leur
température. Le jus de circulation est réchauffé dans une série d’échangeurs avec de la vapeur
prélevée à différents niveaux de l’évaporateur multiple-effet.
24
Figure n°12 : principe de processus de diffusion (exemple diffuseur à tombeur)
Les cossettes introduites dans le diffuseur avancent alors que le jus circule à contre-courant.
Ainsi le liquide s’enrichit de plus en plus en sucre de la queue du diffuseur à la tête mobile,
alors que les cossettes s’épuisent à contre-courant. En queue de diffuseur les pulpes sont
reprises par un ensemble d’hélices qui les répartit sur des presses. Les pulpes sont pressées
pour atteindre une teneur en matière sèche (MS) d’environ 25 %. C’est également en queue
que l’on introduit l’eau de diffusion. Cette eau est constituée d’une part des eaux de presses
(pour 48 %) qui, au préalable, ont été désherbées afin d’éliminer les pulpes « folles » et
dessablées.
Soulignons à ce sujet qu’un mauvais nettoyage des betteraves entraîne, outre de gros
problèmes aux coupe-racines, un encrassement du diffuseur et une usure importante des
tuyauteries et filières
( ) [1]
25
On applique le modèle de SILINE pour savoir l’influence de la variation de chacun des
quatre paramètres de fonctionnement de la diffusion sur les pertes en sucre;
Un des paramètres les plus importants dans la conduite de la diffusion est le soutirage.
Le soutirage est le débit de jus sortant de la diffusion, exprimé en litres pour 100 kg de
cossettes entrant en diffusion (l % kg bett). A l’échelle industrielle, le débit de soutirage varie
de 105 à 130L/100kg et souvent entre 110 et 120L/kg [1]
Une augmentation de t revient à augmenter les dimensions du diffuseur pour une vitesse de
rotation constante, avec coût d'investissement élevé, Pour une diffusion installée, une
augmentation de t se traduit par une diminution de la capacité de traitement. D'autre part un
temps de séjour exagérément élevé affecte la qualité du jus extrait. En effet, au cours de
l'extraction la solubilisation des substances colloïdales et particulièrement la pectine,
augmente avec le temps de séjour à une température donnée.
26
4-5.5. Le pH :
L’optimum est d’avoir un pH de 5,6 à 5,8 c'est-à-dire un pH légèrement acide. Acidité qui
permet une bonne perméabilité des parois cellulaires, en augmentant leur porosité sans
toutefois, une extraction excessive des pectines. La pressabilité des cossettes est donc
améliorée en augmentant la rigidité des cossettes. D’autre part, de fortes acidités sont à éviter
pour empêcher l’inversion du saccharose en fructose et en glucose, nuisant aussi bien à la
qualité qu’au rendement en sucre et causant ainsi une corrosion du matériel. D’où il s’avère
nécessaire de garder le profil acide à l’optimum.
L'infection microbienne peut être à l'origine de pertes relativement importantes souvent mises
sur le compte des pertes indéterminées.
5. Le pressage:
A la sortie de la diffusion RT les cossettes épuisées appelées pulpes humides, ont une teneur
élevée en eau de 92 à 88 % d'eau suivant le type et la conduite de la diffusion, soit en
pourcentage de matière sèche de 8 à 12 %.Elles sont alors acheminées vers des presses qui
alimentent les sécheries en pulpes pressées et le diffuseur en eau de presse
La plupart des presses utilisées sont à double vis avec un carter profilé afin que le profil de
compression soit régulier.
27
Figure n°14: shéma d’une presse vérticale Figure n°15: shéma d’une presse horizontale
28
CHAPITRE II : Matériels et Méthodes
29
I. Introduction:
De nos jours, toutes les recherches portent sur les domaines de l’économie d’énergie, de
l’optimisation des procédés et des traitements des rejets. Afin d’affronter les difficultés
susceptibles d’être générées par cette mondialisation de l’économie, toutes les sucreries
fournissent plus d’effort pour minimiser les pertes en sucre et en combustible et augmenter
par la suite le rendement à son seuil maximal.
Durant ces dernières compagnes les pertes en diffusion ont dépassé le seuil acceptable qui est
de 0,25 %bett
Evaluer les paramètres qui affectent le bon fonctionnement et qui permettent de:
30
- Détermination des actions correctives à conduire lors du pilotage des ateliers
On vise à avoir un modèle donnant l’évolution du niveau de l’épuisement des cossettes (Cs)
en fonction :
( ) [1]
=>
( ) ⁄
Les paramètres qui sont contrôlés et analysés régulièrement et qui peuvent influencer la
qualité des produits entrants et/ou sortants des diffuseurs sont principalement d’après le model
de SILINE :
- le rapport de soutirage
- La qualité de découpage
31
- Le temps de diffusion
- La température
La formule de SILINE tabulée et mise sous forme de pertes en fonction de pertes sucre dans
le pulpe pour différents paramètres, ce qui permet d’évaluer avec une précision acceptable
l’incidence d’une variation des facteurs n, 𝟅, L, t sur les pertes en diffusion, en calculant
d’abord la constante de SILINE ϒ puis déduire les pertes dans les pulpes pressées Cs % sucre
cossette, et puis% betterave afin d’évaluer les pertes en diffusion.
Perte sucre % Betterave = perte sucre dans les pulpes pressées * richesse cossette
L’objectif en pertes est fixé à 0,25 %bett, dans les dernières années, et pour améliorer en plus
la rentabilité, notre objectif en pertes sera 0,1%bett)
A l’aide d’une simple simulation par Excel, et en appliquant le modèle de SILINE on peut
concrétiser l’influence des paramètres de la diffusion sur les pertes. Cette étape est sollicitée
avant d’entamer l’étude dans le cas de la sucrerie des DOUKKALA. Pour juste avoir une idée
et faciliter la compréhension du phénomène, on se limite à l’étude d’un seul diffuseur RTA.
Pour les autres diffuseurs, c’est la même procédure.
V. le plan d’échantillonnage :
Le plan d’échantillonnage est établi comme suit :
32
- La finesse des cossettes (facteur favorisant la diffusion) par mesure de la longueur
- Le pourcentage en poids de râpure ou débris dont la présence peut nuire à la qualité du
jus. ?
- La forme en V de cossettes (facteur facilitant la diffusion).
Matériel :
Mode opératoire :
Pour savoir comment calculer le temps de séjour de diffuseur, il faut d’abord maitriser son
fonctionnement interne, le diffuseur RTA contient 33 compartiments et le diffuseur RTB
contient 31 compartiments, 2 paniers pour chaque compartiment
Pour chaque tournée de diffuseur (RTA) des grilles d’égouttage remontent les cossettes et les
font glisser, par des couloirs inclinés, vers le compartiment suivant, donc pour que les
cossettes sortent de diffuseurs, ce dernier doit faire 33 tours.
Exemple : la vitesse de rotation de diffuseur est : 22tr/h
Le nombre de compartiment pour le diffuseur RTA 33
22 tr ============ 60 min
33 tr ============ ts (min)=90min
33
Donc :
( )
Sachant que la composition de la betterave en eau est de 93%, cette grandeur s’exprime
comme suit :
[1]
Exemple :
Débit de soutirage : 125m3/h
( )=121,35
Le soutirage en poids exprimé en kg de jus pour 1 kg de jus cellulaire:
𝟅 : facteur de température :
On peut déterminer le facteur de température à l’aide d’une table ou de la formule simplifiée
suivante :
( ) [1]
34
5. La richesse des cossettes
L’analyse de sucre dans les cossettes et pulpes
La détermination du sucre dans les cossettes basé sur la diffusion à froid du sucre des
cossettes broyées à grande vitesse dans une solution aqueuse de acétate de plomb, jouant le
rôle de déféquant. Le résultat est exprimé en g sucre/ 100 g de cossettes.
Matériels:
Mode opératoire:
- Mesurer 330 ml de solution diluée de sous acétate de Plomb à l’aide de la burette (310 ml
d’eau distillée et 20 ml de solution de sous acétate de plomb).
- Les introduire dans le bol du mixer.
- Démarrer progressivement, et faire tourner l’appareil pendant 3 minutes.
- Laisser ensuite reposer pendant 5 minutes afin que la suspension se refroidisse.
- Filtrer sur papier filtre (filtrat doit être clair)
- Polariser le filtrat au saccharimètre (tube 200 mm), position 26.
- Nettoyer à chaque fin de poste la burette avec de l’eau acidulée à l’acide acétique.
35
Chapitre III: Résultats et discussion
36
I. Modélisation des conditions de diffusion
1. L’influence de la qualité de découpage
Pour voir l’influence de la qualité de découpage en fixe les autres paramètres et on fait varie
la longueur
T= 75°C, ts= 74,7 min, Sv=120 l jus %betta=128,16 kg jus %kg bett n=1,38 kg jus / jus
cellu
En calculant les pertes de diffusion en fonction d’une série de valeurs de la longueur de 100 g
de cossettes, l’allure obtenue est la suivante :
On peut noter d’après le graphe que la longueur de SILINE a une influence très importante
sur les pertes, ces derniers augmentent avec la diminution de la longueur de Siline, ils
atteignent une valeur de 1,37% bett avec une longueur de 4 m%g coss. Mais aussi il diminue
jusqu’à une valeur de 0,04 avec une longueur de 14 m%g coss. Donc c’est un paramètre qu’il
faudrait prendre en considération au cours de la conduite de diffusion
37
2. Influence de temps de séjour sur les pertes :
Pour voir l’influence du temps de séjours sur les pertes en fixe les autres paramètres
Dans ce cas, on fait varier la valeur du temps de séjour en fixant les autres grandeurs tels que :
T= 75°C, L=12m, Sv=120 l jus %betta=128,16 kg jus %kg bett n=1,38 kg jus / jus cellu
Pour voir l’influence de soutirage sur les pertes, on fait varier la valeur de soutirage et en
fixant les autres grandeurs tel que ;
T=75°C,
L=12m,
38
Figure n°18 : la variation des pertes en fonction de soutirage
D’après cette courbe on remarque que le soutirage affecte d’une façon notable et très
importante les pertes au cours de l’extraction, en effet les pertes diminues avec
l’augmentation de soutirage, ils atteignent la valeur maximale lorsque le soutirage est égale à
1,10
Sv=120 l jus %bett a=128, 16 kg jus %kg bett n=1,38 kg jus / jus cellu
L=12m,
Ts=74,7 min.
39
Figure n°19 : modèle de variation des pertes en fonction de la température
D’après la courbe on voit que la température n’influence que très peu les pertes en
diffusion ; la valeur des pertes reste en zone acceptable même si la valeur de
température est faible (Tmin=64°C), mais si on augmente la température au-delà d’une
valeur de 84°C les pertes diminue jusqu’à 0,025 %bett
5. conclusion :
Pour avoir des pertes en sucre égale à 0,1 %bett, il faut que les 4 paramètres prennent des
valeurs suivantes :
T°C= 72 °C.
L= 11,5 m %g coss.
Ts= 68 min.
D’après ces régressions on constate que la longueur et le soutirage sont les deux paramètres
les plus influents sur les pertes en diffusion, donc il faut les prendre en considération dans
optimisation de la conduite d’extraction
40
II. Suivi de la variation des pertes en fonction des paramètres de la
diffusion
Après la modalisation du processus de diffusion, et la définition du Bilan matière, un suivi
rigoureux des paramètres de diffusion a été fait.
Les résultats des analyses des échantillons prélevés sont dans l’annexe n°1
0,40 Pd=f(logueur)
0,35
0,30
perte en diffusion %bett
0,25
0,20
0,15 pd=f(L)
0,10
0,05
0,00
7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00
longueur en m %g coss
Figure n°20 : variation des pertes en diffusion en fonction de la longueur(RTA)
Le traitement des données de la qualité de découpage, pour le diffuseur RTA montre
qu'il y a une diminution des pertes avec l'augmentation de la longueur; cette régression sera
plus nette et significative si on opérait avec des valeurs fixes pour les autres grandeurs.
Zone de variation:
[(7,34m%g coss ; 0,36%bett) ; (12,27 m%g coss ; 0,008%bett)]
Les pertes :
Valeur des pertes min : 0,008 %bett -->12,27 m%g coss.
- (Valeur min de perte correspond au valeur maxi de la longueur ce qui est normale).
Valeur des pertes max : 0,358 %bett -->7,34 m%g coss.
Valeur max de pertes correspond à la valeur min de la longueur.
La moyenne de la longueur= 10,04 m%g coss se situe dans la fourchette trouvés dans la
littérature qui est 10-15 m%g coss pour les diffuseurs RT, avec cette moyenne on a une
moyenne des pertes =0,072%ebtt légèrement inférieur à 0,1%bett.
41
1-2 l’influence du temps de séjour sur les pertes en diffusion
Pd=f(temps de séjour)
0,25
0,20
pd perte en diffusion %bett
0,15 temps
de
séjour
0,10
0,05
0,00
77,50 78,50 79,50 80,50 81,50 82,50 83,50
temps deséjour en min
Le traitement des données de temps de séjour pour le diffuseur RTA, montre qu’il y a une
diminution des pertes avec l’augmentation de temps de séjour,
Valeur minimal des pertes: Min : 0,01%bett---------->82,67 min ce qui ’est normale
Avec une moyenne de temps de séjour = 79,62 on remarque qu’on peut avoir des
pertes=0,08%bett inférieure à 0,1 % bett, donc l'usine travail avec un intervalle des valeurs
de temps de séjours acceptable en diffusion
42
1-3. Suivi de l’influence de soutirage sur les pertes en diffusion
Pd=f(soutirage)
0,400
0,350
perte en difussion %bett
0,300
0,250
0,200
0,150
0,100 pd=f(soutirage n )
0,050
0,000
1,150 1,200 1,250 1,300 1,350 1,400 1,450 1,500 1,550 1,600
- [(1,194kg jus /kg jus cellu; 0,282%bett) ;(1,577kg jus /kg jus cellu, 0,008%bett)]
les pertes:
Pertes Min : 0,008 %bett ---------->1,577 kg jus / kg jus cellu.
- (la valeur max 1,57kg jus % kg jus cellulaire de soutirage donne une valeur min de perte
0,008%bett
43
1-4. Suivi de l’influence de la température sur les pertes en
diffusion :
0,160
Pd=f(T°C)
0,140
0,120
pd perte en diffusion % bett
0,100
0,080
0,060
pd=f(t…
0,040
0,020
0,000
72 74 76 78 80 82
la température en °C
Figure n°23 : la variation des pertes en fonction de la température(RTA)
D’après l’allure de la courbe, on peut déduire qu'il y a un déclin des pertes avec
l'augmentation de la température; cette régression sera plus nette et significative si on opérait
avec des valeurs fixes pour les autres grandeurs.
Perte min : min : 0,022 %bett --------->77 °C. (Valeur au milieu de l’intervalle de variation
de la température), Au-delà de cette valeur les pertes commencent à augmenter, on peut
expliquer cette augmentation par une diminution des valeurs des autres paramètres.
44
2. Suivi des grandeurs de diffusion pour le diffuseur RTB
Pd =f(Longueur )
0,700
0,600
pertes en diffusion %bett
0,500
0,400
L%
0,300 cossettes
0,200
0,100
0,000
6,000 7,000 8,000 9,000 10,000 11,000 12,000 13,000
longueur de cossettes en m% g coss
Figure n°24 : variation des pertes en diffusion en fonction de la longueur(RTB)
L'allure de cette courbe Pd=f(L) montre bien qu'il y a une relation importante entre
les pertes en sucre et la variation de la longueur des cossettes dont l'augmentation de la
longueur provoque une diminution importante des pertes en sucre durant la diffusion.
Zone de variation
La longueur des cossettes varie entre : 6,76m%g coss -----0,647% bett.
12,33m%g coss ----0,027% bett.
Les pertes
La valeur maximale de Pd= 0,647 %bett correspond à une longueur faible : L= 6,76 m%g
coss et la valeur minimale de Pd= 0,027% bett. Correspond à une longueur élevée =
12,33m%g coss, ce qui est normale.
La valeur moyenne de la longueur=9,28 m%g coss n’appartient pas à l’intervalle de variation
de la longueur trouvée dans la littérature
Avec cette valeur on a une moyenne des pertes=0,138%bett ce chiffre dépasse notre objectif
désiré en pertes qui est égale à 0,1 %bett
45
2-2. Suivie de L’influence du temps de séjour sur les pertes en
diffusion
0,250
0,200
pertes de diffusion %bett
0,150
temps de
séjour
0,100
0,050
0,000
84,00 85,00 86,00 87,00 88,00 89,00 90,00 91,00 92,00 93,00
Temps de séjou en min
Figure n°25 : La variation des pertes en fonction du temps de séjour(RTB)
Zone de variation
Le temps de séjour des cossettes varie entre :
84,62min--------0,219% bett et
92,52 min--------0,009 % bett.
Les pertes
- La valeur maximale des pertes = 0,219% bett. Correspond à un temps de séjour plus ou
moins faible estimé à 84,52min
- La valeur minimale des pertes = 0,001 % bett. Correspond à une valeur élevée de ts=
92,52min.
- on a une moyenne des pertes égale à 0,087%bett (< 0,1% bett objectif) avec une moyenne
du temps de séjour=89,41 min C {la littérature 60----110 min }
46
2-3. L’influence de soutirage sur les pertes en diffusion
Pd= f(soutirage)
0,700
0,600
0,500
pertes en diffusion %bett
0,400
0,300 soutirage
0,200
0,100
0,000
1,08 1,28 1,48 1,68
soutirage en kg jus% kg jus cell
Figure n°26 : la variation des pertes en diffusion en fonction de soutirage(RTB)
Zone de variation
le soutirage prends des valeurs entre :
1,17kg jus/ kg jus cellulaire -----0,647% bett et
1,69kg jus / kg jus cellulaire ------0,009% bett.
Les pertes
- La valeur maximale des pertes = 0,647 % bett. Correspond à une valeur de soutirage
minimal 1,17 kg jus/ kg jus cellulaire, ce qui est normale car la diminution de soutirage
conduit à une augmentation des pertes.
- La valeur minimale des pertes = 0,008% bett. Correspond à une valeur de soutirage
élevée = 1,69kg jus / kg jus cellulaire.
- la valeur moyenne de soutirage est 1,4 kg jus / kg jus cell. Elle correspond à Une moyenne
des pertes 0,167%bett cette valeur des pertes est supérieur a notre objectif qui est égale à
0,1%bett
47
2-4. L’influence de la température sur les pertes en diffusion
Pd=f(température)
0,250
0,200
pertes en diffusion en %bett
0,150
T°C de
diffusion
0,100
0,050
0,000
70,00 72,00 74,00 76,00 78,00 80,00
la température en C°
Le traitement de ces données montre qu'il y a une corrélation significative entre les
pertes en diffusion et la variation de la température. En effet on constate une diminution des
pertes en diffusion avec l'augmentation de la température.
Zone de variation
Les valeurs de la température varient entre :
71,00 °C ---------0,219 % bett et
79,40°C ---------0,009 % bett.
Les pertes
- La valeur maximale de Pd= 0,219% bett. Correspond à une température minimal
71C°.ce qui est normale
.
- La valeur minimale de Pd= 0,009% bett correspond à une température maximale =
79,4.
La valeur moyenne des pertes=0,058 %bett correspond à une moyenne de la température
égale à 74,94C° ce dernier chiffre se situe dans la fourchette trouvée dans la littérature, et elle
donne une moyenne des pertes=0,058 %bett < 0,1%bett (objectif)
48
3. Conclusion
diffuseur RTA 10,04 0,074 79,52 0,08 76,62 0,052 1,445 0,089
de 31
compartiments
diffuseur RTB 9,28 0,138 89,41 0,087 74,94 0,058 1,4 0,161
de 33
compartiments
Tableau n°3 : les moyennes des résultats des échantillons pour les deux diffuseurs RTA et
RTB
Mais pour la longueur et le soutirage une petite variation à ces valeurs peut crier un
changement notable en valeurs des pertes.
Le soutirage et la longueur sont donc les deux grandeurs les plus importants à prendre en
considération pour l'optimisation de la conduite d’extraction.
Donc il faut bien étudier et analyser tout les conduites et les facteurs qui peuvent influencer
sur la qualité de découpage et le soutirage
Pour cela on va faire une étude sur la qualité de découpage pour chaque coupe-racines. Mais
le soutirage nécessite une étude profonde pour qu’on puisse trouver l’équilibre entre les
facteurs cibles en soutirages (quantité d’eau fraiche, quantité d’eau de presse, tonnage traité,
consommation de fuel et le taux de Brix dans le jus de diffusion).
49
III. le suivi de la qualité de découpage pour chaque coupe-racines :
3-1. le suivi de la qualité de découpage pour coupe-racines
n°1 :(marque : Putsch)
On fixe les valeurs des autres paramètres pour qu'ils n'influencent pas les pertes en diffusion
et pour avoir une étude nette sur la qualité de produit donnée par chaque coupe-racines, et
voir son influence sur les pertes en diffusion
50
pd=f(L : CR1)
0,300
0,250
pd pertes diffusion %bess
0,200
0,150
Pd=f(L…
0,100
0,050
0,000
8,02 8,52 9,02 9,52 10,02 10,52 11,02 11,52
longueur en m % g coss
Figure n°29 : variation des pertes de diffusion en fonction de la longueur donnée par CR1 (les
autres paramètres sont fixes)
Intervalle de variation :
[(8,05 m%g coss; 0,279 %bett) ; (11,11 m%g coss ; 0,092 %bett)]
Selon les échantillons prélevés on a une moyenne de: perte égale à 0,17 %bett avec une
moyenne de longueur 10,18 m%g coss pour le CR n°1.
Figure n°30 : variation des pertes en fonction de la longueur de cossettes donnée par CR2
51
Zone de variation:
[(6,67m%coss; 0,283 %bett) ; (11,52m%coss ; 0,008 %bett)]
0,350
0,300
0,250
0,200 Pd=f(L /CR2)
0,150
0,100
0,050
0,000
6,65 7,65 8,65 9,65 10,65 11,65 12,65
longuer en m%g coss
Figure n°31 : variation des pertes de diffusion en fonction de la longueur donnée par CR2 (les
autres paramètres sont fixes)
intervalle de variation
[(6,67 m ; 0,469 %bett); (12,27 m ; 0,060 %bett)]
Selon les échantillons prélevés on a une moyenne de perte égale à 0,225%bett avec une
moyenne de longueur 9,03m%g coss.
52
3-3. Le suivi de la qualité de découpage pour le coupe-racines
n°3 :(marque : maguin)
Pd=f(L) CR3
0,700
0,600
0,500
Titre de l'axe
0,400
L%
cossettes
0,300
0,200
0,100
0,000
6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00
Titre de l'axe
Figure n°32 : variation des pertes en fonction de la longueur de cossettes donnée par CR3
zone de variation:
[(6,39m%g coss; 0,443 %bett) ; (12,33 m%g coss ; 0,027 %bett)]
53
pd=f(L : CR3)
0,600
0,500
pd perte de diffusion %bett
0,400
0,300
Pd=f(L / CR3)
0,200
0,100
0,000
6,38 7,38 8,38 9,38 10,38 11,38 12,38 13,38
longueur en m % gcoss
Figure n°33 : variation des pertes de diffusion en fonction de la longueur donnée par CR2 (les
autres paramètres sont fixes)
zone de variation :
[(6,39 m% g coss ; 0,522 %bett) ; (12,33m% g coss ; 0,059 %bett)]
Selon les échantillons prélevés on a une moyenne de perte égale à 0,202%bett avec une
moyenne de longueur 9,55 m%g coss.
3-4. Conclusion
En rassemblant les résultats pour voir clairement les différences entre les degrés de qualité de
chaque coupe-racines :
coss
0,05
Figure n°34 : les moyennes des pertes en diffusion pour CR1, CR2 et CR3
54
On peut déduire à partir de graphe que les coupe-racines 2 et 3 (maguin) donnent des résultats
presque similaires en pertes CR2-- 0,225%bett, CR3-- 0,202%bett avec des
moyennes de longueur : CR2-9,03 m% g coss, CR2- 9,55m%g coss
Pour CR1 (putsch), il a comme moyenne de pertes 0,17 %bett, avec une moyenne de longueur
égale à 10,18 m% g coss.
Conclusion :
D’après l’analyse des donnée on voie que la marque putsch de coupe-racines n°1 présente des
livrables plus au moins acceptables par rapport au coupe-racines maguin n°2 et n°3
Pd moy (CR n°1) < Pdmoy (CR n°3) < Pdmoy (CR n°2)
Pour avoir des pertes en diffusion faibles, il faut travailler le maximum possible avec le
coupe-racines n°1, on changeant le protocole de travail dans l’atelier de découpage de la
manière suivante:
Donc il faut avoir en chaque atelier un système qui calcul les pertes pour pouvoir réaliser une
autocorrection dans chaque atelier.
En laboratoire il faut avoir un écran électronique qui affiche les résultats des pertes calculés
automatiquement pour assurer un passage rapide d’information
- Contacter la salle de contrôle pour voir est ce qu’il y a un problème au niveau des
facteurs de soutirage (débit de cossettes, débit d’eau fraiche, débit d’eau de presse, débit
de jus de diffusion...).
55
- Contacter les personnels d’atelier de coupe pour améliorer la qualité de découpage des
betteraves.
- Un recalcule des pertes, nous permet de connaître les facteurs responsables de son
augmentation.
- Si on ne trouve pas le chiffre voulu en pertes, donc en décide d’améliorer les autres
paramètres: augmenter la température ou/ et le temps de séjour
Nb1 : Il faut pensez d'abord à régler le soutirage et la longueur des cossettes avant de chercher
à améliorer le temps de séjour et la température pour éviter un excèdent de cossettes à l’entrée
de diffuseur et une consommation d'énergie élevée, et d'autre part pour éviter la dégradation
du saccharose à l'intérieur du diffuseur en augmentant le temps de séjour,
Nb2 : on débute par un contrôle de découpage en cas des pertes élevés, parce qu’il est le
paramètres le plus important en diffusion et car aussi l’intervention en atelier de découpage ne
nécessite pas un investissement. (La maintenance est une fonction permanente en atelier de
coupe-racines)
56
Conclusion générale
Les betteraves doivent se préparer avant de passer à la diffusion, cette préparation nécessite
un passage par:
- un découpage
- un échaudage
- La qualité de découpage
- Le soutirage
57
Références bibliographiques :
[1]: Rapport D. KARIM de perfectionnement sucrerie de betterave Sucrerie
SUTA 12 et 13 / 03 /2009.
58
Annexe n°1
Les tableaux des suivis
Tableau n°4 : suivi la variation des pertes en fonction des paramètres de diffusion (RTA)
Θ facteur Cs en kg Nombr
prélèveme
Temps
L en soutirage
n° de
de de sucre/ kg Pd en
nt
59
Tableau n°5 : suivi la variation des pertes en fonction des paramètres de la diffusion (RTB)
prélèvemen
temps Θ facteur Cs en kg
soutirage Nomb
n° de
L en m%g de de sucre / Pd en
T°C en kg jus/ K re de
t
60
Suivi des coupes racines :
Tableau n°6 : les pertes en fonction de la longueur pour CR1
Tableau n°7 : les pertes en fonction de la longueur pour CR1 (avec les autres paramètres
fixes)
L L Pd
longueur en m%g Longueur en %bett
coss Pd %bett m%g coss
8,05 0,279 9,46 9,167
8,17 0,267 9,56 0,164
8,70 0,220 9,52 0,163
8,79 0,213 9,72 0,151
8,93 0,202 10,32 0,122
8,94 0,201 10,42 0,118
9,02 0,195 10,62 0,109
9,32 0,175 10,63 0,109
9,36 0,173 11,11 0,092
61
Tableau n°8 : la variation des pertes en fonction de la longueur (CR2)
%
L% coss. Pertes en
N° % Râpure cossettes Pd en
prélèvement
Calculée m% diffusion L.enm%gcoss
g%g coss Faitières %bett
g coss %bett
g%g coss
1 8,87 11,70 34,50 0,081 6,67 0,283
2 9,54 7,80 29,00 0,104 6,76 0,647
3 8,20 4,30 16,30 0,066 7,08 0,491
4 9,70 13,40 6,60 0,147 7,34 0,358
5 9,68 14,50 2,80 0,068 7,90 0,247
6 7,08 11,90 6,70 0,491 8,20 0,066
7 8,26 9,40 4,20 0,162 8,26 0,162
8 9,02 6,70 7,10 0,116 8,35 0,04
9 11,52 11,30 10,00 0,008 Longueur 8,42 0,238
10 9,23 8,50 18,80 0,009 trié 8,87 0,081
11 11,11 17,20 5,80 0,024 9,02 0,12
12 6,76 3,60 3,60 0,647 9,23 0,009
13 7,90 7,30 5,00 0,247 9,33 0,215
14 9,33 19,90 2,90 0,215 9,54 0,104
15 9,59 20,30 6,80 0,079 9,59 0,079
16 10,83 10,40 39,60 0,282 9,68 0,068
17 6,67 4,00 36,00 0,283 9,70 0,15
18 12,27 18,50 21,20 0,008 10,83 0,282
19 7,34 4,60 2,10 0,36 11,11 0,024
20 8,42 6,70 7,20 0,24 11,52 0,008
21 8,35 4,20 2,30 0,04 12,27 0,008
Moyenne 9,03 10,30 12,79
< à la > à la
% faible
norme norme
Tableau n°9 :la variation des pertes en fonction de la longueur CR2/ les autres paramètres
sont fixes
L Pd L longueur Pd L Pd
longueur en %bett en mètre en %bett longueur en En %bett
métre m
6,67 0,469 8,87 0,207 11,11 0,092
6,76 0,452 9,02 0,195 11,52 0,079
7,08 0,401 9,23 0,81 12,27 0,060
7,34 0,364 9,33 0,175
7,90 0,296 9,54 0,161
8,20 0,264 9,59 0,159
8,26 0,259 9,68 0,153
8,35 0,250 9,70 0,153
8,42 0,243 10,83 0,102
62
Tableau n°10 : la variation des pertes en fonction de la longueur pour le CR3
%
L% coss. Pertes en L .en
N° % Râpure cossettes Pd en
Calculée diffusion m%g
%bett
prelevement g%g coss Faitières coss
m% g coss %bett
g%g coss
1 6,39 5,30 37,10 0,443 6,39 0,443
2 9,02 9,10 16,60 0,114 8,41 0,152
Longueur trié
3 9,11 9,40 16,40 0,072 9,02 0,114
4 10,74 12,00 8,30 0,013 9,11 0,072
5 12,33 20,90 10,60 0,027 10,74 0,013
6 10,86 19,00 12,10 0,045 10,86 0,045
7 8,41 7,20 6,8 0,152 12,33 0,027
Tableau n°11 : la variation des pertes en fonction de la longueur pour CR3 / en fixe les
valeurs des autres paramètres
L
longueur en Pd
mètre %bett
6,39 0,522
8,41 0,245
9,02 0,195
9,11 0,189
10,74 0,105
10,86 0,100
12,33 0,059
63