RAPPORT DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Pour l’Obtention du

Diplôme de Master Sciences et Techniques

Spécialité : Génie Mécanique et Productique

Thème :
Etude de la faisabilité produit process des pièces embouties pour
l’automobile

Présenté par :
BOUZAFFOUR Mohamed

Encadré par :

-IMANE MOUTAOUAKKIL, Professeur département Génie Mécanique, FST Fès

- AMINE EL GBOURI, ALTRAN Maroc

Effectué à : ALTRAN Maroc

Soutenu le : 12 juin 2017
Devant le jury :
• Pr.I.MOUTAOUAKKIL Faculté des Sciences et Technique
de Fès
• Pr.M.EL MAJDOUBI Faculté des Sciences et Technique
de Fès
• Pr.J.ABOUCHITA Faculté des Sciences et Technique
de Fès

Année Universitaire : 2016-2017

MOHAMED BOUZAFFOUR 1
 Remerciements
C’est avec un grand plaisir que je réserve ces lignes en gage d’obligeance et de
gratitude à tous ceux qui ont contribué à l’élaboration et la réussite de ce travail.

Ainsi je remercie la direction de « ALTRAN Maroc » qui a accepté de m’accueillir au

sein de son organisme.

Mes vifs remerciements vont conjointement à Mme Imane Moutaouakkil pour son
encadrement permanent, son assistance perspicace ainsi que pour ses instructions pertinentes
tout au long de ce projet.

Je m’adresse aussi ma profonde gratitude à mes parrains industriels Mr Amine El

Gbouri, Mr Fabien Beccaria et Mr. Souhail Hachami pour leur sympathie, pour leurs
orientations avisées et les précieux conseils qui ont fortement contribué à l’accomplissement
de ce travail.

Je remercie également tous les membres du jury d’avoir accepté d’évaluer la pertinence
de notre travail.

Mes vifs remerciements s’adressent aussi aux membres du service CEMB, qui n’ont
épargné aucun effort pour nous aider et nous fournir toutes les informations nécessaires pour
l’aboutissement de ce projet.

Je remercie aussi le chef département industriel Mr Abdelkrim ait Fares qui m’a
beaucoup encouragé pour parvenir à ce résultat positif.

Toute marque de reconnaissance est destinée au corps professoral de FSTF.

Je remercie enfin toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin à
l’élaboration de ce travail.

MOHAMED BOUZAFFOUR 2
 Dédicace

A mes très chers parents…

A mes sœurs …
A ma famille…
A tous mes amis…
A FSTF…

MOHAMED BOUZAFFOUR 3
 Résumé
Notre projet a pour objectif d’assurer la faisabilité technique et économique de deux
pièces embouties. Il vise la réduction du prix de revient de fabrication et la garantie de la qualité
des deux produits pendant l’opération d’emboutissage.

Vu que c’est un projet d’amélioration nous avons utilisé la méthode DMAIC (Définir,
Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler).

La première étape de notre projet consiste à définir le projet en clarifiant le problème et

le besoin du client, et en présentant l’environnement des deux produits. La seconde étape
consiste à évaluer l’état actuel des deux produits en effectuant des mesures et en analysant la
qualité des deux produits par la simulation d’emboutissage.

À la lumière de cette analyse, nous avons pu proposer des solutions techniques et

économiques en vue d’atteindre les objectifs fixés.

Après avoir proposé les améliorations, nous avons vérifié la faisabilité technique des
deux pièces, cela nous a donné une pièce faisable techniquement et économiquement.

MOHAMED BOUZAFFOUR 4
 Abstract
Our project has for objective to assure the technical and economic feasibility of two
stamped objects. He aims at the reduction of the cost price of manufacturing and the guarantee
of the quality of both products during the operation of collision.

Given that it is a project of improvement we used the method DMAIC (Define, Measure,
to Analyze, to Innovate, to Check).

The first stage of our project consists in defining the project by clarifying the problem
and the need for the customer, and by presenting the environment of both products. The second
stage consists in estimating the current state of both products by making measures and by
analyzing the quality of both products by the simulation of collision.

In the light of this analysis, we were able to propose technical and economic solutions.

MOHAMED BOUZAFFOUR 5
 Introduction générale
L’industrie automobile au Maroc constitue une activité économique importante en
développement croissant. Ainsi, dans un milieu industriel de plus en plus compétitif, ALTRAN
Maroc se trouve aujourd’hui, dans l’obligation de satisfaire les impératifs : qualité, coût et délai.

Altran se prépare à améliorer son processus de fabrication des pièces automobiles en

assurant la bonne qualité et en optimisant le cout de fabrication vis-à-vis des exigences du client
PSA. C’est dans cette optique que ce travail s’inscrit, il s’agit d’étudier la faisabilité
produit\process des pièces embouties pour l’automobile, nous avons utilisé la démarche
DMAIC à travers laquelle nous suivons un enchaînement rationnel des étapes suivantes :
Définir, Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler.

Pour bien mener à terme ce sujet, nous avons scindé notre travail en quatre chapitres :

Le premier chapitre de ce mémoire sera dédié à la présentation de l’entité d’accueil, le

service CEMB, le processus d’emboutissage, ainsi que la démarche du projet DMAIC

A partir du deuxième chapitre nous allons entamer les différentes étapes de la démarche
à commencer par l’étape « Définir », où nous allons formaliser le problème en utilisant l’outil
QQOQCP, exprimer le besoin du client par le diagramme CTQ, décrire le processus du métier
CEMB dans le projet véhicule, présenter l’environnement des deux pièces et ressortir
finalement par une charte de projet.

MOHAMED BOUZAFFOUR 6
 Dans Le troisième chapitre, nous entamons les deux étapes « mesurer » et « analyser »
qui consistent à :

• Étudier la faisabilité des poinçonnages en précisant leurs directions (à coulisseau

ou en direct) et la faisabilité du tombage dans le cas du renfort serrure

• Mesurer les distances entre les découpes en utilisant des méthodes existantes
chez le client PSA

• Calculer prix de revient de fabrication actuelle.

• Evaluer le process en analysant l’état actuel par la simulation d’emboutissage.

Le quatrième chapitre contient les deux étapes « Améliorer » et « contrôler »

L’amélioration a pour but de proposer des solutions pour remédier aux problèmes
détectés dans la phase « mesurer » et « analyser », finalement, on va prouver la faisabilité des
deux pièces en effectuant des vérifications par la simulation d’emboutissage.

MOHAMED BOUZAFFOUR 7
 Sommaire
Remerciements ...................................................................................................... 2

Dédicace ................................................................................................................ 3

Résumé .................................................................................................................. 4

Abstract ................................................................................................................. 5

Introduction générale ............................................................................................ 6

Liste des figures ................................................................................................... 12

Liste des Tableaux ................................................................................................ 15

Liste des abréviations........................................................................................... 16

Chapitre 1 Présentation de l’entreprise & Description du projet ............................ 17

I. Introduction ....................................................................................................... 18
II. Présentation de l’entreprise ............................................................................... 18
Groupe Altran ...................................................................................................................... 18
1.1. L’historique ..................................................................................................................... 18
1.2. Branches d’activité .......................................................................................................... 19
Altran Maroc ........................................................................................................................ 19
2.1. Missions .......................................................................................................................... 19
2.2. Faits et chiffres ................................................................................................................ 20
2.3. Locaux d’Altran Maroc .................................................................................................... 21
2.4. Organigramme générale ................................................................................................. 21
Département industriel ....................................................................................................... 23
3.1. Présentation du département ........................................................................................ 23
3.2. Ingénierie emboutissage ................................................................................................. 23
III. Process de fabrication automobile ...................................................................... 23
Les principales étapes de la production .............................................................................. 23
1.1. Emboutissage .................................................................................................................. 23
1.2. Ferrage ............................................................................................................................ 24
1.3. Peinture........................................................................................................................... 24
1.4. Montage carrosserie ....................................................................................................... 25
1.5. Contrôle .......................................................................................................................... 25

MOHAMED BOUZAFFOUR 8
 Le Process emboutissage ..................................................................................................... 26
2.1. Les types de gammes : .................................................................................................... 26
2.1.1. Gammes classiques ......................................................................................................... 26
2.1.2. Gamme de transfert ........................................................................................................ 26
2.1.3. Gamme OAS .................................................................................................................... 27
2.2. L’outil d’emboutissage .................................................................................................... 28
2.3. Les types de presses........................................................................................................ 29
2.3.1. Presse simple effet .......................................................................................................... 29
2.3.2. Presse double effet ......................................................................................................... 29
2.4. Les opérations de reprises .............................................................................................. 29
2.4.1. Poinçonnage.................................................................................................................... 29
2.4.2. Ajourage .......................................................................................................................... 30
2.4.3. Détourage ....................................................................................................................... 30
2.4.4. Tombage de bord ............................................................................................................ 30
2.4.5. Calibrage ......................................................................................................................... 31
2.5. Simulation d’emboutissage ............................................................................................. 31
2.5.1. AutoForm ........................................................................................................................ 31
2.5.2. Courbe limite de formage ............................................................................................... 32
2.6. Travail en direct .............................................................................................................. 33
2.7. Travail à coulisseau ......................................................................................................... 33
2.8. Le prix de revient fabrication (PRF) ................................................................................. 34
Description du projet ........................................................................................................... 34
3.1. Contexte du Projet : ........................................................................................................ 34
3.2. Présentation du projet .................................................................................................... 34
3.3. Cahier de charge : ........................................................................................................... 35
3.4. Démarche du projet : ...................................................................................................... 35
3.5. Planification du projet :................................................................................................... 36
IV. Conclusion ......................................................................................................... 37

Chapitre 2 Définition du projet ............................................................................. 38

I. Introduction ....................................................................................................... 39
II. Formulation du problème ................................................................................... 39
QQOQCP .............................................................................................................................. 39
III. Identification des caractéristiques clés ................................................................ 41
Diagramme CTQ ................................................................................................................... 41
IV. Description du processus métier ......................................................................... 42
Diagramme de SIPOC ........................................................................................................... 42

MOHAMED BOUZAFFOUR 9
 V. Identification des produits et de ses environnements .......................................... 43
Le renfort arrière arc pavillon : ............................................................................................ 43
Le Renfort serrure porte avant ............................................................................................ 45
VI. Equipe du projet................................................................................................. 46
VII. La charte du projet ............................................................................................. 46
VIII. Conclusion ......................................................................................................... 46

Chapitre 3 Evaluation du processus actuel ............................................................ 47

I. Introduction ....................................................................................................... 48
II. Analyse de l’existant .......................................................................................... 48
Phase Mesurer ..................................................................................................................... 48
1.1. Faisabilité des poinçonnages .......................................................................................... 48
1.1.1. Trous de passages ........................................................................................................... 49
1.1.2. Trou pilote ....................................................................................................................... 51
1.1.3. Résultats.......................................................................................................................... 53
1.2. Faisabilité du tombage .................................................................................................... 55
1.3. Distance entre les découpes ........................................................................................... 57
1.3.1. Valeurs X admissibles ...................................................................................................... 57
1.3.2. Valeur Y admissible ......................................................................................................... 60
1.4. Calcul du coefficient utilisation matière et le prix de la valeur ajoutée ......................... 63
1.4.1. Prix de la valeur ajoutée ................................................................................................. 63
1.4.2. Calcul du coefficient utilisation de matière .................................................................... 64
Phase Analyser ..................................................................................................................... 65
2.1. Analyse des défauts par simulation d’emboutissage ...................................................... 65
2.1.1. Simulation d’emboutissage du renfort arrière arc pavillon ............................................ 65
2.1.2. Simulation d’emboutissage du renfort serrure porte avant ........................................... 67
III. Conclusion ......................................................................................................... 68

Chapitre 4 Mise en œuvre des améliorations ........................................................ 69

I. Introduction ....................................................................................................... 70
II. La Phase d’amélioration ..................................................................................... 70
Améliorations du process .................................................................................................... 70
1.1. Amélioration CUM .......................................................................................................... 70
1.1.1. Amélioration CUM du renfort serrure porte avant ......................................................... 70
1.1.2. Amélioration CUM du renfort Arrière Arc Pavillon ......................................................... 72
1.2. Optimisation du prix d’outillages .................................................................................... 74
1.2.1. Modification de la direction de poinçonnage du renfort arrière arc pavillon ................ 75

MOHAMED BOUZAFFOUR 10
 Améliorations du produit..................................................................................................... 76
2.1. Améliorations sur le renfort arrière arc pavillon ............................................................ 76
2.1.1. L’apport des améliorations nécessaires pour remédier aux défauts .............................. 76
2.2. Améliorations sur le renfort serrure porte avant ........................................................... 81
2.2.1. L’apport des améliorations nécessaires pour remédier aux défauts .............................. 81
III. Phase : contrôler ................................................................................................ 84
Renfort serrure porte avant................................................................................................. 84
Renfort arrière arc pavillon .................................................................................................. 85
2.1. Modification du matériau du renfort arrière arc pavillon .............................................. 86
2.2. La vérification après modification du matériau .............................................................. 88
IV. Conclusion ......................................................................................................... 88

Conclusion Et Perspectives ................................................................................... 89

Bibliographie ....................................................................................................... 90

Annexe 1 : règle des 3P ........................................................................................ 91

Annexe 2 : Règle d’échancrage ............................................................................. 93

MOHAMED BOUZAFFOUR 11
 Liste des figures
Figure 1 : Implantation d’Altran dans le monde 18
Figure 2 : chiffres clés d’Altran Maroc 20
Figure 3 : solution principale Altran Maroc 20
Figure 4 : Les locaux d'Altran Maroc au parc Casa Near shore 21
Figure 5 : Organigramme générale de la direction Altran Maroc 22
Figure 6 : organigramme du département industriel 23
Figure 7 : emboutissage d’une aile avant 23
Figure 8 : Ligne de ferrage PSA 24
Figure 9 : département peinture PSA 24
Figure 10 : Montage carrosserie PSA 25
Figure 11 : contrôle d’un véhicule 25
Figure 12 : Vue d'ensemble de la ligne de production d'une automobile 26
Figure 14 : Presse transfert à ventouse 27
Figure 14 : Presse transfert à doigts 27
Figure 15 : outil à suivre 27
Figure 16 : l’outil d’emboutissage d’une doublure de capot 28
Figure 17 : outil simple effet 29
Figure 18 : presse double effet 29
Figure 19 : Poinçonnage et ajourage d’une pièce 30
Figure 20 : détourage d’une pièce emboutie 30
Figure 21 : opération de tombage de bord d’une pièce 30
Figure 22 : tombage de bord dans le cas d’une ligne courbe 31
Figure 23 : simulation d’emboutissage d’une pièce avec AutoForm 32
Figure 24 : courbe limite de formage 32
Figure 25 : détourage en direct 33
Figure 26 : poinçonnage à came 33
Figure 27 : Démarche DMAIC 35
Figure 28 : planification des taches du projet 36
Figure 29 : le schéma qui explique la problématique du sujet 41
Figure 30 : Diagramme CTQ 42
Figure 31 : Diagramme SIPOC 43
Figure 32 : renfort arrière arc pavillon (DFNUc) 43
Figure 33 : Position du renfort dans le véhicule 44
Figure 34 : l’environnement du renfort arrière arc pavillon 44
Figure 35 : la position du renfort serrure dans la porte 45
Figure 36 : renfort serrure porte avant (DFNUc) 45
Figure 37 : l’environnement du renfort serrure 45

MOHAMED BOUZAFFOUR 12
Figure 38 : paramètres pour la précision de la direction du poinçonnage 49
Figure 39 : l’angle d’inclinaison a du premier trou de passage 49
Figure 40 : le diamètre ФD du premier trou de passage 50
Figure 41 : l’angle d’inclinaison a du deuxième trou de passage 50
Figure 42 : le diamètre ФD du deuxième trou de passage 50
Figure 43 : l’angle d’inclinaison a du troisième trou de passage 51
Figure 44 : le diamètre ФD du troisième trou de passage 51
Figure 45 : l’angle d’inclinaison a du trou pilote 52
Figure 46 : le diamètre ФD du troisième trou pilote 53
Figure 47 : limite de poinçonnage trous réalisés 53
Figure 48 : les trois derniers trous de passages 54
Figure 49 : le bord tombé en rétreint 55
Figure 50 : la hauteur H du bord tombé 56
Figure 51 : le rayon de courbure Rc du bord tombé 56
Figure 52 : faisabilité d’un bord en retreint 57
Figure 53 : distances entre découpes 57
Figure 54 : la distance X entre le poinçonnage et l’ajourage 58
Figure 55 : la largeur d’ajourage L 58
Figure 56 : la distance X entre le détourage et l’ajourage 59
Figure 57 : valeurs X admissibles 59
Figure 58 : les différents cas d’un tombage 60
Figure 59 : l’angle d’inclinaison α du bord tombé 61
Figure 60 : la distance Y entre détourage et tombage 61
Figure 61 : la hauteur H du bord tombé 61
Figure 62 : valeurs Y admissibles entre tombage et détourage 63
Figure 63 : résultats de simulation associé à la force de serrage nominal 65
Figure 64 : résultats de simulation avec un FAT TEST -10% 66
Figure 65 : résultats de simulation avec un FAT TEST -+30% 67
Figure 66 : résultats de simulation du renfort serrure porte avant 67
Figure 67 : process actuel du renfort serrure porte avant 70
Figure 68 : process du renfort serrure porte avant après amélioration 71
Figure 69 : process actuel du renfort arrière arc pavillon 72
Figure 70 : modification sur le renfort arrière arc pavillon 73
Figure 71 : l’environnement à respecter pour l’augmentation du rayon 77
Figure 72 : règle pour les rayons 77
Figure 73 :l’angle d’ouverture 77
Figure 74 : distance entre PSE et fin de rayon 78
Figure 75 : la simulation du renfort serrure porte avant après les améliorations 84
Figure 76 : la simulation avec la force de serrage nominal après les améliorations 85

MOHAMED BOUZAFFOUR 13
Figure 77 : la simulation avec FATTEST +30% après les améliorations 85
Figure 78 : premier filtrage du choix de matériau 86
Figure 79 : deuxième filtrage du choix de matériau 87
Figure 80 : dernier filtrage du choix de matériau 87
Figure 81 : simulation du renfort arrière arc pavillon après modification du matériau 88

MOHAMED BOUZAFFOUR 14
 Liste des Tableaux
Tableau 1 : classification des matériaux selon PSA .............................................................................................. 32
Tableau 2 : Equipe du projet ................................................................................................................................. 46
Tableau 3 : charte du projet ................................................................................................................................... 46
Tableau 4: le nouveau coefficient utilisation de matière et le gain du renfort serrure porte avant ........................ 72
Tableau 5 : le nouveau coefficient utilisation de matière et le gain du renfort arrière arc pavillon ...................... 74
Tableau 6 : solutions proposées pour modifier la direction du poinçonnage ........................................................ 75
Tableau 7 : le nouveau cout d’outillages du renfort arrière arc pavillon ............................................................... 76
Tableau 8 : solutions proposées pour le défaut d’épaississement ......................................................................... 78
Tableau 9 : solutions proposées pour l’impossibilité de détourage ....................................................................... 80
Tableau 10 : solutions proposées pour la casse de bord ........................................................................................ 82

MOHAMED BOUZAFFOUR 15
 Liste des abréviations
CATIA : COMPUTER AIDED THREE-DIMENSIONAL INTERACTIVE APPLICATION
CAO : CONCEPTION ASSISTEE PAR ORDINATEUR

MAP : MISE AU POINT

AMC : ACCORD MONTEE EN CADENCE
CLF : COURBE LIMITE DE FORMAGE
PRF : PRIX DE REVIENT DE FABRICATION
CUM : COEFFICIENT UTILISATION DE MATIERE
VA : VALEUR AJOUTEE
DMAIC : DEFINIR MESURER ANALYSER INNOVER CONTROLER
QQOCCP : QUOI ? QUI ? OÙ ? QUAND ? COMMENT ? COMBIEN ? POURQUOI ?
CTQ : CRITICAL TO QUALITY
SIPOC : SUPPLIER INPUT PROCESS OUTPUT CUSTOMERS
DFN : DEFINITION FORME NUMERISE
JRO : JALON REALISATION OUTILLAGES
FATTEST : SIMULATION AVEC LA VARIATION DU SERRAGE DU FLAN

MOHAMED BOUZAFFOUR 16
 Chapitre 1 Présentation

de l’entreprise &

Description du projet

MOHAMED BOUZAFFOUR 17
I. Introduction
Dans ce premier chapitre introductif, nous commençons par une brève présentation du
groupe ALTRAN et de l’organisme d’accueil ALTRAN MAROC, Il est également
indispensable de décrire le process de fabrication automobile ainsi que le process
d’emboutissage.

Nous présentons par la suite le projet et le cahier des charges du projet ainsi que le
planning qu’on va suivre pour bien gérer la durée du projet.

II. Présentation de l’entreprise

Groupe Altran
Altran est un groupe international et le leader mondial du conseil en innovation et
ingénierie avancée, il accompagne les entreprises dans leurs processus de création et
développement de nouveaux produits et services.

Le groupe Altran est présent dans plus de 20 pays, répartis en Europe, en Amérique
latine, aux États-Unis et en Asie.

Figure 1 : Implantation d’Altran dans le monde

1.1. L’historique
Fondée en France en 1982 autour de deux idées : l’innovation comme facteur de
différenciation décisif pour les entreprises, et la capacité à mobiliser les meilleurs talents
comme condition de succès, Altran s’est imposé rapidement comme le leader de son secteur en
inventant le métier du conseil en technologies.

MOHAMED BOUZAFFOUR 18
 À partir de 1993, Altran développe sa présence en Europe en s’implantant en Belgique,
en Espagne (1994), en Italie, en Suède, en Suisse (1995), en Allemagne et en Grande-Bretagne
(1996).

En 1997, Altran est présent dans 10 pays. En 1996, Altran crée IMA, l’institut pour le
management Altran et la Fondation Altran pour l'Innovation. En 1998, Altran Technologies
déploie un réseau de télécoms au Portugal.

En 2012, dans le cadre du Plan de Performance 2012, PSA Peugeot Citroën choisit
Altran comme partenaire stratégique. En février 2015, Altran acquiert Nspyre, leader
néerlandais de la R&D et des hautes technologies.

1.2. Branches d’activité

Altran accompagne les entreprises tout au long de leur processus d’innovation, allant de
la veille technologique, la recherche fondamentale appliquée, à la préparation de
l’industrialisation jusqu’aux procédés de fabrication et ce, dans la plupart des secteurs d’activité
: automobile, ferroviaire, aéronautique, spatiale, télécoms…

Altran Maroc
2.1. Missions
A travers son implantation au Maroc, Altran a souhaité disposer d’une plateforme Near
shore afin d’accompagner le développement international du groupe dans les secteurs de
l’automobile, de l’aéronautique et du transport. Il s’agit en effet d’accompagnement des clients
Altran dans leur stratégie d’innovation, d’optimisation de coût et d’internationalisation.

L’entité marocaine a également pour ambition d’être un acteur de proximité au service

des grands comptes clients d’Altran installés sur le territoire national. Dans le cadre de la
stratégie « émergence » lancé par le gouvernement marocain, de nombreuses sociétés
étrangères, et à fort développement, s’y sont installées. Altran Maroc s’intéresse notamment à
celles évoluant dans les secteurs de l’automobile, de l’aéronautique et de l’énergie renouvelable.

MOHAMED BOUZAFFOUR 19
 Enfin, Altran Maroc s’appuie sur la stratégie offshoring mise en place par le
gouvernement marocain offrant des avantages optimisant fortement la composante compétence
/ coût (spécialisation des parcours supérieurs dans les métiers de l’offshoring, plans de
formation, attractivité des salaires, fiscalité, …)

A moins de 3h d’avion des principales capitales européennes, ainsi qu’à moins de 2h de

jetlag et dans une forte proximité culturelle et linguistique avec l’Europe, Altran Maroc
s’intègre comme une extension d’Altran Europe.

2.2. Faits et chiffres

Les chiffres clés d’Altran Maroc sont résumés dans la figure :

Chiffre d’affaires* Effectif : près de 25 000

Présence dans + 20 pays
collaborateurs dans le monde*

55% du chiffre d’affaires Plus de 500 Clients majeurs

En 2015
à l’international* dans le monde*

Figure 2 : chiffres clés d’Altran Maroc

Les solutions principales d’Altran Maroc couvrent quatre domaines technologiques

principaux :

Figure 3 : solution principale Altran Maroc

MOHAMED BOUZAFFOUR 20
 2.3. Locaux d’Altran Maroc
Altran Maroc est installé au parc casa Near shore à Casablanca, capitale économique du
Maroc. Ce parc dédié aux activités de Near shore (BPO, ITO…) avec plus de 300 000 m2 de
bureaux, est le plus grand parc de ce type au Maroc et en Afrique du Nord. Il se caractérise
également par une proximité de l’aéroport international de Casablanca et des principaux accès
autoroutiers.

Nos locaux offrent un cadre de travail aux standards européens avec des facilités
technologiques (fibre optique, salles de visio-conférence équipée…) et des espaces de vie
(kitchenettes, espace d’échanges…).

Le choix d’aménagement a été motivé par le travail collaboratif, la performance et le

respect mutuel (OPEN SPACE aérés par type d’activité, salles de réunion...). La sécurité est
une composante importante des locaux aussi bien sur les aspects physiques (contrôle d’accès,
salle blanche pour les équipements informatiques…) que les aspects logiques (VPN,
firewall…).

Figure 4 : Les locaux d'Altran Maroc au parc Casa Near shore

2.4. Organigramme générale

L’organigramme général comporte une direction générale qui supervise les différentes
directions et divisions de l’entreprise :

MOHAMED BOUZAFFOUR 21
 Figure 5 : Organigramme générale de la direction Altran Maroc

MOHAMED BOUZAFFOUR 22
 Département industriel
3.1. Présentation du département
L’objectif du département industriel est d’assurer la faisabilité produit process en
collaboration avec les autres métiers.

L’organisation du département industriel est présentée comme suit :

Figure 6 : organigramme du département industriel

3.2. Ingénierie emboutissage

Le service d’ingénierie emboutissage a été créé en 2015 afin d’assurer la faisabilité
produit process et la réalisation des outils d’emboutissage en collaboration avec d’autres métiers
(bureau d’étude, géométrie, ferrage, montage…).

III. Process de fabrication automobile

Les principales étapes de la production
1.1. Emboutissage
Livrée sous forme de rouleaux, la tôle d'acier est d'abord découpée en plaques ou "flans",
avant de passer dans les lignes d'emboutissage. Là, prennent forme toutes les pièces qui
constitueront la caisse du véhicule : côtés, planchers, ailes, portières.

Figure 7 : emboutissage d’une aile avant

MOHAMED BOUZAFFOUR 23
 1.2. Ferrage
Les pièces de tôle issues de l'atelier d'emboutissage constituent un puzzle qu'il reste
maintenant à assembler pour constituer la "caisse en blanc", prête à peindre. C'est dans cet
atelier très robotisé que démarre véritablement la ligne de production.

Figure 8 : Ligne de ferrage PSA

1.3. Peinture
La caisse en blanc reçoit d'abord un revêtement anticorrosion complété par des cordons
d'étanchéité. La caisse reçoit ensuite une couche de peinture dite "d'apprêt", sur laquelle est
déposée la couche de laque qui donne au véhicule sa couleur définitive.

Figure 9 : département peinture PSA

MOHAMED BOUZAFFOUR 24
 1.4. Montage carrosserie
Après le démontage des ouvrants pour faciliter le montage, la caisse peinte reçoit
successivement tous les équipements du véhicule : habillages, sellerie, circuits électriques,
vitrages et bien entendu éléments mécaniques (moteur, boîte de vitesse…) produits sur un autre
site.

Figure 10 : Montage carrosserie PSA

1.5. Contrôle
Le véhicule subit d'abord un contrôle complet de ses équipements électroniques
(réglages des phares, vérification du fonctionnement des voyants, systèmes d'alerte, de sécurité,
de confort…). Les véhicules déclarés conformes sont ensuite testés sur bancs de roulage ou sur
pistes pour vérifier le bon fonctionnement de tous leurs organes mécaniques. A chacune de ces
étapes, les éventuels défauts sont aussitôt corrigés et leur origine identifiée.

Figure 11 : contrôle d’un véhicule

MOHAMED BOUZAFFOUR 25
 Figure 12 : Vue d'ensemble de la ligne de production d'une automobile

Le Process emboutissage
2.1. Les types de gammes :
2.1.1. Gammes classiques
Elle se caractérise par une seule opération par presse, et le transfert de la pièce d’une
presse à l’autre se fait par bras robotisé, avec une cadence peu élevée qui peut aller jusqu’à 15
coups par minute.

2.1.2. Gamme de transfert

Elle se caractérise par un regroupement de toutes les opérations sous une seule presse,
et le transfert de la pièce d’un poste à l’autre se fait par ventouses ou doigts, avec une cadence
un peu plus élevée qui peut aller jusqu’à 25 coups par minute.

MOHAMED BOUZAFFOUR 26
 Figure 14 : Presse transfert à doigts Figure 14 : Presse transfert à ventouse

2.1.3. Gamme OAS

Elle se caractérise par un regroupement de toutes les opérations dans un seul outil sous
une seule presse, et le transfert de la pièce d’un poste à l’autre se fait par l’avance de la bande,
avec une cadence élevée qui peut aller jusqu’à 80 coups par minute.

Figure 15 : outil à suivre

MOHAMED BOUZAFFOUR 27
 Les pièces concernées pour les outils classiques et de transfert
- Pièces d’aspect ou de structure.
- Pièces nécessitant beaucoup d’efforts d’emboutissage.
- Pièces embouties.
Les pièces concernées pour les outils à suivre
- Pièces plutôt longues et étroites car la bande avance rapidement.
- Pièces peu profondes ce qui permet les cadences rapides.
Caractéristique des outils classiques et de transfert
- Possibilité de balance de la pièce entre postes pour pourvoir faire le travail
en direct.
Caractéristiques des outils à suivre
- Nécessité d’avoir des attaches.
- La pièce doit résister à la chute.
- Pas de réel serre flan.
- Pas ou peu de possibilité de balance.
2.2. L’outil d’emboutissage
L’outil d’emboutissage se compose de trois parties :

- Une matrice : Prend la forme extérieure de la pièce voulue

- Un poinçon : ayant la forme intérieure de la pièce voulue
- Le serre-flan : il a le rôle de maintenir le flan afin d’éviter les risques de plis
et de défauts d’emboutissage.

Figure 16 : l’outil d’emboutissage d’une doublure de capot

MOHAMED BOUZAFFOUR 28
 2.3. Les types de presses
2.3.1. Presse simple effet
Elle se caractérise par la montée de la matrice sur le coulisseau, et la monte du poinçon
sur le bâti de la presse, et un serre-flan mobile sur des chandelles ou ressorts à gaz.

Figure 17 : outil simple effet

2.3.2. Presse double effet

Elle se caractérise par la montée de la matrice sur le plateau inférieur, et la monte du
poinçon sur le coulisseau plongeur, et un serre-flan monté sur le coulisseau serre flan.

Figure 18 : presse double effet

2.4. Les opérations de reprises

2.4.1. Poinçonnage
C’est une opération de découpe qui consiste à découper des trous de petite dimension
(≤ 35 mm).

MOHAMED BOUZAFFOUR 29
 2.4.2. Ajourage
C’est une opération de découpe qui consiste à découper des trous de grande dimension
(˃ 35 mm)

Figure 19 : Poinçonnage et ajourage d’une pièce

2.4.3. Détourage
C’est l'élimination des parties devenues inutiles.

Figure 20 : détourage d’une pièce emboutie

2.4.4. Tombage de bord

Le tombage de bord n’est rien d’autre qu’un pliage, sauf qu’un tombage peut ne pas être
rectiligne.

Figure 21 : opération de tombage de bord d’une pièce

La ligne de tombage ou de relevage peut être rectiligne (pliage) ou courbe

Lorsque la ligne est courbe, le bord peut subir des contraintes d'allongement A'B'>AB
ou de rétreint A'B'<AB.

MOHAMED BOUZAFFOUR 30
 Figure 22 : tombage de bord dans le cas d’une ligne courbe

2.4.5. Calibrage
Opération d’emboutissage de faible amplitude assurant la conformité géométrique
2.5. Simulation d’emboutissage
2.5.1. AutoForm
Dans le domaine de l’emboutissage, le groupe PSA s’appuie sur l’approche numérique
pour la conception et l’optimisation de ses process. Le logiciel AutoForm, leader mondial en
conception et simulation de formage de tôle, est utilisé depuis plus de 12 ans par PSA Peugeot
Citroën en France, et plus récemment en Chine et au Brésil. Cette solution est importante pour
étudier très en amont la faisabilité des process d’emboutissage puis les valider numériquement
; elle participe ainsi à la réduction des délais et coûts de développement, de mise au point et de
mise en production. La nouvelle interface de la ligne produit AutoFormplus permet désormais
de gérer la notion de standards. D’une manière générale, qu’ils soient destinés à une utilisation
en interne chez les donneurs d’ordres ou en externe pour les fournisseurs, ces standards peuvent
être définis pour l’ensemble de la simulation : pour les paramètres matériaux, de mise en donnée
process ou de simulation, ainsi que pour l’analyse des résultats. Chez PSA Peugeot Citroën,
cette nouveauté a immédiatement démontré son intérêt. En effet, Frédéric Guillon (Spécialiste
Simulation Process Emboutissage) indique : « Le respect des standards est une valeur forte chez
PSA Peugeot Citroën. Avec la version AutoFormplus R5, la fonctionnalité « standards » permet
d’assurer une communication optimale avec nos fournisseurs. Elle nous amène à améliorer
notre productivité et notre efficacité »

Grâce à la nouvelle ligne produit d’AutoForm, PSA Peugeot Citroën améliore sa

productivité et son efficacité en intégrant la prise en compte et la vérification de ses standards
par une fonctionnalité dédiée du logiciel.

MOHAMED BOUZAFFOUR 31
 Figure 23 : simulation d’emboutissage d’une pièce avec AutoForm

2.5.2. Courbe limite de formage

Le but de la simulation d’emboutissage est d’évaluer le process d’emboutissage en
détectant les défauts et les zones qui sont critiques afin d’optimiser le process d’emboutissage
et garantir la sécurité des pièces.

Figure 24 : courbe limite de formage

Classification des matériaux

Tableau 1 : classification des matériaux selon PSA

MOHAMED BOUZAFFOUR 32
 2.6. Travail en direct
L’élément mobile travaille « en direct », c’est à dire selon la direction de travail verticale
de la presse sur laquelle il est monté. La pièce est souvent « basculée » dans le référentiel outil
pour obtenir la direction de travail souhaitée, comme on peut le voir sur la figure 2

Figure 25 : détourage en direct

Cette solution permet des outillages simples et économiques.

2.7. Travail à coulisseau

L’élément mobile travaille selon une autre direction que celle de la presse. L’effort
fourni par la presse est renvoyé dans la direction de travail grâce à un système de came et de
coulisseau, comme on peut le voir sur la figure 3

Figure 26 : poinçonnage à came

Cette solution est plus couteuse.

MOHAMED BOUZAFFOUR 33
 2.8. Le prix de revient fabrication (PRF)
Le PRF d'une pièce de tôle emboutie est en fonction de deux paramètres essentiels :

• La valeur ajoutée (VA) qui est directement liée au prix d’outillages utilisées
• Le coefficient utilisation de matière (CUM)

Masse nette : C'est la masse de la pièce finie.

Masse brute : ρ*largeur bobine*pas de découpe*e :

CUM : C'est le rapport Masse nette / Masse brute.

Durant notre étude, on s’interresse à optimiser la matiére en augmentant le coefficient

utulisation de matiére et en diminuant le cout d’outillage qui représentent 90% du PRF.

Description du projet
3.1. Contexte du Projet :
Afin d’opérer avec excellence les projets et satisfaire les clients notamment le principal
client PSA et garantir une bonne qualité, Altran a lancé des projets qui visent à atteindre
l’excellence en termes de qualité, coût et délai.

C’est dans cette perspective que s’inscrit mon projet qui a pour objectif d’étudier la
faisabilité produit\process des pièces automobiles de plusieurs gammes.

3.2. Présentation du projet

Notre projet se déroule dans le service conception emboutissage (CEMB). Le client PSA
est exigeant concernant la qualité des produits, ainsi que la date de livraison. Les défauts
apparus pendant l’opération d’emboutissage influence sur la qualité d’aspect de la pièce ainsi
que l’assemblage final du véhicule, la conception de la pièce ne prend pas en compte la
faisabilité économique de la pièce ce qui augmente le prix de revient de fabrication (PRF)

MOHAMED BOUZAFFOUR 34
 3.3. Cahier de charge :
Ce projet vise à :

Evaluer la faisabilité produit\process de deux pièces embouties (renfort arrière arc

pavillon et le renfort serrure) en respectant l’environnement de ces derniers.

L’étude se base sur deux axes principaux :

✓ Éviter les défauts qui peuvent influencer sur la qualité du produit et sur l’assemblage
final du véhicule, en utilisant la simulation d’emboutissage, et proposer des
améliorations.
✓ Optimiser le prix de revient de fabrication(PRF) en optimisant le coefficient utilisation
de matière(CUM) et le nombre d’outils par gamme.

3.4. Démarche du projet :

DMAIC est une méthode de résolution des problèmes utilisée dans le cadre de projets
Lean six sigma

Elle repose sur une démarche structurée en 5 étapes que voici :

Figure 27 : Démarche DMAIC

MOHAMED BOUZAFFOUR 35
 - Définir : définition du problème, et des objectifs associés, les attentes des
clients du processus, ainsi que l’environnement des pièces embouties.
- Mesurer : cette phase consiste à rassembler les informations et définir les
paramètres qui influencent sur la faisabilité produit\process, ainsi que mise en
œuvre de la collecte des données.
- Analyser : analyser la situation actuelle des deux pièces embouties et les
objectifs fixés, afin d’Identifier les causes des problèmes pour y remédier.
- Améliorer : mettre en place des solutions pour éviter les défauts apparus
pendant l’opération d’emboutissage et pour optimiser le prix de revient de
fabrication.
- Contrôler : Cette phase essentielle vise à évaluer le process et suivre les
résultats des solutions mises en œuvre.
3.5. Planification du projet :
J’ai planifié les taches que je dois effectuer en utilisant le logiciel MS PROJECT, en
résumant ces étapes sous forme d’un diagramme GANT.

Figure 28 : planification des taches du projet

MOHAMED BOUZAFFOUR 36
IV. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons donné un aperçu général sur l’organisme d’accueil et le
service CEMB, ainsi le process d’emboutissage, ensuite nous avons fait une description du
projet, ainsi que la démarche adoptée pour la résolution du problème, et finalement le planning
suivi pour réussir le projet de fin d’étude.

MOHAMED BOUZAFFOUR 37
 Chapitre 2 Définition du

projet

MOHAMED BOUZAFFOUR 38
I. Introduction
La première étape de la démarche DMAIC dessine le contour du projet, le
fonctionnement du processus, l’organisation et les objectifs à atteindre. Les principaux axes de
cette phase sont : l’identification des besoins, la définition du problème, La formalisation claire
du besoin du client, l’identification de l’environnement des deux pièces embouties, la
constitution d’une équipe. De nombreux outils de qualité seront utilisés dans cette partie tels
que : la charte du projet, le diagramme SIPOC, le diagramme CTQ et le QQOQCP.

II. Formulation du problème

La formulation du problème est une étape indispensable pour tout projet, car Il est
impossible de trouver une solution adéquate à un problème mal défini. C’est pourquoi
l’ingénieur consacre généralement beaucoup de temps à la formulation du problème.

QQOQCP
QQOQCP est un outil qui permet de bien clarifier le problème en adoptant une attitude
interrogative systématique, en posant les questions suivantes :

Q = Quoi ? De quoi s'agit-il ? Quel est le défaut ?

Q = Qui ? Qui est concerné ?

O = Où ? Où cela se produit-il ? Où est-ce localisé ?

Q = Quand ? Quand est-ce que cela s'est produit ? A quelle fréquence ?

C = Comment ? Comment cela arrive-t-il ? Comment l'a-t-on détecté ?

P = Pourquoi ? Pourquoi cela s’arrive-t-il ? Pourquoi ne l'a-t-on pas détecté avant

MOHAMED BOUZAFFOUR 39
 Assurer la faisabilité produit\process des pièces embouties
Quoi ?
Garantir la qualité d’aspect de la pièce

Département industriel
Qui ? Service CEMB
Mohamed BOUZAFFOUR
Où ? Plateau CEMB

Quand ? Mars à Juin 2017

Analyse et diagnostic de l’état actuel des deux pièces et la mise en œuvre

Comment ?
des actions d’améliorations.

Parce que le prix de revient de fabrication de la DFNuc (première pièce

Pourquoi ? reçue par le concepteur) est élevé
Retours du client aval (ferrage, montage...) et du client PSA.
Tableau : QQOQCP

La figure 29 présente la problématique du sujet

MOHAMED BOUZAFFOUR 40
 P

Défa
uts

Retours du client PSA

R

P
RF

L’i

Figure 29 : le schéma qui explique la problématique du sujet

III. Identification des caractéristiques clés

La réussite d’un tel projet nécessite dans un premier lieu, une définition claire des
objectifs ainsi qu’une identification précise des sources de problèmes. Pour cela, il faut clarifier
un certain nombre de points :

Quelles sont les caractéristiques critiques pour le client, leurs cibles, leurs limites ?

Diagramme CTQ
Le diagramme CTQ a pour objectif de décomposer le besoin du client en exigences
(qualité, coût, délais) qui doivent pouvoir être mises en face de caractéristiques. Pour chacune
de ces caractéristiques, on doit pouvoir déterminer une spécification limite.

MOHAMED BOUZAFFOUR 41
 Besoin Ex Caractér Spéci

Figure 30 : Diagramme CTQ

IV. Description du processus métier

Diagramme de SIPOC
Un outil très adapté à cette cartographie est le diagramme SIPOC (Supplier, Input, Process,
Output, Customer) qui permet de faire apparaître les flux de matières et les flux
d’informations sur un même graphique. La Figure 9 donne le SIPOC
Fournisseurs (S) : La personne ou un service fournissant les entrées nécessaires au processus
Entrées (I) : les ressources ou données requises pour l'exécution du processus.
Processus (P) : Un ensemble d'activités nécessitant un ou plusieurs types d'entrées et créant
des sorties qui ont de la valeur ajoutée pour le client.
Sorties (O) : Un service ou produit résultant du processus.
Client (C) : Le destinataire du produit du processus (c'est-à-dire de la sortie).

MOHAMED BOUZAFFOUR 42
 Figure 31 : Diagramme SIPOC

V. Identification des produits et de ses environnements

Le renfort arrière arc pavillon :
Le renfort arc pavillon destiné à être interposé entre le coté d’habitacle et la doublure
arc pavillon, il permet de renforcer plus efficacement la tenue du pavillon aux chocs.

Figure 32 : renfort arrière arc pavillon (DFNUc)

MOHAMED BOUZAFFOUR 43
 La zone entourée en rouge présente la position du renfort Ar Arc pavillon dans le
véhicule.

Figure 33 : Position du renfort dans le véhicule

Figure 34 : l’environnement du renfort arrière arc pavillon

Les quatre zones d’accostage sont :

- Zone 1 : accostage avec le coté d’habitacle

- Zone 2 : accostage avec le gousset gouttière
- Zone 3 : accostage avec la Doublure arc de pavillon arrière
- Zone 4 : accostage avec le Renfort de ceinture de sécurité.

MOHAMED BOUZAFFOUR 44
 ▪ La gamme d’emboutissage du renfort arrière arc pavillon
Le renfort arrière arc pavillon se fabriquera dans une presse simple effet de la gamme
classique G1

Le Renfort serrure porte avant

Le renfort serrure destiné à être interposé entre la serrure et la doublure, il permet de
renforcer plus efficacement la tenue des serrures aux chocs.

Figure 35 : la position du renfort serrure dans la porte

Figure 36 : renfort serrure porte avant (DFNUc)

Figure 37 : l’environnement du renfort serrure

MOHAMED BOUZAFFOUR 45
 Les trois zones d’accostage sont :

- Zone 1 : accostage avec l’encadrement de la porte.

- Zone 2 : premier accostage avec doublure de porte av
- Zone 3 : deuxième accostage avec la Doublure de porte av
▪ La gamme d’emboutissage du renfort serrure
La gamme d’emboutissage du renfort serrure porte avant est une gamme OAS.

VI. Equipe du projet

Chef du projet Amine El GBOURI

Fabien BECCARIA (PSA)

Pilotes techniques
Souhail HACHAMI (Altran)

Pilote du projet Mohamed BOUZAFFOUR

Tableau 2 : Equipe du projet

VII. La charte du projet

Etude de la faisabilité produit_process des pièces embouties pour
Projet
l’automobile

Objectifs du projet Assurer la faisabilité de la pièce et garantir la qualité de l’embouti

Utilisation du logiciel Catia V5, Autoform

contraintes Règles de métiers confidentiels
Temps : 4 mois
début : 13/02/2017
Date
fin : 16/06/2017
Tableau 3 : charte du projet

VIII. Conclusion
Dans cette partie, nous avons appliqué la première étape de la démarche DMAIC, qui
nous a permis de bien définir le problème, ainsi que le besoin du client et l’objectif du projet
qui consiste à assurer la faisabilité de deux pièces embouties en minimisant le prix de revient
de fabrication.

MOHAMED BOUZAFFOUR 46
 Chapitre 3 Evaluation du

processus actuel

MOHAMED BOUZAFFOUR 47
I. Introduction
Après avoir défini la Problématique, l’objectif, le besoin du client, nous commençons :

- La phase « Mesurer » dont on va étudier la faisabilité des poinçonnages en

précisant leurs directions (à coulisseau ou en direct) et mesurer les distances entre
les découpes et la faisabilité du tombage dans le cas du renfort serrure en utilisant
des méthodes existantes chez le client PSA, et finalement on calcule prix de revient
de fabrication actuelle.
- La phase « analyser » dont on va évaluer le process en analysant l’état actuel
par la simulation d’emboutissage.
II. Analyse de l’existant
Avant toute recherche de solution, une analyse de la situation de départ est indispensable.
Cela permet d’éviter de faire des erreurs et d’obtenir de meilleurs résultats en comparant la
situation actuelle avec la situation finale.
Phase Mesurer
Données d’entrées
- Renfort arrière arc pavillon
Matériau : acier E335D
Limite d’élasticité conventionnelle : Re0.2=345Mpa
Epaisseur de la tôle : 0.75 mm
- Renfort serrure porte avant
Matériau : acier E275D
Limite d’élasticité conventionnelle : Re0.2=330Mpa
Epaisseur de la tôle : 1.15 mm
1.1. Faisabilité des poinçonnages
Le renfort serrure porte avant ne contient pas de poinçonnages, donc on se contente
d’étudier la direction des poinçonnages du renfort arrière arc pavillon.

MOHAMED BOUZAFFOUR 48
 On précisera la possibilité du poinçonnage(en direct ou à coulisseau) en fonction de :

ФD: diamètre du poinçonnage.

e : épaisseur de la tôle.

a: l’angle d’inclinaison du poinçonnage par rapport à l’axe horizontal (perpendiculaire

à l’axe de l’outil).

Angle : a°

Valeur d’ovalisation : D = P-ФD

L’axe
horizontal

Figure 38 : paramètres pour la précision de la direction du poinçonnage

La pièce contient sept trous (six trous de passage et un trou pilote)

1.1.1. Trous de passages

Trou de passage 1
Les mesures de l’angle a et du diamètre ФD sont présentées dans les figures 1,2

Direction
du poinçon

L’axe
horizontal

Figure 39 : l’angle d’inclinaison a du premier trou de passage

MOHAMED BOUZAFFOUR 49
 Figure 40 : le diamètre ФD du premier trou de passage

Trou de passage 2
Les mesures de l’angle a et du diamètre ФD sont présentées dans les figures 3,4

Direction du
L’axe
poinçon
horizontal

Figure 41 : l’angle d’inclinaison a du deuxième trou de passage

Figure 42 : le diamètre ФD du deuxième trou de passage

MOHAMED BOUZAFFOUR 50
 Trou de passage 3
Les mesures de l’angle a et du diamètre ФD sont présentées dans les figures 6,7

Direction du
poinçon L’axe
horizontal

Figure 43 : l’angle d’inclinaison a du troisième trou de passage

Figure 44 : le diamètre ФD du troisième trou de passage

1.1.2. Trou pilote

Les mesures de l’angle a et du diamètre ФD sont présentées dans les figures 6,7

L’axe

Direct
ion du

MOHAMED BOUZAFFOUR 51
 Figure 45 : l’angle d’inclinaison a du trou pilote

MOHAMED BOUZAFFOUR 52
 Figure 46 : le diamètre ФD du troisième trou pilote

1.1.3. Résultats
On précise la direction des poinçonnages en utilisant l’abaque de la figure 8

Figure 47 : limite de poinçonnage trous réalisés

MOHAMED BOUZAFFOUR 53
 - Interprétation des résultats
D’après la figure 5, on déduit que :

▪ Le poinçonnage de tous les trous est faisable à coulisseau.

▪ La valeur d’ovalisation D du trou de passage 1 et pilote par rapport au nominal
doit être comprise entre 0.1 et 0.2.
▪ La valeur d’ovalisation D du trou passage 3 par rapport au nominal doit être
comprise entre 0.3et 0.4.
▪ La valeur d’ovalisation D du trou passage 2 par rapport au nominal doit être
comprise entre 0.2et 0.3.
Les trois trous de passages restants doivent se faire à coulisseau car l’angle par rapport
à l’axe horizontal est assez grand (a=84.20°) à l’axe horizontal. Comme on peut le voir sur la
figure

L’axe

Figure 48 : les trois derniers trous de passages

MOHAMED BOUZAFFOUR 54
 1.2. Faisabilité du tombage
La faisabilité du tombage est évaluée dans le cas d’un bord en allongement ou en
retreint, le renfort arrière arc pavillon ne contient pas de bords tombés (en allongement ou en
retreint), donc on va étudier la faisabilité du tombage renfort serrure porte avant.

Le bord étudié est en rétreint, Comme on peut le voir sur la Figure 6

Figure 49 : le bord tombé en rétreint

La faisabilité du tombage est évaluée en fonction du :

- Rayon de courbure Rc
- Hauteur du bord tombé H
- Matériau
Les mesures du rayon de courbure Rc et de la hauteur du bord tombé H sont présentées
dans les figures 6,7

MOHAMED BOUZAFFOUR 55
 Figure 50 : la hauteur H du bord tombé

Figure 51 : le rayon de courbure Rc du bord tombé

On décide de la faisabilité du tombage en utilisant l’abaque de la figure 8

MOHAMED BOUZAFFOUR 56
 Figure 52 : faisabilité d’un bord en retreint

D’après la figure 5, le point en rouge se trouve à droite de la courbe du matériau (HLE

340 MPA), donc le bord tombé est non faisable.

1.3. Distance entre les découpes

La figure montre les distances entre les différentes découpes

Figure 53 : distances entre découpes

Le renfort serrure porte avant est réalisé juste en opérations de tombage et

d’emboutissage (pas de découpe), donc on se contente de déterminer les valeurs des distances
entre les découpes du renfort arrière arc pavillon

1.3.1. Valeurs X admissibles

La Distance admissible entre poinçonnage et ajourage

MOHAMED BOUZAFFOUR 57
 Les mesures de la distance X actuelle entre le poinçonnage et l’ajourage et de la largeur
d’ajourage L sont présentées dans les figures 6,7

Figure 54 : la distance X entre le poinçonnage et l’ajourage

Figure 55 : la largeur d’ajourage L

La Distance admissible entre détourage et ajourage

La mesure de la distance X actuelle entre le détourage et l’ajourage est présentée dans
la figure 6

MOHAMED BOUZAFFOUR 58
 Figure 56 : la distance X entre le détourage et l’ajourage

Résultats
La valeur minimale de X est déterminée en utilisant le tableau 1, en fonction de :

- L’épaisseur e
- La largeur L
- Le matériau

Figure 57 : valeurs X admissibles

MOHAMED BOUZAFFOUR 59
 - Interprétation des résultats
A partir du tableau, on trouve que la distance admissible est : Xmin = 5 mm, on
déduit que :

La distance X entre le poinçonnage et l’ajourage est validée, puisqu’elle est supérieure

à 5 mm, cela prouve que les deux opérations sont faisables.

La distance X entre le détourage et l’ajourage n’est pas validée, puisqu’elle est inférieure
à 5 mm, cela prouve que l’opération de détourage est impossible car le reste de matière est trop
faible.

1.3.2. Valeur Y admissible

La Distance admissible entre détourage et tombage
La valeur Y admissible dépend de deux paramètres essentiels :

La hauteur du bord tombé H et l’angle d’inclinaison α, comme on peut le voir sur la

figure 6

Figure 58 : les différents cas d’un tombage

Les mesures de la distance Y actuelle entre le détourage et le tombage, l’angle

d’inclinaison α du bord tombé et la hauteur H du bord tombé sont présentées dans les figures
6, 7,8

MOHAMED BOUZAFFOUR 60
 Figure 59 : l’angle d’inclinaison α du bord tombé

Figure 60 : la distance Y entre détourage et tombage

Figure 61 : la hauteur H du bord tombé

MOHAMED BOUZAFFOUR 61
MOHAMED BOUZAFFOUR 62
 Résultats
La valeur admissible Y est déterminée en utilisant l’abaque de la figure 1

Figure 62 : valeurs Y admissibles entre tombage et détourage

1.4. Calcul du coefficient utilisation matière et le prix de la valeur ajoutée

1.4.1. Prix de la valeur ajoutée
Grace à AutoForm, on peut calculer les couts d’outillages des pièces automobiles.

Renfort arrière arc pavillon

Le tableau 1 montre le cout de l’outillage utilisé pour la fabrication du renfort arrière
arc pavillon

DFNUc

Nombre de postes 4 postes avec poinçonnages à cames

Cout d’outillages (EUR) 40000

Tableau 1 : cout d’outillages du renfort arrière arc pavillon

MOHAMED BOUZAFFOUR 63
 Renfort serrure porte avant
Le tableau 2 montre le cout de l’outillage utilisé pour la fabrication du renfort serrure
porte avant

DFNUc

Nombre de postes 9 postes

Cout d’outillages (EUR) 29000

Tableau 1 : cout d’outillages du renfort arrière arc pavillon

1.4.2. Calcul du coefficient utilisation de matière

Renfort arrière arc pavillon
Le tableau 3 montre le calcul du coefficient utilisation de matière, ainsi que les différents
paramètres nécessaires pour effectuer ce calcul.

Masse nette(Kg) Calculée par Catia V6 :

0.914
Masse brute (Kg) 2.16
Pas découpe (mm) 630
Largeur bobine (mm) 583
Masse volumique (Kg/m3) 7860

CUM(%) 42.31

MOHAMED BOUZAFFOUR 64
 Renfort serrure porte avant
Le tableau 3 montre le calcul du coefficient utilisation de matière, ainsi que les différents
paramètres nécessaires pour effectuer ce calcul.

Masse nette(Kg) Calculée par Catia V5 :

0.456
Masse brute (Kg) 0.65
Pas découpe (mm) 300
Largeur bobine (mm) 240
Masse volumique (Kg/m3) 7860

CUM(%) 66.97
Phase Analyser
2.1. Analyse des défauts par simulation d’emboutissage
La simulation d’emboutissage diffère selon le type de gamme :

Gamme classique et transfert : on fait uniquement la simulation

d’emboutissage avec un FAT TEST, en réalisant la simulation avec la force de serrage
nominal, puis on réduit la force à -10%, enfin on augmente la force à +30%, la
simulation doit être validée dans les trois cas pour garantir la faisabilité de la pièce
Gamme OAS : on fait la simulation de toutes les opérations sans FAT TEST.
2.1.1. Simulation d’emboutissage du renfort arrière arc pavillon
La simulation d’emboutissage avec la force de serrage nominal
Les résultats de simulation sont présentés dans la figure 1

Figure 63 : résultats de simulation associé à la force de serrage nominal

MOHAMED BOUZAFFOUR 65
 - Interprétation des résultats
Le résultat de simulation montre les défauts suivants :

▪ Un risque de rupture au niveau rayon d’emboutissage.

▪ Deux zones en épaississement au niveau de la pièce droite et gauche.
▪ Des zones en compression
▪ Des zones dont la déformation est insuffisante
La simulation d’emboutissage avec FAT TEST -10%
Les résultats de simulation sont présentés dans la figure 1

Figure 64 : résultats de simulation avec un FAT TEST -10%

- Interprétation des résultats

Les résultats montrent que la pièce est saine, avec des défauts de compression qu’on va
les négliger puisqu’ils se situent dans les zones des chutes.

La simulation d’emboutissage avec FAT TEST +30%

On applique une force de serrage de 42T Les résultats de simulation sont présentés dans
la figure 1

MOHAMED BOUZAFFOUR 66
 Figure 65 : résultats de simulation avec un FAT TEST -+30%

- Interprétation des résultats

Le résultat de simulation montre les défauts suivants :

▪ Des zones en risque de rupture au niveau rayon d’emboutissage.

▪ Des zones en épaississement
▪ Des zones en compression
2.1.2. Simulation d’emboutissage du renfort serrure porte avant
Les résultats de simulation sont présentés dans la figure 1

Figure 66 : résultats de simulation du renfort serrure porte avant

MOHAMED BOUZAFFOUR 67
 - Interprétation des résultats
▪ Le résultat de simulation montre les défauts suivants :
▪ Une rupture au niveau du rayon du tombage
▪ Des zones en compression.
▪ Une rupture proche du bulldozer
III. Conclusion
Lors de la phase de mesure, nous avons confirmé que le tombage du bord en rétreint du
renfort serrure n’est pas faisable et la non validation de certaines distances entre les découpes
tombage du, nous avons aussi constaté que Le CUM actuelle est inférieure à l’objectif CUM
fixé par PSA.

Lors de la phase d’analyse, nous avons trouvé des défauts d’emboutissage au niveau
des deux pièces ainsi, nous menons une étude approfondie pour préciser leurs sources.

MOHAMED BOUZAFFOUR 68
 Chapitre 4 Mise en

œuvre des améliorations

MOHAMED BOUZAFFOUR 69
I. Introduction
Ce chapitre présente les solutions mises en place pour atteindre les objectifs du projet
en se basant sur l’analyse effectuée dans la partie précédente, Par la suite, nous allons prouver
la faisabilité des deux pièces en effectuant des vérifications par la simulation d’emboutissage.

II. La Phase d’amélioration

Améliorations du process
1.1. Amélioration CUM
Afin d’améliorer le coefficient utilisation de matière, il faut voir le process actuel en
essayant d’optimiser la rive centrale et les attaches afin de réduire la largeur bobine dans le cas
des outils à suivre, et en essayant d’optimiser le gaspillage de la matière en réduisant les chutes
dans le cas de la gamme classique.

1.1.1. Amélioration CUM du renfort serrure porte avant

Le process actuel est donné par le fournisseur est de haut degré de confidentialité, nous
allons présenter uniquement les attaches et la rive centrale utilisés par le fournisseur dans la
figure 1

Figure 67 : process actuel du renfort serrure porte avant

MOHAMED BOUZAFFOUR 70
 Le process actuel contient des attaches et une rive centrale qui sont longues, afin
d’immobiliser les trous pilotes de la bande, dans notre cas, les attaches longues ne sont pas
nécessaires puisqu’on n’a pas trop d’embouti.

Les dimensions des attaches et de la rive centrale seront, de ce fait, comme on peut le
voir sur la figure 2

Figure 68 : process du renfort serrure porte avant après amélioration

MOHAMED BOUZAFFOUR 71
 Résultats
Le tableau 1 présente les nouveaux résultats obtenus :

Masse nette(Kg) 0.456

Masse brute (Kg) 0.56
Pas découpe (mm) 300
Largeur bobine (mm) 210

Masse volumique (Kg/m3) 7860

L’objectif 2000000 véhicules
CUM(%) 81.4
Gain (€) 300*0.00000786*30*0.7*2000000=99036
Tableau 4: le nouveau coefficient utilisation de matière et le gain du renfort serrure porte
avant

Cette amélioration nous a permis de gagner 30 mm de la largeur bobine, ce qui nous

donne un coefficient utilisation de matière de 81.4%, et un gain de 99036€

1.1.2. Amélioration CUM du renfort Arrière Arc Pavillon

Le process actuel est présenté dans la figure 3

Figure 69 : process actuel du renfort arrière arc pavillon

MOHAMED BOUZAFFOUR 72
 Le process actuel contient des chutes longues présentées en rouge qui augmente la
largeur bobine, de ce fait, on a proposé de modifier le produit en éliminant les triangles entourés
en rouge afin d’optimiser les chutes et par conséquent réduire la largeur bobine, comme on peut
le voir sur la figure 4

Après
modification

Figure 70 : modification sur le renfort arrière arc pavillon

MOHAMED BOUZAFFOUR 73
 Résultats
Le tableau suivant présente les nouveaux résultats obtenus :

Masse nette(Kg) 0.914

Masse brute (Kg) 2.07
Pas découpe (mm) 630
Largeur bobine (mm) 557.5
Masse volumique (Kg/m3) 7860

CUM(%) 44.15
L’objectif 2000000 véhicules
Prix de la tôle(€) 0.7 €/Kg
Gain (€) 630*0.00000786*25.44*0.7*2000000=176363.30
Tableau 5 : le nouveau coefficient utilisation de matière et le gain du renfort arrière arc
pavillon

Cette modification nous a permis de gagner 25.44 mm de la largeur bobine, ce qui nous
donne un coefficient utilisation de matière de 44.15% et un gain de 176363.30€

1.2. Optimisation du prix d’outillages

Afin d’optimiser le prix d’outillages, il faut modifier la direction du travail, en rendant
le travail en direct.

MOHAMED BOUZAFFOUR 74
 1.2.1. Modification de la direction de poinçonnage du renfort arrière arc
pavillon
Afin de rendre le poinçonnage en direct, on a proposé deux solutions qui vont nous
permettre de poinçonner en direct, comme on peut le voir sur le tableau suivant :

Solution 1 Solution 2

Maccaron ou Assiette
Cette solution présente plusieurs avantages : Cette solution offre des mesures exactes,
Temps d’opération court mais elle présente des inconvénients
Prix moins couteux puisqu’elle ne necessite comme :
pas un poste supplémentaire pour faire Prix élevé puisqu’elle nécessite deux
l’opération postes pour faire l’opération de
Mesures exactes poinçonnage
Temps d’opération élevé
Tableau 6 : solutions proposées pour modifier la direction du poinçonnage

Solution choisie
On a choisi la solution 1 parce qu’elle présente plusieurs avantages discutés
précédemment.

Résultats
Le tableau 2 montre le nouveau cout de l’outillage utilisé pour la fabrication du renfort
arrière arc pavillon après la modification de la direction du poinçonnage.

MOHAMED BOUZAFFOUR 75
 DFNUc

Nombre de postes 4 postes avec poinçonnages à cames

Cout d’outillages (€) 33000
Tableau 7 : le nouveau cout d’outillages du renfort arrière arc pavillon

Cette solution a permis de réduire le cout d’outillage du renfort arrière arc pavillon de
40000€ à 33000 €, ce qui nous apporte un gain de 7000 €.

Améliorations du produit
Les simulations d’emboutissage a révélé des défauts vus dans le chapitre 3, et la mesure
des distances entre les différentes opérations a montré une distance invalide entre le détourage
et l’ajourage dans le cas du renfort arrière arc pavillon et la non faisabilité du tombage du renfort
serrure porte avant, de ce fait, on a proposé des solutions pour remédier à chacun des défauts.

2.1. Améliorations sur le renfort arrière arc pavillon

2.1.1. L’apport des améliorations nécessaires pour remédier aux défauts
Risque de rupture
Le risque de rupture est en réalité un amincissement trop excessif qui se transformera
rapidement en rupture lorsque la pièce arrive à la peinture, de ce fait, On a proposé d’augmenter
le rayon afin de réduire cet amincissement très excessif.

L’augmentation du rayon doit respecter l’environnement (la pièce assemblée avec notre
produit et la distance entre la fin du rayon d’embouti et le point de soudure), comme on peut le
voir sur la figure 1

MOHAMED BOUZAFFOUR 76
 P R1int =
6 mm

Figure 71 : l’environnement à respecter pour l’augmentation du rayon

On va appliquer une règle pour les rayons extrait de la règle des 3P (voir annexe1),
comme on peut le voir sur la figure 2

Figure 72 : règle pour les rayons

La mesure de l’angle est présentée dans la figure 3

Figure 73 :l’angle d’ouverture

MOHAMED BOUZAFFOUR 77
 Dans notre cas, l’angle<110°, donc :

R2ext = 9 mm Avec x=3 mm

Par la suite, on vérifie que la distance entre les points de soudure et la fin du rayon est
supérieure ou égale à 7 mm (voir figure 4).

7
mm

Figure 74 : distance entre PSE et fin de rayon

On déduit que la distance entre PSE et fin de rayon est bien vérifiée.

L’épaississement
L’épaississement provoque l’apparition des ondulations, ce qui impacte l’assemblage
final de la pièce, de ce fait, on a proposé deux solutions présentées dans le tableau 1

Solution 1 Solution 2
Serrer plus le flan Créer deux bulldozers

Cette solution présente l’avantage de Cette solution présente des avantages :

supprimer les ondulations, mais il risque de Prix moins couteux puisqu’elle ne necessite
provoquer un amincissement excessif au pas un poste supplémentaire pour faire
niveau des coins. l’opération
Eviter l’épaississement.
Tableau 8 : solutions proposées pour le défaut d’épaississement

MOHAMED BOUZAFFOUR 78
 - Solution choisie
On a choisi la solution 2 parce qu’elle présente plusieurs avantages discutés
précédemment.

La déformation insuffisante
La déformation insuffisante impacte la géométrie de la pièce, du coup, on a proposé
d’ajouter une opération de calibrage afin d’assurer la conformité géométrique.

La compression
Ce défaut ne présente pas de risque pour l’environnement, mais il influence sur l’aspect
de la pièce puisqu’il donne des petits plis, on a décidé de négliger ce défaut, puisqu’il s’agit
d’une pièce de structure

L’impossibilité de détourage
Afin de pouvoir faire l’opération de détourage, on a proposé deux solutions présentées
dans le tableau 1

MOHAMED BOUZAFFOUR 79
 Solution 1 Solution 2
Déplacer la boutonnière Ajout de matière

Avantage Inconvénient Avantage Inconvénient

Détourage La boutonnière est un trou de Détourage L’augmentation de la masse
possible passage pince pour faire les possible nette, ce qui augmente un
deux PSE, le déplacement de petit peu le CUM.
la boutonnière entrainera le
déplacement de ces deux
PSE, ce qui est impossible.

Tableau 9 : solutions proposées pour l’impossibilité de détourage

- Solution choisie
La solution 1 présente un risque grave du déplacement des PSE, de ce fait, On a choisi
la solution 2, malgré son impact économique.

MOHAMED BOUZAFFOUR 80
 2.2. Améliorations sur le renfort serrure porte avant
2.2.1. L’apport des améliorations nécessaires pour remédier aux défauts
Rupture au niveau du rayon de tombage
Ce défaut est causé par le surplus de matière pendant l’opération de tombage, du coup,
on a proposé de faire un échancrage au niveau du rayon tout en respectant la hauteur minimum
du bord (voir annexe 2), le résultat est présenté dans la figure 2

L’échan

Etat Après

Figure 2 : solution proposée pour éviter la rupture

Rupture proche du bulldozer

La casse de bord est générée par le bulldozer, ce dernier a tiré plus de matière pendant
l’opération d’emboutissage à cause de sa grande profondeur, du coup, on a proposé deux
solutions :

MOHAMED BOUZAFFOUR 81
 Solution 1 Solution 2
Déplacer le bulldozer Réduire la profondeur du bulldozer

Le déplacement du bulldozer Cette solution est plus avantageuse, puisqu’elle

présente l’avantage d’éviter la n’impacte pas les PSE, et évite la casse dans le bord
casse, mais l’inconvénient de
s’approcher au point de
soudure

Tableau 10 : solutions proposées pour la casse de bord

- Solution choisie
On a choisi la solution 2 parce qu’elle présente plusieurs avantages discutés
précédemment.

La non faisabilité du tombage du renfort serrure porte avant

Afin de pouvoir faire l’opération de tombage, on a proposé deux solutions présentées
dans le tableau 1

MOHAMED BOUZAFFOUR 82
Solution 1 Solution 2
Créer des emboutis appelés bulldozers Faire des échancrages
PSE

Cette solution présente l’avantage de créer Cette solution a deux avantages :

une réserve de matière et rendre faisable Eliminer le surplus de matière
le tombage du bord, mais l’inconvénient Assemblage réussi avec la doublure de porte
sur l’environnement

- Solution choisie
On a choisi la solution 2 parce qu’elle présente plusieurs avantages discutés
précédemment.

MOHAMED BOUZAFFOUR 83
III. Phase : contrôler
Le but de cette phase est d’évaluer les deux pièces en effectuant la simulation
d’emboutissage, pour vérifier les améliorations mises en œuvre.

Renfort serrure porte avant

La figure 1 présente le résultat de simulation, Après la mise en œuvre des améliorations.

Figure 75 : la simulation du renfort serrure porte avant après les améliorations

Le résultat montre que la pièce est saine.

MOHAMED BOUZAFFOUR 84
 Renfort arrière arc pavillon
La figure 2 présente le résultat de simulation avec la force de serrage nominal, Après
la mise en œuvre des améliorations

Figure 76 : la simulation avec la force de serrage nominal après les améliorations

Le résultat montre que la pièce est saine, en appliquant la force de serrage nominal, avec
des défauts de compression et d’épaississement qu’on va les négliger puisqu’ils se situent dans
les zones des chutes.

La figure 2 présente le résultat de simulation avec le FAT TEST 30%, Après la mise
en œuvre des améliorations

Figure 77 : la simulation avec FATTEST +30% après les améliorations

MOHAMED BOUZAFFOUR 85
 Malgré les améliorations faites dans la phase d’amélioration, la simulation montre des
casses au niveau du rayon, dans le cas d’augmentation du serrage du flan de 30% (FAT TEST
30%.), de ce fait, on a proposé de modifier le matériau.

2.1. Modification du matériau du renfort arrière arc pavillon

Dans cette partie on va utiliser le logiciel CES EduPack du choix des matériaux pour
générer les meilleurs matériaux, en se basant sur les critères suivants :

- Meilleure limite élastique.

- Résistance à la compression le maximum possible.
- Bonne formabilité avec un meilleur prix.
Le premier filtrage nous a permis de choisir 27 matériaux, comme on peut le voir sur la
figure 1

Figure 78 : premier filtrage du choix de matériau

Ensuite, on a passé au deuxième filtrage (la résistance à la compression et la masse

volumique) qui nous a permis de choisir 13 matériaux, comme on peut le voir sur la figure 2

MOHAMED BOUZAFFOUR 86
 Figure 79 : deuxième filtrage du choix de matériau

Enfin, on a effectué le dernier filtrage en se basant sur la formabilité de la pièce et le

prix, ce qui nous a permis de choisir 3 matériaux :

Acier faiblement allié, Acier à haute teneur de Carbonne et l’acier à faible teneur
de Carbonne

Figure 80 : dernier filtrage du choix de matériau

On a choisi l’acier faiblement allié, car c’est le matériau qui est disponible chez PSA

MOHAMED BOUZAFFOUR 87
 2.2. La vérification après modification du matériau
La figure 2 présente la simulation du renfort arrière arc pavillon, avec le FATTEST
+30%

Figure 81 : simulation du renfort arrière arc pavillon après modification du matériau

La modification du matériau nous a permis de résoudre le problème d’amincissement

excessif apparue dans le FATTEST + 30%.

IV. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons détaillé les actions mises en place pour mettre fin aux
problèmes techniques et économiques des deux pièces. Pour ce faire nous avons commencé par
la proposition des solutions adéquates qui pourront remédier aux problèmes et choisir les
meilleures solutions qui coutent moins cher, Ensuite, nous avons entamé la partie de contrôle
pour valider la faisabilité technique des deux pièces après la proposition des améliorations.

MOHAMED BOUZAFFOUR 88
 Conclusion Et Perspectives
En guise de conclusion, nous rappelons que notre thématique s’est portée sur la
faisabilité produit\process des pièces embouties pour l’automobile.

Afin d’aboutir aux objectifs fixés, nous nous sommes basés sur la méthodologie Lean
appliquée à travers la démarche DMAIC, qui met à disposition des outils structurés assurant la
bonne conduite du projet.

Nous avons commencé par définir le projet, ensuite nous avons entamé l’étape
‘Mesurer’, Dans lequel nous avons trouvé que les différents poinçonnages du renfort arrière arc
pavillon seront faits à coulisseau ce qui nécessite un cout d’outillages élevé (69000 €).

Dans l’étape « analyser », nous avons trouvé des défauts qui menacent la qualité des
deux pièces

À l’issue des résultats trouvés lors des étapes « mesurer » et « analyser » nous avons pu
proposer des solutions d’amélioration de la situation actuelle, ce qui nous a permis d’obtenir un
gain total de 282399,3 €.

Durant la dernière étape « Contrôler », nous avons vérifié les solutions techniques par
la simulation d’emboutissage, Dans lequel on a trouvé un risque de rupture au niveau du renfort
arrière arc pavillon (FATTEST +30%) malgré les améliorations proposées, cela nous a obligé
de modifier le matériau, ainsi le choix de matériau nous a donné l’acier faiblement allié.

Enfin, nous avons vérifié ce choix par la simulation, cela nous a donné un résultat sain.

Comme perspectives notre vision est d’organiser les réunions en direct avec les autres
métiers au lieu de les organiser en ligne, afin de faciliter la communication entre les différents
services dans le cadre de la convergence produit\process.

MOHAMED BOUZAFFOUR 89
 Bibliographie
[ALAIN_COL]_L'EMBOUTISSAGE_DES_ACIERS(BOOKZZ.ORG)
HTTP://SLIDEPLAYER.FR/SLIDE/2571855/
HTTP://WWW.TECHMANIA.FR/PSA-AUTOM/PARENT.SWF
HTTP://WWW.ROCDACIER.COM/RESSOURCE.N.266/COURS-SUR-L-EMBOUTISSAGE.HTML
[8] HTTP://FR.WIKIPEDIA.ORG
HTTPS://DUMAS.CCSD.CNRS.FR/DUMAS-00592326/DOCUMENT

MOHAMED BOUZAFFOUR 90
 Annexe 1 : règle des 3P

MOHAMED BOUZAFFOUR 91
MOHAMED BOUZAFFOUR 92
 Annexe 2 : Règle d’échancrage

- La hauteur Hn doit être supérieure à H mini défini par la formule : H = Ri

+ r + 1,5 e
- La distance entre 2 échancrages, est en fonction de la position des points de
soudure s'il y en a.
- L'angle α doit être le plus grand possible (120° recommandé).
- Les rayons de découpe c ne doivent pas être inférieurs à 5 mm
- Hmin étant la hauteur minimum faisable

MOHAMED BOUZAFFOUR 93