Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat

Département Mines et Minéralurgie

Support du cours :

Bilan et évaluation des procédés de minéralurgie

Par M. JE KISSAI
2016-2017

1
 Ch. 1 : Introduction

Afin d’aborder la problématique des bilans et de la performance dans les unités

de valorisation, il sera nécessaire de commencer par expliquer la place qu’occupe la
minéralurgie dans la chaine de valorisation des minerai et de résumer les principales
étapes de ce genre de procédé.

I. La place qu’occupe un procédé de minéralurgie :

La minéralurgie traite le minerai extrait de la mine et appelé communément dans

le jargon minier ‘tout venant’ (fig. n°1).

Le tout venant doit respecter un cahier de charge en respect du procédé de

valorisation choisi. Il doit avoir :

 Un débit d’alimentation régulier

 Une composition minéralogique constante :
o Teneurs en minéraux utiles
o Teneurs en minéraux pénalisants
o Teneurs en minéraux bonifiants
 Une texture régulière (en rapport avec la maille de libération)
 Une teneur en eau régulière (influence les appoints d’eau)

Figure 1: position de la minéralurgie dans le processus de valorisation

Après la minéralurgie, le concentré obtenu peut faire l’objet d’autres procédés de

valorisation hydro métallurgique et métallurgique.

II. Etapes de traitement en minéralurgie :

Un procédé minéralurgique comporte grossièrement trois étapes successives (il

est en réalité plus complexe) (fig. n°2) :

2
• La préparation mécanique (fragmentation), composée d'un concassage
éventuellement suivi d'un broyage ; ces opérations peuvent s'effectuer en
plusieurs étapes, avec des équipements pour le contrôle de la fragmentation.
Cette opération vise à atteindre un degré de libération économique.

• La pré concentration : elle se fait selon plusieurs objectifs :

 Produire un concentré final et un tout venant qui alimentera l’usine
 Produire un stérile final et un tout venant pour alimenter l’usine
 Produire un stérile et un concentré finaux en plus d’un tout venant qui
alimente l’usine.

La pré concentration se base sur des principes physiques pour réaliser la

séparation nécessaire tels que :
 La fragmentation
 La gravimétrie
 Le magnétisme
 La couleur…

• La séparation proprement dite des phases minérales intéressantes et de la

gangue (ou stérile) ; on peut utiliser des méthodes purement physico-
chimiques (flottation).

Figure 2: flowsheet général du traitement d'un minerai

1. La fragmentation :

Cette opération consiste en deux étapes :

3
  Le concassage :

Il se fait la plus part du temps en trois étapes : concassage primaire (concasseur

à mâchoires), concassage secondaire (concasseur giratoire), concassage tertiaire
(concasseur giratoire ou à cône) (fig. n°3).

Figure 3: unité de concassage

Les concasseurs sont montés soit en circuit ouvert soit en boucle fermée avec
des cribles qui permettent de contrôler la granulométrie produite.

A la sortie du concassage, les matériaux sont stockés dans des silos pour
l’alimentation soit des unités de pré concentration ou l’unité de broyage.

 Le broyage :

Le broyage permet de procéder à une fragmentation beaucoup plus fine pour

atteindre la maille de libération économique cible.

Figure 4: unité de broyage

Le montage peut se faire en circuit ouvert ou en circuit fermé avec un équipement

4
prévu pour le contrôle de la granulométrie (fig. n°4).

On distingue entre trois modes de broyage :

o Broyage autogène : la charge broyante est composée de blocs de minerai.

Sachant que les minéraux ne se comportent pas de la même manière à la
fragmentation, on constatera que les minéraux tendres vont se concentrer
dans les fractions fines.

o Broyage à barres : la charge broyante est composée de barres

métalliques. La fragmentation est plus importante (rapport de réduction
important) et plus régulières. Le régime d’entrainement utilisé dans ce cas
est le régime en cascade.

o Broyage à boulets : la charge broyante est composée de boulets

sphériques métalliques. La fragmentation obtenue est bien plus importante
(rapport de réduction plus important). Ce type de broyeur utilise deux
régimes : en cascade et en cataracte.

Le broyage peut se faire en plusieurs étapes quand la maille de libération cible

est très fine.

2. La Flottation :

La flottation utilise les propriétés de surface pour concentrer un minéral. Les

minéraux peuvent être hydrophobes et se fixer sur les bulles d’air ou hydrophiles et
rester dans l’eau.

Plusieurs réactifs sont utilisés pour améliorer cette séparation : moussant,

collecteur, déprimant, activant, dispersant,….

Figure 5: la flottation des minéraux

La flottation se fait en trois étapes :

 Les cellules d’ébauchage :

5
 Dans ces cellules on récupère une qualité relativement bonne avec un rendement
moyen.

 Les cellules d’épuisements :

Dans ces cellules on essaie d’améliorer le rendement de l’unité.

 Les cellules de relavage :

Dans ces cellules, on essaie d’améliorer la qualité du concentré avec un

rendement meilleur.

3. Le concentré :

Le concentré final est épaissi pour réduire la teneur en eau, filtré et parfois séché
pour satisfaire aux conditions du client.

4. Rejets :

Deux types de rejets sont produits : les rejets de pré concentration sont transférés
dans des mises à terrils et les rejets de flottation qui sont envoyés vers des digues
(barrages) pour leur stockage.

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 Ch. 2 : les bilans en minéralurgie :

I. Introduction :

Les bilans en minéralurgie se font sur plusieurs plans :

 Bilan matière :
Ces bilans se font dans le respect de la loi de conservation de la matière. On
en distingue trois types:
o Bilan massique solide global pour l’évaluation des flux globaux.
o Bilan massique solide partiel par élément (chimique ou minéral), par
tranche granulométrique ou par tranche densimétrique pour l’évaluation
des flux partiels.
o Bilan de l’eau pour le calcul des appoints d’eau en respect des
concentrations solides dans les unités de traitement.
 Bilan des réactifs pour le calcul des ratios et le bilan des coûts opératoires.
 Bilan énergétique pour l’efficacité énergétique et le calcul des ratios des
unités.

Nous traiterons dans ce cours les bilans matières utiles pour faire le contrôle
technique des unités de traitement.

II. Bilans massiques solides :

Ces bilans concernent les flux de la matière solide dans toutes les unités de
traitement du minerai. Ils sont nécessaires pour le calcul de la répartition des flux, le
calcul des performances des équipements et de leurs rendements.

Plusieurs types de bilan massique solide peuvent s’écrire :

Figure 6: bilan d'une unité de traitement.

a. Un bilan massique solide global :

Ce bilan concerne les masses totales des débits. En régime transitoire, on pourra
constater des accumulations de matière à l’intérieur des équipements de traitement :

q = q + Accumulation
qei est un débit massique solide entrant par la branche i
qsj est un débit massique solide sortant par la branche j

7
 En régime permanent, les volumes des équipements se stabilisent et les
accumulations s’annulent. Les équations du bilan massique solide global
deviennent :

q = q

b. Bilan massique solide partiel :

Les bilans massiques solides partiels donnent des équations supplémentaires qui
permettent de calculer toutes les variables nécessaires à la détermination des flux et
au contrôle des performances.

Plusieurs bilans partiels peuvent s’écrire :

 Bilan partiel par tranche granulométrique :

Le bilan partiel par tranche granulométrique peut s’écrire comme suit :

q ×f = q ×f
fei est la fraction granulométrique pour une tranche donnée dans la
branche entrante i.
fsj est la fraction granulométrique pour la même tranche donnée dans
la branche sortante j.

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Exemple d’application :

On souhaite analyser l’état de fonctionnement de l’unité de concassage suivante

(fig. n°7) :

Figure 7: unité de concassage en circuit ouvert

A : alimentation R : refus ou rejet du crible et P : passant du crible

Les questions soulevées sont :

a. Quel est le rendement en grenu du crible ?
b. Pour un débit de 100t/h solide, quel sera le débit massique solide rejeté et
le débit massique solide passé ?
c. Calculez la courbe de partage du crible et déterminez la maille de criblage.

8
 Solution :

Pour résoudre ce problème, on doit faire une analyse granulométrique par flux
autour du crible :

Supposons qu’on a pris un échantillon de masse M = 800g à l’alimentation du

crible. On a passé cet échantillon à une série de tamis et les refus par tamis ont été
pesés et reportés dans le tableau suivant :

 Sur la 1ère colonne est marquée la dimension de l’ouverture du tamis en

mm.
 Sur la 2ème colonne, on reporte la masse refusée par le tamis.
 Sur la 3ème colonne, on divise cette masse par la masse M totale de
l’échantillon ce qui permet d’obtenir la fréquence.
 Sur la 4ème colonne on peut mettre la fréquence cumulée. On commence
par le tamis le plus petit.

On obtient l’analyse granulométrique ci-après pour l’alimentation :

Diamètre du tamis Masse m Fréquence Fréquence cumulée

(en mm) (en g) m/M m/M
2,5 8 8/800 = 0,01 1
2 22,4 22,4/800 = 0,024 0,99
1,6 60 0,075 0,962
1,25 73,6 0,092 0,887
1 94,4 0,118 0,795
0,8 144 0,18 0,677
0,63 112 0,14 0,497
0,5 85,6 0,107 0,357
0,4 60 0,075 0,25
0,315 40 0,05 0,175
0,25 28 0,035 0,09 + 0,035 = 0,125
0,2 18,4 0,023 0,067 + 0,023 = 0,09
0 53,6 0,067 = 0,067
Total M = 800 1 -

On prend un 2ème échantillon de masse M’ du rejet du crible et on fait la même

chose pour établir l’analyse granulométrique du rejet.

On prend un 3ème échantillon de masse M’’ du passant et on refait la même

démarche pour établir l’analyse granulométrique du passant.

On regroupe les trois analyses granulométriques dans un même tableau (voir

page suivante).

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 Diamètre (mm) Brut F Refus R Passant P
0 0,067 0 0,212
0,2 0,023 0 0,091
0,25 0,035 0 0,131
0,315 0,05 0,008 0,166
0,4 0,075 0,02 0,2
0,5 0,107 0,075 0,119
0,63 0,14 0,154 0,081
0,8 0,18 0,252 0
1 0,118 0,202 0
1,25 0,092 0,142 0
1,6 0,075 0,099 0
2 0,028 0,035 0
2,5 0,01 0,013 0

a. Le rendement en grenu du crible :

Le rendement τg en grenu du crible est défini comme étant la fraction de

l’alimentation qui passe dans le rejet (refusée par le crible) :

R
τ =
A
A est le débit massique solide de l’alimentation
R est le débit massique solide du rejet (fraction grossière)

Pour calculer ce rendement, on utilise les bilans de matière global et partiels en

utilisant les tranches granulométriques.

L’équation du bilan global dans notre cas est :

A=P+R

Les équations du bilan partiel par tranche granulométrique i sont donnés par :

A×a = P×p +R×r

De ces deux équations, on tire l’expression du rendement donnée par :

R a −p
τ = =
A r −p

On applique cette formule pour toutes les tranches granulométriques afin de

calculer de manière redondante le rendement en grenu du crible.

Diamètre Rendement en grenu

Brut F Refus R Passant P
(mm)

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 0 0,067 0 0,212 (0,067-0,212)/ (0-0,212) = 0,684
0,2 0,023 0 0,091 (0,023-0, 091)/(0-0,091) = 0,747
0,25 0,035 0 0,131 0,733
0,315 0,05 0,008 0,166 0,734
0,4 0,075 0,02 0,2 0,694
0,5 0,107 0,075 0,119 0,273
0,63 0,14 0,154 0,081 0,808
0,8 0,18 0,252 0 0,714
1 0,118 0,202 0 0,584
1,25 0,092 0,142 0 0,648
1,6 0,075 0,099 0 0,758
2 0,028 0,035 0 0,800
2,5 0,01 0,013 0 0,769

La valeur du rendement est constante or on observe une dispersion causée par

les erreurs des mesures et les défauts de tamisage.

Le tamis 0,5mm, par exemple, présente une valeur aberrante et donc laisse
présager que le tamis comporte un problème.

Le rendement en grenu obtenu est :

 68,8% dans le cas où on prend en considération l’aberration.

 72,3% dans le cas contraire.

Ce rendement on le comparera au rendement théorique.

Le rendement théorique est déterminé à partir de la maille du crible. Il sera égal à

la somme de toutes les fractions dans l’alimentation supérieure à la maille du crible.

Si la maille du crible est prise égale à 0,8mm, alors le rendement pondéral grenu
théorique pour ce criblage est la somme de toutes les valeurs en bleu ciel. Ce qui
donnera 0,503.

On constate que le rendement théorique est inférieur au rendement pratique à

cause des entrainements des fines dans les grossiers. Ce qui permet d’apprécier
l’efficacité du criblage.

b. Répartition du flux de matière :

Pour un débit d’alimentation A=100t/h, le débit du rejet R est donné par :

R = A × τ = 100t/h × 72,3% = 72,3t/h

Par conséquent le débit du passant P est :

P = A − R = 100t/h − 72,3t/h = 27,7t/h

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 c. La courbe de partage et maille de criblage :

On sait déjà que :

R a −p
τ = =
A r −p

Si on multiplie par (ri/fi) les deux termes de l’égalité on trouvera :

Rr r a −p
=
Aa a r −p

(R×ri/A×ai) représente la fraction de l’alimentation pour la tranche granulométrique

i qui passe dans le refus.

Le calcul de la courbe de partage donne :

Diamètre Courbe de partage en grenu

Brut F Refus R Passant P
(mm)
0 0,067 0 0,212 (0/0,067)(0,067-0,212)/(0-0,212) = 0
0,2 0,023 0 0,091 (0/0,023)(0,023-0,091)/(0-0,091) = 0
0,25 0,035 0 0,131 (0/0,035)(0,035-0, 131)/(0-0, 131) = 0
(0,008/0, 05)(0, 05-0, 166)/( 0,008-0, 166) =
0,315
0,05 0,008 0,166 0,117
0,4 0,075 0,02 0,2 0,185
0,5 0,107 0,075 0,119 0,191
0,63 0,14 0,154 0,081 0,889
0,8 0,18 0,252 0 1,000
1 0,118 0,202 0 1,000
1,25 0,092 0,142 0 1,000
1,6 0,075 0,099 0 1,000
2 0,028 0,035 0 1,000
2,5 0,01 0,013 0 1,000

On peut faire la même chose pour le rendement pondéral en fine τf. Le rendement
pour le passant est donné par :

P a −r
τ = =
A p −r

On aura donc dans ce cas :

Pp p a −r
=
Aa a p −r

Ce qui donne :

Diamètre Courbe de partage en

Brut F Refus R Passant P
(mm) fine

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 0 0,067 0 0,212 1,000
0,2 0,023 0 0,091 1,000
0,25 0,035 0 0,131 1,000
0,315 0,05 0,008 0,166 0,883
0,4 0,075 0,02 0,2 0,815
0,5 0,107 0,075 0,119 0,809
0,63 0,14 0,154 0,081 0,111
0,8 0,18 0,252 0 0,000
1 0,118 0,202 0 0,000
1,25 0,092 0,142 0 0,000
1,6 0,075 0,099 0 0,000
2 0,028 0,035 0 0,000
2,5 0,01 0,013 0 0,000

Si on représente ces deux courbes, cela permettra de déduire le d50, la maille qui
a autant de probabilité dans le refus que dans le passant.

Figure 8: représentation des courbes de partage et détermination du d50

La maille de criblage est donc de l’ordre de O,52mm.

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Vous pouvez procéder à la programmation de ce calcul sur une feuille Excel pour
une utilisation de cette formulation plus rapide.

NB : pensez à gagner du temps.

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 II. Bilans massiques de l’eau :

Ces bilans sont nécessaires pour maitriser la répartition de l’eau dans toutes les
étapes de traitement.

En effet, les équipements en minéralurgie travaillent dans des conditions

opératoires optimales différentes. Les concentrations solides peuvent varier d’une
unité à une autre. Les appoints d’eau nécessaires ne peuvent être faits que si on
connait au préalable les concentrations solides dans les différents flux.

a. La concentration solide :

La concentration solide d’une pulpe représente la masse de la partie solide

divisée par la masse totale solide et liquide :

Masse du solide
C =
Masse du solide + masse du liquide

------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Exemple :

On prend un échantillon d’un flux (pulpe). On pèse l’échantillon et on trouve une

masse totale de 534g (solide + liquide).

On le fait sécher et on pèse donc la fraction solide restante. On trouve une

masse de 322g.

La concentration solide dans ce cas est :

322
C = = 60,3%
534
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------

La concentration solide peut être aussi déterminée de la concentration massique

solide du minerai dans la pulpe, de la densité de la pulpe et des densités de l’eau
et du minerai.

Sachant que la densité D de la pulpe est donnée par :

𝑆+𝐿
𝐷=
𝑉
S est la masse de la partie solide
L est la masse de la partie liquide
Vt est le volume total des deux parties

On obtient le volume dans un litre de pulpe de la partie solide par :

𝐷
𝑉 =𝐶 ×
𝜌
Cs ((S/(S+L)) est la concentration solide.
ρs est la masse volumique du minerai

14
 On obtient le volume dans un litre de pulpe de la partie liquide par :

𝐷
𝑉 = (1 − 𝐶 ) ×
𝜌
ρl est la masse volumique de l’eau.
On a donc :

𝐷 𝐷
1𝑚 = 𝐶 × + (1 − 𝐶 ) ×
𝜌 𝜌

On tire alors :

𝜌 × (𝐷 − 𝜌 )
𝐶 =
𝐷 × (𝜌 − 𝜌 )

Connaissant le débit volumique Qp de la pulpe (S+L), la densité de la pulpe D et

ρs la masse volumique du minerai, on peut calculer le débit massique solide qs du
flux :

𝜌 × (𝐷 − 𝜌 )
𝑞 =𝑄 ×𝐷×𝐶 =𝑄
(𝜌 − 𝜌 )

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Exemple :

Un flux de pulpe a été dérivé dans une cuve de 100-litre. Le temps pris pour la
remplir est de 7s. La densité de la pulpe a été déterminée par pesage et a donné
1,4t/m3.
La densité du minerai est de 2,65t/m3.

Calculez la concentration solide de la pulpe.

Calculez le débit volumique de la pulpe et le débit massique solide.

Solution :

La concentration solide de la pulpe :

𝜌 × (𝐷 − 𝜌 ) 2,65 × (1,4 − 1)
𝐶 = = = 45,9%
𝐷 × (𝜌 − 𝜌 ) 1,4 × (2,65 − 1)

Le débit volumique Qv est donné par :

100𝑙 𝑂, 1𝑚
𝑄 = = = 51,4𝑚 /ℎ
7𝑠 7
3600 ℎ
Le débit massique solide qs est donné par :

𝑞 = 𝑄 × 𝐷 × 𝐶 = 51,4 × 1,4 × 45,9% = 33𝑡/ℎ

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Exemple :

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 Dans une batch arrive deux flux. Le 1er flux a un débit volumique de 28m3/h avec
une concentration solide de 40% alors que le deuxième flux a un débite de 19m3/h
avec une concentration solide de 55%.

Calculez le débit massique solide total qui arrive dans la batch.

Réponse :

Il faudra calculer la densité de la pulpe pour convertir les débits volumique en

débit massique.

On sait que :

𝜌 × (𝐷 − 𝜌 ) 𝜌 ×𝜌
𝐶 = ⇒𝐷=
𝐷 × (𝜌 − 𝜌 ) 𝜌 × (1 − 𝐶 ) + 𝜌 × 𝐶

Pour le 1er flux, on a :

La masse volumique de la pulpe :

𝜌 ×𝜌 1×3
𝐷= = = 1,36𝑡/𝑚
𝜌 × (1 − 𝐶 ) + 𝜌 × 𝐶 3 × (1 − 0,4) + 1 × 0,4

Le débit massique solide est :

𝑞 = 𝑄 × 𝐷 × 𝐶 = 28 × 1,36 × 40% = 15,2𝑡/ℎ

Pour le 2ème flux, on a :

La masse volumique de la pulpe :

𝜌 ×𝜌 1×3
𝐷= = = 1,58𝑡/𝑚
𝜌 × (1 − 𝐶 ) + 𝜌 × 𝐶 3 × (1 − 0,55) + 1 × 0,55

Le débit massique solide est :

𝑞 = 𝑄 × 𝐷 × 𝐶 = 19 × 1,58 × 55% = 16,5𝑡/ℎ

Le débit massique solide total est :

𝑞 = 𝑞 + 𝑞 = 15,2𝑡/ℎ + 16,5𝑡/ℎ = 31,7𝑡/ℎ

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Pour mesurer la concentration solide, on peut utiliser la balance de Marcy :

Elle est composée :

D’un bécher métallique à volume constant contrôler par

deux trous latéraux.

D’un cadran gradué qui permet la lecture de la

concentration solide de la pulpe si la masse volumique du
minerai est connue

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 b. Bilan de l’eau :

On établit les bilans de l’eau toujours sur les bilans massiques solides. On peut
supposer, comme précédemment, que pour un équipement donné on a :

𝑞 = 𝑞
Le bilan de l’eau sera donc :

1−𝐶 1−𝐶
𝑄 + 𝑞 × = 𝑞 ×
𝐶 𝐶

Qa est le débit d’eau d’appoint utilisé

Cei est la concentration solide du flux entrant i
Csi est la concentration solide du flux sortant j

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Exemple d’application :

Dans le circuit de la figure n°9, on a mesuré les variables indiquées ci-dessous :

Débit de la sur verse : 25t/h solides

Alimentation fraîche : 95 % solides

Alimentation des hydros : 33 % solides

Sur verse des hydros : 15 % solides

Sous verse des hydros : 65 % solides

Calculez la charge circulante (débit de sous verse).

Sachant que la concentration solide souhaitée dans le broyeur est de 63%, quels
seront les appoints d’eau nécessaires.

Figure 9: bilan d'eau autour d’une boucle de broyage

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Réponse :

Charge circulante :

La charge circulante représente la flux de matière qui revient de

l’hydrocyclone vers le broyeur. Il s’agit de la sous verse (underflow).

Pour déterminer le débit massique solide de la charge circulante, il faut faire

un bilan matière autour de l’hydrocyclone :

Bilan massique solide global :

𝐴 =𝑈+𝑂

Ah est le débit massique solide qui alimente l’hydrocyclone.

U est le débit massique solide de la fraction grossière à la sortie
de l’hydrocyclone.
O est le débit massique solide de la fraction fine à la sortie de
l’hydrocyclone.

Bilan de l’eau :

1−𝐶 1−𝐶 1−𝐶

𝐴 × =𝑈× +𝑂×
𝐶 𝐶 𝐶

CsAh est la concentration massique solide dans l’alimentation de

l’hydrocyclone.
CsO est la concentration massique solide dans la sur verse
(overflow) de l’hydrocyclone.
CsU est la concentration massique solide dans la sous verse
(underflow) de l’hydrocyclone.

Sachant qu’on connait la valeur de O, on tirera des deux

équations précédentes la valeur de la charge circulante U :

1−𝐶 1−𝐶
𝐶 − 𝐶
𝑈=𝑂×
1−𝐶 1−𝐶
𝐶 − 𝐶

AN :

1 − 0,15 1 − 0,33
− 0,33
0,15
𝑈 = 25 × = 60,9𝑡/ℎ
1 − 0,33 1 − 0,65
0,33 − 0,65

1er appoint d’eau :

Pour calculer les appoints d’eau nécessaire pour satisfaire les conditions de
concentration solide dans chaque unité de traitement, nous devons faire le
bilan de l’eau autour des batch correspondantes :

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 Bilan de l’eau autour de la batch d’alimentation du broyeur : les débits
massiques solides qui entrent à la batch sont Af (l’alimentation fraiche)
et U. Le débit qui sort de la batch est la somme des deux. Le bilan de
l’eau sera donc :

1−𝐶 1−𝐶 1−𝐶

𝑄 +𝐴 × +𝑈× = (𝐴 + 𝑈) ×
𝐶 𝐶 𝐶

QB est l’appoint d’eau nécessaire.

CsAf est la concentration massique solide de l’alimentation
fraiche.
CsB est la concentration massique solide souhaitée dans le
broyeur.

De cette équation, on tire la valeur de QB :

1−𝐶 1−𝐶 1−𝐶

𝑄 = 𝐴 +𝑈 × −𝐴 × −𝑈×
𝐶 𝐶 𝐶

AN :

1 − 0,63 1 − 0,95 1 − 0,65

𝑄 = (25 + 60,9) × − 25 × − 60,9 × = 16,3𝑚 /ℎ
0,63 0,95 0,65

2ème appoint d’eau :

De la même manière :

Bilan de l’eau autour de la batch de décharge du broyeur : le débit

massique solide qui entre à la batch est Af plus U. Le débit qui sort de
la batch est le même. Le bilan de l’eau sera donc :

1−𝐶 1−𝐶
𝑄 + (𝐴 + 𝑈) × = (𝐴 + 𝑈) ×
𝐶 𝐶

Qh est l’appoint d’eau nécessaire.

CsAh est la concentration massique solide de l’alimentation de
l’hydrocyclone.
CsB est la concentration massique solide souhaitée dans le
broyeur.

De cette équation, on tire la valeur de Qh :

1−𝐶 1−𝐶
𝑄 = 𝐴 +𝑈 × − (𝐴 + 𝑈) ×
𝐶 𝐶

AN :

1 − 0,33 1 − 0,63
𝑄 = (25 + 60,9) × − (25 + 60,9) × = 124 𝑚 /ℎ
0,33 0,63

Vous avez en accessoire, un fichier Excel qui permet d’automatiser les calculs
chaque fois que les valeurs d’entrée (en vert sur le fichier) sont changées.

19
 Les cases en rouge contiennent les formules de calcul que vous pouvez vérifier
mais évitez de les changer.

Vous pouvez ainsi faire des simulations pour des concentrations différentes et
déterminer la charge circulante et les appoints nécessaires.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------

c. Degré de libération :

La fragmentation a pour objectif de libérer les minéraux récupérables de la

gangue.
Pour vérifier le degré de libération, on doit faire des études microscopiques
sur des échantillons prélevés d’une analyse granulométrique.
Cette analyse granulométrique est souvent assortie d’une analyse chimique
par tranche granulométrique. On parlera d’une analyse granulo-chimique.

----------------------------------------------------------------------------------------------
Exemple d’application :
Les résultats d’une analyse granulo-chimiques et du degré de libération
donnent les résultats suivants :

Maille (mm) Masse refus Teneur du plomb degré de libération

(g) en % en %
6,7 70,5 1,5 0,05
5 286,4 1,55 0,2
4 898,5 3,5 5,4
2,5 1254,3 4,5 10,5
1,25 813,7 6,8 22,7
0,63 452,5 5,9 45,7
0,315 278,5 8,7 75,8
0,16 174 8,9 89,7
0,056 140 9,8 93,7
0 173 11,5 95,9

On peut calculer la masse mp du plomb par tranche granulométrique

(multipliez la masse de la tranche par la teneur en plomb).

𝑚 =𝑀 ×𝑡 𝑖 𝑒𝑠𝑡 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑐ℎ𝑒.
On pourra aussi calculer le rendement métal de chaque tranche rmi :

20
 𝑚
𝑟 =
𝑀
M est la masse totale du métal

Ce qui va donner les résultats du tableau suivant :

Maille Masse du Rendement métal

(mm) plomb (g)
6,7 1,0575 1,0575/249×100 = 0,42
5 4,4392 1,78
4 31,4475 12,63
2,5 56,4435 22,67
1,25 55,3316 22,22
0,63 26,6975 10,72
0,315 24,2295 9,73
0,16 15,486 6,22
0,056 13,72 5,51
0 19,895 7,99
Total 249 1

On tracera la courbe correspondante au rendement métal de chaque tranche :

Rendement métal
25

20

15

Rendement métal
10

0
0 2 4 6 8

On constate que la courbe passe par un pic qui montre que le gros du métal
se concentre autour de la maille 2mm qui présente un degré de libération de 10%
à peu près.

Maintenant, on peut envisager de faire un bilan sur la fraction libérée par

tranche granulométrique.

21
 On pourra multiplier le rendement métal par le degré de libération pour
chaque tranche. On obtiendra les résultats suivants :

Maille Masse Rendement degré de Rendement

(mm) du métal libération de la
plomb en % libération
(g) en %
6,7 1,0575 0,42 0,05 0,00021
5 4,4392 1,78 0,2 0,00356
4 31,4475 12,63 5,4 0,681994
2,5 56,4435 22,67 10,5 2,3801476
1,25 55,3316 22,22 22,7 5,0442864
0,63 26,6975 10,72 45,7 4,8999026
0,315 24,2295 9,73 75,8 7,375888
0,16 15,486 6,22 89,7 5,5786916
0,056 13,72 5,51 93,7 5,1629076
0 19,895 7,99 95,9 7,6623715
Total 249 1

On fait la représentation graphique des résultats :

Rendement de la libération en %
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8

On constate ici que le pic est décalé plutôt vers les fractions fines.
Quelles sont vos conclusions ?

d. Bilan minéral ou métallurgique :

Ce bilan est très important parce qu’il permet de quantifier la répartition des
minéraux dans les différents flux. Ces minéraux peuvent être utiles, bonifiants ou

22
pénalisants.

Ce bilan va permet de déterminer le degré de récupération qui permet

d’évaluation la performance de l’unité.

En fait, la performance est doublement appréciée :

 La teneur est un objectif de qualité de la production. Souvent la teneur est

fixée par des considérations extérieures.
 Le rendement est un objectif de quantité récupérée par rapport à
l’alimentation.

Dans la bibliographie, on parlera de :

 Rendement poids rpi quand on divisera la masse produite dans le flux i par
la masse de l’alimentation :

𝑆
𝑟 =
𝐴
Si est le débit massique solide de la sortie i
A est le débit massique solide de l’alimentation

Si on fait un bilan global et un bilan partiel par élément, on obtiendra :

𝐴=𝑅+𝑃

𝐴. 𝑎 = 𝑅. 𝑟 + 𝑃. 𝑝

A, R et P sont les débits massiques solides de

l’alimentation, le refus et le passant qui peut être aussi le
concentré
a, r et p sont les teneurs respectives.

De là, on peut tirer la valeur du rendement poids :

R a−p
r = =
A r−p

 Rendement métal rmi quand on divisera les masses du métal dans le flux i
par la masse du métal dans l’alimentation :

𝑆 ×𝑡
𝑟 =
𝐴×𝑡

tmi est la teneur du métal dans la sortie i

tmA est la teneur du métal dans l’alimentation

le rendement métal peut aussi être calculé de la formule suivante :

R r r a−p
r = × = ×
A a a r−p

23
  Rendement du minéral rxi quand on divisera la masse du minéral dans le
flux i par la masse du minéral dans l’alimentation :

𝑆 ×𝑡
𝑟 =
𝐴×𝑡

txi est la teneur du minéral dans la sortie i

txA est la teneur du minéral dans l’alimentation

On pourra calculer la teneur du minéral à partir d’un modèle de conversion

des analyses chimiques en composition minérale.

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Exemple d’application :

On a procédé aux analyses chimiques suivantes autour d’une cellule de

flottation :

Flux Pb Zn Cu Ag Fe
(%) (%) (%) (g/t) (%)

Alimentation 33,2 11,6 0,77 586 18,3

Concentré 34,3 27,7 1,20 561 10,9

Rejets 28,5 4,1 0,69 521 20,4

Ecrire les équations de bilans pour la cellule :

On commence par écrire le bilan global :

100 = K + (100 – K)

Avec K le débit du concentré recherché

Et les bilans partiels :

100 Pbalim = K Pbconc + (100 – K) Pbrejet

100 Znalim = K Znconc + (100 – K) Znrejet

100 Cualim = K Cuconc + (100 – K) Curejet

100 Agalim = K Agconc + (100 – K) Agrejet

100 Fealim = K Feconc + (100 – K) Ferejet

En réarrangeant les équations des bilans partiels pour un élément Z

quelconque, on trouve :

24
 100 (Zalim – Zrejet) = K (Zconc – Zrejet)

Si on note :

Y = Zalim – Zrejet et X = Zconc – Zrejet

On trouve :

Y=kX qui est la structure du modèle (linéaire passant

par l’origine).

Ce qui donne :

X Y
5,8 4,7
23,6 7,5
0,51 0,08
40 65
-9,5 -2,1

Comment peut-on corriger les valeurs ?

25
 Ch. 3 : les bilans cohérents :

Les avantages d’un tel bilan sont plus qu’opportuns à tout traitement de données
douteuses :

• Le bilan de matière cohérent introduit la non précision des mesures et peut

donc les corriger.

• Les résultats calculés sont plus précis que les valeurs mesurées dont elles
dérivent.

• Il peut aider dans la mise en évidence des mesures aberrantes ou

divergentes.

• Il peut être utilisé pour optimiser l’échantillonnage et le choix de

l’emplacement des capteurs.

• Il peut faciliter l’interprétation et le traitement des informations…

Pour ce faire, le schéma global est :

I. Mise en évidence de l’incohérence :

L’utilisation d’instrumentation pour les mesures des variables affecte celles-ci

d’une certaine incertitude qu’on peut pas toujours contrôler.

L’incohérence découle du fait qu’on peut calculer les variables du processus de

plusieurs manières. Il se trouvera qu’à chaque fois, on trouvera des valeurs
différentes. On dira que les bilans ne sont pas cohérents.

On pourra faire le calcul par exemple :

 des bilans massiques globaux qui ne seront pas bouclés

 les bilans partiels ne seront pas aussi nuls
 Calculer les rendements de plusieurs manières, on ne trouvera pas les
mêmes résultats.

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Exemple de mise en évidence de l’incohérence des mesures :

26
 Soit le schéma de traitement pour la récupération de la potasse (fig. n°10) :

Figure 10: circuit de récupération du KCl

Les débits massiques et les teneurs en KCl et NaCl sont données sur le tableau
suivant :

qa (t) qe (t) qc (t) qr (t) ka kc kr na nc nr

(%) (%) (%) (%) (%) (%)

400944 1083300 104256 1380340 26,97 86,16 0,57 60,68 3,82 17,33

Test de bouclage des équations de bilan :

• Ecrire les trois bilans matières

• Calculez les écarts

Test de cohérence des taux de récupération :

• Calculez le taux de récupération du chlorure de potassium à partir de

l’alimentation et le concentré et l’alimentation et le rejet.

• Quelle est la mesure erronée ?

II. La réconciliation des données :

L’objet de cette réconciliation est de calculer des estimateurs à toutes les

variables en sorte que tous les bilans soient bouclés en minimisant la variance sur
les estimateurs.

Pour cela, plusieurs étapes sont nécessaires. On va voir la démarche dans le

cas linéaire.

1. Représentation matricielle :

De façon générale, un procédé est constitué de sous-ensembles interconnectés,

chacun d’entre eux ayant une fonction et pouvant être décomposé en nœuds
élémentaires. On peut alors représenter ce procédé par un graphe orienté dans
lequel :

27
 • Les voies correspondent aux flux de matière dont les directions sont
déterminées par la structure du procédé.

• Les nœuds correspondent aux unités de traitement.

Soit le circuit suivant de broyage (fig. n°11):

Figure 11: circuit de broyage en boucle fermée

On peut transformer ce circuit en le graphe suivant :

Figure 12: graphe équivalent

A ce graphe on associe une matrice d’incidence M définie par :

M = (mij) i = 1 à n ; j = j à v

Où n est le nombre de nœuds et v le nombre de voies et telle que :

mij = 0 si la voie j n’est pas reliée au nœud i

= 1 si la voie j entre dans le nœud i

= -1 si la voie j sort du nœud i

Le système des équations des bilans peuvent s’écrire sous forme matricielle :

M.Q ≠ (0)

Q est le vecteur des débits massiques solides

28
 On constatera que les bilans ne sont pas bouclés. Il faudra calculer des
estimateurs des débits Ǭ qui permet le bouclage de ces bilans.

2. Calcul des estimateurs :

Le problème est de trouver des estimateurs des débits qui minimisent le

lagrangien L :

λ est le facteur de Lagrange

Après le calcul des conditions de stationnarité du Lagrangien on trouve :

Faites un programme sur Scilab pour la résolution.

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Exemple d’application :

Soit le graphe équivalent suivant :

Composer de 9 nœuds et de 16 flux :

 Ecrivez les équations des bilans globaux. Quel sont les bilans qui sont les
plus erronés.
 Déterminez la matrice d’incidence du graphe en question.
 Calculez les débits corrigés.

Les données sont données dans le tableau suivant :

29
 Voie Mesure Ecart-type

1 111,3 2,78

2 127,6 1,05

3 106,4 2,66

4 18,2 0,46

5 86,3 2,16

6 111 2,78

7 72,2 1,81

8 49,4 1,24

9 37,9 0,95

10 20,5 0,51

11 23,8 0,6

12 43,8 1,1

13 4,8 0,12

14 39,7 0,99

15 26,4 0,66

16 13,6 0,34

La variance d’un tel estimateur est :


Var( Q )  P V P T
Avec P égale à :


P  I  V MT M V MT 
1
M
Calculez la variance sur l’estimateur.

30
 Ch. 4 : Evaluation de la performance

La performance est une fonction qui dépend de la technologie et de ses objectifs

de séparation :

1. Séparation granulométrique :

 Efficacité pour le passant non récupéré (perdu dans les grossiers):

Si on considère le refus comme produit, il faut dans ce cas minimiser la quantité

du passant perdue dans le refus par entraînement. L’efficacité est donnée par :

E1  100  b
Où b est le pourcentage des dimensions inférieure à la maille de
séparation présents dans le refus.

Ou encore :
% ou t / h  de refus ds l' a lim entation pr la maille
E1   100
% ou t / h  de refus ds l' a lim entation réellement retenu

 Efficacité pour le passant récupéré :

Si on considère le passant comme produit, il faut dans ce cas maximiser la

quantité du passant récupéré.
L’efficacité est donnée par :

% ou t / h  de passant ds l' a lim entation réellement passé

E2   100
% ou t / h  de passant ds l' a lim entation pr la maille

Ou encore :
100a  b 
E2   100
a100  b 
Où b est le pourcentage du passant à la maille de séparation présents
dans le refus.
a est le pourcentage du passant à la maille de criblage dans
l’alimentation.

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Exercice d’application :

Un crible de maille un pouce est alimenté par 100 t/h de tout venant. L’analyse
granulométrique montre que dans l’alimentation 90% sont inférieur à la maille de
séparation alors que nous n’en récupérons que 81% dans le passant du criblage :

31
 - Quelle est la fraction du passant dans l’alimentation ? 90%
- Quelle est la fraction du rejet dans l’alimentation ? 10%
- Quelle est la fraction passée réellement ? 81%
- Quelle est la fraction refusée réellement ? 19%
- Quelle est la fraction du passant qui a été refusée ? 9%
- Quelle est la valeur de a ? 90%
- Quelle est la valeur de b ? 47%
- Quelle est l’efficacité du criblage pour le passant refusé par les deux
formules ? 53%
- Quelle est l’efficacité du criblage pour le passant récupéré par les deux
formules ? 90%

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------

2. Séparation gravimétrique :

Un procédé d’enrichissement gravimétrique utilise la vitesse de sédimentation

comme critère de classification.

Les technologies utilisant ce principes sont plusieurs : le jig, l’hydrocyclone voie

dense, la table à secousse, la spirale, …

On peut avoir trois types de sorties :

o Le flux concentré
o Le flux des mixtes
o Le flux des stériles

L’évaluation du résultat nécessite soit :

o Un bilan métallurgique qui consiste en des analyses chimiques sur les

éléments intéressant le procédé.
Dans ce cas, on va faire une analyse sur les teneurs et les rendements
métal.
On peut pousser l’analyse et évaluer l’efficacité de séparation obtenue
par le procédé :
SE = Rm – Rg
Où:
Rm est le % de récupération du minéral
Rg est le % de récupération de la gangue dans le
concentré

Sachant que le rendement minéral peut être calculé par :

Où :
Rp est le rendement poids du concentré

32
 c est la teneur en métal du concentré
f est la teneur du métal dans l’alimentation

Et que le rendement de la gangue dans le concentré est donné par :

Où m est la teneur du métal dans le minéral

Ce qui donne comme rendement de séparation :

Ce raisonnement n’est pas exclusif au procédé gravimétrique mais

s’applique à tous les procédés de valorisation.

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Exemple d’application :

Dans un procédé de séparation de l’étain (Sn O2), l’alimentation a une teneur de 1%

en étain. Trois types de concentrations sont réalisés et donnent:

Haute teneur: 63% étain à 62% de récupération métal

Teneur moyenne : 42% étain à 72% de récupération métal

Basse teneur : 21% étain à 78% de récupération métal

Déterminez lequel des trois scénarios donne un rendement de séparation élevé.

Réponse :

La teneur de l’étain dans le minéral est donnée par :

118,71
𝑚= = 78,8%
118,71 + 2 × 16

On calcule le rendement de séparation pour chaque cas :

 Haute teneur :

A partir de la récupération métal, on peut calculer le rendement poids du flux

concentré :

𝑓×𝑅 1 × 62
𝑅 = = = 9,841 × 10
100 × 𝑐 100 × 63
Et l’efficacité de séparation :

33
 100 × 9,841 × 10 × 78,8 × (63 − 1)
𝑅 −𝑅 = = 61,8%
(78,8 − 1) × 1

 Moyenne teneur :

On trouve de la même manière : 71,2%.

 Basse teneur :

On trouve de la même manière : 75,2%.

Par conséquent, le rendement de séparation le meilleur est obtenu pour le procédé

qui donne la basse fréquence.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------

o Une analyse densimétrique qui permettra de déterminer la densité de

coupure et la netteté de la séparation.
Pour réaliser une telle analyse, on passe les échantillons prélevés dans
les différents flux dans plusieurs solutions à densités choisies :

Ces solutions sont préparées à l’aide de produits chimiques donnés :

On récupère les fractions légères qu’on sèche, qu’on pèse et qu’on

analyse.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Exemple :

34
 Dans un circuit de traitement de l’oxyde de l’étain, on obtient les résultats d’une
analyse densimétro-chimique suivante :

Fraction % masse % masse Teneur Sn Rendement Rendement

densimétrique en légers cumulé (%) métal Sn métal
cumulé

-2,55 1,57 1,57 0,003

2,55 – 2,60 9,22 10,79 0,04
2,60 – 2,65 26,11 36,9 0,04
2,65 – 2,70 19,67 56,57 0,04
2,70 – 2,75 11,91 68,48 0,17
2,75 – 2,80 10,92 79,4 0,34
2,80 – 2,85 7,87 87,27 0,37
2,85 – 2,90 2,55 89,82 1,3
2,9 10,18 100 9,6
total 100

Avec le même raisonnement qu’on a vu dans le cas des analyses

granulométriques, on peut faire les calculs des rendements.

Quand les analyses des différents flux sont faites, on peut procéder au calcul des
courbes de lavabilité.

35