Chapitre 1: Essai de fatigue

1. Introduction
On appelle fatigue une sollicitation mécanique alternée, souvent mais pas nécessairement
périodique, et de faible amplitude. La fatigue est souvent à l'origine de la rupture des pièces,
d'où la nécessité de reproduire ce mode de sollicitation au laboratoire. Lorsque l'on soumet un
matériau à des cycles répétés d'efforts, il subit des modifications de microstructure regroupés
sous le terme général d'endommagement par fatigue. Cet endommagement ne se signale par
aucune modification macroscopiquement décelable et la rupture peut intervenir à des niveaux
de contraintes peu élevés, souvent inférieurs à la résistance à la traction ou même à la limite
d'élasticité. Le processus de fatigue implique l'apparition d'une fissuration qui se développe
progressivement sous l'action de la répétition des sollicitations.
Les essais les plus simples consistent à imposer à des séries d'éprouvettes (cylindriques ou
rectangulaires) des cycles d'efforts périodiques sinusoïdaux soit par charge axiale soit par
flexion rotative.
Ce sont les surfaces de l'échantillon qui subissent la contrainte maximale et vont donc être le
siège de l'amorçage de la rupture, d'où la nécessité d'un état de surface particulièrement
soigné. Pour chaque niveau de contrainte max, on détermine sur une série d'éprouvettes la
distribution du nombre de cycles à rupture. On obtient ainsi le diagramme de WÖHLER qui
représente la relation expérimentale entre max et N durée de vie de l'éprouvette. Auguste
WÖHLER était un ingénieur allemand qui, préoccupé par la rupture prématurée d’essieux de
wagons de chemin de fer, s’est attaché, vers 1870, à déterminer le comportement des
matériaux soumis à la fatigue.
Même si les contraintes appliquées sont inférieures à la limite d’élasticité, une sollicitation
cyclique peut également provoquer l’apparition et la propagation de fissures de fatigue, sans
déformation macroscopique visible. Dans les polycristaux métalliques, ces fissures
s’amorcent à la surface des pièces par glissement des plans cristallins; la fissure se propage
ensuite dans un plan perpendiculaire à la contrainte principale majeure, en avançant d’un
incrément à chaque cycle, jusqu’à la rupture finale brutale. Le tracé du nombre de cycles à la
rupture NR en fonction de la contrainte maximale appliquée lors de chaque cycle (courbe de
Wöhler) permet de définir la limite d’endurance σD, niveau de contrainte en dessous duquel le
matériau étudié ne s’endommage pas par fatigue. Cette limite est très sensible à la nature des
cycles de sollicitation et à l’environnement, en général largement inférieure à la limite
d’élasticité σe, voire proche de 0 pour certains matériaux.

2. Types de sollicitation
2.1. Fatigue en flexion rotative
Les appareils utilisés pour la fatigue en flexion rotative sont les plus connus et les plus
utilisés. Ils nécessitent des échantillons de forme cylindrique. L'éprouvette est soumise à une
alternance entre une contrainte en tension et en compression de valeur égale selon un cycle
sinusoïdal. Pour ce faire, une série de poids est suspendu sous l'appareil permettant
d'appliquer la charge alternée sur l'échantillon en rotation. Ce type de machine ne permet de
soumettre l'éprouvette qu'à des charges alternées de valeur égale. La contrainte peut être
appliquée à deux endroits sur l'échantillon. Premièrement, elle peut être appliquée à
l'extrémité lorsque l'échantillon est encastré d'un côté, en porte-à-faux, ou au centre lorsque
celui-ci est appuyé aux deux extrémités. La contrainte exercée sur l'échantillon en rotation est
de type sinusoïdal. Lorsque l'échantillon est soumis à une charge verticale vers le bas, la
surface située au-dessus du plan médian subira une traction alors que celle située en-dessous
subira une compression.
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 Flexion rotative

L'avantage de la flexion rotative: accumuler un grand nombre de cycles en relativement peu

de temps en 24 heures, cette machine qui tourne à 10 000 tours/min, accumule 14,4 millions
de cycles complètement renversés sur l’échantillon. Il lui faut 35 jours pour accumuler 500
106 cycles. À 10 Hz, une machine de traction-compression mettrait 1,6 année pour accumuler
500 106 cycles.

2.2. Fatigue de contact

2
La fatigue de contact est causée par des contraintes répétées sur une surface. Ces essais sont
généralement effectués juste avant la mise en service de pièces à titre de validation
industrielle. Ce comportement peut être caractérisé avec ou sans glissement entre les deux
pièces en contact. Pour qu'il y ait roulement sans glissement les deux éléments doivent rouler
à la même vitesse. Ce type d'essai est très utilisé pour étudier le comportement de deux
engrenages en contact. La rupture peut se produire selon trois mécanismes distincts.
1) Elle peut se produire à la surface lorsqu'il y a glissement entre les deux éléments et
qu'il y a une friction importante. Si la friction et le glissement sont faibles, la contrainte
maximale est plutôt présente à une faible distance (moins de 0.25 mm) sous la surface.
2) La rupture peut également provenir d'une profondeur de plus de 0.5 mm lorsque la
profondeur de pénétration de trempe, la densité ou la dureté interne sont trop faibles.
3) Elle peut également être associée à la présence d'inclusions sous la surface. Les
fissures initiées à la surface du matériau se propagent selon deux directions. Elles forment un
angle aigu par rapport à la direction de roulement pour ensuite se diriger de manière parallèle
à la surface. Lorsque deux fissures se rencontrent, elles peuvent entraîner des arrachements
sur le matériau. Elles peuvent aussi se propager vers l'intérieur du matériau et ainsi causer une
rupture totale.
Les propriétés en fatigue sont fortement affectées par la géométrie des deux corps en contact,
la topographie de la surface, l'état de surface des pièces et la lubrification.

2.3.Flexion
Ce type d'essai de fatigue inclut les essais de flexion en trois ou quatre points et les essais de
fatigue en flexion répétée. Ces essais sont surtout réalisés sur des barres planes, sur des pièces
soudées, sur des pièces de construction ou sur des feuilles de métal. Les essais de flexion
répétée (flexion plane) sont très utilisés et très appropriés pour les études de surface des
matériaux puisque la surface est soumise à une très grande contrainte étant donné la faible
épaisseur des échantillons. Ces échantillons peuvent être testés en porte-à-faux ou appuyé des
deux côtés. On peut également appliquer un moment de flexion constant ou variable. Les
essais en flexion trois ou quatre points nécessitent souvent l'utilisation d'éprouvettes
rectangulaires. La résistance en fatigue peut donc être grandement influencée par l'état des
coins des échantillons. De plus, ce type d'essai ne peut s'effectuer qu'avec des contraintes de
même signe.

3. Cycle de contrainte en fatigue

Toute pièce mécanique est soumise, durant son fonctionnement normal, à un certain nombre
de sollicitations de causes variables, se traduisant le plus souvent par des variations cycliques
de contraintes. La fatigue est un processus qui, sous l'action de contraintes ou déformations
cycliques, répétées ou alternées, modifie les propriétés locales d’un matériau et peut entraîner
la formation de fissures et éventuellement la rupture de la structure.

La fatigue touche de nombreuses applications :

- ce qui tourne (1 à 103 Hz) : moteurs, véhicules... 15000 tr/min ~ 250 Hz
- ce qui vibre (103 à 106 Hz)
- ce qui amortit : ressorts, tampons...
- ce qui subit des chargements lentement variables : fuselage aéronautique, centrales
électriques soumises à des variations de puissance...
- ce qui subit des gradients de température répétés : culasses de moteur, tuyauteries

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Généralement au cours de l’essai de fatigue, la contrainte appliquée, approximativement
sinusoïdale, varie en fonction du temps, en raison des seules possibilités de fonctionnement
des machines. La contrainte, prise en compte lors d’un essai de fatigue, est une contrainte
globale (calculée par rapport à la section de la pièce d’après la résistance des matériaux et
relativement au domaine élastique).
Les structures mécaniques utilisées dans l’industrie sont généralement soumises à des
chargements cycliques complexes qui conduisent souvent à la ruine des matériaux et des
structures par fatigue. Les essais de fatigue sont définis par des normes, et ils sont de plusieurs
types :
• Traction – compression;
• Flexion plane;
• Flexion rotative;
• Flexion trois points;
• Torsion.

Les éprouvettes sont soumises à des sollicitations périodiques. La contrainte passe par un
maximum  max et par un minimum min .

Cycle de contrainte de fatigue

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Les contraintes sont définies par:

La contrainte moyenne

L’amplitude de contrainte

L’étendue de variation de contrainte

Rapport de charge R

Cela va nous permettre de définir différents types de chargement :

Formes de cycle de contraintes

I. Contrainte ondulée de compression : 1 < R< 

II. Contrainte répétée de compression : R 
III. Contrainte alternée dissymétrique :  < R < -1
IV. Contrainte purement alternée : R = -1
V. Contrainte alternée dissymétrique : -1< R < 0
VI. Contrainte répétée de traction : R = 0
VII. Contrainte ondulée de traction : 0 < R < 1 .

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L’enregistrement de l’évolution de la contrainte en fonction de la déformation, appliquée au
cours d’un cycle, conduit au tracé d’une boucle appelée boucle d’hystérésis. La forme et la
taille de ces boucles évoluent en fonction du nombre de cycles et éventuellement se stabilisent

Pour caractériser le comportement cyclique d’un matériau, on utilise aussi:

Étendue de variation de la déformation : maxmin

Amplitude de déformation :

Déformation moyenne :

Rapport de déformation:

Il faut faire subir à une série d'éprouvettes des cycles de sollicitations sinusoïdales avec une
charge moyenne et une amplitude données. On mesure alors le nombre Nf de cycles requis à
chaque fois pour la rupture. On répète plusieurs fois l'essai à différentes amplitudes de
contraintes a Puis on trace la courbe : a = f(N). On obtient des courbes propre à chaque
matériau et à la l’amplitude moyenne appliquée.

4. Courbe de Wohler
Les essais les plus simples consistent à imposer sur des séries d'éprouvettes (cylindriques ou
rectangulaires) des cycles d'efforts périodiques sinusoïdaux soit par charge axiale soit par
flexion rotative. A chaque niveau de contrainte a, le nombre de cycles à la rupture est
déterminée. La courbe de Wöhler qui représente la relation expérimentale entre a et N durée
de vie de l'éprouvette est ainsi obtenu. Pour la tracer, on réalise généralement des essais
simples, qui consistent à soumettre chaque éprouvette à des cycles d’efforts périodiques,
d’amplitude de chargement constante fluctuant autour d’une valeur moyenne fixée, et de noter
le nombre de cycles à rupture NR. Ainsi, à chaque éprouvette testée, correspond un point du
plan (NR,_ a ). Les courbes de fatigues appelées courbes d'endurances peuvent être
représentées sur un graphique logarithmique ou semi logarithmique. La courbe d'endurance se
sépare en trois zones : zone de fatigue oligocyclique ; zone d'endurance limitée et zone
d'endurance illimitée.

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Courbe de Wohler

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Domaine de fatigue plastique oligocyclique, pour faible nombre de cycles (soit par exemple,
des durées de vie inférieures à 105 cycles pour un matériau donné). Généralement, on observe
1/4 < NR < 104 à 105 cycles. Il correspond à des contraintes élevées σ> σe pour lesquelles se
produit une déformation plastique macroscopique du matériau. Dans cette zone, la rupture
survient après un certain nombre de cycles et est précédée d’une déformation plastique
notable. Par suite de l’amplitude de la contrainte maximale, chaque cycle d’effort entraîne une
déformation plastique d’ensemble accompagnée le plus souvent soit d’un durcissement
notable, soit d’un adoucissement du métal. Coffin-Manson a montré que le nombre de cycles
NR était relié à la déformation plastique élémentaire εP accompagnant chaque cycle par la
relation :

A et a étant des constantes liées au matériau.

Domaine de fatigue ou d’endurance limitée. C'est le cas le plus fréquent dans les problèmes
de fatigue. La rupture apparaît après un nombre limité de cycles s105 à 107) ans être
accompagnée de déformations plastiques mesurables. Les contraintes appliquées sont
largement inférieures à la limite d’élasticité du matériau. La réponse de l’éprouvette peut être
purement élastique (comportement élastique dès les premiers cycles). Dans ce régime, le
nombre de cycles NR croît quand l’amplitude de la contrainte périodique σa décroît. De
nombreuses formules mathématiques ont été proposées pour relier NR à σa. On peut citer à
titre d’exemple celle donnée par Basquin (1910) :

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Domaine d’endurance illimitée ou zone de sécurité, qui correspond aux contraintes les plus
petites, inférieures à une contrainte seuil, dite limite de fatigue. En deçà de cette valeur limite
de σ, notée σD, il n’y a jamais de rupture par fatigue quel que soit le nombre de cycles
appliqué. Cette zone est presque une zone de sécurité, la rupture se produit pour un nombre
très élevé de cycles, (108, 109 ...) généralement supérieur à la durée de vie envisagée de la
pièce. Dans de nombreux cas, on peut tracer une asymptote à cette partie de courbe. Elle
correspond à la limite d'endurance ou de fatigue σD, De toute façon, la limite d'endurance
sera toujours déterminée avec une certaine erreur. On parle de probabilité d'atteindre σD. On
définit ainsi
Limite de fatigue : C’est la contrainte pour laquelle aucune rupture n’est observée après un
nombre de cycle infini.
Limite d’endurance : c'est la valeur limite vers laquelle tend l’amplitude de contrainte
lorsque le nombre de cycles devient très grand. Dans le cas des aciers, cette limite
d’endurance peut être réellement approchée avec 107cycles.
Durée de vie : C’est le nombre de cycles au bout duquel l’éprouvette rompt.

Certains matériaux (tels que les matériaux ferreux) ont une limite d'endurance, c'est-à-dire une
limite à partir de laquelle ils peuvent subir un nombre infini de cycles. La majorité des métaux
non-ferreux tels que l'aluminium, le magnésium et les alliages de cuivre n'ont pas de limite
d'endurance et leur courbe diminue graduellement avec une augmentation du nombre de
cycles (pas d'asymptote horizontale).

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4.1. Représentations mathématiques de la courbe de Wöhler

Les courbes de Wöhler présentent un coude entre 106 et 107 cycles. Plusieurs auteurs ont
proposé des expressions analytiques pour les représenter dans le domaine d’endurance limité.
Ces équations permettent de calculer le nombre moyen de cycles à rupture en fonction de
l’amplitude de contrainte.

a) Formule de Wohler (1870)

Cette relation ne décrit pas la totalité de la courbe. Elle ne représente que la zone d'endurance
limité.

b) Loi de Basquin (1910)

log N = a - b log σ

en posant A = ea et c =1/b ; on trouve  = (A/NR)c

NR : Nombre de cycle à rupture
La partie supérieure de la courbe de Wöhler est bien représentée par une telle équation. La
contrainte tend vers zéro quand N tend vers l'infini. Cette relation n'est représentative de la
courbe que dans sa partie d'endurance limité . Par ailleurs, elle représente une droite dans les
axes logarithmiques. Mais cette expression ne permet pas de représenter la partie
asymptotique de la courbe de Wöhler.
c) Loi de Stromeyer (1914)

pour prendre en compte l’asymptote horizontale, introduit l’équation suivante :

log N = a - b log (σ - σD), avec σD limite d'endurance.

Ou bien a = σD + (C/N)1/b

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Cette équation est plus réaliste que celle de Wöhler et Basquin.

d) Loi de Palmgreen (1924)

a = σD + (C/A+N)1/b
Cette relation s'ajuste mieux aux courbes expérimentales que celle de Stromeyer

e) Formule de Weibull (1949) (a - σD )/ (u - σD) = (C/A+N)1/b

Où u est la résistance à la rupture du matériau

f) Loi de Corson (1949) (a - σD) Aa - σD = C/N

g) Formule de Bastenaire (N+B) (a - σD) Aa - σD = C

Avec;
N nombre de cycles à la rupture.
A, B, C, a et b sont des constantes déterminées à partir des données expérimentales
a :est l'amplitude de la contraintes alternée.
σD : est la limite de fatigue

4.2. Relation entre l’endurance et les caractéristiques mécaniques

Mailander: σD = (0,49 +20 %) Rm

σD = (0,65 + 30 %) Re

Strinbeck: σD = (0,285 + 20 %) Rm

Rogers : σD = 0,4 Re + 0,25 Rm

Jünger : σD = 0,2 (Re + Rm + Z)

Lequis: σD = 0,175 (Re + Rm - A % + 100)

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Brand (Cetim) : σD = 0,32 Rm + 121: déterminé sur 500 résultats en flexion rotative à 10 7
cycles et pour 300< Rm < 2000 N/mm2

Irsid:

Les essais de fatigue présentent une dispersion importante, c'est-à-dire qu'il y a rupture, pour
un même niveau de charge, à un nombre de cycles variable selon les éprouvettes, en raison :
- du matériau (inclusions, hétérogénéités de structure...)
- des éprouvettes (état de surface variable, tolérance dimensionnelles...)
- des conditions d'essai (centrage des éprouvettes, fréquence des cycles, effets
d'environnement...)
Ainsi, pour un nombre de cycles fixe, on peut déterminer la probabilité de rupture en fonction
de la contrainte. Dans ces conditions, l'analyse statistique de la fatigue permet d'estimer les
paramètres de la courbe de réponse. Il existe différentes méthodes statistiques pour déterminer
σD par des séries d'essais de fatigue : méthode de reclassement des données , la méthode des
probits, méthode des K éprouvettes ,la méthode de l'escalier. Ces techniques sont nécessaires
pour gagner du temps, un seul essai pouvant durer jusqu'à plusieurs mois, lorsque le matériau
ne casse pas avant 107 voire 108 cycles, en fonction, bien sûr, de la fréquence de sollicitation.

4. Méthodes de calcul de la limite l’endurance

4.1. Méthode de reclassement des données

Les essais sont effectués à des contraintes régulièrement espacées, allant des ruptures aux non
ruptures. On utilise à chaque niveau d’essai le même nombre d’éprouvettes, une ou deux en
général. On ne retient des résultats expérimentaux, que le caractère "rompue" ou "non
rompue". Les données sont ensuite reclassées, en attribuant aux niveaux supérieurs les
éprouvettes rompues et aux niveaux inférieurs les éprouvettes non rompues.
On prend alors comme limite d’endurance estimée, la contrainte qui sépare les éprouvettes
reclassées en deux groupes : les "rompues" et les "non rompues".

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Les niveaux de charge choisis doivent encadrer la limite d’endurance présumée. La méthode
de reclassement des données nécessite un nombre déjà important d’éprouvette : si on utilise
deux éprouvettes par niveau, avec 7 ou 8 niveaux, cela conduit à une quinzaine d’éprouvettes.
Pour cette raison, cette méthode n’est pas ou peu utilisée, car pour un tel nombre
d’éprouvettes d’autres méthodes donnent des résultats beaucoup plus précis.

4.2. Méthode des K éprouvette non-rompues

Cette méthode consiste à rechercher par paliers de contraintes successives décroissantes un
niveau auquel K éprouvettes sont non rompues.
On choisit un niveau de départ σi situé sensiblement au dessus de σD supposé. Les essais sont
effectués un par un selon la règle suivante :
- si le dernier essai ni a donné lieu à une rupture. L’essai i+1 sera effectué au niveau i+1 
i+1< i).
- si l'essai ni effectué au niveau i est rompue, l’essai suivant est réalisé au même niveaui à
condition que ni < K, K étant choisi par avance. Si ni = K, les essais sont arrêtés et la limite
d’endurance recherchée représente le niveau de contrainte pour lequel on a obtenu K non
ruptures.
Généralement, on prend K= 3, d’où le nom de la méthode dite des "3 éprouvettes".

σD = 28 MPa

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4.3. Méthode des "Probits

Les essais sont effectués par niveaux pour un nombre de cycles maximal N, choisi à l’avance,
On détermine ensuite la proportion P d’éprouvettes rompues avant le nombre de cycle N,
choisi à chaque niveau de contrainte.
La variation de P est portée en fonction de la contrainte d’essai, Cette variation permet de
déterminer le niveau de contrainte pour lequel on obtient 50 % d’éprouvettes non rompues,
c’est-à-dire la limite d’endurance recherchée.
C’est la méthode qui conduit à la meilleure précision de la limite d’endurance,
Malheureusement, le nombre élevé d’éprouvettes nécessaires (80 éprouvettes) la rend trop
coûteuse et limite son utilisation.

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4.4. Méthode de l’escalier
Les inconvénients de la méthode des "Probits" ont conduit à rechercher d’autres méthodes
d’application plus commodes et plus économiques.
Dixon et Mood (1948) ont proposé la méthode dite de "l’escalier". Elle simplifie beaucoup la
recherche des niveaux de contraintes d’essai. La précision des résultats obtenues dépendra
fortement du nombre d'éprouvettes utilisées (minimum 10 à 15 éprouvettes).
Comme pour la méthode des Probits, on fixe une durée de cycle maximal N. Les essais de
fatigue sont effectués à différents niveaux de contraintes pendant le nombre de cycles N
choisi , chaque niveau de contrainte diffère d'un espacement s.

Espacement des niveaux. s = 0,045 Rm -12,4 (MPa)

Soit σi la valeur de la contrainte au ième essai, la valeur σi+1 sera telle que :

σi+1= σi - s : si l'éprouvette est rompue à l’essai i

σi+1= σi + s : si l'éprouvette est non rompue pour l’essai i

Les essais se poursuivent selon cette règle, les uns à la suite des autres, jusqu’à épuisement
des n éprouvettes.
La limite d'endurance est défini par :
σD = σ0 + s ( A/N  1/2)
σ0 : 1er niveaux de contraintes utilisées
s : espacement des niveaux de contraintes.
+1/2 si le calcul est basé sur les contraintes d’essai des éprouvettes non rompues.
-1/2 s’il est basé sur les contraintes d’essai des éprouvettes rompues.
N = Ni, A =i .Ni et B = i2. Ni

5. Facteurs influençant l'endurance

Cinq principaux éléments influencent l'endurance des pièces, c'est-à-dire le nombre de cycles
nécessaires à la rupture par fatigue. Il s'agit des facteurs métallurgiques, des facteurs
géométriques, des conditions de surface, des conditions de sollicitation et de l'environnement.
Les facteurs métallurgiques représentent tout ce qui concerne la composition et la conception
de la pièce. On peut donc y inclure la nature du métal, le procédé de mise en forme et les
traitements thermiques. Les facteurs géométriques font référence à la dimension ainsi qu'à la
forme des pièces. Ceci permet de tenir compte de l'effet d'entaille dans les pièces. L'amorce de
fissures se produit généralement à la surface des pièces. C'est pourquoi il est important de
tenter d'améliorer le plus possible les conditions de surface par polissages mécaniques. Les
conditions de sollicitation telles que la nature des efforts, l'effet des sous-charges et des

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surcharges, les contraintes résiduelles et la fréquence ont une très grande influence sur
l'endurance des pièces. En effet, la résistance en fatigue peut varier selon que la sollicitation
est faite en flexion, en traction, en compression ou en torsion. De plus, une surcharge peut
causer un endommagement par l'amorce d'une fissure qui n'aurait pas eu lieu lors de
l'application d'une charge constante alors qu'une sous-charge a pour effet d'écrouir le matériau
ce qui peut lui permettre d'endurer des contraintes plus élevées qu'à la normale. Les
conditions environnantes telles que la température, la pression atmosphérique et le
pourcentage d'humidité ont une influence marquée sur la résistance en fatigue. Lorsqu'il y a
élévation de la température, il y a une baisse des propriétés mécaniques telles que la limite
d'élasticité et la résistance à la traction. La limite d'endurance diminue également dans les
mêmes proportions. Un autre facteur à considérer lors des sollicitations à haute température
est le phénomène de fatigue-fluage. En effet, à haute température, la déformation sous fluage
peut diminuer la résistance en fatigue, tout comme la déformation causée par la fatigue peut
diminuer la résistance au fluage.

5.1. Facteurs de correction

La limite d’endurance σD obtenue avec un échantillon normalisé en dimensions et en fini de
surface dans un essai à amplitude de contrainte complètement renversée ne correspond pas
nécessairement aux conditions de service de la structure à analyser. En service:
- La pièce n’a pas nécessairement la même état de surface
- La pièce n’a pas les mêmes dimensions
- La valeur de la limite d’endurance varie autour d’une moyenne
- La température peut différer de celle du laboratoire
- Il peut y avoir des concentrations de contraintes dans la pièce
- Le milieu dans lequel se trouve la pièce peut être corrosif ou agressif

Dans ces conditions, la limite d’endurance corrigée σD ' se calcule par: σD' = ka kb kc kd ke kf σD
Où:
ka : pour l'état de surface
kb : pour l’effet de grosseur
kc : pour la fiabilité, les limites de variation de σD
kd : pour l’effet de température
ke : pour l’effet des concentrations de contrainte
kf : pour des effets divers

Comparaison entre limite d'endurance corrigée et non corrigée

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Généralement, l'endommagement par fatigue apparaît en premier lieu à la surface des pièces.
L’état de surface est quantifié par sa rugosité, une surface rugueuse présente des concentrations de
contrainte plus élevées qu’une surface lisse. On polit donc les éprouvettes afin de minimiser au
mieux l’influence de l’état de surface sur les résultats d’essais standards de fatigue.
ka (fini de surface): Un matériau plus résistant, moins ductile a plus de sensibilité à des
défauts laissés en surface par le procédé de mise en forme.

Valeur de Ka en fonction de la résistance à la traction.

kb (influence de la grosseur de la pièce): Statistiquement, un plus grand volume de matériau

sous contrainte contient un plus grand nombre de défauts. Ces défauts peuvent engendrer une
microfissure et initier une rupture par fatigue. A niveau de contrainte égale, deux pièces de
même géométrie mais de dimensions différentes n'auront pas la même tenue en fatigue. Plus les
dimensions d'une pièce croissent, plus sa résistance à la fatigue diminue. On caractérise la
sensibilité à la taille de pièce ou à l’échelle par le coefficient d’échelle, qui est le rapport de
l’endurance d’une éprouvette de taille et de géométrie donnée à l’endurance d’une éprouvette
circulaire polie miroir de 10 mm de diamètre.
Pour les sections non-circulaires, il faut calculer un diamètre équivalent. Pour les
sections circulaires on a:
- Chargement axiale kb = 1
- Chargement en flexion et ou en torsion kb = 1 pour d  7,6 mm ; kb = 0,85 pour 7,5 < d  50
mm et kb = 0,75 pour d > 50 mm.
(σD) uniaxial = 0,7 (σD) flexion rotative; (σD) flexion plane = 1,05 (σD) flexion rotative;
(σD) traction/compression = 0,9 (σD) flexion rotative; (σD) torsion = 0,6 (σD) flexion rotative;
kc (fiabilité): Modifier la valeur moyenne de σD pour l’adapter à la fiabilité que l’on
veut accorder au calcul de la pièce. Fiabilité = 50% lorsqu’on utilise valeur moyenne de σD
(kc=1). On utilise une valeur plus petite de kc pour augmenter la fiabilité en fatigue de la
structure.

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 kd (effet de la température): chute : du module d’Young, de la dureté, de la résistance
à la traction et de la limite d'élasticité).
Kd = 344 / ( 273+T) pour T > 71 °C et Kd = 1 pour T< 71 °C

kf (effets divers): Ces effets doivent être étudiés cas par cas.
Les effets divers comprennent :
- Les contraintes résiduelles;
- Les milieux agressifs (ex. eau, acides, radiations).

Environnement: Un milieu agressif (températures élevées, milieux corrosifs...)

aggrave le phénomène de fatigue. Il apparaît des phénomènes comme le fluage ou la
corrosion. Leur action est proportionnelle au temps d'exposition.

Influence de la corrosion sur la limite d'endurance.

Contraintes résiduelles : l'usinage peut introduire des contraintes résiduelles de

traction en surface (équilibrées en profondeur par des contraintes résiduelles de compression)
qui se superposent au chargement mécanique.
Traitement thermique: Suivant que le traitement thermique provoque un
adoucissement ou un durcissement du matériau, la tenue en fatigue sera diminuée ou
augmentée. De plus, le traitement thermique peut modifier la taille des grains. On distingue
généralement deux types de traitements: mécaniques et métallurgiques et chimiques.

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 Taille des grains : Les structures à grains fins présentent une meilleure tenue en
fatigue que les structures à gros grains.
Défauts métallurgiques : Lacunes, défauts interstitiels, précipités et inclusions
peuvent être à l'origine de l'endommagement par fatigue.

5.2 Effet de la contrainte moyenne

- On note une influence notable de la valeur de la contrainte moyenne sur la valeur de la

limite d’endurance. A amplitude de chargement constante, si m augmente, la durée de vie
diminue
- On note également une influence du type de chargement - traction, flexion, torsion - sur la
valeur de la limite d’endurance. Ainsi, la valeur de la limite d'endurance diminue quand on
passe de la flexion rotative à la flexion plane puis à la traction compression et enfin à la
torsion.

L'influence de la contrainte moyenne peut être représentée par le diagramme de Haigh.

Sur ce diagramme, l'amplitude de la contrainte σa est portée en fonction de la contrainte, en
fonction de σm . Deux points particuliers sont à considérer:

- Le point A qui représente la limite d'endurance σD en sollicitations purement alternées (σm =

0)

- Le point B qui représente la limite du matériau pour une contrainte alternée nulle. Ce point
correspond donc à la contrainte de rupture en essai statique

La courbe reliant les points A et B est déterminée soit expérimentalement soit à partir d’une
estimation. L'ensemble des limites d'endurance observées pour diverses valeurs de la
contrainte moyenne se place alors sur la courbe AB. Quand le point de fonctionnement se
situe en dessous de la courbe AB, on est certain de ne pas avoir de rupture.

Diagramme de Haigh.

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Différentes représentations de la courbe AB sont possibles.

Diagramme de Haigh. Représentation de Goodmann, Soderberg et Gerber.

Droite de Goodmann :

Droite de Soderberg :

Parabole de Gerber :

La forme du signal: Un signal de type carré est plus pénalisant que celui du type sinusoïdal.
Le rapport de charge R à Max constante si R augmente, la durée de vie augmente.
La répétions périodique d'une surcharge peut retarder la propagation de fissure.

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