RESISTANCE DES MATERIAUX

ESSAIS MECANIQUES

Gravure montrant l’essai d’une poutre en flexion

 SOMMAIRE

1. ESSAIS MECANIQUES ........................................................................................................................................................................4

1.1 ESSAI DE TRACTION........................................................................................................................................................................... 4
1.1.1 Caractéristiques fondamentales............................................................................................................................................6
1.2 ESSAI DE TRACT ION BIAXIAL............................................................................................................................................................ 6
1.3 ESSAI DE COMPRESSION .................................................................................................................................................................... 7
1.4 ESSAI DE CISAILLEMENT ................................................................................................................................................................... 7
1.5 ESSAI DE TORSION.............................................................................................................................................................................. 7
1.6 ESSAI DE FLEXION .............................................................................................................................................................................. 8
1.7 ESSAI DE DURETE............................................................................................................................................................................... 8
1.8 ESSAI DE RESILIENCE......................................................................................................................................................................... 9
1.9 PHOTOELASTICIMETRIE..................................................................................................................................................................... 9
1.10 JAUGES DE DEFORMATIONS (EXTENSOMETRIE )........................................................................................................................... 10
1.11 RADIOGRAPHIE................................................................................................................................................................................. 10
1.12 ULTRASONS ...................................................................................................................................................................................... 10
1. Essais mécaniques
On distingue essentiellement deux types d’essais mécaniques :

F les essais destructifs sur éprouvette : la pièce est détruite pendant l’essai ;

F les essais non-destructifs : la pièce n’est pas détruite. Ces essais sont utilisés sur les pièces complexes,
chères et difficiles à réaliser, mais également pour valider une hypothèse de travail ou un modèle d’étude.

Nous allons voir dans ce qui suit un certain nombre d’essais mécaniques, destructifs ou non. L’essai de
traction sera quant à lui plus particulièrement détaillé, puisque c’est l’essai le plus couramment rencontré.
Vous aurez d’ailleurs la joie immense (si, si…) de réaliser un essai de traction lors de l’une des séances de
Travaux Pratiques.

1.1 Essai de traction

L’essai de traction permet à lui seul de définir les caractéristiques mécaniques courantes utilisées en
RDM. La seule connaissance des paramètres de l’essai de traction permet de prévoir le comportement d’une
pièce sollicitée en cisaillement, traction, compression et flexion.

Les trois photos ci-contre représentent

respectivement une éprouvette plate, une
éprouvette cylindrique et un détail d’une
éprouvette cylindrique montée dans des mors
d’une machine de traction.

L’essai est réalisé sur une machine de

traction (photo ci-contre) : on applique lentement
et progressivement à une éprouvette de forme et
dimensions normalisées, un effort de traction
croissant dont l’intensité varie de 0 à F.
 Le graphe ci-dessus représente la courbe classique (conventionnelle) de traction d’un matériau ductile :

Zone élastique OA : l’éprouvette se comporte élastiquement (comme un ressort) et revient toujours à sa

longueur initiale dès que la charge est relâchée. Le point A, auquel correspond la limite élastique Re, marque
la fin de cette zone. La proportionnalité entre la contrainte σ et la déformation ε se traduit par la loi de
Hooke ( σ = E ε ). E = tanα ' caractérise la pente de la droite OA et σ = E ε son équation.

Zone de déformation plastique AE : on distingue encore trois zones BC, CD et DE. Dans la zone BC,
parfaitement plastique, la contrainte reste constante et l’allongement se poursuit jusqu’en C. Entre C et D,
zone d’écrouissage, le matériau subit un changement de structure qui accroît sa résistance. Le point D, auquel
correspond la résistance maximale Rm, marque la fin de cette zone. Enfin, entre D et E, l’éprouvette subit
une striction amenant une diminution de la section avec étranglement. La rupture se produit au point E, auquel
correspond la résistance à la rupture Rr.

Remarque : la courbe en trait discontinu correspond à la courbe de traction vraie. A quoi correspond-elle ?
Vous pouvez déjà commencer à y réfléchir pour préparer la séance de Travaux Pratiques sur la machine de
traction. Indices : que se passe-t-il (d’autre) lorsque l’éprouvette s’allonge ? Qu’enregistre la machine de
traction ? Nota Bene : vous avez le droit d’appeler un ami...

La courbe ci-contre représente quant à elle le comportement d’un

matériau fragile. Dans ce cas, la courbe se réduit presque à la zone
de déformation élastique.
1.1.1 Caractéristiques fondamentales

Re limite élastique en MPa

Fe Fe charge maxi élastique en N
Limite élastique Re =
S0 S 0 section initiale en mm2

Rr résistance à la rupture en MPa

Fr
Résistance à la rupture Rr = Fr charge à la rupture en N
S0 S 0 section initiale en mm2
Lu − L0 Lu longueur ultime après rupture en mm
Allongement relatif A% =
L0 L0 longueur initiale en mm
∆L = L − L0 allongement en mm
∆L
Allongement ε= L0 longueur initiale en mm
L0
ε allongement (ou déformation)

1.2 Essai de traction biaxial

Il est possible de tester des pièces en réalisant
deux essais de traction en même temps.

Avec le montage ci-contre, on teste des fibres en

traction simultanément dans deux sens
différents. Ces fibres intégreront sans doute un
matériau composite.

1.3 Essai de compression

Les photos ci-contre montrent un

essai de compression sur des
échantillons de béton.

1.4 Essai de cisaillement

Le dispositif ci-contre permet d’étudier la

résistance au cisaillement des
différentes couches d’un sol.
1.5 Essai de torsion

La photo ci-contre représente une

éprouvette après un essai de torsion.
L’essai de torsion permet notamment de
déterminer le module d’élasticité
transversal ou module de Coulomb (G).
1.6 Essai de flexion

La photo ci-contre représente un essai de flexion

longitudinale sur un tuyau en fonte ductile.
(photo PONT-A-MOUSSON)

1.7 Essai de dureté

Cet essai est destiné à vérifier la dureté superficielle

d’une pièce. Il consiste à indenter la surface de la pièce à
tester à l’aide d’un pénétrateur sphérique (dureté Brinell),
conique (dureté Rockwell) ou pyramidal à base carrée
(dureté Vickers) sur lequel on applique une charge
connue. La mesure de l’aire de l’empreinte, rapportée à la
charge appliquée permet de déduire la dureté.

Machine universelle (1 à 250 kg)

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GONNET_2003

RESISTANCE DES MATERIAUX

1.8 Essai de résilience

Les paramètres de ténacité déterminés par l’essai de

traction n’ont plus de sens lorsque la charge
s’applique très rapidement. On parle de choc lorsque
la durée d’application de la charge est de l’ordre du
1/100 de seconde. La résistance au choc ou résilience
est caractérisée par le quotient de l’énergie nécessaire
pour rompre l’éprouvette en un seul coup par la
surface de la section rompue. Les photos ci-contre et
ci-dessous représentent respectivement la machine
d’essai (Mouton de Charpy) et une éprouvette
entaillée en U.

1.9 Photoélasticimétrie

La photoélasticimétrie permet une étude détaillée des régions

chargées. On y observe les zones d’iso-contraintes ainsi que leur
progression. Cette méthode est très efficace pour l’étude des
concentrations de contraintes comme : les trous, les encoches, les
épaulements…
Pour modéliser l’objet de l’étude, on utilise une matière plastique
transparente. Un système optique spécial (polariscope) permet
d’observer les variations de contraintes avec les modifications de
couleurs de la pièce.
Ci-contre, un exemple d’une visualisation des contraintes au niveau
du contact entre deux dents d’un engrenage : les zones très colorées
subissent les contraintes les plus élevées.
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RESISTANCE DES MATERIAUX

1.10 Jauges de déformations (extensométrie)

L’utilisation de jauges est la méthode expérimentale la plus usitée

pour vérifier les résultats théoriques. Les jauges sont collées
directement sur la surface à étudier et mesurent les déformations
« en un point donné ». Les contraintes sont alors déduites par les
lois de la RDM.
Sur la photo ci-contre, les deux jauges sont situées au même point,
mais dans orientées selon des directions différentes. Ce montage
permet de mesurer les déformations dans deux directions à 90°.

1.11 Radiographie

Il est possible de radiographier une pièce mécanique comme on

le fait en médecine.
Néanmoins, les pièces métalliques ne laissant pas facilement les
rayons X les traverser, il faut une quantité de rayons beaucoup
plus importante, très dangereuse pour l’homme.
Sur la photo ci-contre, représentant une pièce de moteur d’avion,
on met en évidence un « cric », bulle d’air restée à l’intérieur de la
matière lors de la fabrication.

1.12 Ultrasons

Les traducteurs du type de la figure ci-contre génèrent,

lorsqu’ils sont appliqués sur la surface de la pièce à
étudier, des ultrasons qui se propagent à l’intérieur du
matériau.
Ils peuvent alors être utilisés soit pour détecter la
présence de fissures à l’intérieur de la pièce, soit pour
déterminer les propriétés mécaniques du matériau.