COULIBALY 2017 Diffusion

Modélisation numérique discrète du comportement
mécanique sous impact des structures d’écrans de filets

pare-pierres
Jibril Coulibaly
To cite this version:

Jibril Coulibaly. Modélisation numérique discrète du comportement mécanique sous impact des struc-
tures d’écrans de filets pare-pierres. Mécanique des structures [physics.class-ph]. Université Grenoble
Alpes, 2017. Français. �NNT : 2017GREAI040�. �tel-01734991�
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abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
THÈSE
Pour obtenir le grade de
DOCTEUR DE LA COMMUNAUTÉ UNIVERSITÉ
GRENOBLE ALPES
Spécialité : 2MGE : Matériaux, Mécanique, Génie Civil,
Électrochimie
Arrêté ministériel : 25 mai 2016
Présentée par
Jibril COULIBALY
Thèse dirigée par François NICOT, Directeur de Recherche,
Irstea Grenoble, et
codirigée par Marie-Aurélie CHANUT, Ingénieure de Recherche,
Cerema Centre-Est et Stéphane LAMBERT, Ingénieur de
Recherche, Irstea Grenoble
préparée au sein du Cerema Centre-Est

dans l'École Doctorale I-MEP2
Modélisation numérique discrète

du comportement mécanique sous
impact des structures d’écrans de
filets pare-pierres
Thèse soutenue publiquement le 16 novembre 2017,
devant le jury composé de :
Monsieur Ali DAOUADJI
Professeur, INSA de Lyon, Président
Monsieur Nicolas MOËS
Directeur de Recherche, École Centrale de Nantes, Rapporteur
Monsieur Claudio SCAVIA
Professeur, Politecnico di Torino, Rapporteur
Monsieur David BERTRAND
Maître de Conférences, INSA de Lyon, Examinateur
Madame Marion BOST
Ingénieure, IFSTTAR, Examinateur
Monsieur Bernard CAMBOU
Professeur Émérite, École Centrale de Lyon, Examinateur
Monsieur François NICOT
Directeur de Recherche, Irstea Grenoble, Directeur de thèse
Madame Marie-Aurélie CHANUT
Ingénieure de Recherche, Cerema Centre-Est, Co-Directeur de thèse
Monsieur Stéphane LAMBERT
Ingénieur de Recherche, Irstea Grenoble, Co-Directeur de thèse
iii
We are at the very beginning of time for the human race. It is not unreasonable that
we grapple with problems. But there are tens of thousands of years in the future. Our
responsibility is to do what we can, learn what we can, improve the solutions, and pass
them on.
— Richard Feynman (1918 - 1988)
iv
Remerciements
« Le but n’est pas seulement le but, mais le chemin qui y conduit ». Cette philoso-
phie, prônée par Lao Tseu, m’a accompagné tout le long de ce travail de thèse, dans cet
exercice particulier qu’est la recherche scientifique. J’aimerais remercier ici l’ensemble des
personnes sans lesquelles je n’aurais pu parcourir ce chemin.
Je remercie tout d’abord Monsieur Ali Daouadji, Professeur à l’INSA de Lyon. Je lui
suis reconnaissant de m’avoir fait l’honneur d’être le président du jury de thèse.
J’adresse mes sincères remerciements à mes rapporteurs de thèse : Messieurs Nicolas
Moës, Directeur de Recherche à l’École Centrale de Nantes, et Claudio Scavia, Professeur
à l’École polytechnique de Turin. Je leur suis reconnaissant de toute l’attention qu’ils ont
portée à ce travail que leur analyse a permis d’améliorer.
Je remercie également Marion Bost, Ingénieure à l’IFSTTAR, David Bertrand, Maître
de Conférences à l’INSA de Lyon et Bernard Cambou, Professeur Émérite à l’École Cen-
trale de Lyon d’avoir pris part au jury.
Le déroulement de cette thèse a été idéal. Je dois notamment cette réussite aux per-
sonnes m’ayant guidé et encadré tout au long de cette période. Je remercie ainsi mon
directeur de thèse François Nicot, Directeur de Recherche à Irstea. Son exigence et sa
confiance ont renforcé mon éthique de travail et m’ont initié aux spécificités de la recherche
scientifique. J’aimerais ensuite remercier Stéphane Lambert, Ingénieur de Recherche à Irs-
tea et encadrant de thèse, dont l’esprit critique a accentué mon sens du détail. Enfin, je
remercie très sincèrement Marie-Aurélie Chanut, Ingénieure de Recherche au Cerema et
encadrante de thèse. Sa rigueur, son investissement et son organisation m’ont accompagné
au quotidien et ses compétences en informatique m’ont été souvent précieuses.
Ce travail de recherche représente également la réussite d’une collaboration entre le
Cerema Centre-Est et Irstea Grenoble. À ce titre, je souhaite remercier l’investissement
constructif du Département Laboratoire de Lyon du Cerema à travers l’intérêt sincère de
son directeur Gilles Gauthier et de son directeur adjoint David Daguillon. Ma reconnais-
sance va également au groupe Risque Rocheux et Mouvements de Sol, dirigé par Gene-
viève Rul, et à l’ensemble de ses membres. En particulier, je remercie Laurent Dubois,
Delphine Deslis, Mathieu Mlynarski, Jérôme Gineys, Sébastien Fabre et Agnès Foultier
pour les échanges ayant contribué directement à ma réflexion. Je remercie également
les membres d’Irstea avec lesquels des échanges constructifs m’ont permis d’orienter ce
travail, notamment Franck Bourrier.
L’encadrement scientifique et administratif seul n’aurait pas été suffisant pour me-
ner à bien ce travail. Je tiens également à exprimer ma gratitude envers les partenaires
industriels, académiques et institutionnels ayant contribué à ce travail.
v
vi
En premier lieu, je souhaite saluer la collaboration avec la société CAN, grâce à laquelle
j’ai pu mener à bien des travaux expérimentaux indispensables tout au long de ma thèse.
Je remercie particulièrement Pierre Ligneau, Clément Galandrin et Vincent Chauty. Je
remercie ensuite l’ensemble des acteurs du Projet National C2ROP (Chutes de blocs,
Risques Rocheux et Ouvrages de Protection) ayant eu une contribution directe à mes
travaux de recherche. La société GTS, et particulièrement Ignacio Olmedo et Philippe
Robit, pour leur expertise technique et leur expérience dans la réalisation d’essais en
vraie grandeur. Je remercie également l’INSA de Lyon pour leur travail de conception et
d’instrumentation des expérimentations. Je profite aussi de cette occasion pour remercier
le département Génie Civil et Urbanisme de l’INSA de Lyon. La formation d’ingénieur
que j’y ai reçue m’a permis d’aborder cette thèse de la meilleure des façons et celle que
j’y ai dispensée a confirmé mon intérêt fort pour l’enseignement. Je remercie également
Nicolas Muller et Philippe Gatefin des Conseils Départementaux de la Savoie et de l’Isère
et Magali Huteau de SNCF dont les impératifs de gestion du risque rocheux ont en partie
aiguillé ce travail.
J’aimerais enfin remercier chaleureusement mes proches, dont la présence et le soutien
ont été moteurs et m’ont permis de conserver un équilibre de vie.
Mes pensées vont en premier lieu à mes parents, Anne-Marie Balmayer et Diamio
Coulibaly. Leur sagesse et leur humilité m’ont toujours guidé et m’ont permis de relativiser
les moments difficiles. Mes sentiments vont également à mes frères, Ismaël Coulibaly et
Ibrahim Coulibaly, ainsi qu’à ma bien-aimée, Rachel Pike.
Je ne peux terminer ces remerciements sans mentionner mes amis qui m’ont accompa-
gné tout au long de ma vie et en particulier durant ces années de thèse. Amis d’enfance,
amis d’école ou amis des stades, les moments que nous partageons me sont précieux. Merci
à Antoine Rossi, Benoit Fache, Johary Andriatsilavo, Robin Tanquerel, Thibault George,
Florian Labourel, Naïm Jalal, Camille Cordier, Chloé Gratiant, Judicaël Arnoult, Lu-
cile Balanzat, Matthieu Martin, Maxime Derveaux, Sébastien Charry, Adam Ouahsine,
Benjamin Benfredj, Charles Compérat et Walter Lowe III.
Je ne peux malheureusement nommer toutes les personnes ayant contribué à ce tra-
vail. Qu’il me soit pardonné d’omettre de nombreuses personnes, en espérant qu’elles se
reconnaitront.
Table des matières
Introduction générale 1
1 État de l’art 3
1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Généralités sur le risque rocheux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.1 Contexte naturel et géomorphologie . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.2 Chutes de blocs et éboulements rocheux . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2.3 Gestion du risque rocheux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3 Écrans de filets pare-blocs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3.1 Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3.2 Approches expérimentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.2.1 Campagnes d’essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.2.2 Besoin de standardisation . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.3 Guide d’Agrément Technique Européen ETAG 27 . . . . . . . . . 13
1.3.3.1 Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.3.3.2 Essais de certification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.3.3.3 Homologation et marquage CE . . . . . . . . . . . . . . 17
1.3.4 Modélisations et approches numériques . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.3.4.1 Méthodes semi-empiriques . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.3.4.2 Modélisations et simulations numériques . . . . . . . . . 19
1.4 Objectifs du travail de recherche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.4.1 Problématique scientifique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.4.2 Problématique réglementaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.4.3 Problématique opérationnelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.5 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2 Approche générique de modélisation des écrans de filets 27

2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2 Principes de la modélisation générique développée . . . . . . . . . . . . . 27
2.2.1 Enjeux et positionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2.2 Représentation générique des écrans de filets . . . . . . . . . . . . 28
2.2.2.1 Constituants principaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.2.2 Assemblages et potentiel de description géométrique . . 29
2.2.3 Implémentation numérique de la structuration générique . . . . . 30
2.3 Méthode des Éléments Discrets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.3.1 Description de la méthode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.3.2 Équations de mouvement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.3.2.1 Intégration des équations de mouvement de translation . 34
vii
viii Table des matières
2.3.2.2 Intégration des équations de mouvement de rotation . . 35

2.3.3 Interactions entre deux solides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.3.4 Bibliothèque d’éléments utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.3.4.1 Sphère . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.3.4.2 Cylindre déformable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.3.4.3 Poutre rigide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.3.4.4 Polytope convexe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.4 Modèles mécaniques des constituants et des projectiles . . . . . . . . . . 44
2.4.1 Ancrages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.4.2 Poteaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.4.3 Dissipateurs d’énergie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.4.4 Nappes de filets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.4.5 Câbles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.4.6 Assemblage des modèles des constituants . . . . . . . . . . . . . . 50
2.4.7 Projectiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.5 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3 Modèle mécanique de filets à anneaux entrelacés à 4 contacts 53

3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.2 Modèle d’anneau développé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.2.1 Hypothèses de modélisation et discrétisation . . . . . . . . . . . . 55
3.2.2 Loi de comportement des liaisons internes . . . . . . . . . . . . . 57
3.2.3 Loi de comportement de la liaison de pourtour . . . . . . . . . . . 58
3.3 Réponse analytique du modèle aux sollicitations de référence . . . . . . . 60
3.3.1 Traction 4 points . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.3.2 Traction 2 points . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.4 Calibration du modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.4.1 Calibration des paramètres de raideur et de la longueur de transi-
tion du pourtour . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.4.2 Calibration des paramètres de raidissement géométrique . . . . . 70
3.5 Campagne expérimentale et validation du modèle . . . . . . . . . . . . . 72
3.5.1 Campagne expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.5.2 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.6 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4 Modèle mécanique de câble glissant 83

4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.2 Formulation générale du câble glissant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.2.1 Définition du constituant câble glissant . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.2.2 Mécanisme et critère de glissement . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.2.3 Équations de glissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.2.4 Résolution et implémentation numérique . . . . . . . . . . . . . . 90
4.3 Validation du modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.3.1 Système étudié . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.3.2 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.4 Comparaison avec les modèles existants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.4.1 Système étudié . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.4.2 Modèles sans frottement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Table des matières ix
4.4.3 Modèle avec réduction de tension de Volkwein . . . . . . . . . . . 96

4.4.4 Modèles avec frottement et échange de longueur neutre . . . . . . 97
4.4.5 Analyse des résultats et des performances . . . . . . . . . . . . . 101
4.5 Simulation de l’effet rideau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.5.1 Système étudié . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.5.2 Configurations testées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.5.3 Influence des différents paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
4.5.4 Discussion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
4.6 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5 Validation du modèle générique par simulations numériques du com-

portement d’ouvrages réels 109
5.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
5.2 Modélisation déterministe de l’écran CAN E . . . . . . . . . . . . . . . . 109
5.2.1 Description de l’écran CAN E et modélisation géométrique . . . . 109
5.2.2 Propriétés des composants et modélisation mécanique . . . . . . . 111
5.2.3 Essais en vraie grandeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
5.2.4 Simulation numérique de l’essai MEL . . . . . . . . . . . . . . . . 114
5.2.5 Simulation numérique de l’essai SEL . . . . . . . . . . . . . . . . 118
5.2.6 Bilan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
5.3 Modélisation déterministe de l’ouvrage C2ROP . . . . . . . . . . . . . . 124
5.3.1 Description de l’ouvrage C2ROP et modélisation géométrique . . 124
5.3.2 Propriétés des composants et modélisation mécanique . . . . . . . 125
5.3.3 Essais en vraie grandeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
5.3.4 Simulation numérique de l’essai quasi-statique . . . . . . . . . . . 129
5.3.5 Simulation numérique de l’essai d’impact unique . . . . . . . . . . 133
5.3.6 Simulation numérique de l’essai d’impacts répétés . . . . . . . . . 144
5.3.6.1 Premier impact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
5.3.6.2 Deuxième impact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
5.3.6.3 Troisième impact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
5.3.6.4 Grandeurs après impacts . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
5.3.7 Bilan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
5.4 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Conclusions et perspectives 157
Bibliographie 159
A Compléments sur le modèle générique 169

A.1 Rappels d’algèbre des quaternions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
A.1.1 Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
A.1.2 Quaternions et rotations dans l’espace . . . . . . . . . . . . . . . 170
A.2 Propriétés du bloc ETAG 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
A.2.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
A.2.2 Propriétés géométriques et matérielles . . . . . . . . . . . . . . . 172
B Compléments sur le modèle d’anneau 175

B.1 Modèle d’anneau de rive à 3 nœuds . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
B.1.1 Hypothèses de modélisation et discrétisation . . . . . . . . . . . . 175
x Table des matières
B.1.2 Réponse analytique du modèle en traction 3 points . . . . . . . . 176

B.1.3 Calibration du modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
B.1.4 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
B.2 Démonstration des relations analytiques du modèle d’anneau à 4 nœuds . 183
B.2.1 Traction 4 points - déchargement . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
B.2.2 Traction 2 points . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
B.3 Détermination de la valeur optimale de la raideur des liaisons de bord des
anneaux à 4 nœuds . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
C Compléments sur le modèle de câble glissant 189

C.1 Existence et unicité de la solution des équations de glissement . . . . . . 189
C.2 Algorithme de remaillage des câbles glissants . . . . . . . . . . . . . . . . 191
Table des figures
1.1 Dégâts causés par différents types d’éboulements rocheux : (a) chute de
pierres sur une route à Pont-de-Labeaume (07) ; (b) éboulement sur la
voie de chemin de fer et la zone d’activité à La Saulcette (73) ; (c) chute
de bloc sur un chalet à Belvédère (06) ; (d) éboulement majeur à Vaujany
(38) (source Cerema) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Illustration du risque lié aux éboulements rocheux . . . . . . . . . . . . . 6
1.3 Parades actives : (a) soutènement en bordure de route ; (b) boulonnage
d’une dalle rocheuse (source [LCPC, 2001]) . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4 Parades passives : (a) barrière rigide de rails et de traverses en bordure de
voie de chemin de fer ; (b) barrière grillagée en pied de versant ; (c) écrans
de filets ; (d) merlon avec blocs dans la fosse (source Cerema) . . . . . . . 9
1.5 Constituants et technologies utilisés dans les écrans de filets : (a) nappe
de filets orthotrope ELITE du fabricant GTS (source [GTS, 2017]) ; (b)
nappe de filets à anneaux isotrope du fabricant CAN (source [CAN, 2017]) ;
(c) dissipateur par flambement plastique du fabricant GTS (source [GTS,
2017]) ; (d) dissipateur par frottement du fabricant EI Montagne (source
Cerema) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.6 Essais d’impacts sur écrans par un bloc se propageant dans un talus :
(a) impact sur un poteau (source [Duffy and Hoon, 1996b]) ; (b) impact
simultané de deux blocs (source [Duffy and Haller, 1993]) . . . . . . . . . 12
1.7 Vue arrière d’un écran de filets contre les chutes de blocs rocheux (source
[EOTA, 2013]) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.8 Géométrie du bloc utilisé pour les essais de certification de l’ETAG 27
(source [EOTA, 2013]) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.9 Grandeurs géométriques des écrans de filets au cours d’un impact définies
par l’ETAG 27 : (a) avant l’impact, pente de référence et hauteur nominale ;
(b) pendant l’impact, allongement maximal ; (c) après l’impact, hauteur
résiduelle (source [EOTA, 2013]) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.10 Position de l’impact et tolérance pour les essais de certification (source
[EOTA, 2013]) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.11 Géométrie déformée pour le calcul statique des écrans : (a) vue de coté ;
(b) vue de dessus (source [Peila et al., 1998]) . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.12 Modèle 2D d’écran de filets : (a) définition du modèle ; (b) simulation
d’impact (source [Govoni et al., 2011]) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.13 Modèle DEM d’écran de filets de Nicot : (a) discrétisation de la nappe de
filets ; (b) simulation d’impact centré ; (b) simulation d’impact décentré ;
(source [Nicot et al., 2001a]) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
xi
xii Table des figures
1.14 Modèle d’anneaux développés pour les écrans Geobrugg : (a) modèle de
Grassl ; (b) modèle de Volkwein (source [Volkwein, 2004]) . . . . . . . . . 21
1.15 Modèle DEM du filet ELITE de GTS (source [Bertrand et al., 2010]) . . 22
1.16 Simulation d’essai en vraie grandeur par Escallón (source [Escallón et al.,
2014]) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.1 Définition de l’ouvrage générique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

2.2 Illustration de l’analogie FEM-DEM (d’après [O’Sullivan and Brak, 2004]) :
(a) éléments et nœuds (FEM) ; (b) particules et interactions (DEM) . . . 32
2.3 Cinématique du solide dans l’espace . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.4 Contact entre deux solides quelconques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.5 Contact entre deux particules sphériques . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.6 Modèle DEM de l’élément cylindre (d’après [André et al., 2012]) : (a)
configuration neutre ; (b) configuration déformée . . . . . . . . . . . . . . 40
2.7 Contact entre deux cylindres et définition des sphères virtuelles (d’après
[Effeindzourou et al., 2016]) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.8 Modèle DEM de poutre rigide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.9 Contact entre une sphère et une face du polytope convexe . . . . . . . . 44
2.10 Loi de comportement élastoplastique de Prager retenue pour les dissipa-
teurs d’énergie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.11 Discrétisation du câble en segments avec une densité de d nœuds par unité
de longueur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.12 Méthodes d’assemblage des constituants : (a) assemblage par interaction
entre solides ; (b) assemblage solidaire par partage de solides . . . . . . . 50
2.13 Simulation d’impacts multiples sur un écran de filets . . . . . . . . . . . 52
3.1 Régimes de déformation d’un anneau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

3.2 (a) filet d’anneaux entrelacés à 4 contacts ; (b) modèle discret d’anneau à
4 nœuds développé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.3 Loi de comportement des liaisons internes . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.4 Loi de comportement de la liaison de pourtour . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.5 Sollicitations de traction 2 points et 4 points . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.6 Sollicitation du modèle en traction 4 points : (a) cinématique de déforma-
tion ; (b) diagramme d’équilibre (nœud supérieur gauche) . . . . . . . . . 62
3.7 Sollicitation du modèle en traction 2 points : (a) cinématique de déforma-
tion ; (b) diagrammes d’équilibre (nœuds supérieur et latéraux) . . . . . . 63
3.8 Ensemble des valeurs des fonctions objectif et valeurs optimales pour chaque
objectif dans l’espace des objectifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.9 Point idéal et valeurs optimales issues de la minimisation multicritère . . 69
3.10 Bâti d’essai avec un anneau installé en configuration de traction 2 points 73
3.11 Courbes force-déplacement expérimentales pour les anneaux 350/12 : (a)
traction 4 points ; (b) traction 2 points . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.12 Résultats de calibration en chargement monotone : (a) effort axial en trac-
tion 2 points (calibration) des anneaux 350/09 ; (b) longueur de la diago-
nale en traction 2 points (calibration) des anneaux 350/09 ; (c) effort axial
en traction 2 points (calibration) des anneaux 350/12 ; (d) longueur de la
diagonale en traction 2 points (calibration) des anneaux 350/12 ;(e) effort
axial en traction 2 points (calibration) des anneaux 420/16 ; (f) longueur
de la diagonale en traction 2 points (calibration) des anneaux 420/16 . . 76
Table des figures xiii
3.13 Résultats de validation en chargement monotone : (a) effort axial en trac-

tion 4 points (prédiction) des anneaux 350/09 ; (b) effort axial en traction
2 points (calibration) et 4 points (prédiction) des anneaux 350/09 ; (c)
effort axial en traction 4 points (prédiction) des anneaux 350/12 ; (d) ef-
fort axial en traction 2 points (calibration) et 4 points (prédiction) des
anneaux 350/12 ; (e) effort axial en traction 4 points (prédiction) des an-
neaux 420/16 ; (f) effort axial en traction 2 points (calibration) et 4 points
(prédiction) des anneaux 420/16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.14 Résultats de calibration des fonctions de raidissement géométrique en dé-
chargement : (a) raidissement géométrique du pourtour (calibration) des
anneaux 350/09 ; (b) raidissement géométrique des diagonales (calibration)
des anneaux 350/09 ; (c) raidissement géométrique du pourtour (calibra-
tion) des anneaux 350/12 ; (d) raidissement géométrique des diagonales
(calibration) des anneaux 350/12 ; (e) raidissement géométrique du pour-
tour (calibration) des anneaux 420/16 ; (f) raidissement géométrique des
diagonales (calibration) des anneaux 420/16 . . . . . . . . . . . . . . . . 79
3.15 Résultats sur les courbes force-déplacements en déchargement : (a) effort
axial en traction 4 points des anneaux 350/09 ; (b) effort axial en traction 2
points des anneaux 350/09 ; (c) effort axial en traction 4 points des anneaux
350/12 ; (d) effort axial en traction 2 points des anneaux 350/12 ; (e) effort
axial en traction 4 points des anneaux 420/16 ; (f) effort axial en traction
2 points 420/16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.1 Description géométrique du câble glissant . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

4.2 Câble en équilibre autour d’un élément circulaire : (a) équilibre global ; (b)
équilibre d’un arc élémentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.3 Redistribution de matière du câble autour d’un élément glissant : (a) re-
distribution réelle, l’élément glissant se déplace le long du câble ; (b) redis-
tribution dans le modèle, les segments de part et d’autre du nœud glissant
échangent de la longueur neutre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.4 Groupe de nœuds glissants consécutifs avec nœuds d’about non-glissants 88
4.5 Tensions dans les segments adjacents à un nœud glissant : tensions admis-
sibles (blanc) et tensions dépassant la limite de glissement (gris) . . . . . 88
4.6 Exemple d’une courbe tension-déformation et identification des valeurs mi-
nimales des incréments de déformation et de tension (les valeurs maximales
sont infinies) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.7 Points matériels glissant le long d’un câble inextensible . . . . . . . . . . 93
4.8 Comparaison entre les solutions analytiques et les solutions obtenues par si-
mulation numérique à l’aide du modèle de câble glissant pour le mécanisme
de glissement théorique : (a) position horizontale ; (b) position verticale ;
(c) ratio des tensions ; (d) variation relative de la longueur neutre totale . 94
4.9 Mécanisme de glissement autour d’une poulie utilisé pour la comparaison
des modèles de câble glissant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.10 Modèle d’étude de l’effet rideau (la longueur initiale des dissipateurs d’éner-
gie représentés aux points a et d est négligeable) . . . . . . . . . . . . . 104
4.11 Évolution temporelle du système lors de la simulation numérique de l’effet
rideau (configuration C4 : d = 10, µ = 0,2) . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
xiv Table des figures
4.12 Évolution temporelle de la flèche du système lors des simulations numé-

riques de l’effet rideau pour les 4 configurations . . . . . . . . . . . . . . 106
5.1 Ouvrage CAN E : (a) ouvrage réel installé dans le site d’essai de l’entreprise
CAN à Rompon (07) (source CAN) ; (b) modèle numérique de l’ouvrage . 110
5.2 Plan de tressage de la nappe de filets de l’ouvrage CAN E (source CAN) 111
5.3 Localisation des capteurs de force au sein de l’ouvrage CAN E (source CAN)113
5.4 Évolution temporelle de l’écran CAN E lors de la simulation numérique
de l’essai MEL : (a) état initial ; (b) allongement maximal ; (c) équilibre
avant enlèvement du bloc ; (d) équilibre après enlèvement du bloc . . . . 115
5.5 Réponse de l’ouvrage CAN E lors de l’essai MEL : (a) trajectoire verticale
du bloc ; (b) effort ancrage P2/P3 ; (c) effort rive supérieure ; (d) effort
ancrage P3/P4 ; (e) effort câbles intermédiaires ; (f) effort hauban latéral ;
(g) effort rive inférieure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
5.6 Évolution temporelle de l’écran CAN E lors de la simulation numérique
de l’essai SEL : (a) état initial avant 1e impact ; (c) allongement maximal
1e impact ; (e) équilibre avant enlèvement du bloc 1e impact ; (g) équilibre
après enlèvement du bloc 1e impact ; (b) équilibre avant 2e impact (idem
(g)) ; (d) allongement maximal 2e impact ; (f) équilibre avant enlèvement
du bloc 2e impact ; (h) équilibre après enlèvement du bloc 2e impact . . . 120
5.7 Réponse de l’ouvrage CAN E lors de l’essai SEL : (a) trajectoire verticale
du bloc ; (b) effort ancrage P2/P3 ; (c) effort rive supérieure ; (d) effort
ancrage P3/P4 ; (e) effort câbles intermédiaires ; (f) effort hauban latéral ;
(g) effort rive inférieure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
5.8 Ouvrage C2ROP : (a) ouvrage réel installé dans le site d’essai de l’en-
treprise CAN à Rompon (07) (source CAN) ; (b) modèle numérique de
l’ouvrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.9 Câblage de la nappe de filets de l’ouvrage C2ROP : (a) plan de tressage
(vue amont) ; (b) nomenclature des dissipateurs d’énergie et des câbles de
rive (source GTS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
5.10 Dissipateur d’énergie de l’ouvrage C2ROP : (a) photo du dissipateur ; (b)
relation force-déplacement du dissipateur en quasi-statique (source GTS) 126
5.11 Localisation des capteurs de force au sein de l’ouvrage C2ROP (source GTS)129
5.12 Évolution temporelle de l’ouvrage C2ROP lors de la simulation numérique
de l’essai quasi-statique : (a) état initial ; (b) allongement maximal ; . . . 130
5.13 Réponse globale de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai quasi-statique : (a)
effort total appliqué au bloc ; (b) travail de l’effort total . . . . . . . . . . 131
5.14 Efforts dans les câbles de rive de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai quasi-
statique : (a) rive supérieure gauche ; (b) rive supérieure droite ; (c) rive
inférieure gauche ; (d) rive inférieure droite . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
5.15 Efforts dans les haubans de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai quasi-statique :
(a) hauban latéral gauche ; (b) hauban amont P32 . . . . . . . . . . . . . 133
5.16 Détail d’assemblage de la tête de poteau de l’écran C2ROP . . . . . . . . 133
de l’essai d’impact unique : (a) état initial ; (b) allongement maximal ; (c)
équilibre avant enlèvement du bloc ; (d) équilibre après enlèvement du bloc 134
5.18 Trajectoire verticale du bloc lors de l’essai d’impact unique sur l’ouvrage
C2ROP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Table des figures xv
5.19 Efforts dans les haubans de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai d’impact
unique : (a) hauban latéral gauche ; (b) hauban latéral droit ; (c) hauban
amont P31 ; (d) hauban amont P32 ; (e) hauban amont P42 . . . . . . . 137
5.20 Efforts dans les câbles de rive de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai d’impact
unique : (a) câble de rive supérieure gauche ; (b) câble de rive supérieure
droite ; (c) câble de rive inférieure gauche ; (d) câble de rive inférieure droite138
5.21 Trajectoire verticale du bloc lors de l’essai d’impact unique sur l’ouvrage
C2ROP, influence du comportement des dissipateurs d’énergie . . . . . . 140
5.22 Efforts dans les haubans de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai d’impact
unique, influence du comportement des dissipateurs d’énergie : (a) hau-
ban latéral gauche ; (b) hauban latéral droit ; (c) hauban amont P31 ; (d)
hauban amont P32 ; (e) hauban amont P42 . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
5.23 Efforts dans les câbles de rive de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai d’impact
unique, influence du comportement des dissipateurs d’énergie : (a) câble
de rive supérieure gauche ; (b) câble de rive supérieure droite ; (c) câble de
rive inférieure gauche ; (d) câble de rive inférieure droite . . . . . . . . . . 142
(simulation 25) du premier impact de l’essai d’impacts répétés : (a) état
initial ; (b) allongement maximal ; (c) équilibre avant enlèvement du bloc ;
(d) équilibre après enlèvement du bloc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
5.25 Trajectoire verticale du bloc lors du premier impact de l’essai d’impacts
répétés sur l’ouvrage C2ROP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
5.26 Efforts dans les haubans de l’ouvrage C2ROP lors du premier impact de
l’essai d’impacts répétés : (a) hauban latéral gauche ; (b) hauban latéral
droit ; (c) hauban amont P31 ; (d) hauban amont P32 ; (e) hauban amont
P42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
5.27 Efforts dans les câbles de rive de l’ouvrage C2ROP lors du premier impact
de l’essai d’impacts répétés : (a) câble de rive supérieure gauche ; (b) câble
de rive supérieure droite ; (c) câble de rive inférieure gauche ; (d) câble de
rive inférieure droite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
(simulation 25) du deuxième impact de l’essai d’impacts répétés : (a) état
d’équilibre après 1e impact ; (b) allongement maximal ; (c) équilibre avant
enlèvement du bloc ; (d) équilibre après enlèvement du bloc . . . . . . . . 148
5.29 Réponse globale de l’ouvrage C2ROP lors du deuxième impact de l’essai
d’impacts répétés : (a) enfoncement du bloc ; (b) effort total appliqué au
bloc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
5.30 Efforts dans les haubans de l’ouvrage C2ROP lors du deuxième impact de
l’essai d’impacts répétés : (a) hauban amont P31 ; (b) hauban amont P42 ;
(c) hauban latéral droit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
(simulation 25) du troisième impact de l’essai d’impacts répétés : (a) état
d’équilibre après 2e impact ; (b) allongement maximal ; (c) équilibre avant
enlèvement du bloc ; (d) équilibre après enlèvement du bloc . . . . . . . . 150
5.32 Réponse globale de l’ouvrage C2ROP lors du troisième impact de l’essai
d’impacts répétés : (a) enfoncement du bloc ; (b) effort total appliqué au
bloc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
xvi Table des figures
5.33 Efforts dans les haubans de l’ouvrage C2ROP lors du troisième impact de
l’essai d’impacts répétés : (a) hauban latéral gauche ; (b) hauban latéral
droit ; (c) hauban amont P31 ; (d) hauban amont P32 ; (e) hauban amont
P42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
5.34 Efforts dans les câbles de rive de l’ouvrage C2ROP lors du troisième impact
de l’essai d’impacts répétés : (a) câble de rive supérieure gauche ; (b) câble
de rive supérieure droite ; (c) câble de rive inférieure gauche ; (d) câble de
rive inférieure droite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
A.1 Géométrie du bloc ETAG 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
B.1 Modèle discret d’anneau à 3 nœuds développé . . . . . . . . . . . . . . . 176

B.2 Sollicitation du modèle en traction 3 points : (a) cinématique de déforma-
tion ; (b) diagramme d’équilibre (nœud supérieur) . . . . . . . . . . . . . 176
B.3 Courbes force-déplacement expérimentales en traction 3 points : (a) an-
neaux 350/09 ; (b) anneaux 350/12 ; (c) anneaux 420/16 . . . . . . . . . 180
B.4 Résultats de calibration en chargement monotone : (a) effort axial en trac-
tion 3 points (calibration) des anneaux 350/09 ; (b) effort axial en traction
3 points (calibration) des anneaux 350/12 ; (c) effort axial en traction 3
points (calibration) des anneaux 420/16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
B.5 Résultats de calibration en déchargement : (a) raideur globale de décharge
(calibration) des anneaux 350/09 ; (b) raideur globale de décharge (cali-
bration) des anneaux 350/12 ; (c) raideur globale de décharge (calibration)
des anneaux 420/16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
B.6 Résultats sur les courbes force-déplacements en déchargement : (a) effort
axial en traction 3 points des anneaux 350/09 ; (b) effort axial en traction 3
points des anneaux 350/12 ; (c) effort axial en traction 3 points des anneaux
420/16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
B.7 Cas de chargement permettant la détermination de la valeur optimale de
la raideur des liaisons de bord : (a) cinématique réelle du système étudié ;
(b) cinématique de l’anneau central appliquée au modèle . . . . . . . . . 187
C.1 Principe du remaillage du câble : (a) câble avant remaillage ; (b) câble
après remaillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
Liste des tableaux
1.1 Avantages et inconvénients des différentes méthodes d’essai d’impact en

vraie grandeur (d’après [Arpin, 2013]) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.2 Classes d’énergie des écrans de filets pare-blocs selon l’ETAG 27 (d’après
[EOTA, 2013]) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1 Modèles numériques d’écrans développés suivant la philosophie « 1 fabri-

cant, 1 technologie, 1 modèle, 1 outil de calcul » . . . . . . . . . . . . . . 28
3.1 Paramètres du modèle d’anneau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

3.2 Géométrie des anneaux utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.1 Valeurs des grandeurs retenues pour la comparaison des modèles de câble
glissant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
4.2 Détails de convergence pour la méthode de Brent . . . . . . . . . . . . . 100
4.3 Détails de convergence pour la méthode de Newton-Raphson . . . . . . . 100
4.4 Comparaison des résultats obtenus à l’aide des différents modèles existants
et du modèle développé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4.5 Configurations utilisées pour la simulation numérique de l’effet rideau . . 106
5.1 Caractéristiques des câbles de l’écran CAN E (valeurs fournies par le fa-
bricant) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
5.2 Allongements et hauteurs résiduels de l’ouvrage CAN E lors de l’essai MEL 117
5.3 Défilements des dissipateurs d’énergie de l’ouvrage CAN E lors de l’essai
MEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
5.4 Énergie dissipée par les dissipateurs de l’ouvrage CAN E lors de l’essai MEL119
5.5 Allongements et hauteurs résiduels de l’ouvrage CAN E lors de l’essai SEL 122
5.6 Défilements des dissipateurs d’énergie (cumul) de l’ouvrage CAN E lors de
l’essai SEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
5.7 Énergie dissipée par les dissipateurs (cumul) de l’ouvrage CAN E lors de
l’essai SEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
5.8 Valeurs des paramètres du modèle d’anneau pour la nappe de filets de
l’ouvrage C2ROP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
5.9 Caractéristiques des câbles de l’ouvrage C2ROP (valeurs fournies par le
fabricant) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
5.10 Allongements et hauteurs résiduels de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai
d’impact unique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5.11 Défilement des dissipateurs d’énergie de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai
d’impact unique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
xvii
xviii Liste des tableaux

d’impact unique avec dissipateurs élastiques-parfaitement plastiques de
seuil 20 kN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
5.13 Défilement des dissipateurs d’énergie de l’ouvrage C2ROP lors de l’es-
sai d’impact unique avec dissipateurs élastiques-parfaitement plastiques
de seuil 20 kN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
5.14 Défilements des dissipateurs d’énergie de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai
d’impacts répétés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
d’impacts répétés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
A.1 Normales sortantes et distance au centre d’inertie des faces du bloc ETAG
27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
Introduction générale
L’urbanisation des régions montagneuses conduit à une exposition croissante des biens
et des personnes aux risques naturels et en particulier au risque rocheux. En effet, au sein
de ces territoires particulièrement sensibles aux éboulements rocheux, la sécurité des
infrastructures et des personnes est menacée. L’économie peut également être sévèrement
touchée par ces évènements qui perturbent les axes de communication stratégiques et
vitaux pour l’industrie et le tourisme, moteurs de l’économie locale. Pour faire face à ces
risques, les pouvoirs publics ont recours notamment à des ouvrages de protection tels que
les écrans de filets pare-blocs.
Les écrans de filets pare-blocs sont des structures flexibles contre les éboulements
rocheux. Installés dans les versants rocheux, ces ouvrages ont pour but d’intercepter la
trajectoire et d’arrêter des éboulements pouvant survenir en amont, afin de protéger les
infrastructures présentes à l’aval. Les écrans de filets présentent un excellent compromis
entre coût et performances et sont très fréquemment implantés dans les zones présentant
un risque d’éboulements.
Ce travail de recherche a pour objectif d’étudier le comportement complexe des écrans
de filets fortement déformables au cours d’un impact par un bloc rocheux. Cette étude
est menée à l’aide de la modélisation numérique et par le développement d’un code de
calcul dédié à la simulation d’impact sur des structures flexibles. Ce travail est motivé
par trois enjeux. Le premier, scientifique, consiste à acquérir une meilleure compréhension
des phénomènes dynamiques complexes ayant lieu au cours d’un impact. Le deuxième,
réglementaire, consiste à définir les éléments et les grandeurs permettant une justification
pertinente des écrans de filets. Le troisième, plus opérationnel, consiste à développer un
outil de calcul performant d’aide à la conception et au dimensionnement des écrans de
filets.
Ce mémoire de thèse est composé de 5 chapitres.
Le premier chapitre rappelle l’état de l’art sur les écrans de filets pare-blocs. Après
la définition des éléments fondamentaux et la présentation des méthodes de gestion des
risques liés aux éboulements rocheux, nous nous concentrons sur le type de parades étu-
diées, à savoir les écrans de filets. Un historique des travaux expérimentaux ayant conduit
au cadre réglementaire européen actuel est rappelé et les approches de modélisation nu-
mérique existantes sont présentées. Enfin, les objectifs du travail de thèse sont énoncés
et 3 problématiques : scientifique, réglementaire et opérationnelle sont identifiées. Les
principaux axes de travail permettant de répondre à ces problématiques sont établis.
Parmi ces axes de travail, le développement d’un outil de calcul générique des écrans de
filets constitue un socle commun aux 3 problématiques. Le chapitre 2 présente l’approche
1
2 Introduction générale
générique développée pour la modélisation des écrans de filets pare-blocs. Il s’agit d’une
plateforme de calcul permettant de décrire la plupart des écrans de filets et de calculer
leur comportement sous impact. Cette plateforme est détaillée ainsi que la méthode de
modélisation déployée.
Les chapitres 3 et 4 présentent respectivement un modèle d’anneau et un modèle
de câble glissant, spécifiquement développés afin d’alimenter la plateforme de calcul.
Ces modèles déclinent les formulations générales établies au chapitre 2 et permettent
une représentation pertinente des phénomènes mécaniques complexes qui se produisent
au sein des écrans de filets lors d’un impact. Une attention particulière est apportée à
l’implémentation de ces modèles afin d’assurer de bonnes performances de calcul.
Le chapitre 5 permet de valider les développements effectués : plateforme générique,
modèle d’anneau et modèle de câble glissant. Cette validation est menée sur deux tech-
nologies différentes d’écrans de filets soumis à plusieurs sollicitations de nature différente.
Il s’agit de comparer les résultats issus des simulations numériques à ceux issus d’essais
d’impacts réels.
Les conclusions du travail de recherche réalisé et les perspectives sur la poursuite des
travaux sont enfin exposées.
Chapitre 1
État de l’art
1.1 Introduction
Ce chapitre introduit le contexte, les problématiques et les objectifs du travail de

recherche réalisé. Dans un premier temps, le contexte naturel des risques rocheux est
exposé et les méthodes de gestion et de réduction du risque sont présentées. Parmi ces
méthodes, nous nous focalisons sur l’ouvrage de protection le plus largement utilisé :
les écrans de filets pare-blocs. Un historique des travaux expérimentaux et du cadre
réglementaire actuel concernant ces ouvrages est rappelé avant de présenter les approches
de modélisation numérique existantes. Enfin, les problématiques et les objectifs du travail
de recherche sont identifiés et les principaux axes de travail suivis pour y répondre sont
énoncés.
1.2 Généralités sur le risque rocheux
1.2.1 Contexte naturel et géomorphologie
Les massifs rocheux sont en constante évolution sous l’effet combiné de phénomènes
géologiques et climatiques complexes. Ces massifs présentent des discontinuités impor-
tantes, classables en familles et structurant leur géométrie. La grande étendue des échelles
spatiales de ces discontinuités provoque la division des massifs en blocs de formes et de
dimensions variables [Chalhoub, 2010]. La fracturation d’origine tectonique est renfor-
cée par la météorisation sous l’effet de sollicitations climatiques favorisant l’érosion et
l’altération superficielle des versants rocheux [INERIS and Cerema, 2014]. Parmi ces sol-
licitations, nous retenons principalement :
– l’eau (pluie, eau d’infiltration, marée, houle), provoquant l’érosion en surface et dans
les fractures et la dissolution du carbonate de calcium dans les roches calcaires ;
– la cryoclastie, fracturant la roche sous l’effet des cycles de gel-dégel de l’eau ;
– la thermoclastie, fracturant la roche sous l’effet des variations de température.
Ce milieu hétérogène, fracturé, et continument altéré par des éléments extérieurs est
de plus soumis à des sollicitations mécaniques diverses :
3
4 Chapitre 1. État de l’art
– la gravité, agissant en permanence sur les masses rocheuses ;

– les pressions interstitielles, causées par les eaux d’infiltration ;
– l’action mécanique des racines des végétaux dans les discontinuités ;
– les secousses sismiques ;
– les activités anthropiques (terrassements, excavations, constructions).
La stabilité des versants rocheux est donc conditionnée par l’ensemble de ces facteurs
géologiques, climatiques et mécaniques. L’évolution naturelle de ces structures rocheuses
conduit inévitablement à l’occurrence de mouvements de terrains d’amplitude variable.
1.2.2 Chutes de blocs et éboulements rocheux
Les éboulements rocheux sont des évènements gravitaires provoquant la mise en mou-
vement de masses rocheuses instables. Les éboulements mobilisent des éléments de volume
très variable :
– les pierres : volumes inférieurs à quelques décimètres cubes ;

– les blocs et gros blocs : volume de quelques décimètres cubes jusqu’à environ cent
mètres cubes.
La masse rocheuse totale mise en mouvement est composée de plusieurs éléments,

pierres et blocs. Nous distinguons différents types d’éboulements en fonction du volume
mobilisé :
– chute de pierres ou de blocs isolés : pour des volumes allant jusqu’à quelques dizaines
de mètres cubes, les éléments se propagent sans interagir ;
– éboulement en masse : pour des volumes dépassant quelques centaines de mètres
cubes, les éléments sont en interaction lors de la propagation ;
– éboulement majeur (voire catastrophique) : pour des volumes atteignant plusieurs
centaines de milliers de mètres cubes, les interactions entre les éléments sont fortes
et peuvent conduire à des phénomènes analogues aux écoulements fluides.
Les éboulements rocheux couvrent donc un ensemble de mouvements de terrain dont

le volume mobilisé peut aller du décimètre cube aux millions de mètres cubes (Figure 1.1).
Les évènements les plus fréquents en France sont les chutes de blocs et les éboulements en
masse de volume inférieur à 1000 m3 [INERIS and Cerema, 2014]. Ces évènements sont
capables de provoquer des dégâts importants pour les biens et les personnes et peuvent
avoir un impact économique fort. En effet, dans les régions montagneuses et sur une
grande partie du littoral, les aménagements industriels, résidentiels et touristiques récents
exposent les hommes à un ensemble de manifestations naturelles incluant les éboulements
rocheux. Cette exposition, associée à un ensemble de facteurs culturels, économiques et
réglementaires a conduit à l’établissement d’une politique de gestion du risque rocheux
dans les territoires concernés.
1.2. Généralités sur le risque rocheux 5
(a) (b)
(c) (d)
Figure 1.1 – Dégâts causés par différents types d’éboulements rocheux : (a) chute de
pierres sur une route à Pont-de-Labeaume (07) ; (b) éboulement sur la voie de chemin de
fer et la zone d’activité à La Saulcette (73) ; (c) chute de bloc sur un chalet à Belvédère
(06) ; (d) éboulement majeur à Vaujany (38) (source Cerema)
1.2.3 Gestion du risque rocheux
Définitions
Le risque est défini comme la combinaison d’un enjeu et d’un aléa. Appliqué à la
problématique des éboulements rocheux, les enjeux représentent les personnes, les habi-
tations et infrastructures de communication, susceptibles d’être atteints par une pierre
ou un bloc. L’aléa réside dans l’éboulement rocheux qui se décompose en 2 phases : l’aléa
de rupture (susceptibilité d’une partie d’un versant de rompre) et l’aléa de propagation
(susceptibilité de la partie rompue de se propager en aval) (Figure 1.2). Un enjeu est
caractérisé par sa vulnérabilité et par sa valeur. Un aléa est caractérisé par son intensité
et sa probabilité d’occurrence. L’intensité d’une chute de bloc est quantifiée par l’éner-
gie cinétique du bloc au cours de sa propagation. D’après les définitions précédentes, un
éboulement rocheux ne constitue pas intrinsèquement un risque, le risque nait de l’ex-
position d’un enjeu vulnérable à l’aléa d’éboulement rocheux (1.1). En l’absence totale
d’enjeu, il n’y a donc pas de risque.
Aléa de rupture
Aléa de propagation Enjeux
Figure 1.2 – Illustration du risque lié aux éboulements rocheux
Risque ≡ Aléa de rupture × Aléa de propagation × Vulnérabilité (1.1)
Réduction du risque
La gestion du risque rocheux requiert la connaissance des enjeux exposés et des phé-
nomènes à l’origine des aléas. La réduction du risque s’obtient par la réduction de l’un
des 3 facteurs :
– réduction de l’aléa de rupture à l’aide de parades actives qui empêchent ou limitent
le départ de masses instables ;
– réduction de l’aléa de propagation à l’aide de parades passives qui ne s’opposent
pas au phénomène de rupture mais interceptent la trajectoire des blocs ;
– réduction de la vulnérabilité par la mise en place de solutions d’évitement (inter-
diction de construire, expropriation, passage de route en tunnel, changement de
versant), de renforcement structurel ou d’adaptation des constructions.
Lorsque l’aléa présente une intensité trop importante pour être atténuée par des parades,
la seule solution est la mise en place de systèmes de surveillance et d’alerte ; le mouvement
de versant de Séchilienne (38) en est un exemple.
1.2. Généralités sur le risque rocheux 7
Parades actives Différentes parades actives permettent de réduire l’aléa de rupture

[LCPC, 2001]. Ces parades s’utilisent alternativement ou conjointement en fonction de
l’état et de l’accessibilité de la masse rocheuse à stabiliser.
La purge et le reprofilage permettent de supprimer de façon sélective des volumes
instables menaçant de s’ébouler à court terme. Ces opérations peuvent être réalisées
manuellement ou par microminage à l’explosif.
La stabilisation et le confortement permettent de maintenir en place des masses in-
stables. Une masse délimitée et localisée peut être confortée à l’aide d’un soutènement
(Figure 1.3a) ou ancrée dans la partie stable du massif à l’aide d’armatures scellées au
rocher (Figure 1.3b). Une paroi rocheuse peut être recouverte d’un grillage plaqué et
ancré afin d’éviter le départ de pierres et de blocs. Le béton projeté peut également être
utilisé afin de fournir une protection de peau contre l’érosion et de limiter la dégradation
superficielle pouvant entrainer des chutes de pierres ou de blocs.
(a) (b)
Figure 1.3 – Parades actives : (a) soutènement en bordure de route ; (b) boulonnage
d’une dalle rocheuse (source [LCPC, 2001])
Parades passives Toutes les masses instables ne peuvent être stabilisées et leur rup-
ture est souvent difficile à anticiper. Par conséquent, il est souvent impossible de mettre
en œuvre des mesures d’évitement et la réduction du risque s’effectue alors par la dimi-
nution de l’aléa de propagation. Différentes parades passives permettent de réduire l’aléa
de propagation [LCPC, 2001]. Ces parades s’utilisent alternativement ou conjointement
en fonction de l’intensité de l’aléa attendu et de l’espace disponible pour l’emprise de
l’ouvrage.
Parmi ces parades passives, certaines visent à arrêter les blocs, d’autres à les dévier
vers des zones sans enjeux. Nous pouvons citer notamment les filets déflecteurs et les
galeries pare-blocs [LCPC, 2001]. Dans la suite, nous détaillons les grandes familles de
parades passives dont la fonction est l’arrêt des blocs au cours de leur propagation. La
capacité d’arrêt d’un ouvrage correspond à l’énergie cinétique maximale d’un bloc que
l’ouvrage est en mesure d’arrêter.
Les barrières rigides sont des ouvrages faiblement déformables qui consistent en une
barrière verticale stoppant et recueillant des pierres et des petits blocs. La capacité d’arrêt
est principalement liée à la résistance et à la masse des matériaux constituant la barrière
et est limitée à environ 100 kJ. Ce type de parade peut être placé très proche des enjeux
grâce à sa faible emprise (Figure 1.4a).
Les barrières grillagées ou barrières de filets sont des ouvrages constitués de nappes de
grillages ou de filets, maintenues par des câbles tendus entre des poteaux régulièrement
espacés. Elles possèdent une certaine flexibilité et permettent de stopper la propagation
de pierres et de blocs possédant une énergie cinétique faible à moyenne, entre 50 kJ à
environ 250 kJ (Figure 1.4b).
Les écrans de filets flexibles sont des ouvrages fortement déformables constitués d’une
nappe de filets maintenue par des câbles disposés entre des poteaux et dotés en plus,
de dissipateurs d’énergie dont la déformation irréversible permet de dissiper l’énergie
cinétique du bloc incident. Les écrans de filets peuvent arrêter des blocs possédant une
forte énergie, entre 100 kJ et 8000 kJ. Ces structures ont une emprise plus importante
que les précédentes et peuvent être installées en différents niveaux du versant : au plus
proche de l’aléa afin de stopper des blocs de faible énergie ou juste en amont des enjeux
(Figure 1.4c).
Enfin, les merlons sont des ouvrages massifs situés à l’amont de la structure à protéger
et ayant pour but de stopper des gros blocs, voire de contenir des éboulements en masse.
Ce type de parade est réalisé en sol compacté et renforcé avec un enrochement en parement
ou en gabions et peut arrêter des blocs dont l’énergie cinétique pourrait atteindre 100 000
kJ. L’emprise d’un merlon est très importante, d’autant plus qu’une fosse d’interception
permettant de retenir les blocs est souvent présente à l’amont (Figure 1.4d).
Parmi l’ensemble de ces structures de protection passives, les écrans de filets pare-blocs
présentent de nombreux avantages expliquant l’expansion de leur utilisation et de leur
installation sur les versants rocheux à travers le monde. Tout d’abord, la capacité d’arrêt
de ces structures est relativement élevée. Les écrans les plus résistants peuvent stopper des
blocs possédant une énergie cinétique de 8000 kJ. Ensuite, ces ouvrages ont une faible
emprise. Ils sont constitués d’éléments séparés, relativement légers, qui sont assemblés
sur leur lieu de pose définitive. Cela permet notamment leur installation dans des zones
difficiles d’accès, y compris par héliportage. Enfin, ces ouvrages sont relativement peu
chers et le coût de leur installation est compétitif par rapport aux autres parades passives
pour la gamme d’énergie d’impact visée. La combinaison de ces trois facteurs : forte
capacité d’arrêt, faible emprise et faible coût, font des écrans pare-blocs des ouvrages très
adaptés à la réduction du risque lié aux chutes de blocs.
Ces ouvrages présentent cependant un comportement mécanique complexe qui est

étudié dans ce mémoire. Les écrans de filets sont des structures souples dont la fonction
est de dissiper l’énergie d’impact d’un bloc rocheux. L’étude de ces structures exige d’ap-
préhender le comportement dynamique d’une structure fortement non-linéaire sous des
sollicitations de type impacts. Les non-linéarités sont géométriques (grands déplacements)
et matérielles (phénomènes dissipatifs comme la plasticité).
1.3. Écrans de filets pare-blocs 9
(a) (b)
(c) (d)
Figure 1.4 – Parades passives : (a) barrière rigide de rails et de traverses en bordure de
voie de chemin de fer ; (b) barrière grillagée en pied de versant ; (c) écrans de filets ; (d)
merlon avec blocs dans la fosse (source Cerema)
1.3 Écrans de filets pare-blocs
Les écrans de filets pare-blocs sont des structures flexibles permettant d’intercepter la
trajectoire d’un bloc durant sa propagation. La détermination de l’efficacité de ces struc-
tures a progressivement évolué depuis les années 1960, à l’aide de travaux expérimentaux
et numériques.
1.3.1 Description
Un écran de filets est constitué des éléments suivants :

– la structure d’interception dont la fonction est de supporter le choc direct de la
masse, en se déformant élastiquement et/ou plastiquement, et en transmettant les
efforts aux composants de liaison, à la structure de soutien et aux fondations ;
– la structure de soutien dont la fonction est de maintenir érigée la structure d’in-
terception qui n’est pas rigide. Elle peut être reliée à la structure d’interception
directement ou par des composants de liaison ;
– les composants de liaison dont la fonction est de transmettre les efforts aux fon-
dations. Pour contrôler la déformation de la structure, des dispositifs dissipateurs
d’énergie peuvent être installés sur la structure ;
– les fondations qui permettent l’ancrage de la structure et la transmission des efforts
d’impact au terrain.
Au cours d’un impact, la structure d’interception, ou nappe de filets, ainsi que les
composants de liaison subissent de grands déplacements. La flexibilité de l’ouvrage a
pour but premier de limiter les efforts développés dans la structure et dans les fondations
lors de l’arrêt du bloc. En effet, pour une énergie d’impact donnée, un ouvrage rigide
développera des efforts importants, que les constituants ou le terrain peuvent ne pas être
en mesure de reprendre.
Les technologies des nappes de filets ainsi que les méthodes d’assemblage permettent
d’offrir plus ou moins de flexibilité à l’ouvrage et de contrôler les chemins de propagation
des efforts. Les fabricants adoptent différentes stratégies dans le câblage de l’ouvrage et
dans le choix des propriétés (isotropie par exemple) des nappes de filets pour obtenir un
comportement souhaité (Figure 1.5a et 1.5b). L’énergie cinétique des blocs incidents est
en grande partie dissipée par la structure, une partie peut être dissipée par contact avec
le terrain ou stockée élastiquement durant l’impact et restituée au bloc. Étant donné les
niveaux d’énergie élevés des blocs, des dispositifs dissipateurs d’énergie dont la fonction
est de dissiper l’énergie du bloc sont spécifiquement conçus et positionnés au sein de
l’ouvrage. Ces constituants utilisent des mécanismes irréversibles : frottement, plasticité,
déchirure, afin de dissiper l’énergie d’impact. De même que pour les nappes de filets,
les différents fabricants optent pour des stratégies et des modes de dissipation différents
(Figure 1.5c et 1.5d). Des différences existent également dans les types de fondations
utilisées et la forme des poteaux. Les différentes solutions peuvent avoir des avantages
pratiques au moment de l’installation ou du transport de la structure qui ne sont pas
discutés ici.
1.3.2 Approches expérimentales
La conception des écrans de filets a fortement évolué au cours du temps [Spang and
Bolliger, 2001]. En suivant une démarche d’essais et erreurs, les solutions technologiques
développées ont permis d’augmenter continument la capacité d’arrêt de ces structures.
1.3.2.1 Campagnes d’essais
Ritchie [Ritchie, 1963] étudie en 1963 la trajectoire de blocs se propageant sur des
talus rocheux. Les blocs sont filmés et leur trajectoire analysée qualitativement et quan-
titativement afin de déterminer leur distance de propagation et les mesures à prendre afin
d’empêcher les blocs d’atteindre la route en contrebas. Il propose ainsi une première ap-
proche systématique de la trajectographie expérimentale qui remet notamment en cause
des méthodes de calcul existantes. Des systèmes pare-pierres rudimentaires sont installés
en pied de talus dans certaines expériences de chutes de blocs et permettent de mettre
en évidence le pouvoir d’arrêt de telles mesures.
(a) (b)
(c) (d)
Figure 1.5 – Constituants et technologies utilisés dans les écrans de filets : (a) nappe
de filets orthotrope ELITE du fabricant GTS (source [GTS, 2017]) ; (b) nappe de filets à
anneaux isotrope du fabricant CAN (source [CAN, 2017]) ; (c) dissipateur par flambement
plastique du fabricant GTS (source [GTS, 2017]) ; (d) dissipateur par frottement du
fabricant EI Montagne (source Cerema)
Suite à ces travaux précurseurs, de nombreux travaux expérimentaux de chutes de

blocs ont été effectués entre les années 1960 et 1980, dans le but d’une part, d’étudier
les trajectoires des blocs et d’autre part, d’évaluer l’efficacité des moyens de protection.
Ces essais se multiplient fortement à la fin des années 1980. Durant les années 1990, de
nombreuses campagnes expérimentales de chutes de blocs dans des écrans de filets sont
effectuées, principalement aux États-Unis et en Europe [McCauley et al., 1985,Smith and
Duffy, 1990, Hearn, 1991, Duffy and Haller, 1993, Kane and Duffy, 1993, Duffy and Hoon,
1996b, Duffy and Hoon, 1996a, Duffy et al., 1998, Andrew et al., 1998, Duffy and Jones,
2000]. Ces essais de chute de blocs sont réalisés en larguant un bloc rocheux du haut d’un
talus. Le bloc se propage dans le talus jusqu’à la structure et l’impacte. Une attention
particulière est portée à la mesure des vitesses linéaires et angulaires des blocs utilisés.
Les blocs sont pesés et mesurés ; leur énergie cinétique de translation et leur énergie
cinétique de rotation sont ainsi estimées. Cela permet de vérifier l’efficacité des écrans de
filets lors d’impacts proches de ceux auxquels ils sont soumis in situ. Des essais montrent
notamment l’impact d’un bloc sur un poteau (Figure 1.6a) et l’impact simultané d’un
bloc dans 2 modules d’un même écran (Figure 1.6b).
Les essais effectués en larguant un bloc du haut d’un talus offrent peu de contrôle de la
trajectoire du bloc et la reproductibilité est très faible. D’autres méthodes d’essai ont par
(a) (b)
Figure 1.6 – Essais d’impacts sur écrans par un bloc se propageant dans un talus : (a)
impact sur un poteau (source [Duffy and Hoon, 1996b]) ; (b) impact simultané de deux
blocs (source [Duffy and Haller, 1993])
la suite été développées dans le but de mieux contrôler la cinématique du bloc incident :
transport du bloc par tyrolienne [Peila et al., 1998, Heiss, 2004], roulement du bloc sur
une rampe [Muraishi et al., 2005] et largage vertical [Muraishi and Sano, 1999, Gerber
et al., 2001, Gerber and Böll, 2006, Gottardi and Govoni, 2010, Bertrand et al., 2012].
Ces méthodes permettent un plus grand contrôle et une plus grande reproductibilité des
essais mais les possibilités en matière de cinématique sont limitées. Les avantages et les
inconvénients de chacune de ces méthodes d’essai identifiés par Arpin [Arpin, 2013] sont
présentés Tableau 1.1.
1.3.2.2 Besoin de standardisation
La multiplication des essais réalisés et les exigences croissantes de normalisation liées à

l’installation accrue d’écrans de filets ont conduit au développement de recommandations
et de méthodes d’essai standardisées. Ces méthodes d’essai ont pour but de quantifier la
capacité d’arrêt des ouvrages et ainsi, de permettre aux maîtres d’ouvrage de comparer
leurs performances de façon objective.
Les travaux de normalisation ont été principalement initiés par Gerber en 2001 [Ger-
ber et al., 2001] et ont donné naissance à la réglementation suisse [SAEFL, 2001]. Cette
directive décrit les critères et les méthodes d’examen, ainsi que les exigences auxquelles
doivent satisfaire les écrans de filets. Cette réglementation impose notamment l’utilisation
du largage vertical, la forme du bloc ainsi que sa position et sa vitesse d’impact. Ces déve-
loppements ont inspiré en 2003, aux États-Unis, l’édition de recommandations concernant
les procédures d’essais d’impact en vraie grandeur sur les écrans de filets [Higgins, 2003].
En 2008, l’Union Européenne a publié le Guide d’Agrément Technique Européen ETAG
27 « Kits de protection contre les chutes de blocs rocheux » [EOTA, 2013]. Ce guide décrit
les essais d’identification et d’impact à réaliser et spécifie les conditions d’homologation
des écrans de filets pour les marchés publics européens. Ce document s’impose de plus
en plus comme une référence à l’international au détriment de la réglementation suisse,
principalement parce que le marché européen est plus important que le marché suisse.
De nouvelles recommandations américaines publiées en 2015 [NCHRP, 2015] préconisent
Tableau 1.1 – Avantages et inconvénients des différentes méthodes d’essai d’impact en

vraie grandeur (d’après [Arpin, 2013])
Méthode Avantages Inconvénients

– simple – faible reproductibilité
– conditions d’impact in situ – trajectoire et énergie influen-
– énergie de translation et de cées par le talus
Talus rotation – position et incidence de l’im-
pact difficiles à prédire
– contact avec le sol possible
durant l’impact
– reproductible – pas d’énergie de rotation
– maîtrise de la cinématique – vitesse et énergie propre à
– installation, maintenance et chaque installation
Tyrolienne
retrait du bloc faisable par ty- – choix de la position de l’im-
rolienne pact difficile
– infrastructure étendue
– reproductible – pas d’énergie de rotation
Largage
– maîtrise de la cinématique – requiert une falaise verticale
vertical
– précision élevée
également l’utilisation de l’ETAG 27. Nous présentons plus amplement l’ETAG 27 dans
la partie suivante 1.3.3. En plus de ces réglementations, certains pays ont publié des re-
commandations s’adressant à l’ensemble des praticiens et gestionnaires du risque rocheux
dans un but informatif et de conseil. Nous pouvons citer par exemple les recommandations
françaises [Cerema, 2014] et néo-zélandaises [NZGS, 2016].
1.3.3 Guide d’Agrément Technique Européen ETAG 27
L’ETAG 27 est le document réglementaire de référence concernant la justification

des performances des écrans de filets en Europe. Nous en présentons l’utilisation ainsi
que les principales dispositions. L’agrément technique européen est, conformément à la
directive sur les produits de construction, une évaluation technique positive quant à
l’aptitude à l’usage d’un produit de construction et à la spécification technique du produit
évalué, servant de base au marquage CE de ce produit, lorsque aucune norme harmonisée
conformément à la directive n’est ou n’est encore disponible.
1.3.3.1 Définitions
L’ETAG 27 « Kits de protection contre les chutes de blocs rocheux » [EOTA, 2013],
mis en place en 2008 et amendé en 2013, donne une définition des écrans de filets en
tant que produit de construction et définit les procédures d’évaluation des performances,
d’homologation et de marquage CE.
Un écran de filet doit être composé de un ou plusieurs modules fonctionnels identiques
juxtaposés, pour permettre d’ajuster la longueur de la barrière au site d’éboulement et
aux enjeux à protéger. Chaque module fonctionnel doit :
Tableau 1.2 – Classes d’énergie des écrans de filets pare-blocs selon l’ETAG 27 (d’après
[EOTA, 2013])
Classe SEL [kJ] MEL [kJ]

0 – 100
1 85 250
2 170 500
3 330 1000
4 500 1500
5 660 2000
6 1000 3000
7 1500 4500
8 >1500 >4500
– permettre le remplacement de tout élément endommagé ;

– intégrer la possibilité d’une installation aisée de la structure sur le terrain.
Le contenu minimal d’un kit visé par l’ETAG 27 comprend 3 modules fonctionnels : 3
surfaces de filets et 4 poteaux (Figure 1.7). L’espacement entre les poteaux n’est pas fixé
et doit être déterminé par le fabricant.
Figure 1.7 – Vue arrière d’un écran de filets contre les chutes de blocs rocheux (source
[EOTA, 2013])
Les capacités d’arrêt des écrans de filets ainsi définies sont évaluées dans l’ETAG 27
par des essais d’impact en vraie grandeur. Deux types d’essais sont effectués : un essai
SEL (Service Energy Level ) et un essai MEL (Maximum Energy Level ) ; les protocoles de
ces essais sont détaillés dans la partie suivante. L’ETAG définit 9 classes d’énergie pour
les écrans de filets, correspondant à l’énergie cinétique du bloc à l’impact lors des essais
SEL et MEL (Tableau 1.2).
1.3.3.2 Essais de certification
La certification des performances des écrans de filets selon l’ETAG 27 se fait par
l’intermédiaire d’essais d’impact en vraie grandeur. L’écran de filets est impacté à l’aide
d’un bloc de béton armé dont la géométrie est imposée et définie Figure 1.8. L’écran de
filets est installé dans un site d’essai donné, la pente à l’aval de l’écran est la pente de
référence par rapport à laquelle est définie la hauteur nominale de l’écran (Figure 1.9a).
L’allongement de l’écran de filets est mesuré parallèlement à la pente de référence tout
au long de l’impact (Figure 1.9b) L’écran atteint son allongement maximal au moment
où le bloc atteint une vitesse nulle. La durée séparant le moment de l’impact du moment
où l’écran atteint son allongement maximal est appelée temps de freinage. La hauteur
résiduelle de l’écran de filets est la distance minimale entre le câble de rive inférieur et le
câble de rive supérieur, mesurée orthogonalement à la pente de référence, après l’impact
et sans enlèvement du bloc (Figure 1.9c).
Figure 1.8 – Géométrie du bloc utilisé pour les essais de certification de l’ETAG 27
(source [EOTA, 2013])
Essai SEL Deux impacts successifs sont effectués sur l’écran au cours de l’essai SEL :
un premier impact est effectué, le bloc est retiré puis le second impact est effectué. L’écran
satisfait l’essai SEL s’il remplit les conditions suivantes :
– le 1e impact au SEL est réussi lorsque :
– le bloc est arrêté par le kit,
– aucune rupture dans les composants de liaison (qui restent liés aux fondations),
montants et câbles ne se produit. La rupture d’un composant de liaison est définie
comme la séparation totale du composant en deux parties distinctes. L’ouverture
des mailles du filet ne doit pas être deux fois plus grande que la taille initiale des
mailles. Sont exclus de l’évaluation des éléments tels que les fusibles mécaniques,
conçus pour rompre en cas de choc. Ces éléments doivent être spécifiquement
énumérés dans le document d’installation,
– la hauteur résiduelle du kit après l’essai (sans enlèvement du bloc) est supérieure
ou égale à 70 % de la hauteur nominale. La valeur mesurée doit être déclarée,
– le bloc n’a pas touché le sol avant que le kit n’ait atteint l’allongement maximal
pendant l’essai ;
– le 2e impact au SEL est réussi lorsque :
– le bloc est arrêté par le kit,
pendant l’essai.
Aucune maintenance n’est autorisée entre le premier et le second impact au SEL. L’al-
longement maximal du filet pendant l’essai au SEL doit être mesuré et indiqué dans le
rapport d’essai.
Essai MEL Un seul impact est effectué sur l’écran au cours de l’essai MEL. L’écran
satisfait l’essai MEL s’il remplit les conditions suivantes :
(a)
(b)
(c)
Figure 1.9 – Grandeurs géométriques des écrans de filets au cours d’un impact définies
par l’ETAG 27 : (a) avant l’impact, pente de référence et hauteur nominale ; (b) pendant
l’impact, allongement maximal ; (c) après l’impact, hauteur résiduelle (source [EOTA,
2013])
– l’écran de filet arrête le bloc ;

pendant l’essai.
L’allongement maximal du filet pendant l’essai au MEL doit être mesuré et déclaré. La
hauteur résiduelle du filet après le choc doit être mesurée et déclarée selon la classification
suivante :
Catégorie A : hauteur résiduelle ≥ 50 % hauteur nominale
Catégorie B : 30 % hauteur nominale < hauteur résiduelle < 50 % hauteur nominale
Catégorie C : hauteur résiduelle ≤ 30 % hauteur nominale
Conditions d’essai Le bloc possède un mouvement de translation et n’a pas de vitesse

de rotation. La vitesse moyenne de translation du bloc dans le dernier mètre avant l’impact
avec le filet doit être supérieure ou égale à 25 m/s. La valeur de l’énergie d’impact est
égale à l’énergie cinétique du bloc :
1 2
Eimpact = mbloc V impact (1.2)
2
avec mbloc , la masse du bloc et V impact , la vitesse moyenne du bloc dans le dernier mètre
avant l’impact.
L’impact du bloc doit être réalisé au centre du module fonctionnel central (Figure
1.10). La précision sur la position d’impact doit être de ± 50 cm.
Figure 1.10 – Position de l’impact et tolérance pour les essais de certification (source
[EOTA, 2013])
1.3.3.3 Homologation et marquage CE
En l’absence de norme européenne harmonisée, l’établissement de la déclaration de

performance et le marquage CE des écrans de filets se font sur la base d’une évaluation
technique européenne (ETE). Les ETE sont délivrées par un organisme d’évaluation
technique sur la base d’un document d’évaluation européen (DEE). Pour les écrans de
filets pare-blocs, il n’existe pas encore de document d’évaluation européen, c’est pourquoi
l’ETAG 27 est utilisé comme DEE. Sur la base des essais en vraie grandeur présentés
précédemment et réalisés sur une technologie d’écran donnée, une ETE est délivrée au
fabricant par un organisme de certification de son choix. En France, la Direction Technique
Infrastructures de transport et matériaux du Cerema est l’organisme de certification pour
les écrans de filets. Le fabricant peut alors effectuer une déclaration de performance sur
la base de l’ETE reçue pour l’écran de filets, nécessaire à l’obtention du marquage CE.
D’autres éléments comme le contrôle qualité du processus de production sont nécessaires
à l’obtention du marquage CE. Les maîtres d’ouvrages publics ont obligation d’acheter
des écrans de filets marqués CE.
1.3.4 Modélisations et approches numériques
Conjointement aux travaux expérimentaux, dont la mise en œuvre est laborieuse et

coûteuse, et aux développements réglementaires, imposant souvent la réalisation de tels
essais, des méthodes de calcul et des modélisations sont développées en premier lieu
pour aider au dimensionnement des écrans. L’estimation par le calcul des efforts et des
déformations des écrans de filets permet en effet de rationaliser leur dimensionnement. Les
premiers travaux ont utilisé des approches simplifiées et semi-empiriques. Ces méthodes
se complexifient progressivement, parallèlement à l’augmentation des moyens de calcul,
et des modèles numériques plus aboutis se développent.
1.3.4.1 Méthodes semi-empiriques
Peila et al [Peila et al., 1998] ont proposé une méthode de dimensionnement statique
équivalente, basée sur les mesures de la décélération maximale du bloc au cours d’un
impact. La force de décélération maximale du bloc est supposée égale à 2,5 fois la force de
décélération moyenne, calculée en négligeant le poids du bloc. Cette force de décélération
maximale est utilisée comme chargement statique et l’équilibre de l’écran est calculé sur
la structure déformée (Figure 1.11). Le choix de la cinématique de déformation n’est pas
précisé dans le détail et dépend de la technologie d’écran étudiée. Cette méthode fournit
une première approximation des efforts dans les câbles, les poteaux et les ancrages de la
structure.
(a) (b)
Figure 1.11 – Géométrie déformée pour le calcul statique des écrans : (a) vue de coté ;
(b) vue de dessus (source [Peila et al., 1998])
D’autres hypothèses sur la cinématique du bloc ont été formulées afin de déterminer
la décélération maximale et la force statique d’impact équivalente. Cantarelli et al [Can-
tarelli et al., 2008] font l’hypothèse que l’écran possède une raideur constante et oppose
une force proportionnelle à l’enfoncement du bloc. Le comportement de l’ouvrage est
alors assimilé à celui d’un système masse-ressort vertical (prise en compte du poids).
Cette hypothèse est mise en défaut pour les écrans flexibles car la rigidité de l’ouvrage
varie fortement au cours de l’impact. Gerber et Böll [Gerber and Böll, 2002] proposent
d’approximer la trajectoire verticale du bloc par un polynôme de degré 4. En étudiant
l’arrêt d’un bloc lancé à 25 m/s en un temps de freinage donné, ils présentent différentes
évolutions possibles de la décélération maximale au cours du temps. Les éléments pré-
sentés par Gerber et Böll indiquent que le facteur de 2,5 entre la décélération moyenne
et la décélération maximale proposé par Peila et al surestime la force de décélération
maximale.
1.3.4.2 Modélisations et simulations numériques
Les modèles semi-empiriques fournissent une première approximation des efforts maxi-
maux subis par la structure mais possèdent le désavantage de devoir être calibrés sur des
essais d’impact en vraie grandeur sur l’ouvrage complet. Ainsi, ces modèles ne sont uti-
lisables que lorsque nous sommes en mesure d’estimer l’allongement maximal, le temps
de freinage du bloc ou la raideur de l’écran. Il est possible d’estimer ces grandeurs par
le biais de régressions statistiques grâce à des données expérimentales existantes mais
cela ne permet pas convenablement d’étudier un prototype ou une technologie différente
de celle avec laquelle les données expérimentales ont été obtenues. La modélisation des
écrans de filets et la simulation numérique peuvent pallier certaines de ces limitations.
Dans ce cadre, un modèle mécanique idéalisé de la structure est formulé et sa réponse sous
un chargement de type impact est analysée. Étant donné la complexité de la structure
et de la sollicitation, le recours à la simulation numérique est impératif pour effectuer
cette analyse. Ces modèles sont plus ou moins complexes et performants en fonction des
hypothèses retenues.
Modèles déterministes Govoni et al [Govoni et al., 2011] ont développé un modèle

d’écran de filets en 2D. L’écran est représenté en vue de côté par un ensemble de barres
représentant les haubans, l’ensemble câbles de rive / filet, ainsi que les poteaux (Figure
1.12). Le comportement des poteaux est supposé élastique linéaire et celui des haubans
et de l’ensemble câbles de rive / filet est supposé élastoplastique avec écrouissage ciné-
matique linéaire. Les paramètres de ces lois de comportement sont calibrés à l’aide de
données usuelles pour les poteaux et les haubans et estimés à partir d’essais de poussée
hors plan sur des nappes de filets pour l’ensemble câbles de rive / filet. Ce modèle sim-
plifié requiert un faible coût de calcul et parvient à estimer convenablement l’évolution
temporelle de l’allongement de l’écran, ainsi que l’effort moyen en pied de poteau et dans
les ancrages situés en amont. Ce modèle présente néanmoins certaines limites liées à son
caractère bidimensionnel. Dans un premier temps, il suppose un comportement global
de l’ouvrage, obtenu en additionnant la contribution des constituants de chaque module.
La contribution réelle des modules diffère en fonction de la position de l’impact, ce qui
n’est pas pris en compte dans le modèle et ne permet pas de fournir des informations
pertinentes sur l’état de sollicitation local. De plus, seules les composantes des efforts
situées dans le plan de modélisation sont prises en compte. Dans un second temps, le
modèle suppose un mouvement solidaire du bloc et du filet (nœud 2 Figure 1.12a) et la
modélisation d’un impact décentré serait irréaliste à cause des phénomènes de glissement
relatif observés expérimentalement. Ces hypothèses réduisent fortement le domaine de
validité du modèle.
(a) (b)
Figure 1.12 – Modèle 2D d’écran de filets : (a) définition du modèle ; (b) simulation
d’impact (source [Govoni et al., 2011])
Les modèles tridimensionnels permettent une meilleure représentation de la géométrie

complexe des écrans de filets et des sollicitations qu’ils sont amenés à subir. Hearn [Hearn
et al., 1995] est le premier à développer un modèle numérique 3D d’écrans calibré sur la
base d’essais en vraie grandeur [Hearn, 1991]. Il modélise l’écran à l’aide d’un ensemble
de points matériels reliés par des ressorts et soumis à l’impact centré d’un projectile sphé-
rique. L’analyse dynamique est effectuée à l’aide d’un schéma de discrétisation temporelle
implicite et présente des capacités de modélisations intéressantes. Ce modèle nécessite ce-
pendant des essais en vraie grandeur pour sa calibration.
De nombreux modèles, employant des hypothèses mécaniques de plus en plus com-
plexes et définis avec des formalismes scientifiques établis se développent à partir des
années 2000. Les hypothèses et les modèles mécaniques des poteaux, câbles et dissipa-
teurs diffèrent peu, les principales distinctions se faisant au niveau des nappes de filet.
Nicot et al [Nicot et al., 2001a, Nicot et al., 2001b] proposent un modèle basé sur la Mé-
thode des Éléments Discrets (DEM) et définissent un modèle de nappe de filets à anneaux
au comportement élastoplastique complexe. Chaque anneau est représenté par un nœud
et les nœuds sont reliés entre eux par des barres dont le comportement reproduit celui
d’un anneau (Figure 1.13a). Le modèle est calibré sur la base du comportement élasto-
plastique d’un anneau isolé sollicité en traction uniaxiale. Ce modèle est utilisé afin de
modéliser les écrans de filets du fabricant français EI Montagne et permet d’effectuer des
simulations complexes et paramétriques en faisant varier la position et la cinématique du
bloc par exemple (Figures 1.13b et 1.13c). Certains phénomènes sont négligés, comme le
glissement de la nappe de filets le long des câbles de rive appelé effet rideau.
Des travaux ont repris le modèle développé par Nicot et al afin de modéliser des
filets à anneaux ou des filets de câbles entrecroisés. Cazzani et al [Cazzani et al., 2002]
utilisent un modèle semblable formulé à l’aide de la Méthode des Éléments Finis (FEM).
Ils mènent une étude paramétrique portant sur la position et la vitesse du bloc incident
et identifient la capacité d’arrêt d’un écran de filets par rapport à la position de l’impact.
Gentilini et al [Gentilini et al., 2012] utilisent un modèle FEM similaire pour la nappe
(a)
(b) (c)
Figure 1.13 – Modèle DEM d’écran de filets de Nicot : (a) discrétisation de la nappe de
filets ; (b) simulation d’impact centré ; (b) simulation d’impact décentré ; (source [Nicot
et al., 2001a])
de filets et modélisent 3 technologies d’écrans de filets de classe 2, 6 et 8. Ces modèles

sont calibrés par rétro-analyse sur des essais en vraie grandeur sur les écrans de filets
du fabricant italien Maccaferri. Ils mettent également en place une stratégie basée sur
un système de nœuds maître-esclave pour autoriser le glissement des câbles en tête et en
pied de poteau. La nappe de filets et le câble demeurent néanmoins attachés de façon
solidaire et le modèle ne prend pas en compte l’effet rideau.
Les modèles de Grassl [Grassl et al., 2002,Grassl, 2002] et de Volkwein [Volkwein, 2004,
Volkwein, 2005] se concentrent toujours sur les filets à anneaux entrelacés et apportent de
nouveaux éléments de modélisation. Tout d’abord, les anneaux sont discrétisés en 8 nœuds
pour Grassl (Figure 1.14a) et 4 nœuds pour Volkwein (Figure 1.14b), fournissant une
description géométrique plus complète que celles présentées précédemment. Ces travaux
introduisent également un modèle de câble autorisant le glissement relatif des câbles
de rive et de la nappe de filets et permettant de prendre en compte l’effet rideau. Ces
modélisations sont mises à profit afin de modéliser les technologies du fabricant suisse
Geobrugg.
(a) (b)
Figure 1.14 – Modèle d’anneaux développés pour les écrans Geobrugg : (a) modèle de
Grassl ; (b) modèle de Volkwein (source [Volkwein, 2004])
Trad [Trad, 2011] a étudié de façon détaillée le comportement mécanique de l’en-

semble des constituants des ouvrages pare-blocs et proposé plusieurs modèles FEM pour
la nappe de filets de câbles ELITE du fabricant GTS [GTS, 2017]. Parmi ces modèles, un
modèle membranaire continu ne détaillant pas l’assemblage discret d’éléments est pro-
posé. Dhakal et al [Dhakal et al., 2011, Dhakal et al., 2012] ont également exploré cette
voie qui peut être intéressante lorsqu’il n’y a pas de glissement relatif entre la nappe de
filets et le câble. Ghoussoub [Ghoussoub, 2014] a également considéré cette approche et
développé une formulation FEM des nappes de filets obtenue par homogénéisation des
milieux périodiques discrets. Ce modèle rencontre cependant des difficultés dans la ges-
tion du contact glissant entre des éléments membranaires et des éléments linéaires pour
modéliser l’effet rideau. Un modèle DEM du filet ELITE (Figure 1.15) et de l’écran de
filets sont développés par Bertrand et al [Bertrand et al., 2010, Bertrand et al., 2012] et
la comparaison avec les valeurs issues des essais expérimentaux montrent la nécessité de
prendre en compte l’effet rideau.
Figure 1.15 – Modèle DEM du filet ELITE de GTS (source [Bertrand et al., 2010])
Escallón et al [Escallón et al., 2014, Escallón et al., 2015] ont développé des mo-
dèles FEM 3D en considérant la géométrie locale des nappes de filets et en prenant
en compte le contact et la séparabilité des anneaux et des fils de grillage. Ces modèles
complexes se basent sur des hypothèses mécaniques relativement avancées, prenant en
compte notamment l’endommagement plastique des éléments et mettant en œuvre des
algorithmes de contacts généraux. Ces modèles complexes fournissent de bons résultats
mais présentent un certain nombre de désavantages. Ils requièrent de très nombreuses
informations pour leur calibration et nécessitent la définition et le calcul de nombreuses
grandeurs qui peuvent ne pas être utiles pour les applications pratiques en ingénierie. Le
coût de calcul des simulations est également très élevé.
Études paramétriques et probabilistes Au-delà des nombreux travaux sur la mo-

délisation des différentes technologies d’écrans développées par différents fabricants, des
études d’approfondissement sont effectuées afin d’explorer le comportement mécanique
des ces ouvrages. Bertrand et al [Bertrand et al., 2012] ont effectué des études paramé-
triques afin d’explorer l’influence de l’énergie d’impact et du comportement des dissipa-
teurs sur les modes de ruine de l’écran. Nous pouvons également citer les travaux de Tran
et al [Tran et al., 2013] et Moon et al [Moon et al., 2014]. Spadari et al [Spadari et al.,
2012], Hambleton et al [Hambleton et al., 2013] et Mentani et al [Mentani et al., 2016a]
ont étudié la perforation des filets par des blocs de petites dimensions, appelée bullet
effect.
Des modélisations probabilistes sont également développées sur la base de ces modèles
1.4. Objectifs du travail de recherche 23
Figure 1.16 – Simulation d’essai en vraie grandeur par Escallón (source [Escallón et al.,
2014])
dans le but de quantifier les probabilités de défaillance et de mise en défaut des écrans
de filets. Ces études s’intéressent principalement aux cas de chargement des écrans via la
cinématique du bloc [Bourrier et al., 2015, Mentani et al., 2016b]. La mise en œuvre de
ces modélisations probabilistes demande la réalisation d’un grand nombre de simulations
et les possibilités sont limitées par les performances de calcul des modèles d’écrans de
filets utilisés.
1.4 Objectifs du travail de recherche

À l’issue de la revue de littérature, nous faisons le constat que :
– les travaux précédents de modélisation sont chacun liés à une technologie d’ouvrage
et à un fabricant donné. Les méthodes de calcul, ainsi que les hypothèses mécaniques
sont également différentes entre ces modèles. Les méthodes de calcul nécessitent une
unification afin d’effectuer des comparaisons objectives et de tendre vers une forme
de « standardisation du calcul » ;
– les résultats des simulations numériques doivent être précis et rapides à obtenir. Les
modèles mécaniques des écrans de filets doivent donc être pertinents et performants
en terme de coût de calcul.
Comme évoqué en 1.2.3, la gestion efficace des risques de chute de blocs requiert la
collaboration de plusieurs acteurs (maîtres d’ouvrage, fabricants, bureau d’études, légis-
lateurs et académiques) dont les intérêts, les responsabilités et la culture de travail sont
différents. Le présent travail de recherche vise donc à développer un cadre et des mé-
thodologies de modélisation permettant de faire la synthèse de ces différents besoins et

de répondre à trois problématiques scientifique, réglementaire et opérationnelle qui sont
détaillées ci-après.
1.4.1 Problématique scientifique
Les écrans de filets sont des structures mécaniques au comportement complexe. L’ana-
lyse mécanique de ces ouvrages présente de nombreuses difficultés conceptuelles et pra-
tiques. Leur flexibilité et la fonction de dissipation d’énergie des écrans de filets leur
confèrent de fortes non-linéarités géométriques et matérielles qui doivent être prises en
compte dans une analyse en dynamique. La compréhension approfondie du comporte-
ment mécanique des écrans de filets sous impacts présente un intérêt et un challenge
scientifiques propres.
Face à cette problématique, le premier objectif de ce travail de recherche est d’accéder
à une meilleure compréhension du comportement mécanique des écrans de filets. Pour
cela, il est nécessaire de développer des modèles mécaniques des écrans de filets qui
soient pertinents, robustes et validés expérimentalement. Ces modèles doivent permettre
d’explorer précisément la réponse mécanique des écrans de filets (chemins de diffusion
des efforts, efforts développés, déformations, points faibles. . .) sous diverses sollicitations
dynamiques de type impacts. Pour cela, deux axes de travail sont identifiés :
– construire des modèles mécaniques pertinents dont les hypothèses mécaniques sont
étayées et la justification mathématique rigoureuse ;
– développer un code de calcul générique, extensible, robuste et portable.
1.4.2 Problématique réglementaire
La gestion du risque rocheux nécessite avant tout la connaissance du risque et notam-

ment celle des phénomènes caractérisant les aléas. L’utilisation d’écrans de filets pare-
blocs comme parade passive permettant de réduire l’aléa de propagation ne saurait être
efficace que si nous sommes en mesure de dimensionner correctement ces structures. Les
campagnes expérimentales d’essais d’impact en vraie grandeur réalisées suivant différentes
méthodes ont montré que les prescriptions de l’ETAG 27 ne se placent pas du côté de la
sécurité. En effet, la justification de la capacité d’arrêt d’un écran se base sur un impact
centré réalisé à l’aide d’un bloc de forme régulière et la classe d’énergie ainsi définie est
valable pour l’écran quel que soit le contexte de son implantation réelle. Dans la nature
cependant, les formes et les trajectoires des blocs sont fortement variables et il apparait
impératif que les réglementations en tiennent compte à travers la définition de cas de
chargement, de modes de ruines et des coefficients de sécurité qui leur sont associés.
Face à cette problématique, le deuxième objectif de ce travail de recherche est de dé-
velopper un outil facilitant la mise en œuvre des méthodologies stochastiques permettant
de caractériser les performances de l’écran in situ. Pour cela, deux axes de travail sont
identifiés :
– donner une forte latitude dans la description de l’ouvrage et des sollicitations, per-
mettant de reproduire le plus grand nombre de configurations rencontrées in situ ;
1.5. Conclusions 25
– développer des modèles mécaniques et des algorithmes optimisés dont le faible coût
de calcul permet de réaliser des analyses paramétriques et stochastiques.
1.4.3 Problématique opérationnelle
La conception et le dimensionnement des écrans de filets sont des tâches difficiles

présentant un enjeu économique fort pour les fabricants. Face à la complexité de tels
ouvrages, les méthodes de conception et de calcul empiriques, basées sur l’expérience
et le savoir-faire des fabricants, sont prédominantes. Il en résulte des ouvrages dont la
conception n’est souvent pas optimale et qui présentent un risque important d’échec lors
des essais de certification. Les coûts très élevés de ces essais en vraie grandeur conduisent
les fabricants à compenser les coûts de développement d’une technologie par un prix de
vente plus élevé dont résulte souvent une perte de compétitivité.
Face à cette problématique, le troisième objectif de ce travail de recherche est d’aider
les fabricants à rationaliser leur processus de conception grâce à un outil de dimension-
nement précis, permettant de mieux appréhender les essais de certification. Pour cela, un
axe de travail est identifié :
– développer un outil de calcul permettant le prototypage numérique de nouvelles
technologies d’écran et la simulation des essais de certification.
1.5 Conclusions
Des éléments de réponse aux trois problématiques énoncées dans la section précédente
sont apportés dans la suite de ce mémoire. En suivant les axes de travail identifiés, nous
introduisons tout d’abord dans le chapitre 2 les principes de modélisation générique et
les méthodes de calcul employés. Ensuite, les chapitres 3 et 4 détaillent respectivement
les modèles mécaniques des nappes de filets à anneaux et des câbles glissants développés.
Ces modèles sont développés spécifiquement dans le but d’apporter une description per-
tinente et numériquement performante des phénomènes mécaniques complexes ayant lieu
au sein de la structure comme l’effet rideau. Enfin, le chapitre 5 intègre l’ensemble des
développements analytiques et numériques réalisés pour mener des simulations d’essais
d’impact en vraie grandeur afin de valider l’approche choisie et les modèles développés.
Chapitre 2
Approche générique de modélisation

des écrans de filets
2.1 Introduction
Ce chapitre présente l’approche générique développée pour la modélisation des écrans

de filets pare-blocs. Les principes de la modélisation générique sont d’abord présentés :
nous détaillons la description des ouvrages et la structuration du code de calcul développé.
Il a été décidé d’analyser le comportement des écrans de filets à l’aide de la Méthode des
Éléments Discrets (DEM). Les principes de la DEM, ainsi que la bibliothèque d’éléments
utilisés sont ensuite exposés. Nous précisons enfin les hypothèses et la formulation des
modèles mécaniques des constituants de l’ouvrage et des projectiles. Leur implémentation
effective à partir des éléments de la bibliothèque est explicitée.
2.2 Principes de la modélisation générique développée
2.2.1 Enjeux et positionnement
Les travaux de modélisation des écrans de filets depuis près de 30 ans, détaillés en
1.3.4 au chapitre 1, ont presque tous été réalisés dans le même contexte et avec des
objectifs similaires. Les fabricants d’écrans de filets, pour des motivations économiques
et dans l’optique de rationaliser leur processus de conception, ont développé un modèle
numérique de leur technologie dominante à l’aide d’un outil de calcul donné. Cela a abouti
à la multiplication et à la dispersion des développements suivant une philosophie que nous
pouvons qualifier de : « 1 fabricant, 1 technologie, 1 modèle, 1 outil de calcul ». Une liste
non exhaustive des développements ainsi réalisés est rappelée Tableau 2.1.
Ces développements rendent difficile toute comparaison entre les différentes techno-
logies parce que les modélisations sont effectuées avec des hypothèses et des outils diffé-
rents. Un outil développé pour modéliser une technologie A peut ne pas être en mesure
de modéliser une technologie B. De plus, la propriété industrielle dont bénéficient ces
outils de calcul les rend inaccessibles à tout utilisateur extérieur. Enfin, ces modèles sont
27
28 Chapitre 2. Approche générique de modélisation des écrans de filets
Tableau 2.1 – Modèles numériques d’écrans développés suivant la philosophie « 1 fa-

bricant, 1 technologie, 1 modèle, 1 outil de calcul »
Fabricant/Technologie Modèle Outil de calcul

EI Montagne [Nicot et al., 2001a, Nicot et al., 2001b] ECRANS
[Grassl, 2002, Grassl et al., 2002]
FARO
Geobrugg [Volkwein, 2004, Volkwein, 2005]
[Escallón et al., 2014, Escallón et al., 2015] Abaqus
[Cazzani et al., 2002]
Maccaferri Abaqus
[Gentilini et al., 2012]
GTS [Bertrand et al., 2012] PFC
pour la plupart utilisés afin de répondre uniquement à la problématique industrielle de

rationalisation de la conception.
Le développement d’un modèle générique d’écrans de filets a été entrepris par Chanut
et al [Chanut et al., 2012] afin de fournir un référentiel commun pour la modélisation
des écrans de filets et d’harmoniser les méthodes de calcul. Les ambitions de ce modèle
générique sont de :
– définir une description géométrique et une modélisation mécanique commune à
l’ensemble des technologies d’ouvrages ;
– construire un outil de calcul unifié et performant permettant la simulation de tout
type de sollicitations.
La modélisation générique ainsi définie devrait permettre de répondre aux trois objectifs :
scientifique, réglementaire et opérationnel, identifiés au chapitre 1. Concernant l’objectif
scientifique, l’analyse numérique du comportement des écrans de filets sous impact de-
vrait apporter une meilleure compréhension de ces structures. La capacité à modéliser
différentes technologies et les bonnes performances de calcul devraient permettre la réali-
sation d’études paramétriques et stochastiques et de répondre à l’objectif réglementaire.
Enfin, les capacités de description et de modélisation devraient permettre le prototypage
numérique d’ouvrages innovants et la vérification d’ouvrages existants afin de répondre à
l’objectif opérationnel.
2.2.2 Représentation générique des écrans de filets
Dans cette partie, nous décrivons la modélisation développée pour les écrans de fi-
lets. Dans un premier temps, nous définissons les écrans de façon générique à partir de
leurs constituants puis, dans un second temps, nous détaillons les potentialités de cette
définition dans la description d’ouvrages complexes.
2.2.2.1 Constituants principaux
Comme ceci a été décrit en 1.3.1 au chapitre 1, les principaux constituants d’un écran
de filets pare-blocs selon l’ETAG 27 [EOTA, 2013] sont :
– la nappe de filets, qui supporte le choc direct du projectile ;
– les poteaux, qui maintiennent la structure érigée ;
2.2. Principes de la modélisation générique développée 29
– les composants de liaison (câbles, dissipateurs d’énergie et agrafes), qui main-

tiennent la nappe de filets en place et transmettent les efforts aux fondations de
l’ouvrage ;
– les fondations, qui permettent de transmettre au sol les efforts découlant de l’impact.
Ces composants (nappe de filets, poteaux, dissipateurs d’énergie, câbles et ancrages)
forment le squelette de toutes les technologies d’écrans de filets. Par conséquent, un écran
de filets peut être décrit précisément et de manière générique uniquement à l’aide de ces
constituants. La description des écrans de filets comme assemblage de ces composants est
à l’origine de la modélisation générique proposée par Chanut et al [Chanut et al., 2012].
Ainsi, quels que soient les produits et les technologies utilisés, les ancrages, les poteaux, les
câbles et les dissipateurs d’énergie sont des constituants élémentaires ne nécessitant pas
un niveau de différenciation supplémentaire. Pour les nappes de filets, nous distinguons
les différents modules, ce qui permet, comme exposé au paragraphe suivant, une plus
grande liberté dans la description géométrique de l’ouvrage. Il est ainsi possible de définir
des modules de largeur différente par exemple. Au sein de chaque module, la structure
élémentaire de la nappe de filets est le motif, dont la répétition périodique engendre la
structure de la nappe de filets. Cette description (Figure 2.1) est générique dans la mesure
où elle demeure valable quelle que soit la technologie des constituants.
OUVRAGE
ANCRAGES CABLES DISSIPATEURS POTEAUX FILET
MODULES
MOTIFS
Figure 2.1 – Définition de l’ouvrage générique
2.2.2.2 Assemblages et potentiel de description géométrique
Bien qu’employant des constituants principaux similaires, les conceptions et les mé-
thodes d’assemblage des écrans de filets diffèrent. En plus de décrire les constituants de
l’ouvrage, nous devons être en mesure de reproduire des assemblages complexes de ces
constituants. Dans le cadre de l’approche de modélisation développée, nous avons accordé
une forte latitude à la description géométrique de l’ouvrage. Cette latitude est détaillée
dans la suite.
Ancrages et poteaux La localisation spatiale des ancrages et des poteaux est libre
et l’inclinaison des poteaux par rapport au terrain est individualisée. Il n’y a pas de
limitation du nombre d’ancrages et de poteaux qu’il est possible de définir. Cela permet
de définir un ouvrage possédant un grand nombre de modules non nécessairement alignés
et de dimensions différentes. Il est ainsi possible de décrire des ouvrages réels en tenant
compte des adaptations au terrain.
Nappe de filets La distinction des modules au sein de la nappe de filets permet de

définir des modules dont le nombre de motifs et les dimensions diffèrent. Un module est
défini entre deux poteaux distincts mais les dimensions et l’inclinaison du module sont
indépendantes de celles des poteaux. Il est ainsi possible de positionner le filet en amont
ou en aval des poteaux. Il est également possible de décrire d’autres types de parades
comme les filets hybrides ou les filets pendus, en disposant verticalement un module de
très grande dimension à l’aval des poteaux par exemple.
Câbles et dissipateurs Le positionnement de la nappe de filets entre des poteaux

régulièrement espacés est commun à toutes les technologies d’écrans. Les principales dif-
férences entre les conceptions résident dans le câblage de l’ouvrage et le liaisonnement
de la nappe au reste de la structure. Afin de n’imposer aucune contrainte de câblage,
les dissipateurs et les câbles peuvent être tressés et attachés à n’importe quel élément de
l’ouvrage. Il est ainsi possible de décrire géométriquement le liaisonnement de toutes les
technologies d’écrans de filets pare-blocs.
2.2.3 Implémentation numérique de la structuration générique
Après avoir détaillé la description générique des écrans de filets, nous exposons mainte-
nant la représentation numérique associée à cette description. Le calcul des déformations
et des efforts au sein de la structure au cours d’impacts est effectué numériquement. Un
code de calcul dédié à la modélisation des écrans pare-blocs et reprenant la structuration
générique définie aux paragraphes précédents est développé. S’appuyant sur les travaux
de Chanut et al [Chanut et al., 2012] et Nicot et al [Nicot et al., 2001a], ce code est
développé au Cerema depuis 2011.
Cette plateforme de calcul est écrite en C++ [ISO, 2016]. L’outil de construction auto-
matique CMake [Kitware, Inc., 2012] est utilisé afin d’assurer la portabilité du code. Ce
langage de programmation orientée objet permet une structuration des données particu-
lièrement adaptée à la description générique employée grâce notamment à la classification
et au polymorphisme [Stroustrup, 2013] :
– la classification permet de définir une classe, regroupant des méthodes et des at-
tributs, pour chaque constituant principal de l’ouvrage défini précédemment. La
classe « Filet » par exemple, possède parmi ses attributs des « Modules » et parmi
ses méthodes une fonction « Créer Module » ;
– le polymorphisme permet de définir des classes filles héritant des attributs et des
méthodes de la classe mère et pouvant les spécifier ou les redéfinir. Ainsi la classe
« Filet à anneaux » par exemple, est une classe fille de la classe « Filet » dont elle
hérite des « Modules » et une méthode « Créer Module » qu’elle spécifie pour les
filets à anneaux.
Il est ainsi possible de définir une structuration générique au niveau du code de calcul lui-
même, dupliquant la représentation générique de l’ouvrage physique. Le code ainsi défini
peut être complété au fur et à mesure par la construction et l’implémentation de classes
filles, spécifiques aux éléments que nous souhaitons développer. Le programme utilise la
Méthode des Éléments Discrets (DEM) afin d’effectuer le calcul de l’impact dynamique
d’un bloc rocheux sur un écran de filets. Les différentes classes s’appuient donc sur une
bibliothèque DEM pour décrire les constituants de l’ouvrage et leurs interactions. La
2.3. Méthode des Éléments Discrets 31
méthode et la bibliothèque d’éléments utilisés sont présentées section 2.3. La description

des modèles des constituants à partir des éléments de cette bibliothèque est présentée
section 2.4.
2.3 Méthode des Éléments Discrets

Nous établissons le cadre de travail général dans lequel nous nous plaçons. Nous ex-
posons ici des notions générales sur les théories et méthodes sous-jacentes aux développe-
ments effectués. L’application des éléments introduits dans cette section à la modélisation
des écrans de filets est présentée section 2.4.
2.3.1 Description de la méthode
Principe
La modélisation mécanique des écrans de filets est effectuée à l’aide d’une méthode
aux éléments discrets (DEM). Initialement développée par Cundall et Strack [Cundall
and Strack, 1979] pour l’étude des milieux granulaires, cette méthode est très répan-
due en géotechnique : écoulements granulaires [Silbert et al., 2001] et renforcement de
sol [Bourrier et al., 2013] par exemple. La méthode des éléments discrets est également
utilisée pour l’étude des structures et des milieux continus. En ingénierie du risque ro-
cheux, cette méthode est utilisée pour modéliser des arbres [Olmedo et al., 2016, Toe
et al., 2017] et des structures de protection (pare-blocs [Nicot et al., 2001a, Nicot et al.,
2001b], paravalanches [Nicot et al., 2001c, Boutillier, 2004] et anti-laves torrentielles [Al-
baba et al., 2017]) soumis à des impacts de blocs rocheux. André et al [André et al.,
2012, André et al., 2013] et Effeindzourou et al [Effeindzourou et al., 2016] ont respecti-
vement développé des modèles DEM pour l’étude des milieux continus fragiles et pour
la modélisation de structures déformables. La méthode décrit l’évolution temporelle d’un
ensemble d’éléments indéformables : les particules ou éléments discrets, en interaction les
uns avec les autres. Les interactions entre les particules peuvent se faire par contact ou à
distance. Les particules et leurs interactions ainsi définies peuvent représenter différents
milieux, matériaux et structures continus ou discontinus.
La méthode est basée sur une formulation dynamique explicite, utilisant le schéma
de discrétisation temporelle aux différences finies centrées. Les principales étapes de la
méthode de résolution itérative sont les suivantes :
Étape 1 : détection des interactions entre les éléments discrets (contacts et interactions
à distance) ;
Étape 2 : calcul des efforts d’interaction conformément aux lois d’interaction définies ;
Étape 3 : calcul des sollicitations résultantes sur l’ensemble des particules (forces ex-
térieures incluses) ;
Étape 4 : intégration des équations de mouvement et détermination des nouvelles po-
sitions, orientations et vitesses des éléments. Retour à l’étape 1.
Les algorithmes de détection des interactions, ainsi que les lois de comportement
(étapes 1 à 3) sont variables d’une implémentation à l’autre et dépendent notamment
de la forme des particules utilisées. Nous présentons d’abord en 2.3.2 les équations de
mouvement et leur résolution numérique. Nous détaillons ensuite l’interaction de contact
entre deux solides dans le cas général en 2.3.3. Enfin, la bibliothèque d’éléments utilisés
dans les modélisations est détaillée en 2.3.4.
Intérêt de la méthode pour la modélisation des écrans de filets
Nous nous intéressons à un problème de mécanique des structures qui, bien que com-
plexe, demeure relativement classique. La structure étudiée et ses constituants principaux
ne présentent aucune discontinuité cinématique ni aucun changement de topologie majeur
au cours de la sollicitation (fissuration, rupture) qui soient difficiles à appréhender à l’aide
de modèles continus. Nous pouvons alors nous interroger sur la pertinence de l’utilisation
de la Méthode des Éléments Discrets au lieu de la Méthode des Éléments Finis (FEM),
d’autant plus que de nombreux modèles numériques d’écrans de filets pare-blocs sont
développés à l’aide de modèles FEM [Escallón et al., 2014, Escallón et al., 2015, Gentilini
et al., 2012, Volkwein, 2004, Dhakal et al., 2011, Dhakal et al., 2012].
Tout d’abord, il est intéressant de noter qu’il existe une analogie entre FEM et DEM.
En l’absence d’amortissement, la DEM s’intéresse à la dynamique d’un système de par-
ticules pouvant s’écrire à chaque instant sous la forme :
Ma + Ku = F (2.1)
où M est la matrice de masse, a le vecteur accélération, K la matrice de rigidité, u le

vecteur déplacement et F le vecteur des forces extérieures. O’Sullivan et Bray [O’Sullivan
and Brak, 2004] soulignent la similarité entre l’équation (2.1) et l’équation globale utilisée
en FEM et proposent une analogie entre les deux méthodes où les particules discrètes
correspondent aux nœuds des éléments finis et les interactions entre les particules corres-
pondent aux éléments (Figure 2.2). En DEM, la masse est concentrée au niveau de chaque
Nœud Particule
Élément Interaction
(a) (b)
Figure 2.2 – Illustration de l’analogie FEM-DEM (d’après [O’Sullivan and Brak, 2004]) :
(a) éléments et nœuds (FEM) ; (b) particules et interactions (DEM)
particule, la matrice de masse M ainsi définie est nécessairement diagonale. En FEM ex-
plicite, la matrice de masse utilisée est la plupart du temps diagonale dans le but d’être
triviale à inverser [Belytschko et al., 2013]. La distribution de masse est alors localisée sur
les nœuds du maillage, ce qui fournit une représentation identique du domaine matériel.
La définition des interactions en DEM ne se limite pas simplement au contact et il est

possible de définir des interactions à distance entre toutes les particules. Il est dès lors
envisageable de définir des interactions formant une matrice de rigidité K qui reproduit
à l’identique celle d’un élément FEM donné. André et al [André et al., 2012] ainsi que
Bourrier et al [Bourrier et al., 2013] ont par exemple développé un modèle DEM de deux
sphères en interaction équivalent à un élément fini de poutre linéaire à 2 nœuds [Zien-
kiewicz and Taylor, 2013]. Effeindzourou et al [Effeindzourou et al., 2016] ont développé
un élément de plaque triangulaire permettant de modéliser des structures déformables et
de reproduire des sollicitations complexes comme le flambement d’un cylindre en flexion
pure.
Ensuite, la quasi-totalité des modèles FEM d’écrans pare-blocs existants utilisent
uniquement des éléments unidimensionnels linéaires (barre et poutre) afin de décrire la
structure. La DEM devient dans ce cas particulier très avantageuse puisqu’elle fournit des
éléments unidimensionnels strictement équivalents aux éléments finis unidimensionnels li-
néaires avec une formulation Lagrangienne. La reproduction du comportement d’éléments
finis quadratiques ou d’ordres supérieurs peut s’avérer complexe mais celle des éléments
linéaires est relativement aisée. Poteaux, câbles et dissipateurs d’énergie se prêtent bien à
des modélisations unidimensionnelles. La nappe de filets peut être modélisée comme struc-
ture périodique à l’aide de modèles linéaires (filets de câbles [Cazzani et al., 2002, Moon
et al., 2014, Tran et al., 2013], filets à anneaux [Gentilini et al., 2012, Escallón et al.,
2014] et grillages simple torsion [Escallón et al., 2015]). Le traitement du contact et la
modélisation de milieux granulaires étant naturels en DEM, il apparait intéressant d’em-
ployer cette méthode pour l’étude de structures flexibles soumises à des impacts ou des
éboulements rocheux.
Enfin, l’avantage principal de la DEM est la simplicité de sa formulation et sa robus-
tesse. En effet, la formulation explicite discrète permet de définir et d’étudier de façon
relativement aisée des systèmes dynamiques complexes et fortement non-linéaires. La
formulation explicite permet également l’évaluation des efforts internes particule par par-
ticule et la constitution d’une matrice de rigidité globale n’est pas nécessaire. La prise
en compte du contact, du frottement et de la rupture est simple et la complexité des
algorithmes de résolution est faible. De plus, les méthodes de résolution des équations de
mouvement sont directes, cela nous permet donc de développer aisément un solveur qui
soit portable et relativement universel, ce qui va dans le sens de notre approche géné-
rique. Nul besoin de développer un solveur FEM particulier alors que de nombreux outils
commerciaux existent ni d’être dépendant de l’un de ces outils. C’est pour l’ensemble
de ces raisons que la DEM a été privilégiée dans l’approche de modélisation générique
développée.
2.3.2 Équations de mouvement
Après avoir justifié le choix de la DEM, nous détaillons les équations de mouvement et
leur résolution. Nous nous plaçons dans un référentiel fixe supposé Galiléen : dans notre
cas d’étude, le référentiel terrestre, muni d’un repère orthonormé direct R0 = (O,X, ~ Y~ ,Z).
~
Soit un solide (S) de centre d’inertie G, les vecteurs position et vitesse linéaire du centre
−→
d’inertie sont respectivement notés x = OG et v = ẋ et le vecteur vitesse angulaire
noté ω. Un repère orthonormé direct local centré au point G et noté Rs = (G,~x,~y ,~z) est
supposé fixe dans le référentiel lié au solide et coïncidant avec les axes principaux d’inertie
(Figure 2.3). L’orientation du solide dans l’espace est donnée par le quaternion unitaire
q [Hamilton, 1850]. Il existe un lien entre le quaternion q et la matrice de rotation Q. Pour
tout vecteur u d’expression u0 dans la base B0 = (X, ~ Y~ ,Z)
~ et us dans la base Bs = (~x,~y ,~z),
le changement de base s’obtient par : u0 = Qus = Cq (us ) où Cq est la conjugaison par
le quaternion q. Le changement de base inverse s’obtient par la conjugaison Cq̄ par le
quaternion conjugué de q, noté q̄. Un rappel sur l’algèbre des quaternions et leur utilisation
dans la description des rotations dans l’espace est donné en annexe A.1.
ω ~z
~y
v
G
~
Z
(S) ~x
x
F
~
Y M
O
~
X
Figure 2.3 – Cinématique du solide dans l’espace
Le solide est soumis à un ensemble de sollicitations extérieures dont la force résultante

est notée F et le moment résultant est noté M. À tout instant, le principe fondamental
de la dynamique fournit les équations de mouvement de translation (2.2) et de rotation
(2.3) du solide :
dp
F= (2.2)
dt
dL
M= (2.3)
dt
où p = mv représente la quantité de mouvement du solide de masse m et L représente
le moment cinétique du solide. Si le moment M et le moment cinétique L sont calculés
par rapport à un point fixe du solide ou par par rapport au centre d’inertie G, alors le
moment cinétique s’écrit L = Iω avec I le tenseur d’inertie.
2.3.2.1 Intégration des équations de mouvement de translation
Nous souhaitons déterminer l’évolution temporelle de la vitesse linéaire et de la posi-

tion du centre d’inertie du solide. Un schéma de discrétisation temporelle aux différences
finies centrées avec un pas de temps τ est utilisé. La masse du solide étant constante, l’in-
tégration des équations de mouvement de translation entre les instants t − τ /2 et t + τ /2
fournit la vitesse linéaire du centre d’inertie du solide à l’instant t + τ /2 :
τ Ftτ
vt+ 2 = vt− 2 + τ (2.4)
m
La position du centre d’inertie au pas de temps suivant, à l’instant t + τ , est alors donnée
par :
τ
xt+τ = xt + τ vt+ 2 (2.5)
2.3.2.2 Intégration des équations de mouvement de rotation
Nous souhaitons déterminer l’évolution temporelle de la vitesse angulaire et de l’orien-

tation du solide dans l’espace.
Tenseur d’inertie sphérique Dans le cas où le solide possède un tenseur d’inertie

sphérique, ce dernier est invariable et nous notons J = Ixx = Iyy = Izz la valeur des
moments principaux d’inertie. L’intégration des équations de mouvement de rotation
entre les instants t − τ /2 et t + τ /2 est similaire à celle du mouvement de translation et
fournit la vitesse angulaire du solide à l’instant t + τ /2 :
τ τ Mt
ω t+ 2 = ω t− 2 + τ (2.6)
J
τ
Nous définissons le quaternion ∆q représentant le vecteur rotation τ ω t+ 2 (équation A.11).
L’orientation du solide au pas de temps suivant, à l’instant t + τ , est donnée par :
q t+τ = ∆q q t (2.7)
Tenseur d’inertie quelconque Dans le cas général, le tenseur d’inertie n’est pas
sphérique et dépend de l’orientation du solide. Ce dernier évolue donc temporellement
dans le référentiel d’inertie et l’intégration de (2.3) ne peut se faire directement comme
exposé précédemment. Nous utilisons alors les équations du mouvement d’Euler (2.8),
exprimées dans le référentiel lié au solide et dans lequel le tenseur d’inertie est invariable :
Is ω̇ s + ω s × (Is ω s ) = Ms (2.8)
Nous intégrons ces équations à l’aide de la méthode explicite présentée par Allen et
Tidlesley [Allen and Tidlesley, 1987]. Omeylan [Omeylan, 1999] propose une méthode
implicite correspondant mieux au schéma temporel centré. La première itération de cette
méthode est satisfaisante pour nos applications et est identique à la méthode proposée par
[Omeylan, 1999] et décrite ci-après. Le repère local Rs coïncide avec les axes principaux
d’inertie du solide, si bien que le tenseur d’inertie Is exprimé dans le repère lié au solide
est diagonal. Le moment cinétique aux instants t et t + τ /2 est calculé dans le repère
global :
t+ τ t− τ
L0 2 = L0 2 + τ Mt0
t+ τ t− τ (2.9)
Lt0 = 12 L0 2 + L0 2
Grâce à l’orientation du solide, connue à l’instant t, nous exprimons le moment cinétique,

ainsi que la vitesse angulaire dans le repère local à l’instant t :
Lts = Cq̄t (Lt0 )

(2.10)
ω ts = I−1
s Ls
t
Connaissant la vitesse angulaire locale, nous pouvons exprimer la dérivée temporelle du

quaternion à l’instant t :
1
q̇ t = q t ω ts (2.11)
2
Le quaternion à l’instant t + τ /2 est alors estimé par :

τ τ
q t+ 2 = q t + q̇ t (2.12)
2
Maintenant que nous avons déterminé une valeur du quaternion à l’instant t + τ /2, nous
exprimons une nouvelle fois le moment cinétique, ainsi que la vitesse angulaire dans le
repère local, cette fois à l’instant t + τ /2 :
t+ τ t+ τ

Ls 2 = Cq̄t+ τ2 L0 2
t+ τ t+ τ2
(2.13)
ω s 2 = I−1 s Ls
La valeur de la vitesse angulaire locale permet d’exprimer la dérivée temporelle du qua-

ternion à l’instant t + τ /2 :
τ 1 τ t+ τ
q̇ t+ 2 = q t+ 2 ω s 2 (2.14)
2
Finalement, nous obtenons la vitesse angulaire, dans le repère global, à l’instant t + τ /2
et le quaternion à l’instant t + τ à l’aide des relations suivantes :
t+ τ t+ τ

ω 0 2 = Cqt+ τ2 ω s 2 (2.15)
τ
q t+τ = q t + τ q̇ t+ 2 (2.16)
2.3.3 Interactions entre deux solides
Cas général
Dans le contexte de la DEM, nous nous intéressons à l’interaction de contact entre

deux solides (S1 ) et (S2 ). Les interactions à distance sont décrites dans le même forma-
lisme. Pour chaque solide i ∈ {1,2}, la position et la vitesse linéaire du centre d’inertie
Gi du solide, ainsi que sa vitesse angulaire sont données par xi , vi et ω i . Les deux solides
sont considérés en contact au point C et partagent en ce point un plan tangent commun
de normale unitaire n orientée de (S1 ) vers (S2 ). Le plan de contact, tangent aux deux
solides, est généré par 2 vecteurs unitaires t1 et t2 de sorte que le repère (C,t1 ,t2 ,n),
appelé repère de contact, soit orthonormé et direct (Figure 2.4).
Nous décrivons cette interaction localement à partir de l’interpénétration des deux
solides au point de contact. La définition d’une interpénétration au niveau du point de
contact revient à définir une certaine compliance (souplesse) [Stronge, 2000] dans la zone
de contact permettant d’évaluer les efforts de contact à partir des déformations locales.
Ces déformations locales sont appréhendées en DEM à l’aide du mouvement relatif des
deux solides. Le mouvement relatif entre les 2 solides est décrit par l’indentation normale
un et tangente us et les rotations relatives de torsion Ωt et de flexion Ωb données sous
forme de torseur dans le repère de contact par :
 
 us1 Ωb1 
us Ωb2 (2.17)
 2
un Ωt

(C,t1 ,t2 ,n)
v2
ω2
G2
(S2 ) n t2
t1
C
ω1
G1
v1
(S1 )
Figure 2.4 – Contact entre deux solides quelconques
Ces grandeurs sont entièrement caractérisées par la cinématique relative des deux solides
au point de contact. En effet, les vitesses relatives linéaires (2.18) et angulaires (2.19) des
solides au point de contact C s’écrivent :
v12 = v1C − v2C = v1 − v2 + CG1 × ω 1 − CG2 × ω 2 (2.18)
ω 12 = ω 1 − ω 2 (2.19)
n
À partir de ces vitesses relatives, nous pouvons définir la vitesse relative normale v12 =
s n
(v12 · n)n et tangente v12 = v12 − v12 des solides au point C et de façon similaire, la
vitesse angulaire relative de torsion ω t12 = (ω 12 · n)n et de flexion ω b12 = ω 12 − ω t12 . À
tout instant, dans le repère de contact, les vitesses relatives linéaires et angulaires locales
donnent l’intensité des variations instantanées des mouvements relatifs précédemment
définis :
u̇s1 = v12 · t1
u̇s2 = v12 · t2
u̇n = v12 · n
(2.20)
Ω̇b1 = ω 12 · t1
Ω̇b2 = ω 12 · t2
Ω̇t = ω 12 · n
Connaissant les vitesses relatives au point C, il est possible de déterminer l’évolution de
l’interpénétration des solides pendant toute la durée du contact. L’évolution du repère
de contact, qui définit les directions normales et tangentes, doit également être prise en
compte. Celle-ci dépend cependant de la forme et de la cinématique des solides et n’est
pas connue dans le cas général. La détermination du plan tangent commun est aisée pour
des surfaces sphériques ou planes. Dans les cas plus complexes, des approches simplifiées
peuvent être utilisées [Cundall, 1988]. L’orientation du repère de contact au sein du plan
peut être obtenue par projection [Luding, 2008] ou rotation [Šmilauer and Chareyre,
2015] du repère entre les instants successifs du schéma de discrétisation temporelle. La
projection ne permet pas de tenir compte de la rotation du repère de contact autour de
la normale et nous lui préférons la méthode de rotation successive du repère présentée
par [Šmilauer and Chareyre, 2015]. Au point de contact, les solides sont donc en mesure
de transmettre des efforts normaux Fn et de cisaillement Fs ainsi que des moments de

torsion Mt et de flexion Mb . Par convention, ces efforts sont appliqués par le solide (S1 )
sur le solide (S2 ). Nous pouvons exprimer ces efforts sous forme d’un torseur dans le
repère de contact :  
 Fs1 Mb1 
Fs Mb2 (2.21)
 2
Fn Mt

(C,t1 ,t2 ,n)
Les relations reliant les interpénétrations au point de contact (2.17) et les efforts de
contact (2.21) sont propres à la loi de comportement adoptée. De très nombreuses lois
d’interaction ont été développées pour modéliser le contact et au-delà du contact, des in-
teractions cohésives, adhésives ou à distance permettant de modéliser différents milieux ou
matériaux comme illustré précédemment en 2.3.1. Ces lois peuvent être non linéaires, vis-
coélastiques, élastoplastiques. . . Nous présentons brièvement les lois de contact linéaires,
dont fait partie la loi élastique-frictionnelle couramment utilisée en DEM.
Lois de contact linéaires
Les lois de contact linéaires supposent une relation linéaire et non-couplée entre les
interpénétrations et les efforts de contact. Nous définissons ainsi la raideur normale kn ,
tangente ks , de torsion kt et de flexion kb vérifiant :
Fn = kn un
Fs = ks us
(2.22)
Mt = kt Ωt
Mb = kb Ωb
et déterminées à partir des propriétés géométriques et matérielles des solides considérés.
Un cas particulier des lois linéaires est la loi de contact élastique-frictionnelle proposée
par Cundall [Cundall and Strack, 1979], couramment utilisée pour modéliser des assem-
blages granulaires secs. La transmission de moments entre les solides n’est pas considérée
(kt = 0 et kb = 0). Le critère de rupture de Mohr-Coulomb est introduit, limitant ainsi
l’intensité de l’effort tangent à : kFs k ≤ Fn tan φ + c, avec φ l’angle de frottement et c la
force de cohésion.
2.3.4 Bibliothèque d’éléments utilisés
Nous détaillons les modèles DEM développés et utilisés pour la modélisation des
écrans de filets. Nous présentons les particules discrètes ainsi que leurs assemblages et
leurs interactions permettant de modéliser les constituants principaux de la structure
ainsi que les projectiles.
2.3.4.1 Sphère
Il s’agit de la particule DEM élémentaire. La sphère pleine de rayon R et de masse

volumique homogène ρ possède une masse msphere = ρ 4/3 πR3 et un tenseur d’inertie
sphérique dont les composantes ont pour valeur Jsphere = Ixx = Iyy = Izz = 2/5 msphere R2 .
Contact entre deux sphères Deux sphères de centres G1 et G2 et de rayons respectifs

R1 et R2 sont en contact dès lors que l’indentation normale est positive : un = R1 + R2 −
kx2 − x1 k > 0 (Figure 2.5). La normale n commune aux deux sphères en contact est
portée par la droite passant par le centre des deux sphères :
x 2 − x1
n= (2.23)
kx2 − x1 k
G2
R2
n
G1
R1
Figure 2.5 – Contact entre deux particules sphériques
Cas limite du point matériel Si la cinématique de rotation est négligée et si la

sphère est de dimension négligeable, les 3 degrés de liberté de rotation sont libérés et
nous obtenons un point matériel. Dans le cas où la cinématique de rotation peut être
négligée, l’adoption de cet élément permet de réduire considérablement le coût de calcul
en réduisant le nombre de degrés de liberté et d’interactions possibles. Un point matériel
peut entrer en contact avec une sphère mais deux points matériels ponctuels ne peuvent
entrer en contact l’un avec l’autre.
2.3.4.2 Cylindre déformable
André et al [André et al., 2012] ont développé un élément DEM de poutre cohésive. Il
ne s’agit pas d’un solide rigide mais d’un élément déformable constitué de deux particules
sphériques de rayon R dont le mouvement relatif est contraint par une interaction à
distance. Cette interaction reproduit le comportement d’un élément fini de poutre d’Euler-
Bernoulli linéaire à 2 nœuds [Zienkiewicz and Taylor, 2013]. Bourrier et al [Bourrier et al.,
2013] proposent un modèle DEM de cylindre aux extrémités sphériques qui reprend les
principes de l’élément poutre introduit dans [André et al., 2012] et dont la formulation
est basée sur la loi de contact linéaire présentée précédemment. La formulation de cet
élément cylindre est rappelée ici.
Le cylindre possède une section de surface A = πR2 , de moment quadratique Ib =
4
πR /4 égal dans les 2 directions transversales et de moment quadratique polaire It =
πR4 /2. La longueur neutre est notée L0 et le matériau constitutif de densité ρ possède
un module d’élasticité E et un module de cisaillement (second coefficient de Lamé) G.
Dans la configuration neutre, non-déformée, les deux sphères sont séparées d’une distance
kx2 − x1 k = L0 , égale à la longueur neutre et possèdent la même orientation (Figure
2.6a). La longueur neutre représente la quantité de matière de l’élément. La répartition
de la masse de façon égale sur les deux sphères donne pour chaque sphère une masse
z~2
z~1 z~2 z~1 x~2 y~2

G2
y~1 L n
G1 y~1 L0 G2 y~2 G1
x~1 x~2 x~1
(a) (b)
Figure 2.6 – Modèle DEM de l’élément cylindre (d’après [André et al., 2012]) : (a)
configuration neutre ; (b) configuration déformée
msphere = 1/2ρAL0 . Dans la configuration déformée, les sphères ont subi un mouvement
relatif de translation et de rotation (Figure 2.6b) permettant de définir les déplacements
et rotations relatifs (2.17). En supposant une loi de contact linéaire entre deux sphères
de rayon R = L0 /2 et en identifiant les équations (2.22) à la matrice de rigidité d’un
élément fini de poutre d’Euler-Bernoulli linéaire à 2 nœuds, Bourrier et al obtiennent les
raideurs suivantes :
kn = EA L0
ks = 12EI L30
b
(2.24)
kt = GI L0
t
kb = EI L0
b
La loi d’interaction ainsi définie diffère d’une loi de contact dans la mesure où les
sphères sont en interaction à distance et que cette interaction est permanente. Dans le
cas d’un contact unilatéral, il y a interaction uniquement lorsque l’indentation normale
un > 0 est positive. Le modèle de cylindre proposé par Bourrier et al permet également
une prise en compte de limites plastiques pour les efforts internes : effort normal et tran-
chant, moment de torsion et fléchissant. Ces limites sont cependant établies de façon
non-couplées et ne tiennent donc pas compte des interactions entre ces efforts, en parti-
culier entre l’effort normal et le moment fléchissant. La prise en compte de ces couplages
dans le comportement élastoplastique nécessiterait une intégration des contraintes dans
la section et donc la définition de variables supplémentaires.
Contact entre deux cylindres Le contact entre deux cylindres est détaillé par Ef-
feindzourou et al [Effeindzourou et al., 2016] et brièvement rappelé ici. Considérons 2
éléments cylindres, l’un formé par deux sphères (S1 ) et (S10 ) de rayon R1 et de centres
respectifs G1 et G01 et l’autre par deux sphères (S2 ) et (S20 ) de rayon R2 et de centres
respectifs G2 et G02 (Figure 2.7). Pour chacun des cylindres i ∈ {1,2}, l’enveloppe cylin-
drique susceptible d’entrer en contact avec d’autres éléments est obtenue en effectuant
la somme de Minkowski du segment [Gi G0i ] et d’une sphère de rayon Ri [Pournin et al.,
2005]. Nous définissons deux points M1 et M2 , de coordonnées xM1 et xM2 , appartenant
respectivement aux segments [G1 G01 ] et [G2 G02 ] et tels que la distance kxM2 − xM1 k soit
la distance minimale entre les deux segments [Vega and Lago, 1994].
De façon analogue au contact entre deux sphères, deux cylindres sont en contact dès
lors que l’indentation normale est positive : un = R1 +R2 −kxM2 −xM1 k > 0 et la normale
au contact est donnée par n = (xM2 − xM1 )/kxM2 − xM1 k. La description du contact entre
deux cylindres peut alors être ramenée à celle du contact entre deux sphères :
G2
(S2 )
R2
(S2virt )
n G′1
M2
R1 M1
G1 (S1′ )
(S1virt )
(S1 )
G′2
(S2′ )
Figure 2.7 – Contact entre deux cylindres et définition des sphères virtuelles (d’après
[Effeindzourou et al., 2016])
– si le contact a lieu au niveau des extrémités du cylindre (Mi = Gi ou Mi = G0i ),

un contact sphère-sphère entre les sphères situées aux extrémités du cylindre est
utilisé ;
– si le contact a lieu dans la partie courante du cylindre, située entre ses extrémités,
un contact sphère-sphère est également utilisé avec des sphères virtuelles notées
Sivirt et centrées aux points Mi (Figure 2.7). La cinématique de la sphère virtuelle
est obtenue par interpolation linéaire de la cinématique des particules sphériques
situées aux extrémités du cylindre.
Cas limite de la barre Si l’on remplace les sphères par des points matériels, nous
obtenons alors à la place du cylindre un élément de barre, siège d’efforts axiaux de trac-
tion/compression uniquement. Il existe de nombreux cas où nous ne nous intéressons
qu’aux efforts axiaux et où la prise en compte du contact sur la partie courante du cy-
lindre n’est pas impérative. L’adoption de l’élément de barre nous permet alors de réduire
fortement le coût de calcul. Une barre peut entrer en contact avec une sphère et un cy-
lindre mais deux barres ou une barre et un point matériel ne peuvent entrer en contact
l’un avec l’autre. De plus, il est possible de définir de façon simple une mesure de dé-
formation unidimensionnelle ε pour la barre à partir de sa longueur neutre L0 et de sa
longueur courante L. Pour toute loi de comportement unidimensionnelle, il est alors pos-
sible d’exprimer la contrainte σ(ε) ainsi que l’effort F = σA. Nous pouvons ainsi définir
rigoureusement un élément linéaire unidimensionnel de loi de comportement quelconque.
2.3.4.3 Poutre rigide
L’élément de poutre rigide est un cas particulier d’un élément solide quelconque.
Contrairement à l’élément cylindre, il s’agit d’un corps indéformable et d’une particule
discrète propre. Il s’agit d’un solide élancé, engendré par des sections droites constantes
le long d’un segment [AB] de longueur L (Figure 2.8). Il est possible de définir des points
particuliers sur la poutre, le long de sa fibre moyenne mais également des points possédant
une certaine excentricité par rapport à la fibre moyenne. Ces points peuvent servir de
point d’attache à d’autres éléments discrets ou permettre la définition de conditions aux
limites.
~y
~x
C
~z
L
B
Figure 2.8 – Modèle DEM de poutre rigide
La poutre droite de longueur L, de section constante de surface A et de masse volu-

mique supposée homogène ρ possède une masse mpoutre = ρLA. Le tenseur d’inertie de
la poutre est dans le cas général non-sphérique. Soit C un point de la fibre moyenne de
la poutre et (C,~x,~y ,~z) un repère orthonormé direct fixe dans le référentiel lié à la poutre.
Ce repère est choisi de sorte que les axes principaux de la section, au sens du moment
quadratique, soient portés par les vecteurs ~x et ~y et que la fibre moyenne de la poutre soit
portée par le vecteur ~z (Figure 2.8). Les moments quadratiques principaux de la section
par rapport aux axes C~x et C~y sont notés Ix ,Iy et le moment quadratique polaire est
noté Iz . Le repère ainsi défini est également un repère principal d’inertie pour le solide et
ses moments principaux d’inertie s’écrivent :
ρA

 Ixx = ρIx L + 3 (zB3 − zA3 )
I = ρIy L + ρA (zB3 − zA3 ) (2.25)
 yy 3
Izz = ρIz L
où zA et zB représentent respectivement la coordonnée suivant l’axe C~z des points A et

B situés aux extrémités de la poutre.
Contact avec une poutre rigide La forme de la poutre ne permet pas dans le cas
général de définir simplement les interactions de contact entre celle-ci et d’autres élé-
ments, sphères et cylindres notamment. Nous pouvons cependant définir une enveloppe
de contact, par exemple un cylindre, dans laquelle se trouve la poutre et considérer, du
point de vue du contact uniquement, cette enveloppe comme la frontière extérieure de la
poutre.
2.3.4.4 Polytope convexe
L’élément polytope convexe est un cas particulier d’un élément solide quelconque. Il
s’agit d’un polyèdre : un solide possédant des faces planes polygonales se rencontrant selon
des segments de droite, qui est de plus convexe et borné (un cube ou une pyramide par
exemple). Dans l’espace physique, nous pouvons définir tout polyèdre convexe P comme
l’ensemble de la forme :
P = {x ∈ R3 ; Ax ≤ b} (2.26)
où A : R3 → Rm est une application linéaire, b ∈ Rm (m ∈ N) et l’inégalité Ax ≤ B se

lit ligne par ligne [Gilbert, 2007]. Il s’agit donc, géométriquement, de l’intersection de m
demi-espaces de R3 .
Les équations des m plans délimitant ces demi-espaces sont données par chacune des
égalités du système Ax = b. Il est donc possible, dans le repère local lié au polytope, de
définir entièrement celui-ci à partir de ses m faces. Celles-ci peuvent être caractérisées
uniquement à l’aide de leur normale sortante ni et de la distance di entre la face et le
centre d’inertie G du polytope. En opérant le changement de variable x0 = x − x, nous
−→
obtenons : Ax0 = b0 avec b0 = b − Ax ≥ 0 puisque x = OG ∈ P . La normale unitaire
sortante ni d’une face i ∈ [[1; m]] est donnée par :
Ai
ni = (2.27)
kAi k
et la distance de la face au centre d’inertie du polyèdre di est donnée par :
b0i
di = (2.28)
kAi k
Nous pouvons ainsi définir et repérer tout polytope convexe, comme par exemple
les solides de Platon, d’Archimède, de Catalan, les prismes et anti-prismes ainsi que les
solides de Johnson [Johnson, 1966].
Contact entre deux polytopes convexes Un polytope possède des faces, des arêtes
et des sommets, susceptibles de rentrer en contact les uns avec les autres. Si l’on exclut le
cas rare d’un contact face-face, 4 types de contact sont possibles : sommet-sommet, arête-
sommet, arête-arête et face-sommet. Le nombre de contacts évolue de façon quadratique
en terme de nombre de sommets et la détection des contacts est très coûteuse. Les contacts
peuvent également évoluer de façon irrégulière et être difficiles à définir [Cundall, 1988].
Afin de se ramener à des interactions régulières et connues, il est possible de définir le
sphéropolytope équivalent [Pournin and Liebling, 2005] obtenu, comme pour les cylindres,
par des opérations issues de la morphologie mathématique [Dougherty, 1992] : érosion
par une sphère et somme de Minkowski du polytope et de cette même sphère [Galindo-
Torres, 2010]. Le contact sommet-sommet est alors équivalent au contact sphère-sphère
et les contacts arête-sommet et arête-arête sont équivalents aux contacts entre cylindres
présentés précédemment. Nous présentons donc uniquement ici le contact face-sommet,
entre une sphère et un plan.
Une sphère de centre Gs et de rayon R est en contact avec un plan dès lors que
la distance du centre de la sphère au plan est inférieure au rayon de la sphère ; l’inter-
pénétration normale est alors positive (Figure 2.9). Si le plan forme la face i du po-
lyèdre convexe de centre d’inertie G, alors l’interpénétration normale s’exprime par :
un = R + di − (xS − x) · ni . La normale au contact est alors donnée par la normale à la
face ni .
R
ni Gs (xS − x) · ni
di
G
Figure 2.9 – Contact entre une sphère et une face du polytope convexe
2.4 Modèles mécaniques des constituants et des pro-

jectiles
Après avoir présenté de façon générale la Méthode des Éléments Discrets et la biblio-
thèque d’éléments utilisés, nous déclinons dans cette section les modèles mécaniques des
constituants des écrans de filets et leur assemblage, ainsi que les modèles des projectiles.
Nous rappelons les hypothèses soutenant les choix de modélisation retenus et détaillons
la formulation de chacun des constituants étudiés à partir des éléments introduits dans
la section précédente 2.3.4.
2.4.1 Ancrages
Hypothèses et modélisation
Les ancrages constituent l’organe de fondation des ouvrages. Il peut s’agir de barres
d’acier rigides ou d’ancrages-câbles flexibles scellés dans le terrain à l’aide d’un coulis
de ciment. Le comportement mécanique des ancrages sous sollicitations dynamiques est
complexe et nécessite de tenir compte d’interactions locales entre la barre et le coulis
de scellement et entre le coulis et le terrain, ainsi que de l’endommagement des maté-
riaux constitutifs de la barre, du coulis et du terrain [Ho, 2016]. Face à la complexité
de la modélisation du comportement d’un ancrage sous sollicitations dynamiques et la
faible influence à l’échelle de l’ouvrage du déplacement des ancrages, nous choisissons de
représenter ceux-ci par des points fixes de l’espace.
Paramètres et calcul
L’ancrage est entièrement défini par sa position dans l’espace. Un ancrage est modé-
lisé par un point matériel ou par une sphère à laquelle est associée une condition aux
limites de Dirichlet de déplacement nul. Une condition aux limites de rotation nulle peut
éventuellement être ajoutée à la sphère si l’élément rattaché à l’ancrage l’est par le biais
d’une liaison encastrement. Au cours d’un impact sur un écran pare-blocs, nous retenons
deux scénarios principaux quant au comportement des ancrages :
– la sollicitation dynamique entraîne des désordres et des dommages mineurs au ni-
veau des ancrages. Ceux-ci subissent des déformations localisées entraînant des dé-
2.4. Modèles mécaniques des constituants et des projectiles 45
placements de l’ancrage de faible amplitude et ayant une influence très limitée sur
la réponse de l’ouvrage ;
– la sollicitation dynamique entraîne des désordres et des dommages majeurs, voire
une rupture, au niveau des ancrages. Ceux-ci n’assurent plus leur rôle d’organe de
fondation de la structure et celle-ci subit à son tour des désordres majeurs pouvant
conduire à la ruine.
Il est ainsi possible de tenir compte de la rupture d’un ancrage, et de ce comportement
rigide-fragile, en levant ces conditions aux limites lorsqu’un critère de rupture donné est
dépassé.
2.4.2 Poteaux
Les poteaux sont les seuls constituants de la structure capables de reprendre des
efforts de compression. Ils permettent à l’ouvrage d’être maintenu en place. La majorité
des technologies d’écrans de filets utilisent des poteaux articulés en pied. Les poteaux sont
alors reliés par une liaison pivot à une platine ancrée au terrain. Il existe des technologies
d’écrans où les poteaux sont encastrés de façon rigide en pied, ainsi que des montages
où le pied de poteau n’est pas relié directement au terrain mais est maintenu en place à
l’aide d’un système de câbles triangulés. Les poteaux peuvent donc être amenés à subir
de grands déplacements et de grandes rotations, sans nécessairement subir de grandes
déformations. Expérimentalement, et en dehors du cas d’un impact direct d’un projectile
sur un poteau, nous observons de faibles déformations, presque exclusivement élastiques,
et peu de désordres sur ces constituants. L’état de sollicitation des poteaux n’est pas une
donnée cruciale dans l’étude de la réponse globale des ouvrages, en particulier dans le
cas des sollicitations réglementaires. Seule la résistance ultime au flambement du poteau,
sollicité en flexion composée, peut être étudiée.
La complexité d’une formulation DEM d’une théorie des poutres en grandes rotations,
associée au faible besoin des informations que celle-ci pourrait apporter nous incite à ne
pas explorer cette voie dans un premier temps. Les déformations élastiques des poteaux
restant faibles, la définition d’un modèle déformable ne revêt que peu d’intérêt. L’emploi
du modèle de cylindre déformable pourrait être intéressant lorsque le poteau subit un
impact direct et des déformations plastiques importantes. Or nous avons vu dans ce cas
précis que la formulation est incomplète car elle ne tient pas compte de l’interaction entre
le moment fléchissant et l’effort normal. Dans le cas des poteaux, la prise en compte de
cette interaction est déterminante. Nous préférons donc définir les poteaux comme des
solides indéformables modélisés à l’aide d’un modèle de poutre rigide.
Nous distinguons deux points particuliers situés respectivement en pied (point A) et

en tête (point B) de poteau, au niveau de la fibre moyenne, et permettant sa liaison
avec d’autres éléments de la structure. Il est possible de définir, en plus du pied et de la
tête de poteau, d’autres points particuliers, permettant l’attache ou le passage d’autres
éléments dans la partie courante du poteau comme des câbles raidisseurs. Il est possible
de définir ces points avec une certaine excentricité par rapport à la fibre moyenne, afin
de reproduire de façon précise des détails technologiques d’assemblage.
L’étude mécanique des poteaux consiste à déterminer le mouvement de corps rigide

résultant des efforts extérieurs qui leur sont appliqués et de leurs conditions de liaison en
pied. L’analyse du mouvement diffère en fonction de la condition de liaison en pied, nous
distinguons donc 3 cas :
Poteau encastré en pied Il s’agit du cas le plus simple, les 6 degrés de liberté du
poteau sont bloqués par l’encastrement en pied et tous les points du poteau demeurent
fixes dans le temps.
Poteau articulé en pied L’articulation en pied permet de bloquer les 3 degrés de

liberté de translation du solide. Seuls les 3 degrés de liberté de rotation du solide restent
libres et le poteau se comporte comme un pendule pesant sphérique en mouvement autour
de son pied. Les équations de mouvement d’un corps en rotation autour d’un point fixe,
ici le point A en pied de poteau, sont utilisées pour déterminer le mouvement du poteau
dans le temps. Nous avons alors C = G, zA = 0 et zB = L. D’après (2.25), pour un
poteau de densité ρ et de masse mpoteau = ρAL, l’expression du tenseur d’inertie dans le
repère principal en pied de poteau devient :
 
mpoteau L2
ρIx L + 3
0 0
I (A,~x,~y,~z) = 
 mpoteau L2 
(2.29)
0 ρIy L + 3
0 
0 0 ρIz L
Poteau libre en pied Il s’agit du cas le plus général d’un point de vue mécanique, le
solide dispose des 6 degrés de liberté et subit un mouvement composé de translation et
de rotation. L’ensemble des équations de mouvement de la mécanique du solide est utilisé
pour déterminer le mouvement du poteau dans le temps. Les équations de mouvement
de rotation sont exprimées au centre de gravité G du poteau, situé au milieu du segment
[AB]. Nous avons alors C = G, zA = −L/2 et zB = L/2, l’expression du tenseur d’inertie
dans le repère principal au centre de gravité du poteau devient :
 
mpoteau L2
ρIx L + 12
0 0
I (G,~x,~y,~z) = 
 mpoteau L2 
(2.30)
0 ρIy L + 12
0 
0 0 ρIz L
À l’instant courant t, les efforts et les moments appliqués au poteau sont déterminés.
Ces sollicitations peuvent provenir du poids propre du poteau, des efforts de traction
appliqués par les câbles et la nappe de filets ou de l’impact direct d’un projectile sur le
poteau. Étant donné que les sollicitations nécessaires à la détermination de la cinématique
des poteaux proviennent des efforts développés par les autres constituants, il est impératif
que le calcul des poteaux soit effectué en dernier.
2.4.3 Dissipateurs d’énergie
Les dissipateurs d’énergie sont des constituants complexes, tant du point de vue de leur
conception que de leur comportement. Ils utilisent des mécanismes irréversibles : frotte-
ment, plasticité et rupture, dans le but de dissiper l’énergie d’impact du bloc. La diversité
de ces mécanismes et des technologies développées [Volkwein et al., 2011, Castanon-Jano
et al., 2017] font des dissipateurs d’énergie des constituants difficiles à modéliser précisé-
ment. Ils possèdent néanmoins des similarités importantes qui permettent le développe-
ment de modèles simplifiés et tout à fait pertinents à l’échelle de la structure.
Les dissipateurs d’énergie sont des éléments élancés, sollicités en traction entre deux
extrémités. De ce fait, la réponse globale en traction des dissipateurs, résultante des
phénomènes locaux complexes, peut être correctement appréhendée par des lois de com-
portement unidimensionnelles usuelles ; le caractère unidimensionnel des dissipateurs est
valide à l’échelle de la structure. Par conséquent, nous décidons de modéliser les dissi-
pateurs d’énergie à l’aide d’un élément de barre muni d’une loi de comportement irré-
versible. La réponse force-déplacement globale des différents dissipateurs d’énergie est
semblable. Dans un premier temps, le dissipateur présente une raideur importante, le
système est réversible et se met en charge jusqu’à un certain niveau d’effort appelé seuil
de déclenchement. Une fois le seuil de déclenchement atteint, les mécanismes irréversibles
sont enclenchés et la raideur chute, la poursuite du chargement entretient les mécanismes
irréversibles et la raideur reste faible. En fonction des technologies, il est possible d’obser-
ver un comportement écrouissant, parfaitement plastique ou adoucissant [Castanon-Jano
et al., 2017]. Ces observations nous incitent à choisir une loi de comportement élastoplas-
tique à écrouissage cinématique linéaire (Prager) pour les dissipateurs d’énergie. Cette loi
permet de contrôler facilement le seuil de déclenchement du dissipateur et son comporte-
ment après déclenchement. L’utilisation d’un seul élément permet également de prendre
en compte les comportements adoucissants. La présence d’une unique barre ne provoque
aucune dépendance au maillage ni problème de localisation de la déformation plastique.
Les dissipateurs d’énergie sont caractérisés par 6 paramètres. 3 paramètres sont liés
aux caractéristiques géométriques, matérielles et technologiques : la masse mdissipateur ,
la longueur initiale L0 et la course Lmax du dissipateur. La masse totale est répartie de
façon égale sur les deux points matériels de la barre, la longueur initiale du dissipateur
avant sollicitation donne la longueur neutre de la barre et la course la longueur maximale
que peut atteindre la barre avant d’être considérée comme rompue. Il n’y a pas néces-
sairement rupture au sens mécanique lorsque le dissipateur arrive en bout de course et
certaines technologies présentent une butée pouvant générer des efforts importants. Cette
butée peut être aisément prise en compte par l’ajout d’un élément de longueur Lmax en
parallèle avec le dissipateur [Castanon-Jano et al., 2017]. 3 paramètres sont liés à la loi
de comportement de Prager : la limite d’élasticité σy , le module élastique E et le module
plastique H (Figure 2.10).
Le calcul des dissipateurs d’énergie est simple. Tout d’abord, la déformation de l’élé-
σ EH
E+H
σy
E
ε
Figure 2.10 – Loi de comportement élastoplastique de Prager retenue pour les dissipa-
teurs d’énergie
ment est calculée à partir de la longueur L de la barre en utilisant la mesure de déformation

de Cauchy : ε = (L − L0 )/L0 . Le calcul de la contrainte σ au sein de la barre est ensuite
effectué à l’aide de l’algorithme de retour radial [Simo and Hughes, 1998].
Nous préférons raisonner en efforts et en déplacement car les dissipateurs sont caracté-
risés ainsi. L’effort axial est alors donné par F = σA. Dans la pratique nous connaissons
le seuil de déclenchement Fy et les raideurs K1 et K2 , dont nous déduisons la limite
d’élasticité (2.31), le module élastique (2.32) et le module plastique (2.33) de la loi de
comportement à l’aide d’une section de surface A choisie arbitrairement :
Fy
σy = (2.31)
A
K1 L 0
E= (2.32)
A
K1 K2 L0
H= (2.33)
K1 − K2 A
2.4.4 Nappes de filets
Les nappes de filets sont des milieux périodiques discrets formés par un motif élé-
mentaire répété dans deux directions principales du plan. Ces nappes sont flexibles et
n’opposent quasiment aucune résistance à la flexion. Plusieurs travaux considèrent la
nappe comme un milieu homogène, décrit à l’aide d’une membrane équivalente [Ghous-
soub, 2014,Dhakal et al., 2011,Dhakal et al., 2012]. Cette approche est cependant difficile
à mettre en œuvre dans le cas général, il est en particulier ardu de prendre en compte
le glissement relatif entre la nappe de filets et les câbles de rive dans une analyse dy-
namique (phénomène appelé effet rideau). De plus, étant donné les dimensions du motif
par rapport à celles de la nappe, l’hypothèse de milieu homogène équivalent n’est pas
toujours valide [Boulaud, 2016] et la modélisation du milieu périodique discret semble
s’imposer. Dans la continuité de la grande majorité des travaux antérieurs [Nicot et al.,
2001a, Bertrand et al., 2010, Volkwein, 2005, Grassl, 2002, Gentilini et al., 2012] et afin
de pouvoir les intégrer à la plateforme de calcul, nous modélisons les nappes de filets en
discrétisant la géométrie du motif élémentaire en un nombre limité de points d’intérêt.
Ces motifs élémentaires sont ensuite assemblés à l’aide d’un modèle d’assemblage. Les
points d’intérêt peuvent être, par exemple, les points de contact entre les anneaux [Volk-
wein, 2005] ou les attaches entre les câbles [Bertrand et al., 2010, Cazzani et al., 2002].
Les motifs élémentaires sont définis par des nœuds et des liaisons, représentés à l’aide de
points matériels en interaction.
Les choix de modélisation sont nombreux et les différents travaux proposent une dis-
crétisation et des interactions différentes. Différents modèles peuvent notamment être
utilisés pour modéliser une même nappe, le cas des nappes de filets à anneaux en est une
bonne illustration [Nicot et al., 2001a, Volkwein, 2005, Grassl, 2002].
Nous avons vu au paragraphe précédent qu’il existe une grande diversité dans la mo-
délisation des nappes de filets. Un modèle DEM du motif élémentaire définit le compor-
tement local du filet. Une loi d’assemblage est ensuite définie pour décrire les interactions
entre les motifs et permettre d’obtenir un comportement de nappe. À titre d’exemple, le
modèle de nappe de filets à anneaux développé par Nicot et al [Nicot et al., 2001a] utilise
un unique nœud comme motif élémentaire. L’assemblage est réalisé à l’aide d’interactions
à distance entre les points correspondant aux anneaux en contact dans la nappe. Dans le
cadre de ce travail de thèse, nous avons développé un modèle de nappe de filets à anneaux
entrelacés à 4 contacts. Ce modèle est présenté en détails au chapitre 3.
2.4.5 Câbles
Les câbles permettent de maintenir la structure en place et de lier les différents consti-
tuants entre eux. Il s’agit d’éléments mécaniques utilisés dans de nombreuses structures et
faisant l’objet d’études approfondies [Irvine, 1981]. Le succès des modélisations de câbles
à l’aide d’une succession d’éléments linéaires à 2 nœuds, discrets ou continus, pour des
problèmes quasi-statiques [Dreyer and Van Vuuren, 1999] et dynamiques [Albaba et al.,
2017, Escallón et al., 2014, Escallón et al., 2014] nous incite à suivre cette voie. Les câbles
sont généralement composés de torons : un assemblage de fils torsadés de faible section qui
leur confère une faible rigidité de flexion. Nous négligeons entièrement la rigidité de flexion
et de torsion et choisissons de modéliser le câble comme une suite de barres articulées
entre elles. La loi de comportement unidimensionnelle du câble peut être quelconque.
Les câbles sont caractérisés par 3 paramètres liés aux caractéristiques géométriques et
matérielles : la masse linéique η, le diamètre φ et la densité de discrétisation d du câble. Le
câble est discrétisé en une succession de N segments ordonnés, délimités par N + 1 nœuds
représentés par des points matériels (Figure 2.11). Pour une densité de discrétisation de
d nœuds par unité de longueur, les segments possèdent une longueur neutre L0 = 1/d.
Pour chaque segment de longueur neutre L0 , la masse totale du segment ηL0 est
répartie de façon égale sur les deux points matériels situés aux extrémités du segment.
(1) (2) (N − 1) (N )
1 2 3 N −1 N N +1
1/d
Figure 2.11 – Discrétisation du câble en segments avec une densité de d nœuds par unité
de longueur
Le diamètre φ du câble permet de calculer la surface A = πφ2 /4 qui intervient dans le

calcul des efforts axiaux. L’utilisation de torons entraîne la présence de vides dans la
section et l’emploi du diamètre extérieur du câble n’est pas réaliste [Feyrer, 2015]. De
plus, les différentes technologies et méthodes de fabrication fournissent des sections dont
la fraction de vide est différente [Union, 2016]. Un moyen simple et robuste d’estimer la
section est de se baser sur la masse linéique du câble et la masse volumique ρ du matériau
constitutif. En effet, pour une section A, la masse linéique vaut η = ρA. Dans le cas d’un
câble en acier, le diamètre de calcul du câble est donné par :
r
4η
φ= (2.34)
πρacier
Les efforts axiaux dans le câble sont alors calculés avec A = η/ρacier . Ce modèle permet
de modéliser les haubans ou les câbles solidaires à d’autres éléments de structures. Pour
aller plus loin et modéliser le phénomène d’effet rideau (glissement de la nappe de filets
le long des câbles), un modèle de câble glissant est développé spécifiquement. Ce modèle
est présenté au chapitre 4.
2.4.6 Assemblage des modèles des constituants
Les écrans de filets sont représentés par un assemblage de leurs constituants, modé-
lisés à l’aide de solides en interaction. L’assemblage des constituants peut être réalisé en
définissant :
– des interactions entre les solides des constituants. Cela permet de représenter des
assemblages mobiles, comme par exemple entre les motifs du filet (Figure 2.12a) ;
– des solides communs partagés par les constituants. Cela permet de représenter des
assemblages solidaires comme le haubanage des poteaux (Figure 2.12b).
C1 C2
C1 C2
C3
(a) (b)
Figure 2.12 – Méthodes d’assemblage des constituants : (a) assemblage par interaction
entre solides ; (b) assemblage solidaire par partage de solides
2.5. Conclusions 51
Pour chaque type d’assemblage, les efforts internes développés par les constituants
ainsi que les interactions d’assemblage sont calculés et appliqués à l’ensemble des solides
afin de déterminer leur mouvement. La définition d’assemblages ne modifie pas la procé-
dure de calcul.
Dans le cas d’un assemblage par interaction, des calculs supplémentaires de l’effort généré
par la nouvelle interaction sont effectués.
Dans le cas d’un assemblage par partage de solides, aucun calcul supplémentaire n’est
nécessaire, seules les propriétés inertielles (masse et moments d’inertie) du solide partagé
sont modifiées en superposant ses propriétés issues de chaque constituant.
2.4.7 Projectiles
Les blocs rocheux impactant les écrans de filets sont très rigides par rapport à la
structure d’interception. Leur déformation demeure faible et a donc peu d’influence sur
les phénomènes de contact entre le bloc et le filet. Les projectiles sont donc considérés
comme des solides indéformables.
Nous utilisons des sphères et des polytopes convexes afin de modéliser les blocs ro-
cheux. Les polytopes peuvent représenter :
– des blocs dont la géométrie se rapproche de celle de blocs rocheux réels ;
– des projectiles réglementaires, comme l’impacteur défini dans l’ETAG 27 [EOTA,
2013] ou dans la réglementation suisse SAEFL [SAEFL, 2001].
Il est possible d’impacter un écran de filets à l’aide de plusieurs projectiles de formes dif-
férentes simultanément. Les projectiles sont susceptibles d’entrer en contact avec toutes
les particules discrètes formant l’ouvrage. La loi élastique-frictionnelle proposée par Cun-
dall [Cundall and Strack, 1979] et rappelée en 2.3.3 est utilisée pour décrire ces contacts.
Les propriétés géométriques et matérielles d’un polytope dépendent de sa forme. Nous
avons établi et implémenté ces propriétés pour un ensemble de polytopes convexes (pa-
rallélépipède rectangle, tétraèdre tronqué, prisme triangulaire, projectile ETAG 27 et
SAEFL). Nous utilisons dans ce mémoire uniquement le projectile défini par l’ETAG 27
à des fins de validation du modèle numérique à partir d’essais expérimentaux réalisés avec
ce projectile et présentés au chapitre 5. Les caractéristiques du bloc défini par l’ETAG
27 sont détaillées en annexe A.2.
2.5 Conclusions
Dans ce chapitre, nous avons exposé les principes de la modélisation générique et
détaillé les modèles mécaniques de constituants dans le formalisme de la méthode des
éléments discrets. Ces modèles développés nous permettent :

– de décrire une majorité de technologies d’écrans de filets existantes : constituants
principaux et assemblages ;
– de simuler des impacts sur ces structures, sans limitation du nombre de blocs et de
leur cinématique incidente ; un exemple est montré Figure 2.13.
L’approche générique présentée constitue une plateforme de modélisation et de calcul
unifiée. Comme cela a été indiqué, il est possible d’y intégrer des modèles mécaniques
issus d’autres travaux, par exemple les modèles de nappes de filets de Nicot et al [Nicot
et al., 2001a] et de Bertrand et al [Bertrand et al., 2010].
Pour alimenter cette plateforme, notamment au niveau de la nappe de filets, un mo-
dèle d’anneau (inclus dans une nappe de filets à anneaux entrelacés à 4 contacts) est
spécifiquement développé. Ce modèle est présenté au chapitre suivant. Par ailleurs, un
modèle général du mécanisme de glissement le long d’un câble est développé afin de mo-
déliser le phénomène d’effet rideau. Ce modèle de câble glissant est présenté au chapitre
4.
Figure 2.13 – Simulation d’impacts multiples sur un écran de filets

Chapitre 3
Modèle mécanique de filets à anneaux

entrelacés à 4 contacts
3.1 Introduction
Les nappes de filets à anneaux entrelacés sont très répandues dans les technologies
d’écrans de filets [Lambert and Nicot, 2011] et la plupart des travaux de modélisation
s’intéressent à ce type de nappe d’interception. Parmi ces travaux de modélisation, pré-
sentés au chapitre 1 en 1.3.4, nous détaillons les différents modèles d’anneaux proposés
en en présentant les avantages et les inconvénients. Le modèle FEM d’anneau proposé
par Escallón et al [Escallón et al., 2014] propose une description mécanique détaillée et
complète mais présente un coût de calcul très important et requiert la définition et le
calcul de grandeurs locales peu utiles dans les applications pratiques. Les modèles de
membrane équivalente, comme celui de Ghoussoub [Ghoussoub, 2014] sont plus avanta-
geux mais difficiles à formuler en grands déplacements, notamment au niveau du contact
glissant avec les câbles. L’homogénéisation conduit également à une perte d’information
locale. L’emploi de modèles discrets simplifiés est un compromis intéressant. Nicot et
al [Nicot et al., 2001a] et Gentilini et al [Gentilini et al., 2012] ont proposé des modèles
où les anneaux sont discrétisés en un seul nœud, l’ensemble des nœuds étant reliés par
des barres dont la réponse mécanique reproduit celle d’un anneau. Volkwein [Volkwein,
2004] et Grassl [Grassl, 2002] ont respectivement développé des modèles FEM d’anneaux
à 4 et 8 nœuds de discrétisation et leur assemblage en nappe. Ces modèles discrets,
bien que plus complets et peu coûteux, présentent néanmoins d’importantes limites, no-
tamment dans leur capacité à reproduire différentes sollicitations et à tenir compte des
mécanismes irréversibles complexes. Aucun des modèles existants ne présente conjointe-
ment une exactitude physique et des performances de calcul suffisamment satisfaisantes ;
le modèle développé et présenté dans ce chapitre a pour objectif de combler ce manque.
La nappe de filets à anneaux entrelacés à 4 contacts est étudiée en tant qu’assemblage
périodique d’anneaux, nous concentrons donc notre effort de modélisation sur l’anneau
pris isolément. Tout d’abord, nous présentons le modèle général d’anneau développé. La
réponse analytique du modèle à des sollicitations de référence est ensuite étudiée et une
méthode numérique de calibration est spécifiquement développée dans le but d’obtenir
les paramètres optimaux du modèle. Enfin, une campagne expérimentale est menée et les
53
54 Chapitre 3. Modèle mécanique d’anneau à 4 contacts
données obtenues permettent la calibration et la validation du modèle sur une technologie

d’anneaux en acier épissurés utilisés dans les écrans de filets pare-blocs. Le corps du cha-
pitre reprend les travaux de Coulibaly et al [Coulibaly et al., 2017] et présente un modèle
d’anneau à 4 nœuds, représentant les anneaux internes à la nappe. Des développements
similaires sur un modèle à 3 nœuds représentant les anneaux situés en rive de nappe sont
également présentés en annexe B.1.
3.2 Modèle d’anneau développé

Dans cette section, le modèle d’anneau à 4 nœuds est présenté. Avant d’introduire le
modèle, le comportement mécanique des anneaux en acier soumis à des sollicitations de
traction est rappelé de façon qualitative. Lorsqu’un anneau est soumis à des sollicitations
externes de traction, celui-ci subit des déformations de flexion composée. Initialement de
forme circulaire, l’anneau se déforme sous l’effet des efforts extérieurs qui lui sont appli-
qués (Figure 3.1). Deux régimes de déformation successifs [Nicot et al., 2001b, Escallón
et al., 2014] peuvent alors être identifiés :
– le régime de flexion, dans la première phase de déformation, au cours duquel les
déformations dues à la flexion sont prédominantes. L’anneau est quasi-inextensible
(périmètre constant) et subit de grands déplacements,
– le régime de traction, dans la seconde phase de déformation, au cours duquel les
déformations dues à la flexion n’évoluent plus et la traction est prédominante. L’an-
neau subit de faibles déplacements et son périmètre augmente.
Forme initiale Régime de flexion Régime de traction
Figure 3.1 – Régimes de déformation d’un anneau
Dans le régime de flexion, l’anneau commence par se déformer de façon élastique

jusqu’à l’apparition des premières déformations plastiques. La déformation se poursuit
alors avec d’importants changements de forme de l’anneau et de grands déplacements dus
à la flexion plastique dans les zones de forte courbure. Au cours de cette déformation,
la raideur élastique de l’anneau (en tant que structure mécanique) augmente comme le
démontre Tse [Tse and Lung, 2000] dans le cas d’un anneau parfaitement élastique. Des
phénomènes similaires sont également observés lorsque l’anneau subit des déformations
irréversibles. Les travaux de Nicot [Nicot et al., 2001b] montrent que lorsque l’on effectue
des cycles de chargement-déchargement à des niveaux de déplacement axial croissants,
plus le déplacement est élevé, plus la raideur de l’anneau en décharge est élevée. Cette
augmentation de raideur est donc de nature purement géométrique puisque les décharges
sont élastiques. La déformation de l’anneau favorise l’alignement de sa fibre moyenne avec
les directions de chargement, augmentant ainsi sa raideur géométrique. Une fois l’anneau
déchargé, lorsque les sollicitations extérieures sont nulles, l’anneau possède une déforma-
tion résiduelle. La tension dans le pourtour disparait mais à cause de la forme de l’anneau,
refermé sur lui-même, et du comportement élastoplastique du matériau, des contraintes
résiduelles de flexion demeurent et l’anneau se trouve dans un état auto-contraint. Durant
la totalité du régime de flexion, la raideur de l’anneau reste faible. Le régime de flexion se
3.2. Modèle d’anneau développé 55
termine lorsque aucune déformation de flexion supplémentaire n’est possible et que l’an-
neau possède la forme du polygone funiculaire associé aux efforts extérieurs appliqués. Les
efforts de flexion restent alors constants et le régime de traction démarre. L’anneau subit
alors principalement des efforts internes de traction [Nicot et al., 2001b] et sa raideur
est par conséquent très élevée. Ces comportements mécaniques propres aux anneaux en
acier sont illustrés par de nombreuses études expérimentales, notamment [Grassl et al.,
2002,Nicot et al., 2001a,Escallón et al., 2014], et sont discutés en section 3.5 dans laquelle
les résultats de la campagne expérimentale menée sont présentés.
3.2.1 Hypothèses de modélisation et discrétisation
Dans le cas des filets à anneaux entrelacés à 4 contacts, chaque anneau interne à la
nappe est relié à 4 anneaux voisins (Figure 3.2a). Le cas particulier des anneaux externes,
reliés à 2 anneaux voisins et à un câble de rive, est entièrement traité dans l’annexe B.1.
Nous nous concentrons ici sur le modèle général des anneaux internes à la nappe possé-
dant 4 anneaux voisins. La discrétisation de l’anneau doit a minima représenter chacun
des 4 points de contact de l’anneau avec ses 4 voisins. Une telle discrétisation d’un an-
neau circulaire, si elle est régulière et symétrique, ne peut se faire qu’à l’aide de 4n nœuds
(n ≥ 1) répartis de façon homogène sur le pourtour de celui-ci. Il existe un cas dégénéré
qui correspond à associer à un anneau un seul et unique nœud de discrétisation. C’est le
choix qui est fait par Nicot [Nicot et al., 2001a, Nicot et al., 2001b] et Gentilini [Gentilini
et al., 2012]. Pour n = 1, une discrétisation minimale à 4 nœuds de la structure d’anneau
est obtenue, chaque nœud de discrétisation représentant le point de contact de l’anneau
avec les 4 anneaux voisins. Ce choix est notamment adopté par Volkwein [Volkwein, 2004].
Pour n = 2, on obtient un anneau à 8 nœuds. Grassl [Grassl, 2002] utilise un tel modèle
dans lequel 4 nœuds représentent un point de contact avec un anneau voisin et sont cha-
cun encadrés par deux nœuds fixes de discrétisation de l’anneau entre lesquels ils sont
libres de se déplacer. Cette discrétisation permet de mieux appréhender les déformations
de flexion mais est plus coûteuse en temps de calcul, chaque nappe étant composée de
plusieurs dizaines d’anneaux. Pour n > 2, une approche similaire à celle de Grassl li-
miterait l’amplitude de glissement des points de contact. En effet, les nœuds situés aux
points de contact ne peuvent se déplacer qu’entre les deux nœuds fixes qui les encadrent
et qui sont de plus en plus proches lorsque n augmente. Des méthodes spécifiques permet-
tant aux nœuds de contact de se déplacer sur de plus grandes amplitudes devraient alors
être développées, rendant les modèles complexes et le coût de calcul associé important.
Des discrétisations plus fines peuvent être effectuées si l’on ne définit pas explicitement
les points de contact dans la discrétisation de l’anneau. La condition portant sur les 4n
nœuds de discrétisation peut alors ne pas être respectée. En revanche, il devient nécessaire
de définir une loi de contact entre les différents anneaux. Escallón [Escallón et al., 2014]
utilise par exemple un modèle FEM tridimensionnel d’anneau formé par une succession
d’éléments poutres linéaires et utilise l’algorithme général de contact du logiciel commer-
cial Abaqus afin de modéliser les interactions entre les différents anneaux. Ce modèle se
révèle très coûteux en temps de calcul et les hypothèses géométriques associées à l’emploi
d’éléments de poutres ne permettent pas de bien rendre compte du comportement dans
les deux régimes de flexion et de traction.
Le modèle discret d’anneau développé ici se compose de 4 nœuds qui interagissent à
travers un ensemble de 7 liaisons : 1 liaison de pourtour, 2 liaisons diagonales et 4 liaisons
de bord (Figure 3.2b). Le choix de la discrétisation minimale à 4 nœuds assure un coût

de calcul faible par rapport au modèle continu d’Escallón [Escallón et al., 2014] ou au
modèle à 8 nœuds de Grassl [Grassl, 2002], tout en permettant une prise en compte des
déformations de l’anneau que les modèles dégénérés à 1 nœud ne peuvent reproduire.
La nature des liaisons utilisées permet également de tenir compte précisément des méca-
nismes irréversibles décrits précédemment. Pour une même discrétisation, le modèle à 4
nœuds de Volkwein [Volkwein, 2004] est parfaitement réversible dans le régime de flexion
et ne permet pas de décrire correctement l’état d’un anneau déformé ou d’un filet après
impact. La masse d’un anneau est répartie de façon égale sur chacun des 4 nœuds. Le
Liaison de pourtour
Liaisons de bord
Liaisons diagonales
(a) (b)
Figure 3.2 – (a) filet d’anneaux entrelacés à 4 contacts ; (b) modèle discret d’anneau à
4 nœuds développé
rôle et les propriétés de chaque liaison sont détaillés ci-après.
Liaison de pourtour
La liaison de pourtour forme une boucle refermée sur elle-même, de façon analogue
à la structure d’anneau circulaire. Cela permet d’obtenir une bonne description des va-
riations de courbure de l’anneau (ovalisation) au cours de sa déformation [Tse and Lung,
2000]. Ainsi, cette liaison développe uniquement des efforts de traction. Les efforts in-
ternes de traction dans un anneau réel sont repris le long de son pourtour. De par la
discrétisation en 4 nœuds, les efforts de traction développés par la liaison de pourtour
représentent le comportement en flexion composée d’arcs plans d’anneau en acier soumis
à des sollicitations externes de traction.
Liaisons internes
Nous nous référerons aux liaisons diagonales et aux liaisons de bord en tant que
liaisons internes. Ces liaisons sont de natures différentes mais possèdent des fonctions
similaires : elles représentent la flexion plastique plane des sections de l’anneau soumises
à de fortes variations de courbure. Les liaisons internes empêchent également l’apparition
de modes de déformation à énergie nulle (effet sablier) en équilibrant les efforts de traction
développés par la liaison de pourtour avec des efforts de compression.
Les interactions entre les nœuds de discrétisation à travers la combinaison de ces

7 liaisons permettent de modéliser le régime de flexion initial, avec une faible raideur
de l’anneau, ainsi que le régime de traction avec une forte raideur de l’anneau. L’état
séparant les deux régimes de déformation est appelé état de transition, l’ensemble des
grandeurs se référant à l’état de transition sont indicées avec un r dans la suite. Les lois de
comportement des liaisons internes et de la liaison de pourtour sont maintenant définies.
3.2.2 Loi de comportement des liaisons internes
Les liaisons diagonales et de bord partagent une loi de comportement de même nature.
Nous affectons aux liaisons internes un comportement élastoplastique prenant en compte
le raidissement géométrique de la structure d’anneau démontré par Tse [Tse and Lung,
2000]. Une loi de comportement unidimensionnelle est développée, nous l’introduisons
en termes de contrainte axiale σ et de déformation axiale ε dans un premier temps,
avant d’établir une formulation en force et déplacement, plus adaptée au modèle discret.
La déformation élastique εe et la déformation plastique εp sont définies à partir de la
partition des déformations : ε = εe + εp . La contrainte axiale dans la liaison est définie
par σ = Eεe . Soient E la valeur actuelle du module d’élasticité et E0 sa valeur initiale,
nous définissons la variable de raidissement géométrique des liaisons internes Gint par :
E
Gint = ≥1 (3.1)
E0
Étant donné que les changements de forme de l’anneau sont principalement dus à des
mécanismes de flexion plastique, nous faisons l’hypothèse que la contribution des défor-
mations élastiques au raidissement de l’anneau est négligeable devant celle des déforma-
tions plastiques. Nous établissons alors que Gint = gint (εp ) est une fonction croissante
ne dépendant que de la déformation plastique de la liaison et vérifiant gint (εp = 0) = 1.
Les premières déformations plastiques n’apparaissent pas instantanément lors de la dé-
formation et le raidissement est initialement très faible, nous ajoutons donc la condition
initiale supplémentaire suivante : dgint /dεp (εp = 0) = 0. La fonction de charge des liaisons
internes est définie par :
f (σ) = σ ≤ 0 (3.2)
Ce choix nous permet de garantir que les liaisons internes travaillent uniquement en
compression. Nous définissons la loi d’écoulement en plasticité associée, ε̇p = λ∂f /∂σ où
λ est un scalaire appelé multiplicateur plastique. Le taux de déformation dans le domaine
plastique est alors donné par les conditions de Karush-Kuhn-Tucker et la condition de
cohérence :
λ ≤ 0 , f (σ) ≤ 0 , λf (σ) = 0
(3.3)
λf˙(σ) = 0
Nous obtenons alors la loi de comportement suivante pour les liaisons internes, exprimée
en fonction de la contrainte et de la déformation axiale :
ε̇ = ε̇e ε̇p = 0 σ = Gint E0 εe ≤ 0 si f < 0 ou f = 0 et f˙ < 0

(3.4)
ε̇ = ε̇ > 0 ε̇e = 0 σ = 0
p
si f = 0 et f˙ = 0
et nous choisissons une fonction puissance pour la fonction de raidissement géométrique
des liaisons internes gint :
si εp < εph

p 1
gint (ε ) = (3.5)
1 + α (εp − εph )β si εp > εph
avec εph la plus grande déformation plastique n’entrainant pas de raidissement et α > 0
et β > 1 des coefficients à déterminer.
Nous allons maintenant déduire des relations précédemment établies une formulation
en force et en déplacement axial de la loi de comportement des liaisons internes (Figure
3.3). Considérons pour la liaison unidimensionnelle une section constante A, ainsi qu’une
longueur de référence l0 . En utilisant la mesure de déformation de Cauchy, la longueur
de la liaison est obtenue par :
l = l0 (1 + ε) (3.6)
D’après les équations (3.4), nous pouvons observer que pour un niveau de déformation
plastique donné, la longueur maximale de la liaison est obtenue lorsque la déformation
élastique est nulle. En effet, la liaison ne reprenant que des contraintes de compression,
les déformations élastiques sont toujours négatives. Nous pouvons alors définir li , la plus
grande longueur atteinte par la liaison comme :
li = max(l) = l0 (1 + εp ) (3.7)
li est donc une variable de mémoire contenant l’information sur l’état de plastification de
la liaison. La déformation élastique de la liaison est alors directement obtenue à partir de
la partition des déformations et des relations (3.6) et (3.7) :
l − li
εe = (3.8)
l0
La force axiale dans la liaison est donnée par F = σA et la fonction de charge peut s’écrire
f (F ) = F ≤ 0. En introduisant la raideur initiale k0 = E0 A/l0 , la loi de comportement
de la liaison interne, exprimée en fonction de la force et du déplacement axial s’écrit :
∆l 6= 0 ∆li = 0 F = Gint k0 (l − li ) si f < 0 ou f = 0 et f˙ < 0

(3.9)
∆l > 0 ∆li = ∆l F = 0 si f = 0 et f˙ = 0
et la fonction de raidissement géométrique gint devient :

1 si li < lih
Gint = gint (li ) = bint (3.10)
1 + aint (li − lih ) si li > lih
avec lih la plus grande longueur de la liaison n’entrainant pas de raidissement et aint > 0
et bint > 1 des coefficients à déterminer. La raideur initiale et la fonction de raidissement
géométrique sont respectivement notées kd et gd pour les diagonales et ks et gs pour les
bords. La plus grande longueur n’entrainant pas de raidissement, ainsi que les coefficients
de la fonction de raidissement sont eux respectivement notés dih , ad , bd et sih , as , bs .
3.2.3 Loi de comportement de la liaison de pourtour
De façon similaire aux liaisons internes, nous affectons à la liaison de pourtour une loi
de comportement élastoplastique. Le comportement élastoplastique de cette liaison est
inspiré du modèle développé par Nicot [Nicot et al., 2001b] afin de traiter le comportement
d’un anneau soumis à une traction uniaxiale. Les propriétés principales du modèle de
Nicot sont d’abord rappelées (la formulation élastoplastique détaillée est présentée dans
Finterne
1 ≤ G1 ≤ · · · < G n ≤ · · ·
l 0 ≤ l i 1 ≤ · · · ≤ l in ≤ · · ·
0
l
l0 l i1 l in
k0 G1 k 0
Gn k 0
Figure 3.3 – Loi de comportement des liaisons internes
[Nicot et al., 2001b]) avant d’en déduire une formulation en force-déplacement simplifiée
pour la liaison de pourtour.
La longueur de référence de la liaison de pourtour est notée L0 , sa longueur actuelle
est notée L et sa longueur à l’état de transition est notée Lr . Dans un premier temps,
pour un allongement compris entre L = L0 et L = Lih , la réponse de la liaison est élas-
tique. Cette étape correspond à une flexion élastique de l’anneau, avec Lih la plus grande
longueur n’entrainant pas de déformations plastiques. Dans un deuxième temps, pour un
allongement compris entre L = Lih et L = Lr , la réponse est élastoplastique et corres-
pond à la phase du régime de flexion durant laquelle l’anneau subit des efforts internes de
flexion composée et de grands déplacements. La liaison a un comportement irréversible
durant cette phase, le chemin de déchargement diffère du chemin de chargement et on
observe une augmentation de la raideur élastique comme expliqué en début de section 3.2.
Dans un troisième temps, pour un allongement supérieur à L = Lr , la liaison présente
une réponse élastique correspondant au régime de traction de l’anneau. La raideur de la
liaison est très élevée lors du régime de traction (Figure 3.4).
La relation monotone force-déplacement de la liaison de pourtour développée ici est
choisie affine par morceaux. Nicot propose une relation à 5 intervalles, basée sur les
résultats d’essais de traction sur anneaux. Afin d’être cohérents avec la distinction que
nous avons établie entre le régime de flexion et le régime de traction, nous utilisons
une relation affine par morceaux à 2 intervalles de raideur kb et kt > kb . Le premier
intervalle, de raideur kb , correspond au régime de flexion élastoplastique de faible raideur
de l’anneau tandis que le second intervalle, de raideur kt correspond lui au régime de
traction élastique de forte raideur. La séparation entre ces deux intervalles se fait lorsque
le pourtour atteint la longueur de transition L = Lr (Figure 3.4). Comme pour les liaisons
internes, une variable de raidissement géométrique Gp est définie dans le but de prendre
en compte l’augmentation de la raideur élastique k e au cours du régime de flexion. Nous
définissons cette variable comme suit :
ke
Gp = ≥1 (3.11)
kb
Nous avons fait l’hypothèse que la raideur élastique dépendait uniquement des déforma-
tions plastiques, ici l’allongement plastique ∆Lp . De même que pour les liaisons internes,
nous écrivons Gp = gp (∆Lp ). Lorsque la liaison est chargée de façon monotone dans le
régime de flexion (L < Lr ), elle subit un allongement élastique et plastique et présente
une raideur tangente kb . Lorsque la liaison est déchargée, elle suit une branche élastique
linéaire de raideur tangente k e = Gp kb jusqu’à ce que la force s’annule. En cas de re-
chargement, la même branche élastique est empruntée jusqu’à atteindre le point où la
décharge avait démarré (Figure 3.4). Dans le régime de traction, la raideur élastique vaut
kt , limitant ainsi la valeur de la variable de raidissement géométrique à Gp ≤ kt /kb .
La liaison subit uniquement des efforts de traction et par conséquent des allongements
positifs, l’allongement plastique ne peut donc pas décroitre et ne peut augmenter que
lorsque la longueur de la liaison augmente. Durant les phases de déformation élastique,
il n’y a pas de variation de l’allongement plastique (∆L ˙ p = 0), l’allongement plastique
augmente donc uniquement lors des phases de chargement dans le domaine élastoplas-
tique. De façon analogue à ce qui est fait pour les liaisons internes (Équation 3.7), nous
définissons la plus grande longueur atteinte Li = max(L), il est alors possible d’exprimer
l’allongement plastique en fonction de la variable de mémoire Li par ∆Lp = z(Li ) où z
est une fonction croissante. La relation force-déplacement de la liaison de pourtour, ainsi
que la variable de raidissement géométrique Gp peuvent alors être exprimées en fonction
de la plus grande longueur atteinte Li . La relation force-déplacement est alors donnée par
la relation (3.12).

 kb (L − L0 ) si L = Li < Lr (charge)
F = kb (Li − L0 ) + Gp kb (L − Li ) si L < Li < Lr (décharge) (3.12)
kb (Lr − L0 ) + kt (L − Lr ) si L > Lr

Les premières déformations plastiques n’apparaissent pas instantanément lors de la dé-

formation. Lorsque Li < Lih , c’est-à-dire lorsque ∆Lp = 0, la liaison est sollicitée dans
le domaine élastique et Gp = 1. Lorsque Li > Lih et donc ∆Lp > 0, la liaison a subi
des déformations élastiques et plastiques et Gp > 1. Nous établissons, comme pour les
liaisons internes, que Gp = gp (Li ) est une fonction croissante de Li affectée des conditions
initiales gp (Li = L0 ) = 1 et dgp /dLi (Li = L0 ) = 0. Une fonction puissance est également
choisie pour gp :

1 si Li < Lih
Gp = gp (Li ) = bp (3.13)
1 + ap (Li − Lih ) si Lr > Li > Lih
avec ap > 0 et bp > 1 des coefficients à déterminer.
3.3 Réponse analytique du modèle aux sollicitations de

référence
Dans cette section, la réponse mécanique du modèle d’anneau soumis à des sollicita-
tions externes de traction est explicitée. L’anneau est une structure, sa réponse mécanique
va donc dépendre des cas de chargement qui lui sont appliqués ainsi que des chemins de
chargement. La plupart des sollicitations mécaniques appliquées sur des anneaux d’acier
sont des sollicitations de traction en 2 points. D’autres sollicitations expérimentales ont
également été réalisées, notamment des essais de traction en 3 points et en 4 points (Figure
3.5) comme le rapporte Grassl [Grassl et al., 2002]. Dans un filet à anneaux entrelacés à 4
contacts, nous constatons que les sollicitations subies par les anneaux sont principalement
des sollicitations en traction 4 points, dans les zones d’impact, en traction 2 points dans
3.3. Réponse analytique du modèle aux sollicitations de référence 61
Fpourtour
1 ≤ G p 1 ≤ · · · ≤ G pn ≤ · · · kt
L0 ≤ Li 1 ≤ · · · ≤ Li n ≤ · · ·
kb
G pn k b
G p1 k b L
0
L0 Li h Li 1 Li n Lr
Figure 3.4 – Loi de comportement de la liaison de pourtour
les zones situées entre les zones d’impact et les câbles de rive de la nappe et en traction
3 points au niveau des câbles de rive. Les sollicitations en traction 3 points sont étudiées
en annexe B.1 pour le modèle d’anneau de rive à 3 nœuds correspondant. Pour les an-
neaux internes, nous considérons donc les sollicitations de traction en 4 points et 2 points
comme sollicitations de référence pour l’étude du comportement des anneaux. Dans la
suite, nous établissons les expressions analytiques non-linéaires de l’équilibre statique du
modèle d’anneau soumis à ces 2 sollicitations de référence.
2P 4P
Figure 3.5 – Sollicitations de traction 2 points et 4 points
3.3.1 Traction 4 points
La sollicitation de traction 4 points est définie comme suit : un déplacement axial

δ est imposé aux 2 nœuds supérieurs tandis que les 2 nœuds inférieurs sont fixes ; les
déplacements latéraux sont bloqués (Figure 3.6a). Les équations d’équilibre des nœuds
supérieurs sont écrites par rapport à la configuration déformée (Figure 3.6b). Fp est l’effort
de traction dans la liaison de pourtour, Fd , Fs1 et Fs2 sont respectivement les efforts de
compression dans la diagonale, les bords axiaux et les bords transversaux ; la réaction R
empêche les déplacements latéraux de sorte que l’équilibre (3.14) soit toujours vérifié :
Fp + Fs1 + Fd sin γ − F2 = 0

(3.14)
Fp + Fs2 + Fd cos γ − R = 0
Les phases de chargement monotone et de déchargement sont étudiées séparément

dans la suite.
F F
2 2
s0
s0 F
d0
d Fp 2
s0 + δ R
s0 Fs2 γ
γ Fd
Fs1 Fp
(a) (b)
Figure 3.6 – Sollicitation du modèle en traction 4 points : (a) cinématique de déforma-

tion ; (b) diagramme d’équilibre (nœud supérieur gauche)
Chargement monotone
Au cours du chargement monotone, les liaisons internes ne développent pas d’efforts

de compression (Fd = 0, Fs1 = 0 et Fs2 = 0), l’effort axial F est alors donné par l’équation
(3.15) où δr représente le déplacement axial à l’état de transition.

F = 4kb δ si δ < δr
(3.15)
F = 4kb δr + 4kt (δ − δr ) si δ > δr
La relation force-déplacement du modèle est explicite et affine par morceaux, proche de

la relation force-déplacement de la liaison de pourtour. La loi de comportement affine
par morceaux de la liaison de pourtour prend en compte le comportement en flexion
composée de l’anneau. Cela permet de compenser la perte d’une partie de l’information
sur les non-linéarités géométriques, subie lors de la discrétisation en 4 nœuds.
Déchargement
Considérons qu’un déplacement axial δi soit atteint lors du chargement monotone, le

sens du déplacement est alors inversé jusqu’à atteindre une valeur δ < δi , déchargeant
ainsi l’anneau. D’après (3.9), les liaisons diagonales ainsi que les liaisons de bord axiales
vont commencer à développer des efforts de compression Fd ≤ 0, Fs1 ≤ 0 et Fs2 = 0.
D’après (3.12), l’expression de la tension dans la liaison de pourtour Fp est modifiée dans
le régime de flexion, lorsque δ < δr . L’expression de la tension dans la liaison de pourtour
est invariable dans le régime de traction, lorsque δ > δr . La prise en compte de ces efforts
supplémentaires dans l’équilibre (3.14) modifie la relation force-déplacement du modèle
qui devient :
 F = 4kb δi + 4Gpi kb (δ − δi ) + 2Gsi ks (δ − δi ) + 2Gdi kd (s0 + δ) d−d


i
d
si δ < δi < δr
d−di
F = 4kb δr + 4Gpr kb (δ − δr ) + 2Gsi ks (δ − δi ) + 2Gdi kd (s0 + δ) d si δ < δr < δi
F = 4kb δr + 4kt (δ − δr ) + 2Gsi ks (δ − δi ) + 2Gdi kd (s0 + δ) d−di
si δi > δ > δr

d
(3.16)
La démonstration de cette relation est présentée en annexe B.2. Nous pouvons remarquer
que le chemin de déchargement est unique et que l’équilibre (3.16) est indépendant de la
direction de chargement. En conséquence, il n’y a pas d’hystérésis durant les cycles de
déchargement-rechargement. Lorsque l’anneau est rechargé au-delà de δi , sa réponse re-
prend le chemin de chargement monotone et n’est pas affectée par l’existence du cycle de
3.3. Réponse analytique du modèle aux sollicitations de référence 63
s F
s0 Fp
d Fs
φ
d0
φ+δ
γ Fp Fp Fd 2 γ
Fs Fp
Fs Fd 1 Fs
(a) (b)
Figure 3.7 – Sollicitation du modèle en traction 2 points : (a) cinématique de déforma-

tion ; (b) diagrammes d’équilibre (nœuds supérieur et latéraux)
déchargement-rechargement. Les équations (3.15) et (3.16) fournissent la réponse analy-

tique générale du modèle d’anneau soumis à un chemin de sollicitation quelconque dans la
configuration de traction 4 points. Nous étudions de façon similaire la réponse du modèle
à la sollicitation de traction 2 points afin d’obtenir la réponse analytique correspondante.
3.3.2 Traction 2 points
La sollicitation de traction 2 points est définie comme suit : un déplacement axial δ

est imposé au nœud supérieur, le nœud inférieur est fixe et les nœuds latéraux sont libres
(Figure 3.7a). Les équations d’équilibre du nœud supérieur et des nœuds latéraux sont
écrites sur la configuration déformée (Figure 3.7b). Comme dans le cas de la traction 4
points, Fp est l’effort de traction dans la liaison de pourtour, Fd1 , Fd2 et Fs sont respec-
tivement les efforts de compression dans la diagonale axiale, la diagonale transversale et
dans les bords, de sorte que l’équilibre du nœud supérieur et des nœuds latéraux (3.17)
soit toujours vérifié.

2Fp sin γ + 2Fs sin γ + Fd1 − F = 0 (nœud supérieur)
(3.17)
2Fp cos γ + 2Fs cos γ + Fd2 = 0 (nœuds latéraux)
Étant donné que les nœuds latéraux sont libres, le système possède 2 degrés de liberté
supplémentaires en traction 2 points : la longueur de la diagonale transversale d ainsi
que la longueur des bords s. La cinématique de déformation étant supposée symétrique
par rapport aux directions axiale et transversale, la longueur des bords s est exprimée en
fonction du diamètre intérieur de l’anneau φ, du déplacement axial δ et de la longueur de
la diagonale d. Nous nous intéressons donc aux expressions analytiques de l’effort axial
F et de la longueur de la diagonale d. De même qu’en traction 4 points, les phases de
chargement monotone et de déchargement sont étudiées séparément.
Chargement monotone
Au cours du chargement monotone, les liaisons de bord ainsi que la liaison diagonale
axiale ne développent pas d’efforts de compression (Fd1 = 0 et Fs = 0). A partir des
équations d’équilibre (3.17), nous obtenons des relations implicites pour les grandeurs F
(3.18) et d (3.19), avec sr la longueur des bords à l’état de transition (Lr = 4sr ). La
démonstration de ces relations est présentée en annexe B.2.
 2 2
kd φ kb φ
 1+
F +kd (φ+δ)
− 32 4kb (φ+δ)−F = 0 si s < sr
2 2 (3.18)
kd φ kb (sr −s0 )−kt sr
 1+
F +kd (φ+δ)
− 64 F −4kt (φ+δ) = 0 si s > sr
kd (φ + δ)
d = d0 ∀s (3.19)
F + kd (φ + δ)
Déchargement
De façon similaire au cas de la traction 4 points, le sens du déplacement est inversé

jusqu’à atteindre une valeur δ < δi après que la valeur δi a été atteinte lors du chargement
monotone. D’après (3.9), la liaison diagonale axiale ainsi que les liaisons de bord vont
commencer à développer des efforts de compression Fd1 ≤ 0 et Fs ≤ 0. D’après (3.12),
l’expression de la tension dans la liaison de pourtour Fp est modifiée dans le régime
de flexion, lorsque s < sr . L’expression de la tension dans la liaison de pourtour est
invariable dans le régime de traction, lorsque s > sr . La prise en compte de ces efforts
supplémentaires dans l’équilibre (3.17) modifie les relations implicites de l’effort axial F
et de la longueur de la diagonale d, qui deviennent alors :
 2 2
8Gpi kb si +2Gsi ks si −8kb (si −s0 ) kd φ

 − = 1 si s < si < sr
 (4Gpi kb +Gsi ks )(φ+δ)+Gdi kd (δ−δi )−F 2 F −Gdi kd (δ−δi )+kd (φ+δ) 2


8Gpr kb sr +2Gsi ks si −8kb (sr −s0 ) kd φ
(4G pr kb +Gsi ks )(φ+δ)+Gdi kd (δ−δi )−F
− F −Gd kd (δ−δ i )+kd (φ+δ)
= 1 si s < sr < si
 i
 2 2
 8kt sr +2Gsi ks si −8kb (sr −s0 ) kd φ


(4kt +Gsi ks )(φ+δ)+Gdi kd (δ−δi )−F
−F −Gdi kd (δ−δi )+kd (φ+δ)
= 1 si s > s > s
i r
(3.20)
kd (φ + δ)
d = d0 ∀s (3.21)
F − Gdi kd (δ − δi ) + kd (φ + δ)
La démonstration de ces relations est présentée dans l’annexe B.2. Comme pour la trac-
tion 4 points, le chemin de déchargement est unique et ne présente pas d’hystérésis lors
des cycles de déchargement-chargement. Lorsque l’anneau est rechargé au-delà de δi , sa
réponse reprend le chemin de chargement monotone et n’est pas affectée par l’existence
du cycle de déchargement-rechargement.
La réponse analytique non-linéaire du modèle d’anneau aux sollicitations de référence
a été explicitée et les paramètres du modèle sont reportés Tableau 3.1. La méthode de
calibration définie dans le but de déterminer les paramètres du modèle à partir d’essais
expérimentaux est présentée dans la section suivante.
3.4 Calibration du modèle

Dans cette section, nous exposons la méthode numérique spécifiquement développée
dans le but de calibrer le modèle analytique à partir des données expérimentales issues
d’essais de traction sur anneaux isolés. Le modèle d’anneau dépend de 14 paramètres
(Tableau 3.1) qui doivent être calibrés afin que la réponse analytique soit représentative
3.4. Calibration du modèle 65
Tableau 3.1 – Paramètres du modèle d’anneau
Paramètre Description Unité

kb Raideur du pourtour dans le régime de flexion [N/m]
kt Raideur du pourtour dans le régime de traction [N/m]
kd Raideur initiale des diagonales [N/m]
ks Raideur initiale des bords [N/m]
Lr Longueur de transition du pourtour [m]
Lih Longueur maximale du pourtour sans raidissement [m]
dih Longueur maximale des diagonales sans raidissement [m]
sih Longueur maximale des bords sans raidissement [m]
ap Paramètre a de la fonction de raidissement du pourtour –
ad Paramètre a de la fonction de raidissement des diagonales –
as Paramètre a de la fonction de raidissement des bords –
bp Paramètre b de la fonction de raidissement du pourtour –
bd Paramètre b de la fonction de raidissement des diagonales –
bs Paramètre b de la fonction de raidissement des bords –
du comportement de technologies existantes d’anneaux. Les expressions par morceaux,

non-linéaires et implicites des relations (3.15), (3.16) et (3.18) à (3.21) sont difficile à
résoudre par des méthodes classiques et requièrent des méthodes numériques spécifiques.
Afin de définir une méthode opérationnelle tout en limitant le nombre et la complexité
des données expérimentales nécessaires, nous séparons la calibration des paramètres en 2
étapes :
– une première étape relative au chargement, appliquée aux données issues du char-
gement monotone des anneaux et permettant de calibrer les paramètres de raideur
et la longueur de transition du pourtour ;
– une seconde étape relative au déchargement, appliquée aux données issues des cycles
de déchargement-rechargement des anneaux et permettant de calibrer les fonctions
de raidissement géométrique des différentes liaisons.
La première étape permet d’obtenir les paramètres nécessaires à la simulation d’un essai
de chargement monotone à l’aide du modèle d’anneau. La seconde étape complète la
calibration et permet en plus de simuler les phases de déchargement irréversibles d’un
anneau.
Considérons une grandeur X fonction de la variable δ. Nous disposons pour cette
grandeur de m valeurs mesurées expérimentalement d’une part, agrégées dans le vecteur
Xe , et de m valeurs déterminées analytiquement d’autre part, agrégées dans le vecteur
Xa . L’ensemble des paramètres dont dépend la grandeur analytique sont eux agrégés dans
le vecteur paramètre θ. La détermination des paramètres optimaux se fait au sens des
moindres carrés. La méthode des moindres carrés consiste alors à déterminer l’ensemble
des paramètres θ minimisant la fonction objectif suivante :
m
X
S(θ) = (Xe (δj ) − Xa (δj ,θ))2 = kXe − Xa (θ)k22 (3.22)
j=1
Les ensembles optimaux sont notés θ ∗ et le minimum de la fonction objectif correspon-

dant est noté S ∗ . La détermination des ensembles optimaux se fait à l’aide de la condition
nécessaire d’optimalité du premier ordre : si θ ∗ minimise S, alors le gradient de l’appli-

cation S doit être nul en θ ∗ . Les ensembles optimaux sont donc recherchés en résolvant
l’équation (3.23) où J est la matrice Jacobienne de Xa .
∇S (θ ∗ ) = −2J > (Xe − Xa ) = 0 (3.23)
La longueur de transition du pourtour Lr , ainsi que les paramètres de raideur kb , kt , kd

et ks , sont calibrés lors de la première étape avant de calibrer les paramètres des fonctions
de raidissement géométriques gp , gs et gd des liaisons de pourtour, de bord et diagonales
lors de la seconde étape. Étant donné que certains paramètres optimaux dépendent des
autres, la calibration des paramètres dans l’ordre précédemment énoncé est impérative.
3.4.1 Calibration des paramètres de raideur et de la longueur de

transition du pourtour
Nous réalisons la calibration des paramètres de raideur et de la longueur de transition

du pourtour à partir du chargement monotone des anneaux sollicités en traction 2 points.
Cette configuration est plus riche du point de vue des non-linéarités géométriques et le
modèle présente plus de degrés de liberté en traction 2 points qu’en traction 4 points.
Formulation du problème de minimisation
Nous désirons reproduire le comportement en traction 2 points d’un anneau réel à

l’aide de la formulation analytique développée section 3.3. Le déplacement axial δ est
imposé en un point de l’anneau, celui-ci se déforme et développe des efforts de réaction. La
calibration doit donc tenir compte de ces deux réponses : la cinématique de déformation et
les efforts de réaction. Concernant les efforts de réaction, nous nous intéressons à la force
de traction axiale F . Concernant la cinématique de déformation, nous nous intéressons
à la longueur de la diagonale d, celle-ci caractérise entièrement l’ovalisation de l’anneau
lorsque le déplacement axial est imposé. Nous définissons dans ce but les deux fonctions
objectif suivantes :
SF (θ) = kFe − Fa (θ)k22 (3.24)
Sd (θ) = kde − da (θ)k22 (3.25)
Afin de simplifier la minimisation, la longueur de transition des bords sr est considérée
comme un paramètre n’appartenant pas à l’ensemble des paramètres θ et est choisie dans
un intervalle [sinf sup
r ; sr ] parcouru avec un pas ∆sr . Le problème de minimisation est alors
résolu pour toutes les valeurs de sr dans l’intervalle et la valeur minimale des fonctions
objectif parmi l’ensemble des résultats sera retenue afin d’obtenir les paramètres optimaux
(s∗r ,θ ∗ ). Le vecteur paramètre est alors θ = (kb ,kt ,kd )> .
Les fonctions objectif (3.24) et (3.25) ne sont pas des applications linéaires du vecteur
paramètre θ. Nous utilisons la méthode des moindres carrés non-linéaires de Levenberg-
Marquardt (LM) [Levenberg, 1944,Marquardt, 1963] afin de les minimiser. Cette méthode
consiste à résoudre le problème non-linéaire initial en le remplaçant par une suite de
problèmes quadratiques résolus de façon itérative. A l’itération courante n, la grandeur
analytique étudiée est linéarisée Xa = X na + J n ∆θ n et introduite dans l’équation (3.23).

Nous obtenons alors les équations normales de la méthode de Gauss-Newton (3.26).
J n> J n ∆θ n = J n> (Xe − X na )

(3.26)
La résolution de ces équations peut devenir problématique dans le cas où la matrice

J n> J n est mal conditionnée, en particulier, la condition de descente de l’algorithme
n’est pas toujours garantie. Levenberg [Levenberg, 1944] puis Marquardt [Marquardt,
1963] proposent d’introduire un terme d’amortissement diagonal qui permet d’améliorer
le conditionnement de cette matrice. Marquardt introduit un paramètre d’amortissement
λn > 0, qu’il applique à la partie diagonale de la matrice J n> J n , définissant ainsi le
système d’équations de Levenberg-Marquardt :
J J + λn diag J n> J n ∆θ n = J n> (Xe − X na )

n> n
(3.27)
Dans le cas où l’algorithme ne parvient pas à trouver une plus faible valeur de la fonc-
tion objectif, le facteur d’amortissement λn est augmenté. La direction de descente se
rapproche alors de celle du gradient et le pas diminue, garantissant ainsi la diminution
de la fonction objectif. L’équation (3.27) est résolue pour ∆θ n , le vecteur paramètre est
actualisé θ n+1 = θ n + ∆θ n et le processus est poursuivi jusqu’à convergence vers un mi-
nimum de la fonction objectif. Étant donné que les problèmes non quadratiques peuvent
avoir plusieurs minima, la résolution est effectuée pour différents points de départ θ 0 qui
convergent vers différentes valeurs de θ ∗ . La valeur minimale de la fonction objectif ainsi
que l’ensemble de paramètres optimaux correspondant sont obtenus en retenant la valeur
minimale parmi les minima explorés.
Intuitivement, il semble peu probable que l’ensemble optimal (s∗r ,θ ∗ )F minimisant la
fonction SF et l’ensemble optimal (s∗r ,θ ∗ )d minimisant la fonction Sd soient identiques.
En d’autres termes, les paramètres qui fournissent le comportement optimal du modèle
en terme d’efforts sont possiblement très différents des paramètres fournissant le com-
portement optimal du modèle en terme de déformation. La calibration par rapport à une
grandeur peut donner de très mauvais résultats sur l’autre. Ce résultat peut être aisément
vérifié à partir de données expérimentales. Nous disposons de la mesure de l’effort axial
F et de la longueur de la diagonale d pour un anneau soumis à un chargement monotone
de traction 2 points piloté en déplacement axial δ. Plus de détails sur la réalisation de ces
essais et l’obtention des résultats sont donnés en section 3.5. Nous appliquons la méthode
de Levenberg-Marquardt sur les deux fonctions objectif SF et Sd , nous obtenons ainsi les
paramètres optimaux (s∗r ,θ ∗ )F et (s∗r ,θ ∗ )d ainsi que les valeurs des deux fonctions objectifs
associées à ces paramètres. Nous déterminons également l’ensemble des valeurs possibles
de ces fonctions objectifs. Ces valeurs sont obtenues à l’aide d’un tirage homogène de
1 000 000 valeurs de paramètres choisies sur une plage estimée à partir des valeurs opti-
males des paramètres minimisant SF et Sd . Toutes les valeurs des fonctions objectif ainsi
obtenues sont tracées dans l’espace des objectifs (Figure 3.8).
Nous observons d’abord, et de façon claire, de fortes différences entre les valeurs
des fonctions objectifs issues de la minimisation sur l’effort axial (3.24) et sur la lon-
gueur transversale (3.25). Les paramètres fournissant le comportement optimal en effort
fournissent un très mauvais comportement en longueur diagonale et réciproquement :
SF (s∗r ,θ ∗ )d SF ∗ et Sd (s∗r ,θ ∗ )F Sd ∗ . Par ailleurs, nous observons également que
parmi l’ensemble des solutions, il en existe de nombreuses pour lesquelles il est possible
Figure 3.8 – Ensemble des valeurs des fonctions objectif et valeurs optimales pour chaque
objectif dans l’espace des objectifs
de fortement diminuer l’une des fonctions objectif sans beaucoup augmenter l’autre. Par
conséquent, il apparait impératif de définir une stratégie de minimisation multicritère
tenant compte des deux grandeurs F et d. Les notions et les méthodes d’optimisation
multicritère employées ci-après sont issues de [Colette and Siarry, 2002, Ehrgott, 2005].
Il existe pour les problèmes d’optimisation multicritère un ensemble de solutions opti-
males dites non-dominées, appelées solutions de Pareto. Il n’existe pas de solution qui soit
meilleure sur tous les objectifs qu’une solution de Pareto. Dans notre cas (Figure 3.8), les
solutions de Pareto forment la frontière inférieure gauche de l’ensemble des valeurs des
fonctions objectif déterminées. Nous ne pouvons néanmoins nous contenter d’un ensemble
de solutions optimales et devons arbitrer afin de définir une solution unique et détermi-
niste à notre problème multicritère. Nous utilisons une méthode scalaire d’approximation
de la solution idéale. Le point idéal est défini comme le point dont les coordonnées dans
l’espace des objectifs sont les valeurs optimales de chaque fonction objectif prise sépa-
rément, soit dans notre cas P I = (SF ∗ ,Sd ∗ ). Lorsque les objectifs sont contradictoires,
ce point n’est pas atteignable, nous cherchons donc la solution la plus proche du point
idéal parmi les solutions possibles P (θ) = (SF (θ),Sd (θ)). La distance entre ces deux
points est définie à partir d’une norme. Nous choisissons la norme k · k1 pour des raisons
de simplicité, toutes les normes étant équivalentes en dimension finie. Étant donné que
l’effort axial F et la longueur de la diagonale d ne sont pas des grandeurs homogènes,
nous utilisons une distance relative, obtenue en normalisant chaque fonction objectif par
sa valeur optimale. La distance à minimiser s’exprime alors :
SF (θ) − SF ∗ Sd (θ) − Sd ∗

I
d1 P ,P (θ) = , (3.28)
SF ∗ Sd ∗
1
Minimiser la distance (3.28) est équivalent à minimiser la fonction SF d (Équation 3.29).

La calibration des paramètres de raideur du modèle d’anneau est donc effectuée en mini-
misant la fonction scalaire multicritère SF d :
SF (θ) Sd (θ)
SF d (θ) = + (3.29)
SF ∗ Sd ∗
Nous appliquons la méthode de Levenberg-Marquardt (LM) à la fonction objectif

SF d pour les mêmes données expérimentales que celles présentées Figure 3.8. Le tracé
des valeurs obtenues dans l’espace des objectifs normalisé est présenté Figure 3.9. Nous
observons que la minimisation de la fonction objectif (3.29) nous permet de nous rappro-
cher très fortement du point idéal et de demeurer dans le même ordre de grandeur que
la solution idéale sur chacun des objectifs pris séparément.
10
Ensemble des valeurs des fonctions objectif
9 Point idéal
Valeur issue de la minimisation de SF d
8
6
Sd /Sd ∗
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
SF /SF ∗
Figure 3.9 – Point idéal et valeurs optimales issues de la minimisation multicritère
Calcul des paramètres
Les détails de l’application et de l’implémentation de la méthode de Levenberg-

Marquardt aux fonctions objectifs (3.24), (3.25) et (3.29) sont maintenant présentés.
La minimisation de SF d requiert la connaissance des valeurs de SF ∗ et Sd ∗ et donc la
minimisation de (3.24) et (3.25). La minimisation de ces deux fonctions objectif se fait à
l’aide de l’algorithme de Levenberg-Marquardt (3.27), nous devons donc déterminer pour
un ensemble θ de paramètres donné, les valeurs analytiques et les matrices Jacobiennes
des grandeurs F et d.
Calcul de SF ∗ Dans un premier temps, SF ∗ est calculé. Les valeurs analytiques de

l’effort de traction axiale Fa sont obtenues en résolvant la relation force-déplacement
implicite (3.18) à l’aide de la méthode de Brent [Brent, 1973]. La matrice Jacobienne
de Fa , notée JF , est déterminée analytiquement à partir du théorème des fonctions
implicites. Une fois Fa et JF connus, la valeur minimale SF ∗ est déterminée à l’aide de
l’algorithme LM (3.27).
Calcul de Sd ∗ Dans un second temps, Sd ∗ est calculée. Les valeurs analytiques de la

longueur de la diagonale da sont obtenues directement à partir de l’équation (3.19), en
utilisant les valeurs de Fa déterminées précédemment. La matrice Jacobienne de da ,
notée Jd , est obtenue en calculant directement ses dérivées partielles. Il est intéressant
de noter que F n’est pas une variable indépendante dans l’équation implicite (3.19),
par conséquent, les dérivées partielles de F , obtenues à travers le calcul de JF détaillé
précédemment, interviennent dans le calcul de Jd . De même que pour SF ∗ , la valeur
optimale Sd ∗ est déterminée à l’aide de l’algorithme LM (3.27).
Calcul de SF d ∗ Une fois les valeurs minimales SF ∗ et Sd ∗ obtenues, la fonction SF d

(3.29) est minimisée de façon similaire. En utilisant les propriétés de linéarité du gradient,
les équations de Levenberg-Marquardt appliquées à la fonction objectif multicritère SF d
deviennent (en omettant le marqueur de l’itération n) :
>
Jd > Jd
>
Jd > Jd JF > (Fe − Fa ) Jd > (de − da )

JF JF JF JF
+ + λdiag + ∆θ = +
SF ∗ Sd ∗ SF ∗ Sd ∗ SF ∗ Sd ∗
(3.30)
∗ ∗ ∗ ∗ >
et ont pour solution le vecteur paramètre optimal θ = (kb ,kt ,kd ) . Nous obtenons ainsi
l’ensemble des valeurs optimales (s∗r ,kb∗ ,kt∗ ,kd∗ ) à l’exception de ks∗ . En effet, la raideur
des liaisons de bord ks n’apparait pas dans les équations de chargement monotone en
traction 2 points, nous utilisons donc une configuration de chargement supplémentaire
pour déterminer la valeur optimale ks∗ à partir des données de chargement monotone
uniquement. La valeur optimale du paramètre de raideur des liaisons de bord est donnée
par (3.31) où δr2P représente le déplacement axial à l’état de transition en traction 2 points
(Figure 3.7a). La relation (3.31) est démontrée en annexe B.3.
∗
φ − s0 + δr2P

∗ ∗
ks = 2kb −1 (3.31)
φ + s0 + δr2P ∗ − 2s∗r
3.4.2 Calibration des paramètres de raidissement géométrique
La même méthode de minimisation est utilisée afin de calibrer les paramètres des
fonctions de raidissement géométrique. En traction 2 points, le modèle subit un important
allongement de ses diagonales tandis que l’allongement des bords reste modéré (Figure
3.7a). Réciproquement, en traction 4 points, l’allongement des diagonales est très limité
tandis que les bords subissent un important allongement (Figure 3.6a). Nous pouvons
donc calibrer séparément les paramètres des fonctions de raidissement géométrique des
liaisons de bord et des liaisons diagonales de la façon suivante : la traction 4 points est
utilisée pour calibrer les paramètres des bords et la traction 2 points est utilisée pour
calibrer les paramètres des diagonales.
L’allongement du pourtour est comparable en traction 2 points et en traction 4 points,
la calibration des paramètres de la fonction de raidissement du pourtour peut donc être
réalisée sur les deux configurations. Nous utiliserons la configuration de traction 4 points
pour déterminer les paramètres des fonctions de raidissement géométrique du pourtour
et des bords. Les raisons de ce choix sont détaillées dans le paragraphe suivant. Seuls les
cycles de déchargement-rechargement sont utilisés pour la calibration. L’ordre de calibra-
tion est également important et les paramètres des fonctions de raidissement géométrique
du pourtour et des bords doivent être calibrés avant ceux des liaisons diagonales. La ca-
libration des paramètres des fonctions gp , gs et gd est successivement présentée dans la
suite.
Fonctions de raidissement géométrique du pourtour et des bords
Les résultats expérimentaux établis par Grassl [Grassl, 2002] montrent que le dépla-
cement axial ultime en traction 4 points est d’environ 15 % du diamètre intérieur d’un
anneau. Il a également été montré [Escallón et al., 2014,Nicot et al., 2001a] qu’en traction
2 points, la déformation demeure élastique pour un déplacement axial allant jusqu’à envi-
ron 15 % du diamètre intérieur de l’anneau. Pour que le modèle reproduise ces résultats,
les liaisons diagonales ne doivent présenter aucun raidissement pour des allongements al-
lant jusqu’à 15 %. Cela signifie qu’en traction 4 points, l’allongement ultime sera atteint
avant que les liaisons diagonales n’aient subi un raidissement. Nous pouvons donc faire
l’hypothèse que la valeur de la fonction de raidissement géométrique des diagonales gd
reste égale à 1 pendant la sollicitation de traction 4 points et que la réponse du modèle
ne dépend que des variations des fonctions de raidissement géométriques du pourtour gp
et des bords gs .
D’après la relation (3.16) pour les cycles de déchargement-rechargement en traction 4

points, nous apercevons que les variables de raidissement géométrique du pourtour Gp et
des bords Gs ont toutes les deux une influence identique sur la réponse force-déplacement
du modèle ; il existe une dépendance linéaire à ces deux paramètres dans le régime de
flexion. A cause de cette dépendance, il existe une infinité de paires de variables de rai-
dissement géométrique (Gp ,Gs ) pour lesquelles la réponse du modèle est identique et le
problème de minimisation, bien que quadratique dans ce cas, n’admet pas de solution
unique. Dans le cas de la traction 2 points, le comportement est similaire. La relation
implicite (3.20) révèle également l’influence identique des variables de raidissement géo-
métrique du pourtour et des bords sur le comportement en déchargement-rechargement.
Afin de résoudre cette indétermination, les valeurs des variables de raidissement géo-
métrique sont déterminées de façon à minimiser l’énergie potentielle élastique de la liaison
de pourtour. Comme expliqué section 3.2, un anneau réel déchargé n’est le siège d’au-
cun effort interne de traction, ce dernier se trouve dans un état d’auto-contrainte dans
lequel les efforts résiduels de flexion s’équilibrent. De façon similaire, lorsque le modèle
d’anneau est déchargé, l’énergie potentielle élastique est redistribuée depuis le pourtour
vers les liaisons internes et le modèle trouve une configuration d’équilibre auto-contrainte.
La liaison de pourtour porte seule les efforts internes de traction. Minimiser son énergie
potentielle permet de redistribuer les efforts internes de façon similaire à un anneau réel.
En décharge, pour un allongement donné, si la raideur des liaisons de bord est élevée,
la liaison de pourtour doit appliquer une tension importante afin d’équilibrer les efforts
de compression issus des liaisons de bord. Peu d’énergie est alors redistribuée depuis le
pourtour vers les bords et l’énergie potentielle élastique de la liaison de pourtour de-
meure élevée. A l’inverse, si la raideur des liaisons de bord est faible, la tension dans le
pourtour doit être faible également pour équilibrer les efforts. Une plus grande quantité
d’énergie est alors redistribuée vers les bords et l’énergie potentielle élastique de la liaison
de pourtour diminue. La raideur des liaisons de bord doit alors demeurer la plus faible
possible pour garantir la minimisation de l’énergie potentielle élastique de la liaison de
pourtour. Par conséquent, nous considérons que les liaisons de bord ne subissent aucun
raidissement et que la valeur de la fonction de raidissement géométrique des bords gs est
toujours égale à 1.
Le seul paramètre du problème de minimisation est alors la variable de raidissement

géométrique du pourtour. Le vecteur paramètre est donc θ = Gpi . La résolution du

problème des moindres carrés est directe et possède une unique solution puisque l’équation
(3.16) est affine en θ. Pour chaque cycle de déchargement-rechargement (i), l’équation
(3.23) est résolue pour l’effort de traction axial F à partir des équations d’équilibre
(3.16). Une fois toutes les valeurs de Gpi obtenues pour plusieurs valeurs d’allongement
δi , la fonction puissance gp est calibrée afin d’obtenir les paramètres ap , bp et Lih . La
longueur Lih est choisie comme la plus grande longueur du pourtour en deçà de laquelle
toutes les valeurs de Gpi déterminées sont égales à 1.
Fonction de raidissement géométrique des diagonales
Une fois la fonction de raidissement géométrique du pourtour gp obtenue, la réponse

du modèle ne dépend plus que des variations de la fonction de raidissement géométrique
des diagonales gd . D’après (3.21) et en utilisant le théorème des fonctions implicites, nous
montrons que la longueur de la diagonale d est indépendante de la valeur de la raideur
de la diagonale axiale Gd kd . Seule la force de traction axiale F est alors minimisée sur les
cycles de déchargement-rechargement en traction 2 points. La fonction objectif (3.24) est
minimisée pour le vecteur paramètre θ = Gdi avec l’algorithme LM. Une fois toutes les
valeurs de Gdi obtenues pour plusieurs valeurs d’allongement δi , la fonction gd est calibrée
de façon similaire à gp .
La méthode numérique de calibration développée est appliquée aux données issues
d’une campagne expérimentale sur anneaux dans la section suivante.
3.5 Campagne expérimentale et validation du modèle
Dans cette section, le modèle analytique ainsi que la méthode numérique de calibration
sont confrontés aux données issues des essais de traction sur anneaux. Les objectifs sont
multiples :
– définir le protocole expérimental permettant d’obtenir les données nécessaires à la
calibration du modèle ;
– valider le modèle développé et la méthode numérique de calibration ;
– disposer de données sur des technologies réelles d’anneau pour effectuer des simu-
lations numériques représentatives.
3.5.1 Campagne expérimentale
La réalisation de simulations numériques pertinentes nécessite une calibration de l’en-

semble des paramètres du modèle. Un protocole expérimental permettant d’obtenir les
données nécessaires et suffisantes à la calibration du modèle est défini. Il consiste à appli-
quer les chargements de référence, traction 2 points et traction 4 points, à un anneau isolé
tout en mesurant de façon continue l’effort et le déplacement axial ainsi que la longueur
de la diagonale.
3.5. Campagne expérimentale et validation du modèle 73
Dispositif
Les échantillons testés sont des anneaux isolés de diamètre intérieur φ et de diamètre
de toron φt . L’anneau est installé dans un bâti qui a été spécifiquement conçu pour la
réalisation de ces essais. Ce bâti modulaire permet la réalisation d’essais de traction en 2
points, 3 points et 4 points (Figure 3.10). Le bâti est constitué de deux têtes, une tête fixe
et une tête mobile, dans lesquelles des pièces de charge sont insérées et ajustées afin de
correspondre au cas de chargement et au diamètre de l’anneau testé. La tête mobile est
posée sur des patins en polytétrafluoroéthylène (PTFE) afin de réduire le frottement et
est mise en mouvement par un vérin hydraulique. Dans le but de reproduire des conditions
de contact similaires à celles de l’anneau dans une nappe, des pièces de charge possédant
un diamètre égal au diamètre de toron de l’anneau testé sont utilisées. Un capteur de
déplacement placé dans l’axe du vérin mesure le déplacement axial δ de la tête mobile
avec une incertitude de ±1 mm tandis qu’un capteur de force, en série entre le vérin
et le bâti, mesure l’effort axial F avec une incertitude de ±1 kN. Les données issues
de ces deux capteurs sont enregistrées avec une fréquence d’acquisition de 5000 Hz. Un
réflex numérique Nikon D600 équipé d’un objectif de distance focale 85 mm est placé
environ 3 m à la verticale du bâti et enregistre des images de la déformation en plan de
l’anneau avec une résolution de 6016 × 4016 pixels. L’appareil enregistre en continu 2
images par seconde, la longueur de la diagonale d est ensuite obtenue par le traitement
numérique des images à l’aide du logiciel ImageJ 1.48v [Rasband, 2017, Schneider et al.,
2012]. Les valeurs de la longueur de la diagonale d sont déterminées avec une incertitude
de ±2 mm. La sollicitation de l’anneau en chargement comme en déchargement se fait à
vitesse constante de 120 mm/min comme indiqué dans l’ETAG 27 [EOTA, 2013].
tête fixe anneau tête mobile
pièces de charge
Figure 3.10 – Bâti d’essai avec un anneau installé en configuration de traction 2 points
Essais réalisés
Une campagne expérimentale est menée sur 3 groupes d’anneaux à fils d’acier épissu-
rés. Les dimensions des anneaux utilisés sont présentées Tableau 3.2. Le dimensionnement
préliminaire de ces anneaux a été réalisé par le fabricant pour répondre à une exigence
de résistance ultime, ce dimensionnement n’est pas abordé ici.
Tableau 3.2 – Géométrie des anneaux utilisés
Nom du groupe Diamètre intérieur φ (moyenne) [mm] Diamètre de toron φt [mm]

350/09 354 9
350/12 361 12
420/16 425 16
Pour chaque groupe, 5 anneaux sont testés (numérotés de 01 à 05) en traction 2

points (2P) et 4 points (4P). Pour chaque essai, 4 cycles de chargement-déchargement
sont appliqués à vitesse constante. Un total de 30 essais sont réalisés dans le but de
calibrer et valider le modèle. 15 essais supplémentaires en traction 3 points (3P) ont
également été réalisés dans les mêmes conditions et utilisés pour calibrer et valider le
modèle d’anneau de rive à 3 nœuds présenté annexe B.1.
3.5.2 Résultats
Les données expérimentales et les résultats de calibration sont présentés dans cette
section. Les résultats complets et détaillés sont présentés pour chaque groupe d’anneaux :
350/09, 350/12 et 420/16.
Observations expérimentales
Les courbes force-déplacement issues des essais de traction 4 points (Figure 3.11a)
et 2 points (Figure 3.11b) sont présentées et comparées aux données rapportées dans la
littérature. Les résultats expérimentaux étant similaires pour chacun des groupes, seules
les courbes issues des essais sur les anneaux 350/12 sont présentées dans ce paragraphe.
La plage d’efforts des Figures 3.11a et 3.11b a été choisie de façon à faire apparaitre dis-
tinctement les cycles de déchargement-rechargement. Tout d’abord, les courbes montrent
une régularité dans le comportement des anneaux et une bonne reproductibilité. La va-
riabilité est faible et peut être attribuée aux différences de diamètre entre les anneaux
testés. Les anneaux les plus petits présentent un déplacement axial moindre pour un
effort donné, leur réponse est alors plus rigide en chargement comme en déchargement.
Ensuite, nous observons un régime de flexion de faible raideur suivi par un régime de
traction de forte raideur. Les essais réalisés illustrent bien les observations et la distinc-
tion de régime faites par Nicot [Nicot et al., 2001b] et prises comme hypothèse dans notre
modèle. L’augmentation de la raideur au cours du déplacement nous permet également
de confirmer que le raidissement des anneaux avec la déformation, démontré par Tse [Tse
and Lung, 2000] dans le cas élastique, demeure valable dans le cas élasto-plastique. Dans
le régime de flexion, la raideur de l’anneau en traction 4 points est supérieure à celle
en traction 2 points. Dans le régime de traction, les raideurs sont en revanche compa-
rables pour les 2 sollicitations. Des observations similaires sont également rapportées
par Volkwein [Volkwein, 2004] se basant sur des données expérimentales obtenues par
Grassl [Grassl, 2002]. Enfin, nous observons également sur les courbes expérimentales
l’irréversibilité de la déformation et l’augmentation de la raideur lors du retour élastique
décrites par Nicot [Nicot et al., 2001b]. Le chemin de déchargement diffère du chemin de
chargement monotone et illustre l’existence d’un mécanisme dissipatif par flexion plas-
tique. Les cycles de déchargement-rechargement présentent également une hystérésis, il

est en revanche difficile de dire si celle-ci est due à des mécanismes ayant lieu au sein
de la structure d’anneau ou à des jeux entre les différentes pièces du bâti d’essai. La
raideur varie peu au sein d’un cycle de déchargement-rechargement mais augmente à me-
sure que le déplacement axial augmente. Ce résultat soutient l’hypothèse formulée pour
le modèle selon laquelle le raidissement géométrique de l’anneau dépend exclusivement
des déformations plastiques.
35
350/12-4P-01
350/12-4P-02
30
350/12-4P-03
350/12-4P-04
Effort axial [kN]
25
350/12-4P-05
20
15
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Déplacement axial [mm]
(a)
20
350/12-2P-01
18 350/12-2P-02
16
350/12-2P-03
350/12-2P-04
Effort axial [kN]
14 350/12-2P-05
12
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
(b)
Figure 3.11 – Courbes force-déplacement expérimentales pour les anneaux 350/12 : (a)
traction 4 points ; (b) traction 2 points
Réponse du modèle
La méthode de calibration présentée section 3.4 est appliquée afin d’obtenir les para-
mètres optimaux pour les anneaux testés. Les résultats sont présentés pour le chargement
monotone dans un premier temps et pour les cycles de déchargement-rechargement dans
un second temps afin de suivre l’ordre logique de la procédure de calibration. Pour des
raisons techniques, certains essais présentent moins de 5 séries de données.
Calibration en chargement monotone Les valeurs optimales de la longueur du

pourtour à la transition Lr et des paramètres de raideur kb , kt , kd et ks sont obtenues à
partir des données de chargement monotone en traction 2 points. La réponse du modèle
calibré présente un bon accord avec les données expérimentales (Figure 3.12). La qualité
de la réponse, tant sur l’effort axial F que sur la longueur de la diagonale d, témoigne de
la pertinence de la méthode de calibration multicritère mise en place. La réponse non-
linéaire de l’anneau à travers les régimes de flexion et de traction est bien capturée par le
modèle discret développé qui démontre ainsi son aptitude à décrire la réponse mécanique
des anneaux en acier.
70 400
350/09-2P-01
350/09-2P-02
Longueur diagonale [mm]

60 350/09-2P-04 350 350/09-2P-01
Modèle 2P 350/09-2P-02
350/09-2P-04
Effort axial [kN]
300
50
Modèle 2P
250
40
200
30
150
20
100
10
50
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Déplacement axial [mm] Déplacement axial [mm]
(a) (b)
100 400
350/12-2P-01
90 350/12-2P-02
350 350/12-2P-01
80
350/12-2P-03 350/12-2P-02
350/12-2P-04 350/12-2P-03
Effort axial [kN]
300
70 350/12-2P-05 350/12-2P-04
Modèle 2P 250 350/12-2P-05
60
Modèle 2P
50 200
40
150
30
100
20
50
10
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
(c) (d)
180 450
420/16-2P-01
420/16-2P-02
420/16-2P-01
160 400
420/16-2P-03
420/16-2P-04 420/16-2P-02
140 Modèle 2P 350 420/16-2P-03
Effort axial [kN]
420/16-2P-04
120 300
Modèle 2P
100 250
80 200
60 150
40 100
20 50
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260
(e) (f)
Figure 3.12 – Résultats de calibration en chargement monotone : (a) effort axial en trac-
tion 2 points (calibration) des anneaux 350/09 ; (b) longueur de la diagonale en traction 2
points (calibration) des anneaux 350/09 ; (c) effort axial en traction 2 points (calibration)
des anneaux 350/12 ; (d) longueur de la diagonale en traction 2 points (calibration) des
anneaux 350/12 ;(e) effort axial en traction 2 points (calibration) des anneaux 420/16 ;
(f) longueur de la diagonale en traction 2 points (calibration) des anneaux 420/16
Validation en chargement monotone La validation du modèle est maintenant effec-

tuée en comparant sa réponse en chargement monotone en traction 4 points aux données
expérimentales correspondantes. La calibration du modèle en chargement monotone ne
fait en effet intervenir que les données issues de la traction en 2 points. Par conséquent,
la réponse en traction 4 points du modèle calibré est strictement indépendante des résul-
tats expérimentaux dans cette même configuration. La correspondance entre la réponse
analytique du modèle calibré et les données expérimentales est satisfaisante (Figure 3.13)
et démontre la capacité du modèle à répondre de façon pertinente à des sollicitations
variées. La réponse affine du modèle est due à la discrétisation en 4 nœuds. Malgré cela,
le modèle reproduit bien une raideur plus importante en traction 4 points qu’en traction
2 points dans le régime de flexion et une raideur identique pour les 2 configurations dans
le régime de traction (Figures 3.13 (b), (d) et (f)). La raideur de l’anneau est légère-
ment sous-estimée dans le régime de flexion et surestimée dans le régime de traction.
Une possible explication à ces différences de raideur réside dans le fait qu’en traction 4
points, l’angle de contact de l’anneau sur les pièces de charge est d’environ 90◦ tandis
qu’en traction 2 points, il est d’environ 180◦ . La courbure et la pression transversale sur
le toron sont donc inférieures en traction 4 points. Il en résulte que la configuration de
traction 4 points est plus favorable au glissement entre les fils de l’anneau épissuré : cela
provoque une diminution de la raideur que le modèle ne peut reproduire car il présente la
même raideur dans le régime de traction que ce soit en 4 points ou en 2 points. D’autres
modèles d’anneaux, notamment le modèle discret à 8 nœuds proposé par Grassl [Grassl,
2002] ou le modèle basé sur des éléments finis de poutres proposé par Escallón [Escallón
et al., 2014], présentent également des difficultés à rendre compte des deux régimes de
déformation et des deux cas de chargement à cause d’hypothèses plus contraignantes sur
la géométrie de l’anneau.
Calibration en déchargement-rechargement Une fois les paramètres de raideur et

la longueur de transition du pourtour optimaux obtenus à partir des phases de charge-
ment monotone, les fonctions de raidissement géométrique optimales sont déterminées
à partir des cycles de déchargement-rechargement. Nous pouvons remarquer que les va-
leurs des variables de raidissement Gp et Gd obtenues par calibration augmentent avec la
déformation de l’anneau (Figure 3.14), confirmant ainsi l’hypothèse que les fonctions de
raidissement géométrique sont des fonctions croissantes. L’hypothèse selon laquelle des
fonctions puissance sont admissibles pour gp et gd est également confirmée par la qualité
de l’interpolation.
Validation en déchargement-rechargement En conséquence du raidissement géo-

métrique des liaisons, les relations force-déplacement sont irréversibles et le chemin suivi
lors des cycles de déchargement-rechargement diffère du chemin de chargement monotone
comme illustré Figure 3.15. Seules les données expérimentales issues d’un unique essai
sont présentées afin de distinguer clairement les cycles de déchargement-rechargement.
La raideur de l’anneau en retour élastique augmente bien au cours de la déformation et
le modèle est capable de reproduire finement les cycles de déchargement-rechargement
dans les deux configurations.
60 70
350/09-4P-01
350/09-4P-02
350/09-4P-03 60
50 350/09-4P-04
350/09-4P-05 350/09-4P-01
Effort axial [kN]
Effort axial [kN]

Modèle 4P 50 350/09-4P-02
40
350/09-4P-03
40 350/09-4P-04
30 350/09-4P-05
350/09-2P-01
30
350/09-2P-02
20 350/09-2P-04
20
Modèle 2P
Modèle 4P
10
10
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
(a) (b)
100 100
350/12-4P-01
90 350/12-4P-02 90
350/12-4P-03 350/12-4P-01
80 80
350/12-4P-04 350/12-4P-02
Effort axial [kN]
Effort axial [kN]

70 350/12-4P-05 70 350/12-4P-03
Modèle 4P 350/12-4P-04
60 60
350/12-4P-05
50 50 350/12-2P-01
350/12-2P-02
40 40 350/12-2P-03
30 30 350/12-2P-04
350/12-2P-05
20 20 Modèle 2P
Modèle 4P
10 10
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
(c) (d)
60 70
350/09-4P-01
350/09-4P-02
350/09-4P-03 60
50 350/09-4P-04
350/09-4P-05 350/09-4P-01
Effort axial [kN]
Effort axial [kN]
Modèle 4P 50 350/09-4P-02
40
350/09-4P-03
40 350/09-4P-04
30 350/09-4P-05
350/09-2P-01
30
350/09-2P-02
20 350/09-2P-04
20
Modèle 2P
Modèle 4P
10
10
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
(e) (f)
Figure 3.13 – Résultats de validation en chargement monotone : (a) effort axial en

traction 4 points (prédiction) des anneaux 350/09 ; (b) effort axial en traction 2 points
(calibration) et 4 points (prédiction) des anneaux 350/09 ; (c) effort axial en traction 4
points (prédiction) des anneaux 350/12 ; (d) effort axial en traction 2 points (calibration)
et 4 points (prédiction) des anneaux 350/12 ; (e) effort axial en traction 4 points (prédic-
tion) des anneaux 420/16 ; (f) effort axial en traction 2 points (calibration) et 4 points
(prédiction) des anneaux 420/16
Conclusion
Le protocole expérimental défini permet d’acquérir par des essais simples à réaliser,
les données nécessaires à la calibration du modèle d’anneau. La réponse analytique, une
fois calibrée, des différents anneaux testés est en très bon accord avec les résultats ex-
périmentaux. Cela démontre la généricité du modèle et son adaptabilité à différentes
dimensions d’anneaux et vraisemblablement, à différentes technologies. À l’issue de la
calibration du modèle sur des technologies réelles d’anneaux, nous disposons des para-
3.6. Conclusions 79
5 100
350/09-4P Gpi 90
350/09-2P Gdi
4.5
Fonction puissance optimale gp (Li ) Fonction puissance optimale gd (di )
80
4
70
3.5
60
Gd
Gp
3 50
40
2.5
30
2
20
1.5
10
1 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Li − L0 [mm] di − d0 [mm]
(a) (b)
4 50
350/12-4P Gpi 45
350/12-2P Gdi
3.5 Fonction puissance optimale gp (Li ) Fonction puissance optimale gd (di )
40
35
3
30
Gp
Gd
2.5 25
20
2
15
10
1.5
5
1 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
(c) (d)
3 50
420/16-4P Gpi 45
420/16-2P Gdi
2.8
Fonction puissance optimale gp (Li ) Fonction puissance optimale gd (di )
2.6 40
2.4 35
2.2 30
Gd
Gp
2 25
1.8 20
1.6 15
1.4 10
1.2 5
1 0
0 20 40 60 80 100 120 140 0 50 100 150 200 250
(e) (f)
Figure 3.14 – Résultats de calibration des fonctions de raidissement géométrique en dé-

chargement : (a) raidissement géométrique du pourtour (calibration) des anneaux 350/09 ;
(b) raidissement géométrique des diagonales (calibration) des anneaux 350/09 ; (c) rai-
dissement géométrique du pourtour (calibration) des anneaux 350/12 ; (d) raidissement
géométrique des diagonales (calibration) des anneaux 350/12 ; (e) raidissement géomé-
trique du pourtour (calibration) des anneaux 420/16 ; (f) raidissement géométrique des
diagonales (calibration) des anneaux 420/16
mètres d’entrée permettant de simuler numériquement la réponse de ces mêmes anneaux

et, par assemblage, d’une nappe de filets à anneaux entrelacés à 4 contacts.
3.6 Conclusions
Nous avons développé un modèle discret d’anneau en acier qui tient compte de la
plupart des phénomènes physiques mis en jeu. La réponse analytique de ce modèle aux
8 8
350/09-4P-01 350/09-2P-01
7 Modèle 4P 7 Modèle 2P
Effort axial [kN]
Effort axial [kN]

6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
0 10 20 30 40 50 60 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
(a) (b)
18 12
350/12-4P-03 350/12-2P-04
16 Modèle 4P Modèle 2P
10
14
Effort axial [kN]
Effort axial [kN]

12 8
10
6
8
6 4
4
2
2
0 0
0 10 20 30 40 50 60 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
(c) (d)
20 16
420/16-4P-05 420/16-2P-01
18 Modèle 4P 14 Modèle 2P
16
Effort axial [kN]
Effort axial [kN]
12
14
10
12
10 8
8
6
6
4
4
2
2
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
(e) (f)
Figure 3.15 – Résultats sur les courbes force-déplacements en déchargement : (a) effort
axial en traction 4 points des anneaux 350/09 ; (b) effort axial en traction 2 points des
anneaux 350/09 ; (c) effort axial en traction 4 points des anneaux 350/12 ; (d) effort axial
en traction 2 points des anneaux 350/12 ; (e) effort axial en traction 4 points des anneaux
420/16 ; (f) effort axial en traction 2 points 420/16
configurations de référence de traction 2 points, 4 points et 3 points (Annexe B.1) a

été établie et la méthode de calibration multicritère développée nous permet d’obtenir
les paramètres d’entrée optimaux. Le modèle calibré à l’aide de données obtenues lors
de la campagne expérimentale présente un bon accord avec ces dernières dans toutes
les configurations de chargement et pour différentes tailles d’anneau, validant ainsi la
généricité du modèle.
La formulation mécanique de ce modèle le rend plus complet que les modèles d’an-
neaux discrets existants et a priori moins coûteux en calcul que des modèles continus
plus fins, tout en fournissant de meilleurs résultats. Le protocole d’essai et la méthode
de calibration définis sont des outils efficaces et robustes permettant d’obtenir les para-
3.6. Conclusions 81
mètres de n’importe quel anneau, rendant ainsi le modèle indépendant des technologies
et donc générique. L’implémentation DEM du modèle repose sur 4 points matériels et 7
interactions au comportement simple, ce qui la rend aisée et peu coûteuse. Ce modèle est
donc particulièrement adapté à la simulation numérique de nappes de filets constituées
d’un grand nombre d’anneaux assemblés.
Chapitre 4
Modèle mécanique de câble glissant
4.1 Introduction
Dans le chapitre 2, en 2.4, nous avons introduit un modèle de câble. Ce modèle, dit
de câble simple, ne permet cependant pas de prendre en compte le glissement relatif
de la nappe de filets sur les câbles de rive. La modélisation de ce phénomène, appelé
effet rideau, est indispensable pour décrire correctement le comportement des écrans
de filets. De nombreuses études sur les câbles glissants ont été effectuées, proposant des
approches de modélisation et des applications différentes. Nous pouvons notamment citer :
les systèmes câble-poulie des caténaires [Aufaure, 1993, Aufaure, 2000], les grues et les
systèmes de transport par câble [Dupire et al., 2015, Ju and Choo, 2005, Wang and Rega,
2010], les toitures suspendues [Chen et al., 2010,Hincz, 2009], les structures tendues câble-
membrane [Dinh et al., 2016, Pargana et al., 2010], les parachutes [Zhou et al., 2004]
ainsi que les écrans de filets et les écrans paravalanches [Boutillier, 2004, Ghoussoub,
2014, Nicot et al., 2001c, Volkwein, 2005]. Ces différents travaux se basent cependant sur
des hypothèses différentes et ont un champ d’application limité. Dans ce chapitre, nous
proposons un modèle de câble glissant qui généralise le modèle de câble simple et permet
de tenir compte du glissement relatif entre le câble et des éléments extérieurs. Le corps du
chapitre reprend les travaux de Coulibaly et al [Coulibaly et al., 2018]. Nous développons
un modèle de câble glissant ayant pour ambition d’étendre et d’unifier les différentes
approches existantes. Le modèle développé permet une analyse dynamique du glissement
relatif du câble et de plusieurs éléments extérieurs en tenant compte du frottement et
pour une loi de comportement du câble quelconque.
Tout d’abord, nous présentons les principes mécaniques et la formulation mathéma-

tique du problème de câble glissant dynamique. Nous en déduisons un système d’équations
de glissement, résolues sous contrainte de conservation de longueur neutre, à l’aide d’une
formulation analytique de la méthode de Newton-Raphson. La méthode de résolution
proposée garantit le respect de la contrainte et présente de très bonnes performances de
calcul. Le modèle développé est ensuite validé à l’aide d’un mécanisme de glissement pos-
sédant des solutions analytiques fortement non-linéaires. Par ailleurs, nous comparons le
modèle développé aux modèles existants et mettons ainsi en avant son exactitude méca-
nique ainsi que ses performances de calcul. Enfin, l’application à la simulation de l’effet
rideau est effectuée et démontre les fortes capacités de modélisation du modèle de câble
83
84 Chapitre 4. Modèle mécanique de câble glissant
glissant développé.
4.2 Formulation générale du câble glissant
4.2.1 Définition du constituant câble glissant
Le modèle mécanique de câble glissant se différencie du modèle de câble simple défini

au chapitre 2 par la présence de nœuds glissants parmi les nœuds du câble. Les nœuds
du câble se divisent alors en 2 catégories : les nœuds glissants et les nœuds non-glissants
(Figure 4.1).
i−1 i+1
nœuds glissants
(i + 1)
(i − 1) (i)
nœuds non-glissants
i i+2
Figure 4.1 – Description géométrique du câble glissant
Nœuds non-glissants
Les nœuds non-glissants peuvent représenter les nœuds de discrétisation matérielle

du câble lui-même ou des éléments liés aux câbles de façon solidaire (serre-câble par
exemple) ; il n’y a pas localement de déplacement relatif entre les nœuds non-glissants et le
câble. Par conséquent, l’ordre des nœuds non-glissants le long du câble est invariable. Les
deux nœuds d’about d’un câble de longueur finie sont toujours des nœuds non-glissants.
Nœuds glissants
Les nœuds glissants représentent des éléments externes dont le déplacement le long
du câble est libre ou le long desquels le câble est en mouvement ; il y a localement un
déplacement relatif tangent entre les nœuds glissants et le câble. Ces éléments externes
glissants peuvent représenter une poulie, une manille, une maille de filet ou tout autre
élément susceptible d’avoir un mouvement de glissement relatif le long du câble. En sup-
posant qu’un élément glissant ne peut passer au travers d’un autre, l’ordre des nœuds
glissants le long du câble est lui aussi invariable.
L’ordre global de l’ensemble des nœuds, glissants et non-glissants, est cependant variable.
Les nœuds glissants ont la possibilité de glisser le long du câble sur de grandes distances,
correspondant à la longueur de plusieurs segments. Ils dépassent alors des nœuds de
discrétisation (non-glissants) du câble et modifient l’ordre global des nœuds. Ces permu-
tations entre les nœuds sont réalisées à l’aide d’un algorithme de remaillage spécifique
présenté en annexe C.2.
4.2. Formulation générale du câble glissant 85
4.2.2 Mécanisme et critère de glissement
Nous souhaitons utiliser un critère de glissement simple et particulièrement adapté aux

deux mécanismes principaux rencontrés dans les écrans de filets : le glissement d’éléments
extérieurs (mailles de filet, manilles) le long d’un câble et le passage d’un câble autour
d’une poulie. La définition d’un critère de glissement se fait usuellement en considérant
l’équilibre statique d’un câble en contact avec un élément glissant et dans une configu-
ration géométrique donnée. Pour l’équilibre d’un élément glissant de petite dimension,
maille de filet ou manille, un contact ponctuel sur un câble formant un angle vif semble
bien adapté. Pour l’équilibre d’un câble autour d’une poulie circulaire, un contact continu
sur un câble formant un arc de cercle est alors plus représentatif. Le premier cas, équilibre
sur un angle vif, est utilisé par Boutillier [Boutillier, 2004] pour traiter le glissement de la
nappe de filets sur les câbles de rive des écrans paravalanches. Ce choix fournit un critère
dont l’expression est lourde et présente des discontinuités. Nous lui préférons le critère
obtenu par l’équilibre autour d’un élément circulaire que nous utilisons sans distinction
pour traiter le glissement d’un câble autour d’une poulie et le glissement d’un élément
extérieur le long du câble ; l’expression de ce critère est établie ci-après. La réduction d’un
élément circulaire de dimension finie à un nœud glissant sans dimension dans le modèle
de câble n’a de sens que si la discrétisation du câble n’est pas trop fine par rapport à
la dimension de cet élément. Dans le cas contraire, l’information locale autour du nœud
glissant est incorrecte.
Considérons une portion de câble parfaitement flexible formant un arc d’angle α en
contact avec un élément circulaire. Le câble est soumis à des tensions TA et TB à ses extré-
mités de sorte que TB ≥ TA ≥ 0 et à des efforts de frottement distribués le long de l’arc ;
le coefficient de frottement entre le câble et l’élément circulaire est noté µ (Figure 4.2a).
L’équilibre statique d’un arc élémentaire de câble ds (Figure 4.2b) nous permet d’établir
l’expression de l’effort résultant appliqué localement par l’élément circulaire sur le câble :
−−→
dR = dT ~t − T dα ~n où ~n et ~t représentent respectivement le vecteur unitaire normal et
tangent au câble. En faisant l’hypothèse que l’équilibre limite de Mohr-Coulomb est at-
µ
α ds
~n(s) ~t(s) ~n(s + ds)
−−
→
dR (s) ~t(s + ds)
−
→ dα −
→
TB T (s) −T (s + ds)
TA
(a) (b)
Figure 4.2 – Câble en équilibre autour d’un élément circulaire : (a) équilibre global ; (b)
équilibre d’un arc élémentaire
teint localement en tout point de l’arc, nous obtenons l’équation différentielle dT /dα = µT
qui, une fois résolue, fournit l’équation d’Euler–Eytelwein (4.1) que nous utilisons comme
critère de glissement.
TB − TA e µα = 0 (4.1)
Des modifications de cette relation sont possibles [Jung et al., 2008] afin de tenir compte
de la rigidité de flexion du câble. Nous ne nous intéressons pas à ces effets, considérés
négligeables pour nos applications.
L’équation (4.1) définit la limite de glissement et correspond à un état d’équilibre limite :
aucune valeur de TA et de TB ne peut vérifier TB − TA e µα > 0. Nous définissons alors la
fonction de glissement par :
S(TA ,TB ) = TB − TA e µα ≤ 0 (4.2)
Si TB −TA e µα < 0, le contact est solidaire et il n’y a pas de glissement. Si TB −TA e µα = 0,
le contact est à l’équilibre limite et le glissement peut se produire.
Lorsque le glissement se produit, le mouvement relatif entre le câble et l’élément glis-
sant modifie la distribution de matière du câble de part et d’autre de cet élément (Figure
4.3a). Les éléments glissants étant directement intégrés au modèle sous forme de nœuds
glissants, le glissement s’accompagne donc d’une réelle redistribution de matière entre
les deux segments séparés par un nœud glissant. Il existe plusieurs façons de réaliser
cette redistribution. Haber [Haber and Abel, 1983] propose une formulation avec des dé-
placements mixtes Lagrangiens-Eulériens basée sur la méthode des éléments finis. Dans
la description Lagrangienne, la matière est associée à un même élément au cours de la
déformation et il n’y a pas de transfert de matière entre les éléments. Les variables de
déplacement Lagrangiennes permettent de décrire l’évolution des nœuds du maillage et
de la géométrie du système. Dans la description Eulérienne, la matière n’est pas associée
à un élément et peut traverser les frontières des éléments au cours de la déformation.
Les variables de déplacement Eulériennes permettent alors de décrire la redistribution
de matière ayant lieu entre les éléments au cours du glissement. La déformation des
éléments est alors calculée à partir du champ de déplacement total, somme des dépla-
cements Lagrangien et Eulérien. Malgré la généralité de cette approche, nous préférons
une formulation traitant directement le transfert de matière entre les éléments à l’emploi
d’une variable Eulérienne supplémentaire. Cela s’avère en effet plus simple à formuler
pour les éléments unidimensionnels et permet de parfaitement localiser la matière à tout
instant. En présence des déplacements Eulériens, dans la formulation de Haber, la locali-
sation du domaine matériel est inconnue et approchée par le domaine spatial (maillage).
La robustesse de cette approximation n’est vérifiée que numériquement, a posteriori, sur
certains exemples et requiert des adaptations comme l’emploi impératif de la mesure
de déformation d’Almansi [Haber and Abel, 1983]. Pour tenir compte directement de
l’échange de matière au cours du glissement, nous procédons à un échange de longueur
neutre entre les segments situés de chaque côté d’un nœud glissant (Figure 4.3b). La
longueur neutre est une variable directement liée à la quantité de matière et intervient
également dans le calcul de la déformation des segments. Cette méthode d’échange de
longueur neutre est simple à formuler et permet à tout instant de localiser la matière
du câble. Cette méthode d’échange de longueur neutre est équivalente à la formulation
mixte Lagrangienne-Eulérienne, elle est notamment adoptée par [Hincz, 2009, Boutillier,
2004, LSTC, 2006].
4.2.3 Équations de glissement
Afin de déterminer si le glissement se produit, la fonction de glissement est évaluée

aux nœuds glissants et comparée à la limite de glissement. Si la limite de glissement n’est
δ δ
l l l0 δ0 l0
l+δ l−δ l0 + δ0 l0 − δ0
(a) (b)
Figure 4.3 – Redistribution de matière du câble autour d’un élément glissant : (a)
redistribution réelle, l’élément glissant se déplace le long du câble ; (b) redistribution
dans le modèle, les segments de part et d’autre du nœud glissant échangent de la longueur
neutre
pas atteinte, le nœud reste solidaire du câble et aucune correction n’est apportée. Si la
limite de glissement est dépassée, le nœud glisse et les tensions sont équilibrées par un
échange de longueur neutre jusqu’à atteindre l’équilibre limite.
Le modèle développé se base sur la formulation explicite dynamique employée en
DEM. Soit l’instant actuel t et un pas de temps τ , à l’instant précédent t − τ , toutes
les informations relatives au câble sont connues et le critère de glissement est satisfait
en chacun des nœuds glissants. L’intégration temporelle est effectuée et l’état du câble à
l’instant actuel t est obtenu. A cet instant, la satisfaction du critère de glissement n’est
pas assurée et des corrections peuvent être nécessaires afin de respecter la limite de glisse-
ment en chaque nœud glissant. Pour cela, les nœuds glissants nécessitant une correction
sont d’abord identifiés, des groupes de nœuds glissants consécutifs parmi les nœuds pré-
cédemment identifiés sont alors formés et les corrections nécessaires sont effectuées sur
chaque groupe de nœuds de façon indépendante.
Système à résoudre
Nous détaillons l’itération courante. À l’instant t, les tensions dans l’ensemble des
segments sont évaluées, ces valeurs de tension prédites sont notées T tr . Pour chaque nœud
glissant, la valeur prédite de la fonction de glissement S tr = TBtr − TAtr e µα est calculée.
Si la valeur de la fonction de glissement prédite respecte la limite de glissement, soit
S tr ≤ 0, alors le nœud glissant est en contact solidaire avec le câble et aucune correction
n’est nécessaire. Si la valeur de la fonction de glissement prédite dépasse la limite de
glissement, soit S tr > 0, alors le nœud glissant est identifié comme étant en glissement et
la tension de part et d’autre du nœud doit être équilibrée de façon à satisfaire l’équilibre
limite (4.1) au temps t, à savoir S t = 0. Il est possible de prendre en compte le coefficient
de frottement statique et dynamique en fonction de l’état du nœud glissant, solidaire ou
en glissement, à l’instant précédent t − τ . Supposons maintenant que la valeur prédite
de la fonction de glissement dépasse la limite de glissement pour Ns nœuds glissants
consécutifs. Un groupe de nœuds glissants consécutifs, tous en glissement à l’instant t,
est alors formé. Ces nœuds glissants sont, par définition, encadrés par deux nœuds non-
glissants, fournissant ainsi un ensemble de Ns + 1 segments et Ns + 2 nœuds indicés de
i0 à i0 + Ns + 1 (Figure 4.4).
(i0 ) (i0 + 1) (i0 + Ns )

i0 i0 + 1 i0 + 2 i0 + Ns i0 + Ns + 1
Figure 4.4 – Groupe de nœuds glissants consécutifs avec nœuds d’about non-glissants
Les tensions dans les segments doivent être équilibrées de façon à ce que l’équilibre
limite de glissement soit atteint en chaque nœud glissant i du groupe à l’instant t, soit
Sit = 0. Pour chaque nœud glissant i, i ∈ [[i0 + 1,i0 + Ns ]], la limite de glissement (4.1)
peut s’exprimer :
t
Tit = λi Ti−1 (4.3)
avec λi = e±µi αi où le signe de l’exposant dépend de l’intensité relative des efforts prédits
dans les segments (i) et (i − 1) adjacents au nœud i comme illustré Figure 4.5.
Ti
i
1
e µi α
i−
Sitr > 0
T
=
Titr > Ti−1tr

(Ti−1 , Ti )t−τ
i
λ i = e µi α i
T
iα
i prédiction correction
−µ
e
(Ti−1 , Ti )tr (Ti−1 , Ti )t
Sitr > 0
Titr < Ti−1
tr
λi = e−µi αi
Ti−1
Figure 4.5 – Tensions dans les segments adjacents à un nœud glissant : tensions admis-
sibles (blanc) et tensions dépassant la limite de glissement (gris)
Solution analytique
Le produit terme à terme des tensions données par (4.3) nous permet d’exprimer la
tension dans le segment (i) en fonction de la tension dans le premier segment (i0 ) du
groupe :
k=i
Y
Tit = Λi Tit0 avec Λi = λk (4.4)
k=i0 +1
L’équation (4.4) implique que les tensions doivent avoir le même signe dans tous les
segments. Étant donné que le câble ne peut pas reprendre des efforts de compression
axiale, les tensions sont donc soit toutes positives, soit toutes nulles.
Supposons que l’incrément de tension entre les instants t − τ and t soit une fonction
continue et strictement croissante de l’incrément de déformation ∆ε entre ces mêmes
instants. C’est la seule hypothèse formulée quant à la loi de comportement du câble, elle
permet de traiter n’importe quel matériau constitutif dont le comportement est indépen-
dant du temps et n’est pas adoucissant.
La tension à l’instant t dans n’importe quel segment s’écrit alors :
T t = T t−τ + f t−τ (∆ε) (4.5)

Nous exprimons la longueur neutre à l’instant présent t à l’aide d’un incrément de lon-
gueur neutre ∆l0 depuis la longueur neutre à l’instant précédent t−τ , soit : l0t = l0t−τ +∆l0 .
L’incrément de longueur neutre ∆l0 est alors la quantité inconnue recherchée. En utilisant
la mesure de déformation de Cauchy, l’incrément de déformation entre les instants t − τ
et t s’écrit :
lt − l0t lt−τ − l0t−τ lt lt−τ
∆ε = − = − (4.6)
l0t l0t−τ l0t−τ + ∆l0 l0t−τ
L’incrément de déformation dépend alors uniquement de l’incrément de longueur neutre
puisque les longueurs aux instants t − τ et t sont connues, tout comme la longueur neutre
à l’instant t − τ .
Les incréments de longueur neutre, de déformation et de tension sont encadrés par
des valeurs minimales et maximales. Les bornes de l’incrément de longueur neutre sont
respectivement notées ∆l0min et ∆l0max , celles de l’incrément de déformation ∆εmin et
∆εmax et celles de l’incrément de tension ∆Tmin et ∆Tmax . La détermination de ces bornes
se fait par la prise en compte de la tension et de la longueur neutre minimales.
D’une part, la tension doit rester positive ou nulle. En effet, l’absence d’efforts de com-
pression définit la valeur minimale ∆εmin de l’incrément de déformation. En deçà de cette
valeur, le segment présente un plateau d’effort nul et la définition de la fonction f comme
strictement croissante n’est plus valide ; au-delà de cette valeur, la tension est une fonc-
tion continue et strictement croissante f de l’incrément de déformation (Figure 4.6).
D’autre part, la longueur neutre doit rester positive, fournissant ainsi la valeur minimale
de l’incrément de longueur neutre ∆l0min et la valeur maximale de l’incrément de dé-
formation ∆εmax . Lorsque la longueur neutre tend vers zéro, la déformation, ainsi que
l’incrément de déformation tendent vers l’infini. Cette borne ne prend a priori pas en
compte l’existence d’une valeur de déformation ultime finie pour le matériau constitutif
du câble. La présence de cette limite mécanique n’altère en rien la présente formulation
mathématique, la signification physique des valeurs de déformation qui dépasseraient la
limite ultime du matériau sont discutées en annexe C.1. Les bornes des incréments de
tension ∆Tmin et ∆Tmax peuvent être directement déterminées en évaluant la fonction
d’incrément de tension f respectivement en ∆εmin et en ∆εmax .
T
∆T
∆εmin
T t−τ ∆ε
∆Tmin
résistance en t−τ
ε
compression nulle ε
Figure 4.6 – Exemple d’une courbe tension-déformation et identification des valeurs mi-
nimales des incréments de déformation et de tension (les valeurs maximales sont infinies)
La fonction f est une bijection continue et strictement croissante sur l’intervalle

I = [∆εmin ,∆εmax [ vers l’intervalle f (I) = [∆Tmin ,∆Tmax [. Par conséquent, f est un
homéomorphisme et possède une bijection réciproque, elle aussi continue et strictement
croissante notée f −1 .
La définition et les propriétés des fonctions d’incrément de tension fi de chacun des

segments (i), i ∈ [[i0 + 1,i0 + Ns ]], nous permettent de résoudre le système d’équations
(4.4). En substituant (4.5) dans (4.4) et après réarrangement, nous obtenons :
fit−τ (∆εi ) = Λi Tit−τ + fit−τ (∆εi0 ) − Tit−τ

0 0
(4.7)
L’équation (4.7) peut alors être inversée et donne l’incrément de déformation :

−1
∆εi = fit−τ Λi Tit−τ + fit−τ (∆εi0 ) − Tit−τ

0 0
(4.8)
et en utilisant la définition de l’incrément de déformation (4.6), l’équation (4.8) fournit

l’expression de l’incrément de longueur neutre :
lit t−τ
∆l0,i = − l0,i (4.9)
lit−τ t−τ −1 t−τ t−τ lit lit−τ
t−τ
l0,i
+ fi Λi Ti0 + fi0 l t−τ
+∆l
0
− 0
t−τ
l0,i
− Tit−τ
0,i0 0,i0
0
À travers cette substitution, l’incrément de longueur neutre, ∆l0,i , de chaque segment

(i) est exprimé en fonction de l’incrément de longueur neutre du premier segment (i0 )
du groupe, ∆l0,i0 . La résolution de ce système de Ns équations de glissement et Ns + 1
variables nécessite la prise en compte de la contrainte de conservation de la longueur
neutre totale, équivalente à la conservation de la masse. La longueur neutre totale au sein
d’un groupe doit rester identique entre les instants t − τ et t, la somme des incréments de
longueur neutre doit donc être nulle. Cette somme est une fonction notée Ψ qui dépend
uniquement de l’incrément de longueur neutre du premier segment du groupe ∆l0,i0 . La
contrainte de conservation de la longueur neutre totale s’exprime donc :
i=i
X 0 +Ns
∆l0,i = Ψ(∆l0,i0 ) = 0 (4.10)

i=i0
Le système de Ns + 1 équations non-linéaires couplées à Ns + 1 variables gouvernant

le glissement de Ns noeuds glissants consécutifs est ainsi réduit de façon analytique à une
équation à une seule variable (4.10). Il est démontré en annexe C.1 que l’équation (4.10)
possède une solution unique dans le cas où les tensions sont positives. Il existe alors une
unique valeur de l’incrément ∆l0,i0 qui annule la fonction Ψ. Dans le cas où les tensions
sont nulles, l’injectivité de l’incrément de tension est perdue et il existe une infinité de
solutions.
4.2.4 Résolution et implémentation numérique
Dans la section précédente, une formulation générale du retour à l’équilibre limite de

glissement d’un groupe de nœuds glissants consécutifs a été développée et les propriétés
mathématiques de ce système ont été analysées. Cette formulation demeure cependant
très générale et la recherche de solutions peut s’avérer ardue dans la pratique. Les mé-
thodes numériques employées pour la résolution de ce problème doivent être choisies avec
attention afin d’éviter certaines difficultés inhérentes au problème à résoudre. Celui-ci fait
intervenir le calcul et l’inversion des fonctions d’incréments de tension et doit donc être
spécifié pour chaque loi de comportement souhaitée. De plus, la résolution numérique

de telles équations non-linéaires peut être compliquée par la nature explicite du schéma
employé. Le pas de temps τ étant faible, les incréments de longueur neutre le sont égale-
ment et trouver une solution acceptable peut devenir difficile dans le cas où l’intensité de
l’incrément cherché est comparable à la tolérance de la méthode de résolution numérique
choisie ou à la précision de la machine utilisée. Enfin, déterminer numériquement une
solution à l’équation (4.10) implique que la contrainte de conservation de la longueur
neutre ne sera pas respectée de façon stricte puisque la solution sera approchée et pourra
possiblement dériver au cours du temps. La détermination de solutions suffisamment pré-
cises, permettant de contrôler ou de limiter la dérive de la longueur neutre totale, pourrait
exiger un effort de calcul très important.
Dans la littérature
Pour les câbles possédant un seul nœud glissant, appelés câbles glissants simple-nœud,
la contrainte de conservation de la longueur neutre peut être directement intégrée dans
l’unique équation de glissement qui est alors résolue numériquement à l’aide de méthodes
classiques de résolution. Cette technique est notamment utilisée dans le logiciel commer-
cial LS-DYNA [LSTC, 2006, Erhart, 2012] et la résolution est effectuée à l’aide de la
méthode de Brent. Cette méthode est robuste mais la détermination de points de départ
pertinents pour la résolution peut être difficile. Pour les câbles glissants multi-nœuds,
Hincz [Hincz, 2009] résout les équations de glissement une par une au niveau de chaque
nœud glissant, évitant ainsi la formulation et la résolution d’un problème multi-nœuds.
Le problème à un nœud est résolu en négligeant les transferts de longueur neutre pro-
venant des autres segments et l’opération est répétée de façon itérative pour l’ensemble
des nœuds glissants. Pour un matériau élastique linéaire, l’emploi de la fraction médiane
permet d’obtenir un incrément fictif de longueur neutre correspondant à une solution sans
frottement. Seule une partie de cet incrément est alors retenue afin de tenir compte du
frottement. Cette approche est une adaptation de la méthode de relaxation, elle est ici
effectuée avec un pas fixe pour chaque variable du système à résoudre. Les inconvénients
principaux de cette approche sont sa vitesse de convergence excessivement lente et son
pas fixe à cause duquel la solution trouvée peut être relativement éloignée de l’équilibre
limite. La formulation linéarisée proposée par Boutillier [Boutillier, 2004] est plus efficace
que la méthode de relaxation et permet également de respecter la contrainte de conser-
vation de la longueur neutre grâce à des propriétés particulières de linéarité expliquées
ci-après. Toutes ces approches sont néanmoins limitées à l’analyse statique d’un câble en
élasticité linéaire. Une analyse comparative de ces méthodes de résolution est présentée
section 4.4.
Méthode développée
Dans ce travail et afin de surmonter ces divers obstacles, nous développons une mé-
thode spécifique pour résoudre le système d’équations de glissement (4.3) associé à la
contrainte de conservation de la longueur neutre (4.10) utilisant la méthode de Newton-
Raphson. L’emploi de cette méthode présente de nombreuses propriétés avantageuses
dans le cas particulier que nous souhaitons résoudre. Le fait que les équations (4.3) soient
couplées par paires et que la contrainte (4.10) soit une combinaison linéaire des incon-
nues permet de déduire des expressions analytiques du schéma de Newton-Raphson qui
soient générales pour toute loi de comportement et qui garantissent la conservation de la
longueur neutre. Ces expressions sont maintenant explicitées.
La méthode de Newton-Raphson permet de déterminer les solutions d’un système d’équa-
tions non-linéaires en résolvant de façon itérative le système linéarisé. Pour la première
itération, nous prenons comme point de départ l’état du système à l’instant t − τ . À
l’itération courante, r, la fonction d’incrément de tension f est linéarisée en considérant
le module tangent Et du matériau et l’équation (4.5) devient :
r+1
− lr lr

r+1 r r l r
T = T + Et A − r 2 ∆l0 (4.11)
l0r l0
L’équation (4.9) s’écrit alors :

!
r 2 r r 2 r+1
lir0 l0,i Et,i0 l0,i r
Tir − Λi Tir0 lir+1 − lir Et,i l − l r
∆l0,i r = Λi r r 2 r ∆l0,i0 r + r r
+ r
− r 0 Λi i 0 r i0
l l 0 Et,i li Et,i A l0,i Et,i l0,i0
| i 0,i
{z } | {z }
ari bri
(4.12)
où l’incrément de longueur neutre de chaque segment est une fonction affine de l’incrément
de longueur neutre du premier segment du groupe. Enfin, en substituant les expressions
des incréments de longueur neutre (4.12) dans l’équation de conservation (4.10) nous
obtenons directement l’incrément de longueur neutre dans le premier segment du groupe
∆l0,i0 r :
Pi=i0 +Ns r
r i=i0 bi
∆l0,i0 = − Pi=i +N
(4.13)
1 + i=i00 s ari
Une fois l’incrément du premier segment obtenu, les incréments de tous les autres seg-
r+1
ments sont obtenus à l’aide de (4.12) et les longueurs neutres sont actualisées : l0,i =
r
l0,i + ∆l0,i r . Les déformations et les tensions sont alors recalculées à l’itération suivante
r + 1 et la procédure est poursuivie jusqu’à convergence. L’état du système à l’instant
t correspond à l’état obtenu à la convergence. La condition de convergence porte sur la
limite de glissement, l’équation (4.3) doit être vérifiée en chacun des nœuds glissants du
groupe avec une tolérance ξ :
t t

Ti − λi Ti−1 < ξ ∀i ∈ [[i0 + 1,i0 + Ns ]] (4.14)
Intérêts de la méthode
Les expressions analytiques de la méthode de Newton-Raphson ainsi obtenues sont

simples et présentent de nombreux avantages. Tout d’abord, ces expressions analytiques
n’impliquent pas le calcul de la matrice Jacobienne et le couplage par paire permet de
résoudre directement le système linéaire à l’aide de substitutions. Ensuite, l’introduction
du module tangent rend la méthode facilement applicable à un grand nombre de lois de
comportement sans avoir à spécifier la formulation pour chacune d’elles. La détermination
du module tangent se fait en utilisant les propriétés adéquates de la loi de comportement
utilisée. Enfin, la linéarisation des équations d’équilibre (4.3) par rapport aux incréments
de longueur neutre et le fait que l’équation de conservation (4.10) soit une combinaison
4.3. Validation du modèle 93
linéaire de ces mêmes incréments garantissent automatiquement le respect de la contrainte

de conservation de la longueur neutre à chaque itération et par conséquent tout au long
de la résolution. L’approximation réside alors sur la satisfaction du critère de glissement
et non plus sur l’équation de conservation de la longueur neutre.
4.3 Validation du modèle

Il est proposé dans cette section de valider le modèle de câble glissant développé et
son implémentation numérique à l’aide d’un mécanisme de glissement théorique.
4.3.1 Système étudié
Considérons deux points matériels a et b de masse m soumis à des forces ponctuelles

verticales F et libres de glisser le long d’un câble inextensible de masse négligeable et de
longueur L (Figure 4.7).
Y 2d
y T1 l3
x l1 T2 l2 α
a b
F F
Figure 4.7 – Points matériels glissant le long d’un câble inextensible
Les points matériels glissent avec frottement le long du câble et l’évolution de leurs
positions horizontales et verticales x et y au cours du temps sont déterminées. Par symé-
trie du système, seul un point matériel est étudié, les équations de mouvement du point
a s’écrivent :
T2 − T1 cos α = mẍ
(4.15)
−T1 sin α + F = mÿ
avec cos α = x/l1 , sin α = y/l1 et α = arctan(y/x). En supposant que le point glisse
vers le centre, les tensions T1 et T2 doivent vérifier l’équation d’Euler–Eytelwein (4.1) :
ici, T1 = T2 eµα . Les équations de mouvement peuvent alors être réarrangées et former
pen notant que l1 et y peuvent être exprimés en
l’équation différentielle (4.16) à résoudre,
fonction de x : l1 = x − d + L/2 et y = l12 − x2 .
y F
ÿ + ẍ = (4.16)
l1 e−µα −x m
L’équation différentielle ainsi déterminée est fortement non-linéaire, les solutions de

l’équation analytique (4.16) sont obtenues à l’aide de la méthode de Runge-Kutta d’ordre
4. Les résultats issus des simulations numériques effectuées à l’aide du modèle de câble
glissant sont comparés aux résultats analytiques ainsi déterminés. La position horizontale
et verticale du point matériel est étudiée, ainsi que le ratio des tensions de part et d’autre
de celui-ci et la conservation de la longueur neutre totale. Afin de conserver l’ordre des
nœuds glissants le long du câble, nous étudions les résultats tant que les nœuds glissants
ne se croisent pas en milieu de câble, soit x < d. Les paramètres et les conditions initiales
retenues pour cette étude sont précisés dans la suite. Les points matériels ont une masse
de 1 kg, l’effort vertical qui leur est appliqué vaut F = 10 N et le coefficient de frottement
entre les points et le câble vaut µ = 0,3 ; aucune différence n’est faite entre le coefficient
de frottement statique et dynamique. Les conditions √ initiales du point étudié sont x =
y = d/2 et ẋ = ẏ = 0. Par conséquent, L = d 1 + 2 et nous choisissons d = 0,5 m. Une
loi de comportement élastique linéaire avec une très forte valeur de module de Young est
choisie dans le but de reproduire au mieux l’inextensibilité du câble [Zhou et al., 2004].
La tolérance sur la satisfaction de l’équilibre limite de glissement dans la méthode de
Newton-Raphson est prise égale à ξ = 10−6 N.
4.3.2 Résultats
Les résultats issus de la simulation sont en parfait accord avec les résultats ana-
lytiques. Le déplacement du point matériel glissant (Figure 4.8a et 4.8b) est parfaite-
0.5 0.35
0.45
Analytique 0.33
Analytique
Modèle Modèle
0.4 0.31
x [m]
y [m]
0.35 0.29
0.3 0.27
0.25 0.25
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75
temps [s] temps [s]
(a) (b)
−16
x 10
0.84 1
0.83
Analytique 0.6
Analytique
Modèle Modèle
∆L0 /L0
0.82 0.2
T2 /T1
0.81 −0.2
0.8 −0.6
0.79 −1
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75
temps [s] temps [s]
(c) (d)
Figure 4.8 – Comparaison entre les solutions analytiques et les solutions obtenues par
simulation numérique à l’aide du modèle de câble glissant pour le mécanisme de glissement
théorique : (a) position horizontale ; (b) position verticale ; (c) ratio des tensions ; (d)
variation relative de la longueur neutre totale
ment reproduit suivant les deux directions et durant la totalité du glissement. Lorsqu’il
y a glissement avec frottement, la tension dans les segments du câble est gouvernée par
l’équation d’Euler–Eytelwein. Lorsque les points se déplacent, l’angle d’enroulement est
4.4. Comparaison avec les modèles existants 95
modifié et la limite de glissement évolue au cours du temps. L’expression théorique du ra-

tio des tensions est déterminée directement à partir des résultats analytiques en calculant
T2 /T1 = e−µ arctan(y/x) . Les valeurs de tension sont enregistrées au cours de la simulation,
le ratio des tensions issu de la simulation est alors simplement calculé et comparé aux
valeurs analytiques. Comme pour le déplacement, l’accord est excellent (Figure 4.8c) et
valide l’algorithme de résolution, en particulier la condition de convergence (4.14) qui ga-
rantit le respect de la limite de glissement. La variation relative de longueur neutre totale
du câble L0 est également suivie (Figure 4.8d). Les résultats montrent que la contrainte
de conservation de la longueur neutre est très bien respectée grâce à l’emploi de l’al-
gorithme de Newton-Raphson et ne révèle quasiment aucune dérive dans le temps. Les
variations relatives de la longueur neutre totale sont largement inférieures à la précision
machine (environ 1,11 × 10−16 ) du type double précision [IEEE Standards Association,
2008, Goldberg, 1991] utilisé pour la simulation. Les variations constatées peuvent être
attribuées à des erreurs d’arrondi dans le calcul des expressions (4.12) et (4.13).
4.4 Comparaison avec les modèles existants
Le mécanisme à 2 points matériels glissants présenté dans la section précédente nous a

permis de valider les principes de la méthode ainsi que son implémentation numérique. Le
modèle développé permet de réaliser des simulations dynamiques d’un système de câble
glissant multi-nœuds qui sont robustes et performantes. Nous allons désormais comparer
le modèle unifié proposé aux modèles existants dans la littérature. Nous étudions un
système élémentaire à un seul nœud glissant et un comportement élastique linéaire du
câble de sorte que l’ensemble des modèles puissent être comparés. La comparaison entre
les modèles porte sur l’exactitude de la solution et la performance de calcul obtenue sur la
résolution des équations de glissement au cours d’une unique itération entre deux instants
t − τ et t définis ci-après.
Considérons un câble délimité par les points a et c en appui sur une poulie fixe située
au point b (Figure 4.9). Le câble est composé de deux segments (ab) et (bc) formant un
angle d’enroulement de α = 45◦ sur la poulie, le coefficient de frottement entre le câble
et la poulie est de µ = 0,2. On suppose qu’à l’instant t − τ , le câble se trouve à l’équilibre
µ = 0,2 l0t−τ
1m 1m l t− τ =
t−
τ = 1,00 1 m lt = 1m
l0 τ = 1,00 b = 1 ,00
lt−
= 1,00 117 m
lt 217
180◦ − α = 135◦
m
a ct−τ ct
Figure 4.9 – Mécanisme de glissement autour d’une poulie utilisé pour la comparaison
des modèles de câble glissant
limite de glissement. En utilisant la limite de glissement (4.1), le ratio de tension entre

le segment le moins tendu (ab) et le segment le plus tendu (bc) du câble vaut 1,17.
Nous fixons les valeurs des grandeurs du système : tensions, raideurs, longueurs neutres
et longueurs de façon à respecter l’équilibre limite de glissement à l’instant t − τ ; les
valeurs retenues sont présentées Tableau 4.1.
Tableau 4.1 – Valeurs des grandeurs retenues pour la comparaison des modèles de câble
glissant
Grandeur Segment (ab) Segment (bc)

T t−τ 10 kN 11,7 kN
EA 107 N 107 N
l0t−τ 1m 1m
lt−τ 1,001 m 1,00117 m
lt 1,001 m 1,00217 m
Le système est alors soumis à une sollicitation qui éloigne le point c du point b d’une
distance de 1 mm entre les instants t − τ et t. Ce déplacement se fait dans l’alignement du
segment (bc) si bien que l’angle d’enroulement n’est pas modifié (Figure 4.9). À l’instant
t, la limite de glissement autour de la poulie est dépassée, les tensions et les longueurs
neutres doivent alors être rééquilibrées. Les résultats fournis par les différentes approches
de modélisation sont détaillés dans ce qui suit.
4.4.2 Modèles sans frottement
Les modèles de câble glissant ne prenant pas en compte le frottement [Aufaure, 1993,
Zhou et al., 2004, Chen et al., 2010, Ghoussoub, 2014] supposent que la déformation
est uniforme sur la totalité du câble. Cette approche ne requiert pas l’identification de
la longueur neutre de chaque segment puisque la déformation est mesurée à partir de la
longueur neutre totale. Dans notre cas d’étude, la résolution est immédiate, la déformation
totale de Cauchy vaut : εtot = (1,00217 + 1,001 − 2)/2 = 0,001585 et la tension au sein
du câble vaut T t = 15,85 kN dans les deux segments.
Bien que n’apparaissant pas explicitement dans les modèles sans frottement, il est
possible de déterminer la quantité de longueur neutre échangée entre les segments. La
déformation dans chaque segment étant égale à la déformation totale, la longueur neutre
d’un segment à l’instant t s’obtient par : l0t = lt /(1+εtot ). D’après les résultats précédents :
t
l0,(bc) = 1,00217/(1 + 0,001585) = 1,000584074 m, la longueur neutre échangée autour du
t t−τ
nœud glissant b vaut donc : ∆l0 = l0,(bc) − l0,(bc) = 0,584074 mm.
4.4.3 Modèle avec réduction de tension de Volkwein
Volkwein [Volkwein, 2004] propose un modèle de câble glissant qui permet de tenir
compte du frottement en utilisant un système de réduction de tension. Dans un premier
temps, la tension est calculée sur la totalité du câble avec l’hypothèse de déformation
uniforme. Dans un second temps, la tension est réduite dans les segments subissant un
raccourcissement, ce qui permet de prendre en compte le frottement. Plusieurs facteurs
de réduction peuvent être utilisés en fonction du critère de glissement souhaité. Pour le

critère que nous utilisons, basé sur la limite de glissement (4.1), il est proposé de diminuer
la tension de ∆T = T (1 − e−µα ), soit pour notre exemple : ∆T = 15,85(1 − 1/1,17) =
2,30 kN.
La résolution est immédiate, le calcul de la tension sous l’hypothèse de déforma-
tion uniforme est identique au cas sans frottement présenté précédemment et des valeurs
identiques sont obtenues. Nous appliquons ensuite la réduction de tension au segment
raccourci. Dans notre cas, aucun segment n’est raccourci, il est alors possible que l’algo-
rithme se poursuive sans apporter de correction et donc sans tenir compte du frottement
pendant l’itération. Dans le cadre de cette démonstration, nous appliquons la réduction
de tension au segment (ab), les tensions dans les segments (ab) et (bc) deviennent alors :
t t
T(ab) = 15,85 − 2,30 = 13,55 kN et T(bc) = 15,85 kN.
4.4.4 Modèles avec frottement et échange de longueur neutre
Nous étudions ici les résultats obtenus en employant la méthode d’échange de longueur
neutre pour traiter le glissement. Le cas d’étude est tout d’abord traité de façon analy-
tique, ce qui permet de disposer des résultats de référence. Les résultats numériques issus
des différents modèles existants et du modèle proposé sont dans un second temps compa-
rés. Dans le cas d’un nœud glissant unique, nous nous attendons à ce que ces méthodes
donnent des résultats très proches des valeurs analytiques, les différences principales entre
celles-ci résident dans l’algorithme de résolution et donc dans leur performance.
Résolution analytique
Reprenons la formulation générale exposée précédemment pour traiter le cas d’étude

de façon analytique. À l’instant t, nous souhaitons vérifier l’équilibre (4.3) autour du
nœud b et la conservation de la longueur neutre (4.10). Dans le cas élastique linéaire,
l’équilibre limite, les tensions dans les segments, ainsi que la contrainte de conservation
de la longueur neutre sont donnés par :
t
= eµα T(ab)t


 T(bc)
 t


t l(ab)
 T(ab) = EA lt−τ +∆l −1


0,(ab) t 0,(ab) (4.17)
t l(bc)
T(bc) = EA lt−τ +∆l −1



0,(bc)

 0,(bc)

∆l0,(ab) + ∆l0,(bc) = 0

En posant ∆l0 = ∆l0,(bc) = −∆l0,(ab) , les équations (4.17) peuvent être réarrangées sous
la forme d’une unique équation du second degré a∆l02 + b∆l0 + c = 0 et une solution
analytique du problème est alors aisément obtenue. Les expressions des coefficients du
trinôme sont :


 a = eµα −1
t−τ t−τ t−τ t−τ
 µα t t
b = e l(ab) − l0,(ab) + l0,(bc) + l0,(ab) + l(bc) − l0,(bc) (4.18)

t−τ t−τ t−τ t−τ
 µα t t
 c = e l(ab) − l0,(ab) l0,(bc) − l(bc) − l0,(bc) l0,(ab)

Dans notre cas d’étude, les valeurs numériques de ces coefficients sont : a = 0,17,
b = 2,17334 m et c = −0,001 m2 . L’incrément de longueur neutre vaut alors ∆l0 =
0,460105 mm. Après correction et échange de longueur neutre, les valeurs analytiques des
longueurs neutres et des tensions dans les segments à l’instant t sont :

t

 l0,(ab) = 0,999539 m
 lt

0,(bc) = 1,000461 m
t (4.19)

 T(ab) = 14,608 kN
 Tt
(bc) = 17,091 kN

Résolution par la méthode de relaxation à pas fixe (Hincz)
Hincz [Hincz, 2009] utilise une méthode itérative de relaxation à pas fixe afin de ré-
soudre le problème de glissement. Cette méthode est très simple dans sa formulation, en
particulier pour les systèmes multi-nœuds, elle est en revanche peu performante numéri-
quement comme nous allons l’illustrer dans ce cas d’étude à un nœud glissant. À chaque
itération k, la méthode consiste à déterminer dans un premier temps un incrément de
longueur neutre dit fictif, correspondant au cas où le câble glisse sans frottement. Le
matériau est supposé élastique linéaire et cet incrément est obtenu en faisant l’hypo-
thèse de déformation uniforme ; nous obtenons alors la déformation totale εtot déterminée
précédemment dans l’étude des modèles sans frottement. La déformation dans chaque
segment doit être égale à la déformation totale, ainsi, nous obtenons la longueur neutre
fictive ˆl0k des segments par : ˆl0k = lt /(1 + εtot ). L’incrément de longueur neutre fictif du
segment (bc) à l’itération k, ∆ˆl0k , est alors donné par ∆ˆl0k = ˆl0k − l0k . Cet incrément cor-
respond à l’échange de longueur neutre nécessaire entre les segments pour que le système
passe de l’état à l’itération k à un état où les tensions sont égales. En présence de frotte-
ment, les tensions ne sont pas égales, la méthode tient alors compte du frottement en ne
considérant qu’une fraction fixe 1/n de l’incrément de longueur neutre fictif. En écrivant
∆ˆl0k = ∆ˆl0,(bc)
k
= −∆ˆl0,(ab)
k
, la longueur neutre des liaisons est alors mise à jour comme
suit :
∆l̂k
(
k+1 k
l0,(ab) = l0,(ab) − n0
k+1 ∆l̂k
(4.20)
k
l0,(bc) = l0,(bc) + n0
et l’opération est répétée jusqu’à convergence. La condition de convergence est donnée
par Hincz sous la forme de l’inégalité suivante : T(bc) / T(ab) < eµα . Nous utilisons une
valeur de n = 100 de façon similaire à Hincz [Hincz, 2009].
La méthode converge après 155 itérations. À l’issue de la dernière itération, l’incrément
de longueur neutre a atteint la valeur ∆l0 = 0,461069 mm, les tensions valent T(ab) =
14,617 kN et T(bc) = 17,081 kN ce qui donne la condition de convergence T(bc) / T(ab) =
1,1686. La méthode converge lentement et fournit des valeurs relativement éloignées des
valeurs théoriques. Ces résultats peuvent être expliqués par la fraction fixe 1/n utilisée,
ainsi que par le critère de convergence. En effet, à chaque itération, les longueurs neutres
sont mises à jour de sorte que l’incrément fictif de longueur neutre décroit. En prenant
une fraction fixe de cet incrément fictif, la méthode converge de plus en plus lentement
vers la valeur recherchée. De plus, la condition de convergence assure le non-dépassement
de la limite de glissement mais n’impose pas au câble de se trouver à l’état limite de
glissement, par conséquent, l’équilibre limite n’est pas respecté. Le seul moyen d’améliorer
la solution est d’augmenter le facteur n, ce qui conduit à un nombre d’itérations encore

plus important.
Résolution par la méthode de Brent (LS-DYNA)
Le logiciel LS-DYNA [LSTC, 2006] propose un modèle simple-nœud permettant de

résoudre (4.17). La contrainte de conservation de la longueur neutre est écrite sous la
forme ∆l0 = ∆l0,(bc) = −∆l0,(ab) et est directement intégrée dans l’équation d’équilibre
[Erhart, 2012] qui est résolue sous la forme :
t
T(bc) (∆l0 )
g(∆l0 ) = t
−1=0 (4.21)
T(ab) (∆l0 )eµα
à l’aide de la méthode de Brent [Brent, 1973]. Cette méthode de résolution nécessite

la détermination d’un intervalle de recherche initial défini par deux points de départ
encadrant la solution. Cet intervalle est réduit à chaque itération pour mieux encadrer
la solution, la largeur de l’intervalle devant être inférieure à une tolérance donnée. La
performance de la méthode est conditionnée par le choix de l’intervalle de départ : plus
l’intervalle initial est restreint autour de la solution, plus la méthode converge rapidement.
La performance globale de la méthode dépend aussi de la difficulté à définir cet intervalle.
Il peut s’avérer compliqué et coûteux de déterminer un intervalle restreint et le coût peu
élevé de la résolution est alors compensé par celui de la détermination de l’intervalle de
départ. Le choix des points de départ et de la tolérance n’est pas précisé dans [LSTC, 2006,
Erhart, 2012] ; dès lors, nous optons pour la méthode suivante pour déterminer l’intervalle
de recherche initial. À l’instant t et sans modification de longueur neutre (∆l0 = 0), les
tensions autour du nœud b ne sont pas admissibles (zone grise Figure 4.5), l’équilibre
n’est pas vérifié et nous avons en outre g(∆l0 = 0) > 0. Nous retenons donc ∆l0 = 0
comme premier point de départ, puis nous cherchons une seconde valeur de l’incrément
de longueur neutre pour laquelle les tensions autour du nœud b sont admissibles (zone
blanche Figure 4.5). Comme nous l’avons vu précédemment avec la méthode de Hincz,
l’incrément de longueur neutre fictif ∆ˆl0 basé sur l’égalité des tensions fournit une solution
simple et toujours admissible vérifiant g(∆l0 = ∆ˆl0 ) < 0 dans le cas élastique linéaire.
Nous retenons donc l’incrément de longueur neutre fictif initial ∆l0 = ∆ˆl0t−τ comme
second point de départ. Ce choix de l’intervalle de recherche initial est particulièrement
simple et robuste dans le cas linéaire élastique mais peut devenir complexe pour d’autres
lois de comportement. La tolérance sur l’encadrement de la solution est choisie égale à
10−7 mm de façon à correspondre à la précision retenue pour la solution analytique.
La méthode converge après 5 itérations, le détail des résultats est présenté Tableau
4.2. À l’issue de la 5ème itération, l’incrément de longueur neutre a convergé vers la valeur
analytique ∆l0 = 0,460105 mm et l’équilibre (4.21) est satisfait avec un écart absolu de
2,58 10−8 . Les valeurs de tension dans les segments obtenues à l’aide de cette méthode
sont identiques aux valeurs obtenues analytiquement et la conservation de la longueur
neutre est strictement garantie numériquement. La méthode est rapide et précise mais ne
peut s’appliquer qu’à un seul nœud glissant.
Tableau 4.2 – Détails de convergence pour la méthode de Brent
Itération ∆l0 [mm] g(∆l0 )

initial 0,584074 -0,145299
1 0,499209 -0,04843
2 0,459055 1,33 10−3
3 0,460133 −3,58 10−5
4 0,460105 −2,58 10−8
5 0,460105 −2,58 10−8
Résolution par la méthode développée (Coulibaly)
Le modèle développé est utilisé pour effectuer la résolution à l’aide des expressions
analytiques de la méthode de Newton-Raphson explicitées section 4.2. La tolérance sur
la condition de convergence du schéma de Newton est choisie de façon à correspondre
à la tolérance retenue pour la méthode de Brent. En réarrangeant (4.14), nous pouvons
faire apparaitre la fonction (4.21) utilisée dans la méthode de Brent, nous obtenons alors
t t
l’équivalence suivante : |T(bc) − T(ab) eµα | < ξ ⇔ |g| < ξ/(T(ab)
t
eµα ). Par conséquent, pour
une tolérance ξBrent sur la fonction g (4.21), la tolérance ξN ewton sur (4.14) est donnée
par :
t
ξN ewton = T(ab) eµα ξBrent (4.22)
t
D’après les résultats analytiques (4.19), T(ab) eµα = 17,091 kN et d’après les résultats
obtenus par la méthode de Brent (Tableau 4.2), ξBrent = 2,58 10−8 . La tolérance sur la
méthode de Newton est donc choisie égale à ξN ewton = 17,091 × 2,58 10−8 = 4,41 10−7 kN.
La méthode converge après 2 itérations, le détail des résultats est présenté Tableau
4.3. À l’issue de la seconde itération, l’incrément de longueur neutre a convergé vers la
valeur analytique ∆l0 = 0,460105 mm et l’équilibre (4.14) est satisfait avec un écart
absolu de 8,94 10−11 kN. Les valeurs de tension dans les segments obtenues à l’aide de
cette méthode sont identiques aux valeurs obtenues analytiquement et la longueur neutre
est parfaitement conservée numériquement.
Tableau 4.3 – Détails de convergence pour la méthode de Newton-Raphson

r t t µα
Itération ∆l0 (itération) [mm] ∆l0 (cumulé) [mm] T(bc) − T(ab) e [kN]
1 0,460333 0,460333 4,96 10−3
2 -0,000228 0,460105 8,94 10−11
Approximation linéarisée (Boutillier) Il est intéressant de remarquer que les va-

leurs obtenues à l’issue de la première itération correspondent aux valeurs obtenues à
l’aide du modèle linéarisé de Boutillier [Boutillier, 2004]. Pour cette méthode, l’incrément
de longueur neutre calculé vaut ∆l0 = 0,460333 mm et l’équilibre est satisfait avec un
écart absolu de 4,96 10−3 kN ce qui est également très faible. Le modèle linéarisé fonc-
tionne bien dans ce cas car les variations de déformations sont presque linéaires ; lorsque
les longueurs sont plus faibles ou lorsque les glissements sont plus rapides, les écarts
deviennent inacceptables et peuvent dériver après plusieurs itérations.
4.4.5 Analyse des résultats et des performances
Les résultats obtenus précédemment à l’aide des différents modèles sont comparés
quantitativement, les performances des méthodes et le coût de calcul sont également étu-
diés. Le Tableau 4.4 résume les principaux résultats obtenus avec les modèles existants
et le modèle développé : longueur neutre échangée, tension dans les segments et per-
formance de calcul. La performance des différentes méthodes itératives est analysée en
terme de temps de calcul CPU. Le nombre d’itérations évoqué précédemment ne permet
pas entièrement de quantifier la performance, la complexité des opérations effectuées à
chaque itération conditionne fortement la performance. Les temps de calcul étant faibles,
la résolution est effectuée 1000 fois avec chaque méthode afin de pouvoir réaliser des
comparaisons significatives.
Tableau 4.4 – Comparaison des résultats obtenus à l’aide des différents modèles exis-
tants et du modèle développé
t t
Modèle ∆l0 [mm] T(ab) [kN] T(bc) [kN] temps CPU [ms]
Analytique 0,460105 14,608 17,091 –
Sans frottement 0,584074 15,85 15,85 –
Volkwein 0,584074 13,55 15,85 –
Hincz 0,461069 14,617 17,081 16,5
LS-DYNA 0,460105 14,608 17,091 62,5
Boutillier 0,460333 14,610 17,089 0,147
Coulibaly 0,460105 14,608 17,091 0,280
Exactitude physique
Les modèles sans frottement fournissent une distribution inexacte de la longueur

neutre du câble. La longueur neutre échangée autour du nœud glissant est surestimée
de 27 % par rapport à la valeur analytique, ce qui provoque un déplacement relatif du
câble par rapport au nœud glissant trop important et un glissement trop rapide. La ten-
sion est uniforme au sein du câble et ne rend pas compte des efforts de frottement. La
distribution des tensions diffère également de la distribution analytique de référence, en
particulier, la tension dans le segment (ab) est surestimée tandis que celle dans le segment
(bc) est sous-estimée.
La prise en compte du frottement par une réduction de tension proposée par Volkwein
[Volkwein, 2004] fournit des résultats similaires. Le calcul initial des tensions est basé sur
un glissement sans frottement. Par conséquent, la longueur neutre échangée est également
surestimée. Quant aux tensions, la réduction s’applique sur la valeur, déjà sous-estimée,
issue du calcul initial sans frottement. Nous observons alors une forte sous-estimation de
la tension dans les 2 segments. Ce modèle sera a priori trop souple, les efforts dans les
câbles seront alors sous-estimés, ce qui peut être problématique si l’on souhaite étudier
un système proche de la rupture car le modèle ne se place pas du côté de la sécurité.
Performances de calcul
Les modèles avec frottement et échanges de longueur neutre fournissent tous de très
bons résultats, ils se différencient alors principalement par leurs performances. Le modèle
de Hincz nécessite beaucoup d’itérations pour converger et fournit des résultats approchés
acceptables. L’algorithme de résolution est simple et nécessite peu d’opérations à chaque
itération, cela permet de compenser en partie le grand nombre d’itérations. Le modèle
développé par LS-DYNA et utilisant de la méthode de Brent fournit d’excellents résultats,
notamment grâce à la robustesse et à la précision de cette méthode de résolution. Celle-ci
converge après un faible nombre d’itérations mais l’algorithme emploie conditionnellement
la méthode de la dichotomie, la méthode de la sécante ou l’interpolation quadratique
inverse afin d’approcher la solution. À cause de la plus grande complexité de ces opérations
et des nombreux tests effectués, les performances de ce modèle sont moins bonnes que
celles du modèle de Hincz et la résolution des équations de glissement prend presque 4
fois plus de temps CPU.
Le modèle développé dans ce chapitre utilise une formulation analytique de la méthode

de Newton-Raphson. Comme pour la méthode de Brent, cette méthode permet d’obtenir
des résultats très précis. Du point de vue de la performance, l’algorithme effectue un très
faible nombre d’itérations peu coûteuses et converge très rapidement. La résolution est 59
fois plus rapide qu’avec la méthode de Hincz et 223 fois plus rapide qu’avec la méthode
de Brent pour des résultats équivalents. Les différents algorithmes de résolution ont une
complexité linéaire en nombre de nœuds glissants et en temps simulé. Les différences
de temps de calcul absolu entre ces modèles évoluent donc elles-mêmes linéairement en
nombre de nœuds glissants et en temps, les performances du modèle développé seront donc
d’autant plus intéressantes que la simulation sera longue et complexe. A titre d’exemple,
et en reprenant les performances obtenues sur le cas étudié, une simulation de 0,5 s avec
un pas de temps τ = 10−6 s d’un système à 100 nœuds glissants (nombre aisément atteint
dans la plupart des technologies d’écrans de filets) durerait 52 minutes avec le modèle de
LS-DYNA contre 14 secondes avec le modèle développé.
Conclusion
La comparaison de ces différentes méthodes nous a permis de mettre en exergue les

forces et les limites des différents modèles existants. Le modèle de câble glissant déve-
loppé ici devance les modèles existants tant du point de vue de l’exactitude mécanique
des résultats que des performances de calcul. Les modèles sans frottement présentent des
inexactitudes non-négligeables dans les résultats déterminés, tandis que les modèles de
Hincz et Boutillier fournissent des solutions approchées pouvant dériver dans le temps
et se révéler insatisfaisantes. Les performances de calcul de ces modèles sont également
trop faibles pour l’utilisation souhaitée, la simulation de systèmes multi-nœuds complexes
demanderait un temps de calcul jugé inapproprié. Le cas étudié étant très simple du point
de vue du mécanisme, de la loi de comportement et du nombre de nœuds glissants, nous
pouvons raisonnablement faire l’hypothèse que les limites de certains modèles s’accen-
tueront dans des cas de figure plus complexes comme dans le cas de l’effet rideau, ce qui
justifie d’autant plus la préférence pour le modèle développé.
4.5. Simulation de l’effet rideau 103
4.5 Simulation de l’effet rideau

Dans cette section, la formulation générale de câble glissant développée est utilisée
pour modéliser l’effet rideau dans les écrans de filets pare-blocs.
Lors d’un impact sur un écran pare-blocs, la structure, et principalement la nappe de
filets, subit de grands déplacements. La tension générée au sein de la nappe va mettre en
mouvement les extrémités de nappe, liées aux câbles de rive. Si la nappe n’est pas liée de
façon solidaire aux câbles de rive, ce qui est toujours réalisé dans la pratique, celle-ci va
glisser le long des câbles vers la zone d’impact dans les directions des efforts de traction.
Nous observons alors un phénomène de concentration des éléments de la nappe le long
du câble au droit de la zone d’impact appelé effet rideau. Ce phénomène a une influence
déterminante dans le comportement de l’ouvrage et sa prise en compte est absolument
nécessaire. Le modèle de câble glissant développé doit donc impérativement permettre de
rendre compte de l’effet rideau.
Parmi les modèles numériques d’écrans de filets traitant l’effet rideau, différentes ap-
proches de modélisation ont été proposées. Albaba et al [Albaba et al., 2017] et Escallón
et al [Escallón et al., 2014, Escallón et al., 2015] ont développé des modèles complexes de
barrières flexibles en décrivant les interactions de contact en 3 dimensions entre la nappe
de filets et les câbles de rive. Les premiers ont développé un modèle DEM de manille glis-
sante autour d’un câble avec un assemblage d’éléments cylindres, les seconds emploient
l’algorithme général de contact du logiciel commercial Abaqus pour traiter le contact
entre les éléments finis de poutres linéaires composant la nappe de filets d’une part et le
câble de rive d’autre part. Malgré une plus grande exactitude dans la description de la
géométrie de la zone de contact et des lois de contact associées, ces modèles souffrent d’un
coût de calcul élevé et les modèles intégrés comme celui développé ici leur sont préférés.
Certains modèles intégrés multi-nœuds permettent de traiter l’effet rideau, nous pouvons
notamment citer les travaux de Volkwein [Volkwein, 2005] et Ghoussoub [Ghoussoub,
2014]. Ghoussoub utilise un modèle aux éléments finis qui ne tient pas compte du frotte-
ment ; l’implémentation numérique présente également des difficultés dans le traitement
de problèmes dynamiques en grands déplacements. Volkwein utilise une approche qui
tient compte du frottement par le système de réduction de tension présenté section 4.4.
Cette technique fournit une répartition inexacte des tensions au sein des câbles et sous-
estime les efforts. Il est également important de noter que ces modèles multi-noeuds sont
composés exclusivement de nœuds glissants et par conséquent présentent une distribution
de masse très différente de celle d’un câble réel ; les effets inertiels dans le cas d’un impact
dynamique ne sont donc pas traités convenablement.
Le système de câbles choisi dans le but d’étudier l’effet rideau est inspiré d’une tech-
nique de câblage conventionnelle des écrans de filets et présenté Figure 4.10. Le système
est composé de 3 travées horizontales de longueur L = 10 m, délimitées par 4 points fixes
a, b, c et d. Deux câbles de diamètre 10 mm (section A = 78,54 mm2 , masse linéique
η = 613 g/m) couvrent symétriquement les travées de la façon suivante : le câble de
gauche va du point a au point c et le câble de droite va du point b au point c. Les câbles
sont fixes aux points intérieurs b et c. Aux extrémités a et d, les câbles sont liés à des
dissipateurs d’énergie de masse négligeable possédant un comportement rigide-plastique
parfait avec un seuil de déclenchement Fy = 20 kN. Les dissipateurs d’énergie offrent

de la flexibilité au système et permettent aux câbles de subir les grands déplacements
transversaux nécessaires à la manifestation du phénomène d’effet rideau. Entre les points
centraux b et c, sont disposés de façon uniforme 20 éléments glissants extérieurs repré-
sentant les points de contact entre la nappe de filets et les câbles de rive. Les câbles
de rive se croisent dans la travée centrale et sont tous les deux tressés à travers ces 20
éléments glissants qui se retrouvent partagés par les deux câbles. Une force ponctuelle
verticale P = 1,5 kN est appliquée sur chacun des éléments glissants et le poids propre
du système est négligé. Ce chargement simple n’est pas représentatif de la dynamique
d’impacts réels mais permet de générer facilement le phénomène d’effet rideau. Afin de
prendre en compte les effets inertiels, les câbles sont maillés avec une densité de d nœuds
de discrétisation par unité de longueur. Une densité nulle (d = 0) est possible et corres-
pond à un câble constitué exclusivement de nœuds glissants compris entre les deux nœuds
d’extrémité non-glissants. Dans le cas où la densité de maillage est non-nulle, il doit être
possible pour un nœud glissant de se déplacer de façon continue le long de plusieurs seg-
ments successifs délimités par des nœuds de discrétisation non-glissants. Nous avons vu
que ce glissement continu nécessite l’emploi d’un algorithme de remaillage qui effectue
des permutations entre nœuds glissants et nœuds non-glissants. Nous faisons l’hypothèse
qu’un nœud glissant ne peut traverser qu’un seul nœud de discrétisation non-glissant à la
fois, cette hypothèse est vérifiée dès lors que la dimension réelle de l’élément glissant est
négligeable devant la longueur 1/d d’un segment de discrétisation du câble. Dans le cas
contraire, la réduction de l’élément glissant à un nœud n’est pas réaliste et la description
locale du glissement autour du nœud glissant est incorrecte. Nous utilisons alors l’algo-
rithme de remaillage implémenté dans le logiciel commercial LS-DYNA pour les câbles
simple-nœud et qui permet d’effectuer la permutation entre un nœud glissant et un nœud
non-glissant. Les détails d’implémentation de cet algorithme sont présentés en annexe
C.2.
X
Y L L L
(Fy ) (Fy )
b c
a d
P P P P
Figure 4.10 – Modèle d’étude de l’effet rideau (la longueur initiale des dissipateurs
d’énergie représentés aux points a et d est négligeable)
Le phénomène d’effet rideau va se manifester comme suit pour le système de câbles

étudié. Les charges ponctuelles sont appliquées aux nœuds glissants, ces nœuds demeurent
initialement solidaires aux câbles et transfèrent la charge sur ceux-ci. La tension dans les
câbles augmente alors et lorsqu’elle atteint la valeur Fy au niveau des extrémités, les
dissipateurs d’énergie au comportement rigide-plastique commencent à se déformer et
permettent de grands déplacements transversaux des câbles. À mesure que les câbles
se déforment et s’inclinent par rapport à l’horizontale, les nœuds glissants atteignent la
limite de glissement et ne sont plus solidaires aux câbles, ils commencent alors à glisser le
long des câbles vers le centre de la travée centrale où ils se réunissent dans une position
d’équilibre (Figure 4.11). Afin de maintenir l’ordre des nœuds glissants le long du câble,
nous ajoutons une interaction de type choc mou entre les nœuds glissants lorsque ceux-ci
se rapprochent d’une distance inférieure à 10 mm, cette distance étant représentative de

l’épaisseur d’une maille de filet (diamètre de toron d’un anneau par exemple).
t = 0 ms
0
Y [m]
4
−15 −10 −5 0 5 10 15
X [m]
t = 60 ms
0
Y [m]
4
−15 −10 −5 0 5 10 15
X [m]
t = 120 ms
0
Y [m]
4
−15 −10 −5 0 5 10 15
X [m]
t = 180 ms
0
Y [m]
4
−15 −10 −5 0 5 10 15
X [m]
t = 240 ms
0
Y [m]
4
−15 −10 −5 0 5 10 15
X [m]
Figure 4.11 – Évolution temporelle du système lors de la simulation numérique de l’effet

rideau (configuration C4 : d = 10, µ = 0,2)
4.5.2 Configurations testées
Un ensemble de 4 configurations, numérotées de C1 à C4, avec 2 densités de nœuds de

discrétisation différentes et 2 coefficients de frottement différents est étudié. Des simula-
tions numériques de l’effet rideau sont effectuées pour des câbles maillés avec une densité
de d = 0 nœuds de discrétisation par mètre d’une part et d = 10 nœuds de discrétisation
par mètre d’autre part. Dans chacun des cas, les simulations sont effectuées avec un co-
efficient de frottement nul d’une part (µ = 0) et avec une valeur de µ = 0,2 d’autre part.
(Tableau 4.5). Le choix de ces 4 configurations permet d’effectuer une analyse qualitative
et quantitative de l’influence du frottement et des effets inertiels dans la modélisation de
l’effet rideau. Cela permet d’identifier les bénéfices de l’approche de modélisation déve-
loppée en comparaison aux modèles existants. Nous étudions l’évolution temporelle du
Tableau 4.5 – Configurations utilisées pour la simulation numérique de l’effet rideau
µ = 0 µ = 0,2
d=0 C1 C2
d = 10 C3 C4
déplacement transversal du système de câbles, la flèche au centre de la travée centrale est

tracée en fonction du temps pour les 4 configurations (Figure 4.12).
1
C1 : d = 0, µ = 0
C2 : d = 0, µ = 0.2
C3 : d = 10, µ = 0
2
C4 : d = 10, µ = 0.2
Flèche [m]
6
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Temps [ms]
Figure 4.12 – Évolution temporelle de la flèche du système lors des simulations numé-
riques de l’effet rideau pour les 4 configurations
4.5.3 Influence des différents paramètres
Frottement
Analysons dans un premier temps l’influence du frottement sur la réponse mécanique

du système. Quelle que soit la densité de la discrétisation, les câbles sans frottement
présentent une augmentation plus rapide de la flèche et une valeur d’équilibre supérieure
par rapport aux câbles avec frottement. D’abord, lorsque la flèche est inférieure à environ
1,25 m, la réponse du système est la même avec ou sans frottement. Cela correspond à la
phase initiale de chargement au cours de laquelle les nœuds glissants sont solidaires aux
câbles. Ensuite, pour des flèches supérieures à 1,25 m, les nœuds commencent à glisser
et les comportements se différencient. En l’absence de frottement entre le câble et les
nœuds glissants, ces derniers glissent librement et sans résistance le long des câbles, ils
gagnent ainsi beaucoup de vitesse et le déplacement transversal du câble est rapide. En
présence de frottement, l’effort de frottement est résistant et s’oppose au mouvement des
nœuds le long des câbles, la vitesse des nœuds est modérée et le déplacement transversal
du câble plus lent. Enfin, lorsque le glissement se fait sans frottement, la seule source de
dissipation d’énergie du système est la déformation plastique au niveau des dissipateurs
d’énergie. L’énergie cinétique du système est alors entièrement dissipée par ces éléments
qui subissent de grandes déformations ce qui a pour résultat une valeur de la flèche à
l’équilibre élevée de 5,60 m. Lorsque le glissement se fait avec frottement, une partie de
l’énergie cinétique des nœuds est dissipée par frottement. Les dissipateurs d’énergie sont
alors moins sollicités et moins déformés ce qui a pour résultat une valeur de la flèche à
l’équilibre plus faible de 3,90 m.
Densité de nœuds de discrétisation
Analysons dans un second temps l’influence de la densité de nœuds de discrétisation

non-glissants. Nous observons que ce paramètre a une influence moins importante sur la
réponse du système que le coefficient de frottement. Quel que soit le coefficient de frotte-
ment, les câbles composés exclusivement de nœuds glissants présentent une augmentation
plus rapide de la flèche. Cela démontre que ce paramètre a une influence sur les effets
inertiels transitoires. En effet, la masse des câbles composés exclusivement de nœuds glis-
sants est concentrée au niveau des nœuds d’about non-glissants et il n’y a pas de masse
qui doit être accélérée et mise en mouvement au niveau de la travée centrale. Lorsque
la masse est distribuée de façon régulière le long des câbles, une partie de la quantité
de mouvement fournie aux nœuds glissants par les efforts extérieurs est transmise aux
nœuds de discrétisation voisins des câbles et le mouvement d’ensemble du câble est plus
lent. Des effets de retard dans la réponse transitoire de près de 50 ms en temps et 1 m
en flèche sont alors observés entre un système composé exclusivement de nœuds glissants
et un système convenablement discrétisé. Nous constatons par ailleurs que la densité de
discrétisation n’a aucune influence sur la configuration d’équilibre, la présence de nœuds
non-glissants n’entrave pas le glissement continu des nœuds sur plusieurs segments et
démontre la robustesse de la procédure de remaillage employée.
4.5.4 Discussion
La comparaison avec les modèles existants dans la littérature met en exergue la géné-
ralité et les qualités du modèle de câble glissant développé pour la modélisation de l’effet
rideau. La quasi-totalité des modèles existants ont un comportement qui peut être repro-
duit à l’aide du modèle développé en choisissant les paramètres µ et d de façon adéquate.
Les avantages de la formulation proposée sont nombreux.
Tout d’abord, il s’agit d’un modèle multi-nœuds particulièrement polyvalent dans
son utilisation. Les modèles multi-nœuds usuels sont composés uniquement de nœuds
glissants, la répartition de masse est alors altérée et les effets inertiels mal représentés.
La réponse des câbles est donc trop rapide et similaire aux résultats obtenus dans les
configurations C1 et C2. La formulation développée permet d’intégrer des nœuds de
discrétisation non-glissants et est applicable à un groupe de nœuds glissants quelconque
défini à un instant donné. Le nombre de nœuds glissants consécutifs peut ainsi varier tout
au long de l’analyse dynamique pour un coût de calcul relativement faible. Les modèles à
un seul nœud glissant peuvent être assemblés en série pour reproduire un modèle multi-
nœuds avec nœuds de discrétisation. Dans le cas de l’effet rideau, les nœuds tendent à se
réunir. Les modèles à un seul nœud glissant étant tous basés sur un élément à 3 nœuds, ils
ne permettent pas de traiter la présence de plusieurs nœuds glissants consécutifs [Erhart,
2012]. Un maillage extrêmement fin, ou un maillage adaptatif doit alors être utilisé pour
contraindre les nœuds glissants à être toujours encadrés par deux nœuds non-glissants.
Cela demande un coût de calcul très important à cause de l’augmentation du nombre de
segments et la diminution de leur dimension qui entraine une augmentation du pas de
temps critique.
Ensuite, la prise en compte du frottement est effectuée de façon rigoureuse. Nous avons
constaté l’influence considérable du frottement sur les résultats des simulations de l’effet
rideau. L’analyse comparative menée section 4.4, ainsi que d’autres travaux impliquant
des câbles glissants [Ju and Choo, 2005, Dupire et al., 2015] démontrent la nécessité de
tenir compte du frottement. Nous avons identifié que les modèles négligeant le frottement
surestiment fortement les déplacements et l’énergie cinétique du système. Appliqués à la
simulation de l’effet rideau, ces modèles fournissent des solutions irréalistes du problème
dynamique, similaires aux résultats obtenus dans les configurations C1 et C3.
Enfin, aucun modèle existant n’est en capacité de reproduire les résultats de la confi-
guration C4, aucune formulation ne permet non plus de reproduire l’ensemble des 4
configurations simulées à l’aide de la formulation proposée. Le modèle de câble glissant
général développé semble s’imposer comme un outil performant, robuste et particulière-
ment adapté à la modélisation des phénomènes complexes de glissement ayant lieu au
sein des écrans de filets pare-blocs.
4.6 Conclusions
Le modèle de câble glissant développé permet une analyse dynamique d’un système
multi-nœuds tenant compte du frottement et permettant l’emploi de nombreuses lois
de comportement du câble. Les développements proposés élargissent le champ de nom-
breux travaux existants à l’aide d’une formulation unique et compacte. Celle-ci permet
la modélisation dynamique de systèmes de câbles glissants non-linéaires complexes.
Les développements analytiques originaux, ainsi que les considérations numériques
sont présentés. La formulation et la résolution des équations de glissement sous contrainte
de conservation de la longueur neutre sont détaillées. Des expressions analytiques de la
méthode de Newton-Raphson sont développées et permettent la résolution efficace des
équations de glissement tout en assurant le respect de la contrainte de conservation. Le
modèle développé et son implémentation numérique sont validés à l’aide d’un mécanisme
constitué de deux éléments glissants le long d’un câble inextensible. Les résultats issus
des simulations numériques présentent un excellent accord avec les résultats analytiques.
Le phénomène d’effet rideau est simulé à l’aide du modèle de câble glissant développé.
Une étude paramétrique sur l’influence de la discrétisation du câble et du coefficient de
frottement est menée et démontre la pertinence et la robustesse du modèle et de son
implémentation. La comparaison avec les modèles existants dans la littérature a mis
en avant les avantages de la formulation proposée, à savoir : la généralité, l’exactitude
physique et les performances de calcul.
Chapitre 5
Validation du modèle générique par

simulations numériques du
comportement d’ouvrages réels
5.1 Introduction
L’outil de modélisation générique développé et présenté au chapitre 2, utilisé avec les

modèles de nappes de filets à anneaux à 4 contacts et de câble glissant spécifiquement
développés et respectivement présentés chapitres 3 et 4, est employé afin de simuler le
comportement d’ouvrages réels. L’objectif de ce chapitre est de confronter les simulations
numériques aux essais réels de façon à quantifier le potentiel de la modélisation et à
en définir les limites. L’analyse du comportement des ouvrages sous impacts ne sera
donc pas détaillée car ce n’est pas l’objet de ce chapitre. Cette démarche de validation
des modélisations est menée sur 2 types d’ouvrages distincts, l’écran CAN E et l’écran
C2ROP, soumis chacun à différents essais en vraie grandeur instrumentés. Il est important
de noter que les écrans sont modélisés conformément aux plans et aux notices de montage
fournis par le fabricant et non comme ils ont été réellement montés lors des différents
essais. Ceci est effectué dans le but de tester la robustesse et la capacité prédictive du
modèle et des simulations dans un cas réel.
5.2 Modélisation déterministe de l’écran CAN E
5.2.1 Description de l’écran CAN E et modélisation géométrique
L’écran CAN E est un écran de filets de capacité d’arrêt 1500 kJ développé par
la société CAN [CAN, 2017]. Il est composé de 3 modules de 10 m de largeur et de
hauteur nominale de 4,10 m (Figure 5.1a). Suite aux essais en vraie grandeur MEL et
SEL réalisés conformément au guide d’agrément technique Européen ETAG 27 [EOTA,
2013], une Évaluation Technique Européenne (ETE) a été délivrée pour cet écran dont
les performances ont reçu le marquage CE.
109
110 Chapitre 5. Validation du modèle générique sur ouvrages réels
(a)
(b)
Figure 5.1 – Ouvrage CAN E : (a) ouvrage réel installé dans le site d’essai de l’entreprise
CAN à Rompon (07) (source CAN) ; (b) modèle numérique de l’ouvrage
L’ouvrage dispose de 4 poteaux articulés en pied et haubanés en tête par deux câbles
formant un « V » à l’amont ; les poteaux extérieurs sont également maintenus par un
hauban latéral supplémentaire. La nappe de filets est une nappe d’anneaux entrelacés à
4 contacts. Dans chaque module, des rangées de 20 anneaux sont disposées dans le sens
de la longueur et de 8 anneaux dans le sens de la hauteur. La nappe est maintenue en
place par l’intermédiaire des câbles de rive supérieurs et inférieurs. Chacune des rives est
composée de 2 câbles qui couvrent de façon continue l’ensemble des 3 modules. Chacun
des deux câbles est tressé dans 8 anneaux, d’un même côté, droite ou gauche, de chaque
module, conformément au plan de tressage (Figure 5.2). Les 4 anneaux restant sont reliés
aux câbles de rive par l’intermédiaire d’agrafes fusibles conçues pour rompre lorsque la
tension est trop importante. Cela évite les points durs et donne de la flexibilité au filet
lors de fortes sollicitations. Deux câbles intermédiaires sont attachés ponctuellement à
certains anneaux de la nappe et raidissent l’ensemble. Deux câbles de fermeture et deux
câbles de reprise maintiennent la nappe au droit des poteaux extérieurs. Les dissipateurs
d’énergie sont situés aux extrémités des câbles de rive et des câbles intermédiaires. Chaque
5.2. Modélisation déterministe de l’écran CAN E 111
paire de câbles, en rive inférieure, supérieure et intermédiaires, est reliée au niveau de ses
extrémités à un même dissipateur ; il y a donc un total de 6 dissipateurs d’énergie au sein
de l’ouvrage. Le modèle numérique de l’écran CAN E est présenté Figure 5.1b.
Figure 5.2 – Plan de tressage de la nappe de filets de l’ouvrage CAN E (source CAN)
5.2.2 Propriétés des composants et modélisation mécanique
Les propriétés des composants de l’ouvrage, leur caractérisation expérimentale et les

hypothèses de modélisation retenues sont présentées. La caractérisation fournit les para-
mètres d’entrée du modèle numérique qui sont représentatifs de la technologie étudiée.
Poteaux
Les poteaux sont en acier, ils possèdent une longueur de 4,25 m et ont une section
circulaire creuse de diamètre extérieur 168,3 mm et d’épaisseur 4,5 mm. Les propriétés
de masse et d’inertie des poteaux sont obtenues à l’aide des relations (2.29) mises en
évidence au chapitre 2.
Dissipateurs d’énergie
Le dispositif dissipateur d’énergie installé sur l’écran et développé par l’entreprise CAN
utilise l’écrasement d’un tube en acier pour dissiper l’énergie. La déformation du tube est
réalisée par laminage dans une boite contenant deux axes en acier inoxydable écrasant
le tube à l’avancement. Le dissipateur a une masse de 5,0 kg et la longueur de la boite
de laminage est de 0,15 m. Nous utilisons les caractéristiques du dissipateur données par
l’entreprise CAN et issues d’essais de caractérisation en quasi-statique. Cela nous permet
de modéliser celui-ci à l’aide d’une loi de comportement élastique-parfaitement plastique,
les paramètres de cette loi sont K1 = 5000 kN/m, K2 = 0 kN/m et Fy = 125 kN.
Nappe de filets
La nappe de filets est une nappe d’anneaux entrelacés à 4 contacts. Les anneaux de la
nappe sont les anneaux 350/12 utilisés pour la validation du modèle d’anneau présentée
au chapitre 3, ils possèdent un diamètre intérieur φ = 361 mm, un diamètre de toron
φt = 12 mm et une masse de 813 g. La modélisation de la nappe est effectuée à l’aide
du modèle d’anneau développé au chapitre 3 . Les anneaux du modèle sont assemblés de
façon solidaire entre eux afin de former la nappe de filets, les anneaux ne sont donc pas
séparables. Pour le contact entre la nappe de filets et le bloc, un coefficient de frottement
de 0,5 est retenu [Escallón and Wendeler, 2013]. Pour le contact entre la nappe de filets
et les câbles de rive ou les câbles intermédiaires, une valeur de 0,3 est choisie [Moon et al.,
2014].
Câbles
L’écran CAN E est composé de plusieurs types de câbles :

– les haubans qui maintiennent les poteaux en place ;
– les câbles de rive, de reprise et de fermeture qui relient la nappe de filets au reste
de la structure ;
– les câbles intermédiaires qui soutiennent la nappe de filets et rigidifient la structure.
Les caractéristiques des câbles utilisés sont celles fournies par le fabricant et précisées
Tableau 5.1.
Nous utilisons dans un premier temps, et faute de données de caractérisation, une loi de
comportement élastique linéaire pour les câbles. Le module de Young des câbles est alors
pris égal à une valeur usuellement admise de E = 100GPa [Feyrer, 2015].
Les haubans, câbles de reprise et de fermeture sont discrétisés avec 2 nœuds par mètre
tandis que les câbles de rive et intermédiaires le sont avec 5 nœuds par mètre. Bien
qu’étant des câbles simples et peu mobiles, les haubans sont discrétisés afin de tenir
compte de potentiels coups de fouet et effets retard. Les câbles de rive sont naturellement
discrétisés afin de tenir compte des effets inertiels dans l’effet rideau illustrés chapitre
4. Une prétension de 15 kN est appliquée dans les câbles de rive conformément aux
spécifications de montage de l’entreprise CAN.
Tableau 5.1 – Caractéristiques des câbles de l’écran CAN E (valeurs fournies par le
fabricant)
Grandeur Haubans et rive Intermédiaires Reprise et fermeture

Diamètre [mm] 20 16 12
Masse linéique [kg/m] 1,64 1,05 0,55
Charge ultime [kN] 279 179 92,30
5.2.3 Essais en vraie grandeur
L’écran CAN E est soumis aux sollicitations MEL et SEL définies par l’ETAG 27
[EOTA, 2013] afin d’être certifié. Pour cela, l’ouvrage est installé horizontalement dans
un site d’essai dédié. Un système de levage et de largage permet d’effectuer des chutes de
blocs verticales sur la structure. La forme du bloc utilisé est celle définie dans l’ETAG
27 [EOTA, 2013] et illustrée Figure A.1.
Essai MEL
Le bloc est positionné à l’aplomb du centre du module central avant d’être largué. La
longueur extérieure du bloc vaut 1,36 m et sa masse 4810 kg. La hauteur de largage est
de 32,4 m, le bloc possède ainsi une vitesse moyenne de 25 m/s sur le dernier mètre avant
l’impact, correspondant à une énergie d’impact de 1500 kJ.
Essai SEL
longueur extérieure du bloc vaut 0,92 m et sa masse 1550 kg. La hauteur de largage est
de 33,4 m, le bloc possède ainsi une vitesse moyenne de 25,4 m/s sur le dernier mètre
avant l’impact, correspondant à une énergie d’impact de 500 kJ. Deux impacts successifs
notés SEL 1 et SEL 2 sont réalisés sans qu’aucune maintenance ne soit effectuée entre le
premier et le second impact.
Instrumentation
Une instrumentation est mise en place afin de mesurer les efforts aux ancrages et
les déplacements subis par la structure. La trajectoire du bloc est suivie à l’aide d’une
caméra rapide placée face à l’ouvrage, celle-ci enregistre la chute et l’arrêt du bloc avec
une fréquence de 500 images/s. Des capteurs de force axiaux sont également répartis en
différents points de la structure : sur les haubans amont et latéral, ainsi que sur les câbles
de rive (Figure 5.3). Une fois la sollicitation terminée et le bloc arrêté, l’allongement et
la hauteur résiduels, ainsi que la course des dissipateurs sont mesurés sur l’ouvrage.
Figure 5.3 – Localisation des capteurs de force au sein de l’ouvrage CAN E (source
CAN)
5.2.4 Simulation numérique de l’essai MEL
L’essai MEL est simulé à l’aide du modèle générique développé. La simulation se

déroule comme suit :
– équilibre sous pesanteur de l’ouvrage (2 s) ;
– impact du bloc à une vitesse de 25 m/s (0,5 s) ;
– équilibre sous pesanteur de l’ouvrage avant enlèvement du bloc (3 s) ;
– équilibre sous pesanteur de l’ouvrage après enlèvement du bloc (3 s).
Une force amortissement calculée selon la méthode proposée par [Billaux and Cundall,
1994] est appliquée à l’ensemble des éléments de l’ouvrage pour la phase d’équilibre sous
pesanteur. Un pas de temps de τ = 10−5 s est retenu pour le schéma numérique et les
données sont enregistrées avec une fréquence d’acquisition de 500 Hz pour les coordonnées
et 10 kHz pour les efforts. La durée de la simulation sur CPU Intel Core i3-4100M 2,50
GHz (calcul séquentiel) est de 2405 s, soit un facteur temporel (durée de simulation /
temps réel simulé) de 283. L’ouvrage modélisé aux différentes étapes de la simulation est
présenté Figure 5.4.
La sollicitation au niveau d’énergie maximal entraine des efforts importants au sein
de la structure, nous faisons l’hypothèse que la rupture sera atteinte dans toutes les
agrafes fusibles. Nous décidons donc de ne pas les modéliser pour l’essai MEL et de laisser
libres les anneaux correspondants, situés au droit des poteaux. Les valeurs numériques
des grandeurs pour lesquelles les valeurs expérimentales sont enregistrées au cours de
l’impact sont présentées Figure 5.5. Dans la suite, nous confrontons successivement les
résultats numériques aux valeurs expérimentales pour les différentes grandeurs mesurées :
déformation, allongement et hauteur résiduels, efforts et sollicitations des dissipateurs.
Déformation à l’impact La trajectoire verticale du bloc au cours de l’impact est

présentée Figure 5.5a. Nous constatons un accord parfait avec la courbe expérimentale
durant toute la phase d’arrêt. Une fois l’allongement maximal atteint, le rebond du bloc
est plus important numériquement et les courbes se séparent. Cette surestimation du
rebond du bloc peut s’expliquer par l’excès de souplesse de la loi de comportement élas-
toplastique choisie pour les dissipateurs durant la phase de déchargement. En effet, le
module élastique constant de la loi est calibré sur la phase de chargement du dissipateur.
Cette phase présente une faible rigidité due à la mise en place du système (récupération
des jeux et du mou) et à l’initialisation du mécanisme irréversible. Lorsque le dissipateur,
après défilement, se décharge, le système est fortement contraint et la décharge présente
une très forte rigidité : il n’y a quasiment aucun déplacement. Par conséquent, la simu-
lation sous-estime fortement la raideur du dissipateur lors de la phase de déchargement
et surestime l’énergie potentielle élastique que celui-ci restitue au bloc, ce qui provoque
un rebond plus important.
Allongements et hauteurs résiduels Nous étudions le retour à l’équilibre de l’ou-

vrage après impact. Nous nous intéressons à l’état d’équilibre avant enlèvement du bloc
(Figure 5.4c) et après enlèvement du bloc (Figure 5.4d). Nous étudions en particulier
l’allongement résiduel, ainsi que la hauteur résiduelle qui est une performance évaluée
dans les essais de certification de l’ETAG 27 [EOTA, 2013]. Les résultats sont présentés
Tableau 5.2.
(a)
(b)
(c)
(d)
Figure 5.4 – Évolution temporelle de l’écran CAN E lors de la simulation numérique de

l’essai MEL : (a) état initial ; (b) allongement maximal ; (c) équilibre avant enlèvement
du bloc ; (d) équilibre après enlèvement du bloc
0
Expérimental
1 Simulation
Enfoncement bloc [m]

2
7
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Temps [ms]
(a)
160 140
Expérimental
Effort ancrage P2/P3 [kN]
Effort rive supérieure [kN]

140
Simulation 120
120
100
100
80
80
60
60
40
40
Expérimental
20 20 Simulation
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Temps [ms] Temps [ms]
(b) (c)
Effort câbles intermédiaires [kN]
180 140
Expérimental
160
Simulation 120
140
100
120
100 80
80 60
60
40
40
Expérimental
20
20 Simulation
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
(d) (e)
150 140
Expérimental
Effort hauban latéral [kN]
Effort rive inférieure [kN]
Simulation 120
100
100
80
60
50
40
Expérimental
20
Simulation
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
(f) (g)
Figure 5.5 – Réponse de l’ouvrage CAN E lors de l’essai MEL : (a) trajectoire verticale
du bloc ; (b) effort ancrage P2/P3 ; (c) effort rive supérieure ; (d) effort ancrage P3/P4 ;
(e) effort câbles intermédiaires ; (f) effort hauban latéral ; (g) effort rive inférieure
Tableau 5.2 – Allongements et hauteurs résiduels de l’ouvrage CAN E lors de l’essai

MEL
Grandeur résiduelle Expérimental [m] Simulation [m] Écarts [%]

Allongement 6,40 6,05 −5,5
Allongement à vide 5,50 5,23 −4,9
Hauteur 2,09 2,42 +15,8
Hauteur à vide – 2,65 –
Les valeurs obtenues numériquement sont très bonnes pour ces deux grandeurs, nous
observons des écarts de l’ordre de 5 % sur les allongements résiduels et de 16 % sur la
hauteur résiduelle. Les allongements résiduels sont légèrement sous-estimés et la hau-
teur résiduelle surestimée. Ces grandeurs permettent de quantifier le comportement lors
du retour élastique de l’ouvrage et valident ainsi en partie les 2 modèles irréversibles
développés : le modèle d’anneau et le modèle de câble glissant.
Efforts au sein de l’ouvrage Les efforts dans les haubans (colonne de gauche Figure
5.5) et les câbles de rive (colonne de droite Figure 5.5) sont également étudiés. La mesure
des efforts n’était pas synchronisée en temps avec la caméra rapide lors de l’essai. Par
conséquent, nous ne connaissons pas l’instant de l’impact sur le signal des efforts. La
synchronisation a été effectuée a posteriori en faisant correspondre en temps les chutes
d’effort mesurées expérimentalement et constatées numériquement sur les câbles inter-
médiaires (Figure 5.5e). Les données expérimentales peuvent ainsi être comparées aux
données issues de la simulation. Le modèle reproduit fidèlement la distribution des efforts
au sein de la structure. Les temps de mise en charge et de déchargement, les allures et
les intensités des efforts sont en correspondance. Les efforts maximaux aux ancrages (Fi-
gure 5.5b et 5.5d) sont très bien estimés, ce qui est essentiel pour le dimensionnement des
fondations. La tension dans le hauban latéral (Figure 5.5f) est en revanche fortement sous-
estimée, le modèle ne parvient pas à diriger suffisamment d’efforts dans ce hauban. Une
explication possible réside dans la modélisation de la tête de poteau en un point unique,
qui ne tient pas compte des détails technologiques du montage et des excentricités avec
lesquelles les haubans sont réellement rattachés à celle-ci.
Sollicitation des dissipateurs Le comportement des dissipateurs est également bien

appréhendé et correspond au comportement élastique-parfaitement plastique retenu pour
le modèle. La valeur du seuil de déclenchement du dissipateur mesurée expérimentalement
est inférieure à celle retenue dans le modèle et fournie par le fabricant, ce qui explique
la surestimation de l’effort dans la simulation. Les défilements des dissipateurs sont ren-
seignés Tableau 5.3 pour chaque dissipateur côté gauche et côté droit (lignes « Gauche »
et « Droite ») et agrégés pour chaque câble (lignes « Total »). La simulation permet de
retrouver une distribution cohérente des défilements. Nous observons en particulier que
le modèle fournit des défilements asymétriques dus à l’asymétrie de la nappe : en rive
supérieure, le dissipateur de gauche est plus sollicité que celui de droite tandis qu’en rive
inférieure, le dissipateur de droite est plus sollicité que celui de gauche. Nous observons
expérimentalement un blocage du dissipateur de rive supérieure gauche, probablement dû
aux à-coups liés au chargement dynamique. Ce blocage provoque des irrégularités dans la
sollicitation des dissipateurs et nous n’observons pas expérimentalement au MEL, les sol-
licitations asymétriques obtenues numériquement. Étant donné que les dissipateurs sont
situés à chaque extrémité des câbles, le défilement du dissipateur situé à une extrémité
peut être compensé par celui du dissipateur situé à l’autre extrémité. Il est alors pertinent
d’étudier la somme des défilements des deux dissipateurs, gauche et droite, pour chaque
câble. Les défilements totaux sont fidèles aux mesures expérimentales et témoignent éga-
lement de la bonne répartition des efforts au sein de l’ouvrage.
Tableau 5.3 – Défilements des dissipateurs d’énergie de l’ouvrage CAN E lors de l’essai
MEL
Dissipateur Expérimental [cm] Simulation [cm]

rive supérieure 29 129
Droite Gauche
câbles intermédiaires 187 188

rive inférieure 123 95
Total

tous dissipateurs 978 824
En conséquence de la surestimation du seuil de déclenchement, les défilements calcu-

lés sont sous-estimés par rapport aux défilements expérimentaux, il est alors intéressant
d’étudier l’énergie dissipée dans les dissipateurs plutôt que les défilements. L’énergie dis-
sipée est obtenue en calculant le travail plastique des dissipateurs, produit du défilement
et du seuil de déclenchement. Les valeurs d’énergie dissipée sont présentées Tableau 5.4.
La correspondance en énergie est très bonne. Le modèle permet de quantifier précisément
l’énergie dissipée dans les dissipateurs et d’identifier, parmi eux, les zones préférentielles
de dissipation. Il est intéressant de noter que seulement deux tiers des 1500 kJ de l’énergie
d’impact sont dissipés par les dissipateurs, le reste de l’énergie étant dissipée ou stockée
par d’autres constituants de l’ouvrage ou restituée au bloc. Notons également que s’ajoute
à l’énergie d’impact, le travail du poids du bloc sur la distance d’arrêt, soit au MEL un
surplus d’énergie à dissiper de : 4810 kg × 9,81 m/s2 × 6,60 m = 311 kJ.
5.2.5 Simulation numérique de l’essai SEL
L’essai SEL est maintenant simulé numériquement. La simulation se déroule comme

suit :
– répétition (2 fois) de la séquence de largage :
– impact du bloc à une vitesse de 25,4 m/s (0,4 s) ;
Un pas de temps de τ = 10−5 s est retenu pour le schéma numérique et les données sont
enregistrées avec une fréquence d’acquisition de 500 Hz pour les coordonnées et 10 kHz
pour les efforts. La durée de la simulation, réalisée sur le même ordinateur que pour l’essai
Tableau 5.4 – Énergie dissipée par les dissipateurs de l’ouvrage CAN E lors de l’essai
MEL
Dissipateur Expérimental [kJ] Simulation [kJ]

Droite Gauche
Total

tous dissipateurs 978 1029
MEL, est de 4455 s, soit un facteur temporel (durée de simulation / temps réel simulé) de
301. L’ouvrage modélisé aux différentes étapes de la simulation est présenté Figure 5.6.
La sollicitation au niveau d’énergie de service entraine des efforts moins importants au

sein de la structure, nous faisons l’hypothèse que la rupture ne sera atteinte dans aucune
agrafe fusible. Nous décidons donc, pour l’essai SEL, de tresser les câbles de rive supérieurs
et inférieurs dans l’ensemble des anneaux et de ne laisser aucun anneau libre au droit des
poteaux. Les résultats numériques des grandeurs pour lesquelles les valeurs expérimentales
sont enregistrées au cours de l’impact sont présentés Figure 5.7. Dans la suite, nous
confrontons successivement les résultats numériques aux valeurs expérimentales pour les
différentes grandeurs mesurées : déformation, allongement et hauteur résiduels, efforts et
sollicitation des dissipateurs.
Déformation à l’impact La trajectoire verticale du bloc au cours des deux impacts

successifs est présentée Figure 5.7a. Nous constatons un excellent accord avec la courbe
expérimentale durant le SEL 1 et une réponse plus rigide du modèle lors du SEL 2. Nous
constatons également la surestimation du rebond du bloc évoquée précédemment. Elle est
dans ce cas plus marquée qu’au MEL, l’énergie élastique restituée à un bloc de masse plus
faible pouvant compenser le travail du poids sur un trajet vertical plus long. La raideur
de l’ouvrage au cours du second impact peut s’expliquer par la non prise en compte des
agrafes fusibles dans la modélisation. Lors du SEL 2, la rupture de certaines agrafes a été
constatée, donnant ainsi plus de mou au filet. Par simplicité, nous avons fait l’hypothèse
qu’aucune agrafe ne rompait au SEL, ce qui augmente la rigidité du modèle et explique
en partie le résultat obtenu.
Allongements et hauteurs résiduels Nous étudions le retour à l’équilibre de l’ou-

vrage après chaque impact noté (1/2). Nous nous intéressons à l’état d’équilibre avant
enlèvement du bloc et après enlèvement du bloc. Nous étudions en particulier l’allonge-
ment résiduel, ainsi que la hauteur résiduelle qui est une performance évaluée dans les
essais de certification de l’ETAG 27 [EOTA, 2013]. Les résultats sont présentés Tableau
5.5.
(a) (b)
(c) (d)
(e) (f)
(g) (h)
Figure 5.6 – Évolution temporelle de l’écran CAN E lors de la simulation numérique

de l’essai SEL : (a) état initial avant 1e impact ; (c) allongement maximal 1e impact ; (e)
équilibre avant enlèvement du bloc 1e impact ; (g) équilibre après enlèvement du bloc 1e
impact ; (b) équilibre avant 2e impact (idem (g)) ; (d) allongement maximal 2e impact ;
(f) équilibre avant enlèvement du bloc 2e impact ; (h) équilibre après enlèvement du bloc
2e impact
0
Exp SEL 1
0.5
Simu SEL 1

1 Exp SEL 2
1.5
Simu SEL 2
2
2.5
3.5
4.5
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Temps [ms]
(a)
180 140
Exp SEL 1
Effort rive supérieure [kN]

160
Simu SEL 1 120
140 Exp SEL 2

120
Simu SEL 2 100
100 80
80 60
60
40
Exp SEL 1
40 Simu SEL 1
20
20 Exp SEL 2
0 0
Simu SEL 2
0 50 100 150 200 250 300 350 400 0 50 100 150 200 250 300 350 400
(b) (c)
Effort câbles intermédiaires [kN]
140 140
Exp SEL 1
120 Simu SEL 1 120

Exp SEL 2
100 Simu SEL 2 100
80 80
60 60
40 40
Exp SEL 1
Simu SEL 1
20 20 Exp SEL 2
0 0
Simu SEL 2
0 50 100 150 200 250 300 350 400 0 50 100 150 200 250 300 350 400
(d) (e)
200 140
Exp SEL 1
Effort hauban latéral [kN]
180
Simu SEL 1
Effort rive inférieure [kN]
120
160 Exp SEL 2
140 Simu SEL 2 100
120
80
100
60
80
60 40
Exp SEL 1
40
Simu SEL 1
20
20 Exp SEL 2
0 0
Simu SEL 2
0 50 100 150 200 250 300 350 400 0 50 100 150 200 250 300 350 400
(f) (g)
Figure 5.7 – Réponse de l’ouvrage CAN E lors de l’essai SEL : (a) trajectoire verticale
du bloc ; (b) effort ancrage P2/P3 ; (c) effort rive supérieure ; (d) effort ancrage P3/P4 ;
(e) effort câbles intermédiaires ; (f) effort hauban latéral ; (g) effort rive inférieure
Tableau 5.5 – Allongements et hauteurs résiduels de l’ouvrage CAN E lors de l’essai

SEL
Grandeur résiduelle Expérimental (1/2) [m] Simulation (1/2) [m] Écarts [%]
Allongement 3,71/4,52 3,56/4,29 −4,0/−5,1
Allongement à vide 2,74/3,54 2,91/3,66 +6,2/+3,4
Hauteur 2,87/2,64 3,05/2,79 +6,3/+5,7
Hauteur à vide 3,30/3,04 3,35/3,06 +1,5/+0,6
Les valeurs numériques des 2 grandeurs sont très proches des valeurs mesurées expé-
rimentalement et cela au cours des deux impacts. Nous observons des écarts maximums
de l’ordre de 6 % sur les allongements et les hauteurs résiduels, avant et après enlèvement
du bloc. Comme pour le MEL, nous constatons que le comportement en retour élastique
de l’ouvrage est bien pris en compte par le modèle, ce qui valide en partie le modèle
d’anneau et le modèle de câble glissant.
Efforts au sein de l’ouvrage Les efforts dans les haubans, colonne de gauche Figure
5.7, et les câbles de rive, colonne de droite Figure 5.7, sont également étudiés. De même
que pour le MEL, la synchronisation a été effectuée a posteriori en faisant correspondre
en temps les chutes d’effort mesurées expérimentalement et constatées numériquement
sur les câbles intermédiaires (Figure 5.7e) au SEL 1 et SEL 2. Le modèle reproduit bien
les efforts au cours des deux impacts, cela met en évidence la justesse du modèle déformé,
ayant déjà subi un impact, et de la modélisation des mécanismes irréversibles. Les temps
de mise en charge et de déchargement, les allures et les intensités des efforts sont en
correspondance sur chacun des impacts, les efforts maximums dans les ancrages (Figure
5.7b et 5.7d) sont également correctement estimés. La tension dans le hauban latéral
(Figure 5.7f) est, comme pour l’essai MEL, toujours fortement sous-estimée. La sous-
estimation de cet effort au MEL, et au SEL met en évidence un comportement réel de
l’ouvrage qui n’est pas capturé par le modèle théorique utilisé.
Sollicitation des dissipateurs Le comportement des dissipateurs est également bien

appréhendé au cours des deux impacts. Les temps de chargement correspondent parfaite-
ment et le modèle reproduit bien la diminution de la durée d’impact au SEL 2. De même
qu’au MEL, nous retrouvons un comportement élastique-parfaitement plastique du dis-
sipateur. Le seuil de déclenchement retenu pour le modèle est également plus important
que le seuil mesuré expérimentalement. Les défilements des dissipateurs lors des deux
impacts sont renseignés Tableau 5.6. Les valeurs de défilement au SEL 2 sont les valeurs
de défilement cumulé du premier et du second impact. Nous retrouvons une distribution
cohérente des défilements, ainsi que l’asymétrie de la sollicitation due à l’asymétrie de
la nappe. Aucun blocage majeur des dissipateurs au cours de l’essai n’est constaté et
nous observons alors expérimentalement cette dissymétrie. Le modèle reproduit ainsi des
comportements mécaniques complexes et relativement fins.
Les valeurs d’énergie dissipée sont présentées Tableau 5.7. La correspondance en énergie
est très bonne, le modèle permet de quantifier précisément l’énergie dissipée et d’iden-
tifier les zones préférentielles de dissipation parmi les dissipateurs. Au cours de chaque
impact du SEL, environ la moitié des 500 kJ de l’énergie d’impact est dissipée par les
dissipateurs.
Tableau 5.6 – Défilements des dissipateurs d’énergie (cumul) de l’ouvrage CAN E lors
de l’essai SEL
Dissipateur Expérimental (1/2) [cm] Simulation (1/2) [cm]

rive supérieure 56/89 30/55
Droite Gauche
câbles intermédiaires 68/113 67/108

rive inférieure 13/25 14/26
Total

tous dissipateurs 288/484 220/386
Tableau 5.7 – Énergie dissipée par les dissipateurs (cumul) de l’ouvrage CAN E lors de
l’essai SEL
Dissipateur Expérimental (1/2) [kJ] Simulation (1/2) [kJ]

Droite Gauche

Total

tous dissipateurs 273/467 275/483
5.2.6 Bilan
La modélisation déterministe de l’ouvrage CAN E nous a permis de comparer les

résultats issus des simulations numériques effectuées à l’aide de l’outil de modélisation
générique avec la réponse expérimentale d’un écran de filets d’une technologie donnée. Le
comportement global de l’ouvrage à l’impact (enfoncement) et en équilibre après impact
(allongement et hauteurs résiduels), ainsi que sa réponse locale (efforts dans les câbles et
sollicitation des dissipateurs) sont bien appréhendés par le modèle qui présente des écarts
relatifs maximum de l’ordre de 15 %. Les performances de calcul sont très satisfaisantes,
avec un facteur temporel aux alentours de 300 sur un ordinateur portable du commerce :
la simulation d’un impact de 0,4 s demande seulement 2 minutes de temps de calcul.
Ces bons résultats sont à confirmer sur une autre technologie d’écran afin d’asseoir la
généricité de la modélisation développée. Nous étudions dans la section suivante un autre
ouvrage pare-blocs soumis à différentes sollicitations.
5.3 Modélisation déterministe de l’ouvrage C2ROP

Dans le cadre du Projet National Chutes de Blocs, Risque Rocheux et Ouvrages de
Protection (C2ROP), une action fédérant les différents chercheurs, maîtres d’ouvrage et
fabricants français vise à développer et perfectionner les modèles numériques d’écrans de
filets pare-blocs pour répondre aux problématiques industrielles et réglementaires. Dans
cette optique, un prototype d’écran souple, appelé « ouvrage C2ROP », a été spécialement
conçu et testé dans des conditions de chargement variées. Les composants de ce prototype
ont tout d’abord été testés et caractérisés pour alimenter les modèles en données. Ensuite,
des essais en vraie grandeur ont été effectués dans différentes conditions de chargement
pour évaluer la pertinence des modèles.
5.3.1 Description de l’ouvrage C2ROP et modélisation géomé-

trique
L’ouvrage C2ROP est un dispositif d’une capacité d’arrêt estimée à 350 kJ. L’ouvrage
est constitué de 3 modules de 5 m de large et de hauteur nominale d’environ 2,50 m (Figure
5.8a.
(a)
(b)
Figure 5.8 – Ouvrage C2ROP : (a) ouvrage réel installé dans le site d’essai de l’entreprise
CAN à Rompon (07) (source CAN) ; (b) modèle numérique de l’ouvrage
L’ouvrage dispose de 4 poteaux articulés en pied et haubanés en tête par deux câbles
en « V » à l’amont et par un câble à l’aval ; les poteaux extérieurs sont également main-
tenus par un hauban latéral supplémentaire. La nappe de filets est une nappe d’anneaux
entrelacés à 4 contacts. Dans chaque module, des rangées de 12 anneaux sont disposées
dans le sens de la longueur et de 8 anneaux dans le sens de la hauteur. La nappe est main-
tenue en place par l’intermédiaire des câbles de rive supérieurs et inférieurs. Chacune des
rives est composée de 4 câbles qui couvrent chacun deux modules successifs et sont tressés
dans les anneaux conformément au plan de tressage Figure 5.9a. Deux câbles de fermeture
5.3. Modélisation déterministe de l’ouvrage C2ROP 125
maintiennent la nappe au droit des poteaux extérieurs, ils forment une boucle tressant les
rives latérales de la nappe de filets. Les dissipateurs d’énergie sont situés aux extrémités
de chaque câble de rive et de fermeture. Il y a donc deux dissipateurs par câble de rive
et un seul pour les câbles de fermeture qui sont refermés sur eux-mêmes, soit un total
de 18 dissipateurs d’énergie au sein de l’ouvrage (Figure 5.9b). Le modèle numérique de
l’ouvrage C2ROP est présenté Figure 5.8b.
(a)
(b)
Figure 5.9 – Câblage de la nappe de filets de l’ouvrage C2ROP : (a) plan de tressage
(vue amont) ; (b) nomenclature des dissipateurs d’énergie et des câbles de rive (source
GTS)
5.3.2 Propriétés des composants et modélisation mécanique
Les propriétés des composants de l’ouvrage, leur caractérisation expérimentale et les

hypothèses de modélisation retenues sont présentées. La caractérisation fournit les para-
mètres d’entrée du modèle numérique qui sont représentatifs de la technologie étudiée.
Poteaux
Les poteaux sont en acier, ils possèdent une longueur de 2,75 m et une section circulaire
creuse de diamètre extérieur 88,9 mm et d’épaisseur 8 mm. Les propriétés de masse et
d’inertie des poteaux sont obtenues à l’aide des relations (2.29) mises en évidence au
chapitre 2.
Dissipateurs d’énergie
Le dispositif dissipateur d’énergie installé sur l’ouvrage et développé par l’entreprise

GTS fonctionne par frottement. Celui-ci est composé de deux platines d’acier sur les-
quelles plusieurs boulons sont vissés. Un câble serpente entre les boulons dans les deux
sens en formant une boucle (Figure 5.10a). Les efforts reçus au niveau des extrémités font
défiler le câble qui frotte sur l’ensemble des boulons et dissipe ainsi l’énergie mécanique
qu’il reçoit. Le dissipateur a une masse de 5,5 kg et une longueur initiale, entre ses deux
boucles d’attache, de 0,75 m.
Des essais de traction quasi-statique réalisés sur ces dissipateurs permettent d’identi-
fier leur comportement. Les courbes force-déplacement de 3 essais sont présentées Figure
5.10b. Pendant la première phase de chargement, nous observons un comportement li-
néaire jusqu’à un effort seuil d’environ 25 kN. Le câble se met en place et récupère les
jeux de montage, le câble ne glisse pas par rapport aux boulons. Une fois le seuil de
déclenchement du dissipateur atteint, la seconde phase démarre et le câble commence à
glisser autour des boulons. La raideur tangente du dissipateur est plus faible que lors de
la première phase mais demeure positive et l’effort continue d’augmenter au cours du défi-
lement. Nous retenons donc une loi de comportement élastoplastique avec un écrouissage
positif. Les paramètres de cette loi sont K1 = 250 kN/m, K2 = 7,143 kN/m et Fy = 25
kN. La réponse idéalisée du modèle de dissipateur est également illustrée Figure 5.10b.
Nous observons clairement une raideur de déchargement bien supérieure à la raideur de
chargement, entrainant la surestimation de l’énergie élastique résiduelle comme cela a été
discuté précédemment.
35
30
25
Effort [kN]
20
15
Essai 1
10 Essai 2
Essai 3
Modèle (Prager)
5
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Déplacement [mm]
(a) (b)
Figure 5.10 – Dissipateur d’énergie de l’ouvrage C2ROP : (a) photo du dissipateur ; (b)
relation force-déplacement du dissipateur en quasi-statique (source GTS)
Nappe de filets
La nappe de filets est une nappe d’anneaux entrelacés à 4 contacts. Les anneaux
ont un diamètre intérieur φ = 274 mm, un diamètre de toron φt = 7,5 mm et une
masse de 250 g. La modélisation de la nappe est effectuée à l’aide du modèle d’anneau
développé au chapitre 3. Des essais de traction en 2, 3 et 4 points ont été effectués sur ces
anneaux et permettent la calibration des paramètres du modèle correspondant à ce type
d’anneaux. Les valeurs des paramètres des modèles d’anneaux internes à 4 nœuds, et de
rive à 3 nœuds, sont données Tableau 5.8 pour cette technologie d’anneau. Les anneaux
du modèle sont assemblés de façon solidaire entre eux afin de former la nappe de filets, les
anneaux ne sont donc pas séparables. Pour le contact entre la nappe de filets et le bloc,
un coefficient de frottement de 0,5 est retenu, pour le contact avec les câbles de rive, une
valeur de 0,3 est choisie.
Tableau 5.8 – Valeurs des paramètres du modèle d’anneau pour la nappe de filets de
l’ouvrage C2ROP
Paramètre Valeur (3 nœuds) Valeur (4 nœuds)

kb [N/m] 15533 28106
kt [N/m] 1450446 1684249
kd [N/m] 70120 2893
ks [N/m] 10787 10787
Lr [m] 0,8524 0,8475
Lih [m] 0,700 0,7749
dih [m] 0,2531 0,314
sih [m] 0,1938 0,1938
ap 1731 30479
ad 0 4955179
as 0 0
bp 3,163 3,588
bd 0 5,198
bs 0 0
Câbles
L’ouvrage C2ROP est composé de 2 types de câbles :

– les haubans qui maintiennent les poteaux en place ;
– les câbles de rive et fermeture qui relient la nappe de filets au reste de la structure.
Les caractéristiques des câbles utilisés sont précisées Tableau 5.9. Nous utilisons dans un
premier temps, et faute de données de caractérisation, une loi de comportement élastique
linéaire pour les câbles. Les propriétés mécaniques et la discrétisation des câbles sont
les mêmes que celles retenues pour l’écran CAN E : le module de Young des câbles est
pris égal à 100 GPa, les haubans sont discrétisés avec 2 nœuds par mètre tandis que les
câbles de rive et de fermeture le sont avec 5 nœuds par mètre. Bien qu’étant des câbles
simples et peu mobiles, les haubans sont discrétisés afin de tenir compte de potentiels
coups de fouet et effets retard. Les câbles de rive sont naturellement discrétisés afin de
tenir compte des effets inertiels dans l’effet rideau mis en évidence chapitre 4.
Tableau 5.9 – Caractéristiques des câbles de l’ouvrage C2ROP (valeurs fournies par le
fabricant)
Grandeur Haubans Rive et fermeture

Diamètre [mm] 16 12
Masse linéique [kg/m] 0,98 0,55
Charge ultime [t] 17,1 9,6
5.3.3 Essais en vraie grandeur
L’ouvrage C2ROP est soumis à 3 sollicitations différentes : une quasi-statique et

deux dynamiques. Ces sollicitations permettent d’une part d’étudier le comportement
des écrans de filets en dehors des sollicitations réglementaires et d’autre part de tester
les capacités du modèle numérique dans des domaines d’utilisation variés. L’ouvrage est
installé horizontalement dans un site d’essai dédié, un système de levage et de largage
permet d’effectuer des chutes de blocs verticales. Dans chacun des cas de chargement,
l’ouvrage est sollicité au centre du module central à l’aide d’un bloc de géométrie simi-
laire à celle définie dans l’ETAG 27 [EOTA, 2013]. Pour tous les essais, un bloc identique
de longueur extérieure 0,75 m et de masse 740 kg est utilisé.
Traction quasi-statique
L’essai se déroule en deux phases. Dans un premier temps, le bloc est déposé dans
le filet. Une fois en place, il est relié à un treuil qui, dans un second temps, l’enfonce
verticalement vers le bas dans le filet. L’enfoncement du bloc dans le filet est piloté en
déplacement, celui-ci se fait à vitesse constante de 0,15 m/s jusqu’à atteindre une valeur
d’enfoncement de 5 m.
Impact unique
hauteur de largage est de 37,15 m, le bloc atteint ainsi une vitesse de 27 m/s à l’impact,
correspondant à une énergie d’impact de 270 kJ. L’essai est réalisé sur deux ouvrages
identiques, les 2 essais sont notés Expérimental 1 et Expérimental 2.
Impacts répétés
hauteur de largage est de 12,40 m, le bloc atteint ainsi une vitesse de 15,6 m/s à l’impact,
correspondant à une énergie d’impact de 90 kJ. Cette opération est répétée 3 fois, sans
apporter aucune réparation ni modification à l’ouvrage. Les 3 impacts sont notés Exp
(1), Exp (2) et Exp (3).
Instrumentation
Une large instrumentation est mise en place afin de mesurer les efforts et les dépla-
cements subis par le bloc et par la structure. Un accéléromètre tri-axial de technologie
MEMS, doublé d’un piézoélectrique, est placé à l’intérieur du bloc. Ils enregistrent l’ac-
célération avec une fréquence de 20 kHz et possèdent une étendue de mesure de ±16 g.
Les efforts appliqués par le bloc sur l’ouvrage sont obtenus à l’aide d’un capteur de force
axial relié au bloc pour la sollicitation quasi-statique et peuvent être déduits des mesures
d’accélération pour les sollicitations dynamiques. Les accéléromètres étant positionnés en
surface du bloc, ils ne mesurent pas l’accélération de son centre de gravité et fournissent
des valeurs difficiles à interpréter lorsque le bloc entre en rotation au contact du filet. La
trajectoire du bloc est donc obtenue de façon plus fiable par analyse d’image. Une caméra
rapide placée en face de l’ouvrage enregistre également la chute et l’arrêt du bloc avec
une fréquence de 500 images/s. Des capteurs de force axiaux sont également répartis en
différents points de la structure : sur les haubans amont, aval ainsi que sur les câbles de
rive (Figure 5.11). Une fois le bloc arrêté, l’allongement et la hauteur résiduels, ainsi que
la course des dissipateurs sont mesurés sur l’ouvrage.
HamP42 HamP32
HamP31
AMONT
RinfD
RinfG
HlatD
RsupD
RsupG HlatG
AVAL
Figure 5.11 – Localisation des capteurs de force au sein de l’ouvrage C2ROP (source
GTS)
5.3.4 Simulation numérique de l’essai quasi-statique
L’essai quasi-statique est simulé à l’aide du modèle développé. La simulation se déroule

comme suit :
– enfoncement du bloc à une vitesse de 0,5 m/s (10 s).
enregistrées avec une fréquence d’acquisition de 50 Hz. La durée de la simulation, réalisée
sur le même ordinateur que pour l’écran CAN E, est de 1468 s, soit un facteur temporel
(durée de simulation / temps réel simulé) de 122. L’ouvrage modélisé aux différentes
étapes de la simulation est présenté Figure 5.12.
Les valeurs calculées numériquement sont comparées aux valeurs issues de l’instrumen-
tation. Étant donné les différentes phases de l’essai (dépôt du bloc, traction au treuil),
il n’y a pas correspondance en temps entre les données expérimentales et celles issues de
(a)
(b)
Figure 5.12 – Évolution temporelle de l’ouvrage C2ROP lors de la simulation numérique

de l’essai quasi-statique : (a) état initial ; (b) allongement maximal ;
la simulation. Pour cette raison, l’évolution des grandeurs est présentée en fonction de
l’enfoncement du bloc et non du temps.
Réponse globale
L’effort total appliqué à l’ouvrage est la somme de l’effort de traction du treuil et

du poids propre du bloc. La réponse globale du modèle en effort est très bonne (Figure
5.13a). Les courbes se superposent, excepté dans la partie initiale, pour un enfoncement
inférieur à 2 m où expérimentalement, aucune variation d’effort n’est observée. Au delà
de cet enfoncement la réponse expérimentale est quasi-linéaire, ce que le modèle reproduit
bien. Le calcul du travail de l’effort total nous permet de déterminer l’énergie fournie à la
structure (Figure 5.13b). La correspondance de la réponse en effort se retrouve en termes
d’énergie.
250 400
Expérimental Expérimental
Simulation 350
Simulation
200
300
Travail bloc [kJ]
Effort bloc [kN]
250
150
200
100
150
100
50
50
0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Enfoncement bloc [m] Enfoncement bloc [m]
(a) (b)
Figure 5.13 – Réponse globale de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai quasi-statique : (a)
effort total appliqué au bloc ; (b) travail de l’effort total
Réponse locale
Nous nous intéressons maintenant à la réponse locale de l’ouvrage en étudiant les

efforts dans les câbles de rive et dans les haubans. Cela nous permet d’analyser la ré-
partition des efforts au sein de la structure. Les efforts dans les câbles de rive supérieurs
et inférieurs sont en adéquation avec les mesures expérimentales (Figure 5.14). L’accord
est bon entre les résultats numériques et la mesure expérimentale, notamment à partir
du seuil de déclenchement. Nous observons, comme pour l’effort total de traction (Figure
5.13a), un plateau d’effort jusqu’à un enfoncement du bloc de 1,60 m et un décalage
sur la phase de chargement initial. Ce décalage peut s’expliquer par le « mou » présent
initialement dans les dissipateurs et qui n’est pas pris en compte dans la modélisation.
Le seuil de déclenchement du dissipateur situé en rive inférieure gauche est bien plus
élevé que le seuil obtenu lors des essais de caractérisation, ce qui illustre la variabilité
du comportement du composant au sein de l’écran et explique l’écart entre la courbe
expérimentale et numérique (Figure 5.14c). Les différences observées sur l’ensemble des
4 courbes d’effort dans les câbles de rive peuvent donc s’expliquer par la variabilité du
comportement réel de chaque dissipateur, ainsi que par le mou présent dans l’ouvrage,
difficile à quantifier et donc à prendre en compte dans la modélisation.
Effort rive supérieure gauche [kN]
Effort rive supérieure droite [kN]

40 35
35
Simulation 30 Simulation
30
25
25
20
20
15
15
10
10
5 5
0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
(a) (b)
Effort rive inférieure gauche [kN]
Effort rive inférieure droite [kN]

45 35
40
35
25
30
25 20
20 15
15
10
10
5
5
0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
(c) (d)
Figure 5.14 – Efforts dans les câbles de rive de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai quasi-
statique : (a) rive supérieure gauche ; (b) rive supérieure droite ; (c) rive inférieure gauche ;
(d) rive inférieure droite
Les efforts dans le hauban latéral gauche et le hauban amont P32 sont maintenant
étudiés (Figure 5.15). Pour le hauban latéral, les résultats numériques présentent la même
tendance que les mesures expérimentales mais montrent des écarts importants au niveau
des valeurs de tension (Figure 5.15a). La tension mesurée expérimentalement est forte-
ment supérieure à celle obtenue numériquement. Nous remarquons un décalage initial
d’environ 12 kN entre les deux courbes qui peut être dû à la prétension appliquée lors
de l’essai, la simulation numérique ayant été réalisée sans prétension. Un autre facteur
pouvant influencer la réponse est la prise en compte dans le modèle des détails techno-
logiques de montage. Dans la structure réelle, le câble de rive supérieur n’est pas relié
directement en tête de poteau mais est attaché, par l’intermédiaire d’une manille, au
hauban latéral (Figure 5.16). Les efforts transversaux repris par le câble de rive supérieur
sont donc transmis sur le hauban latéral et non directement sur le poteau, augmentant
ainsi la tension dans le hauban.
Pour le hauban amont, nous observons une réponse similaire. La courbe numérique
présente la même tendance que la courbe expérimentale avec des écarts de tension notables
(Figure 5.15b). La phase de chargement initial se fait avec une raideur semblable mais a
lieu plus tôt dans le chargement et le décalage est important. Sur les courbes issues de la
simulation, nous observons un pic d’effort, suivi d’une brève décharge, d’un plateau, puis
une nouvelle hausse de l’effort. La décharge coïncide avec la sollicitation des câbles de rive
dans les modules latéraux qui tirent la tête de poteau vers l’extérieur, déchargeant ainsi
le hauban P32 étudié. Les deux câbles de rive ont alors environ la même inclinaison et la
même tension (limitée par les dissipateurs) et l’effort se stabilise. En fin de chargement,
Effort hauban latéral gauche [kN]

80 30
Effort hauban amont P32 [kN]

70
60
20
50
40 15
30
10
20
5
10
0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
(a) (b)
Figure 5.15 – Efforts dans les haubans de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai quasi-statique :
(a) hauban latéral gauche ; (b) hauban amont P32
Câble de rive supérieur Manille Hauban latéral
Figure 5.16 – Détail d’assemblage de la tête de poteau de l’écran C2ROP
l’angle du câble de rive du module central augmente et la tension dans le hauban P32
augmente elle aussi. Il est également intéressant de croiser cette analyse avec la tendance
décroissante dans la courbe expérimentale qui semble contre-intuitive. En effet, le hauban
instrumenté est directement dans le chemin préférentiel des efforts (forme de « V » de
l’écran déformé), on s’attendrait alors à ce que l’effort se concentre dans cette direction et
continue d’augmenter au cours de la déformation comme on le constate numériquement.
Il est néanmoins possible que cette augmentation ne soit pas visible à cause du retard
observé et qu’elle se soit manifestée pour des valeurs d’enfoncement plus importantes.
5.3.5 Simulation numérique de l’essai d’impact unique
L’essai d’impact unique est simulé à l’aide du modèle développé. La simulation se

– impact du bloc à une vitesse de 27 m/s (0,4 s) ;
pour les efforts. La durée de la simulation, réalisée sur le même ordinateur que pour l’essai
quasi-statique, est de 1180 s, soit un facteur temporel (durée de simulation / temps réel
simulé) de 140. L’ouvrage modélisé aux différentes étapes de la simulation est présenté
Figure 5.17.
(a)
(b)
(c)
(d)

de l’essai d’impact unique : (a) état initial ; (b) allongement maximal ; (c) équilibre avant
enlèvement du bloc ; (d) équilibre après enlèvement du bloc
Réponse globale
La mise en rotation du bloc au contact du filet ne nous permet pas d’exploiter les
mesures issues de l’accéléromètre pour l’essai expérimental d’impact unique. Nous nous
intéressons uniquement à la trajectoire du bloc et à l’état de l’ouvrage après impact.
Trajectoire du bloc La trajectoire obtenue par la simulation est semblable à celle me-
surée expérimentalement. La courbe numérique présente une allure similaire et se situe
entre les deux courbes expérimentales obtenues en répétant l’essai (Figure 5.18). Nous no-
tons que les valeurs obtenues numériquement sont très proches des valeurs expérimentales
du premier essai.
0
0.5
Expérimental 1
Expérimental 2
1.5
Simulation
2
2.5
3.5
4.5
5.5
0 50 100 150 200 250 300 350
Temps [ms]
Figure 5.18 – Trajectoire verticale du bloc lors de l’essai d’impact unique sur l’ouvrage
C2ROP
Allongements et hauteurs résiduels Nous étudions maintenant la phase de retour

à l’équilibre de l’ouvrage après impact. Nous nous intéressons à l’état d’équilibre avant
enlèvement du bloc (Figure 5.17c) et après enlèvement du bloc (Figure 5.17d). Nous
étudions en particulier l’allongement résiduel, ainsi que la hauteur résiduelle qui est une
performance évaluée dans les essais de certification de l’ETAG 27 [EOTA, 2013]. Les
résultats sont présentés Tableau 5.10.
Tableau 5.10 – Allongements et hauteurs résiduels de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai

d’impact unique
Grandeur résiduelle Expérimental 1/2 [m] Simulation [m] Écarts [%]

Allongement 3,97/4,58 3,84 −3,2/−16,2
Allongement à vide 3,58/3,79 3,32 −7,3/−12,4
Hauteur 1,2 /1,40 1,31 +9,2/−6,4
Hauteur à vide 1,40/– 1,73 +23,5/–
Les valeurs obtenues numériquement sont très bonnes sur ces deux grandeurs, nous
observons des écarts inférieurs à 10 % pour le premier essai et de l’ordre de 15 % pour le
second. Ces grandeurs, permettant de mesurer le comportement lors du retour élastique
de l’ouvrage, confortent une nouvelle fois les modèles irréversibles développés : le modèle
d’anneau et le modèle de câble glissant. Seule la hauteur résiduelle à vide est fortement
surestimée de près de 25 % ; cela peut s’expliquer par le modèle d’assemblage solidaire
entre les anneaux adopté pour la nappe de filets. Certains efforts de compression, dus
à l’état d’auto-contrainte de l’anneau, sont transmis dans la nappe tandis qu’en réalité,
il y a séparation des anneaux. Dans la simulation numérique, la nappe a tendance à
« pousser » sur l’extérieur et sur les câbles de rive qui viennent s’ouvrir un peu plus
largement après retrait du bloc (Figure 5.17d). L’introduction d’un modèle séparable
devrait en toute hypothèse pallier ce comportement mais les bons résultats obtenus et le
coût de calcul supplémentaire nous incitent à ne pas explorer cette voie.
Réponse locale
La distribution des efforts au sein de la structure et la réponse locale des constituants

de l’ouvrage sont maintenant analysées. Les tensions calculées et mesurées dans les dif-
férents câbles instrumentés sont comparées. Nous étudions d’abord les haubans puis les
câbles de rive, sur lesquels se situent les dissipateurs d’énergie.
Haubans Les résultats numériques sont en excellent accord avec les données expérimen-
tales (Figure 5.19). Le capteur présent sur le hauban P42 n’a enregistré aucune variation
lors du premier essai d’impact (Figure 5.19e). Nous retrouvons les mêmes allures, temps
de chargement et intensités des pics d’effort pour les haubans. Ces résultats montrent que
le modèle reproduit bien la réponse dynamique de l’ouvrage. En particulier, les chemins
de distribution des efforts et les temps de mise en tension sont bien respectés.
Câbles de rive Les tensions dans les câbles de rive supérieurs et inférieurs sont correc-
tement appréhendées, notamment au niveau des temps de mise en tension et de décharge-
ment (Figure 5.20). Le capteur situé en rive supérieure gauche est défaillant et les valeurs
expérimentales, uniquement acquises lors du second essai d’impact, ne sont pas signifi-
catives. Le comportement de ces câbles est gouverné par celui des dissipateurs d’énergie
situés à leurs extrémités. Par comparaison avec les résultats expérimentaux obtenus lors
des essais quasi-statiques (Figure 5.10b), les dissipateurs d’énergie semblent présenter un
seuil de déclenchement moins élevé en dynamique. Cela peut s’expliquer par la technolo-
gie du dissipateur par frottement et les effets thermo-mécaniques associés modifiant les
propriétés tribologiques de l’assemblage. En outre, l’écrouissage observé en quasi-statique
n’apparait pas de façon évidente sur les courbes. Les efforts semblent stagner, voire di-
minuer pendant la phase de défilement (Figure 5.20). Le modèle, calibré sur les essais
quasi-statiques, conduit à une augmentation de l’effort au cours du défilement, ce qui ne
correspond pas qualitativement au comportement expérimental. La répétition des essais
et des mesures illustre également une certaine variabilité de comportement entre les dis-
sipateurs et entre les essais. Pour un même essai, les seuils de déclenchement diffèrent
d’un dissipateur à un autre et pour un même dissipateur, le seuil de déclenchement diffère
entre les deux essais.
Sollicitation des dissipateurs Nous nous intéressons également au défilement des

dissipateurs, mesuré après l’impact sur chacun des 18 dissipateurs de la structure. Les
résultats sont présentés Tableau 5.11. Les dissipateurs situés sur les câbles de fermeture
n’étant pas sollicités, leur défilement n’est pas rapporté ; la somme des défilements par
câble est également indiquée. Nous observons tout d’abord la différence de défilement
50
50
Effort hauban latéral droit [kN]

45
45
40
40
35
35
30 30
25 25
20 20
15 15
Expérimental 1 Expérimental 1
10 10
5 5
Simulation Simulation
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(a) (b)
35 35
Expérimental 1
30 Expérimental 2 30
Simulation
25 25
20 20
15 15
10 10
Expérimental 1
5 5 Expérimental 2
0 0
Simulation
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(c) (d)
30
Expérimental 1
25
Expérimental 2
Simulation
20
15
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Temps [ms]
(e)
Figure 5.19 – Efforts dans les haubans de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai d’impact
unique : (a) hauban latéral gauche ; (b) hauban latéral droit ; (c) hauban amont P31 ; (d)
hauban amont P32 ; (e) hauban amont P42

60 35
Expérimental 2
50 Simulation 30
25
40
20
30
15
20
10
Expérimental 1
10
5 Expérimental 2
0 0
Simulation
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(a) (b)

30 35
30
25
25
20
20
15
15
10
Expérimental 1 10
Expérimental 1
5 Expérimental 2 5 Expérimental 2
Simulation Simulation
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(c) (d)
Figure 5.20 – Efforts dans les câbles de rive de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai d’impact
unique : (a) câble de rive supérieure gauche ; (b) câble de rive supérieure droite ; (c) câble
de rive inférieure gauche ; (d) câble de rive inférieure droite
entre les deux essais, qui met une nouvelle fois en lumière la variabilité de comportement
des dissipateurs d’énergie. Ensuite, il apparait que les dissipateurs les plus sollicités expé-
rimentalement sont également les plus sollicités numériquement. Il s’agit des dissipateurs
du module central (4 et 4bis) et des dissipateurs situés au niveau des poteaux extérieurs
dans les modules latéraux (2 et 2bis). Cela confirme la capacité du modèle à correctement
reproduire les chemins de distribution des efforts au sein de la structure. Les valeurs de dé-
filement obtenues numériquement sont en revanche bien inférieures, confirmant ainsi que
le comportement des dissipateurs en statique et en dynamique diffère. En effet, la loi de
comportement utilisée pour ces simulations et calibrée sur les essais quasi-statiques sures-
time les efforts développés au sein des dissipateurs en dynamique. En conséquence, ceux-ci
nécessitent un défilement moins important pour dissiper une quantité d’énergie donnée.
L’absence de comportement régulier des dissipateurs en dynamique rend difficile le cal-
cul du travail plastique et l’estimation des énergies dissipées expérimentalement, ce qui
nous limite à l’étude des défilements. Il serait intéressant, comme proposé par Castanon-
Jano et al [Castanon-Jano et al., 2017], de calibrer le comportement des dissipateurs à
partir d’essais de sollicitations dynamiques pour effectuer les simulations d’impact. En
revanche, il est important de noter que nous obtenons des résultats tout à fait satisfai-
sants sur le comportement dynamique global et local de l’ouvrage alors que l’ensemble
des composants sont caractérisés et calibrés à partir de sollicitations quasi-statiques.
Tableau 5.11 – Défilement des dissipateurs d’énergie de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai
d’impact unique
Dissipateur Expérimental 1 [cm] Expérimental 2 [cm] Simulation [cm]

1 38 0 2
1 bis 0 0 2
2 45 105 49
2 bis 103 70 56
Rive inférieure
3 0 35 1
3 bis 2 20 6
4 144 210 99
4 bis 175 152 105
A 38 35 3
A bis 2 20 8
B 220 257 154
B bis 247 280 155
1 18 0 0
1bis 0 0 0
2 90 0 58
2bis 150 47 53
Rive supérieure
3 10 55 9
3bis 0 38 6
4 30 195 92
4bis 23 210 89
A 28 55 9
A bis 0 38 6
B 113 210 147
B bis 180 242 145
Prise en compte du comportement des dissipateurs sous sollicitation dyna-

mique
Nous avons pu constater le rôle central des dissipateurs d’énergie dans le fonctionne-
ment de la structure et leur influence sur la réponse de l’ouvrage. Leurs caractéristiques
ont une incidence sur la réponse globale et locale de l’ouvrage lors d’un impact. Si le seuil
de déclenchement est élevé, les dissipateurs défilent moins et l’ouvrage est plus raide.
Inversement, des dissipateurs à faible seuil de déclenchement ou au comportement adou-
cissant dissipent peu d’énergie au cours du défilement et ont besoin de grands défilements
pour arrêter le bloc. Nous avons vu que le comportement obtenu en quasi-statique ne
correspond pas aux mesures faites au cours des essais dynamiques et que le compor-
tement dynamique diffère entre les deux essais. Sans données de calibration issues de
sollicitations dynamiques, et de façon purement exploratoire, nous allons donc modifier
le comportement des dissipateurs afin d’étudier l’influence sur la réponse de l’ouvrage.
Les seuils de déclenchement observés Figure 5.20 atteignent environ 20 kN et il n’y a pas
d’écrouissage clairement identifiable, nous effectuons donc les mêmes simulations de l’essai
d’impact unique avec les paramètres suivants pour les dissipateurs d’énergie : K1 = 250
kN/m, K2 = 0,0 kN/m et Fy = 20 kN. Les résultats de simulation obtenus avec ces
valeurs (notés simulation 20) sont comparés aux résultats expérimentaux et aux résultats
de simulation précédents, obtenus par calibration des dissipateurs sur le comportement

quasi-statique (notés simulation 25).
La réponse globale de l’ouvrage est très bonne, celui-ci est plus souple, comme nous
pouvions nous y attendre. La courbe d’enfoncement (Figure 5.21) est toujours située entre
les deux courbes expérimentales mais est cette fois plus proche de celle du second essai.
La remontée du bloc après allongement maximal est plus lente : l’énergie élastique stockée
dans l’ouvrage, en particulier dans les dissipateurs, et restituée au bloc étant moindre.
0
0.5
Expérimental 1
Expérimental 2
1
Simulation 25
1.5
Simulation 20
2
2.5
3.5
4.5
5.5
0 50 100 150 200 250 300 350
Temps [ms]
Figure 5.21 – Trajectoire verticale du bloc lors de l’essai d’impact unique sur l’ouvrage
C2ROP, influence du comportement des dissipateurs d’énergie
Les grandeurs à l’équilibre (Tableau 5.12) sont semblables, voire un peu meilleures
avec le comportement élastique-parfaitement plastique des dissipateurs et un seuil de
déclenchement de 20 kN, notamment sur les grandeurs à vide.

d’impact unique avec dissipateurs élastiques-parfaitement plastiques de seuil 20 kN
Grandeur résiduelle Expérimental 1/2 [m] Simulation 20 [m] Écarts [%]

Allongement 3,97/4,58 4,42 +11,3/−3,5
Allongement à vide 3,58/3,79 3,86 +7,8/+1,8
Hauteur 1,20/1,40 1,14 −5,0/−18,6
Hauteur à vide 1,40/– 1,63 +16,4/–
La réponse locale de l’ouvrage est également très bonne et semblable à celle obtenue
précédemment. Nous retrouvons dans chaque cas des allures similaires aux mesures expé-
rimentales. Pour les haubans, les différences se trouvent principalement dans l’intensité
des efforts qui est moindre et dans la phase de déchargement qui est plus lente (Figure
5.22). Les dissipateurs agissent comme des éléments fusibles qui limitent l’effort à 20 kN
dans les câbles de rive ; nous retrouvons donc des efforts moindres dans l’ensemble de la
structure. Le retard au déchargement est toujours expliqué par la persistance des efforts
due à une remontée tardive et plus lente du bloc. Les courbes issues des deux simulations
sont initialement confondues, la différence de seuil de déclenchement et de comportement
des dissipateurs après déclenchement explique la séparation des courbes. Nous observons
des valeurs des pics d’efforts environ 25 % inférieures dans la simulation 20, correspondant
sensiblement à la différence de seuil de déclenchement des dissipateurs. Seule la tension
dans le hauban P31 est semblable dans la simulation 20 et la simulation 25. En écho aux
résultats obtenus lors de l’essai quasi-statique, ce hauban amont central se charge lorsque
les modules latéraux sont suffisamment déformés pour mettre en tension les câbles de rive
tressant ce module. L’ouvrage étant plus souple dans la simulation 20, ces câbles sont
mis en tension plus facilement et nous observons des valeurs d’efforts importantes.
50 50

45 45
40 40
35 35
30 30
25 25
20 20
15
Expérimental 1 15
Expérimental 1
10
Expérimental 2 10
Expérimental 2
5
Simulation 25 5
Simulation 25
0
Simulation 20 0
Simulation 20
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(a) (b)
35 35
Expérimental 1

Simulation 25
25 Simulation 20 25
20 20
15 15
10 10 Expérimental 1
Expérimental 2
5 5
Simulation 25
0 0
Simulation 20
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(c) (d)
30
Expérimental 1
25 Expérimental 2
Simulation 25
20
Simulation 20
15
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Temps [ms]
(e)
Figure 5.22 – Efforts dans les haubans de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai d’impact
unique, influence du comportement des dissipateurs d’énergie : (a) hauban latéral gauche ;
(b) hauban latéral droit ; (c) hauban amont P31 ; (d) hauban amont P32 ; (e) hauban
amont P42
Les efforts dans les câbles de rive, où se situent les dissipateurs, ne sont plus surestimés
et correspondent mieux aux valeurs mesurées expérimentalement (Figure 5.23). Le fait
de choisir un comportement élastique-parfaitement plastique ne permet cependant pas
de rendre compte des blocages et des pics d’efforts qui en résultent dans les dissipateurs.
Le choix d’un seuil de déclenchement moins élevé et d’un comportement élastique-
parfaitement plastique implique des défilements plus importants des dissipateurs afin
de dissiper l’énergie d’impact (Tableau 5.13). Nous conservons la bonne répartition des
défilements, qui traduit la bonne distribution des efforts, et nous obtenons des valeurs de
défilement correspondant mieux aux mesures expérimentales. Cela semble indiquer que

60 35
Expérimental 2
50
Simulation 25 30
Simulation 20
25
40
20
30
15
20
10
Expérimental 1
Expérimental 2
10
5
Simulation 25
0 0
Simulation 20
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(a) (b)
30 35
30
25
25
20
20
15
15
Expérimental 1
5
Simulation 25 5 Simulation 25
0
Simulation 20 0
Simulation 20
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(c) (d)
Figure 5.23 – Efforts dans les câbles de rive de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai d’impact
unique, influence du comportement des dissipateurs d’énergie : (a) câble de rive supérieure
gauche ; (b) câble de rive supérieure droite ; (c) câble de rive inférieure gauche ; (d) câble
de rive inférieure droite
le comportement des dissipateurs en dynamique est mieux appréhendé par une loi de
comportement élastique-parfaitement plastique avec un seuil de déclenchement réduit.
Tableau 5.13 – Défilement des dissipateurs d’énergie de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai
d’impact unique avec dissipateurs élastiques-parfaitement plastiques de seuil 20 kN
Dissipateur Expérimental 1 [cm] Expérimental 2 [cm] Simulation 20 [cm]

1 38 0 8
1bis 0 0 7
2 45 105 68
2bis 103 70 71
Rive inférieure
3 0 35 11
3bis 2 20 20
4 144 210 161
4bis 175 152 163
A 38 35 19
A bis 2 20 27
B 220 257 231
B bis 247 280 232
1 18 0 0
1bis 0 0 0
2 90 0 68
2bis 150 47 68
Rive supérieure
3 10 55 30
3bis 0 38 23
4 30 195 153
4bis 23 210 157
A 28 55 30
A bis 0 38 23
B 113 210 225
B bis 180 242 221
5.3.6 Simulation numérique de l’essai d’impacts répétés
L’essai d’impacts répétés est simulé à l’aide du modèle développé. La simulation se

– répétition (3 fois) de la séquence de largage :
– impact du bloc à une vitesse de 15,6 m/s (0,4 s) ;
pour les efforts. La durée de la simulation, réalisée sur le même ordinateur que pour l’en-
semble des simulations de ce chapitre, est de 2671 s, soit un facteur temporel (durée de
simulation / temps réel simulé) de 126. Suite aux observations faites précédemment sur la
modification du comportement des dissipateurs d’énergie, les simulations sont effectuées
avec les deux lois de comportement utilisées lors de l’essai d’impact unique. Nous rappe-
lons que nous comparons ici les résultats numériques aux résultats expérimentaux mais
que nous n’analysons pas dans le détail le comportement de l’ouvrage. Les résultats des
simulations de l’essai d’impacts répétés sont agrégés pour les deux lois de comportement
des dissipateurs, notées simulation 25 et simulation 20, mais présentés séparément pour
chaque impact, notés (1), (2) et (3) pour plus de clarté. Les sollicitations des dissipateurs
et l’état de l’ouvrage après impact seront présentés conjointement pour les 3 impacts à
la fin de cette partie.
5.3.6.1 Premier impact
L’ouvrage modélisé aux différentes étapes de la simulation du premier impact est

Réponse globale La mise en rotation du bloc au contact du filet ne nous permet pas
d’exploiter les mesures issues de l’accéléromètre pour le premier impact. La réponse glo-
bale de l’ouvrage est concordante dans les 2 cas étudiés (Figure 5.25). La valeur maximale
d’enfoncement du bloc ainsi que le temps de freinage obtenus avec la calibration des dissi-
pateurs à partir des essais quasi-statiques (simulation 25) présentent des écarts de l’ordre
de 13 % par rapport aux valeurs expérimentales. Les résultats obtenus avec le compor-
tement modifié des dissipateurs (simulation 20) sont encore plus précis. La réponse du
modèle est dans les deux cas plus raide que la réponse expérimentale.
Efforts dans les haubans La distribution des efforts est également bien appréhendée
et les tensions dans les haubans sont bien reproduites par le modèle au cours du premier
impact (Figure 5.26). Le comportement des dissipateurs d’énergie influe peu sur l’évo-
lution temporelle des tensions. Nous retrouvons dans chaque cas des allures, des temps
de mise en tension et de déchargement similaires aux mesures expérimentales. Comme
pour l’essai d’impact unique, les courbes issues des deux simulations sont initialement
confondues et se séparent lorsque le seuil de déclenchement des dissipateurs de la simula-
tion 20 est atteint. Nous observons également des valeurs des pics d’efforts environ 25 %
(a)
(b)
(c)
(d)

(simulation 25) du premier impact de l’essai d’impacts répétés : (a) état initial ; (b) allon-
gement maximal ; (c) équilibre avant enlèvement du bloc ; (d) équilibre après enlèvement
du bloc
inférieures dans la simulation 20, correspondant sensiblement à la différence de seuil de

déclenchement des dissipateurs. Seule la tension dans le hauban P31 est supérieure dans
la simulation 20 à celle dans la simulation 25 pour les raisons détaillées dans la partie de
l’essai d’impact unique.
Efforts dans les câbles de rive Les tensions dans les câbles de rive traduisent direc-
tement le comportement des dissipateurs. Nous observons, comme pour l’essai d’impact
unique, que la calibration des dissipateurs à partir des essais quasi-statiques surestime les
efforts et que leur comportement en dynamique est différent (Figure 5.27). Avec la calibra-
tion quasi-statique (simulation 25), les efforts sont surestimés tandis qu’avec la calibration
0
Exp (1)
0.5
Simu 25 (1)

1 Simu 20 (1)
1.5
2.5
3.5
4
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Temps [ms]
Figure 5.25 – Trajectoire verticale du bloc lors du premier impact de l’essai d’impacts
répétés sur l’ouvrage C2ROP
40 40

35 35
30 30
25 25
20 20
15
Exp (1) 15
Exp (1)
10
Simu 25 (1) 10
Simu 25 (1)
5 Simu 20 (1) 5 Simu 20 (1)
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
(a) (b)
16
Exp (1) 30
Exp (1)
14
Simu 25 (1) 25 Simu 25 (1)
12 Simu 20 (1) Simu 20 (1)
20
10
8 15
6
10
5
2
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
(c) (d)
20
18
Exp (1)
16
Simu 25 (1)
14
Simu 20 (1)
12
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Temps [ms]
(e)
Figure 5.26 – Efforts dans les haubans de l’ouvrage C2ROP lors du premier impact de
l’essai d’impacts répétés : (a) hauban latéral gauche ; (b) hauban latéral droit ; (c) hauban
amont P31 ; (d) hauban amont P32 ; (e) hauban amont P42
modifiée (simulation 20), les efforts sont mieux appréhendés au cours du premier impact.
Le capteur situé en rive supérieure gauche est défaillant et les valeurs expérimentales ne
sont pas significatives.

40 30
Exp (1)
35
Simu 25 (1) 25
30 Simu 20 (1)
20
25
20 15
15
10 Exp (1)
10
Simu 25 (1)
5
5
Simu 20 (1)
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
(a) (b)

30 30
25 25
20 20
15 15
10 Exp (1) 10
Exp (1)
5
Simu 25 (1) 5
Simu 25 (1)
Simu 20 (1) Simu 20 (1)
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
(c) (d)
Figure 5.27 – Efforts dans les câbles de rive de l’ouvrage C2ROP lors du premier im-
pact de l’essai d’impacts répétés : (a) câble de rive supérieure gauche ; (b) câble de rive
supérieure droite ; (c) câble de rive inférieure gauche ; (d) câble de rive inférieure droite
5.3.6.2 Deuxième impact
Pour des raisons techniques, les données de certains capteurs de force et de la caméra
rapide ne sont pas disponibles pour le deuxième impact. Le bloc n’entre pas en rotation
au contact du filet, ce qui nous permet d’exploiter les mesures issues de l’accéléromètre.
Nous comparons donc la réponse dynamique du modèle aux résultats expérimentaux
disponibles :
– la trajectoire du bloc (obtenue par double intégration du signal d’accélération) ;
– l’effort de décélération du bloc ;
– les tensions dans trois des haubans.
L’ouvrage modélisé aux différentes étapes de la simulation du deuxième impact est pré-
senté Figure 5.28.
Réponse globale La réponse globale de l’ouvrage est très satisfaisante. La trajectoire

du bloc est bonne et les courbes issues de la simulation encadrent la courbe expérimentale
(Figure 5.29a). L’allongement maximal, ainsi que le temps de freinage sont obtenus à
moins de 10 % pour la simulation 25 et les courbes sont presque confondues jusqu’à
(a)
(b)
(c)
(d)

(simulation 25) du deuxième impact de l’essai d’impacts répétés : (a) état d’équilibre
après 1e impact ; (b) allongement maximal ; (c) équilibre avant enlèvement du bloc ; (d)
équilibre après enlèvement du bloc
l’allongement maximal dans la simulation 20. Nous observons clairement la surestimation

du rebond du bloc dans chacune des simulations. L’effort de décélération est parfaitement
reproduit, le temps de chargement et de déchargement, ainsi que les valeurs des efforts
coïncident (Figure 5.29b). Le modèle reproduit également des fluctuations dans la mise
en chargement qui traduisent des effets dynamiques liés à la mise en tension du filet et
observés expérimentalement.
0 120
0.2 Exp (2) Exp (2)

100 Simu 25 (2)
0.4 Simu 25 (2) Simu 20 (2)
Effort bloc [kN]

0.6 Simu 20 (2) 80
0.8
60
1
40
1.2
1.4 20
1.6
0
1.8
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(a) (b)
Figure 5.29 – Réponse globale de l’ouvrage C2ROP lors du deuxième impact de l’essai
d’impacts répétés : (a) enfoncement du bloc ; (b) effort total appliqué au bloc
Efforts dans les haubans La distribution des efforts dans les haubans est très bonne
également (Figure 5.30). Le comportement des dissipateurs d’énergie influe peu sur l’évo-
lution temporelle des tensions ; nous retrouvons dans chaque cas, des allures, des temps
de mise en tension et de déchargement similaires aux mesures expérimentales. Contraire-
ment au premier impact les courbes issues des deux simulations ne sont pas initialement
confondues. En effet, l’état de l’ouvrage après le premier impact diffère selon la simulation
effectuée ; le second impact s’effectue donc sur des structures différentes. Nous observons
un temps de mise en tension et des efforts inférieurs dans la simulation 20 à l’exception
du hauban amont P31, pour les raisons explicitées précédemment.
25 25
Exp (2) Exp (2)

20
Simu 25 (2) 20
Simu 25 (2)
Simu 20 (2) Simu 20 (2)
15 15
10 10
5 5
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(a) (b)
50
45
Exp (2)
40
Simu 25 (2)
35
Simu 20 (2)
30
25
20
15
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Temps [ms]
(c)
Figure 5.30 – Efforts dans les haubans de l’ouvrage C2ROP lors du deuxième impact
de l’essai d’impacts répétés : (a) hauban amont P31 ; (b) hauban amont P42 ; (c) hauban
latéral droit
5.3.6.3 Troisième impact
L’ouvrage modélisé aux différentes étapes de la simulation du troisième impact est

(a)
(b)
(c)
(d)

(simulation 25) du troisième impact de l’essai d’impacts répétés : (a) état d’équilibre après
2e impact ; (b) allongement maximal ; (c) équilibre avant enlèvement du bloc ; (d) équilibre
après enlèvement du bloc
Réponse globale Le bloc n’entre pas en rotation au contact du filet, ce qui nous per-
met d’exploiter les mesures issues de l’accéléromètre. La réponse globale de l’ouvrage est
satisfaisante. La valeur maximale d’enfoncement du bloc ainsi que le temps de freinage

obtenus avec la calibration des dissipateurs à partir des essais quasi-statiques (simulation
25) présentent des écarts inférieurs à 13 % par rapport aux valeurs expérimentales. Les
résultats obtenus avec le comportement modifié des dissipateurs (simulation 20) sont un
peu plus éloignés (25 %). La réponse du modèle est toujours plus souple que la réponse
expérimentale, avec un rebond fortement surestimé (Figure 5.32a). L’évolution de l’ef-
fort de décélération du bloc est également très satisfaisante (Figure 5.32b). Le temps de
chargement et de déchargement, ainsi que les valeurs des efforts coïncident. Les valeurs
maximales d’accélération ne sont pas connues à cause de la saturation de l’accéléromètre
(l’effort équivalent est de 110 kN) sur une grande partie du signal. Nous observons cepen-
dant des fluctuations en deçà de la valeur de saturation, vers 75 ms, qui laissent penser
que la valeur de l’effort est proche de la valeur saturante. Comme pour le deuxième im-
pact, le modèle reproduit la baisse ponctuelle de l’effort, vers 25 ms, traduisant des effets
dynamiques de mise en tension du filet en début d’impact.
140
0
Exp (3)
Exp (3) 120
Simu 25 (3)
Simu 25 (3) 100 Simu 20 (3)

Effort bloc [kN]
0.5 Simu 20 (3) 80
60
1 40
20
0
1.5
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(a) (b)
Figure 5.32 – Réponse globale de l’ouvrage C2ROP lors du troisième impact de l’essai
d’impacts répétés : (a) enfoncement du bloc ; (b) effort total appliqué au bloc
Efforts dans les haubans La distribution des efforts est également bien appréhendée
et les tensions dans les haubans sont bien reproduites par le modèle au cours du troisième
impact (Figure 5.33). Comme au cours du deuxième impact, le comportement des dissi-
pateurs d’énergie influe peu sur l’évolution temporelle des tensions et les courbes issues
des deux simulations ne sont pas initialement confondues. Nous observons entre les deux
simulations, des valeurs de pics d’efforts environ 25 % inférieures dans la simulation 20,
correspondant sensiblement à la différence de seuil de déclenchement des dissipateurs.
De même, nous observons un temps de mise en tension et des efforts inférieurs dans la
simulation 20 à l’exception toujours du hauban amont P31.
Il est intéressant de noter que les efforts, globaux et locaux, développés au sein de la
structure sont d’intensité comparable lors du deuxième et du troisième impact, ce dont
rend compte la modélisation. Cela semble indiquer une adaptation de la structure qui
converge vers un comportement asymptotique. Même si un plus grand nombre d’impacts
serait nécessaire à l’établissement formel d’une telle convergence, celle-ci semble très ra-
pide et presque entièrement achevée après le deuxième impact. Cela illustre le bien-fondé
de l’essai SEL de l’ETAG 27 [EOTA, 2013] qui consiste en 2 impacts successifs effectués
à un tiers de l’énergie maximale de l’essai MEL.

45 50

40
Exp (3) 45
Exp (3)
Simu 25 (3) 40
Simu 25 (3)
35
Simu 20 (3) 35
Simu 20 (3)
30
30
25
25
20
20
15
15
10
10
5 5
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(a) (b)
25 30

Exp (3) Exp (3)
20
Simu 25 (3) 25 Simu 25 (3)
Simu 20 (3) Simu 20 (3)
20
15
15
10
10
5
5
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(c) (d)
25
Exp (3)
20
Simu 25 (3)
Simu 20 (3)
15
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Temps [ms]
(e)
Figure 5.33 – Efforts dans les haubans de l’ouvrage C2ROP lors du troisième impact
de l’essai d’impacts répétés : (a) hauban latéral gauche ; (b) hauban latéral droit ; (c)
hauban amont P31 ; (d) hauban amont P32 ; (e) hauban amont P42
Efforts dans les câbles de rive Les tensions dans les câbles de rive au cours du
troisième impact sont présentées Figure 5.34. Nous observons un phénomène intéressant
sur les courbes expérimentales : le seuil de déclenchement d’un même dissipateur varie
entre les différents impacts. Ces variations ne se font pas nécessairement dans le même
sens, nous observons une diminution du seuil en rive supérieure et une augmentation en
rive inférieure. En rive supérieure droite, nous mesurons un seuil de 20 kN lors du premier
impact (Figure 5.27b) contre 16 kN lors du troisième (Figure 5.34b). En rive inférieure,
le seuil est également de 20 kN lors du premier impact (Figures 5.27c et 5.27d) contre
25 kN lors du troisième (Figures 5.34c et 5.34d). Nous avons réalisé chaque simulation
des 3 impacts successifs avec un comportement donné des dissipateurs. Nos résultats ne
prennent donc pas en compte une modification de ce comportement entre les différents
impacts. Par conséquent, nous observons pour chaque simulation effectuée des disparités
entre les résultats du premier et du troisième impact. Avec la calibration quasi-statique

(simulation 25), les efforts sont surestimés au cours du premier impact mais coïncident
parfaitement, en particulier en rive inférieure, lors du troisième impact. Inversement,
avec la calibration modifiée (simulation 20), les efforts sont bien appréhendés au cours du
premier impact mais sont sous-estimés au cours du troisième impact.

50 30
45
Exp (3) Exp (3)
40
Simu 25 (3) 25 Simu 25 (3)
35
Simu 20 (3) Simu 20 (3)
20
30
25 15
20
10
15
10
5
5
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(a) (b)

35 30
Exp (3) Exp (3)
30
Simu 25 (3) 25 Simu 25 (3)
25
Simu 20 (3) Simu 20 (3)
20
20
15
15
10
10
5
5
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
(c) (d)
Figure 5.34 – Efforts dans les câbles de rive de l’ouvrage C2ROP lors du troisième
impact de l’essai d’impacts répétés : (a) câble de rive supérieure gauche ; (b) câble de rive
supérieure droite ; (c) câble de rive inférieure gauche ; (d) câble de rive inférieure droite
5.3.6.4 Grandeurs après impacts
Nous présentons ici les résultats concernant l’état d’équilibre de la structure après
impact. Le défilement des dissipateurs, ainsi que l’allongement et la hauteur résiduels
obtenus pour chaque impact et chaque simulation sont détaillés.
Sollicitation des dissipateurs Les défilements des dissipateurs au cours des 3 impacts
sont présentés Tableau 5.14. De façon similaire aux essais quasi-statiques et d’impact
unique, les dissipateurs les plus activés expérimentalement le sont également numéri-
quement, traduisant ainsi le bon cheminement des efforts au sein de la structure. Les
difficultés à appréhender correctement le comportement dynamique des dissipateurs au
cours des trois impacts successifs se traduisent en revanche par des valeurs de défilement
inférieures aux mesures expérimentales. Les défilements sont sous-estimés dans les deux
simulations mais sont plus proches des résultats expérimentaux avec le comportement
modifié (simulation 20).
Tableau 5.14 – Défilements des dissipateurs d’énergie de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai
d’impacts répétés
Dissipateur Exp (1/2/3) [cm] Simu 25 (1/2/3) [cm] Simu 20 (1/2/3) [cm]
1 0/0/0 0/0/0 0/0/6
1bis 0/0/0 0/0/2 0/0/9
2 65/65/65 15/29/40 16/32/46
2bis 60/130/150 17/29/42 17/34/51
Rive inférieure
3 0/0/0 0/0/0 0/0/2

3bis 20/20/36 0/0/0 0/0/3
4 0/0/38 29/53/71 56/95/128
4bis 0/65/117 30/50/70 55/94/129
A 0/0/0 0/0/0 0/0/8
A bis 20/20/36 0/0/2 0/0/12
B 65/130/182 45/79/110 71/126/175
B bis 60/130/188 46/82/113 73/129/179
1 0/0/0 0/0/0 0/0/0
1bis 0/0/0 0/0/0 0/0/0
2 0/60/80 16/29/41 18/30/46
2bis 0/0/5 15/30/42 17/35/51
Rive supérieure
3 17/20/40 0/0/0 0/4/11

3bis 0/0/24 0/0/0 0/0/8
4 85/150/200 27/47/65 52/88/121
4bis 100/125/137 26/48/67 52/95/127
A 17/20/40 0/0/0 0/4/11
A bis 0/0/24 0/0/0 0/0/8
B 100/185/217 42/77/108 70/125/173
B bis 85/150/205 42/77/107 69/123/172
Allongements et hauteurs résiduels Les allongements et les hauteurs résiduels sont

présentés Tableau 5.15. Comme pour le défilement des dissipateurs, nous observons des
valeurs cohérentes mais les allongements sont sous-estimés et les hauteurs surestimées. Le
comportement modifié (simulation 20) fournit les résultats les plus proches des résultats
expérimentaux.

d’impacts répétés
Grandeur résiduelle Exp (1/2/3) [m] Simu 25 (1/2/3) [m] Simu 20 (1/2/3) [m]
Allongement 2,95/3,65/4,13 2,49/3,05/3,39 2,75/3,46/3,97
Allongement à vide –/3,27/3,71 2,22/2,64/2,87 2,36/2,96/3,41
Hauteur 1,5/1,1/0,9 1,77/1,56/1,42 1,61/1,37/1,21
Hauteur à vide –/–/– 1,90/1,90/1,76 1,92/1,75/1,56
5.4. Conclusions 155
5.3.7 Bilan
La modélisation déterministe de l’ouvrage C2ROP nous a permis de comparer les

résultats issus des simulations numériques effectuées à l’aide de l’outil de modélisation
générique développé, avec la réponse expérimentale d’un écran de filets de technologie
donnée. La technologie de cet ouvrage diffère en de nombreux points de celle de l’écran
CAN E étudié précédemment. Les bons résultats de simulation obtenus illustrent donc
la généricité du modèle et sa capacité à appréhender la réponse de diverses technologies
d’écrans de filets. Les performances de calcul sont très satisfaisantes et meilleures que
sur l’écran CAN E, cela est principalement dû aux plus faibles dimensions de l’ouvrage
C2ROP. Le facteur temporel est d’environ 130 sur un ordinateur portable du commerce,
soit plus de 2 fois moins que pour l’écran CAN E : la simulation d’un impact de 0,4 s
demande un peu moins d’une minute de temps de calcul.
5.4 Conclusions
Les travaux effectués dans ce chapitre nous ont permis de valider le modèle générique
d’écrans de filets développé, ainsi que les différents modèles de constituants, en particu-
lier, l’assemblage du modèle d’anneau en nappe de filets et le modèle de câble glissant.
Plusieurs éléments importants sont à mettre en avant.
Tout d’abord, les modèles développés sont des modèles de principe des technologies
étudiées. La représentation géométrique est strictement conforme aux plans et certains
détails technologiques n’ont pas été pris en compte. Les paramètres d’entrée du modèle
sont issus soit de calibration sur les constituants, soit de données générales provenant de
la littérature. De ce fait, les résultats des simulations ne sont le fruit ni d’un ajustement
fin de ces paramètres d’entrée, ni d’une rétro-analyse prenant en compte les résultats
expérimentaux des essais sur écran complet comme nouvelles données d’entrée ou comme
résultat cible. Il en résulte des simulations robustes et présentant des capacités prédictives
pertinentes. Il est particulièrement intéressant d’observer que nous sommes en mesure de
bien représenter le comportement dynamique global de l’ouvrage à partir de la calibration
quasi-statique locale de chacun de ses constituants.
Ensuite, le modèle reproduit bien le comportement réel des différents ouvrages étu-
diés. Il s’agit actuellement, et à notre connaissance, du premier modèle de calcul validé
sur plusieurs technologies d’écrans différentes. Les déformations et les durées d’impact
sont bien appréhendées. Les efforts globaux et leur distribution locale au sein de la struc-
ture sont bien représentés : les allures, les temps de chargement et de déchargement, ainsi
que l’intensité des efforts coïncident. L’ensemble des grandeurs étudiées présentent des
erreurs relatives de l’ordre de 10 % à 15 % avec les valeurs expérimentales sur différentes
sollicitations. Il est important d’insister sur le fait que les simulations d’impacts répétés
effectuées sont complexes. Les résultats obtenus après le premier impact dépendent de
l’état d’équilibre de l’ouvrage ayant préalablement été impacté. La qualité des résultats
obtenus sur l’ensemble des impacts illustre donc la pertinence et la robustesse du modèle
face à des sollicitations complexes, intégrant en particulier la prise en compte des méca-
nismes irréversibles et du retour élastique de la structure après impact et enlèvement du
bloc. Des simulations exploratoires d’impacts répétés sur des écrans de filets [Nicot et al.,
2001a] ou des structures cellulaires en géo-composites [Nicot et al., 2007] existent dans la
littérature. En revanche, aucun travail validé expérimentalement, présentant des résultats
de simulation d’impacts successifs et des grandeurs liées à l’équilibre de l’ouvrage après
impact, n’a été effectué sur les écrans de filets flexibles. Les résultats obtenus ici sont
donc novateurs et très satisfaisants qualitativement et quantitativement.
L’ensemble de ces éléments font du modèle développé un outil de modélisation déter-
ministe utilisable dans des étapes de pré-dimensionnement ou de prototypage numérique,
en amont des essais en vraie grandeur. Ce modèle permet d’appréhender finement le
comportement global et local de la structure soumise à des sollicitations complexes et de
quantifier de façon fiable des grandeurs d’intérêt réglementaire ou technique comme la
hauteur résiduelle ou les efforts dans les ancrages.
En perspective, la prise en compte des particularités technologiques et des contraintes
de montage pourrait permettre de capturer certains phénomènes qui échappent au modèle
de principe. Les capacités de modélisation permettent d’explorer de nombreuses solutions
technologiques. Les résultats expérimentaux des sections précédentes ont également mis
en évidence la variabilité de comportement de certains composants principaux des ou-
vrages qui influe de façon non-négligeable sur leur réponse. Les modèles déterministes
se heurtent alors à des limites qui ne peuvent être dépassées par une modélisation phy-
sique plus exacte. L’introduction de méthodologies stochastiques pourrait permettre de
prendre en compte cette variabilité et d’étudier son influence sur le comportement et les
performances de l’ouvrage. Les performances de calcul du modèle développé permettent
d’envisager l’exploration de cette voie qui fournirait des éléments rationnels contribuant
à la définition de coefficients de sécurité vis-à-vis du cas de chargement standard et à
l’évolution de la réglementation courante vers plus de sécurité.
Conclusions et perspectives
Dans ce mémoire, l’approche générique retenue pour modéliser les écrans de filets
pare-blocs a été présentée. La plateforme de calcul qui en résulte, basée sur la Méthode
des Éléments Discrets et écrite en C++, a été réalisée. Deux modèles ont été développés
et implémentés : un modèle d’anneau à destination des filets à anneaux à 4 contacts et
un modèle de câble glissant. Les modèles mécaniques et le code de calcul nécessaires pour
réaliser des simulations d’impacts sont disponibles et ont été employés afin de valider le
modèle d’écrans de filets sur des données issues d’essais d’impacts en vraie grandeur.
Des avancées sur la modélisation des écrans de filets
Les modèles mécaniques développés permettent une prise en compte des phénomènes
complexes et fortement non-linéaires dont les écrans de filets sont le siège. Nous avons
développé et validé un modèle d’anneau pour les nappes de filets à anneaux dont le
comportement local, au niveau de l’anneau, et global, au niveau de la nappe, est pertinent.
Ce modèle permet ainsi de bien appréhender la déformation des anneaux, qui conditionne
les chemins de distribution des efforts au sein de la nappe et dans la totalité de la structure.
Un effort important a été fourni pour la modélisation des câbles glissants. Un modèle
général de câble glissant a été développé, validé, et a démontré d’excellentes capacités
dans la description du phénomène de glissement relatif entre la nappe de filets et les
câbles appelé effet rideau. Une attention particulière a été accordée à la rigueur de la
formulation de ces modèles ainsi qu’aux performances du code de calcul.
Des essais d’impacts en vraie grandeur ont été réalisés sur 2 écrans de filets de techno-
logies différentes. Ces ouvrages ont été modélisés et les essais d’impacts simulés à l’aide du
code de calcul développé. Les résultats issus des simulations numériques ont été comparés
aux résultats expérimentaux et ont montré un très bon accord sur les 2 technologies ainsi
que sur l’ensemble des sollicitations, prouvant ainsi la généricité et la capacité prédictive
de la modélisation développée. Cette confrontation entre les simulations numériques et
les essais en vraie grandeur a permis de valider les principes de modélisation adoptés,
ainsi que les modèles et le code de calcul développés. Les performances de calcul sont
également notables : la simulation d’un impact sur un écran de filets peut être effectuée
en moins de 2 minutes sur un ordinateur du commerce (CPU Intel Core i3-4100M 2,50
GHz).
Les développements réalisés nous permettent de répondre aux problématiques énon-
cées. La pertinence de la modélisation rend possible des analyses approfondies de la
réponse mécanique de ces ouvrages lors d’un impact et ainsi d’accéder à une meilleure
compréhension de leur comportement. Le faible coût de calcul des simulations nous au-
157
158 Conclusions et perspectives
torise à étudier numériquement l’effet des cas de chargement et des modes de ruines et
ainsi de quantifier l’efficacité des ouvrages in situ. La latitude de modélisation offre la
possibilité de décrire un ensemble de solutions technologiques et ainsi de permettre aux
différents fabricants de rationaliser leur conception grâce au prototypage numérique.
Des développements à poursuivre pour enrichir la plateforme et étendre l’ap-

plication à d’autres ouvrages
Les fortes potentialités de l’outil de calcul développé offrent de nombreuses possibilités

de simulations numériques à des fins scientifiques, réglementaires ou opérationnelles. De
nombreuses utilisations du logiciel peuvent être envisagées.
Le faible coût de calcul unitaire d’une simulation permet de mettre en place, dans des
temps acceptables à l’échelle des applications concernées, des stratégies de modélisation
stochastiques. Les modélisations stochastiques nécessitent un grand nombre de simula-
tions et le nombre de simulations réalisables conditionne en grande partie les méthodes
envisageables. L’emploi de méthodes de collocation, de surface de réponse ou de calcul
d’indice de fiabilité permettrait d’établir des probabilités de défaillance et ainsi de propo-
ser des coefficients de sécurité s’appuyant sur une analyse quantitative numérique validée.
Le logiciel pourrait notamment être couplé à un modèle de trajectographie et utilisé afin
d’évaluer la performance réelle des ouvrages dans des conditions d’impacts variées. Cela
pourrait étayer l’évolution de la réglementation actuelle et l’établissement d’une norme
européenne harmonisée concernant les écrans de filets.
La conception générique du code de calcul permet de traiter la plupart des modèles
mécaniques des constituants des écrans de filets. Une poursuite intéressante des travaux
consisterait à intégrer d’autres modèles existants à la plateforme développée, notamment
les modèles de nappes de filets à anneaux et de filets de câbles. L’intégration de tels
modèles permettrait d’analyser l’influence précise d’un modèle et de les comparer entre
eux, en conservant toutes choses égales par ailleurs. Il apparait également important de
maintenir continument la plateforme à jour des évolutions technologiques et d’y intégrer
des modèles mécaniques des constituants innovants comme les nappes de grillage à simple
torsion.
Le code de calcul autorise une grande latitude dans la description géométrique de la
structure. Un large spectre de structures flexibles autres que les écrans de filets pourrait
être modélisé et analysé. Parmi les structures de protection contre le risque rocheux, une
extension de la modélisation aux écrans hybrides ou atténuateurs, aux déflecteurs, ainsi
qu’aux filets pendus semble réalisable.
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Annexe A
Compléments sur le modèle générique
A.1 Rappels d’algèbre des quaternions
A.1.1 Définitions
Un quaternion est un élément (a,b,c,d) ∈ R4 . L’ensemble des quaternions est noté H.
Addition sur H Soient q1 = (a,b,c,d) et q2 = (a0 ,b0 ,c0 ,d0 ) deux quaternions, la somme
« + » des deux quaternions est définie par :
q1 + q2 = (a + a0 ,b + b0 ,c + c0 ,d + d0 ) (A.1)
D’après (A.1), le quaternion 0 = (0,0,0,0) est l’élément neutre de « + » :
(a,b,c,d) + (0,0,0,0) = (0,0,0,0) + (a,b,c,d) = (a,b,c,d) (A.2)
Multiplication sur H Soient q1 = (a,b,c,d) et q2 = (a0 ,b0 ,c0 ,d0 ) deux quaternions, le
produit « × » des deux quaternions est défini par :
q1 ×q2 = (aa0 −bb0 −cc0 −dd0 ,ab0 +ba0 +cd0 −dc0 ,ac0 +ca0 −bd0 +db0 ,da0 +ad0 +bc0 −cb0 ) (A.3)
Le produit n’est pas commutatif. D’après (A.3), le quaternion 1 = (1,0,0,0) est l’élément
neutre de « × » :
(a,b,c,d) × (1,0,0,0) = (1,0,0,0) × (a,b,c,d) = (a,b,c,d) (A.4)
Multiplication par un scalaire Soit (a,b,c,d) un quaternion et λ ∈ R, le produit par

un scalaire « · » du quaternion est défini par :
(a,b,c,d) · λ = λ · (a,b,c,d) = (λa,λb,λc,λd) (A.5)
169
170 Annexe A. Compléments sur le modèle générique
Structure algébrique (H,+, · ,×) possède une structure d’algèbre sur R, en particulier,
(H, + , · ) est un R-espace vectoriel.
Par analogie avec les nombres complexes, les quaternions i = (0,1,0,0), j = (0,0,1,0)
et k = (0,0,0,1) sont définis de sorte que la famille de quaternions {1,i,j,k} forme la base
canonique de cet espace vectoriel et que tout quaternion s’écrive :
(a,b,c,d) = a + bi + cj + dk (A.6)
D’après (A.3), les éléments i, j et k satisfont la relation :
i2 = j 2 = k 2 = ijk = −1 (A.7)
Le réel a est appelé partie réelle du quaternion et les quaternions sans partie réelle (a = 0)
sont appelés quaternions purs. L’ensemble des quaternions purs est noté P .
Conjugaison dans H Soit q = (a,b,c,d) un quaternion, le conjugué de q est le quater-

nion défini par :
q̄ = (a, − b, − c, − d) (A.8)
Cette définition prolonge celle de la conjugaison dans C.
Norme sur H Soit q un quaternion, la norme du quaternion est définie par :

√
kqk = q × q̄ (A.9)
Cette définition prolonge celle du module dans C. Si q est de norme 1, alors q q̄ = 1 et

l’inverse du quaternion est son conjugué : q̄ = q −1 . L’ensemble des quaternions unitaires
est noté G.
A.1.2 Quaternions et rotations dans l’espace
Les quaternions nous permettent de caractériser entièrement, et de façon non ambiguë,

toute rotation dans l’espace à partir de 4 composantes. Cela permet d’effectuer aisément
des rotations ainsi que des changements de base dans l’espace.
Conjugaison par un quaternion Soit q ∈ G un quaternion unitaire, nous définissons

l’application Cq sur H, appelée conjugaison par le quaternion q, par :
Cq : p 7−→ q p q̄ (A.10)
L’application Cq est une rotation pour tout quaternion pur p ∈ P .

Soit u = (x,y,z) un vecteur unitaire de R3 et θ ∈ [0; 2π[ un angle. Alors la rotation
d’axe u et d’angle θ correspond à l’application Cq où q est donné par :
θ θ θ θ
q = cos + x sin i + y sin j + z sin k (A.11)
2 2 2 2
A.1. Rappels d’algèbre des quaternions 171
que l’on peut également noter : q = cos 2θ , sin 2θ u . La conjugaison par le quaternion

conjugué, Cq̄ , produit une rotation opposée d’angle −θ.

Pour tout vecteur v ∈ R3 , nous définissons le quaternion pur associé : v = (0,v).
La conjugaison Cq donne : v 0 = Cq (v) = q v q̄ = (0,v0 ) où v0 est obtenu par rotation de
v d’un angle θ autour de u. Par abus de notation, nous pourrons écrire la conjugaison
directement à l’aide des vecteurs : v0 = Cq (v) = q v q̄.
Rotations successives Soit q1 et q2 deux quaternions unitaires, la rotation successive

par q1 puis q2 est donnée par la conjugaison par le produit q2 q1 :
Cq2 (Cq1 (v)) = Cq2 q1 (v) (A.12)
La non-commutativité des rotations dans R3 peut alors être vue comme résultant de la
non-commutativité du produit dans H.
Matrice de rotation équivalente La rotation d’axe u et d’angle θ peut s’exprimer à

l’aide d’une matrice de rotation Q. L’expression de la matrice de rotation en fonction du
quaternion q = (a,b,c,d) est donnée par :
 2
a + b2 − c 2 − d 2

2bc − 2ad 2ac + 2bd
Q= 2ad + 2bc a2 − b2 + c2 − d2 2cd − 2ab  (A.13)
2 2 2 2
2bd − 2ac 2ab + 2cd a −b −c +d
Cette matrice de 9 éléments est équivalente au quaternion unitaire composé de 4 éléments

uniquement.
Changement de base et dérivée Soit B = (e1 ,e2 ,e3 ) et B 0 = (e01 ,e02 ,e03 ) deux bases
de R3 . B 0 est en rotation par rapport à B et peut en être déduite, à chaque instant,
par une rotation d’axe u et d’angle θ donnée par le quaternion q (équation A.11). Pour
tout vecteur x de coordonnées xB dans B et xB0 dans B 0 , le changement de base s’écrit
matriciellement :
xB = Q xB0 ou xB0 = Q> xB (A.14)
ce que nous pouvons également écrire à l’aide des quaternions sous la forme :
xB = Cq (xB0 ) ou xB0 = Cq̄ (xB ) (A.15)
avec xB = (0,xB ) et xB0 = (0,xB0 ) .

L’évolution temporelle de la base B 0 par rapport à la base B est donnée par le vec-
teur vitesse angulaire instantanée ω. Nous notons ω B ses coordonnées dans B, ω B0 ses
coordonnées dans B 0 et ωB = (0,ω B ) et ωB0 = (0,ω B0 ) les quaternions purs associés. La
dérivée temporelle du quaternion q est alors donnée par :
dq 1 1
= ωB q = q ωB0 (A.16)
dt 2 2
A.2 Propriétés du bloc ETAG 27
A.2.1 Définition
Le bloc défini dans l’ETAG 27 [EOTA, 2013] est un polytope à 24 sommets et 26

faces. Les coordonnées des sommets d’un bloc de longueur extérieur Lext (Figure A.1)
sont données par les permutations du triplet : {±Lext /2; ±Lext /4; ±Lext /4}.
~z
Lext /2
G
~x ~y
Lext
Figure A.1 – Géométrie du bloc ETAG 27
A.2.2 Propriétés géométriques et matérielles
Volume Le volume du bloc est donné par :

17 3
VETAG = L (A.17)
24 ext
Pour un bloc homogène de masse volumique ρ, la masse du bloc vaut mETAG = ρVETAG .
Tenseur d’inertie Le tenseur d’inertie du bloc est sphérique et ses composantes ont
pour valeur :
21
JETAG = Ixx = Iyy = Izz = mETAG L2ext (A.18)
170
Repérage des faces Les faces se décomposent de la façon suivante :

– 6 faces carrées ;
– 12 faces rectangulaires reliant les bords des faces carrées deux à deux ;
– 8 faces triangulaires reliant les bords des faces rectangulaires.
et leur repérage, à l’aide de leur normale sortante et de leur distance au centre d’inertie
G est présenté Tableau A.1.
A.2. Propriétés du bloc ETAG 27 173
Tableau A.1 – Normales sortantes et distance au centre d’inertie des faces du bloc
ETAG 27
Face Normale Distance

F1 (+1,0,0)
Faces carrées
F2 (−1,0,0)
F3 (0, + 1,0) Lext
F4 (0, − 1,0) 2
F5 (0,0, + 1)
F6 √ (0,0, −√1)
F7 (+√2/2, + √2/2,0)
F8 (+√2/2, − √2/2,0)
F9 (−√2/2, + √2/2,0)
Faces rectangulaires
F10 (−√2/2, − √ 2/2,0)

F11 (+√2/2,0, + √2/2) √
F12 (+√2/2,0, − √2/2) 3 2Lext
F13 (−√2/2,0, + √2/2) 8
F14 (− 2/2,0,
√ − √2/2)
F15 (0, + √2/2, + √2/2)
F16 (0, + √2/2, − √2/2)
F17 (0, − √2/2, + √2/2)
F18 (0, − 2/2,
√ √ − 2/2) √
F19 (+√3/3, + √3/3, + √3/3)
Faces triangulaires
F20 (+√3/3, + √3/3, − √3/3)

F21 (+√3/3, − √3/3, + √3/3)
F22 (+√3/3, − √3/3, − √3/3) Lext
√
F23 (−√3/3, + √3/3, + √3/3) 3
F24 (−√3/3, + √3/3, − √3/3)
F25 (−√3/3, − √3/3, + √3/3)
F26 (− 3/3, − 3/3, − 3/3)
Annexe B
Compléments sur le modèle d’anneau
B.1 Modèle d’anneau de rive à 3 nœuds
Les anneaux situés en rive des nappes de filets et liés au reste de la structure par le
biais de câbles ne disposent que de deux points de contact avec des anneaux voisins et
d’un troisième point de contact avec le câble. La description de cet arrangement géomé-
trique à l’aide du modèle d’anneau à 4 nœuds de discrétisation présenté chapitre 3 est
rendue difficile par l’absence de correspondance entre les points de contact et la présence
d’un nœud de discrétisation supplémentaire par rapport aux 3 seuls points de contact des
anneaux de rive. Pour ces raisons, il est décidé de définir un modèle d’anneau spécifique
pour traiter des anneaux de rive possédant 3 points de contacts dans la nappe de filets.
Le modèle à 3 nœuds ainsi développé est similaire en de nombreux points au modèle d’an-
neau à 4 nœuds. Nous présentons donc dans cette annexe les spécificités de ce modèle
en reprenant l’organisation du chapitre 3. Le modèle discret est tout d’abord défini et sa
réponse analytique en chargement monotone ainsi qu’en déchargement sous une sollici-
tation de traction 3 points est ensuite étudiée. La méthode numérique de calibration du
modèle est alors présentée. Enfin, la réalisation d’une campagne expérimentale permet la
validation du modèle.
B.1.1 Hypothèses de modélisation et discrétisation
Le modèle d’anneau développé est composé de 3 nœuds qui interagissent à travers un

ensemble de 4 liaisons : 1 liaison de pourtour, 2 liaisons diagonales et 1 liaison de bord. Les
liaisons diagonales correspondent aux 2 plus longs côtés du triangle formé initialement
par les 3 points de contact tandis que la liaison de bord correspond au côté le plus court
(Figure B.1). Ces liaisons sont de même nature que les liaisons correspondantes pour
le modèle d’anneau à 4 nœuds, leur loi de comportement élasto-plastique ainsi que les
notations employées sont détaillées section 3.2. La masse d’un anneau est répartie de
façon suivante sur les nœuds : 3/8 de la masse est affectée au nœud supérieur en contact
avec le câble et 5/16 de la masse est affectée à chacun des nœuds inférieurs en contact avec
des anneaux de la nappe. Cette répartition provient du découpage de l’anneau en secteurs
angulaires délimités par les médiatrices des segments reliant les nœuds. La fraction de la
175
176 Annexe B. Compléments sur le modèle d’anneau
Liaison de pourtour
Liaison de bord
Liaisons diagonales
Figure B.1 – Modèle discret d’anneau à 3 nœuds développé
masse de l’anneau affectée à un nœud donné est alors égale à la fraction de l’angle total
(360◦ ) occupée par le secteur angulaire auquel ce nœud appartient.
B.1.2 Réponse analytique du modèle en traction 3 points
La sollicitation de traction 3 points est définie comme suit : un déplacement axial δ

est imposé au nœud supérieur tandis que les 2 nœuds inférieurs sont fixes (Figure B.2a).
Les équations d’équilibre du nœud supérieur sont écrites sur la configuration déformée
(Figure B.2b). Fp est l’effort de traction dans la liaison de pourtour, Fd est l’effort de
compression dans les diagonales de sorte que l’équilibre (B.1) soit toujours vérifié.
2(Fp + Fd ) sin γ − F = 0 (B.1)
d0
d H0 + δ Fp Fp
H0 γ
s0
γ
Fd Fd
(a) (b)
Figure B.2 – Sollicitation du modèle en traction 3 points : (a) cinématique de déforma-

tion ; (b) diagramme d’équilibre (nœud supérieur)
Les phases de chargement monotone et de déchargement sont étudiées séparément.

B.1. Modèle d’anneau de rive à 3 nœuds 177
Chargement monotone
Au cours du chargement monotone, les liaisons internes ne développent pas d’efforts

de compression (Fd = 0 et Fs = 0), l’effort axial F est alors donné par l’équation (B.2)
où δr et dr représentent le déplacement axial et la longueur de la diagonale à l’état de
transition.
q Pour un allongement δ donné, la longueur de la diagonale est donnée par
φ2
d= (H0 + δ)2 + 8
.
F = 4kb (d − d0 ) H0d+δ

si δ < δr
H0 +δ (B.2)
F = 4 [kb (dr − d0 ) + kt (d − dr )] d si δ > δr
La relation force-déplacement du modèle est explicite et faiblement non-linéaire. Comme

pour les anneaux à 4 nœuds sollicités en 4 points, celle-ci est proche de la relation force-
déplacement de la liaison de pourtour.
Déchargement
Considérons qu’un déplacement axial δi soit atteint lors du chargement monotone, le

sens du déplacement est alors inversé jusqu’à atteindre une valeur δ < δi , déchargeant
ainsi l’anneau. D’après (3.9), les liaisons diagonales vont commencer à développer des
efforts de compression :
Fd = Gdi kd (d − di ) avec Gdi = gd (di ) (B.3)
D’après (3.12), l’expression de la tension dans la liaison de pourtour est modifiée dans
le régime de flexion, lorsque δ < δr et est invariable dans le régime de traction, lorsque
δ > δr . La tension dans le pourtour s’exprime alors :

 Fp = 2kb (di − d0 ) + 2Gpi kb (d − di ) avec Gpi = gp (s0 + 2di ) si δ < δi < δr
Fp = 2kb (dr − d0 ) + 2Gpr kb (d − dr ) avec Gpr = gp (s0 + 2dr ) si δ < δr < δi (B.4)
Fp = 2kb (dr − d0 ) + 2kt (d − dr ) si δi > δ > δr

et la prise en compte de ces efforts supplémentaires dans l’équilibre (B.1) modifie la

relation force-déplacement du modèle qui devient :
 F = [4kb (di − d0 ) + 4Gpi kb (d − di ) + 2Gdi kd (d − di )] H0d+δ si δ < δi < δr


F = [4kb (dr − d0 ) + 4Gpr kb (d − dr ) + 2Gdi kd (d − di )] H0d+δ si δ < δr < δi (B.5)

F = [4kb (dr − d0 ) + 4kt (d − dr ) + 2Gdi kd (d − di )] H0d+δ si δi > δ > δr

B.1.3 Calibration du modèle
Le modèle à 3 nœuds présente certaines particularités qui ne permettent pas de trans-

poser directement les hypothèses et les méthodes de calibration appliquées au modèle à 4
nœuds. Nous détaillons ici la procédure employée pour la calibration du modèle d’anneau
à 3 nœuds.
Les paramètres de raideur de la liaison de pourtour, ainsi que l’allongement à l’état
de transition sont calibrés à l’aide de la relation force-déplacement (B.2) en chargement
monotone au cours d’une première étape. Les paramètres de raideur des liaisons internes
n’apparaissent pas dans les équations de chargement monotone en traction 3 points. De
plus, nous ne pouvons avoir recours, comme cela est fait pour le paramètre de raideur
des liaisons de bord dans le cas des anneaux à 4 nœuds, à des sollicitations de traction
auxiliaires qui nous permettraient des les identifier uniquement à partir d’essais de char-
gement monotone. La séparation stricte de la calibration des paramètres de raideur sur
les phases de chargement monotone et de la calibration des fonctions de raidissement géo-
métrique sur les cycles de déchargement-rechargement n’est plus maintenue et l’approche
retenue est la suivante :
– un première étape de chargement, appliquée aux données issues du chargement
monotone des anneaux et permettant de calibrer les paramètres de raideur et la
longueur de transition de la liaison de pourtour ;
– une seconde étape de déchargement, appliquée aux données issues des cycles de
déchargement-rechargement des anneaux et permettant de calibrer les fonctions de
raidissement géométrique des différentes liaisons, ainsi que les paramètres de raideur
des liaisons internes.
Paramètres de raideur et longueur de transition de la liaison de pourtour
La recherche des paramètres optimaux se fait en minimisant la fonction objectif SF

(3.24) portant sur les efforts développés par l’anneau, la cinématique de déformation étant
imposée. Le vecteur paramètres à optimiser est θ = (kb ,kt )> , la relation force-déplacement
(B.2) pour le chargement monotone en traction 3 points étant linéaire en θ, la résolution
du problème des moindres carrés (3.23) est directe et il existe une unique solution. De
même que pour les anneaux à 4 noeuds, nous déterminons un ensemble de solutions pour
différentes valeurs de δr choisies et nous retenons comme ensemble optimal (δr∗ ,θ ∗ ) celui
donnant la valeur minimale de SF parmi tous les minima explorés.
Paramètres de raideur des liaisons internes et paramètres de raidissement

géométriques
La configuration de traction 3 points ne permet pas de solliciter la liaison de bord.

Étant donné la correspondance entre les liaisons de bord du modèle d’anneau à 4 nœuds
et la liaison de bord du modèle d’anneau à 3 nœuds, les paramètres optimaux obtenus
par calibration sur le modèle à 4 nœuds sont, en première approche, employés pour le
modèle à 3 nœuds. La valeur optimale ks∗ du paramètre de raideur des liaisons de bord
donnée par (3.31) est retenue et la fonction de raidissement gs de la liaison est considérée
constante et prenant la valeur 1.
Nous effectuons la calibration des fonctions de raidissement des liaisons de pourtour
et diagonales, ainsi que celle des paramètres de raideur des liaisons diagonales dans le
même temps. Nous utilisons pour cela les cycles de déchargement-rechargement dans le
régime de flexion, c’est en effet dans ce domaine que la quasi-totalité du raidissement
géométrique de l’anneau s’effectue. Les paramètres optimaux sont toujours obtenus par
la minimisation de la fonction objectif SF (3.24) portant sur les efforts développés par
l’anneau. De façon similaire à ce que nous observons pour l’anneau à 4 nœuds, l’équation
(B.5) présente une dépendance linéaire aux raideurs Gp kb et Gd kd , il existe donc une
infinité de paires de valeurs (Gp kb ,Gd kd ) pour lesquelles la réponse du modèle est identique
dans le régime de flexion et le problème de minimisation n’admet pas de solution unique.
Il est néanmoins possible de définir une raideur de décharge globale K dech , intégrant les
deux raideurs Gp kb et Gd kd et de déterminer les valeurs optimales de K dech pour chaque
cycle de déchargement-rechargement. Pour les cycles ayant lieu dans le régime de flexion,
nous définissons K dech = 2Gp kb + Gd kd, l’effort axial (B.5) devient alors :
H0 + δ H0 + δ
F = 2Kidech (d − di ) + 4kb (di − d0 ) si δ < δi < δr (B.6)
d d
Le seul paramètre du problème de minimisation est alors la raideur de décharge globale, le
vecteur paramètre est donc θ = Kidech . La résolution du problème des moindres carrés est
directe et possède une unique solution puisque l’effort axial (B.6) est une fonction affine
de θ. Pour chaque cycle de déchargement-rechargement (i), l’équation (3.23) est résolue
pour l’effort de traction axial F à partir de l’équation d’équilibre (B.6). Nous pouvons
alors identifier et calibrer les fonctions de raidissement gp et gd , ainsi que le paramètre de
raideur des diagonales kd .
En effet, en appliquant le principe de minimisation de l’énergie élastique de la liaison
de pourtour détaillé section 3.4, il apparait que les liaisons diagonales ne subissent aucun
raidissement et que la fonction de raidissement géométrique des diagonales gd est toujours
égale à 1. Ce faisant, la raideur globale K dech est une fonction k dech (δi ) qui s’exprime alors
comme la somme de deux fonctions indépendantes : une fonction puissance d’expression
2gp kb et une fonction constante d’expression kd . Une fois toutes les valeurs de Kidech
obtenues pour plusieurs valeurs d’allongement δi , la fonction k dech est calibrée et permet
l’identification directe des paramètres de la fonction de raidissement du pourtour ap , bp
et Lih ainsi que du paramètre de raideur des diagonales kd .
B.1.4 Résultats
Des essais de traction 3 points sont réalisés dans les conditions présentées section 3.5.
La méthode de calibration exposée précédemment est appliquée aux données expérimen-
tales et les résultats complets sont détaillés pour les 3 groupes d’anneaux : 350/09, 350/12
et 420/16.
Observations expérimentales
Les observations faites sur les configurations de chargement de traction 2 points et 4

points sont également valables en traction 3 points. Nous observons une distinction claire
entre les régimes de flexion et de traction, le comportement de l’anneau est irréversible
et la raideur élastique des cycles de déchargement-rechargement augmente au cours de
la déformation (Figure B.3). Nous observons également une variabilité sur la réponse des
différents anneaux un peu plus importante que pour les essais en 2 points et 4 points.
Réponse du modèle
La réponse du modèle en chargement monotone en traction 3 points est présentée

Figure B.4 pour les différents anneaux. Nous observons une réponse très faiblement non-
10
350/09-3P-01
9 350/09-3P-02
350/09-3P-03
8 350/09-3P-04
350/09-3P-05
Effort axial [kN]

7
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
(a)
20
350/12-3P-01
18 350/12-3P-02
350/12-3P-03
16 350/12-3P-04
350/12-3P-05
Effort axial [kN]
14
12
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
(b)
30
420/16-3P-01
420/16-3P-02
420/16-3P-03
25 420/16-3P-04
420/16-3P-05
Effort axial [kN]
20
15
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
(c)
Figure B.3 – Courbes force-déplacement expérimentales en traction 3 points : (a) an-

neaux 350/09 ; (b) anneaux 350/12 ; (c) anneaux 420/16
linéaire, avec un comportement affine par morceaux qui reproduit fidèlement les régimes
de flexion et de traction. La calibration optimale au sens des moindres carrés conduit
le modèle à surestimer la raideur dans le régime de flexion et à la sous-estimer dans le
régime de traction.
Une fois les paramètres optimaux de la liaison de pourtour obtenus à partir des phases
de chargement monotone, les fonctions de raidissement géométrique ainsi que le para-
mètre de raideur des liaisons diagonales sont obtenus à partir des cycles de déchargement-
rechargement. Les valeurs de la raideur globale de décharge K dech sont tracées Figure B.5.
60
350/09-3P-01
50 350/09-3P-02
350/09-3P-03
Effort axial [kN]

350/09-3P-04
40 350/09-3P-05
Modèle 3P
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
(a)
80
350/12-3P-01
70
350/12-3P-02
350/12-3P-03
Effort axial [kN]
60
350/12-3P-04
350/12-3P-05
50
Modèle 3P
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
(b)
160
420/16-3P-01
140
420/16-3P-02
420/16-3P-03
Effort axial [kN]
120
420/16-3P-04
420/16-3P-05
100
Modèle 3P
80
60
40
20
0
0 50 100 150
(c)
Figure B.4 – Résultats de calibration en chargement monotone : (a) effort axial en

traction 3 points (calibration) des anneaux 350/09 ; (b) effort axial en traction 3 points
(calibration) des anneaux 350/12 ; (c) effort axial en traction 3 points (calibration) des
anneaux 420/16
Nous pouvons observer que les valeurs sont bien croissantes et la calibration confirme le
fait que cette raideur s’exprime comme la somme d’une fonction puissance et d’une fonc-
tion constante. Cela nous permet d’identifier de façon indépendante et très satisfaisante
la fonction de raidissement géométrique de la liaison de pourtour gp d’une part (par-
tie puissance), et le paramètre de raideur des liaisons diagonales kd d’autre part (partie
constante).
180
350/09-3P Kidech
160 Fonction optimale k dech = 2gp kb + kd
140
K dech [N/mm]
120
100
80
60
40
20
40 60 80 100 120 140 160 180 200
Li − L0 [mm]
(a)
300
350/12-3P Kidech
Fonction optimale k dech = 2gp kb + kd
250
K dech [N/mm]
200
150
100
50
40 60 80 100 120 140 160 180 200
Li − L0 [mm]
(b)
450
420/16-3P Kidech
400 Fonction optimale k dech = 2gp kb + kd
350
K dech [N/mm]
300
250
200
150
100
50
40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
Li − L0 [mm]
(c)
Figure B.5 – Résultats de calibration en déchargement : (a) raideur globale de décharge

(calibration) des anneaux 350/09 ; (b) raideur globale de décharge (calibration) des an-
neaux 350/12 ; (c) raideur globale de décharge (calibration) des anneaux 420/16
L’irréversibilité de la relation force-déplacement du modèle est également mise en

avant (Figure B.6). La raideur de l’anneau lors des phases de retour élastique augmente
bien au cours de la déformation et le modèle est capable de reproduire les cycles de
déchargement-rechargement.
B.2. Démonstration des relations analytiques du modèle d’anneau à 4 nœuds 183
8
350/09-3P-01
7 Modèle 3P
Effort axial [kN]

6
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
(a)
12
350/12-3P-04
Modèle 3P
10
Effort axial [kN]
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
(b)
20
420/16-3P-05
18 Modéle 3P
16
Effort axial [kN]
14
12
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
(c)
Figure B.6 – Résultats sur les courbes force-déplacements en déchargement : (a) effort
axial en traction 3 points des anneaux 350/09 ; (b) effort axial en traction 3 points des
anneaux 350/12 ; (c) effort axial en traction 3 points des anneaux 420/16
B.2 Démonstration des relations analytiques du mo-

dèle d’anneau à 4 nœuds
Cette annexe détaille les démonstrations des équations (3.16) et (3.18) jusqu’à (3.21).
B.2.1 Traction 4 points - déchargement
La démonstration de la relation (3.16) est présentée. Nous rappelons les équations

d’équilibre (3.14) :
F s0 + δ
Fp + Fs1 + Fd sin γ − = 0 avec sin γ =
2 d
En déchargement, les liaisons diagonales ainsi que les liaisons de bord axiales développent
les efforts de compression suivants :

 Fd = Gdi kd (d − di ) avec Gdi = gd (di )
Fs = Gsi ks (δ − δi ) avec Gsi = gs (s0 + δi ) (B.7)
 1
F s2 = 0
et la tension dans la liaison de pourtour s’exprime :

 Fp = 2kb δi + 2Gpi kb (δ − δi ) avec Gpi = gp (4s0 + 2δi ) si δ < δi < δr
Fp = 2kb δr + 2Gpr kb (δ − δr ) avec Gpr = gp (4s0 + 2δr ) si δ < δr < δi (B.8)
Fp = 2kb δr + 2kt (δ − δr ) si δi > δ > δr

La prise en compte de ces efforts supplémentaires modifie les équations d’équilibre (3.14)
qui s’écrivent alors :
 2kb δi + 2Gpi kb (δ − δi ) + Gsi ks (δ − δi ) + Gdi kd (d − di ) s0d+δ − F2 = 0 si δ < δi < δr


2k δ + 2Gpr kb (δ − δr ) + Gsi ks (δ − δi ) + Gdi kd (d − di ) s0d+δ − F2 = 0 si δ < δr < δi

 b r
2kb δr + 2kt (δ − δr ) + Gsi ks (δ − δi ) + Gdi kd (d − di ) s0d+δ − F2 = 0 si δi > δ > δr
(B.9)
et peuvent être simplement réarrangées afin d’obtenir (3.16).
B.2.2 Traction 2 points
Les équations implicites donnant l’effort axial F et la longueur diagonale d (3.18)

jusqu’à (3.21) sont démontrées ici. Les équations d’équilibre (3.17) des nœuds supérieur
et latéraux sont rappelées :

2Fp sin γ + 2Fs sin γ = F − Fd1 d d0 + δ
avec cos γ = et sin γ =
2Fp cos γ + 2Fs cos γ = −Fd2 2s 2s
En divisant la première équation par la seconde, nous obtenons :
F − Fd1 d0 + δ
tan γ = = (B.10)
−Fd2 d
Chargement monotone
En chargement monotone, seule la liaison diagonale transversale développe des efforts

de compression : 
 Fs = 0
Fd = 0 (B.11)
 1
Fd2 = kd (d − d0 )
B.2. Démonstration des relations analytiques du modèle d’anneau à 4 nœuds 185
et l’expression de l’effort dans la liaison de pourtour est donnée par :

Fp = 4kb (s − s0 ) si s < sr
(B.12)
Fp = 4kb (sr − s0 ) + 4kt (s − sr ) si s > sr
L’équation (B.10) donne :

F d0 + δ
tan γ = = (B.13)
kd (d0 − d) d
nous obtenons alors, en remarquant que d0 = φ, l’expression de d (3.19).
L’équation d’équilibre du nœud supérieur s’écrit :
8kb (s − s0 ) d02s+δ = F

si s < sr
d0 +δ (B.14)
[8kb (sr − s0 ) + 4kt (s − sr )] 2s = F si s > sr
à partir de laquelle nous obtenons l’expression de la longueur des bords s :
(
s = s0 4k4k b (d0 +δ)
b (d0 +δ)−F
si s < sr
4[kb (sr −s0 )−kt sr ](d0 +δ) (B.15)
s= F −4kt (d0 +δ)
si s > sr
Finalement, les symétries nous permettent d’écrire l’égalité 4s2 = d2 + (d0 + δ)2 , à partir
de laquelle est obtenue directement l’équation (3.18).
Déchargement
La démonstration est similaire à celle effectuée dans le cas du chargement monotone.

Lors du déchargement, toutes les liaisons internes développent des efforts de compression :

 Fs = Gsi ks (s − si ) avec Gsi = gs (si )
Fd = Gdi kd (δ − δi ) avec Gdi = gd (φ + δi ) (B.16)
 1
Fd2 = kd (d − d0 )
et l’expression de l’effort dans la liaison de pourtour est donnée par :

 Fp = 4kb (si − s0 ) + 4Gpi kb (s − si ) avec Gpi = gp (4si ) si s < si < sr
Fp = 4kb (sr − s0 ) + 4Gpr kb (s − sr ) avec Gpr = gp (4sr ) si s < sr < si (B.17)
Fp = 4kb (sr − s0 ) + 4kt (s − sr ) si si > s > sr

L’équation (B.10) est réécrite pour les efforts donnés :

F − Gdi kd (δ − δi ) d0 + δ
tan γ = = (B.18)
kd (d0 − d) d
et nous permet d’obtenir directement l’expression de d (3.21).
L’équation d’équilibre du nœud supérieur s’écrit :
 [4kb (si − s0 ) + 4Gpi kb (s − si ) + Gsi ks (s − si )] d0s+δ = F − Gdi kd (δ − δi ) si s < si < sr


[4kb (sr − s0 ) + 4Gpr kb (s − sr ) + Gsi ks (s − si )] d0s+δ = F − Gdi kd (δ − δi ) si s < sr < si

[4kb (sr − s0 ) + 4kt (s − sr ) + Gsi ks (s − si )] d0s+δ = F − Gdi kd (δ − δi ) si si > s > sr

(B.19)
à partir de laquelle nous obtenons l’expression de la longueur des bords s :
[4Gp kb si +Gs ks si −4kb (si −s0 )](φ+δ)



 s = (4Gp ikb +Gs ksi)(φ+δ)+Gd kd (δ−δi )−F si s < si < sr
i i

 i
[4Gpr kb sr +Gsi ks si −4kb (sr −s0 )](φ+δ) (B.20)
s = (4Gp kb +Gs ks )(φ+δ)+Gd kd (δ−δi )−F si s < sr < si
 r i i
 s = [4kt sr +Gsi ks si −4kb (sr −s0 )](φ+δ)

si si > s > sr

(4kt +Gsi ks )(φ+δ)+Gdi kd (δ−δi )−F
Finalement, l’équation implicite (3.20) est obtenue à partir de l’égalité 4s2 = d2 +(d0 +δ)2 .
B.3. Détermination de la raideur optimale des liaisons de bord 187
B.3 Détermination de la valeur optimale de la raideur

des liaisons de bord des anneaux à 4 nœuds
Cette annexe détaille la démonstration de l’équation (3.31). Prenons un anneau au sein
d’une nappe de filets à 4 contacts et supposons que ses anneaux voisins sont éloignés deux
à deux dans une même direction mais en sens opposés. Le mouvement de ces anneaux
est libre dans la direction transversale à la direction d’éloignement comme le montre la
Figure B.7a. Les anneaux voisins vont dans un premier temps glisser le long de l’anneau
central avant de se rejoindre de part et d’autre de ce dernier. Une fois diamétralement
opposés, ils soumettent l’anneau central à un chargement de traction en 2 points. Nous
nous intéressons à la réponse de l’anneau central en terme d’effort et de déplacement
axial des points de contact. Dans un premier temps, la réponse présente un plateau
d’effort nul correspondant à la phase initiale de glissement des anneaux voisins au cours
de laquelle l’anneau central n’est pas chargé. Le déplacement axial des points de contact,
initialement nul, atteint alors une valeur de φ − s0 . Dans un second temps, une fois la
phase de glissement terminée, le réponse force-déplacement de l’anneau sera identique à
celle obtenue lors d’un essai de traction 2 points, avec un retard dans le déplacement axial
de φ − s0 dû au glissement. Par conséquent, l’état de transition entre le régime de flexion
et le régime de traction sera atteint pour un déplacement axial des points de contact
égal à φ − s0 + δr2P où δr2P représente le déplacement axial à l’état de transition pour la
configuration de traction 2 points de référence (Figure 3.7a).
F F
2 2
c
s0 φ s0
s0 + δ
s0
(a) (b)
Figure B.7 – Cas de chargement permettant la détermination de la valeur optimale de

la raideur des liaisons de bord : (a) cinématique réelle du système étudié ; (b) cinématique
de l’anneau central appliquée au modèle
Le cas de chargement étudié est modélisé par le biais d’une configuration de traction
en 4 points dans laquelle les déplacements latéraux sont libres. Un déplacement axial
δ est imposé aux 2 nœuds supérieurs tandis que les 2 nœuds inférieurs sont fixes dans
la direction axiale, tous les déplacements latéraux étant libres (Figure B.7b). Le modèle
ne peut subir de déformations sans générer des efforts et ne peut donc pas reproduire
correctement le glissement libre des anneaux voisins suivi de la traction 2 points. Il est
en revanche possible de faire correspondre les régimes de flexion et de traction. Pour cela,
nous imposons au modèle d’atteindre, dans cette configuration, son état de transition pour
un déplacement axial δr3P égal au déplacement axial pour lequel l’anneau réel atteint cet
état, soit :
δr3P = φ − s0 + δr2P (B.21)
Le fait de restreindre notre intérêt au seul état de transition nous permet de nous contenter
d’une étude du modèle uniquement en chargement monotone dans le régime de flexion.
Les équations d’équilibre des nœuds supérieurs sont identiques à celles de la traction 4
points de référence (3.14) auxquelles on retire l’effort de réaction (R = 0). Les liaisons
diagonales ainsi que les liaisons de bord axiales ne développent pas d’effort de compression
(Fd = 0 et Fs1 = 0), les équations d’équilibre dans le régime de flexion deviennent alors :
2kb (c − s0 + δ) = F2

(B.22)
2kb (c − s0 + δ) = ks (s0 − c)
L’expression de la longueur des bords transversaux c en fonction du déplacement axial δ

est obtenue à partir des équations (B.22) et est donnée par :
2kb
c = s0 − δ (B.23)
2kb + ks
L’état de transition est atteint lorsque la longueur du pourtour est égale à la longueur
du pourtour à la transition Lr = 4sr , soit :
2 s0 + δr3P + c δr3P = 4sr

(B.24)
En utilisant les expressions de (B.21) et (B.23) dans (B.24), nous obtenons l’expression
de la valeur optimale de la raideur des liaisons de bord (3.31).
Annexe C
Compléments sur le modèle de câble

glissant
C.1 Existence et unicité de la solution des équations

de glissement
Les équations de glissement et la contrainte de conservation de la longueur neutre
ont été réduites à l’expression (4.10). Nous démontrons ici que cette équation ne possède
qu’une seule solution dans le cas où les tensions dans le câble sont toutes positives.
La borne inférieure de l’incrément de longueur neutre est obtenue à l’aide de la condi-
tion de positivité de la longueur neutre l0t > 0, ce qui implique :
∆l0min = −l0t−τ (C.1)
La borne supérieure de l’incrément de longueur neutre est obtenue à l’aide de la condition

de positivité de la tension. En résolvant (4.5) pour T t = 0, nous obtenons la borne
−1
inférieure de l’incrément de déformation : ∆εmin = f t−τ (−T t−τ ) et la substitution de
(4.6) dans (4.5) nous donne la borne supérieure de l’incrément de longueur neutre :
lt
∆l0max = lt−τ
− l0t−τ (C.2)
l0t−τ
+ f t−τ −1 (−T t−τ )
Nous savons de plus que pour tout segment (i), la fonction d’incrément de tension
fi et son inverse fi−1 sont des fonctions continues et strictement croissantes. D’après
(4.9), l’incrément de longueur neutre ∆l0,i de chaque segment est donc une fonction
continue et strictement croissante de l’incrément de longueur neutre du premier segment
du groupe ∆l0,i0 . La fonction de conservation Ψ est la somme de tous les incréments de
longueur neutre, par conséquent, c’est également une fonction continue et strictement
croissante de l’incrément de longueur neutre du premier segment du groupe ∆l0,i0 . Nous
nous intéressons au comportement de la fonction Ψ au niveau des bornes inférieures et
supérieures de son domaine de définition.
Nous pouvons voir d’après l’équation (4.9) que lorsque l’incrément de longueur neutre
du premier segment du groupe tend vers sa borne inférieure, les incréments de longueur
189
190 Annexe C. Compléments sur le modèle de câble glissant
neutre de tous les autres segments tendent également vers leur borne inférieure, soit
∆l0,i0 → ∆l0,i0 min ⇒ ∆l0,i → ∆l0,i min . Par conséquent, la limite de la fonction de conser-
vation au niveau de la borne inférieure de son domaine de définition ∆l0,i0 min est négative
et égale à la somme des bornes inférieures des incréments de longueur neutre :
i=i
X 0 +Ns
t−τ
lim Ψ(∆l0,i0 ) = −l0,i <0 (C.3)
∆l0,i0 →∆l0,i0 min
i=i0
De la même façon, lorsque l’incrément de longueur neutre du premier segment atteint

sa borne supérieure, les incréments de longueur neutre de tous les autres segments tendent
également vers leur borne supérieure, soit ∆l0,i0 → ∆l0,i0 max ⇒ ∆l0,i → ∆l0,i max . Par
conséquent, la limite de la fonction de conservation au niveau de la borne supérieure
de son domaine de définition ∆l0,i0 max est égale à la somme des bornes supérieures des
incréments de longueur neutre :
i=i 0 +Ns
X lit t−τ
Ψ(∆l0,i0 max ) =
lit−τ −1 − l0,i (C.4)
i=i0 t−τ
l0,i
+ fit−τ −Tit−τ
Il est en revanche impossible dans le cas général de déterminer si le signe de Ψ(∆l0,i0 max )
est positif ou négatif. Nous distinguons alors les 2 cas permettant de conclure sur l’exis-
tence et l’unicité de la solution :
– Ψ(∆l0,i0 max ) ≥ 0
La fonction de conservation Ψ est continue et strictement monotone, elle prend des valeurs
respectivement négatives et positives au niveau des bornes inférieures et supérieures de
son domaine de définition. D’après le théorème des valeurs intermédiaires, l’équation de
conservation (4.10) possède une unique solution pour laquelle la tension dans tous les
segments est positive. À noter que pour la solution mathématique ainsi déterminée, la
déformation dans certains segments peut dépasser la déformation ultime du matériau.
Dans ce cas, il n’y a pas de solution physique au problème car la rupture est atteinte
dans ces segments, le câble est considéré comme rompu et les efforts en son sein ne sont
plus calculés.
– Ψ(∆l0,i0 max ) < 0
La fonction de conservation Ψ ne prend que des valeurs négatives sur son domaine de
définition, l’équation (4.10) ne possède aucune solution pour ∆l0,i0 ∈ ]∆l0,i0 min ,∆l0,i0 max ],
c’est-à-dire qu’il n’existe pas de solution pour laquelle la tension dans tous les segments
est positive. Il existe cependant une infinité de solutions pour lesquelles la tension dans
les segments est nulle. En effet, lorsque les incréments de longueur neutre de l’ensemble
des segments atteignent leur borne supérieure, la tension est nulle dans tous les segments
et les équations d’équilibre (4.4) sont vérifiées. Il est alors possible d’augmenter encore un
peu plus l’incrément de longueur neutre d’au moins un segment jusqu’à ce que l’équation
de conservation soit à son tour vérifiée. Il n’y a pas de tension dans les segments et
l’augmentation de la longueur neutre maintient une tension nulle, les équations (4.4) sont
donc toujours vérifiées. Cette situation est rare et se présente dans certains problèmes
dynamiques lorsque les câbles deviennent lâches.
C.2. Algorithme de remaillage des câbles glissants 191
C.2 Algorithme de remaillage des câbles glissants

L’algorithme présenté dans cette annexe est l’algorithme utilisé dans le logiciel com-
mercial LS-DYNA, les détails d’implémentation issus de [LSTC, 2006, Erhart, 2012] sont
rappelés ici. Considérons au sein d’un câble, une portion de 3 segments successifs dé-
limitée par 4 nœuds. Afin de simplifier la présentation et sans perte de généralité, ces
segments et ces nœuds sont ordonnés et numérotés de la gauche vers la droite. Parmi les
deux nœuds centraux, le nœud 2 est initialement non-glissant et le nœud 3 est glissant
(Figure C.1a).
3 2
2 3
(2) (2)
(3) 4 (1)
4
(3)
1 (1) 1
(a) (b)
Figure C.1 – Principe du remaillage du câble : (a) câble avant remaillage ; (b) câble
après remaillage
Au cours d’un mouvement relatif entre le câble et l’élément glissant faisant se rap-
procher les deux nœuds centraux, la longueur neutre du segment (2) séparant ces deux
nœuds diminue. Nous définissons une longueur neutre limite l0,lim : dès lors que la lon-
gueur neutre du segment (2) séparant le nœud glissant du nœud non-glissant présente
une longueur neutre inférieure à cette longueur neutre limite, le remaillage est effectué
et le segment (2) est transféré de l’autre côté du nœud glissant : le nœud 2 devient
alors le nœud glissant et le nœud 3 le nœud non-glissant (Figure C.1b). L’algorithme de
remaillage utilisé est le suivant :
Étape 1 : le nœud 2 prend la position du nœud 3 et devient le nœud glissant. La vitesse

du nœud glissant (nœud 2) est inchangée ;
Étape 2 : la longueur neutre du segment (1) est modifiée de sorte que la déformation
et la tension dans le segment (1) restent inchangées ;
Étape 3 : le nœud 3 est déplacé vers le nœud 4 et devient le nœud non-glissant. La
nouvelle position du nœud 3 est obtenue en imposant les conditions suivantes
après remaillage :
– la tension dans le segment (2) est égale à celle dans le segment (3),
– la nouvelle longueur neutre du segment (2) est choisie égale à 1.1 l0,lim ,
– les nœuds 2, 3 et 4 sont alignés ;
Étape 4 : la longueur neutre du segment (3) est modifiée de sorte que la déformation
et la tension dans le segment (3) restent inchangées ;
Étape 5 : la vitesse du nœud non-glissant (nœud 3) est modifiée de la façon suivante :
– la vitesse relative du nœud non-glissant par rapport au nœud glissant est
conservée en norme,
– la vitesse relative du nœud non-glissant par rapport au nœud glissant est
réorientée dans la direction du segment (3), du nœud 3 vers le nœud 4.
192 Annexe C. Compléments sur le modèle de câble glissant
0 0
Les grandeurs après remaillage recherchées sont donc les longueurs neutres l0,1 et l0,3
des segments (1) et (3), la longueur l20 du segment (2) ainsi que le vecteur vitesse v0 3 du
nœud 3. Nous détaillons dans la suite la détermination de ces nouvelles valeurs dans le
cadre général établi section 4.2.
Étape 1 : le nœud 2 est déplacé au niveau du nœud 3 : x0 2 = x3 et sa vitesse devient

égale à celle du nœud 3 : v0 2 = v3 , la longueur du segment (1) est alors modifiée et
devient l10 = kx3 − x1 k.
Étape 2 : la déformation dans le segment (1) est identique avant et après remaillage :
ε01 = ε1 , nous obtenons ainsi l’expression de la longueur neutre du segment (1) après
remaillage :
0 l0
l0,1 = l0,1 1 (C.5)
l1
Étape 3 : la tension dans le segment (2) après remaillage est égale à celle dans le
segment (3) : T20 = T3 . Celle-ci est exprimée à partir de la fonction d’incrément de tension :
T3 = T2 + f2 (∆ε2 ) où ∆ε2 est l’incrément de déformation entre l’état avant remaillage et
après remaillage. La longueur neutre du segment (2) après remaillage est égale à 1.1 fois
0
la longueur neutre limite : l0,2 = 1.1 l0,lim , si bien que l’incrément de déformation s’écrit :
l20 l2
∆ε2 = − (C.6)
1.1 l0,lim l0,2
La longueur du segment (2) s’exprime alors :

0 −1 l2
l2 = 1.1 l0,lim f2 (T3 − T2 ) + (C.7)
l0,2
et la nouvelle position du nœud 3 après remaillage devient :
x 4 − x3
x0 3 = x3 + l20 (C.8)
kx4 − x3 k
Étape 4 : la déformation dans le segment (3) est identique avant et après remaillage :
ε03 = ε3 , nous obtenons ainsi l’expression de la longueur neutre du segment (3) après
remaillage :
0 l3 − l20
l0,3 = l0,3 (C.9)
l3
Étape 5 : la vitesse relative du nœud non-glissant par rapport au nœud glissant est
conservée en norme : kv0 3 − v0 2 k = kv2 − v3 k et réorientée dans la direction du segment
(3) : (v0 3 − v0 2 ) · (x4 − x0 3 ) = kv0 3 − v0 2 k × kx4 − x0 3 k. La vitesse du nœud 3 (non-glissant)
après remaillage devient :
x4 − x 0 3
v0 3 = v3 + kv2 − v3 k (C.10)
kx4 − x0 3 k
Résumé
Cette thèse présente un modèle générique d’écrans de filets pare-blocs sous sollicitations
dynamiques de type impacts. Ces ouvrages pare-blocs sont décrits comme un assemblage abstrait
de leurs principaux constituants. Le modèle développé permet ainsi de représenter la plupart des
technologies existantes. Un code de calcul en C++ utilisant une Méthode aux Éléments Discrets
est développé afin de réaliser les simulations numériques d’impacts. La description générique des
ouvrages est mise en œuvre au niveau du code de calcul grâce à une structuration des données
et une programmation orientée objet correspondantes. Le modèle générique est complété par
deux modèles mécaniques de constituants. Dans un premier temps, un modèle mécanique de
filet à anneaux à 4 contacts est développé. Ce modèle est calibré et validé par une campagne
expérimentale réalisée sur des anneaux en acier utilisés dans les écrans de filets. Dans un second
temps, un modèle général de câble glissant est développé pour modéliser le phénomène d’effet
rideau. Ce modèle démontre de fortes capacités de description des phénomènes de glissement et
de très bonnes performances de calcul. Enfin, des essais d’impact en vraie grandeur sur deux
écrans de filets de technologies différentes sont utilisés afin de valider le modèle générique. Les
simulations numériques de ces essais sur ouvrages réels mettent en évidence la pertinence du
modèle développé. Les résultats numériques sont en très bon accord avec les expérimentations et
le modèle présente des capacités prédictives pertinentes dans la perspective d’usage en ingénierie.
Les déformations, les temps de chargement et l’intensité des efforts sont obtenus avec des erreurs
inférieures à 10 %. Des simulations complexes d’impacts répétés sont réalisées pour la première
fois et le comportement lors de l’impact et pendant la phase de retour élastique après impact
est bien appréhendé par le modèle.
Mots clés : Modèle générique, Écrans de filets pare-blocs, Mécanique numérique, Câbles
glissants, Méthode des Éléments Discrets, Comportement élastoplastique
Abstract
This thesis introduces a generic model of rockfall barriers under impact loading. The struc-
tures are described as an abstract assembly of their main components. The developed model
thereby enables the consideration of most of the existing technologies. A C++ code based on the
Discrete Element Method is developed in order to perform the numerical simulations of impacts.
The generic description of the barriers is implemented at the code level using a corresponding
data structure and object-oriented programming. The generic model is completed by the me-
chanical models of two components. First, a mechanical model of 4-contact interlaced ring nets
is developed. An experimental campaign is carried out to calibrate and to validate the model
against steel wire rings used in rockfall restraining nets. Second, a general sliding cable model is
developed to account for the curtain effect. This model demonstrates great capabilities in descri-
bing sliding phenomena and a low computational cost. Finally, full-scale impact tests performed
on two barriers of different technologies are used to validate the generic model. Numerical simu-
lations of the full-scale tests highlight the relevance of the developed model. Numerical results
agree finely with experiments and the model exhibits compelling predictive capacities for engi-
neering applications. Deformations, loading time and forces magnitude are all predicted within
10 % relative error. Complex and unprecedented simulations of repeated impacts are carried out
and the model is able to reproduce the barrier behavior both during the impact phase and after
springback.
Keywords : Generic modeling, Rockfall barriers, Computational Mechanics, Sliding cables,
Discrete Element Method, Elastoplasticity

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Modélisation numérique discrète du comportement

mécanique sous impact des structures d’écrans de filets

To cite this version:

HAL Id: tel-01734991

HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

préparée au sein du Cerema Centre-Est

Modélisation numérique discrète

2 Approche générique de modélisation des écrans de filets 27

2.3.2.2 Intégration des équations de mouvement de rotation . . 35

3 Modèle mécanique de filets à anneaux entrelacés à 4 contacts 53

4 Modèle mécanique de câble glissant 83

4.4.3 Modèle avec réduction de tension de Volkwein . . . . . . . . . . . 96

5 Validation du modèle générique par simulations numériques du com-

Conclusions et perspectives 157

A Compléments sur le modèle générique 169

B Compléments sur le modèle d’anneau 175

B.1.2 Réponse analytique du modèle en traction 3 points . . . . . . . . 176

C Compléments sur le modèle de câble glissant 189

2.1 Définition de l’ouvrage générique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

3.1 Régimes de déformation d’un anneau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

3.13 Résultats de validation en chargement monotone : (a) effort axial en trac-

4.1 Description géométrique du câble glissant . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

4.12 Évolution temporelle de la flèche du système lors des simulations numé-

A.1 Géométrie du bloc ETAG 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172

B.1 Modèle discret d’anneau à 3 nœuds développé . . . . . . . . . . . . . . . 176

1.1 Avantages et inconvénients des différentes méthodes d’essai d’impact en

2.1 Modèles numériques d’écrans développés suivant la philosophie « 1 fabri-

3.1 Paramètres du modèle d’anneau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

5.12 Allongements et hauteurs résiduels de l’ouvrage C2ROP lors de l’essai

Ce chapitre introduit le contexte, les problématiques et les objectifs du travail de

1.2 Généralités sur le risque rocheux

1.2.1 Contexte naturel et géomorphologie

– la gravité, agissant en permanence sur les masses rocheuses ;

1.2.2 Chutes de blocs et éboulements rocheux

– les pierres : volumes inférieurs à quelques décimètres cubes ;

La masse rocheuse totale mise en mouvement est composée de plusieurs éléments,

Les éboulements rocheux couvrent donc un ensemble de mouvements de terrain dont

1.2.3 Gestion du risque rocheux

Aléa de propagation Enjeux

Figure 1.2 – Illustration du risque lié aux éboulements rocheux

Risque ≡ Aléa de rupture × Aléa de propagation × Vulnérabilité (1.1)

Parades actives Différentes parades actives permettent de réduire l’aléa de rupture

Ces ouvrages présentent cependant un comportement mécanique complexe qui est

1.3 Écrans de filets pare-blocs

Un écran de filets est constitué des éléments suivants :

1.3.2 Approches expérimentales

1.3.2.1 Campagnes d’essais

Suite à ces travaux précurseurs, de nombreux travaux expérimentaux de chutes de

1.3.2.2 Besoin de standardisation

La multiplication des essais réalisés et les exigences croissantes de normalisation liées à

Tableau 1.1 – Avantages et inconvénients des différentes méthodes d’essai d’impact en

Méthode Avantages Inconvénients

1.3.3 Guide d’Agrément Technique Européen ETAG 27

L’ETAG 27 est le document réglementaire de référence concernant la justification

Classe SEL [kJ] MEL [kJ]

– permettre le remplacement de tout élément endommagé ;

1.3.3.2 Essais de certification

– l’écran de filet arrête le bloc ;

Conditions d’essai Le bloc possède un mouvement de translation et n’a pas de vitesse