Université Sultan Moulay Slimane

Faculté des Sciences et

Techniques
Béni Mellal

Département : Génie Mécanique

Filière d’ingénieur : Productique-Mécatronique

PROJET DE FIN D’ANNÉE

THEME

Conception d’un banc d’essai pour SPREADER

BROMMA STS45

Soutenu le 07/10/2020 par : Encadré par :

FAKER Elmouatez Pr. AZOUZ Jaouad (FSTB)
Mr. MAIN Hamza (Lieu du stage)

Membres de Jury

Président : Pr. A.BENTEYEB (FSTBM)

Encadrant Int : Pr. AZOUZ Jaouad (FSTBM)
Encadrant Ext : Mr. MAIN Hamza (Lieu du Stage)
Examinateur : Pr. FAHSI Adil (FSTBM)

Année Universitaire 2019/2020

 Mghila B.P.523, Béni Mellal  : 0523485112/22/82 : (212) 0523485201

 Remerciements

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il n’apparaît plus opportun de
commencer ce rapport de notre Projet sans avoir une pensée pour tous ceux qui ont contribué à
le rendre possible.

Nous remercions tout d’abord, DIEU le tout puissant qui nous a donné santé et force pour
réaliser ce travail.

Nos vifs remerciements sont adressés particulièrement à l’ensemble du personnel de la direction

technique de l’entreprise SRM et Marsa Maroc : Mr : H. MAIN et Mr : M. BOUBKER pour
l’aide précieuse dont ils ont fait preuve durant toute la durée de notre stage au sein de
l’entreprise, pour leurs disponibilités à tout moment, pour leurs précieux conseils et surtout pour
la confiance qu'ils nous ont accordée et qui ont su expliquer et répondre à toutes nos questions.

Nous tenons à exprimer nos profondes gratitudes à notre promoteur Mr : J. AZOUZ pour avoir
accepté de diriger ce travail et pour ses conseils qui nous ont été d’une aide précieuse.

Nous tenons à remercier le cadre administratif de la Faculté des Sciences et

Techniques de Béni Mellal qui nous a assuré les conditions favorables pour produire un bon
travail. Et notre reconnaissance va également à notre coordinateur Mme : H. OUAOMAR et
tous les enseignants de la filière Productique Mécatronique qui n’ont jamais cessé à nous donner
le maximum des conseils, et qui à chaque fois que nous exprimions le besoin, nous donne le
coup de pouce dont nous avons besoin.

Nous tenons à remercier également les membres de jury :

Mr : A.FAHSI et Mr : A. BENTEYEB de bien vouloir accepter d’évaluer notre travail.

 Dédicaces

On dédie ce rapport à :

 Nos grands-mères, nos grands-pères, nos mères et nos tantes avec tous nos sincères
sentiments de respects, d’amour, de gratitude et de reconnaissance pour leur patience
illimitée, leurs sacrifices déployés pour nous éduquer dignement en assument nos
éducations dans les meilleures conditions.

 Nos frères, nos oncles, et à tous nos cousins et cousines, vraiment aucune dédicace
n’exprimera nos attachements, notre amour et nos affections, on vous offre ce travail en
témoignage de toutes l’immense tendresse dont vous avez toujours su nous combler,
que Dieu vous protège et vous prête longue santé et longue vie…

 Nos ami(e)s en témoignage de notre sincère amitié. Et tous ceux qui ont veillé de près
ou de loin pour ce travail soit à la hauteur, que Dieu le tout puissant vous préserve tous
et vous procure sagesse, bonheur, santé et prospérité…
 Résumé
Le système de spreader est une technique de levage. Le spreader télescopique pour conteneur
est très pratique pour transporter en toute sécurité des conteneurs imposants.

La pince à conteneurs « SPREADER » est un accessoire permettant de soulever un conteneur

à partir des points d’ancrage situé au-dessus et à chaque angle de la caisse métallique de
dimensions normalisées. On distingue différentes dimensions de spreader. On a ainsi le choix
entre un dispositif pour des conteneurs de 16, 20 ou 40 pieds. On peut aussi utiliser des spreaders
à blocage hydraulique.

Aujourd'hui les SPREADER sont utilisés dans des domaines extrêmement vastes dans
l'industrie, surtout dans les quais pour maintenir les conteneurs du navire vers le quai ou
l'inverse.

L’objectif du projet est l’amélioration de communication entre le portique et le SPREADER,

mais tout d’abord nous avons besoin d’assimiler la structure du SPREADER, c'est pour cela
nous avons présenté le fonctionnement du SPREADER, ses différents types et leur utilisation,
nous avons aussi décrire les éléments de SPREADER en détails. Afin de réaliser un simulateur
pour contrôler tous les commandes de SPREADER.

Pour caractériser les fonctions offertes par le simulateur, nous avons exploité les diagrammes
et les méthodes de l’analyse fonctionnelle ; Le diagramme Bête à Cornes Les méthodes SADT
et FAST, Diagramme Pieuvre. Par la suite nous avons posé les solutions techniques et nous
avons choisi la meilleure solution.

Apres nous avons fait le programme sur Step7 et nous avons construit une interface sur
WIINCC. Cette interface permet au grutier de visualiser l’état du SPREADER à partir de la
salle de grutier.

Et finalement, nous avons fait une étude économique pour observer les gains ramenés à
l’entreprise après la réalisation du projet.
 Table des matières
Remerciements ............................................................................................................................ i
Dédicaces ............................................................................................................................... ii
Résumé ..................................................................................................................................... iii
LISTE DES FIGURES .......................................................................................................... viii
LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... xi
Liste des abréviations : ............................................................................................................. xii
Computer integrated manufacturing................................................................................. xii
Chapitre 1 : ................................................................................................................................. 3
PRESENTATION DU MARSA MAROC ................................................................................ 3
I- Introduction : .................................................................................................................. 3
II- Présentation de l’entreprise SRM :................................................................................. 3
III- Historique du Marsa Maroc : ....................................................................................... 4
IV- Fiche signalétique du Marsa Maroc : .......................................................................... 5
V- Gouvernance et organisation : ........................................................................................ 6
V-1. Gouvernance : ............................................................................................................ 6
V-2. Organisation : ............................................................................................................. 6
VI- Missions de Marsa Maroc : ......................................................................................... 7
VII- Lieu du stage :.............................................................................................................. 8
VIII- Conclusion : ............................................................................................................. 9
Chapitre 2 : ............................................................................................................................... 10
ETUDE DESCRIPTIVE DU PORTIQUE ET DU SPREADER............................................. 10
I- Introduction : ................................................................................................................ 10
II- Description du Portique :.............................................................................................. 10
II-1. Présentation : ........................................................................................................... 10
 Les différentes opérations effectuées par le portique sont : ......................... 11
II-2. Description des différents mécanismes du portique :.............................................. 11
 Mouvement de translation du portique : ....................................................... 12
 Mouvement de levage : .................................................................................... 15
 Mouvement de relevage de l’avant bec : ........................................................ 17
 Mouvement de translation du chariot : .......................................................... 18
 Système Trim /List/Skew (gite/assiette/rotation) : ........................................ 19
II-3. Profibus : ................................................................................................................ 19
 Caractéristiques techniques : .......................................................................... 20
 Avantage : ......................................................................................................... 20
 II-4. Fonctionnement du portique : .................................................................................. 20
III- Description du Spreader : .......................................................................................... 21
III-1. Définition : ............................................................................................................ 21
III-2. Composantes du Spreader : .................................................................................... 24
 Système hydraulique : ...................................................................................... 24
 Système télescopique : ...................................................................................... 26
 Système de verrou (Twist-Locks) : ................................................................. 27
 Bras Flipper : .................................................................................................... 28
 Système électrique : .......................................................................................... 29
 Système Twin : .................................................................................................. 31
 Système de commande du Spreader SCS3 (Spreader Control System) : ... 34
 CANbus : ........................................................................................................... 35
 Accès au support : ............................................................................................ 35
 CANopen : ......................................................................................................... 35
 Designation: ...................................................................................................... 36
 CAN booster : ................................................................................................... 37
III-3. Fonctionnement du Spreader : ............................................................................... 37
IV- Conclusion : ............................................................................................................... 37
Chapitre 3 : ............................................................................................................................... 38
ANALYSE ET CONCEPTION ............................................................................................... 38
I- Introduction : ................................................................................................................ 38
II- Problématique : ............................................................................................................ 38
III- Cahier des charges : ................................................................................................... 41
IV- Analyse fonctionnelle : .............................................................................................. 42
IV-1. La démarche de l’analyse Fonctionnelle ................................................................ 43
 Les étapes de l’Analyse Fonctionnelle : .......................................................... 43
 Le diagramme bête à cornes : ......................................................................... 44
 Le diagramme pieuvre : ................................................................................... 45
 Le diagramme F.A.S.T : .................................................................................. 47
 Le diagramme SADT : ..................................................................................... 48
V- Les solutions proposées :.............................................................................................. 50
V-1. Solution technique N°1 : ......................................................................................... 50
V-2. Solution technique N°2 : ......................................................................................... 52
 Généralités sur PROFINET : .......................................................................... 52
 Schématisation du réseau PROFINET : ........................................................ 52
 VI- Conclusion : ............................................................................................................... 54
Chapitre 4 : ............................................................................................................................... 55
ETUDE TECHNIQUE ............................................................................................................. 55
I- Introduction : ................................................................................................................ 55
II- Généralité sur L’API et les logiciels utilisés : .............................................................. 55
II-1. API : [6] ................................................................................................................... 55
 Unité de traitement C.P.U : ................................................................................ 56
 Module d’alimentation « PS » : .......................................................................... 56
 Les modules d’entrées : ...................................................................................... 57
 Les modules de sorties : ..................................................................................... 57
 Carte mémoire : .................................................................................................. 57
II-2. Step 7 : [8] ............................................................................................................... 59
 Configuration du matériel : ............................................................................. 60
 Les types des blocs : ......................................................................................... 61
 Les modes de programmation :....................................................................... 62
 Simulation sur Step7 : ...................................................................................... 64
II-3. CODESYS : [8] ....................................................................................................... 67
II-4. Wincc flexible 2008 : [9] ........................................................................................ 68
III- Réalisation du projet : ................................................................................................ 70
III-1. Conditions de gestion du Spreader : ....................................................................... 70
III-2. Liste des signaux et des commandes : .................................................................... 73
III-3. Programme STEP 7 : .............................................................................................. 74
 Configuration Matériel : .................................................................................. 74
 Structure des blocs : ......................................................................................... 75
 Types de données :............................................................................................ 76
 Prérequis du Code :.......................................................................................... 77
 Table des Mnémoniques : ................................................................................ 79
 Réseaux de STEP 7 : ........................................................................................ 80
III-4. Supervision : ........................................................................................................... 92
III-5. Câblage de l’automate :........................................................................................... 98
IV- Conclusion : ............................................................................................................... 98
Chapitre 5 : ............................................................................................................................... 99
ETUDE ECONOMIQUE DU PROJET ................................................................................... 99
I- Introduction : ................................................................................................................ 99
II- Coût de la réalisation : .................................................................................................. 99
 II-2. Le coût de la généralisation de la solution sur le parc d’engins de levage : ......... 100
II-3. Le coût total de l’application de la solution : ........................................................ 101
III- Evaluation des gains : ............................................................................................ 101
III-1. Le gain en coût de maintenance : ......................................................................... 101
III-2. Le gain en rendement : ......................................................................................... 102
III-3. Le gain Total : ...................................................................................................... 104
IV- Conclusion : ............................................................................................................. 104
Conclusion générale ............................................................................................................. 105
Références bibliographiques ............................................................................................... 106
ANNEXES ............................................................................................................................. 107
 Annexe 1 : Tableau d’entrées et sorties du SPREADER ............................ 107
 Annexe 2 : Fiches Techniques du SPREADER ........................................... 109
 Annexe 3 : Schéma électrique du Banc d’essai en X-Relais ............................ 110
 LISTE DES FIGURES
Figure 1 : photo de l’entreprise SRM (Groupe Premium) ......................................................... 4
Figure 2 : Fiche signalétique de Marsa Maroc ........................................................................... 5
Figure 3 : Organigramme des Directions de l’Exploitation aux Ports ....................................... 6
Figure 4 : La présence géographique du Marsa Maroc dans les ports de commerce du royaume
.................................................................................................................................................... 7
Figure 5 : Schéma descriptif du portique ................................................................................. 12
Figure 6 : Pattes du portique .................................................................................................... 13
Figure 7 : Broches d'amarrages ................................................................................................ 14
Figure 8 : Tampon anti collision ............................................................................................. 14
Figure 9 : Spreader YSX 40-45 pieds ...................................................................................... 15
Figure 10 : Salle des machines de levage ................................................................................. 15
Figure 11 : Capteur de survitesse ............................................................................................. 16
Figure 12 : Cellule de charge ................................................................................................... 17
Figure 13 : L’avant Bec ............................................................................................................ 17
Figure 14 : Chariot du Salle de Grutier .................................................................................... 18
Figure 15 : Câble PROFIBUS-DP ........................................................................................... 19
Figure 16 : schéma descriptif du fonctionnement de l’automate du portique .......................... 21
Figure 17 : Spreader STS 45 soulevé par les câbles en acier ................................................... 23
Figure 18 : Spreader STS 45 soulevé par les câbles en acier ................................................... 24
Figure 19 : Schéma synoptique du système hydraulique ......................................................... 24
Figure 20 : Schéma hydraulique réduite .................................................................................. 25
Figure 21 : Vanne de commande directionnelle ....................................................................... 25
Figure 22 : Système télescopique du Spreader ......................................................................... 26
Figure 23 : Chaine télescopique du Spreader ........................................................................... 27
Figure 24 : Détails du Twist-Locks .......................................................................................... 28
Figure 25 : Bras Flipper ........................................................................................................... 29
Figure 26 : Emplacement du système électrique ...................................................................... 30
Figure 27 : Voyants lumineux .................................................................................................. 30
Figure 28 : Spreader soulevant deux conteneurs ...................................................................... 31
Figure 29 : Composants du système de levage jumelé ............................................................. 32
Figure 30 : Les éléments de l’ensemble de tirants ................................................................... 32
Figure 31 : Les modes télescopiques du Spreader ................................................................... 33
Figure 32 : Ecran tactile du système de commande SCS3 ....................................................... 34
Figure 33 : Architecture CANopen générique ......................................................................... 36
Figure 34 : Nœud du CANopen au niveau spreader ................................................................ 36
Figure 35 : Schéma des fils du câble (La prise) ....................................................................... 39
Figure 36 : photo illustrant un exemple d'un banc d’essai. ...................................................... 42
Figure 37 : le diagramme bête à cornes du simulateur. ............................................................ 45
Figure 38 : l'interaction du Simulateur avec l'environnement .................................................. 45
Figure 39 : Le diagramme pieuvre du Simulateur .................................................................... 46
Figure 40 : Le diagramme FAST du Simulateur ...................................................................... 47
Figure 41 : Méthode SADT : Modélisation systématique........................................................ 49
Figure 42 : Méthode SADT : Analyse Descendante ................................................................ 50
Figure 43 : schéma synoptique de la solution N° 1. ................................................................. 51
Figure 44 : Schéma synoptique du réseau PROFINET ............................................................ 53
Figure 45 : Automate S7-300 ................................................................................................... 56
Figure 46 : Cycle de traitement de l’information par l’automate ............................................. 58
Figure 47 : configuration des matériels utilisés ....................................................................... 60
Figure 48 : Type des blocs de programmation sur Step7 ......................................................... 61
Figure 49 : Les modes de programmation sur Step7 ................................................................ 62
Figure 50 : Exemple d’un programme en langage CONT ....................................................... 63
Figure 51 : Exemple d’un programme en langage LOG .......................................................... 63
Figure 52 : Exemple d’un programme en langage LIST .......................................................... 64
Figure 53 : Les étapes pour simuler un programme en Step7 .................................................. 65
Figure 54 : Exemple d’une simulation du programme moteur à deux sens dans les trois modes
de programmation .................................................................................................................... 66
Figure 55 : Les packs du WINCC ............................................................................................ 68
Figure 56 : Le pupitre opérateur op 177B ................................................................................ 70
Figure 57 : Configuration matérielle sur SIMATIC MANAGER ........................................... 74
Figure 58 : Les blocs utilisés dans le code STEP 7 .................................................................. 75
Figure 59 : les types de données de STEP 7 ............................................................................ 76
Figure 60 : Réseau 1 ................................................................................................................. 80
Figure 61 : Réseau 2 ................................................................................................................. 80
Figure 62 : Réseau 3 ................................................................................................................. 81
Figure 63 : Réseau 4 ................................................................................................................. 82
Figure 64 : Réseau 5 ................................................................................................................. 83
Figure 65 : Réseau 6 ................................................................................................................. 84
Figure 66 : Réseau 7 ................................................................................................................. 84
Figure 67 : Réseau 8 ................................................................................................................. 85
Figure 68 : Réseau 9 ................................................................................................................. 85
Figure 69 : Réseau 10 ............................................................................................................... 86
Figure 70 : Réseau 11 ............................................................................................................... 86
Figure 71 : Réseau 12 ............................................................................................................... 87
Figure 72 : Réseau 13 ............................................................................................................... 87
Figure 73 : Réseau 14 ............................................................................................................... 88
Figure 74 : Réseau 15 ............................................................................................................... 88
Figure 75 : Réseau 16 ............................................................................................................. 88
Figure 76 : Réseau 17 ............................................................................................................... 89
Figure 77 : Réseau 18 ............................................................................................................... 89
Figure78 : Réseau 19 ................................................................................................................ 89
Figure 79 : Réseau 20 ............................................................................................................... 90
Figure 80 : Réseau 21 ............................................................................................................... 90
Figure 81 : Réseau 22 ............................................................................................................... 91
Figure 82 : Réseau 23 ............................................................................................................... 91
Figure 83 : Réseau 24 ............................................................................................................... 92
Figure 84 : Les niveaux du système de Supervision ................................................................ 92
Figure 85 : Vue initiale............................................................................................................. 94
Figure 86 : Vue des présences .................................................................................................. 95
Figure 87 : Vue télescopage 20 ................................................................................................ 95
Figure 88 : Vue télescopage 40 ................................................................................................ 96
Figure 89 : Vue télescopage 45 ................................................................................................ 96
Figure 90 : Vue Twist Locker .................................................................................................. 97
Figure 91 : Vue Flipper ............................................................................................................ 97
Figure 92 : Le coût total de l’application de la solution ......................................................... 101
Figure 93 : Budget annuel de maintenance du câble du Spreader ......................................... 102
Figure 94 : Le gain total ........................................................................................................ 104
Figure 95 : Caractéristiques SPREADER .............................................................................. 109
Figure 96 : Dimensions du SPREADER ................................................................................ 109
Figure 97 : Capacité du SPREADER ..................................................................................... 109
Figure 98 : Mouvements dans le SPREADER ....................................................................... 109
Figure 99 : Caractéristique de fonctionnement ...................................................................... 109
Figure 100 : Réglage du système de pompage ....................................................................... 109
Figure 101 : schéma électrique démarrage du Spreader ........................................................ 110
Figure 102 : schémas électrique de commandes du Spreader ................................................ 110
Figure 103 : schémas électrique de signaux entrant et sortant du Spreader ........................... 111
 LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Les différents modèles du Spreader Bromma Groupe .......................................... 22
Tableau 2 : Bloc de données DB2 ........................................................................................... 77
Tableau 3 : Bloc de données DB2 ............................................................................................ 78
Tableau 4 : Table des Mnémoniques........................................................................................ 79
Tableau 5 : Table de variables .................................................................................................. 94
Tableau 6 : Le Coût de réalisation du simulateur................................................................... 100
Tableau 7 : Tableau des commandes du SPREADER ........................................................... 107
Tableau 8 : Tableau des retours du SPREADER ................................................................... 108
 Liste des abréviations :

Abréviation Signification
ODEP office d’exploitation des ports
ANP agence nationale des ports
DH dirham marocain
DEP direction de l'exploitation au port
VTS vessel traffic service
API automate programmable industriel
T tonne
m mètre
Mbit méga bit
RS 485IS recommended standard 485
PROFIBUS-DP profibus decentralised peripheral (périphérie décentralisée)
IEC1158 international electrotechnical commission 1158
PROFIBUS PA profibus process automation
CPU central processing unit
AC alternating current (courant alternatif)
DC direct current (courant continu)
SCS3 système de commande du spreader
PLC programmable logic controller
EEPROM electrically erasable programmable read-only memory
CAN controller area network (réseau d'aire de contrôle)
OSI open systems interconnection
CAN_H can high
CAN_L can low
AF analyse fonctionnelle
AB analyse du besoin
AFB analyse fonctionnelle du besoin
AFT analyse fonctionnelle technique
EME eléments du milieu extérieur
FS fonction de service
FP fonctions principales
FC fonctions contraintes
FAST technique d’analyse fonctionnelle et systématique
SADT tructured analysis and design technique
TCP transmission control protocol
IP internet protocol
IT information technology
PS power supply
OB bloc organisation
IHM interface homme-machine
TIA totally integrated automation
FB un bloc fonctionnel
DB blocs de données
SFC bloc de données spécifiques
VAT variable access table
SFB system function blocks
LOG logigramme
Bool boolean
Int integer
CIM Computer integrated manufacturing
LED light emitting diode
 Introduction générale

La plupart des échanges mondiaux des pays passent par le trafic maritime, et la
commercialisation de l’ensemble des marchandises nécessite la mise en œuvre des techniques
adoptées pour les protéger de façon aussi certaine que possible, c’est pour cela on a l’apparition
de la conteneurisation.

Toutefois, le transport intermodal nécessite le passage par des installations équipées de moyens
de manutentions permettant le transfert du rail à la route, de la mer au rail ou à la voie fluviale
et vice versa. Ces installations sont communément appelées en langage maritime
« TERMINAL ».

De nos jours, des améliorations et des modernisations sont visibles sur les structures et les
modes de fonctionnement des ports, grâce au développement de nouvelles techniques et de
nouveaux équipements de manutention, tel que ; les grues pour le traitement des conteneurs, les
chariots élévateurs (Spreader) spécialisés dans le traitement des conteneurs sur courtes
distances et les chariots Steacker. Ces techniques et technologies ont permis aux exploitants de
terminaux de tirer parti des déférents équipements et de traiter d’une manière automatisée les
données de leurs activités.

Le contrôleur logique programmable considéré comme l’appareil principal de la boucle de

contrôle du processus que nous aspirons à concrétiser sur le terrain. Sa tâche principale est de
collecter des informations sur l'état du système, à partir de divers capteurs et à travers les
interfaces de ses entrées, et de les traiter pour d’éventuelles décisions via ses sorties,
conformément à la logique de fonctionnement mise en surbrillance par le programme élaboré
et qui sera stocké dans sa mémoire.

L’objectif de notre projet au sein de l’entreprise Marsa Maroc consiste à améliorer la

communication entre le portique et l'outil de manutention SPREADER BROMMA et réaliser
un Banc d'essai. Cela, dans le but d’accroître la productivité et la flexibilité d’un côté, et
d’améliorer la qualité et les conditions de travail de l’autre côté.

Pour mener à bien ce projet, nous avons élaboré un plan qui s’articule autour de cinq chapitres :

1
Dans le premier chapitre, nous présenterons, brièvement, Les sociétés SRM et Marsa Maroc,
par la suite dans le deuxième chapitre, nous décrirons le système de manutention des conteneurs
présent au sein de cette entreprise. Le troisième chapitre, sera consacré à représenter la
problématique, rédiger un cahier des charges et proposer des solutions techniques on se basant
sur une analyse fonctionnelle du besoin à propos du système de manutention présent à
l’entreprise Marsa Maroc. C’est dans le quatrième chapitre que seront donnés les programmes
d’automatisation et de supervision du système étudié. Le programme de conduite, sera élaboré
avec le langage Ladder et sous le logiciel SIMATIC Manager. Par contre, la supervision du
système sera réalisée sous le logiciel WinCC Flexible. Et dans le dernier chapitre nous allons
faire une étude économique du projet.

2
 Chapitre 1 :
PRESENTATION DU MARSA MAROC

I- Introduction :

La société MARSA MAROC offre plusieurs services liés à la logistique au sein des quais et
terminaux portuaires exploités. La qualité de service est considérée comme priorité de la
société, en plus, le développement du capital humain et l'amélioration continue de son parc
d'équipements. Elle ambitionne de devenir un opérateur portuaire de référence sur le plan
régional.

On trouve deux catégories de services offerts par la société selon qu'ils concernent le traitement
de navires ou de marchandises. L'ensemble des engins et matériels utilisés pour la manutention
des marchandises et l'assistance des navires transitant par les terminaux et quais, constituent
l'outil de production du service, c'est pour cela la fiabilité et la capacité de engins influent
directement sur la qualité du service rendu.

Durant chapitre, nous allons représenter l’entreprise SRM, puis nous allons décrire d’une
manière brève l’organisme d’accueil sous ses différentes facettes, à savoir son historique, ses
différentes activités et services, et surtout ses missions. Sans oublier de parler du service ou
s’est déroulé notre stage.

II- Présentation de l’entreprise SRM :

La société de réalisation mécanique est société cotée à la Bourse des Valeurs de Casablanca,
est spécialisée dans la distribution de biens d’équipements dans les domaines du BTP et de
l'industrie. Sur chacune des deux divisions, la stratégie de SRM est d’offrir à ses clients des
solutions full-line ou clés en main incorporant le conseil et les solutions avant-vente, les
équipements ainsi que le support (service après-vente et pièces de rechange).

SRM a développé un des services après-vente les plus performants de la place : des techniciens
spécialisés par ligne de produits et formés régulièrement par nos fabricants, des voitures
équipées pour les interventions sur site ou sur chantier ainsi que des contrats de service pour
prendre en charge les réparations et ou la maintenance des équipements proposés à nos clients.

3
Améliorer la disponibilité des équipements de nos divers utilisateurs partout au Maroc est notre
souci majeur. Le stock des pièces de rechange sur chacune des deux divisions est géré via ERP
et nous disposons actuellement de 2050 m² de surface de stockage. Le taux de disponibilité des
pièces dépasse les 75%. Pour celles à commander auprès du fournisseur, nous améliorons sans
cesse nos délais.

Avec plusieurs milliers de machines installées et maintenues au Maroc sur nos deux divisions,
plus de 500 professionnels marocains, parmi les fleurons de l’économie nationale, nous font
chaque jour confiance pour l’acquisition, la maintenance, la réparation et les pièces de rechange
de leurs équipements. [1]

Figure 1 : photo de l’entreprise SRM (Groupe Premium)

III- Historique du Marsa Maroc :

Le développement économique, commercial et industriel, ainsi que sa position géographique,
ont poussé le Maroc à renforcer ses infrastructures et à s’adapter aux normes modernes du trafic
afin de répondre aux besoins du pays et ses partenaires. A cet égard, le gouvernement a décidé
depuis l’indépendance à la création d’un nombre d’organisations publiques à caractère
commercial et industriel, parmi ces organisations on trouve l’Office D’Exploitation des Ports «
ODEP », créé en 1984, qui est l’un des meilleurs exemples. La réorganisation du secteur
portuaire a changé l’ODEP en 2006 et elle a créé l’ANP (Agence Nationale des Ports), cette
agence prend en charge la planification, la réglementation et le dimensionnement de toute
l’infrastructure portuaire et Marsa Maroc qui s’occupe de l’exploitation commerciale des ports.
[2]

4
 IV- Fiche signalétique du Marsa Maroc :

Nom de l’entreprise : Marsa Maroc

Raison sociale : Société d’exploitation des ports

Date de création : 1er Décembre 2006

Capital Social : 733 956 000 DH

Président du Directoire : Mohammed ABDELJALIL

Statut juridique : Société Anonyme à directoire et conseil de surveillance

Siège social : 175, Bd Zerktouni – 20100 Casablanca - Maroc

Secteur d’activité : Exploitation de terminaux et quais portuaires dans le cadre de

concessions
Effectif : 2 138 collaborateurs

Trafic global : 43 millions de tonnes

Chiffre d'Affaires : 2 757 millions de DHS

Sites opérés : 10 à savoir Nador, AL Hoceima, Tanger, Mohammedia,

Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Agadir, Laâyoune, Dakhla

Figure 2 : Fiche signalétique de Marsa Maroc

5
 V- Gouvernance et organisation :

V-1. Gouvernance :

Les organes de gestion de Marsa Maroc sont :

o Le Conseil de surveillance : présidé par le ministre de l’équipement et du transport, il
exerce le contrôle permanent de la gestion de la société par le directoire et approuve les
grandes orientations stratégiques de la société.
o Le directoire : présidé par Mr. Mohammed Abdeljalil, il constitue l’organe de gestion
de la société et il est investi de larges pouvoirs pour prendre toute décision d’ordre
commercial, technique, financier et social.

V-2. Organisation :

Pour assurer une plus grande souplesse dans son mode de gouvernance, Marsa Maroc a mis en
place une organisation fondée sur le principe de décentralisation avec des responsabilités claires
et des moyens de gestion et d'autocontrôle. [2]
o La Direction Générale : l'objectif de la direction générale est de définir la stratégie de
la Société, en assure le suivi et la réalisation et consolide les résultats. Cette direction
joue un rôle de support vis-à-vis des Directions de l'Exploitation aux Ports tout en
laissant une large autonomie de gestion à ces dernières.
o Les Directions de l'Exploitation aux Ports : définissent leurs objectifs, élaborent leurs
budgets et gèrent leurs propres ressources. La structure varie pour chaque Direction
d’Exploitation selon l'importance des installations gérées au niveau de chaque port.

Présidant du directoire

DEP* Nador
DEP* Tanger
DEP* Mohammedia
DEP* Casablanca
DEP* Jorf Lasfar
DEP* Safi
DEP* Laâyoune

DEP* Agadir
DEP* Dakhla

Figure 3 : Organigramme des Directions de l’Exploitation aux Ports

6
 Figure 4 : La présence géographique du Marsa Maroc dans les ports de
commerce du royaume

VI- Missions de Marsa Maroc :

Dans le bût de développer et de dynamiser le secteur maritime, Marsa Maroc a pour mission :
Le traitement des navires et des marchandises transitant par les ports Marocains dans les
meilleures conditions de délai, de sécurité, et avec des coûts raisonnables. Depuis l’annonce de
l’escale d’un navire, jusqu’à la livraison de la marchandise à son propriétaire, divers services
ont été fournis par Marsa Maroc :
 La Gestion du domaine publique, Un service d’aide à la navigation (VTS au port de
Casablanca et régions).
 Le pilotage, le remorquage et l’avitaillement des navires.
 La manutention et l’entreposage des marchandises.

7
  Un système d’information permanent.

VII- Lieu du stage :

En se basant sur ce stage, la direction des ressources humaines de la Direction d’Exploitation

aux Ports de Casablanca nous a affectés au Département Trafic à Conteneurs, et plus
précisément au sein du Service Engins de Levage dans la division Technique.

L’organigramme suivant décrit d'une manière globale la structure du département ainsi que la
division concernée.

Division administrative
Service engins de levage

Division Planification et Service engins de Parc

information de gestion
Département Trafic

Service Parc
à conteneurs

Division Technique

Corps chef d’escale

Terminal EST
Service Parc

Terminal TARIK Corps chef d’escale

Lieu du stage

8
 VIII- Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons présenté l’histoire du MARSA Maroc et les déférents Sites opérés
par l’entreprise dans les ports de commerce du royaume. Puis nous avons décrit le rôle
important joué par cette entreprise dans les ports qui est représenté dans Le traitement des
navires dans les meilleures conditions de délai et de sécurité.

Au sein des équipes de maintenance de ce service, nous avons pu cerner clairement les limites
du cadre de travail demandé tout en nous intégrant à l’ensemble des salariés.

Les objectifs de la société sont liés à l’application de nos compétences et connaissances, ciblées
sur un projet bien réel. Il s’agit de procéder à la rénovation de la partie communication du
portique avec le Spreader et de réaliser un simulateur intelligent de ce dernier qui doit être
opérationnel avant la fin de notre stage.

9
 Chapitre 2 :
ETUDE DESCRIPTIVE DU PORTIQUE ET DU
SPREADER

I- Introduction :

Toutes les entreprises qui ont un stock, elles auront nécessairement besoin de faire de la
manutention. Et comme Marsa Maroc est l’une de ces entreprises, elle a équipée par plusieurs
engins pour faciliter la tâche. En effet, l’utilisation d’un matériel adapté à la manutention
permettra d’optimiser les efforts et le temps.

Parmi ces engins motorisés on trouve le système spreader à commander qui est connecté au
portique, alors il est important de décrire en détails ces engins.

Dans ce chapitre, nous allons définir l’engin de levage à conteneurs, le portique REGGIANE,
et décrire ses mouvements et son API. Par la suite, nous allons détailler les différents
composants et le fonctionnement de l’appareil de manutention Spreader « BROMMA ».

II- Description du Portique :

La division des engins de levages dispose de huit portiques à conteneurs ; quatre de marque
REGIANNE et quatre de marque LIEBHERR. Ils sont placés au bord du quai et Représentent
les dispositifs les plus importants de chargement et de déchargement des Conteneurs. Dans cette
partie, nous allons s’intéresser aux portiques, ses composants et ses mouvements, et plus
précisément au Spreader qu’est l’engin de levage.

II-1. Présentation :

Le portique REGGIANNE est de fabrication Italienne de la société REGGIANE FANTTUZI,

livré au port de Casablanca en 2003. Le portique est un engin qui se déplace sur des rails. Celui
-ci sert à la manutention pour l’embarquement et le débarquement des conteneurs. Il est de type
Mécanisme de levage embarquement sur le chariot de direction.

10
Elle a été projetée pour service portuaire pour :
 la manutention de conteneurs 20', 30’, 40' et 45’.
 La manutention des colis lourds d’un poids de l’ordre de 40 tonnes jusqu’à la portée
maximale du portique côté eau.
Ce portique est de type PANAMAX (cette classification est faite en référence au canal du
PANAMA), atteignant 14 rangés de conteneurs avec 40 mètres de portée côté mer et 15 mètres
de portée côté terre. Il a une capacité de levage de 40 T sous Spreader et 50 T sous crochet.

 Les différentes opérations effectuées par le portique sont :

Le portique est utilisé pour réaliser plusieurs opérations parmi ces opérations, on trouve :
 Déchargement des navires avec mise sur terre-plein ou chargement direct sur wagons
ferroviaires, ou sur camions-remorques.
 Reprise de terre-plein pour le chargement sur wagons ferroviaires, ou camions-
remorques.
 Reprise de terre-plein pour le chargement des navires à l’exploitation.
Le portique doit pouvoir manœuvrer en translation à pleine charge à la portée maximale et doit
pouvoir travailler à pleine charge côté terre lorsque l’avant -bec est relevée.

II-2. Description des différents mécanismes du portique :

Aujourd'hui la manutention des charges lourdes n’est plus une préoccupation pour les
professionnels grâce au portique de levage. Pour cet améliorer les conditions de travail sur les
chantiers ou dans les ateliers tout en optimisant le déplacement des charges lourdes, les
entreprises utilisent cet équipement de levage.

La manutention de la charge par portique est réalisée essentiellement avec trois mouvements :

 Les mouvements de levage.

 La translation du portique.
 La translation du chariot.

Par la suite nous allons représenter chaque mouvement en détails.

11
 Avant bec Poste relevage Salle haute

Mouvement de relevage
Chariot

Mouvement
de direction
Mer Terre

Cabine du grutier
Spreader Escalier
Montée
Conteneur

Mouvement de levage

Navire à
conteneurs Droite
Descent
e Ascenseur
Mouvement de translation
Câble
d’alimentation
électrique Gauche

Quai Galet de
translation

Figure 5 : Schéma descriptif du portique

 Mouvement de translation du portique :

Le mouvement de translation permet au portique de se déplacer sur les rails le long du quai.
Pour cela, le portique est appuyé sur 4 pattes constituant la partie inférieure de son ossature.
L’entrainement est assuré à l'aide de 16 moteurs alternatifs triphasés. Pour freiner l’ensemble il
12
existe un électrofrein à disque monté sur l’arbre du moteur. Quant à la variation de vitesse, elle
est réalisée grâce au variateur de fréquence de type SIMOVERT de SIEMENS.

En plus de l’entrainement, l’immobilisation du portique est un souci incontournable, il faut

assurer l’immobilisation que ce soit en dehors de son usage ou bien pendant les tempêtes et les
vents forts. Pour cela, le portique est équipé de plusieurs dispositifs qui assurent l’immobilité
de l’engin. Par exemple : les 4 broches d’amarrages, et les tampons anticollision.

Balancier secondaire
Balancier principal

Moteur triphasé

Galet de bogie

Réducteur

Figure 6 : Pattes du portique

Broches d’amarrages :

Ces broches sont utilisés en cas d’ouragans, ces 4 broches sont montées sur la structure du
portique, et doivent être attelées à d’autres broches situées sur des logements précis du quai via
des axes, afin d’assurer l’immobilisation du portique.

13
 Figure 7 : Broches d'amarrages

Tampon anticollision :

Pour la sécurité, le portique comprend quatre tampons anticollision sur ses extrémités. En cas
de collision entre deux portiques adjacents à cause d’un vent fort, ces tampons ralentissent le
mouvement (absorbe le choc) puis arrêtent la translation des portiques.

Figure 8 : Tampon anti collision

14
  Mouvement de levage :

Le levage est l’exécution du mouvement de montée ou de descente du Spreader. Le treuil de

levage placé dans la salle de machines est composé d’un groupe de deux moteurs électriques à
courant continu, accouplés sur un réducteur à axes parallèles. La sortie du réducteur entraine
deux tambours à câbles à deux étages mono couche. De chaque tambour partent les extrémités
des deux câbles acier vers les poulies du Spreader.

Figure 9 : Spreader YSX 40-45 pieds

Ventilateur
Réducteur

Tambour

Frein de service

Moteur
électrique
Moteur de secours

Figure 10 : Salle des machines de levage

15
Les deux moteurs de levage sont commandés par deux variateurs de vitesse à courant continu
de type SIMOREG de SIEMENS. Un des deux moteurs joue le rôle du maitre et l’autre
d’esclave, le fonctionnement est comme suit : le variateur de vitesse maitre envoie sa consigne
de vitesse au variateur de vitesse esclave et entraine son moteur. La vitesse de ce dernier est
contrôlée grâce à un capteur tachymétrique qui renvoie son image au variateur de vitesse maitre.
Et en cas de décalage entre les deux vitesses, des corrections sont ordonnées.
Le levage du Spreader est le mouvement le plus risqué du portique, du fait qu’il s’agisse de la
manutention de conteneurs et de lots de poids important. Pour garantir une sécurité de ce
système, plusieurs dispositifs sont mis en place, on cite par exemple :

Capteur de survitesse :

C’est un capteur installé sur un tambour de levage qui permet d’arrêter la descente du Spreader
en cas de survitesse.

Figure 11 : Capteur de survitesse

4 cellules de charges : 

Pour mesurer pour mesurer les pressions statiques et dynamiques, on utilise généralement des
dispositifs piézoélectriques ou des jauges de déformation qui utilisent les principes de
fonctionnement fondamentaux de force, accélération et instrumentation de couple.
Ces cellules sont des capteurs mécaniques installés au niveau des zones de contacts, entre les
tiges des vérins de la gite/assiette/rotation, et les supports de poulies des câbles de levage. Ils
indiquent la charge soulevée par chaque câble et interdissent le levage en cas de dépassement
d’un seuil préprogrammé.

16
 Support de
poulie de
câble de
levage

Tige du
vérin de la Cellule de
gite/assiette charge

Figure 12 : Cellule de charge

 Mouvement de relevage de l’avant bec :

L’avant bec est relevable pour ne pas perturber l’accostage des navires. Le gabarit libre
d’accostage doit être suffisamment dégagé. Le relevage est commandé à partir de la cabine de
manœuvre prévu à cet effet.

La conception du système permet de relever l’avant-bec avec un seul câble en cas de

défaillance de l’autre. La commande du mécanisme de relevage est effectuée séparément du
reste des fonctions du portique, à partir d’un panneau de commande. L’ensemble du mécanisme
de relevage de l’avant-bec est constitué principalement :

o D’un Moteur à Courant Continu à excitation séparée doté d’un variateur de vitesse et
lié à un réducteur à travers un accouplement.
o D’un tambour de relevage de l’avant-bec : c’est un tambour en acier, à double
compartiment, avec rainurage multicouche.
o D’un frein pour fonctionnement normal et d’un frein de secours.

Figure 13 : L’avant Bec

17
  Mouvement de translation du chariot :

Lorsque l’avant-bec est en position bas, le chariot peut se déplacer sur des voies de course
constituées d’un profil de section carré soudé au sommet de la poutre principale et l’avant -bec
(la course totale du chariot est de 68m). Le chariot est tenus sur les voies de course par des
galets de guidage, placés d’un côté, qui empêchent le déraillement et réagissent aux poussées
horizontales.

L’ensemble du mécanisme de translation du chariot porte-spreader est constitué :

o De quatre moteurs à courant continu dotés d’un système à thyristors permettant le

contrôle de la vitesse de translation du chariot porte-spreader.
o Des galets de translation du chariot. Sur l’axe de chaque galet est emboîté un réducteur,
à axes orthogonaux placés en position horizontale, qui est fixé au châssis.
o De quatre freins qui sont placés sur l’extrémité de l’arbre moteur.
o Des butoirs (tampons amortisseurs) qui sont prévus pour amortir le choc qui est
provoqué par une défaillance des fins de course et du système de freinage.
o Des roues et des coussinets roues.
o Des rouleaux de guidage et de leurs coussinets.
o Des raccordements qui sont utilisés sur les moteurs des systèmes de transmission du
chariot. Ces axes sont utilisés pour compenser n’importe quel mouvement angulaire qui
peut apparaître lors de la translation du chariot.

Figure 14 : Chariot du Salle de Grutier

18
  Système Trim /List/Skew (gite/assiette/rotation) :

Ce système permet l'inclinaison du Spreader sur le plan longitudinal et transversal, et

l’orientation en vue de permettre la prise et le dépôt des conteneurs des navires ou des semi-
remorques, éventuellement placés en pente ou hors axe.

N.B :

Pour avoir le mouvement de la rotation, on agit sur les poulies disposées en diagonal. Le
système de la gite/assiette/rotation est géré par un module spécifique sur le programme du
système de contrôle commande qui gère tous ces paramètres : course des tiges des vérins,
vitesse de sortie/entrée des tiges des vérins, pression d’huile de commande des vérins,…etc.

II-3. Profibus :

Profibus est aujourd'hui le réseau de terrain industriel le plus diffusé dans le monde avec un
parc de plus de 11 millions de nœuds installés. Son succès est dû à ses performances (12 Mbit/s),
son ouverture (plus de 2500 produits de plus de 300 offreurs), son fonctionnement en zone à
risque d'explosion Ex (avec RS 485IS pour PROFIBUS-DP et IEC1158 pour PROFIBUS PA),
ses profils métiers notamment PROFIsafe pour répondre aux applications de sécurité et
PROFIdrive pour répondre aux applications de Motion Control.
Profibus voit aussi son succès à son intégration parfaite dans « Totally Integrated Automation
» de Siemens de matière d’atelier logiciel et de diagnostic.

Figure 15 : Câble PROFIBUS-DP

19
  Caractéristiques techniques :

o Standardisé par l'association PROFIBUS International

o Normalisé IEC 61158 et IEC 61784
o Support RS 485 jusqu'à 10 km
o Support Fibre Optique jusqu' 90km
o Vitesse réglable de 9600 bauds à 12 Mbit/s
o Télé alimentation de l’instrumentation (avec PROFIBUS PAS).
 Avantage :

o Communication entre API dans des architectures réparties (intelligence répartie)

o Communication entre appareils de terrain comme les variateurs.
o Communication temps réel.
o Communication isochrone pour les applications Motion Control.
o Communication de sécurité machine ou process pour protéger l'Homme, les machines
et l’environnement avec PROFIsafe.

II-4. Fonctionnement du portique :

L’automate contrôle l’état du portique à travers les capteurs qui transmettent les informations
via des modules d’entrées délocalisées. Une fois ces informations traitées dans l’unité centrale
de l’automate grâce à un programme fait en Step7, il donne ses ordres aux différents actionneurs
via le biais de ses modules de sorties délocalisées. L’automate communique avec ses esclaves
(les modules délocalisés ou les variateurs de vitesse des moteurs des différents mécanismes)
via le protocole de communication PROFIBUS.

20
 Station pouvant
CPU famille 300
Câble profibus contenir jusqu’à 31
reliant tous les modules entrée
Siemens
esclaves /sortie analogiques
ou digitaux

Modules Variateur de
d’entrée/sortie vitesse DC ou AC

Figure 16 : schéma descriptif du fonctionnement de l’automate du portique

III- Description du Spreader :

III-1. Définition :

Le « Spreader » est un appareil de manutention des conteneurs. Il est soulevé par des câbles en
acier enroulés sur les tambours de levage, ces tambours sont situés au niveau du chariot du
portique.

Le Spreader Bromma Groupe est disponible en plusieurs modèles différents, chaque modèle
peut être équipé d’un nombre d’accessoires variable. [3]

21
Modèle Nom
Spreader à portique sur rail. YSX40
Description :
 Bras de guidage fixes. YSX45

Spreader à portique sur rail. YTR40

Description :
 Bras de guidage fixes. YTR45
 Levage jumelé.

Spreader à portique sur rail. YTS45

Description :
 Bras de guidage fixes.
 Levage jumelé.
 Séparation interne.

Spreader pour transborder navire SSX40

– quai.
Description : SSX45
 Bras flippé.

Spreader pour transborder navire STR40

– quai.
Description : STR45
 Bras flippé.
 Levage jumelé.

Spreader pour transborder navire STS45

– quai.
Description :
 Bras flippé.
 Levage jumelé.
 Séparation interne.

Tableau 1 : Les différents modèles du Spreader Bromma Groupe

22
Nous avons vu les différents types du Spreader Bromma, mais pour ce projet, nous allons
s’intéresser au Spreader BROMMA STS 45 qui est le plus développé à Marsa Maroc.

Figure 17 : Spreader STS 45 soulevé par les câbles en acier

Le Spreader BROMMA STS 45 comprend :

 Un châssis principal central sur lequel l’armoire électrique et la centrale hydraulique sont
montées.

 Deux paires de poutres télescopiques, pour régler sa longueur, dont les extrémités sont
connectées par les caissons d’extrémité.

 Un système de verrou situé dans les coins des caissons d’extrémité.

 Un système Twin-lift, pour lever deux conteneurs en même temps, avec des dispositifs de
séparation internes pour les séparer.

Par la suite nous allons voir en détails ces déférents composants du Spreader. [4]

23
 Figure 18 : Spreader STS 45 soulevé par les câbles en acier

III-2. Composantes du Spreader :

Le Spreader se compose de plusieurs systèmes pour assurer son bon fonctionnement.

 Système hydraulique :

Le système hydraulique du Spreader permet d'alimenter les différents éléments hydraulique

en huile à un débit précis, cette centrale hydraulique est un assemblage de composants
fonctionnant de manière unitaire et souvent en interaction, afin d'utiliser l’huile sous pression
pour effectuer un travail mécanique. Son principal élément est la centrale hydraulique qui
comprend un réservoir d’huile, un bloc pompe/moteur, et des filtres, et est montée sur des
amortisseurs de choc en caoutchouc sur le châssis principal du Spreader. Le système
hydraulique commande l’ensemble des mouvements du Spreader, et la figure suivante illustre
la commande de l’un des vérins.

Figure 19 : Schéma synoptique du système hydraulique

24
Le fonctionnement est le suivant : Le moteur électrique actionne la pompe qui aspire l’huile du
réservoir, et la pousse vers le circuit avec une certaine pression et un certain débit. Ensuite,
l’huile passe par un filtre pour filtrer les impuretés et par le clapet qui sert à protéger le circuit
contre les surpressions. Enfin, pour la distribution, un distributeur (à 4 voies, 3 positions, avec
commande électrique, retour par ressort et commande manuelle de secours) est utilisé, et c’est
lui qui commande le mouvement du vérin en déterminant le sens de circulation de l’huile.

Vérin
Distributeur
Filtres
Clapet

Pompe
Réservoir d’huile

Moteur électrique

Figure 20 : Schéma hydraulique réduite

On trouve parfois dans des spreaders un adaptateur d’essai intégré au système qui permet de
mesurer la pression, le débit et la température pendent le fonctionnement. Il y a aussi des vannes
de commande directionnelle actionnées par système électrique qui sont utilisées pour
commander le système d’entraînement télescopique, les verrous et les bras flipper.

Figure 21 : Vanne de commande directionnelle

25
  Système télescopique :

Les tailles des conteneurs à soulever sont différentes 20, 30, 40 et 45 pieds, (Un pied fait 0,3048
mètre), c'est la raison pour laquelle le Spreader est censé changer de longueur pour les soulever.
Ce changement se fait grâce au système télescopique commandé par le système hydraulique.

Les poutres télescopiques se déplacent sur des tôles inclinées à palier avec un faible coefficient
de friction, une à chaque angle inférieur de châssis principal, en haut et en bas à l’extrémité de
chaque poutre télescopique (8 au total). Le jeu entre les tôles inclinées et la structure est
suffisant pour permettre un fléchissement de poutres, ce qui permet la manipulation par le
spreader de conteneurs légèrement déformés.

Figure 22 : Système télescopique du Spreader

Le système télescopique est entrainé par un moteur hydraulique et une boite d’embrayage
connectée à une chaine sans fin. La vanne contrepoids verrouille le moteur quand la vanne de
commande directionnelle n’est pas sous tension. Cela permet de maintenir le spreader en
position pendant le fonctionnement.

La chaine télescopique est équipée de piles de rondelles élastiques qui fonctionnent comme des
amortisseurs de chocs là où la chaine est accrochée aux barres de traction. Les ressorts
permettent d’effectuer des modifications de langueur de spreader allant jusqu’à ± 15mm.

26
La langueur de spreader est contrôlée par un codeur à impulsions ou un système de
positionnement avec de commutateurs de proximité. Ces deux systèmes permettent de placer
les verrous du spreader dans un intervalle de ±5mm par rapport à l’emplacement normal.

Figure 23 : Chaine télescopique du Spreader

 Système de verrou (Twist-Locks) :

Afin de saisir le conteneur lors de sa manutention, le Spreader comprend 8 verrous « Twist-

Locks », 4 situés dans les coins et 4 au niveau des Twins. Les verrous permettent donc de fixer
le Spreader sur le conteneur.

Figure 25 : Emplacement des Twist-Locks

La figure ci-dessous permet d’appréhender le fonctionnement d’un verrou.

27
 Fin de course verrouillage
Fin de course déverrouillage
Vérin hydraulique
Clé de blocage
Flexibles
Butée de blocage

Fin de course présence

conteneur
Guide twist
Verrou Goupille de
pose

Figure 24 : Détails du Twist-Locks

Le vérin hydraulique fait tourner le verrou. Les deux fins de course permettent d’indiquer l’état
du verrou (verrouillé ou déverrouillé.)

Pour la sécurité, un axe de présence (Goupille de pose) est prévu pour s’assurer que le Spreader
est bien posé sur le conteneur avant de faire tourner le verrou. En effet, lorsque le Spreader est
correctement posé, l’axe de présence est déplacé vers le haut activant ainsi le fin de course «
présence conteneur ». En même temps la clé de blocage est déplacée suffisamment vers le haut
pour que la butée de blocage passe en dessous permettant la rotation du verrou.

Si le Spreader n’est pas bien posé, le commutateur de proximité ne sera pas activé et la clé de
blocage entravera le passage de la buté de blocage. Cela empêchera la rotation de verrous.

 Bras Flipper :

Le Spreader est équipé de 4 bras Flipper actionnés par le système hydraulique, ces bras sont
situés dans chaque coin du Spreader. Leur rôle est de faciliter le positionnement et le guidage
de ce dernier sur le conteneur. Les bras Flipper sont contrôlés par des électrovannes qui peuvent
être actionnées manuellement en cas d’urgence.

28
 Figure 25 : Bras Flipper
Ils peuvent être actionnés tous ensemble vers le haut ou le bas, comme ils peuvent aussi être
actionnés par paires telles que « côté terre/côté eau » ou « côté gauche/côté droit ». C’est pour
cela il a y des nombreuses possibilités dans différentes situations de levage. Pour la protection
contre la surpression, le bras Flipper est doté d’un clapet qui s’ouvre à une pression supérieure
à la pression normale de travail.

 Système électrique :

L’armoire électrique principale est montée sur des amortisseurs de chocs en caoutchouc à haute
performance et bien protégée du fait qu’elle est montée sur le châssis principal, ou au sein de
celui-ci. La position réelle dépend de la conception de palonnier.

Des boites de raccordement sont également placées sur les caissons d’extrémité. Les vannes
directionnelles pour le système télescopique, les verrous et les flippers sont commandées
électriquement.

En cas de défaillance du système, des voyants lumineux installés sur le châssis principal ou
dans le panneau de contrôle de la cabine de la grue peuvent indiquer la panne.

29
 Figure 26 : Emplacement du système électrique

Il y a aussi des voyants lumineux qui vont indiquer les positions posé/ verrouillé /déverrouillé
pour utiliser le Spreader en toute sécurité.

 Incolore : Spreader posé sur le conteneur.

 Vert : verrous ouverts.
 Rouge : verrous fermés.

Les voyants lumineux de gauche indiquent les fonctions pour les deux verrous de gauche et les
voyants du côté droit indiquent celles des deux verrous de droite. En cas de levage jumelé les
voyants lumineux de gauche sont valides pour le conteneur gauche et les voyants du côté droit
valides pour le conteneur de droite.

Figure 27 : Voyants lumineux

30
  Système Twin :

Le système Twin permet de déplacer en même temps deux conteneurs de 20 pieds avec un
écartement de 0 à 5 pieds. Le mouvement peut être effectué à n’importe quel instant du cycle
du portique et il est contrôlé mécaniquement afin d’assurer sa symétrie.

Figure 28 : Spreader soulevant deux conteneurs

En effet, La section centrale a été équipée de quatre logements de verrous (Twist-Locks)

flottants, rétractables afin de pouvoir déplacer en même temps et d’une manière synchronisée
deux conteneurs dans les deux sens.

Donc il est possible de déplacer les conteneurs de la façon suivante :

 Tous les deux vers l’intérieur (l’un vers l’autre).

 Tous les deux vers l’extérieur (l’un vers l’autre dans la direction opposée).

Le système de levage jumelé est composé de plusieurs pièces, ces pièces sont représentées dans
La figure ci-dessous.

31
 Figure 29 : Composants du système de levage jumelé

Unités de levage jumelé :

Le Spreader est composé de quatre unités de levage jumelé. Ces unités sont fixés sur la partie
inférieure de l »assemblage, ces unités glissent sur les rails soudés sur le cadre principal de
palonnier.

L’ensemble de tirants :
L’ensemble de tirants est composé de deux tirants, deux vérins principaux et trois soles de
soutien. La partie courte du tirant est connectée au vérin, les soules de soutien supportent la
charge de tout l’ensemble.

La partie centrale des tirants est connectée aux unités de levage jumelé, alors lorsque les vérins
se déplacent vers l’intérieur ou vers l’extérieur, le mouvement est transmis aux unités de levage
jumelé.

Figure 30 : Les éléments de l’ensemble de tirants

32
 Système d’entrainement télescopique :
Le Système d’entrainement télescopique se compose des pièces suivantes :

• Deux barres de traction

• Deux attaches
• Deux vérins d’attache

Le STS45 est équipé de deux systèmes télescopiques. Il dispose d’un mode télescopique jumelé
et un autre simple. Les mouvements en mode jumelé sont pris en charge par les vérins
principaux et les tirants. Par contre en mode télescopique simple l’attache est déconnectée du
tirant par conséquent le mouvement est effectué par le système télescopique à chaine
conventionnelle.

Figure 31 : Les modes télescopiques du Spreader

N.B :
Il y a aussi un capteur qui indique la position de Twin, le signal Twin-up indique la position de
repos dès qu’il est possible d’effectuer un levage en mode simple et si le signal Twin-down est
nécessaire, ce sera l’inverse du signal Twin-up.

33
  Système de commande du Spreader SCS3 (Spreader Control System) :

Le système de commande SCS3 du spreader est un ordinateur doté d’un écran tactile et monté
sur le Spreader. C’est un système PLC avancé et un outil de contrôle et de diagnostic qui fournit
des informations aux techniciens de service.

Figure 32 : Ecran tactile du système de commande SCS3

Le SCS3 est un microcontrôleur qui se compose de :

 Une alimentation de 24V.

 Une mémoire EEPROM.

L’EEPROM est un type de mémoire morte qui est utilisée pour enregistrer des
informations importantes qui ne doivent pas être perdues lorsque le SCS3 n'est plus
alimenté en électricité. Elle peut être effacée par un simple courant et elle reprogrammée
plusieurs fois.

 Un processeur.
 Des ports pour les protocoles CAN bus et CAN open.
 Des ports d’entrées/ sorties.
 Un écran tactile.

34
  CANbus :

Le CANbus (Controller Area Network) est un bus système série développé à l'origine pour les
systèmes embarqués des véhicules automobiles. Il est maintenant utilisé dans de nombreux
domaines comme : le transport, les équipements mobiles, les équipements médicaux, le
bâtiment et le contrôle industriel. Il a été normalisé avec la norme ISO 11898.
Il met en application une approche connue sous le nom de multiplexage, et qui consiste à
raccorder à un même câble (un bus) un grand nombre d’équipements qui communiqueront donc
à tour de rôle. Cette technique élimine le besoin de câbler des lignes dédiées pour chaque
information à faire transiter (connexion point-à-point).

 Accès au support :
Le protocole CAN autorise chaque nœud (équipement connecté) à démarrer la transmission
d'une trame quand le bus est au repos. Si deux ou plusieurs nœuds démarrent la transmission de
trames au même instant, le conflit d'accès au bus est résolu par un arbitrage utilisant
l'identificateur inclus dans la trame. L'émetteur qui a l'identificateur de plus haute priorité
obtient l'accès au bus ; les trames des autres émetteurs sont automatiquement retransmises
ultérieurement. Cet arbitrage utilise un état récessif et un état dominant sur le bus et est exécuté
à la transmission de chaque bit. Vu que le câblage des nœuds sur le bus est de type « ET logique
», alors l’état logique « 0 » (état dominant) écrase l’état logique « 1 » (état récessif).

 CANopen :
CANopen est une couche applicative (couche 7 du modèle OSI) pour les bus de terrain (terme
employé dans l’industrie pour qualifier des systèmes d’interconnexion d’appareils de mesure,
de capteurs, d’actionneurs) du type CAN fonctionnant en temps réel. Il est utilisé dans de
nombreux domaines : automobile et médical.
Le réseau CANopen utilise un câble à paire torsadée pour transmettre les signaux différentiels.
Ce câble est doté à ses deux terminaisons physiques de résistances 120 Ω (LT dans le schéma
ci-dessous). Un signal bas séparé est utilisé comme référence commune pour les nœuds
CANopen.

35
 Figure 33 : Architecture CANopen générique

Chaque composant CANopen permet une interconnexion des signaux suivants :

 CAN_H : Conducteur de bus CAN_H (CAN High).

 CAN_L : Conducteur de bus CAN_L (CAN Low).
 CAN_GND : Terre du bus CAN.

 Designation:

Le Spreader dispose de 8 nœuds CANopen pour permettre l’échange des informations entre le
SCS3 et les différents actionneurs et capteurs. Chaque nœud contient 8 ports : 8 entrées et 8
sorties, qui sont utilisés selon le besoin. Chaque port contiens deux entrée ou sortie.

Figure 34 : Nœud du CANopen au niveau spreader

36
  CAN booster :

Le CAN booster est un répéteur qui remplit les fonctions suivantes :

 Il assure une actualisation des signaux CAN, autorisant ainsi plus de 64 nœuds.
 Il peut ménager une isolation entre les segments. Chacun des segments concernés doit
être doté d'une terminaison.
 Il est transparent du point de vue du réseau, car il transmet simplement les signaux CAN.
Cela signifie que les équipements connectés au bus participent au même arbitrage.

III-3. Fonctionnement du Spreader :

Le système SCS3 contrôle l’état du spreader via les capteurs qui lui transmettent les
informations à travers des nœuds CANopen. Une fois ces informations traitées au niveau du
processeur du SCS3 grâce à un programme fait en CoDeSys, il envoie les commandes aux
différents actionneurs par le biais des nœuds CANopen. Le système de commande SCS3
communique avec l’API du portique moyennant un câble de 55 fils, branché à ses ports
d’entrées/sorties.

IV- Conclusion :
Durant ce chapitre Nous avons présenté le principe de fonctionnement du portique et du
Spreader. Nous avons aussi présenté les différents types du Spreader BROMMA, puis nous
avons décrire en détails chaque composants du système Spreader, cette description nous permet
de bien comprendre la manière avec laquelle le Spreader travaille. Donc Ce chapitre nous donne
des idées sur le rôle important du spreader dans le quai.

Puisque le Spreader l’un des éléments important dans l’opération de levage, MARSA Maroc
besoin de diminuer le nombre des pannes liées au Spreader, parce que lorsque il y a une panne
au niveau du Spreader on aura l’arrêt du portique. C’est pour cela nous allons besoin d’analyser
la problématique et proposer des solutions convenables pour éviter le maximum possible l’arrêt
du portique et ça sera le but de prochain chapitre.

37
 Chapitre 3 :
ANALYSE ET CONCEPTION

I- Introduction :

Dans ce chapitre, nous allons représenter la problématique et les attentes du projet, tout en
détaillant le cahier des charges. Ensuite, nous allons analyser notre projet pour arriver à
formaliser les étapes préliminaires du développement du système afin de rendre ce
développement plus fidèle aux besoins de l'entreprise.

Tout ça va nous permettre de proposer et expliquer des solutions techniques, à fin d’atteindre
l’objectif de cette partie qui est de choisir la solution technique la plus convenable pour résoudre
cette problématique soit an niveau de coût ou bien le temps de réalisation.

II- Problématique :

L'avènement de la mondialisation des marchés et de la globalisation financière après Le

changement de millénaire Oblige les entreprises de devenir de plus en plus, ouvertes à une
concurrence mondiale parmi les facteurs contribuant à la compétitivité on trouve la qualité, les
prix concurrentiels et la livraison dans les délais ces facteurs sont amenés à jouer un rôle
primordial.
Aujourd’hui La devise « Le client est roi » se vérifie encore plus et l’amélioration de la qualité
des produits implique l’amélioration de la vie pour cela l’exigence humaine de la qualité dans
ces jours augmente. Partout dans le monde, les exigences des clients sont prioritaires pour les
entreprises parce que les clients exigent toujours que le produit ou le service pour lequel ils ont
payé doit correspondre à leurs spécifications, répond à leurs attentes et qu'il fonctionne comme
prévu. Alors la qualité devient de plus en plus une variable essentielle pour toute entreprise qui
propose des biens et/ou des services sur un marché. La qualité d'un produit ou service couvre
les performances, mais aussi les disponibilités. C’est pour cela qu’elle est devenue un argument
essentiel pour les entreprises parce que c'est un critère essentiel de choix pour les clients.

38
Alors pour garder un taux de qualité bien élevé, les entreprises doivent être capables de maitriser
le triptyque : coût, délais, qualité de service. Et cela en évitant les dérivés qui peuvent toucher
de près ou de loin leurs critères de performance.
La société MARSA MAROC est l’une des sociétés phares dans le domaine du transport
maritime, parmi les fameux appareils dont elle dispose, on trouve « le spreader » qui est un outil
de manutention des conteneurs. Et d’après les problèmes rencontrés lors des interventions des
techniciens au sein du service « engin de levage », la plupart des pannes qui causent l’arrêt du
portique sont dues au spreader.
Actuellement, la communication entre le portique et le spreader se fait à travers un câble qui
comprend 55 fils. Afin d’avoir une bonne gestion du spreader, le fait d’améliorer la
communication entre le portique et le spreader se voient indispensables.

Figure 35 : Schéma des fils du câble (La prise)

39
Via ces 55 fils, on transmet les données suivantes :

• Verrouillage et déverrouillage des Twist-Locks

• Descente des 4 Flippers
Les Commandes • Extension et rétraction du Spreader
• Montée ou déscente des Twins
• Forçage du TTDS (capteur qui détecte l'écartement entre
deux conteneurs en cas du levage jumelé)

• Verrouillage/déverrouillage des Twist-Locks (par paire)

• Présence conteneur (seulement 4 axes des extrémités)
• Montée/descente des Twins
Les signaux • Niveau bas de l'huile du réservoir
• Température haute de l'huile
• TTDS(Capteur qui détecte l'écartement entre deux
conteneurs en cas du levage)

Sans oublier l’alimentation en AC (3 phases + terre) et DC (24V) du Spreader.

Toutefois, pour une bonne gestion et détection des pannes du Spreader, d’autres signaux aussi
importants sont à transmettre, la figure suivante nous donne la liste de ces données :

Signal des 8 La position La valeur Signal des 8

états de la exacte de exacte de la états du
présence du l'extension / température du verrouillage /
conteneur rétraction des moteur déverrouillage
Twins

La position La valeur exacte

exacte de La valeur exacte
de la
l'extension / du niveau de
température de
rétraction du l'huile
l'huile
Spreader

40
De ce qui précède, on peut déduire que ce mode présente les inconvénients suivants :

o Restriction du nombre de données à échanger à cause du nombre limité des fils du câble.
o Impossible d’envoyer des données analogiques à cause du mode de câblage parallèle.
o Manque de données des signalisations pour localiser les défauts :
 L’état des fins de courses.
 Les signaux de commande.
 Le niveau d’huile.
 L’échauffement et de pression d’huile au niveau du réservoir de la centrale
hydraulique du Spreader.
 Difficulté d’intervention en cas de coincement du Spreader sur conteneurs.
o Taux important de défaillance des fils
o Endommagement d’un fil entraine l’immobilisation du portique pendant une durée
importante, pour soit permuter les fils ou bien remplacer tout le câble.
o Prix élevé du câble (200 000 DH).

III- Cahier des charges :

L'engin de manutention spreader est arrimé à un porte-outil, lui-même suspendu aux câbles du
portique qui assure le transfert. Il est connecté avec le portique à conteneur par un câble
électrique, cet ombilic est constitué de 55 fils, une prise mâle connectée sur le « coffret levage
» dans la cabine de levage du portique et une prise femelle connectée sur le « coffret spreader
» situé sur le spreader Bromma, est muni d'une chaine de lestage fixée au câble. La
communication se fait d'une manière parallèle « fils par fils » (46 fils utilisés).

Aujourd’hui, l’entretien du Spreader ce fait par portique, ce qui implique l’arrêt total de ce
dernier, ce qui influence négativement sur la qualité de service de la société à cause de plusieurs
facteurs :

o L’indisponibilité du spreader.
o Temps.
o Mobilisation du portique.

Pour cela la société MARSA MAROC nous a demandé de concevoir un nouveau système qui
va assurer le contrôle et le dépannage du spreader, et réduire le taux d’immobilisation du
portique P5.

41
Dans ce projet on va s’intéresser au spreader BROMMA STS45 qui est le plus développé à
MARSA MAROC.

But final :
L’objectifs de ce projet est de concevoir et réaliser un simulateur de Spreader « BROMMA »
ou bien un banc d’essai pour faciliter la réparation de ce dernier au lieu d’utiliser le portique P5
à chaque fois. La communication sera à l’aide de deux fils plus 3 fils d’alimentation.

Pour cette raison, nous devons réaliser un banc d’essai qui pourra gérer cette
nouvelle communication.

Figure 36 : photo illustrant un exemple d'un banc d’essai.

IV- Analyse fonctionnelle :

L'analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à rechercher et à caractériser les fonctions
offertes par notre simulateur pour satisfaire les besoins de l’entreprise.

Cette analyse permet de répondre aux questions suivantes en effectuant :

 L'analyse externe d'un produit : à quoi sert le produit ? Quelles sont les actions qu'il
doit faire ? (Les actions réalisées par le produit sont appelées les fonctions du produits)
 L'analyse interne d'un produit : Comment ces fonctions sont réalisées ?

Pour se faire on va construire les cinq diagrammes de l’analyse fonctionnelle.

 Le diagramme Bête à Cornes a pour but d’énoncer le besoin fondamental.

42
  Les méthodes SADT et FAST et Diagramme Pieuvre a pour but de rechercher les
fonctions de service.

IV-1. La démarche de l’analyse Fonctionnelle

L’AF s’adresse aux concepteurs de produits. Le mot produit peut ici prendre des sens très
divers. Il peut s’agir d’un objet matériel ou immatériel (produit industriel, objet technique,
programme informatique, service à la personne, services financiers…).

Le but de l’AF est d’optimiser la conception ou la ré-conception de produits en s’appuyant sur

les fonctions que doit réaliser le produit.

Une fois les fonctions du produit identifiées et caractérisées, l’équipe de conception peut
mesurer son état d’avancement et de réussite par rapport à des critères objectifs.

L’AF permet d’éviter certains pièges classiques de la conception (aveuglement, manque

d’objectivité, mauvaise gestion des priorités). Dans les faits, les premières étapes de l’AF sont
générales et concernent tous les acteurs d’un même projet. C’est seulement dans un deuxième
temps que l’AF devient technique, et oriente les concepteurs vers des solutions techniques.

L’AF rend ainsi possible un dialogue entre tous les intervenants d’un projet (quels que soient
leurs domaines de compétence). C’est un gage d’objectivité et de créativité dans la conduite du
projet. [5]

 Les étapes de l’Analyse Fonctionnelle :

Pour réussir la démarche d’analyse fonctionnelle, les concepteurs du produit doivent suivre les
étapes suivantes, présentées dans l’ordre chronologique suivant :

 L’Analyse du Besoin permet d’exprimer le besoin.

 L’Analyse Fonctionnelle du Besoin permet d’identifier les relations du produit avec
son contexte d’utilisation, afin de dégager des Fonctions de Service, aptes à satisfaire le
besoin.
 L’Analyse Fonctionnelle Technique permet de déterminer les Fonctions Techniques
nécessaires aux fonctions de service. Ces fonctions techniques guident les concepteurs
dans la recherche des solutions technologiques.

43
On peut dire que l’Analyse Fonctionnelle du Besoin porte sur les fonctions du produit à
concevoir. Elle ne préjuge pas ni des fonctions techniques induites ni des solutions constructives
capables qui seront recherchées au stade de l’Analyse Fonctionnelle Technique. La démarche
d’Analyse Fonctionnelle (AB, AFB et AFT) est collective, et doit réunir des personnes
représentant tous les services et tous les métiers concernés. Cela permet à la fois plus de
créativité, et d’exhaustivité dans la démarche. La réflexion doit rester la plus ouverte possible,
tout au long de la démarche d’analyse. La démarche d’Analyse Fonctionnelle avec sa rigueur
n’a aucunement vocation à mener les concepteurs jusqu’à une solution unique, bien au contraire
elle privilégie la créativité. [5]

 Le diagramme bête à cornes :

Cet outil se situe dans la première étape de l’analyse fonctionnelle. Il a pour objectif de
représenter graphiquement l'expression du besoin à travers 3 questions simples autour du sujet
étudié :

 A qui rend-il service ?

 Sur quoi agit-il ?

 Dans quel but ?

Le diagramme bête à cornes du simulateur sera comme suit :

A qui le produit rend-il Service ? Sur quoi agit le système ?

L’opérateur Spreader

Banc d’essai
(Simulateur)

Dans quel but ?

Communiquer avec Spreader

Et contrôler les différents
mouvements du Spreader

44
 Figure 37 : le diagramme bête à cornes du simulateur.

 Le diagramme pieuvre :

Le diagramme pieuvre est inclus dans l’A.F.B (L’Analyse Fonctionnelle du Besoin) qu’on la
appelle aussi Analyse Fonctionnelle Externe. Ce diagramme met en évidence les relations entre
les différents éléments du milieu environnant et notre Simulateur. Ces différentes relations sont
les fonctions de service qui conduisent à la satisfaction du besoin.

 Identification et caractérisation des Eléments du Milieu Extérieur :

Pour identifier les fonctions du produit, il faut être capable de décrire son environnement
(Appelé « Milieu Extérieur »). Toutes les entités qui sont identifiées comme extérieures au
produit sont appelées Eléments du Milieu Extérieur : E.M.E

Spreader L’opérateu
r

L’écran de
Esthétique supervision

Banc d’essai
Les conditions
Masse climatiques

Prix Energie

Figure 38 : l'interaction du Simulateur avec l'environnement

 Identification et caractérisation des Fonctions de service :
On identifie les Fonctions de Service grâce à un outil graphique : le graphe des interacteurs, ou
graphe fonctionnel « Diagramme Pieuvre » :

o Les relations du produit avec son milieu extérieur (pour une phase de vie donnée) sont
représentées par des traits.
o Chaque trait correspond à une Fonction de Service (F.S)

45
 o Chaque trait doit relier le produit à un EME ou bien relier plusieurs EME en passant par
le produit.

Il y a deux types des fonctions de services :

 Fonctions Principales : F.P.

« Fonction de service qui met en relation deux EME (ou plus), via le produit » .Les fonctions
principales traduisent obligatoirement des actions réalisées par le produit. Il peut être nécessaire
de mettre en relation plus de deux EME par une seule fonction principale, mais c’est un cas à
éviter dans la mesure du possible.

 Fonctions Contraintes : F.C.

« Fonction de service qui met en relation le produit avec un seul EME » Chaque EME doit être
relié au produit par au moins une fonction contrainte.

Les fonctions contraintes traduisent la plupart du temps une adaptation du produit à son milieu
extérieur.

Le diagramme pieuvre de notre Simulateur est le suivant :

Spreader L’opérateu
r
FP1
L’écran de
Esthétique FP2 supervision
FC7 Banc
d’essai Les conditions
Masse FC3 climatiques

FC6
FC5 FC4
Prix Energie

• FP1 : Permet à l’opérateur de contrôler les • FC3 : Résister la pluie et l’humidité …

différents mouvements du Spreader pour • FC4 : alimenter par l’énergie électrique
transporter les conteneurs • FC5 : avoir un prix raisonnable
• FP2 : Permet à l’opérateur de visualiser l’état de • FC6 : être léger
spreader sur l’écran de supervision • FC7 : Être esthétique (formes, couleurs, etc…)

Figure 39 : Le diagramme pieuvre du Simulateur

46
  Le diagramme F.A.S.T :

C’est le premier outil de l’analyse fonctionnelle technique. Ce diagramme consiste à regrouper

les fonctions par famille ou par système en vue de leur donner une structure logique. Selon cette
méthode, il faut partir de la fonction la plus générale du produit pour aller vers les fonctions les
plus spécifiques.

Cette méthode, appelée ‘’technique d’analyse fonctionnelle et systématique’’, permet de

visualiser par un graphe l’articulation des fonctions techniques.

Le diagramme FAST de notre Simulateur est le suivant :

Fonctions de service Fonctions Solutions

techniques
Permet à l’opérateur de S’adapter au milieu Résister à la corrosion Carcasse en acier
inoxydable
contrôler les différents
mouvements du Spreader Se déplacer facilement
Roues
pour transporter les dans le terrain
conteneurs
Saisir les commandes Bouton poussoir

Établir ou interrompre
le passage du courant Contacteur
vers les entrés

Gérer les données Acquiert les Module d’entrée

informations analogique

Traiter les informations Automate SIEMENS

Transmettre les ordres Module d’entrée

d'automate au Spreader analogique

Convertir le Profibus en Convertisseur

CANbus Profibus/CANbus

Assurer la distribution
Alimenter le simulateur Alimentation 380V-
du courant électrique AC 3ph / 24V DC

Relier les câbles Commutateur

Assurer le transport
Câbles
d’informations

Protéger les composants

contre la surintensité Disjoncteur

Afficher l’état du LED

Spreader

Figure 40 : Le diagramme FAST du Simulateur

47
  Le diagramme SADT :
Cet outil d’analyse permet de modéliser et de décrire graphiquement des systèmes à l’aide de
diagrammes les flux de matière d’œuvre afin de déboucher sur des fonctions élémentaires. Elle
est bien adaptée aux systèmes automatisés intégrant notamment l’informatique.

• Méthode SADT : Modélisation systématique :

Dans cette méthode on modélise le système sous forme d’une boite noire. Cette dernière
contient :

 Processeur ou mécanisme : Ce sont les éléments physiques ou technologiques

qui réalisent la fonction.

Question à se poser : Quelle est la frontière du système étudié ?

 Fonction : Elle est caractérisée par une action sur des matières d'œuvres ou
entrées. La fonction définie au niveau A-0 s'appelle fonction globale.

Question à se poser : A quoi sert le système ?

 Matière d'œuvre entrante : Elles sont les matières d'œuvres modifiées par la
fonction considérée. Elles sont de trois types : produit (matière), énergie,
information.

Question à se poser : Sur quoi agit le système ?

 Matière d'œuvre sortante : Ce sont principalement les matières d'œuvres munies

de leur valeur ajoutée. S'ajoutent à ces matières d'œuvres sortantes : des comptes
rendus, des pertes énergétiques et des rebuts.

Question à se poser : Que fait le système à la matière d'œuvre ?

 Contraintes de pilotage ou de commande : Ce sont les paramètres qui

déclenchent ou modifient la réalisation d'une fonction.

Quatre catégories :

 C : Paramètre de configuration.

 R : paramètre de réglage.

 E : données d'exploitation/consigne de fonctionnement.

 W : mise en énergie ou présence de matière d'œuvre.

Question à se poser : De quoi le système a besoin pour fonctionner ?

48
La modélisation systématique de notre simulateur est la suivante :

Choix de Energie
l’opérateur électrique Spreader Programme

R W E C

Commander les
déférents mouvements
• Le conteneur du Spreader
• Conteneur
à transporter transportée

Banc
d’essai

Figure 41 : Méthode SADT : Modélisation systématique

• Méthode SADT : Analyse Descendante :

C’est une méthode graphique qui part du général pour aller au particulier. Dans ce graphe
chaque boite représente une action que doit réaliser un constituant du système pour lui permettre
de satisfaire la fonction globale. Ce niveau permet d’observer les flux d’énergie et
d’information entre les différentes boites nommées A1, A2, A3... .

49
 Figure 42 : Méthode SADT : Analyse Descendante
V- Les solutions proposées :

V-1. Solution technique N°1 :

La première solution qu'on propose consiste à passer du mode de communication parallèle au

mode série pour arriver à réduire le nombre de fils et pouvoir envoyer tous les types de données
(booléen, entier, mots….etc).

L’automate Siemens qui gère le portique communique avec ses périphéries via le protocole
Profibus. De ce fait, on va utiliser cette caractéristique pour communiquer avec le spreader.

Cependant, le système de commande SCS3 du spreader utilise le protocole CANbus pour

communiquer avec les différents capteurs et actionneurs.

50
En l’occurrence, si cette solution est adoptée, on a besoin d’une interface d’adaptation de ces
deux protocoles.
Nous allons adopter cette méthode afin de concevoir le simulateur qui comprend :
 Un panneau de commande.
 Un automate.
 Un écran de supervision.
 Un convertisseur PROFIbus/CANbus (Anybus).
 Un étage d’amplification, CAN booster.

Banc Automate
d’essai siemens

Maitre

Convertisseur Protocole 1 / Protocole

2
Ecran de supervision

Esclave

CAN booster

Spreader

Can-Open 1

Circuit
Alimentation CAN booster CAN-open
mémoire
EEPROM

Can-Open n

SCS3

Figure 43 : schéma synoptique de la solution N° 1.

51
 V-2. Solution technique N°2 :

Pour arriver à améliorer la communication entre le portique et le spreader (communication par

Profinet), nous proposons une deuxième solution, cette dernière consiste à éliminer carrément
le câble en le remplaçant par une technologie de communication sans fil portique/spreader.

La transmission sans fil présente plusieurs avantages, parmi ces avantages on trouve
l'élimination de tout ce qui est support physique et de transmettre les informations depuis
l’automate vers le spreader par ondes électromagnétiques (ondes radio). Pour la concrétiser,
cette solution nécessitera l’emplacement d’une station PROFINET.

 Généralités sur PROFINET :

PROFINET est considéré comme un outil standard ouvert pour l'automatisation industrielle
basée sur Ethernet et créé par l'Organisation des Utilisateurs PROFIBUS. Le PROFINET utilise
TCP/IP et les standards IT, il permet l'automatisation en Temps-Réel. Avec PROFINET on aura
la possibilité de connecter des équipements de terrain décentralisés sur Ethernet et d'établir des
systèmes automatisés distribués orientés. Ce type de communication possède plusieurs utilités,
parmi les avantages de l’utilisation du standard PROFINET, on trouve :

 Communication entre API dans des architectures réparties (intelligence répartie).

 Communication entre les appareils de terrain comme la périphérie décentralisée et les
Variateurs.
 Communication isochrone pour les applications Motion Control.
 Guide de montage et d'installation avec connecteurs et composants réseaux normalisés.
 Développements permanents et innovants dans les groupes de travail de l'association
PROFIBUS International, on prend comme exemple la standardisation dans l'industrie
des procédés.

 Schématisation du réseau PROFINET :

On ajoute un module Profinet à l’automate du portique et on le configure dans la liste du

matériel en Step7. Ce module se charge de la conversion de toutes les consignes issues de
l’automate en ondes radio et leur expédition vers une station PROFINET placée sur le spreader.
Ensuite, la transmission des informations de la station Profinet vers le système SCS3 du
spreader se fait grâce à un convertisseur Profibus/CANbus.

52
La transmission dans le sens inverse, depuis le spreader vers le portique, se fera de la même
manière avec cette fois la station placée sur le spreader qui joue le rôle d’émettrice des ondes
radio contenant les informations des différents capteurs et les états du spreader, et elle les
transmet vers le module Profinet de l’API du portique.

Le schéma ci-dessous illustrera le réseau Profinet :

Armoire salle d’appareillage

Station
PROFINET
API

PROFIBUS

Spreader
Station Système de contrôle de la
PROFINET commande du Spreader

PROFIBU

CANBUS
Carte d'adaptation
profinet/canbus

Figure 44 : Schéma synoptique du réseau PROFINET

53
Si on veut faire une comparaison entre ces deux solutions, on trouve que la technologie Profinet
est très fiable, et dans le cas de notre application, cette méthode présente les inconvénients
suivants :

 La qualité de la transmission est impactée par les perturbations électromagnétiques

des différents organes tels que les moteurs, transformateurs,…etc.
 En cas de généralisation de la solution sur tous les portiques, il y aura un risque
gigantesque d’interférences entre les signaux émis par chaque station émettrice ce
qui causera le faussement des informations risquant, non seulement, de
compromettre le bon déroulement des travaux de manutention, mais aussi mettre en
danger la vie du personnel.
 La portée des ondes transmises par la station émettrice est limitée par la puissance
de celle-ci. le risque de perte d’information est quasi probable surtout en présence
d’obstacles manifestés par les conteneurs à bord et dans l’escale des navires qui
peuvent avoir des profondeurs allant jusqu’à 12 m, Parce que le spreader effectue
une course importante entre avant et arrière bec du portique variant entre + 48m et -
15 m avec des hauteurs différentes variant entre –12m et +35m par rapport au niveau
du quai.
 La transmission par ondes radio est un mode de transmission moins sécurisé
nécessitant des protocoles de sécurisation complets.

VI- Conclusion :

Après l’analyse de la problématique, il s’est avéré que les deux solutions sont aptes de la
résoudre : la communication série par câble et l’utilisation du réseau Profinet. En ce qui
concerne l’utilisation du réseau Profinet, cette méthode est couteuse vu qu’elle nécessite un
nouveau budget et présente un risque de perte de l’information, alors on risque la vie du
personnel travaillant sur le terrain si on utilise cette méthode. Pour la communication série par
câblage, la transmission de l’information est parfaitement garantie (absence du risque), elle est
moins couteuse puisque la plupart du matériel utilisé existe dans les stocks et les techniciens
sont familiarisés avec.

Pour cela, on a opté pour la réalisation de la première solution technique qui est l’utilisation de
la communication série.

54
 Chapitre 4 :
ETUDE TECHNIQUE

I- Introduction :
L'objet de l'entreprise toujours est la satisfaction des clients, c'est pour cela les services fournis
par l'entreprise doit être réaliser dans les meilleurs délais. Puisque la majorité des pannes qui
cause l'arrêt du portique sont dû à la communication. Marsa Maroc décide d’améliorer la
communication entre le portique et le Spreader, afin d’échanger toutes les informations
nécessaires pour une bonne gestion et diagnostic des pannes. C’est pour cela, nous allons utiliser
la communication série. Mais avant de la réaliser au niveau du portique, nous allons concevoir
un banc d’essai (simulateur) intelligent du Spreader BROMMA.

Durant ce chapitre, nous allons citer toutes les étapes parcourues pour arriver à la réalisation du
simulateur.

II- Généralité sur L’API et les logiciels utilisés :

Aujourd'hui, lorsque les ingénieurs décident de concevoir un nouveau produit, ils n'utilisent
plus de stylo. Les opérations sont réalisées sur ordinateur. Pour augmenter la quantité de service
et Améliorer la flexibilité de production nous allons besoin de rendre les systèmes automatisés,
dans ce moment nous allons chercher des moyens pour communiquer avec le système
automatisé à l’aide de l’ordinateur et trouver une manière pour traduire les idées de l’ingénieur
en langage machine, et ça exactement le rôle des logiciels.

II-1. API : [6]

Le mot API signifie Automate Programmable Industriel, qui est une unité électronique
programmable par plusieurs langages qu’on citera après. L’API est destinée à automatiser des
processus et les rendre monotones c’est-à-dire juste après la programmation l’automate
s’occupe de maintenir le fonctionnement des appareils implantés dans le système global.
Autrement dit, l’automate assure l’autonomie d’une séquence d’actions définies sans
l’intervention humaine, sans modification ou déviation de l’ordre des actions.

Parmi les avantages et les grands différentiateurs de l’automate des autres cartes électronique
est son traitement cyclique des données qui permet la programmation du code dans n’importe

55
quel ordre. La relation entre l’automate et les autres dispositifs est une relation de maître et son
esclave.

Ci-dessous est une image qui illustre un automate programmable industriel de la marque
siemens et du type S7-300 :

Figure 45 : Automate S7-300

Cet API comprend dans sa constitution :

 Unité de traitement C.P.U :

Unité de traitement CPU est le processeur, c'est un composant chargé d’assurer le contrôle de
l’ensemble de la machine et d’effectuer les traitements demandés par les instructions des
programmes.

 Module d’alimentation « PS » :

C’est un module qui est destiné à transformer la tension du réseau en tension continue pour
l’alimentation de la CPU et éventuellement les modules d’entrée/sortie de l’A.P.I.

Normalement, cette alimentation ne fournit pas de tension pour les signaux entrants des
modules d’entrées/sorties.

56
  Les modules d’entrées :

Ces modules permettent de recueillir les informations délivrées par les capteurs des processus.
On se base sur les critères de choix suivants pour choisir d’un module d’entrées :

o Nature (logique-analogique).
o Nombres d’entrée par module.
o Nature et niveau de tension.

 Les modules de sorties :

Ces modules permettent l’adaptation et le transfert des signaux délivré par la CPU après
traitement du programme vers les actionneurs du processus industriel. Ils sont raccordés aux
lampes, électrovannes, contacteurs etc…

Pour choisir un module de sortie, on se base sur les critères suivants :

o Nature (logique-analogique).
o Nombre de sorties par module.
o Nature et niveau de tension.
o Courant de sortie maximal.
o Nature de la protection du module.

 Carte mémoire :

Une carte mémoire EEPROM peut être installée dans le but de garder le contenu de programme
même en cas de rupture de courant.

Pour traiter les informations L’API utilise un traitement cyclique. Un cycle comprend les
opérations suivantes :

o Actualisation automatique de la mémoire image partielle 0 des sorties (MISP 0)

o Actualisation automatique de la mémoire image partielle 0 des entrées (MIEP 0)
o Traitement du programme cyclique

La mémoire image partielle 0 est automatiquement actualisée dans le cycle. Vous affectez des
adresses de périphérie à ces mémoires images partielles (MIEP 0/MISP 0) lors du paramétrage
des modules de périphérie avec le paramètre "Mise à jour automatique"

57
La figure suivante illustre les phases qui sont exécutées pendant un cycle. Dans l'exemple
suivant, l'utilisateur a paramétré un temps de cycle minimum. L'actualisation des mémoires
image partielles et le traitement du programme cyclique sont terminés avant l'écoulement du
temps de cycle minimum paramétré. C'est pourquoi la CPU attend encore l'écoulement du
temps de cycle minimum paramétré avant que le cycle de programme suivant ne commence.

Figure 46 : Cycle de traitement de l’information par l’automate

① Point de contrôle du cycle auquel le système d'exploitation démarre la mesure du temps de
cycle.

② La CPU écrit les états de la mémoire image des sorties dans les modules de sorties.

③ La CPU lit l'état des entrées dans les modules d'entrées et écrit les données d'entrée dans la
mémoire image des entrées.

④ La CPU traite le programme utilisateur et exécute les opérations indiquées dans le

programme.

⑤ Phase d'attente jusqu'à la fin du temps de cycle minimal.

Point de contrôle du cycle [7]

Lorsque le point de contrôle de cycle est atteint, la CPU a terminé le programme cyclique et
elle n'exécute plus d'OB. A ce point, toutes les données utiles sont cohérentes. La condition est
qu'aucune communication modifiant les données utiles ne soit active (p.ex. Communication
IHM ou communication PUT/GET).

Le point de contrôle du cycle marque :

o La fin d'un cycle et ses statistiques de temps de cycle

o Le début du cycle suivant et ses statistiques de temps de cycle

58
 o Le redémarrage de la surveillance du temps de cycle maximal paramétré (le compteur
de dépassement haut de temps de cycle est réinitialisé)
o Le point de contrôle de cycle est atteint en fonction de celui des événements suivants
apparaissant en dernier :
o Fin du dernier OB de cycle de programme
o Fin du temps de cycle minimal (si configuré)

Une fois le point de contrôle de cycle atteint, la CPU effectue les étapes suivantes :

1. Écriture de l'état de la mémoire image des sorties dans les modules de sorties

2. Lecture de l'état des entrées depuis les modules d'entrées dans la mémoire image des entrées

3. Exécution du premier OB de cycle de programme*

Temps de cycle :

Le temps de cycle est le temps nécessaire à la CPU pour :

o L'actualisation de la mémoire image des entrées et des sorties.

o Le traitement du programme cyclique.
o Toutes les parties du programme et les activités système qui interrompent ce cycle.
o Attendre la fin du temps d'exécution minimum (si ce dernier est paramétré et est plus
long que le temps de traitement du programme).

II-2. Step 7 : [8]

Step 7 est un logiciel d'ingénierie de Siemens qui permet de programmer individuellement des
automates de la gamme Siemens en différents langages. Ce logiciel prend également en compte
le réseau, ce qui permet d’accéder à tout automate du réseau pour le programmer, et
éventuellement aux automates de s’envoyer des messages entre eux.

Le logiciel STEP 7 Professional permet d'obtenir des gains de productivité importants de

l'ingénierie durant toutes les phases d'un projet d'automatisation par exemple :

 La configuration des systèmes est plus rapide grâce à des outils de configuration
graphique des composants et des réseaux.
 La programmation est plus efficace grâce à la possibilité de combiner dans des projets
structurés, orientés objet, tous les langages de programmation standard.
 Des phases de test plus courtes grâce aux outils de simulation développés.

59
  Un temps d’arrêt très réduit grâce à des moyens puissants de diagnostic de pannes et de
maintenance à distance.

La dernière version de Step7 est fournie dans le logiciel d'ingénierie de Siemens TIA Portal
(totally integrated Automation).

 Configuration du matériel :

La configuration du matériel est la première étape pour commencer un programme sur Step7,
il existe deux manière pour faire la configuration, la première est appelée « configuration
classique » cette méthode est la plus facile que l’autre, par contre la deuxième est « la
configuration structurée » qui la plus difficile parce que il nécessite un ensemble des
connaissances. Dans la configuration on commence par la création du rack, un profilé support
pour SIMATIC S7-300, puis on ajoute la CPU correspondante au type d’automate utilisé, le DP
(interface Profibus), et les modules d’entrées-sorties.

Voici un exemple de configuration :

Module
CPU famille 300 « d’entrées /Sorties »
adressé

Figure 47 : configuration des matériels utilisés

Cette configuration est pour programmer un moteur dans les deux sens de rotation, nous avons
utilisé une CPU « CPU314 IFM(1) », un module d’entrée DI32xDC24V et un autre de sortie
DO32xDC24V/0.5A, ces deux modules sont de type numérique « digital » et ils sont alimenter
par une tension 24 volt.

60
  Les types des blocs :

Pour programmer sur Step7 nous allons la possibilité de choisir le type du bloc, Les blocs sont
les suivants :
Le rôle d'un bloc
d'organisation (OB) est de
gérer le traitement du
programme. C’est un bloc
obligatoire dans tout
programme. Il permet de
réagir aux événements
cycliques, temporisés ou
déclenchés par alarme durant
l'exécution du programme.

Un bloc fonctionnel est un bloc

de code qui sauvegarde en
permanence leurs valeurs dans
des blocs de données
d'instance et il y la possibilité
d'accéder à ces valeurs même
après le traitement du bloc.

Le rôle des fonctions est le

même que celui de blocs
fonctionnels la différances c'est
que les fonctions sont
considérés comme des blocs de
code sans mémoire.

Les blocs de données (DB) sont

des zones de données dans le
programme utilisateur réservé
pour contenir des données
utilisateur.

Figure 48 : Type des blocs de programmation sur Step7

On trouve aussi les « VAT » qui sont des tables de variables dans lesquels on peut mettre les
données d’entrées sur lesquels on veut effectuer des opérations logiques. Il y a aussi les « SFB »
et « SFC », ce sont des blocs fonctionnels de système intégrés dans le CPUS7 et nous permettent
de réaliser quelques fonctions systèmes importantes.

61
  Les modes de programmation :

Selon les connaissances, l'utilisateur peut choisir le mode de programmation parce que le
langage de programmation Step7 dispose de plusieurs modes de programmation. En respectant
certaines règles, le programme peut être conçu sous forme de liste d’instructions puis converti
en un autre mode de programmation.

Figure 49 : Les modes de programmation sur Step7

Langage CONT :
CONT est un langage de programmation graphique. La représentation est inspirée des schémas
de circuits. Le programme est représenté dans un ou plusieurs réseaux. Chaque réseau contient
sur le bord gauche une barre conductrice dont partent les circuits.

Les requêtes des signaux binaires sont placées sur les circuits sous forme de contacts. La
disposition en série des éléments sur un circuit crée un montage en série, la disposition sur des

62
branches ET crée un montage en parallèle. Les fonctions complexes sont représentées par des
boîtes.

La barre Interrupteur Interrupteur

normalement normalement Sortie
conductrice
ouvert fermé

Figure 50 : Exemple d’un programme en langage CONT

Langage LOG (logigramme) :
LOG est un langage de programmation graphique. La représentation est inspirée des systèmes
de circuits électroniques, et pour programmer avec ce mode il y a la possibilité de représenté le
programme dans un ou plusieurs réseaux. Un réseau contient un ou plusieurs chemins logiques.
Les requêtes des signaux binaires sont reliées par des boîtes. Pour représenter la logique, Le
logiciel utilise les symboles logiques graphiques connus de l'algèbre booléenne.

Figure 51 : Exemple d’un programme en langage LOG

63
 Langage List :

LIST est un langage de programmation à base texte avec lequel on peut programmer des blocs
de code.

Le programme LIST est divisé en réseaux. Chaque réseau peut contenir une ou plusieurs lignes.
La numérotation des lignes commence à 1 dans chaque réseau, et elle est incrémentée à chaque
nouvelle ligne. Dans les lignes d'un réseau, Dans les lignes d'un réseau, les instructions LIST
sont programmées individuellement et on peut attribuer une seule instruction LIST par ligne.

On peut dire que chaque instruction représente une instruction de tâche pour la CPU.
L'exécution des instructions par la CPU se fait du haut vers le bas.

Figure 52 : Exemple d’un programme en langage LIST

 Simulation sur Step7 :

C’est une partie très importante qui permet de simuler les modèles programmés et de discuter
les différents résultats obtenus. Le but de la simulation est d’étudier les résultats et les
performances du modèle proposé de façon virtuelle avant la réalisation du système.

Pour faire la simulation sur Step7 on clique sur « Activé/ désactivé la simulation (1) », puis
on choisit le mode « PLCSIM(MPI) (2) », par la suite on va « charger (3) » les blocs (OB,
FC1….), après on clique sur « visualisation du programme (4) », on clique sur « RUN-P
(5) » et on commence la simulation par le choix des entres, des sorties, les temporisations, les
mémentos, les compteurs etc… .

64
 3 1

2
4
5

Les entres, les

sorties, les
temporisations,
les mémentos, les
compteurs

Les adresses des

entres et des
sorties

Figure 53 : Les étapes pour simuler un programme en Step7

65
Figure 54 : Exemple d’une simulation du programme moteur à deux sens dans
les trois modes de programmation

66
 II-3. CODESYS : [8]

« CoDeSys » est un logiciel de programmation (Controller Development System) pour

automates programmables industriels (API) selon la nouvelle norme internationale CEI 61131-
3. CoDeSys est bien plus qu’un simple logiciel, c’est un environnement de développement
d’applications dans l’automatisation industrielle pour appareils embarqués ou basés sur PC. Ce
système de programmation est développé et commercialisé par la société allemande 3S-Smart
Software Solution. C’est un système de programmation libre de droits et peut être installé et
utilisé légalement sur tout ordinateur.

Performances de CoDeSys :

« CoDeSys » est un système de développement d’automatisme adapté à tous les langages de

programmation spécifiés dans la norme IEC 61131-3 (Commission Electrotechnique
Internationale). Son intégration et sa mise en œuvre au cœur des systèmes est simple et rapide.
CoDeSys offre des compilateurs intégrés pour un grand nombre de processeurs (des petits
compacts aux grands systèmes rapides et performants). Il peut donc être l’outil universel de
programmation pour tout type de contrôleur utilisé. CoDeSys offre dans son environnement de
programmation de nombreuses fonctionnalités comme la programmation, la communication, la
supervision, archivage de données …etc.

Les langages intégrés dans CoDeSys :

Le logiciel CoDeSys dispose de plusieurs modes de programmation :

 IL : langage sous de listes d’instructions.
 ST : langage sous forme de textes structurés.
 LD : langage sous forme de contact.
 FBD : langage sous forme de boîtes fonctionnelles.
 SFC : langage sous forme de Grafcet.
 CFC : langage sous forme de boîtes fonctionnelles.
Remarque :

Il y a une grande ressemblance entre le Step7 et le Codesys, c'est pour cela nous allons utiliser
le Codesys juste pour préciser les données qu’on va explorer et échanger avec le CPU à travers
la carte Anybus. Pour cette raison un Mapping des données sera effectué.

67
 II-4. Wincc flexible 2008 : [9]

SIMATIC IHM offre une gamme complète permettant de couvrir toutes les tâches de contrôle
et commande. Elle permette de maîtriser le processus à tout instant et de maintenir les machines
et les installations en état de marche.

On peut dire que lorsque la complexité des processus augmente et que les machines et les
installations doivent répondre à des spécifications de fonctionnalité toujours plus sévères,
l'opérateur a besoin d'un maximum d’informations, Ces dernières s'obtiennent au moyen de
l'Interface Homme-Machine (IHM).

Un système IHM constitue l'interface entre opérateur et le processus comme les machines et les
installations. Le système d'automatisation assure Le contrôle proprement dit du processus.

Il existe par conséquent une interface entre l'opérateur et WinCC flexible et une interface entre
WinCC flexible et le système d'automatisation.

WinCC flexible SP2 est le logiciel utilisé pour la réalisation IHM, par des moyens d'ingénierie
simples et efficaces, de concepts d'automatisations évolutifs, au niveau machine. WinCC
flexible réunit les avantages suivants :
 simplicité.
 ouverture.
 flexibilité.
Cependant, dans notre cas, on va utiliser le WINCC flexible vu que l’entreprise MARSA
MAROC travaille avec ce logiciel. Et le choix de l’entreprise de ce logiciel n’était pas
aléatoirement. L’entreprise a choisi ce logiciel vu sa force en conception d’interface et vu sa
capacité à communiquer avec d’autres logiciels.

Le WINCC existe en plusieurs gammes, selon la configuration et les capacités exigées par les
clients, donc dès le départ le client sait avec quel logiciel il va travailler les compatibilités et les
extensions.

Figure 55 : Les packs du WINCC

68
 Les fonctions du WinCC flexible SP2 :

WinCC flexible SP2 offre les fonctions suivantes :

o Représentation conviviale du processus, grâce à une interface utilisateur conforme

Windows.
o Large choix de champs d'entrée/sortie standard, barographes, affichage de courbe,
graphique vectoriel et boutons.
o Système d'alarme intégré.
o Positionnement dynamique des objets.
o Archivage des alarmes et des valeurs de processus.
o Recettes.
o Script Visual Basic pour les fonctions utilisateurs.
o Couplages standard à SIMATIC S7, SIMATIC S5 et SIMATIC 505 et aux
automates d'autres fabricants.
o Navigateur HTML.
o Protection de la saisie via les groupes d'utilisateurs, mots de passe et temps de
déconnexion.

WinCC flexible Runtime :

Le logiciel de configuration WinCC flexible SP2 permet de créer les configurations de

l'interface utilisateur d'un pupitre ou d’un écran PC sous Windows à partir de l'ordinateur de
configuration (PC ou console de programmation), tandis que le logiciel de visualisation de
processus WinCC flexible Runtime permet l’exécution des vues crées, et ainsi de visualiser le
fonctionnement. WinCC flexible Runtime est également exécuté sur l'ordinateur de
configuration pour tester et simuler le fichier projet compilé. WinCC flexible Runtime est un
logiciel facile et performant à utiliser pour la visualisation du processus des projets créés avec
le logiciel de configuration WinCC flexible.

Dans l’entreprise on trouve le pupitre opérateur op 177B, ce pupitre est un matériel de SIMENS
qui permet d'utiliser de manière plus efficace des projets à base de textes ou de graphiques pour
des tâches simples et moyennes de contrôle-commande sur des machines et des installations. Il
dispose des interfaces pour la connexion à PROFIBUS et à PROFINET.
o Les touches de fonction peuvent être configurées comme les touches système
spécifiques à la vue.
o Il se distingue par une caractéristique supplémentaire qui est la commande via l'écran
tactile.
o Il se caractérise aussi par un temps de mise en service court, une grande mémoire
utilisateur et des performances élevées.

69
 o Il est optimisé pour des projets basés sur WinCC flexible.

Figure 56 : Le pupitre opérateur op 177B

III- Réalisation du projet :
Dans cette partie, la focalisation sur tout le côté technique du projet. En effet, le projet sera
élaboré sur deux coté : premier coté, programmation du code en STEP 7, et ce code contournera
tous les mouvements possibles et les tâches qui peuvent être effectuées avec le Spreader tous
en prenant en considération les contraintes de fonctionnement et les contraintes de sécurité.
Deuxième coté est le côté supervision qui consiste en l’élaboration de l’interface qui permet la
visualisation de ces tâches effectuées par le Spreader.

III-1. Conditions de gestion du Spreader :

Afin d’effectuer les différents mouvements du Spreader plusieurs conditions doivent être
Satisfaites comme suit :
Spreader connecté

Pour que le Spreader soit connecté, il faut vérifier 2 conditions :

o L’alimentation : le fil numéro 32 permet l’alimentation du Spreader par la
tension 24V, on relie ce fil avec le fil numéro 33 pour s’assurer du retour du
24V. Cette information sera affectée à une entrée au niveau automate.
o La connexion du SCS3 au Spreader : elle est détectée grâce au fil numéro 38 du
câble.
Verrouillage

Pour verrouiller les twists lock du Spreader, il faut avoir :

o Spreader connecté.
o Absence de l’arrêt d’urgence.
o Absence de la commande de déverrouillage.
o Signal signifiant que le Spreader est déverrouillé.

70
 o La commande de verrouillage.
o Signal de présence conteneur : avoir les états de présence pour chaque twist
lock utilisé.
Déverrouillage

Les conditions à vérifier pour le déverrouillage sont :

o Spreader connecté.
o Absence de l’arrêt d’urgence.
o Absence de la commande de verrouillage.
o Signal signifiant que le Spreader est verrouillé.
o La commande de déverrouillage.
o Signal de présence conteneur : avoir les états de présence pour chaque twist
lock utilisé.
Extension du spreader vers la position 40 pieds

Pour cela, il faut avoir :

o Spreader connecté.
o Absence de l’arrêt d’urgence.
o Signal signifiant que le Spreader est verrouillé.
o Absence du Signal de présence conteneur.
o Signal signifiant que le Spreader est à la position 20pieds.
o Absence de la commande du 20 pieds.
o La commande de la position 40 pieds.
Rétraction du Spreader vers la position 20 pieds :

o Spreader connecté.
o Absence de l’arrêt d’urgence.
o Signal signifiant que le Spreader est verrouillé.
o Absence du Signal de présence conteneur.
o Signal signifiant que le spreader est à la position 40 pieds.
o Absence de la commande de la position 40 pieds.
o La commande de la position 20 pieds.
Descente des bras Flippers :

Pour commander la descente des flipper, il faut vérifier ce qui suit :

o Spreader connecté.

71
 o Absence de l’arrêt d’urgence.
o Commande de la descente des flipper.
o Absence de la Commande de la montée des flippers
Montée des bras Flippers :

Pour commander la montée des flippers, il faut vérifier ce qui suit :

o Spreader connecté.
o Absence de l’arrêt d’urgence.
o Commande de la montée des flippers.
o Absence de la commande de la descente des flippers
Descente des Twins :

Pour commander la descente des Twins, il faut avoir :

o Spreader connecté.
o Absence de l’arrêt d’urgence.
o Signal signifiant que le Spreader est déverrouillé.
o Signal signifiant que le Spreader est à la position 40 pieds.
o Absence du signal de présence conteneur.
o Commande de descente des Twins.
Montée des Twins :

Pour commander la montée des Twins, il faut avoir :

o Spreader connecté.
o Absence de l’arrêt d’urgence.
o Signal signifiant que le Spreader est déverrouillé.
o Signal signifiant que le Spreader est à la position 40 pieds.
o Absence du signal de présence conteneur.
o Commande de montée des Twins.
Ecartement des Twins:

Pour commander l’écartement des Twins, il faut avoir :

o Spreader connecté.
o Absence de l’arrêt d’urgence.
o Signal signifiant que le Spreader est déverrouillé.
o Signal signifiant la descente des Twins.
o Signal signifiant la rétraction des Twins.

72
 o Absence du signal de présence conteneur.
o Commande d’écartement des Twins.
Rétraction des Twins :

Pour commander la rétraction des Twins, il faut avoir :

o Spreader connecté.
o Absence de l’arrêt d’urgence.
o Signal signifiant que le Spreader est déverrouillé.
o Signal signifiant l’écartement des Twins.
o Absence du signal de présence conteneur.
o Commande de rétraction des Twins.

III-2. Liste des signaux et des commandes :

L’ensemble des données qu’échangent l’API avec le panneau de commande comprend deux
listes :

Liste des commandes :

Ce sont les données envoyées du panneau de commande vers l’API :

o Commande 20 Pieds.
o Commande 40 Pieds.
o Sélection STR 40.
o Sélection STR 45.
o Commande Lampe TEST.
o Commande all flipper Up.
o Commande verrouillage.
o Commande deverrouillage.
o Commande Extension Twin.
o Commande Marche/Arrêt.
o Sélection Flipper1.
o Sélection Flipper2.
o Sélection Flipper3.
o Sélection Flipper4.
o Sélection ALL Flipper Down.
o Commande Descente Twin.

73
 o Commande Montée Twin.
o Sélection Série.
Liste des sorties :

Ce sont les données envoyées de l’API vers le panneau de commande :

o Signal de la position 20 pieds.

o Signal de la position 40 pieds.
o Signal Présence conteneur1.
o Signal Présence conteneur2.
o Signal Présence conteneur3.
o Signal Présence conteneur4.
o Signal déverrouillage.
o Signal verrouillage.
o Signal Twin Up/Down.
o Signal Marche/Arrêt.
o Signal Flipper1.
o Signal Flipper2.
o Signal Flipper3.
o Signal Flipper4.

III-3. Programme STEP 7 :

 Configuration Matériel :

Figure 57 : Configuration matérielle sur SIMATIC MANAGER

74
La Configuration sur SIMATIC MANAGER, commence par mettre le RAC qui le châssis sur
lequel s’implante l’automate programmable. L’automate choisis dans notre cas est l’automate
de la gamme S7-300 plus précisément le S7-315-2DP qui utilisé dans le portique LIEBHERR
P5. Qui est le portique sur lequel on s’est basé pour faire la simulation.

C’est ainsi que notre simulateur a été conçu avec un automate 315-2DP pour pallier la panne
apparue sur les épandeurs accrochés au portique P5. Et vu l’incompatibilité des protocoles de
communication, on a opté pour la carte interface Anybus implantée sur le réseau Profibus qui
s’occupera de la conversion du PROFIBUS à CANBUS.

Par rapport aux modules des entrées-sorties, on a opté pour des modules d’entrées digitales 32
pins avec une alimentation 24 volts continue. Et un module d’entrées analogiques de 4 pins.

Pour les modules de sorties on a opté pour des modules de sorties digitales de 32 pins alimentées
avec 24 volts continue également et un module de sorties de analogiques de 4 pins.

Pour l’adressage sur les entrées-sorties digitale les entrées commence de 0 et se termine à 3, les
sorties de 4 à 7 et l’incrémentation se fait par bit c’est-à-dire de 0.0 à 3.7 sur les entrées et de
4.0 à 7.7 pour les sorties. Or, pour les entrées-sorties analogiques on a laissé l’adressage mis
par défaut de 288 à 295 pour les entrées et 304 à 311 pour les sorties et l’incrémentation se fait
par octet.

 Structure des blocs :

Figure 58 : Les blocs utilisés dans le code STEP 7

Pour les blocs utilisés dans le programme, par défaut le bloc OB1 est toujours présent pour
organiser les autres blocs, sur ce dernier on fait l’appel des autres blocs ou plutôt le CALL et
cet appel dis au système voici les blocs qu’il faut prendre en considération et compiler et s’il
y’a des fonctions système qu’on doit utiliser il faut aussi les déclarer dans le bloc d’organisation.

Deuxièmement, il y’a la fonction qui contient le code, dans notre cas la fonction elle est
nommée FC1. En général le code peut être réparti sur plusieurs fonctions pour bien structurer
le travail dans notre cas vu que tout le code concerne des taches qui appartiennent à la même
séquence ; on a mis le code entièrement dans la même fonction.

75
Par rapport aux blocs de données DB2, DB4, DB6, ils sont des tables de données utilisées pour
stocker les états de certaines entées ou sorties. On peut stocker dedans des bites, des booliens,
des entiers, ou des chaines de caractères ou même tous ensembles. Dans notre cas on a dédié
DB2 pour les commandes du SPREADER, DB6 pour les retours du SPREADER ainsi que DB4
comme une base de données additionnelle pour stocker les niveaux des paramètres du
SPREADER comme la pression de la pompe, la température de l’huile…

Pour les VAT, ce sont des tables de variables dans lesquels on met les variables sur lesquels on
veut effectuer des opérations ou on veut forcer une valeur là-dedans.

Et finalement on les données systèmes qui sont omniprésents et nécessaires pour le

fonctionnement du logiciel, on peut les utiliser pour notre faveur en les appelant dans notre
code. Et dans ces données systèmes existent des bibliothèques qui contient des extensions de
tous les types de composants de composants qui peuvent être connectés à notre automates et
même pour les extensions qui n’existent pas dans ces bibliothèques, le logiciel donne la
possibilité du téléchargement des pilotes ou des drivers de ces dispositifs.

 Types de données :
En STEP 7, les types de données sont comptés et leur stockage dépend de leurs natures et de
leurs tailles.

Figure 59 : les types de données de STEP 7

76
  Prérequis du Code :
Table des adresses : Pour la table ci-dessus, elle représente la base de données qui contient
toutes les commandes du SPREADER du démarrage à la commande de rétraction des Twins.
Cette base de données est constituée de cinq colonnes :

o La première contient l’adresse affectée à la case,

o La deuxième contient le nom de cette adresse,
o La troisième contient le type de cette adresse (Bool, Int, ...),
o La quatrième contient la valeur d’initiation,
o La dernière contient la description de l’entrée.

Tableau 2 : Bloc de données DB2

77
Tableau 3 : Bloc de données DB2

78
Les tableaux ci-dessus représentent le bloc de données contenant tous les retours et les signales
provenant du SPREADER. Ils contiennent l’état du SPREADER, est ce qu’il est connecté ou
non verrouillé ou déverrouillé, sa position, la position des flippers et des Twins, et même est ce
qu’il y a un conteneur ou non.

 Table des Mnémoniques :

La table des mnémoniques est une table où on met les noms qu’on souhaite attribuer aux
variables dans les réseaux. En effet c’est ce qui permet de garder les informations des variables
pour ne pas revenir à chaque fois au bloc de données dans le cas d’utilisation des blocs
données or dans le cas inverse la table des mnémoniques est la seule qui réunit les noms des
variables. Ci-dessous est la table des mnémoniques de notre code :

Tableau 4 : Table des Mnémoniques

79
  Réseaux de STEP 7 :

L’idée du simulateur est venue pour qu’il remplace le portique l’ors de l’essai du bon
fonctionnement d’épandeur donc sur les réseaux du programme, tous les mouvements du
SPREADER, que ce soit par rapport au télescopage, verrouillage et déverrouillage, à la
présence ou absence du conteneur, ou par rapport à position des ; Flippers et des Twins.

Figure 60 : Réseau 1
Réseau 1 : Est le réseau du démarrage du Spreader E 0.0 représente le bouton de démarrage et
les contacteurs ouverts du DB6.DBX3.0 jusqu’à DB6.DBX3.6 ce sont des contacteurs qui
représente le fait que le Spreader doit démarrer dans tous les cas, soit il est verrouillé ou
déverrouillé. DB2.DBX0.0 représente la commande de démarrage qui sera excitée dans le bloc
de données de commande et puis elle sera transmise au Spreader. La sortie A4.2 est une sortie
directe de l’automate qui va allumer une lampe de démarrage.

Figure 61 : Réseau 2

80
Réseau 2 : Est un réseau dédié à l’arrêt du SPREADER par un bouton mis sur l’adresse E 0.1.
Sur cette commande dès l’appui sur le bouton la commande d’arrêt sur le bloc de données
s’excite et en parallèle la commande de démarrage des désactive pour ne pas tomber dans un
chevauchement de commandes.

Figure 62 : Réseau 3
Réseau 3 : Contient la commande de position 20 pieds qui commence par s’assurer de l’absence
du conteneur sur les 4 contacteurs fermés c’est-à-dire : il faut que les présences ne soient pas
excitées pour que le courant passe. Sur les sorties, la première est une lampe qui indique l’appui
sur le bouton de la position 20 pieds. La deuxième contient un bloc d’opération MOVE qui
permet l’affectation d’une valeur à une adresse, donc on a stocké la valeur vingt

Sur la base de données DB4 qui a chaque commande elle prend la position du Spreader. Sur les
deux sorties suivantes on s’assure que les twins ne sont pas descendus ou même on les force à
monter au cas d’un défaut. Et finalement on excite le mémento qui va par la suite activer la

81
commande de télescopage de la position 20 pieds, et s’assurer que les deux autres mémentos
des autres positions sont désactivés.

Figure 63 : Réseau 4
Réseau 4 : Pareil au réseau précédent, il est dédié à la commande de position 40 qui commence
également par un bouton, les contacteurs de présence de conteneurs et la lampe, le bloc
d’instructions de la valeur de position et les sorties des Twins et des mémentos.

82
 Figure 64 : Réseau 5
Réseau 5 : Le réseau suivant ressemble aux deux réseaux précédents, sauf que les deux derniers
réseaux étaient plus simples que celui-là. La différence est dans le fait que ce réseau est pour
une commande de position où s’ajoutera les twins qui vont descendre et les présences des twins
qui doivent également être en mode absence de conteneurs, c’est pour ça on voit huit
contacteurs au lieu de quatre et on voit que dans la sortie la commande des TWINS DOWN qui
est activée contrairement aux deux réseaux mentionnés avant. Et par rapport aux valeurs mises
dans le bloc MOVE, ce sont des valeurs qu’on a choisies comme référence aux trois positions
qu’on a 20(position 20), 30(position 40), 40(position 45).

83
Réseau 6 : Le réseau suivant comme son
nom l’indique c’est un réseau dédié pour le
verrouillage du Spreader, par contre le
verrouillage n’est pas une commande
simple. Tout d’abord, après l’appui sur le
bouton de verrouillage. L’automate
compare les valeurs qu’il a dans le bloc de
données DB4 pour voir s’il va procéder
vers la commande de verrouillage de la
position 20, 40 ou 45 par ce que les
commandes diffèrent plus précisément
entre le verrouillage 20, 40 et le
verrouillage 45, vu qu’il y a les Twins qui
descendent. Ceci dit plus de présence de
conteneurs qui doivent s’activer et plus des
twist-lockers qui doivent se verrouiller.
Après la comparaison l’automate excite
l’une des commandes de présence de
conteneurs qui vont activer le verrouillage
par la suite par le biais des mémentos.

Figure 65 : Réseau 6

Figure 66 : Réseau 7

Réseau 7 : Vu que les deux commandes de verrouillages des positions 20 et 40 sont semblables,
on a superposé les deux commandes sur un même réseau qui commence par les deux mémentos
d’activation de commandes. Et puis, il y a les contacteurs qui s’activent lors d’une présence
d’un conteneur et activent les mémentos de verrouillage.

84
 Figure 67 : Réseau 8
Réseau 8 : Le réseau commence par l’activation fait faite par le mémento M1.3 , par contre
avant d’exciter la commande de verrouillage du Spreader, l’automate doit s’assurer que le
Spreader est soit en position 20 ou en position 40 ;et ceci à travers les deux contacteurs qui
contiennent les retours du Spreader (DB6.DBX1.1 et DB6.DBX1.3) et puis pour éviter le
chevauchement des commandes l’automate doit tout d’abord s’assurer que le Spreader ou les
Twist lockers sont déverrouillés avant de les verrouiller. Finalement si toutes les conditions
sont réunies la commande de verrouillage s’excite et la commande de déverrouillage se
désactive.

Figure 68 : Réseau 9
Réseau 9 : Ce réseau pareillement au réseau il est dédié aux présences du Spreader pour
s’assurer de l’existence d’un conteneur avant le verrouillage. Et dès la détection du conteneur

85
il active le mémento du réseau suivant qui est celui du verrouillage en position 45 en double
conteneurs.

Figure 69 : Réseau 10
Réseau 10 : Pareillement au réseau 8 l’automate sur ce réseau va s’assurer que le Spreader est
en position 45 et que tous ses Twist-lockers sont déverrouillés avant de procéder vers le
verrouillage en activant la commande de verrouillage et en désactivant la commande de
déverrouillage.

Réseau 11 : Pareillement au réseau 6 le réseau

suuivant fonctionne de la même manière sauf
que cette fois si on compare les valeurs pour
savoir quelle commande de déverrouillage
l’automate va suivre vu que également la
commande de déverrouillage du position 45
diffère des commandes de déverrouillage des
autres positions. Sans oublier que l’entrée E
0.7 est le bouton de déverrouillage.

Figure 70 : Réseau 11

86
 Figure 71 : Réseau 12
Réseau 12 : Après la comparaison faite sur le réseau précédent, l’automate procède vers le
déverrouillage qui encore une fois se divise en deux partie la commande des deux positions 20,
40 et la commande 45 double conteneurs. Contrairement au verrouillage l’automate doit tout
d’abord vérifier si le conteneur est présent avant de déverrouiller dans la partie finale de
déverrouillage.

Figure 72 : Réseau 13
Réseau 13 : Le mémento M1.5 excite la commande, mais avant l’exécution, l’automate vérifie
si tout d’abord le Spreader est en position 20 ou 40 et que tous les Twist-lockers sont verrouillé
pour qu’il puisse les déverrouiller en activant la commande déverrouillage et en désactivant la
commande de verrouillage.

87
 Figure 73 : Réseau 14
Réseau 14 : Sur ce réseau, la commande diffère de la commande antérieure avec le nombre des
contacteurs qui représente le nombre des présences vu que les Twins ont descendu et par la
suite l’automate doit prendre en considération les présences associées à leurs Twist lockers.

Figure 74 : Réseau 15
Réseau 15 : Après vérification de la position l’automate doit vérifier est ce que le Spreader est
verrouillé pour qu’il puisse le déverrouiller.

Réseau 16 : Le mémento existé du réseau

d’entrée 20 va activer la bobine de sortie sous
l’adresse DB2.DBX1.2 qui va transmettre la
commande de télescopage à la position 20 au
Spreader. Par rapport au bloc d’instructions
MOVE, il est intégré dans le réseau pour
assurer la communication des valeurs de
télescopage avec le WINCC.

Figure 75 : Réseau 16

88
Réseau 17 : La même chose comme le réseau
précédent sauf que cette fois ci. C’est pour la
commande de position 40.

Figure 76 : Réseau 17

Réseau 18 : La même chose comme le réseau

17.

Figure 77 : Réseau 18

Réseau 19 : Dès l’appui sur le bouton de

montée des flippers sur n’importe quelles
positions stables du Spreader c’est-à-dire 20,
40 ou 45 la commande de montée de montée
des Flippers s’active.

Figure78 : Réseau 19

89
Réseau 20 : La commande suivante représente
l’inverse de la commande précédente, c’est-à-
dire que dès l’appui sur le bouton de descente
des Flippers l’automate s’assure de la position
du Spreader et puis, il procède vers la descente
des Flippers.

Figure 79 : Réseau 20

Figure 80 : Réseau 21
Réseau 21 : Pour des raisons de sécurité et assurer le bon fonctionnement du Spreader les Twins
ne sont autorisés de monter qu’en position 45. Donc, dès l’appui du bouton de montée des
Twins l’automate doit vérifier si le Spreader est en position 45 et c’est ça le rôle du contacteur
avec l’adresse DB6.DBX1.4. Après l’automate vérifie si les Twists sont déverrouillés pour que
les Twins montent.

90
 Figure 81 : Réseau 22
Réseau 22 : La même chose que le réseau 21 de montée sauf que cette fois est pour la descente.

Figure 82 : Réseau 23
Réseau 23 : La commande sur ce réseau concerne l’extension des Twins pour permettre au
Spreader de s’accrocher à deux conteneurs de 20 pieds. Et pour s’assurer que l’extension se fait
en absence de conteneur, les Twist lockers doivent être déverrouillés.

91
 Figure 83 : Réseau 24
Réseau 24 : même raisonnement que le réseau précédent sauf que cette fois ci, c’est pour la
rétraction.

III-4. Supervision :

Les systèmes de supervision sont des logiciels qui aident les administrateurs système à garder
à l’œil leur infrastructure. Ces outils supervisent les périphériques système, le trafic et les
applications, et donnent l’alerte en cas de dysfonctionnement ou de perturbation. On trouve sur
le marché une kyrielle de systèmes de supervision allant des gratuiciels aux logiciels
professionnels.

Figure 84 : Les niveaux du système de Supervision

92
Pour bien comprendre de quoi il s’agit, l’image suivante va illustrer la pyramide de constitution
du système de supervision :

Il s'agit d'une représentation comportant quatre niveaux (figure 15) auxquels correspondent des
niveaux de décision. Plus on s'élève dans la pyramide CIM, plus le niveau de décision est
important car la visibilité devient globale.

 Niveau 0 : représente le niveau terrain où se trouvent les capteurs et les actionneurs.

 Niveau 1 : représente le niveau tranche contenant les automatismes.
 Niveau 2 : représente le niveau poste qui contient les calculateurs.
 Niveau 3 : représente le niveau SCADA qui est la supervision globale du niveau zéro à
travers les niveaux intermédiaires.
Objectif :
La supervision comme activité, a comme objectif le maintien du bon fonctionnement des biens
industriels, en instaurant dans les systèmes industriels des écrans pour visualiser le
fonctionnement de toutes les parties participantes dans le processus industriel. Ainsi, l’utilité
de ces systèmes se porte dans le fait que l’information est communiquée en temps réel, c’est-à-
dire lors d’une apparition d’une panne les techniciens peuvent intervenir dans le moment même.
Et ceci va éviter à l’entreprise beaucoup de pertes d’argent.

Architecture :

Les logiciels de supervision sont une classe de programmes applicatifs dédiés au contrôle de
processus et à la collecte d'informations en temps réel depuis des sites distants (ateliers, usines),
en vue de maîtriser un équipement (machine, partie opérative).

Les éléments hardware assurent la collecte des informations qui sont à la disposition du
calculateur sur lequel est implanté le logiciel de supervision. Le calculateur traite ces données
et donne une représentation graphique réactualisée périodiquement.

Table de variables sur WINCC :

La Table de Variables joue le rôle de liaison entre l’automate et l’interface crée sur WINCC.
Sur la table, on met les variables on leurs donne un nom privé pour WINCC et on entame la
liaison en précisant est ce que ces variables sont des variables internes ou ils ont une liaison
avec un automate. Puis, on choisit à quel automate il faut lier la variable. Après le remplissage
des variables, on leurs affecte les adresses qu’ils ont en STEP 7.

93
 Tableau 5 : Table de variables
Vues :

Figure 85 : Vue initiale

94
La première vue est la VUE INITIALE qu’on aperçoit lors du démarrage de la simulation. Cette
vue présente le logo de l’entreprise où se passe le stage, les caractéristiques du Spreader, ses
parties, puis des boutons pour naviguer dans les autres vues et simuler tous les mouvements
possibles du Spreader.

Figure 86 : Vue des présences

Cette vue concerne les retours du Spreader :

o Premièrement des twiste-lockers, dès que le Spreader détecte la présence d’un conteneur
lampe de présence s’allument et devient vertes,
o Deuxièmement, les positions du Spreader s’il est en position 20, 40 ou 45.
o Et évidement l’arrêt d’urgence.

Figure 87 : Vue télescopage 20

95
La deuxième vue dénommée télescopage 20 est la vue où, se déroule la simulation de rétraction
du Spreader d’une position donnée qui est généralement la position 40 vers la Position 20.

Figure 88 : Vue télescopage 40

La vue en dessus est dédié à l’extension du Spreader de la position 20 vers la position 40.

Figure 89 : Vue télescopage 45

Dans cette vue, le Spreader s’étend de la position 20 ou 40 vers la position 45 en descendant
les Twins avec les lampes de descente des Twins.

96
 Figure 90 : Vue Twist Locker
La vue en dessus, est pour le verrouillage et le déverrouillage dès l’appui sur le bouton de
verrouillage le Twist-locker tourne et les lampes de verrouillage s’allument et vice-versa.

Figure 91 : Vue Flipper

La vue en dessus représente les mouvements des Flippers, le premier bouton est pour la montée
et le deuxième est pour l’inverse la descente, associés à ces deux mouvements, il y a les lampes
qui s’activent à la descente et se désactivent à la montée.

97
III-5. Câblage de l’automate :

Après la conception et l’affectation des adresses aux entrées et sorties, il y’avait le choix des
dispositifs qui s’est posé. Et c’est suite à ce choix, que le développement du schéma électrique
correspondant, a eu lieu.
Le schéma électrique suivant a été fait sur le logiciel X-RELAIS. Il représente le câblage entre
l’automate, les modules des entrées et des sorties ainsi que les dispositifs connectés à
l’automate.
(Voir les schémas électriques dans l’annexe)

IV- Conclusion :
Le Spreader « BROMMA » utilise la nouvelle technologie qui est le mode de la communication
série, on peut dire que l’échange de toutes les informations nécessaires se base sur ce type de
communication. Tout échange se fait entre trois éléments : Panneau de commande, API et
Spreader.

Durant ce chapitre, nous avons présentés la procédure à suivre pour la création et l’élaboration
des programmes d’automatisation et de supervision de notre système. Nous avons fait l’étude
technique de la totalité du projet, en détaillent, nous avons commencé par la détermination de
toutes les conditions qu'il faut avoir pour activer ou désactiver chaque fonction du Spreader,
puis nous avons décrire la liste de signaux et de commandes, cette étape est nécessaire pour
commencer la programmation sur Step7. Apres nous avons programmé les différents
mouvements de Spreader, par la suivants nous avons fait une interface sur WINCC pour
visualiser l'état de Spreader après toute commande, cette visualisation nous permet de test le
programme proposé avant la réalisation du Banc d'essai.

98
 Chapitre 5 :
ETUDE ECONOMIQUE DU PROJET

I- Introduction :
La viabilité économique est une évaluation implique généralement une analyse coût / bénéfice
du projet, L'étude économique va nous aider à déterminer la viabilité, les coûts et les avantages
associés à notre projet avant que les ressources financières ne soient allouées.

Cette étude sert également d’évaluation de projet indépendante et améliore la crédibilité du

projet, elle va nous aider à déterminer les avantages économiques positifs pour l’entreprise que
le projet proposé fournira.

Afin de déterminer les gains apportés par la réalisation de ce projet, nous allons faire une étude
économique sur le coût des différents besoins matériels ainsi que les pertes dues au temps
d’immobilisation du portique.

II- Coût de la réalisation :

Généralement l’estimation des coûts du projet détaillée ne sera pas effectuée dès le début, mais
évoluera avec le projet. L’estimation des coûts sera très approximative. Pour obtenir la
validation du projet au moment de l’idée du projet. Pour obtenir la validation du projet, nous
allons définir un budget prévisionnel de projet beaucoup plus détaillé. Enfin, au cours la
réalisation du projet, Nous pouvons également ajuster le budget selon les besoins.

II-1. Coût de réalisation du simulateur :

Dans le tableau ci-dessous, nous avons résumé les différents besoins matériels nécessaires pour
la mise en œuvre de la solution.

99
 Matériel Quantité Prix de l’unité (DH) Somme
Automate 1unité 15.000 15.000
SIEMENS S7-300
Module d’entrée 1 unité 3.000 3.000
analogique 32 bits
Module de sortie 1 unité 3.000 3.000
analogique 32 bits
Alimentation 380V- 1 unité 3.500 3.500
AC 3ph / 24V DC
Convertisseur 1 unité 12.000 12.000
Profibus/CANbus
Disjoncteur 1unité 500 500
tripolaire 380V AC
Disjoncteur 1unité 500 500
monophasé 24V DC
Contacteur 24 V DC 26 unités 120 3.120

Commutateur 7 unités 50 350

Bouton poussoir 7 unités 30 210

LED 14 unités 7 98

Câble électrique 3 mètres 20 60

Carcasse du Forfait 3.000 3.000

simulateur
Prix Total : 44.338 DH

Tableau 6 : Le Coût de réalisation du simulateur

II-2. Le coût de la généralisation de la solution sur le parc d’engins de levage :

Dans le parc du service engins de levage du Département Trafic à Conteneurs, on trouve 8

portiques de générations différentes. Toutefois, notre solution technique ne peut être généralisée
que sur 6 portiques, qui sont équipés d’automates programmables de type SIEMENS et
programmés en Step7.

Pour appliquer la solution ne nécessite en termes de ressources matérielles que la carte de

conversion Profibus/CANbus. Le coût pour généraliser cette solution sera :

Prix du Convertisseur Profibus/CANbus X 6 = 12.000 X 6 = 72.000 DH

100
 II-3. Le coût total de l’application de la solution :

Le coût de
réalisation du
simulateur

44.338

Coût total :
116.338 DH
Le coût de la
généralisation de la
solution sur le parc
d’engins de levage
72.000

Figure 92 : Le coût total de l’application de la solution

III- Evaluation des gains :

Dans ce qui suit, nous allons présenter les gains apportés par la solution adoptée, non seulement
en termes de coût de maintenance, mais aussi en matière de production.

III-1. Le gain en coût de maintenance :

Afin de connaitre le nombre moyen des pannes au niveau des 6 portiques installés sur le quai
dues à l’endommagement des câbles du Spreader, et dont la réparation a nécessité le
changement total du câble.

101
Ces informations nous permettront de calculer le budget moyen annuel alloué à ce type d’avarie.
En effet, et d’après les statistiques, nous avons déduit que le nombre moyen des pannes dues à
l’endommagement du câble et nécessitant son remplacement s’élève à : 10 cas /an.

Donc le budget de maintenance dédié à ce type d’avarie est :

Budget le nombre moyen

annuel de Prix d’un câble des pannes du
maintenance neuf câble du Spreader
par an

200.000 10 2.000.000 DH

Figure 93 : Budget annuel de maintenance du câble du Spreader

Lorsque nous avons vu la grandeur du budget alloué pour résoudre ce type de pannes, La
solution technique que nous avons proposés dans notre étude permet d'éviter cette perte, donc
la solution sera la bienvenue.

III-2. Le gain en rendement :

À cause de l’avarie des câbles du Spreader, on arrive à l’arrêt des portiques, et ça inflige des
pertes en matière de rendement à toute l’activité de la division.

Ces pertes sont calculées comme suit :

102
 Perte annuelle en rendement (DH)
=
Nombre total d’heures d’arrêt des portiques par endommagement du câble du Spreader
X
Le prix d’une heure de prestation de manutention par portique

On sait que :
 Le prix de prestation de manutention d’un conteneur = 2.000,00 DH
 Le débit théorique d’un portique = 35 conteneurs /heure

Donc pour une heure de prestation par un seul portique, on gagne :

2.000 DH x 35 = 70.000,00 DH

 Le nombre total moyen d’heures d’immobilisation des portiques à cause des pannes
au niveau du câble Spreader par an (d’après les statistiques) :
 La moyenne annuelle du nombre de cas de pannes du câble du Spreader
nécessitant son remplacement est de : 10 cas.
 La moyenne annuelle du nombre de cas de pannes du câble du Spreader
nécessitant seulement la permutation de ces câbles est de : 15 cas.
 La durée moyenne de l’opération de permutation des câbles électriques du
câble du Spreader est de : 2 heures.
 La durée moyenne de l’opération de remplacement du câble du Spreader est
de : 8 heures.
Le nombre total moyen d’heures d’arrêt par an = (10 X 8) + (15 X 2) = 110 heures

Pertes annuel en rendement (DH)

=
110 X 70.000
=
7.700.000 DH

103
 III-3. Le gain Total :

Le gain total de la solution calculé pour sa première année est :

Gain total = gain annuel en rendement + gain annuel en coût de maintenance – Coût total de la
solution

Gain total = 7.700.000,00 + 2.000.000,00 – 116.338,00 = 9.583.662 DH

Figure 94 : Le gain total

IV- Conclusion :
Durant ce chapitre nous avons fait l’étude économique du projet, cette étude nous montre que
la réalisation de ce projet ramène un gain annuel de 9.583.662 DH pour la société Marsa Maroc.
De plus, le gain annuel pour les années qui suivent se réduira à seulement la somme du gain
annuel en rendement et en coût de maintenance car le coût d’investissement pour la réalisation
de la solution est amorti pendant la première année. Donc ce projet est bien rentable pour la
société.

104
Conclusion générale

L’objectif de ce travail était de contribuer à l’amélioration du système de manutention des

conteneurs au sein de l’entreprise Marsa Maroc de Casablanca. Cela consistait à améliorer la
communication entre le portique «REGGIANE » et l'outil de manutention « le Spreader
BROMMA » et à concevoir et réaliser le simulateur intelligent du Spreader. Le but de notre
projet était d’accroître la productivité et la flexibilité d’un côté, et d’améliorer la qualité et les
conditions de travail de l’autre côté afin de minimiser le nombre de pannes. Pour atteindre cet
objectif, nous avons commencé par prendre connaissance du système de manutention des
conteneurs et de son appareil essentiel, le Spreader BROMMA et ses divers accessoires.

Après avoir présenté le portique à conteneurs « REGGIANE » et le Spreader « BROMMA »

tout en mettant le point sur l’objectif de notre mission, nous avons analysé la problématique
pour arriver à dégager des solutions en répondant au cahier des charges. L’analyse de la
problématique posée à la troisième chapitre, ainsi que le cahier des charges et l'analyse
fonctionnelle que nous avons fait dans le même chapitre, nous ont permis de terminer à bien et
à terme notre travail.

Cependant, pour commencer à la programmation des fonctionnalités du Spreader, nous avons

choisi l’automate S7 300, de la firme Siemens, avec une CPU315. Nous avons fait la
programmation sous le logiciel Step7 à l’aide du langage Ladder, suivant le gestionnaire
SIMATIC Manager. Par utilisation du logiciel WinCC Flexible, nous avons procédé à la
conception de l’interface homme-machine ''IHM'', pour le contrôle et la commande du Spreader,
nous avons exploité les performances du logiciel WinCC Flexible. Ce dernier, permet de gérer
des interfaces graphiques dans lesquelles on trouve des visualisations et des animations
actualisées. Enfin, nous avons fait une étude économique qui nous a permis d’estimer, le coût
de réalisation et le gain total apporté par ce projet.

En fin, nous espérons que ce travail, constituera un point de départ et un élément d’appuis pour
l’étude et l’amélioration des systèmes de manutention portuaire, et sera d’une grande utilité aux
ingénieurs et aux techniciens de l’entreprise Marsa Maroc de Casablanca.

105
Références bibliographiques

[1] Site officiel de l’entreprise SRM : https://www.groupe-premium.com/

[2] Site officiel de l’entreprise Marsa Maroc : https://www.marsamaroc.co.ma/

[3] Site officiel de constructeur « BROMMA »: https://bromma.com/

[4] Manuel BROMMA « BGS MANUEL : Manuel d’exploitation pour EPANDEUR

TELESCOPIQUE BROMMA TYPE : STS45 » série numéro 14865-68

[5] TAILLARD IA‐IPR STI. La démarche d’Analyse Fonctionnelle. Février, 2010,19p.

[6] : ANDRE .S, Automates programmable, programmation, automatisation, et logique

programmée, Edition L’ELAN, 1983.

[7] : MICHEL. G, Les API, Architecture Et Application Des Automates Programmables.

Industriels. Dunod, Paris, [1987]

[8] : Manuel SIEMENS. « Programmation avec STEP7 ». (2000)

[9] : Manuel SIEMENS. « Appareils de terrain pour l’automatisation des processus »

(2005)

106
ANNEXES

 Annexe 1 : Tableau d’entrées et sorties du SPREADER

Tableau 7 : Tableau des commandes du SPREADER

107
Tableau 8 : Tableau des retours du SPREADER

108
  Annexe 2 : Fiches Techniques du SPREADER

Figure 95 : Caractéristiques SPREADER

Figure 96 : Dimensions du SPREADER

Figure 97 : Capacité du SPREADER

Figure 98 : Mouvements dans le SPREADER

Figure 99 : Caractéristique de fonctionnement

Figure 100 : Réglage du système de pompage

109
 Annexe 3 : Schéma électrique du Banc d’essai en X-Relais

 Partie de démarrage du Spreader :

Figure 101 : schéma électrique démarrage du Spreader

 Les commandes du Banc d’essai :

Figure 102 : schémas électrique de commandes du Spreader

110
 Les signaux entrant et sortant du Spreader :

Figure 103 : schémas électrique de signaux entrant et sortant du Spreader

111