DELAHAYE Nicolas

2015
MEMOIRE
présenté à
L’UNIVERSITE D’ARTOIS
(Ecole Doctorale Sciences pour l’Ingénieur, PRES Lille Nord de France)
Pour l’obtention du grade de
Docteur de l’Université
Spécialité : sciences pour l’ingénieur, option : Génie Mécanique
Par
Nicolas DELAHAYE
Professeur Agrégé
CONTRIBUTION A L’EVALUATION DES

EFFORTS DE COUPE AVEC
APPLICATIONS AU FRAISAGE DE
FINITION
Soutenu le 21 mai 2015 devant le jury composé de :
P. BUSSY, Professeur, Université de Picardie. Rapporteur

E. CICALA, Maître de conférences HDR, Université de Bourgogne. Rapporteur
F. BREABAN, Professeur, Université d’Artois. Directeur de thèse
P. DEPREZ, Professeur, Université d’Artois. Co-directeur de thèse
R. DEBUCHY, Maître de conférences, Université d’Artois. Invité
P. VANTOMME, Professeur, Université de Picardie. Président de jury
-1-
Résumé :
L’usinage tient une place considérable dans l’industrie, c’est un des procédés les plus
répandu. A ce titre, la maitrise du procédé de fraisage, notamment lors d’une opération de
finition, est devenu un enjeu majeur dans le secteur industriel. La compréhension des
phénomènes physiques présents lors d’un usinage de finition est un facteur important pour
l’optimisation d’un procédé de fabrication par enlèvement de matière.
Afin de déterminer les paramètres influents lors d’un usinage de finition, notamment lors d’un
fraisage de profil, une nouvelle méthodologie expérimentale sera développée. Ces travaux
vont s’articuler autour de trois activités principales :
- La mise en place d’une instrumentation capable de recueillir une image des efforts de
coupe. Ce dispositif expérimental devra être équipé de capteurs et d’une chaine
d’acquisition pour acquérir les composantes des efforts selon les directions x et y.
- Le développement d’un nouveau dispositif passe par une étape qualification dans
laquelle une série de tests permettra d’établir la capabilité du montage.
- Cette étude expérimentale s’accompagne d’une campagne d’essais permettant de
définir les paramètres les plus influents lors d’un fraisage de profil de finition.
Mots clés : Fraisage de profil, mesure d’efforts de coupe, essais de caractérisation, montage
expérimental.
-2-
Abstract :
Machining holds an important place in the industry, this is one the most common process. As
thus, mastering the milling process, especially during a finishing operation, has become a
major issue in the insdustrial sector. Understanding the physical phenomena present in a
finishing machining is an important factor for the optimization of a manufacturing process by
removing material.
In order to determine the most important factors during a finishing machining, in particular
during a profile milling, a new experimental methodology will be developed. This work will
focus on three main activities :
- The introduction of instrumentation capable of collecting an image cutting forces. This
experimental device must be equipped with sensors and an acquisition channel to
acquire the components of the forces in the x and y directions.
- The development of a new device going through a stage qualification in which a series
of tests will establish the capability of experimental device.
- This experimental study is accompanied by a series of tests to define the most
important parameters in a finishing profile milling
Key words : Contour machining, cutting forces measurement, characterization tests,

experimental design.
-3-
Remerciements :
Ces travaux de thèse ont été réalisés simultanément au département Génie Mécanique
et Productique de l’IUT de Béthune ainsi qu’à la Faculté des Sciences Appliquées de Béthune
et au sein du LGCgE (Laboratoire Génie Civil et géo-Environnement).
Je tiens tout d’abords à remercier M. DEFER Didier, directeur de LGCgE pour

m’avoir permis d’effectuer cette thèse au sein du LGCgE.
Je témoigne ma reconnaissance à M. BREABAN Florin, directeur de cette thèse, pour

ses précieux conseils lors des différentes phases expérimentales ainsi que pour sa
disponibilité.
J’exprime toute ma gratitude à M. DEPREZ Pascal, codirecteur de cette thèse pour ses
aides précieuses ainsi que le temps qu’il m’a accordé pour ce travail.
Je remercie tout particulièrement, M. BUSSY Pascal et M. CICALA Eugen pour avoir

accepté d’examiner mon travail.
Je remercie également M. VANTOMME Pascal, professeur à l’université de Picardie
d’avoir bien voulu être membre de ce jury.
J’adresse également mes remerciements à M. DEBUCHY Roger, chef du département
Génie Mécanique et Productique de Béthune pour l’accueil qu’il m’a offert au sein du
département.
Je tiens à remercier tout particulièrement M. COUTOULY Jean-François, Maître de

Conférences, pour sa contribution à la valorisation des travaux présentés dans ce mémoire.
Je remercie bien entendu, M. DEPRET Dominique, ingénieur d’études, M. DELOBEL
André pour la préparation des échantillons, ainsi que toute l’équipe du Département Génie
Mécanique et Productique pour l’accueil qu’ils m’ont offert.
-4-
SOMMAIRE
Introduction générale 12
Première partie : la thermographie infrarouge 15
I. Introduction 16
II. Origine de la thermographie Infrarouge 17

1. Nature du rayonnement infrarouge 18
2. Le spectre infrarouge 18
3. L’émissivité 20
III. La technique de mesure par thermographie infrarouge 22

1. La chaîne de mesures 23
2. La thermographie infrarouge passive / active 25
3. La thermographie infrarouge appliquée au domaine de l’usinage 28
Deuxième partie : le contexte expérimental 33
I. Introduction 34
II. Objectifs de l’étude 37

1. Domaines d’étude envisagés 38
2. Origines et effets des contraintes résiduelles 40
3. Caractérisation des contraintes dynamiques 43
-5-
III. Montage expérimental développé au Laboratoire de Génie Civil et 45
géo-Environnement.
1. Principe 45
a) Les efforts de coupe 45
b) Descriptif du montage 49
2. Alliage étudié 50
3. Capabilité du montage expérimental 52
4. Etalonnage statique des capteurs 57
5. Conditions expérimentales 60
Troisième partie : Résultats et analyses (plan d’expériences) 67
I. Procédure expérimentale 68
II. Etude des efforts de coupe 70
1. Etude de l’influence des facteurs étudiés sur Fx trac. 70

2. Etude de l’influence des facteurs étudiés sur Fx comp. 72
3. Etude de l’influence des facteurs étudiés sur Fy trac. 74
4. Etude de l’influence des facteurs étudiés sur Fy comp. 76
5. Etude de l’influence des facteurs étudiés sur l’usure Vb de l’outil. 80
6. La formation du copeau. 84
7. Couplage efforts de coupe tangentiel / phénomènes thermiques 86
a) Détermination de la composante tangentielle de 86
l’effort de coupe
b) Détermination de l’énergie spécifique de coupe 88
Quatrième partie : Conclusion et perspectives 90
-6-
Annexes 94
Bibliographie 100
-7-
Table des figures :
Fig. 1. Evolution des instruments de mesure de température, schéma inspiré de: 16
« On The Measurement of Temperature in Material Removal
Processes » [DAV 07].
Fig. 2. Schéma des bandes spectrales en thermographie et thermographie infrarouge. 19
Fig. 3. Variation de l’émissivité ε avec l’angle d’observation φ. 20
Fig. 4. La chaîne de mesure en Thermographie Infrarouge, de l’émetteur 24

(objet rayonnant) au récepteur (radiomètre).
Fig. 5. Configuration expérimentale pour l’inspection en thermographie infrarouge 26

passive [IBA 08].
Fig. 6. Configuration expérimentale pour l’inspection en thermographie infrarouge 27

active [IBA 08].
Fig. 7. Influence des effets thermiques et mécaniques à l’interface 32

pièce / outil / copeau (coupe orthogonale) [ZEM 07].
Fig. 8. Schématisation des paramètres issus du Couple Outil/Matière (COM) 35

et à identifier pour établir le modèle.
Fig. 9. Modèle de segmentation proposé par Kline et De Vor [KLI 82]. 39
Fig. 10. Illustration des effets thermiques et déformations plastiques combinés 41

sur les contraintes résiduelles.
Fig. 11a. Répartition des flux de température dans la zone de coupe [BAT 01]. 42
Fig. 11b. Energie calorifique produite (cercle rouge) et évacuée (encadrement 42

bleu) [BIE 09].
Fig. 12. Méthodes d’analyses associées aux trois approches pour la modélisation 43
des efforts de coupe [CHE 03a].
Fig.13. Schéma de principe de la coupe orthogonale (à gauche) 46

et la coupe oblique (à droite).
-8-
Fig.14 Schéma des efforts de coupe du modèle d’Oxley. 48
Fig. 15. Modèle volumique d’une glissière intégrée dans le montage expérimental. 49
Fig. 16. Photographie du dispositif expérimental. 50
Fig. 17. Plan des échantillons. 51
Fig. 18. Dispositif de sollicitation en compression du capteur Fx. 52
Fig. 19. Schématisation du dispositif de réglage. 54
Fig. 20. Influence de la position sur la tension U1 en Volts du capteur Fx. 55
Fig. 21. Influence de la position sur la tension U2 en Volts du capteur Fy. 55
Fig. 22. Réponses du capteur Fx pour différentes sollicitations de compression.. 58
Fig. 23. Réponses du capteur Fy pour différentes sollicitations de compression.. 58
Fig. 24. Vérification de la symétrie des réponses du capteur Fx. 60
Fig.25. Influence des paramètres de coupe sur les contraintes résiduelles 61

pour un alliage de titane [MANTLE, 2001].
Fig. 26. Synoptique du déroulement des essais. 63
Fig. 27. Section coupée par une dent d’outil en opération de fraisage latéral. 64
Fig. 28. Discrétisation des arêtes de coupes lors d’une opération de fraisage de profil. 65
Fig. 29. Graphe des effets des paramètres étudiés sur Fxtrac.. 71
Fig. 30. Graphe des interactions de niveau 2 entre les paramètres étudiés sur Fxtrac.. 71
Fig. 31. Graphe des effets des paramètres étudiés sur Fxcomp. 73
Fig. 32. Graphe des interactions de niveau 2 entre les paramètres étudiés sur Fxcomp. 73
Fig. 33. Graphe des effets des paramètres étudiés sur Fytrac. 75
Fig. 34. Graphe des interactions de niveau 2 entre les paramètres étudiés sur Fytrac. 75
-9-
Fig. 35. Graphe des effets des paramètres étudiés sur Fycomp. 77
Fig. 36. Graphique des interactions de niveau 2 entre les paramètres étudiés sur Fycomp. 77
Fig. 37. Graphique des effets moyens sur le ratio Signal / Bruit (dB) sur Fycomp. 80
Fig. 38. L’usure en dépouille VB. 81
Fig. 39. Usure en dépouille VB de la fraise N°1 (HSS C08 2T 2dt diam. 6mm). 81
Fig. 40. Graphe des effets des paramètres étudiés sur l’usure Vb. 82
Fig. 41. Distribution des échanges de chaleur lorsque l’outil 83

enlève le copeau [AUG 13].
Fig. 42. Graphe des interactions de niveau 2 des paramètres étudiés sur l’usure Vb. 84
Fig. 43. Copeau observé dans les conditions de l’essai n°1 (Vb = 0,259mm). 85
Fig. 44. Répartition des composantes des efforts de coupe lors d’une opération 87
de contournage.
Liste des tableaux :
Tab. 1. Synthèse des différentes méthodes de mesure des efforts de coupe. 37
Tab. 2. Tableau des origines de contraintes résiduelles pour différents procédés 40

et opérations de mise en forme.
Tab. 3. Composition chimique en % des échantillons en XC38 51

d’après NF A 35 552 et fournisseur.
Tab. 4. Caractéristiques mécaniques des échantillons en XC38 51

Tab. 5. Caractéristiques des tests de répétabilité des tensions mesurées aux bornes 53
du capteur Fx et Fy pour une sollicitation de compression avec une charge
de 300g.
- 10 -
Tab. 6. Caractéristiques des tests de répétabilité des tensions aux bornes du capteur Fx 53
pour une sollicitation en traction/compression avec une charge de 1Kg.
Tab. 7. Tensions mesurées U1 et U2 des capteurs Fx et Fy pour une sollicitation 56

de compression avec une charge de 300g
Tab. 8. Tensions mesurées U1 et U2 des capteurs Fx et Fy pour une sollicitation 56

de traction avec une charge de 300g.
Tab. 9. Valeurs des paramètres du plan d’expériences. 62
Tab. 10. Efforts de coupe et usure en dépouille de l’outil obtenus pour une série 65
d’essais réalisés avec les mêmes conditions de coupe N=8000Tr/min,
ae=0,1mm et Vf=1,5mm/s.
Tab. 11. Table d’expérimentation orthogonale L8 (27) – méthode Taguchi 69
Tab. 12. Valeurs des effets des paramètres X1, X2 et X3. 70
Tab. 13. Pourcentage de contribution des paramètres X1, X2, X3 et de leurs 72

interactions de niveau 2 sur Fxtrac..
Tab. 14. Pourcentage de contribution des paramètres X1, X2, X3 74

et de leur interactions de niveau 2 sur Fxcomp.

et de leurs interactions de niveau 2 sur Fytrac.

et de leur interactions de niveau 2 sur Fycomp.
Tab. 17. Résultats des essais pour Fycomp. : moyennes et ratios Signal/Bruit. 79
Tab. 18. Classification des copeaux obtenus en usinage selon la norme NFE 66 505. 85
Tab. 19. Détails des efforts de coupe résultants. 88
- 11 -
INTRODUCTION GENERALE
- 12 -
La mise au point de nouvelles technologies et le développement de nouveaux
matériaux s’accompagnent de méthodes de contrôle plus performantes. Parmi les différents
instruments de contrôle, la thermographie infrarouge est particulièrement bien adaptée aux
applications dans le domaine de la mesure de contraintes dynamiques. En effet, cette
technique permet de mettre en évidence le phénomène de la dissipation intrinsèque du
matériau à la surface du corps d’épreuve sous sollicitation. Or, ce comportement thermique
dissipatif dépend du niveau de la sollicitation appliquée. Ainsi, l’application des nouvelles
techniques de traitement de signal et de l’imagerie à la thermographie infrarouge permet
d’obtenir une cartographie de contraintes sur une structure soumise à une déformation
périodique.
Notre objectif est la mise au point d’un montage expérimental pour évaluer les efforts
de coupe lors d’une opération de contournage sur une mini fraiseuse. Un modèle représentatif
des efforts de coupe est établi à partir d’essais expérimentaux. Ce dernier permet, à partir des
conditions expérimentales, de connaître l’état intrinsèque du matériau (état de surface,
microstructure, etc.) après une opération de contournage.
Le plan de ce mémoire est le suivant :
- dans le chapitre premier, une liste non exhaustive des différents instruments de
mesure de températures est établie. Puis, un bilan essentiellement bibliographique des
différentes techniques de thermographie infrarouge est proposé. Un état de l’art sur les
différentes techniques de mesure par thermographie infrarouge (TI) est ainsi établit. Ce
panorama qui va des techniques passives aux techniques actives, a permis de faire le choix de
la méthode que nous avons retenue et de montrer l’intérêt de celle-ci pour la méthodologie
que nous avons développée.
- dans le deuxième chapitre, le cadre théorique et expérimental adopté pour l’étude du

comportement thermomécanique du matériau retenu est développé. Les différents types de
domaines d’études sont présentés. Le domaine quasi-statique a été retenu et nous avons
déterminé le point de vue de l’échelle spatial d’étude. Les différentes contraintes techniques
liées à l’optimisation du dispositif expérimental développé sont abordées. La présentation de
- 13 -
la coupe oblique et d’un modèle d’efforts de coupe a été développée, suivi d’une présentation
du dispositif expérimental. La validation de notre dispositif expérimental est ensuite
présentée. Les différents tests de qualification du montage y sont détaillés. On évalue ainsi le
domaine de linéarité des différents capteurs ainsi que la symétrie du montage. Ces différents
tests seront repris pour l’étalonnage de notre dispositif. Les conditions d’essais sont
présentées et un premier relevé des efforts de coupe au cours d’une opération de fraisage
latéral sera enregistré. Enfin, ces résultats expérimentaux sont commentés dans le troisième
chapitre. Ils permettent notamment d’appréhender les limites d’application de la méthode
développée.
- dans le troisième chapitre, en vue d’établir un modèle matriciel caractéristique de

l’état des contraintes dynamiques lors d’une opération d’usinage, un plan d’expériences
(méthode Taguchi) est mis en œuvre. Ce dernier permet de mettre en évidence l’influence des
paramètres expérimentaux pris en compte, ainsi que de leurs interactions, sur la valeur des
efforts de coupe et l’usure de l’outil. Une analyse de la variance permet par ailleurs de
quantifier l’influence de ces paramètres et de leurs interactions de niveau 2.
- une évolution envisagée du dispositif expérimental sera résumée dans le chapitre

conclusion et perspectives. Un couplage du dispositif à un système de mesure par
thermographie infrarouge permettrait d’une part d’aborder la partie thermique et d’autre part
d’appréhender les données nécessaires pour aboutir à une modélisation thermomécanique du
comportement du matériau. Elle ouvre sur les perspectives d’utilisation de cette méthodologie
en milieu industriel. Une conclusion reprendra les grandes lignes de nos travaux sur la
contribution à l’évaluation des efforts de coupe à laquelle nous avons aboutie.
- 14 -
PREMIERE PARTIE
LA THERMOGRAPHIE INFRAROUGE
- 15 -
I. Introduction
Afin de rester compétitives, les entreprises augmentent continuellement leur cadence

de production sans pour autant négliger la qualité de leurs produits. La nécessité d’une mesure
précise, rapide et si possible sans contact avec le produit est alors apparue. La figure 1 montre
l’évolution des différentes technologies et techniques de mesure. Dans les années 1920, le
relevé de température s’effectuait à l’aide d’un thermocouple installé dans et/ou sur le produit.
Dans les années 50 est apparue la thermographie. Cette nouvelle technique de mesure s’est
développée avec la mise au point de système de visée optique (caméra) capable de détecter les
ondes infrarouges émises par un objet. Cette évolution de l’instrumentation montre que les
systèmes de mesures ne sont plus uniquement mécaniques mais contiennent également, pour
la plupart, une partie électronique dite « intelligente » permettant une analyse des mesures.
Fig. 1. Evolution des instruments de mesure de temperature, schéma inspiré de : « On The

Measurement of Temperature in Material Removal Processes » , [DAV 07].
Les instruments de contrôle peuvent être classés en deux catégories :
- le contrôle destructif (CD) qui permet de donner un certain nombre d’informations sur
l’échantillon (température, nature du matériau, etc.). Cette technique de contrôle peut se faire
par prélèvement, par sondage, par déformation ainsi que sous d’autres types
d’expérimentations.
- 16 -
- le contrôle non destructif (CND) qui regroupe l’ensemble des procédés permettant de
contrôler et d’évaluer l’état des matériaux. Le contrôle non destructif offre une évaluation
rapide du produit, la plupart du temps in situ, sans porter atteinte à l’intégrité de la structure
du produit. Parmi la liste des procédés de contrôle non destructif, nous retiendrons la
thermographie présentée ci-après.
II. Origine de la thermographie Infrarouge
Les origines de la thermographie infrarouge remontent à 1800 avec Sir William

HERSCHEL, astrophysicien qui a découvert l’existence d’un rayonnement thermique en
dehors du spectre de la lumière visible. En étudiant le spectre solaire, il découvrit l'existence
du rayonnement infrarouge qu'il appela la chaleur radiative. HERSCHEL utilisa un prisme de
verre pour diffracter la lumière du soleil et plaça trois thermomètres sur une table sur laquelle
se projeta le spectre solaire. Deux de ces thermomètres furent utilisés comme étalons pour
mesurer les variations de la température ambiante. Il déplaça le troisième thermomètre pour
mesurer l'élévation de température associée à chacune des couleurs prismatiques. Il s'aperçut
alors que la température continua à augmenter alors que le thermomètre eut déjà dépassé le
spectre visible du côté de la couleur rouge. HERSCHEL venait de détecter pour la première
fois le rayonnement infrarouge émis par le soleil [GAU 99].
En 1830 apparaissent les premiers détecteurs basés sur le rayonnement, appelés thermopiles.
Puis en 1880, avec l’apparition de matériaux photorésistants, apparaît le bolomètre. De 1870 à
1920, les progrès de la technologie permettent le développement des premiers détecteurs
quantiques. Ces détecteurs photoconducteurs ou photovoltaïques ont un temps de réponse
beaucoup plus court et une sensibilité augmentée.
La thermographie infrarouge s’est réellement développée à partir des années 50, notamment
dans le domaine de la Défense où la plus grande avancée a été de visualiser des images non
plus seulement dans le visible mais aussi dans le domaine de l’infrarouge lointain (bande
spectrale de 8 à 14 microns). Les premiers détecteurs au sulfure de plomb (PbS) sont apparus
entre 1930 et 1944, et ils étaient sensibles dans la bande de 1,5 à 3 microns. Puis entre 1940 et
1950, les détecteurs à l’antimoniure d’indium (InSb) ont permis de couvrir le domaine
- 17 -
spectral des infrarouges moyens (3 à 5 microns). En 1960, les détecteurs au tellurure de
cadmium mercure (Hg Te Cd) ont permis l’exploration des infrarouges lointains.
Avec le développement des caméras thermiques, de nombreuses applications basées sur la
visualisation de cibles de jour comme de nuit ou par mauvaise visibilité ont vu le jour.
1. Nature du rayonnement infrarouge
L’observation des effets thermiques de surface d’une cible permet d’obtenir des
informations sur sa structure interne. Ainsi, par exemple, des inhomogénéités de structure
internes peuvent être mises en évidence. Ce contrôle de température peut également
s’appliquer aux procédés de fabrication pour suivre l’élaboration d’un produit.
La matière émet et absorbe en permanence du rayonnement électromagnétique. Le processus
d’émission est lié à l’agitation moléculaire interne de cette dernière, génératrice de transitions
radiatives pour les particules élémentaires porteuses de charges électriques. Si la charge
électrique subit une accélération, la relation de Maxwell montre qu’il apparaît une énergie
sous la forme de rayonnement électromagnétique. Une élévation de température accroît
l’agitation moléculaire au sein de la matière et favorise ainsi l’accélération des particules
porteuses de charges électriques, génératrice de rayonnement.
L’énergie libérée E, sous forme radiative conditionne la longueur d’onde λ d’émission

de la matière [GAU 99] :
hp = 6,626176.10-34 J.s : constante de Planck

hp . c c = 299 792 458 m.s-1 : célérité de la lumière
E= avec,
dans le vide
λ
(Eq. 1)
2. Le spectre infrarouge
La thermographie infrarouge est une technique d’imagerie thermique de mesure

des luminances et des températures. Par abus de langage, on pourrait dire que la
thermographie s’applique à tout le spectre électromagnétique via la thermographie infrarouge,
- 18 -
la thermographie optique (ou pyrométrie) et la thermographie micro-ondes. Plus
particulièrement, le spectre infrarouge correspond au domaine d’émission de la matière
soumise aux températures terrestre. Il est à noter qu’à ces températures dites « ordinaires »,
tous les corps rayonnent. Le spectre infrarouge est divisé en trois domaines décelables par
différents types de détecteurs :
- l’infrarouge proche est décelé par des émulsions photographiques spécialisées

(jusqu’à 1μm), par des cellules photoémissives et par des détecteurs
photoconducteurs et photovoltaïques,
- l’infrarouge moyen est décelé par des détecteurs thermiques, photoconducteurs et

photovoltaïques,
- l’infrarouge lointain relève du domaine des détecteurs thermiques.
La figure 2 donne une interprétation des bandes spectrales en thermographie et thermographie

infrarouge.
Fig. 2. Schéma des bandes spectrales en thermographie et thermographie infrarouge.
- 19 -
3. L’émissivité
L’émission de rayonnement thermique d’une surface solide dépend de sa

température, de la longueur d’onde du rayonnement émis, mais aussi d’un facteur compris
entre 0 et 1 appelé émissivité. Par définition, l'émissivité ε d'un matériau est le rapport entre
l'énergie qu'il rayonne et celle qu'un corps noir rayonnerait à la même température. C'est donc
une mesure de la capacité d'un corps à absorber et à réémettre l'énergie rayonnée. L’émissivité
d’un matériau est un coefficient qui varie de 0 à 1. Ainsi, pour le corps noir idéal l’émissivité
ε vaut 1. L'émissivité d’un objet dépend de plusieurs facteurs tels que sa température, son état
de surface, la direction et la longueur d’onde du rayonnement qu’il émet. La figure 3 montre
l’influence de l’angle d’observation sur l’émissivité.
Impératif : Angles d’observation < 45° - 60°

Fig. 3. Variation de l’émissivité ε avec l’angle d’observation φ
L’émissivité (en anglais emissivity) est le rapport entre l’émission du corps réel et celle du
corps idéal, appelé corps noir, porté à la même température T :
L
L corps réel (T)
ε = .
L corps noir (T) (Eq. 2)
Avec, L la luminance du corps réel et du corps noir en fonction de la longueur d’onde λ du

rayonnement émis et de la température T. La loi de Planck donne la luminance
monochromatique ( du corps noir à une température T :
- 20 -
(Eq. 3)
avec,
h : constante de Planck (6,6255 . 10-34 J.s),

c : célérité de la lumière (2,998 . 108 m/s),
λ : longueur d’onde d’émission du corps noir,
k : constante de Boltzmann (1,3805 . 10-23).
Suivant le but recherché (échanges thermiques, pyrométrie, propriétés des surfaces

sélectives), on distingue différentes émissivités spécifiques [HER 05] :
- l’émissivité monochromatique directionnelle,
- l’émissivité directionnelle totale,
- l’émissivité hémisphérique monochromatique.
Dans le cadre de l’auscultation d’un objet, la valeur du coefficient d’émissivité est

pratiquement évaluée pour une incidence normale à la surface du matériau avec un angle
d’observation nul (φ = 0). Par commodité de calcul, on considère généralement que
l’émissivité ne dépend pas de la longueur d'onde du rayonnement émis. L’émissivité
représente alors le rapport entre l’énergie rayonnée par le matériau à la température T et
l’énergie rayonnée par un corps noir à la même température dans une bande spectrale
comprenant une multitude de longueurs d’ondes.
Les métaux ont généralement des émissivités peu élevées (0.2 – 0.32 pour un acier doux à
20°C). Pour les matériaux métalliques, l’émissivité augmente avec la température. Une
formation d’oxyde à la surface du métal accentue cette augmentation. Les autres matériaux
- 21 -
ont des émissivités élevées (0.95 pour le béton sec) dont les valeurs ont tendance à diminuer
avec la température.
III. La technique de mesure par thermographie infrarouge
La thermographie infrarouge est une technique d'essais non destructifs

particulièrement intéressante pour l'inspection à distance de surfaces larges nécessitant une
inspection rapide et sécuritaire et sans besoin de retirer des composantes. Ces caractéristiques
sont intéressantes pour l'industrie automobile, l'aérospatiale et le génie civil entre autres.
D’après la Norme AFNOR A 09-400, la Thermographie est un procédé permettant d’obtenir,
au moyen d’un appareillage approprié, l’image thermique d’une scène thermique dans un
domaine spectral de l’infrarouge [CAN 91]. La thermographie infrarouge est donc une
méthode de cartographie des températures en temps réel, permettant l’évaluation dans le
temps des phénomènes thermiques de surface.
Elle présente de nombreux avantages :
- une prise de mesure sans contact,
- une mesure sans ou avec très peu de perturbation entre la surface de l’objet étudié et
son milieu environnant,
- une capacité de mesure en temps réel,
- une large gamme de température d’utilisation,
- une capacité d’adaptation à tout type de matériaux (isolant, conducteur, biologique

etc.).
Aux nombreux avantages listés ci-dessus s’ajoutent quelques inconvénients liés au

matériel mis en œuvre :
- 22 -
- l’équipement reste très fragile et coûteux,
- l’équipement nécessite un personnel qualifié,
- l’instrumentation ne fournit qu’une mesure de rayonnement,
- l’instrumentation nécessite un étalonnage du récepteur,
- certains paramètres d’influences, tel que l’émissivité, sont difficilement

caractérisables.
Le contrôle d’un produit par thermographie infrarouge, basé sur l’émission de rayonnement
de surface, peut se faire suivant deux méthodes :
- par thermographie passive qui consiste à examiner la répartition spatiale en temps

réel des températures apparentes à la surface d’un objet,
- par thermographie active qui nécessite une source d'énergie externe pour induire une
différence de température entre le spécimen et des éventuels défauts surfaciques ou sous-
surfaciques,
Il est à remarquer que la thermographie passive, contrairement à la thermographie active,

n’implique pas la mise en œuvre d’une source d'énergie externe.
1. La chaîne de mesures
La thermographie infrarouge est une technique de mesure non intrusive qui

permet d’analyser instantanément tout type de matériaux et ceci dans une large gamme de
température. Le système de mesure (NF X 07-001) thermographique est un ensemble
d’équipements assemblés pour exécuter des mesurages de flux thermiques ou de températures
[PAJ 01]. La chaîne de mesure se compose de :
- 23 -
- un émetteur, qui est la plupart du temps l’objet rayonnant à contrôler,
- un environnement de mesure (atmosphère autour de l’objet, rayonnement, etc.),
- une optique,
- un dispositif de discrimination spatiale,
- un ou plusieurs filtres spectraux,
- un détecteur,
- un système de traitement du signal (PC),
- une visualisation.
La figure 4 montre qu’un certain nombre de ces maillons de la chaîne de mesure se

regroupent en un unique système embarqué.
Atmosphère
Visu
Objet PC
Système embarqué
(Caméra infrarouge)
Fig. 4. La chaîne de mesure en thermographie infrarouge, de l’émetteur (objet rayonnant)

au récepteur (radiomètre).
L’instrumentation thermographique la plus courante est la caméra thermique dite « caméra

infrarouge ». Cette caméra a pour fonction de transcrire les rayonnements infrarouges émis
par un objet ou système, en températures exploitables par un système de traitement qui
- 24 -
affichera les scènes thermiques sous forme de thermogrammes. L’instrumentation est
composée d’un détecteur qui absorbe et convertit l’énergie du rayonnement incident. Il existe
deux types de détecteurs, les détecteurs quantiques (photodiodes) où le flux de photons influe
sur le courant inverse de la diode, et les détecteurs thermiques qui eux sont sensibles à
l’énergie de rayonnement et non aux photons.
Les détecteurs se caractérisent par cinq critères :
- la sensibilité s (NF X 07-001), rapport du signal Vd qu’il délivre au flux φ qu’il

reçoit,
- le temps de réponse,
- le minimum de flux détectable, défini par la puissance équivalente au bruit (PEB),
- la détectivité,
- le rendement quantique.
2. La thermographie infrarouge passive / active
La thermographie infrarouge passive est l’une des techniques de mesure les

plus simple à mettre en place puisqu’elle consiste à observer un objet in situ à l’aide d’une
caméra infrarouge et d’analyser les thermogrammes obtenus. Cette technique est très utilisée
dans le domaine du Génie Civil pour observer les déperditions thermiques d’une structure ou
d’un habitat. La figure 5 présente la configuration expérimentale associée à la
thermographie infrarouge passive.
- 25 -
Fig. 5. Configuration expérimentale pour l’inspection en thermographie infrarouge passive
[IBA 08].
La thermographie infrarouge (TI) passive consiste à utiliser la chaleur naturelle d’un

objet et d’observer à l’aide d’un capteur de rayonnement infrarouge la distribution spatiale et
temporelle des températures [GAU 99]. En génie civil, deux démarches de TI passive peuvent
être mises en œuvre [OST 05] :
- une étude instantanée, c'est-à-dire une inspection à un instant t donné avec des
gradients thermiques marqués permettant une interprétation facile des résultats. Cependant
cette méthode ne peut être suffisante dans certains cas, notamment pour identifier finement un
problème.
- une étude bi-temporelle où les thermogrammes sont établis à différents instants de la

journée ti et ti+1 de telle façon que les conditions climatiques entraînent l’inversion des
phénomènes thermiques en surface.
La norme américaine ASTDM D 4788, propose une méthode pour des applications bi-
temporelles de l’auscultation thermographique véhiculée. Une méthodologie et des
hypothèses y sont proposées. Cette méthode est particulièrement bien adaptée pour des études
thermographiques passives. De plus, elle est facile à mettre en oeuvre. En effet, il suffit
d’observer la cible à l’aide d’une caméra thermique pour enregistrer des thermogrammes.
L’inconvénient majeur de cette technique est que l’on analyse la chaleur rayonnée par le
système étudié et que cette dernière peut être perturbée par l’environnement extérieur. Il faut
donc s’assurer que la valeur de l’énergie rayonnée par la cible est prépondérante devant celle
émise par l’environnement. Il est également à noter que cette méthode se limite à l’analyse
- 26 -
d’une énergie rayonnée, ce qui restreint l’interprétation des résultats et par conséquent la
compréhension du système étudié. Pour palier à cet inconvénient, une autre méthode
d’inspection a été développée, il s’agit de la thermographie infrarouge active.
La thermographie infrarouge active nécessite une source d’excitation pour stimuler

l’objet à étudier. Sa mise en œuvre nécessite une bonne connaissance des phénomènes
observés dans la mesure où ces derniers sont créés par une excitation extérieure. La figure 6
présente la configuration expérimentale associée à la thermographie infrarouge active.
Fig. 6. Configuration expérimentale pour l’inspection en thermographie infrarouge active

[IBA 08].
Généralement, la TI active est pratiquée sur un objet refroidit. Une source de chaleur
extérieure permet de créer un choc thermique sur le matériau observé. Une caméra infrarouge
analyse alors la diffusion et la propagation de l’onde de chaleur au sein de ce matériau. S’il y
a un défaut de structure associé à ce matériau, une anomalie de conduction thermique interne
apparaîtra. Cette méthode est très sensible aux paramètres de chauffages (durée d’application,
choix du temps de diffusion, énergie de chauffage, etc.). On distingue trois types de TI
active :
- la TI pulsée (Pulsed Infrared Thermography),
- la TI modulée (Step Heating Infrared Thermography),
- 27 -
- la TI à détection synchrone (Lock-In Infrared Thermography).
Ces méthodes de détection de défauts par TI active ont fait l’objet de dépôts de brevets. Ainsi,
MARTINEZ et al. [MAR 08] ont déposé une méthode d’inspection des défauts dans un
matériau composite en cours de fabrication. Certains défauts étaient difficilement détectables
par des techniques d’inspection conventionnelles du fait d’un manque ou d’un excès de
résine, mais également à cause de l’apparition de porosité dans la pièce au brûlage de la
résine. La TI active permet de mettre en évidence ces défauts à travers l’apparition de
contrastes sur les thermogrammes enregistrés.
La TI à détection synchrone est également très répandue dans le domaine de l’aérospatial
pour le contrôle des matériaux composites, composites hybrides et sandwichs. Cette méthode
permet de détecter des décollements de structure, des impacts et des fissures. Elle atteste ainsi
de la qualité d’une structure [MEO 06]. La TI active est ainsi utilisée pour les opérations de
maintenance et de contrôle des ailes d’avion. Le principe consiste à créer à l’aide de lampes
couplées à un système de pilotage sinusoïdale une source de chaleur cadencée à une fréquence
définie. Puis, cette source est dirigée sur la structure à contrôler pour observer la diffusion de
la chaleur dans le matériau. L’apparition de contrastes sur les thermogrammes enregistrés
révèle la localisation, la taille et la nature des défauts. Cette technique permet ainsi de
s’affranchir du démontage de certaines pièces pour les contrôler visuellement.
La thermographie infrarouge passive ou active est également adaptée pour le contrôle

de produit pendant leur processus de fabrication. Le paragraphe ci-après présente les
applications de la thermographie infrarouge dans le domaine de l’usinage.
3. La thermographie infrarouge appliquée au domaine de l’usinage
Lors d’une opération d’usinage, le comportement de l’outil influe sur la qualité

de la pièce générée (rugosité, contraintes résiduelles, etc.). De nombreuses études numériques
et expérimentales se sont intéressées à la détermination de la température et des efforts de
contact au niveau des interfaces outil / pièce / copeau [GUO 02], [OZE 06], [KAR 06]. Les
- 28 -
études thermomécaniques menées par ces auteurs sont basées sur le fait que la distribution de
la température dans les matériaux est conditionnée par l'écoulement de la chaleur en leur sein.
La conductivité thermique caractérise ce phénomène de conduction de la chaleur. Soit un
élément de volume de forme prismatique limité par deux sections parallèles de surfaces égales
S, portées respectivement à deux températures différentes T1 et T2, avec T1 >T2, et distantes de
x. La quantité de chaleur Q qui s'écoule de la section chaude (T1) vers la section froide (T2)
pendant le temps t, est :
(Eq. 4)
λ étant la conductivité thermique exprimée en (W.m-1.K-1).
Si x est petit, les quantités mises en jeu deviennent infinitésimales et on obtient :
(Eq. 5)
Le signe moins est introduit pour spécifier que par convention le gradient de température est
négatif dans le sens de l'écoulement de chaleur.
Cette relation peut encore s'écrire, en posant :
(Eq. 6)
étant le flux de chaleur par unité de surface.
A partir des équations 5 et 6, on obtient l’équation de Fourier exprimant  par unité de

surface.
(Eq. 7)
L’équation de Fourier exprime qu’il y a proportionnalité entre le flux d’énergie thermique Φ

traversant une unité de surface orthogonale à cette direction et le gradient à un instant donné.
–1 –1
Le coefficient de proportionnalité λ (en W m K ) est la conductivité thermique du
- 29 -
matériau dans la direction considérée. Il est à noter que la conductivité thermique varie avec
la température. Pour les solides, on peut admettre, en première approximation, que les
variations sont linéaires, selon la formule suivante :
 = 0 . (1 + a . T) (Eq. 8)
où 0 est la conductivité thermique à 0°C et  la conductivité thermique à T °C,

a est une constante appelée coefficient de température du solide considéré.
- a > 0 pour de nombreux matériaux isolants
-a < 0 pour les métaux et alliages (à l’exception de l’aluminium et du laiton).
D’après TOH [TOH 05] lors d’une opération d’usinage à grande vitesse (UGV), il y a environ
80 à 90 % de la chaleur générée qui est transférée dans le copeau contre 10 à 15% dans l’outil
et la pièce. Lors du processus de coupe, cette hausse de température interagit sur la durée de
vie de l’outil [TOH 04]. Plus l’outil s’use, plus les frottements matière / outil deviennent
importants et plus les efforts de coupe ainsi que la température augmentent. Pour TOH, les
facteurs les plus influents concernant la température lors d'une opération d'usinage sont les
conditions de coupe (vitesse de coupe, avance, prise de passe, etc.). Il a ainsi montré que la
température de la pièce augmente proportionnellement avec la vitesse de coupe pour atteindre
une valeur maximum avant de décroître. Ce phénomène s'explique par le fait qu'avec des
vitesses de coupe élevées, la chaleur émise lors de l'opération d'usinage n'a pas le temps de
diffuser dans le matériau. Le phénomène de conduction régit par l'équation de Fourier (Eq.7)
diminue puisque le temps de contact entre l'outil et la pièce est réduit [LON 06].
La thermographie infrarouge passive ou active est la mesure physique des

rayonnements infrarouges émis en tous points de la surface d’une pièce. La thermographie
infrarouge passive consiste en l'observation de la distribution des températures à la surface de
l’objet observé, indépendamment de toute source de chauffage extérieur. Dans le cadre d’une
opération de fraisage une source de chauffage est créée par effet des sollicitations dues aux
conditions mêmes de l'essai. En effet, en cours d’usinage, les contraintes appliquées par l’outil
sur le matériau usiné entraînent une élévation de température de ces deux derniers. Pour ce
cas de figure, une thermographie infrarouge active est mieux adaptée pour l'observation de la
- 30 -
distribution des températures à la surface de l’outil et de la pièce générée. Les
thermogrammes ainsi enregistrés permettent d'évaluer les rayonnements émis par le couple
outil / pièce dans une bande spectrale avec une certaine fréquence d'acquisition. Les variations
de température observées à la surface de l’outil et de la pièce sont alors dues à une multitude
de phénomènes :
- la conduction thermique qui tend à uniformiser le champ de température à l’intérieur

de l’outil et de la pièce,
- les déformations élastiques ou plastiques induites en cours d’usinage,
- la dissipation d'énergie mécanique sous forme de chaleur.
L'étude d'un champ de température, par thermographie infrarouge active, peut ainsi contribuer
à la détermination des contraintes dynamiques générées lors d’une opération d’usinage à
l’outil coupant. Cette méthode peut en particulier mettre en évidence des phénomènes
thermiques (échauffement près de l’arête de coupe), représentatifs de contraintes mécaniques
(efforts de coupe, écrouissage de la matière), autour des zones de contact outil / pièce (Fig. 7).
Des transformations physico-chimiques liées à ces phénomènes thermiques peuvent ainsi être
mis en évidence, tant sur le plan microstructural que sur le plan des changements de phase
[BRA 10].
- 31 -
Fig. 7. Influence des effets thermiques et mécaniques à l’interface pièce / outil / copeau
(Coupe orthogonale) [ZEM 07].
- 32 -
DEUXIEME PARTIE
LE CONTEXTE EXPERIMENTAL
- 33 -
I. Introduction
Le chapitre précédent a mis en évidence les avantages que présentait la thermographie

infrarouge dans le domaine de la mesure des contraintes dynamiques. En effet, cette technique
permet d’observer l’évolution irréversible de la température à la surface d’un matériau sous
sollicitation. Pour déterminer les contraintes résiduelles, dans le cadre d’une opération de
contournage, une procédure expérimentale a été mise en œuvre. Les résultats expérimentaux
obtenus sont présentés dans la troisième partie. Une mini fraiseuse de marque Charlyrobot
équipée d’une broche de 800W et une fréquence de rotation maxi de 30000 Tr/min a été
instrumentée. Au vue de la faible puissance disponible à la broche et de la limitation du couple
des moteurs d'avance de cette mini-fraiseuse, les essais ont été réalisés dans le cadre d’une
opération de finition, c'est à dire avec une faible profondeur de passe et une petite avance par
dent. Ainsi, l’importante durée de contact outil / pièce due à ces conditions de coupe provoquera
près de l’arête de coupe un échauffement localisé qui engendrera une diffusion de chaleur au
sein de la pièce. L’énergie surfacique d’écoulement Ef sera prise en compte. Cette variable
dépend de l’énergie de frottement (Ft . Vcopeau) et de l’aire de contact outil/copeau à travers
laquelle cette chaleur diffuse dans le substrat de l’outil. L’équation 9 [GRZ 01] décrit l’énergie
surfacique d’écoulement :
Ft . Vcopeau
Ef = (Eq. 9)
A
Avec,
Ef : Energie surfacique d’écoulement (W/m²),

Ft : Effort tangentiel à l’outil (N),
Vcopeau : Vitesse moyenne de défilement du copeau (m/s),
A : Aire de contact outil/copeau (m²).
Pour établir un modèle matriciel caractéristique de l’état des contraintes dynamiques

lors d’une opération de contournage, il est primordial de connaître les efforts de coupe, la
- 34 -
dissipation de la chaleur au sein du matériau, ainsi que l’état des contraintes résiduelles issues
du phénomène de coupe.
Dans un premier temps, un montage expérimental pour enregistrer la résultante des efforts de
coupe a été mis en place. Puis, la dissipation de la chaleur au sein du matériau usiné a été
quantifiée par thermographie infrarouge. Enfin, les contraintes résiduelles issues du phénomène
de coupe ont été évaluées.
Pour établir le modèle matriciel de l’état des contraintes dynamiques, de nombreux paramètres
doivent être pris en considération. Ces derniers peuvent être classés en trois familles selon
qu’ils appartiennent au procédé, à l’outil ou à la pièce usinée [BRA 10]. La figure 8 met en
évidence les relations entre ces différents paramètres.
- Diamètre de la fraise : D
- Nbre de dents : Z , revêtement,
- Forme, fixation, angle d’hélice λs
- Angle de coupe γ , Қr , Rε , Vb
- Température de l’outil
OUTIL - N(Tr/min) =>Vc

- Bruits
- Vibrations Environ- Conditions - fz(mm/dt) =>Vf
- Lubrification nement OUTIL de coupe - ap -ae
- Efforts Fx, Fy
MATIERE
MATIERE
- Rugosité : Ra, Rt
- Dureté : Hb, Hv
- Température de la pièce
- Etat microstructural
- Composition chimique
Fig. 8. Schématisation des paramètres issus du Couple Outil/Matière (COM)

et à identifier pour établir le modèle.
Lors d’une opération d’usinage, une partie de la puissance mécanique nécessaire pour enlever
la matière se transforme en chaleur. Sa dissipation dans le matériau peut entraîner des
changements d’états tant sur le plan dimensionnel que structural. La figure 8 montre qu’un
certain nombre de paramètres déterminants sont étroitement liés aux conditions de coupe. Il est
donc primordial pour étudier les transferts thermiques dans le matériau de maitriser et de
- 35 -
déterminer les efforts de coupe réels. Il existe deux principes de mesure des efforts de coupe :
les méthodes indirectes et les méthodes directes.
Dans le premier cas, les informations au niveau des puissances moteurs (courant du
moteur), des capteurs fixés sur la broche ou pour les broches guidées par paliers
électromagnétiques la tension des paliers sont relevées. Toutes ces grandeurs varient lors de
l’usinage et dépendent des paramètres de coupe. Ce principe de mesure constitue ainsi une
méthode indirecte d’identification des efforts de coupe. Dans le cadre de sa thèse [AUC 04],
AUCHET à développer ce type de dispositif de mesure d’efforts de coupe, cependant il montre
les limites d’un tel dispositif dans les hautes fréquences.
Pour mesurer directement les efforts de coupe, une plaque dynamométrique composée
de jauges de déformation montées en pont de Wheastone ou de capteurs piézoélectriques
permet de recueillir les déplacements résultants des efforts de coupe. Les valeurs des
différentes composantes des efforts de coupe sont ainsi mesurables.
La configuration de la mini-fraiseuse utilisée ne permet pas d’accéder à des données
fiables sur les informations de commande du moteur de broche et moteurs d’avance. C’est
pourquoi nous nous sommes orientés vers un dispositif mesurant directement les efforts de
coupe.
Avant la création d’un nouveau dispositif expérimental, une étude bibliographique des
équipements existants a été réalisée. Ces travaux s’appuient également sur le travail de synthèse
de M. AUCHET [AUC 04], et sont recensés dans le tableau 1.
- 36 -
Tab. 1. Synthèse des différentes méthodes de mesure des efforts de coupe.
Un montage spécifique permettant d’acquérir en temps réel les efforts de coupe, dans le
cadre d’une opération de contournage, a été mis au point. Cette partie sera présentée et détaillée
dans le paragraphe consacré au dispositif expérimental. Le contexte expérimental dans lequel
s’inscrit cette étude sera également défini.
II. Objectifs de l’étude
Après avoir choisi le domaine dans lequel cette étude sera menée, nous définirons la
notion de contrainte résiduelle en insistant plus particulièrement sur leurs origines et leurs
effets. Enfin, nous aborderons l’étude des contraintes dynamiques sur une pièce usinée à l’outil
coupant.
- 37 -
1. Domaines d’étude envisagés
Trois domaines d’étude peuvent être envisagés [BIS 05], à savoir les domaines
statique, quasi-statique et dynamique.
Le domaine statique.
Dans le domaine statique, on ne tient pas compte de l’aspect

temporel. Ce domaine est uniquement utilisé pour le tournage où la section est constante lors de
la coupe. Ainsi, il ne peut être utilisé pour les applications de fraisages où la section de coupe
varie dans le temps. Ce domaine ne présente donc aucun intérêt pour cette étude.
Le domaine dynamique.
Le domaine dynamique prend en compte l’aspect fréquentiel de

l’ensemble pièce-outil-machine, la théorie des lobes de stabilité permettant de déterminer le
comportement vibratoire de chaque élément. La modélisation des efforts de coupe s’effectue à
des intervalles de temps très proche. Ce type de mesure nécessite un équipement spécifique
assez onéreux (marteau d’impact, accéléromètre, carte d’acquisition, ordinateur etc.) et une
immobilisation de la machine. Ainsi, très peu de mesure de ce type sont réalisées dans
l’industrie.
Le domaine quasi-statique.
Le domaine quasi-statique, quant à lui, permet de prendre en

compte la section réelle de coupe. Cependant des hypothèses sur la rigidité de la pièce et de
l’outil doivent être émises. Ce domaine considère des états stationnaires à intervalles de temps
régulier [ALB 10]. La figure 9 présente un modèle de segmentation proposant une
décomposition de l'outil en plusieurs disques d'épaisseur élémentaire dz.
- 38 -
Fig. 9. Modèle de segmentation proposé par Kline et De Vor [KLI 82].
Ce modèle de segmentation permet d’obtenir, pour chaque disque élémentaire, les efforts
élémentaires tangentiels et radiaux exprimés par les équations suivantes :
dFt = Kt . tc . dz (Eq. 10)
avec pour une position angulaire tc = fz . sinα
dFr = K r . dF t (Eq.11)
La projection des efforts sur les axes x et y du repère fixe de la pièce [BIS 05] permet de
calculer, par intégration le long de l'axe de l'outil, les efforts par arête de coupe. Ces efforts
résultants sont ainsi obtenus par sommation. Il est à noter que le calcul des efforts de coupe est
réalisé à différents intervalles de temps correspondant à des positions angulaires identifiées de
l’outil. L’environnement machine n’étant pas pris en compte, le comportement vibratoire du
système Pièce-Outil-Machine ne sera pas considéré.
Il est à noter pour la suite de cette étude que la détermination des efforts de coupe, dans le cadre
d’une opération de fraisage de finition, se fera dans le domaine quasi-statique. Ce choix permet
de s’affranchir des inconvénients expérimentaux associés à une étude dans le domaine
dynamique.
- 39 -
2. Origines et effets des contraintes résiduelles
On appelle contrainte résiduelle, une contrainte qui reste en l’absence de toutes

forces extérieures appliquées sur les surfaces de la pièce. Ces contraintes sont en équilibre sur
l’ensemble du volume de la structure de la pièce. Une grande majorité de procédés de
fabrication introduit des contraintes résiduelles dans le matériau. LU [LU 12] propose un
tableau dans lequel il indique les origines des contraintes résiduelles en fonction des opérations
de mise en œuvre couramment utilisées dans l’industrie (Tab. 2.).
Tab. 2. Tableau des origines de contraintes résiduelles pour différents procédés

et opérations de mise en forme.
Pour la majorité des procédés de mise en forme, l’apparition de contraintes résiduelles résulte
d’une combinaison d’effets [BRA 10] :
- des transformations physico-chimiques tant sur le plan microstructural que sur le

plan des changements de phase dus à l’échauffement,
- des effets thermiques (échauffement local près de l’arête de coupe),
- 40 -
- des effets mécaniques (efforts de coupe, écrouissage de la matière).
Wyatt propose une nouvelle technique pour déterminer les contraintes résiduelles superficielles
associées à l’usinage. Selon lui, l’apparition de ces contraintes est due à la combinaison des
phénomènes thermiques et déformations plastiques présents lors de l’opération d’usinage
[WYA 06]. La figure 10 présente, dans le cadre d’une opération d’usinage, l’état du matériau à
différents instants.
Fig.10. Illustration des effets thermiques et déformations plastiques combinés sur les
contraintes résiduelles.
Lors d’une opération d’usinage, les zones de cisaillement sont le théâtre de très fortes
déformations plastiques et de très grandes vitesses de déformations qui engendrent localement
un échauffement important.
La figure 11b présente les différentes zones de cisaillement correspondant au travail
mécanique nécessaire pour cisailler la matière et séparer le copeau. On retrouve la zone de
cisaillement primaire, dite « zone de déformation du copeau », qui part de l’arête de coupe de
l’outil jusqu’à la surface libre (extérieure) du copeau. Elle est inclinée d’un angle Φ par rapport
à la surface usinée. La zone de cisaillement secondaire, correspond au frottement du copeau sur
la face de coupe. Elle est également appelée zone d’écrouissage. Une troisième zone apparait,
« la zone de cisaillement tertiaire », elle correspond au frottement de la pièce sur la face de
dépouille de l’outil. Cette zone est souvent la plus petite des trois mais affecte fortement la
qualité de surface de la pièce finie en lui infligeant des modifications superficielles.
- 41 -
Fig. 11a. Répartition des flux de température Fig. 11b. Energie calorifique produite (cercle plein)
dans la zone de coupe [BAT 01]. et évacuée (encadrement pointillé) [BIE 09].
Battaglia propose sur la figure 11a, une répartition des différents flux de chaleur au niveau de
la zone de coupe [BAT 01]. BIERLA quant à elle, estime à : 80% la part d’énergie nécessaire
au cisaillement du matériau et à la formation du copeau, à 17% l’énergie produite pour le
déplacer et l’enlever au niveau de la face de coupe, et 3% l’énergie nécessaire au travail pour
déplacer la nouvelle surface au niveau de la face de dépouille [BIE 09].
Trois niveaux de contraintes sont associés à différentes échelles :
- Les contraintes du troisième ordre, à l’échelle du cristal,
- Les contraintes du second ordre, à l’échelle de quelques grains,
- Les contraintes du premier ordre ou macroscopiques, à l’échelle d’un grand nombre

de grains.
Pour cette étude, seules les contraintes résiduelles macroscopiques seront prises en compte. Il
est d’ailleurs à noter que l’on observe pour la majorité des procédés de mise en forme des
contraintes résiduelles de traction en surface et des contraintes dites de compression en sous-
couche (Fig. 10). Ces contraintes peuvent entraîner sur la pièce usinée des variations
- 42 -
géométriques, voire même dimensionnelles de l’ordre de plusieurs microns. Cependant, les
principaux effets induits par les contraintes résiduelles concernent les caractéristiques
mécaniques et l’état microstructural du matériau. Ainsi, ces contraintes résiduelles peuvent
influencer le comportement en fatigue et/ou en rupture du matériau usiné, et favoriser la
corrosion de certaines nuances d’acier. Des traitements thermiques ou des dépôts de surface
permettent d’éliminer ou de masquer ces défauts de surface.
3. Caractérisation des contraintes dynamiques
Plusieurs équipes de chercheurs [BIS 05], [CHE 03a], [POU 02], [WAG 11] ont
modélisé des efforts de coupe selon trois approches. Chacune d’elle dépend de l'échelle spatiale
retenue, à savoir microscopique, mésoscopique ou macroscopique. La figure 12 présente les
différentes méthodes d’analyse associées à ces trois domaines d’étude.
Fig. 12. Méthodes d’analyses associées aux trois approches pour la modélisation des efforts de
coupe [CHE 03a].
- 43 -
Le point de vue microscopique.
A l’échelle microscopique, le matériau peut être observé d’un

point de vue structural [BIS 05]. Ainsi, l’observation de l’interface arête de coupe / pièce à
l’échelle des grains des matériaux permet d’appréhender leurs comportements en cours
d’usinage. A cette échelle, les aspects métallurgiques liés à la structure granulaire du matériau,
à ses changements d’état, à ses changements de phase et à l’apparition de défauts sont pris en
compte. La modélisation des efforts de coupe se base principalement sur l’état résiduel du
matériau ainsi que sur les transformations métallurgiques qu’il a subit. Elle met en évidence les
phénomènes de localisation des déformations ainsi que des modifications de microstructure.
Elle permet l’étude de la formation du copeau en relation avec les phénomènes métallurgiques
liés à la coupe. Le principal inconvénient à cette échelle d’étude est qu’il semble impossible
d’en extraire les efforts de coupe [WAG 11]. De ce point de vue, la partie de notre étude
portant sur les contraintes résiduelles sera donc limitée.
Le point de vue mésoscopique.
A l’échelle mésoscopique, l’aspect métallurgique de la coupe

n’est pas pris en compte. L’observation se fait à l’interface outil/pièce. Elle permet
d’appréhender les phénomènes mécaniques et thermiques mis en jeu lors de l’opération
d’usinage. L’analyse mécanique de la coupe s’effectue en instrumentant le montage d’une
plaque dynamométrique permettant de recueillir les composantes des efforts de coupe. Cette
mesure s’effectue à l’aide de plaques dynamométriques équipées de capteurs extensométriques
ou piézo-électriques. Pour cette étude, nous choisissons de développer un montage innovant
équipé de capteurs piézo-électriques. Ainsi, les grandeurs thermomécaniques (température,
déformation, contraintes etc.) et tribologiques (pressions de contact, coefficient de frottement
etc.) pourront être analysées [ALB 10]. Pour l’analyse thermique, la production de chaleur due
aux déformations plastiques combinées aux phénomènes de frottement sera considérée.
- 44 -
Le point de vue macroscopique.
Le point de vue macroscopique correspond à l’échelle de la

machine-outil (Fig. 12). Ce dernier intègre les phénomènes de vibration et la rigidité associés à
la machine. Il s’affranchit de l’interface outil/pièce et permet d’analyser le système dans sa
globalité. Il est généralement utilisé pour étudier les phénomènes vibratoires ainsi que les
déformations d’outil et/ou de la broche machine. Il est basé sur la modélisation dynamique du
processus de coupe et s’avère très utile pour la détermination de conditions de coupe stables.
La prise en considération de ces trois échelles permet d’obtenir des modélisations plus
fines avec des spécificités propres à chacune d’elle. Pour cette étude, nous choisissons de
réaliser une modélisation multi-échelles en intégrant les points de vue microscopique et
mésoscopique. L’intérêt d’une telle étude multi-échelles réside sur le fait qu’elle permet
d’intégrer des données microscopiques dans une modélisation mésoscopique.
III. Montage expérimental développé au Laboratoire de Génie Civil et géo-

Environnement
1. Principe
a) Les efforts de coupe
Le principe de base de l’essai consiste à identifier les efforts de coupe au cours d’une
opération de fraisage telle que le contournage ou fraisage latéral. On parle ici de contournage
car la profondeur radiale est inférieure au quart du diamètre de la fraise. Pour établir un modèle
2D des efforts de coupe, leurs deux composantes Fx et Fy seront enregistrées à un instant t. En
parallèle de ce montage, une caméra infrarouge sera utilisée pour enregistrer une image de la
distribution des températures en cours d’usinage.
- 45 -
Pour les opérations d’enlèvement de matière par outil coupant, différents types de
modèle de coupe sont utilisés :
- La coupe orthogonale : cas le plus simple où l’arête tranchante de l’outil est
rectiligne et orthogonale à la direction de coupe. On se ramène à un problème à deux
directions dans un plan perpendiculaire à l’arête de coupe.
- La coupe oblique : cas où l’arête tranchante de l’outil est rectiligne et inclinée d’un
angle λS par rapport à la normale de la direction de la coupe.
- La coupe 3D : cas où la géométrie réelle des outils est prise en compte. Dans cette
schématique, les arêtes ne sont plus supposées parfaitement vives, les rayons de bec
et/ou d’acuité ne sont plus négligés.
Fig.13. Schéma de principe de la coupe orthogonale (à gauche)

et la coupe oblique (à droite).
En usinage par enlèvement de matière à l’outil coupant, les modèles de coupe les plus
couramment utilisés sont la coupe oblique et la coupe 3D. La coupe orthogonale ne représente
que très peu de cas industriels puisqu’elle s’apparente le plus souvent à l’usinage en bout d’un
tube avec avance axiale de l’outil ou le tronçonnage d’une pièce avec avance radiale de l’outil.
La coupe 3D est encore très peu répandue puisqu’elle nécessite une parfaite connaissance des
caractéristiques de la géométrie de l’outil et ceci nécessite un investissement supplémentaire
pour la plupart des industriels. L’opération de contournage mise en œuvre nécessite donc
l’utilisation d’un modèle de coupe oblique ou coupe 3D. Le modèle de coupe oblique a été
retenu, les caractéristiques géométriques des fraises utilisées pour cette étude étant parfaitement
connues.
- 46 -
La coupe oblique se modélise en trois dimensions (Fig.13.), les efforts de coupe se
décomposant en :
- FV : Effort de coupe suivant la direction de coupe.
- Ff : Effort d’avance suivant la direction d’avance.
- Fr : Effort radial, perpendiculaire aux deux autres.
En coupe oblique (cf. ANNEXE1), l’arête de coupe est inclinée de l’angle d'inclinaison d'arête
λS par rapport à la normale à la direction de coupe (dans le plan contenant Vc et l’arête). A la
différence de la coupe orthogonale, la direction d'écoulement du copeau forme avec la normale
à l’arête projetée sur la face de coupe un angle ƞc appelé angle d'écoulement du copeau.
Après étude bibliographique des différents modèles existants, le modèle d’Oxley [OXL
89] a été pris comme référence de cette étude. Oxley a été le premier à présenter une approche
thermomécanique de la coupe, la partie thermique étant issue des travaux de Boothroyd en
1963.
Oxley, pour la création de son modèle, fait les hypothèses suivantes (cf. schéma ANNEXE2) :
- l’arête de l’outil est supposée parfaitement tranchante,
- la formation du copeau continu,
- les déformations sont planes,
- le matériau est viscoplastique,
- les grandeurs physiques à déterminer sont unidirectionnelles,
- la zone de cisaillement primaire est divisée en deux parties d'égale épaisseur : ΔS2/2.
Oxley s’appuie sur la loi de comportement du matériau usiné et l’exprime en prenant en compte
l’écrouissage, la vitesse de déformation et l’adoucissement thermique.
Il l’exprime par la formule suivante :
(Eq. 12)
- 47 -
Avec :
: la contrainte équivalente de Von Misses et , la déformation plastique cumulée,
: la vitesse de déformation plastique équivalente associée à ,
: la température absolue,
: le paramètre d’écrouissage,
: un coefficient ayant la dimension d’une contrainte,
et dépendent de la vitesse de déformation et de la température.
Oxley a montré la validité de ce modèle pour deux nuances d’acier à 0,18% de carbone
et 0,38% de carbone (comme celui retenu pour nos essais). La résolution du problème revient à
déterminer les contraintes d’écoulement dans chacune de deux zones (Fig. 11b.) puis consiste à
écrire les équations d’équilibre ainsi que l’équation énergétique pour obtenir l’angle de
cisaillement Φ, la longueur de contact outil-copeau lc et l’épaisseur de la zone de cisaillement
secondaire δS’.
ᵞ Angle de coupe
α Angle de dépouille
λ Angle de frottement
Φ Angle de cisaillement
FN Effort de coupe normal
au plan de cisaillement
FS Effort de coupe tangentiel
au plan de cisaillement
FC Effort de coupe normal
au plan de la pièce
FT Effort de coupe tangentiel
Vc
au plan de la pièce
R Résultante des efforts
Fig.14. Schéma des efforts de coupe du modèle d’Oxley.
La figure 14, présente un schéma des efforts de coupe du modèle d’Oxley et le détail de la
méthode est repris dans l’annexe 3. On notera S l’épaisseur de coupe et S’ l’épaisseur du
copeau, Φ l’angle de cisaillement maximal AB, μ l’angle de frottement, et θ l’angle entre FS et
R.
- 48 -
On démontre ainsi facilement les équations suivantes :
S’ = S . cos (Φ - ᵞ) (Eq. 13)

Sin Φ
FC = R sin ( μ - ᵞ) et FT = R cos ( μ - ᵞ) (Eq. 14-15)
T = R sin μ et N = R cos μ (Eq. 16-17)
R= FS = σAB . s . ϖ (Eq. 18)

cos θ sin Φ . cos θ
Avec σAB qui représente la contrainte de rupture du matériau et ϖ la largeur de passe.
Ces équations permettent d’exprimer la résultante des efforts de coupe en fonction de la

contrainte de rupture du matériau, de la section coupée, de l’angle de cisaillement et l’angle
entre l’effort de coupe tangentiel au plan de cisaillement et la résultante R.
Ci-après, la présentation du montage qui a été développé pour déterminer la valeur de ces
efforts.
b) Descriptif du montage
Ce dispositif expérimental réalisé à l’aide de deux glissières à bille croisées à 90° (Fig.
15) permet d’enregistrer sans perturbation le signal des capteurs d’efforts piézo-électrique
associés à chaque glissière via des ressorts de compression (Fig. 16). Il est à noter que la
résistance aux frottements des deux glissières est négligeable par rapport aux efforts mesurés.
Rails de
Cage à billes guidage
Châssis
Coulisseau
Fig. 15. Modèle volumique d’une glissière intégrée dans le montage expérimental.
- 49 -
Légende
N° Nom de pièce
1 2 3 4 5
Conditionneurs de
1 signaux MMF
Ressort de
2 compression
3 Pièce à usiner
4 Fraise 2T diam.6
Capteur piézo. n°1
5
Composantes Fx
Plaques support
6 1x2mm+2x4mm
Capteur piézo. n°2
7 Composantes Fy
8 7 6
8 Isolant ep :2mm
Fig. 16. Photographie du dispositif expérimental.
La chaîne d’acquisition est quant à elle composée de quatre éléments principaux :

- deux capteurs de force piézo-électrique Dytran modèle 1051V2,
- deux conditionneurs de signaux MMF modèle M32 fournissant une amplification et
un filtre anti-repliement pour utilisation avec des systèmes d’acquisition,
- une carte d’acquisition PCI National Instrument 6251,
- un ordinateur équipé du logiciel LABVIEW 7.1.
2. Alliage étudié
Les échantillons étudiés sont usinés dans un acier demi-doux XC38. L’intérêt
majeur de cet alliage dédié aux traitements thermiques est qu’il est possible de connaître son
histoire thermique à travers sa microstructure. De plus, ce matériau présente un coefficient
spécifique de coupe (Kc) compatible avec le matériel expérimental. De même, cet alliage est un
bon conducteur thermique présentant une émissivité compatible avec l’instrumentation
thermographique utilisée.
Le tableau 3 présente la composition chimique de l’ XC38 d’après la norme NF A 35 552.
- 50 -
C Mn Si S P
% Min 0,35 0,50 0,10 0,073
% Max 0,40 0,95 0,35 0,098 0,025
% fournisseur 0,35 0,20 0,11 0,05 0,07
Tab. 3. Composition chimique en % des échantillons en XC38

Les caractéristiques mécaniques de l’acier XC 38 sont présentées dans le tableau 4.
Re Rm A Rp0,2 KU
Donnés
N/mm² % Joules
NF A 35 552 335 580/670 19 25
Fournisseur 292 43 156
Tab. 4. Caractéristiques mécaniques des échantillons en XC38

Les échantillons sont dans un premier temps découpés au laser puis usinés in situ pour
enlever la zone affectée thermiquement sur le contour de la pièce. Ce premier usinage permet
par la même occasion de s’affranchir des erreurs de positionnement de la pièce et garantit ainsi
une profondeur de passe radiale ae constante.
Fig. 17. Plan des échantillons.
- 51 -
3. Capabilité du montage expérimental
Dans cette partie, la procédure de qualification du montage est présentée.

Dans un premier temps, la répétabilité du montage développé a été testée. Pour cela les
capteurs Fx et Fy ont été sollicités une trentaine de fois et leur réponse a été enregistrée. Ces
mesures ont été établi dans le cas le plus défavorable, à savoir le seuil minimum des deux
capteurs (300g de charge). Pour cet essai, les hypothèses suivantes ont été émises :
- les frottements du fil sur la poulie sont négligés car le fil est en nylon et les poulies sont
équipées de roulements,
- la masse du fil est négligeable devant celle du poids.
Le schéma de la figure 18 montre le mode opératoire d’un essai sous charge de 300g du capteur
Fx.
Capteur Fx Poulie
Fil nylon
Masse
Fig. 18. Dispositif de sollicitation en compression du capteur Fx.
Afin d’obtenir une valeur plus précise, le capteur est chargé avec une masse de 300g et
la valeur minimale enregistrée par le capteur est relevée après enlèvement de cette masse. C’est
pourquoi une valeur négative (en Volts) du capteur est observée pour les sollicitations en
compression. Cette méthode permet de s’affranchir des erreurs dynamiques puisque la masse
suspendue au fil nylon n’est soumise à aucune accélération.
Par convention, pour une sollicitation en compression, la masse suspendue comprimera
le capteur et inversement pour les sollicitations en traction, la masse viendra tirer le capteur.
Le tableau 5 présente les valeurs moyennes, les valeurs minimales et maximales
enregistrées ainsi que l’écart type calculé. Les valeurs relevées sont exprimées en Volts.
- 52 -
Moyenne Minimum Maximum Ecart Sensibilité
3 Sigmas
en Volts en Volts en Volts Type capteur mV/Lb
Test Fx compression -0,52019 -0,53941 -0,49355 0,01267 0,03801 0,10183
300g Fy compression -0,24157 -0,27835 -0,21340 0,01366 0,04099 0,10450
Tab. 5. Caractéristiques des tests de répétabilité des tensions mesurées aux bornes du capteur
Fx et Fy pour une sollicitation de compression pour une charge de 300g.
Le tableau 5 montre que l’intervalle [-3σ ;+3 σ], correspondant à 99,6 % de distribution,
est borné par les valeurs -0,558196V et -0,482194V pour le capteur Fx et par les valeurs
-0,282556V et -0,200578V pour le capteur Fy. Pour ces deux cas de figure, les résultats
obtenus sont nettement supérieur au seuil de sensibilité du capteur. La première étape de
qualification du montage expérimental est donc validée. Ainsi, le système d’acquisition est
répétable et capable de détecter des charges de l’ordre de 300g. Par conséquent, le montage
expérimental est adapté pour la mesure d’efforts dans le cadre d’une opération de finition.
Dans un deuxième temps, le comportement des capteurs soumis à des sollicitations de

traction et de compression a été testé. Ainsi la même procédure expérimentale décrite
précédemment a été appliquée au capteur Fx. Les résultats sont présentés de façon synthétique
dans le tableau 6.
Moyenne Minimum Maximum Ecart Sensibilité

3 Sigmas
en Volts en Volts en Volts Type capteur mV/Lb
Test Fx compression -1,67910 -1,78572 -1,54358 0,08117 0,24352
0,10183
1Kg Fx traction 1,92321 1,82525 2,01881 0,06274 0,18823
Tab. 6. Caractéristiques des tests de répétabilité des tensions aux bornes du capteur Fx pour une
sollicitation en traction/compression pour une charge de 1Kg.
Ce tableau met en évidence deux points importants. Premièrement, les résultats des
sollicitations de traction et compression ne sont pas tout à fait identiques. Ceci peut s’expliquer
par l’architecture du montage qui présente d’un côté un ressort de pré-charge ainsi que par le
mode opératoire pour le relevé. La masse suspendue au fil nylon étant relevée, il parait normal
que la valeur du capteur Fx en traction soit légèrement supérieure à celle de compression. Le
tableau 6 montre que le point le plus important se situe au niveau des écarts types. Les écarts
types étant sensiblement identiques, l’étendue des réponses est quasiment la même pour une
sollicitation en compression et une sollicitation en traction. Afin de compléter ces premiers
tests de répétabilité, un test de symétrie du montage sera présenté dans le chapitre suivant.
- 53 -
La comparaison des deux tableaux précédents révèle qu’une augmentation de la charge de
300g à 1Kg, soit une sollicitation 3,3 fois supérieure à celle de départ, entraine une
augmentation sensible des écarts types qui sont multipliés par 6,4. Le pourcentage d’erreur
augmente en fonction de la valeur de la sollicitation.
L’influence de la position de la charge sur les valeurs enregistrées par les capteurs a
également été observée. Un quadrillage de la plaque supérieure et une masse étalon
positionnée aux différentes fixations de cette dernière ont été mis en œuvre. Parallèlement une
cartographie des moments encaissés par les glissières a été effectuée. L’objectif ici n’est pas de
réaliser une cartographie complète de l’ensemble des points du montage pour toutes les charges
et toutes les sollicitations possibles mais simplement de s’assurer que les efforts relevés sont
indépendants des moments générés au niveau des glissières.
Fy
Position X Position Y
Point n° en mm En mm
Fx A 28 0
B 31.5 31.5
Y
C 0 28
D -31.5 31.5
O X
E -28 0
F -31.5 -31.5
G 0 -28
H 31.5 -31.5
Charges :
Fx = +/- 300g et Fy = +/- 300g
Fig. 19. Schématisation du dispositif de réglage.
Comme le montre la figure 19, après avoir fixé une masse de 300g aux différents points de
fixation A,B,C,… ,H, les efforts Fx et Fy ont été relevés à l’aide des deux capteurs
piézoélectriques. Pour chaque essai, cinq mesures ont été réalisées et la valeur moyenne a été
retenue comme référence.
Les tableaux 7 et 8 montrent de légères variations selon la position du point de sollicitation. Les
valeurs minimales et maximales ne se trouvent pas aux mêmes points selon qu’il s’agit d’une
sollicitation en compression ou traction de faible valeur.
- 54 -
La valeur minimale est mesurée, par le capteur Fx, au point D pour une sollicitation de
compression et au point C pour une sollicitation de traction (Fig. 20.).
La valeur maximale est mesurée, par le capteur Fy, au point G pour une sollicitation de
compression et au point D pour une sollicitation de traction (Fig. 21.).
L’écart maximum est indiqué sur la figure 20 et figure 21 par un trait plein rouge.
Fig.20. Influence de la position sur la tension U1 en Volts du capteur Fx.
Fig.21 Influence de la position sur la tension U2 en Volts du capteur Fy.
- 55 -
Tension Tension
Moyenne écart type Moyenne écart type
(en Volts ) (en Volts)
U1 capt. Fx -0,51574 0,00983 Test U1 capt. Fx 0,38968 0,01090
Test
300g A U2 capt. Fy -0,23643 0,01452 300g A U2 capt. Fy 0,27993 0,00761
U1 capt. Fx -0,59647 0,02667 Test U1 capt. Fx 0,47008 0,01828
Test
300g B U2 capt. Fy -0,25510 0,01146 300g B U2 capt. Fy 0,32169 0,02004
Test U1 capt. Fx -0,53800 0,01217 Test U1 capt. Fx 0,53435 0,01044

300g C U2 capt. Fy -0,32415 0,01304 300g C U2 capt. Fy 0,40433 0,00796

300g D U2 capt. Fy -0,45156 0,01544 300g D U2 capt. Fy 0,46120 0,00612

300g E U2 capt. Fy -0,52562 0,00856 300g E U2 capt. Fy 0,45978 0,01510

300g F U2 capt. Fy -0,38187 0,02420 300g F U2 capt. Fy 0,37287 0,00670

300g G U2 capt. Fy -0,90894 0,03291 300g G U2 capt. Fy 0,37140 0,00986

300g H U2 capt. Fy -0,31577 0,00896 300g H U2 capt. Fy 0,19670 0,01298
Moy. Fx -0,50004 Moy. Fx 0,38324
Ec.max Fx 0,34291 Ec.max Fx 0,28364
Moy. Fy -0,42494 Moy. Fy 0,35849
Ec.max Fy 0,67251 Ec.max Fy 0,26450
Tab. 7. Tensions mesurées U1 et U2 des capteurs Fx et Fy Tab. 8. Tensions mesurées U1 et U2 des capteurs Fx et Fy
pour une sollicitation de compression avec une charge de 300g. pour une sollicitation en traction avec une charge de 300g.
- 56 -
Le montage développé permet donc d’obtenir une valeur représentative des composantes des
efforts de coupe.
Afin de développer et d’améliorer le dispositif, il serait intéressant de compléter cette partie
en élargissant la plage de sollicitation à l’étendue de mesure des capteurs piézoélectriques. Il
serait ainsi possible de créer différentes cartographies qui pourraient apporter une précision
supplémentaire sur les valeurs mesurées.
4. Etalonnage statique des capteurs
Afin de limiter le nombre de mesures nécessaires à l’étalonnage du dispositif, les capteurs

ont été sollicités uniquement en compression. L’architecture de la machine rend inaccessible
la zone arrière du montage (direction 0,Y) pour la sollicitation du capteur Fy en traction. Les
capteurs Fx et Fy étant identiques, le domaine de linéarité de ces derniers a été établi sur le
capteur Fx. Par ailleurs, l’indépendance des réponses des capteurs utilisés vis-à-vis du type de
sollicitation, traction ou compression, a été vérifiée.
Les figures 22 et 23 présentent les domaines de linéarité des capteurs Fx et Fy soumis à

différentes sollicitations de compression. Les indicateurs retenus sont l’équation de la droite
des moindres carrés ainsi que le coefficient de détermination (R²) de la courbe de la tension de
sortie du capteur en fonction de l’effort appliqué en newtons.
- 57 -
Capteur Fx en compression
Fig. 22. Réponses du capteur Fx pour différentes sollicitations de compression.
Capteur Fy en compression
Fig. 23. Réponses du capteur Fy pour différentes sollicitations de compression.
- 58 -
Les figures 22 et 23 montrent que la tension de sortie des deux capteurs est
proportionnelle à la charge appliquée en newtons.
Les relations suivantes caractérisent les droites de régression linéaire :
- Pour le capteur Fx :
y = 6,3628 x – 1,7471 avec R² = 0,9917 (Eq. 19)
L’équation de la courbe de tendance linéaire ci-dessus ainsi que le

coefficient de détermination (R²) très proche de 1, permet de valider le domaine
de linéarité du capteur Fx. En effet le coefficient de détermination R² = 0,9917
représente la variabilité définit par la régression divisée par la variabilité totale.
Celle-ci indique que le nuage de points se rapproche de la droite de régression et
atteste donc de la linéarité du capteur Fx dans le domaine d’étude.
- Pour le capteur Fy :
y = 6,2634 x – 0,0476 avec R² = 0,998 (Eq. 20)
L’équation de la courbe de tendance linéaire ci-dessus ainsi que le coefficient

de détermination (R²) très proche de 1, prouve également que le capteur Fy offre
un domaine de linéarité compatible avec la plage de mesure d’efforts.
Le coefficient directeur de ces droites représente la variation de l’effort en Newton

divisée par la variation de tension en Volt de sortie du capteur. On remarque que les
coefficients directeurs des deux droites sont sensiblement identiques 6,3628 et 6,2634. Ceci
s’explique par les sensibilités très proches des deux capteurs :
- 101,83 mV/Lb.F pour le capteur Fx,
- 104,50 mV/Lb.F pour le capteur Fy.
Les deux équations 19 et 20 seront retenues par la suite pour déterminer la valeur des efforts
Fx et Fy.
Les droites de la figure 24 représentent la réponse (en Volts) du capteur Fx soumis à des
sollicitations de compression et de traction. Elles permettent de vérifier que le montage
expérimental réagit symétriquement aux sollicitations en compression et en traction.
- 59 -
Fig. 24. Vérification de la symétrie des réponses du capteur Fx.
La symétrie est caractérisée par la relation suivante :
Pente de chargement en traction + Pente de chargement en compression

% écart de symétrie = x 100
Pente de chargement en traction
(Eq. 21)
Soit ici, pour le capteur Fx, un pourcentage d’écart de symétrie acceptable de 4%.
5. Conditions expérimentales.
L’opération d’usinage sera effectuée à l’aide d’une fraise cylindrique de diamètre

6mm à deux dents en HSS Co8 non revêtu avec angle d’hélice à 30°.
Lors d’une opération de contournage, certains paramètres peuvent varier et induire des
dégradations sur la surface générée. La vitesse de coupe et l’avance par dent sont les
- 60 -
paramètres ayant la plus grande influence sur les contraintes résiduelles [GUI 10]. Dans son
travail de thèse, GUILLEMOT commente un article de 2001 de MANTLE où sont présentés
les résultats d’un plan d’expériences sur les contraintes résiduelles. On retrouve ces résultats
sur la figure 25 présentant les graphes des effets des paramètres de coupe sur les contraintes
résiduelles. Ces graphes montrent que les deux paramètres les plus importants sont la vitesse
de coupe et l’usure d’outil. Ils montrent aussi que les contraintes résiduelles deviennent plus
compressives lorsque la vitesse de coupe diminue mais également lorsque la vitesse d’avance
augmente.
Fig.25. Influence des paramètres de coupe sur les contraintes résiduelles

pour un alliage de titane [MANTLE, 2001].
Il est délicat de tirer des conclusions générales, pour cette étude, de ce plan d’expériences
réalisé sur des échantillons en alliage de titane avec une fraise à bout hémisphérique.
Cependant celle-ci oriente le choix des paramètres à prendre en compte et souligne que si
l’épaisseur de copeau est trop faible, on se rapproche du copeau minimum et un phénomène
d’écrouissage du matériau est observé. En effet, dans ce cas de figure, l’outil a tendance à
repousser la matière au lieu de la couper.
Pour le fraisage, lors d’une opération de contournage en finition, certains paramètres tels que
la fréquence de rotation, la profondeur de passe et la vitesse d’avance permettent d’optimiser
la qualité des surfaces générées. L’influence de ces trois paramètres sur les efforts de coupe et
sur l’usure des dents de la fraise a été quantifiée. Cette étude, présentée dans la troisième
partie, a été réalisée sur la base d’un plan d’expériences orthogonal permettant d’interpréter
l’influence des paramètres et de leurs interactions de niveau 2 sur les résultats expérimentaux.
Le tableau 9 présente les valeurs des facteurs retenues.
- 61 -
Niveau
Facteur Intitulé 1 2
Fréquence de rotation de la broche N X1 8000 Tr/min 13500 Tr/min
Profondeur de passe radiale ae X2 0,1 mm 0,2 mm
Vitesse d'avance Vf X3 1,5 mm/s 3 mm/s
Tab. 9. Valeurs des paramètres du plan d’expériences.
Les valeurs maximales (équivalentes à un effort de traction) et minimales (équivalentes à un

effort de compression) des composantes, suivant deux directions orthogonales x et y, de la
résultante des efforts de coupe transversaux et radiaux sont mesurées. La direction y
correspond au sens de déplacement de la fraise durant l’opération d’usinage.
Par ailleurs, l’analyse de l’influence des paramètres étudiés sur l’usure de l’outil se fera à
travers son usure en dépouille Vb.
La figure 26 résume la procédure expérimentale, de la préparation des échantillons jusqu’à
l’analyse des résultats qui a été mise en œuvre pour l’étude des efforts de coupe et de l’usure
de l’outil associée lors d’une opération de contournage de finition.
- 62 -
ETAPE 1 :
Découpe laser des échantillons 80x20 mm

dans une plaque d’un millimètre d’épaisseur
en XC38.
ETAPE 2 :
Enlèvement de la Zone Affectée

Thermiquement (ZAT) et réalisation de la
surface de référence par un 1er usinage.
ETAPE 3 :
Usinage selon les conditions définies par le

plan d’expériences.
ETAPE 4 :
Analyse des résultats :

- efforts de coupe
- usure Vb de l’outil.
Fig. 26. Synoptique du déroulement des essais.
Afin de pouvoir estimer la variance associée à la détermination expérimentale des

efforts de coupe et de l’usure des dents de la fraise, chaque essai qui a été mis en œuvre dans
le cadre du plan d’expériences a été répété quatre fois.
Pour l’étude envisagée, les conditions de coupe sont définies selon la figure 27. La
profondeur de passe axiale ap vaut 1mm (ce qui correspond à l’épaisseur de la pièce), et la
- 63 -
profondeur de passe radiale ae va varier selon deux niveaux : 0,1 à 0,2mm. La plage de
fréquence de rotation de la broche permet d’atteindre des valeurs allant de 8000 Tr/min à
13500 Tr/min ce qui correspond à une gamme de vitesses de coupe allant de 150 m/min à 255
m/min avec une fraise deux tailles deux dents de diamètres 6 mm en acier rapide.
Mc
Mf
Fig. 27. Section coupée par une dent d’outil en opération de fraisage latéral.
La cinématique de la machine contraint de fraiser en opposition. La figure 27 montre

la section coupée par une dent de l’outil lors d’un contournage. Lors de cette opération de
fraisage en opposition (mouvement de coupe et mouvement d’avance opposés), l’épaisseur
des copeaux est nulle à l’attaque de la dent puis augmente jusqu’à la fin de passe pour
atteindre une épaisseur égale à la valeur de l’avance par dent fz. Ce procédé peut présenter
certains inconvénients. Comme l’attaque de la dent se fait à épaisseur nulle, ceci peut
entrainer un refus de coupe (copeau mini.) sur la surface à usiner. Ce frottement peut entrainer
une usure supplémentaire de l’outil. L’attaque de la seconde dent se fait ainsi sur une surface
écrouie par la précédente. Les efforts de coupe tendent à soulever la pièce de sa mise en
position. Cependant ce mode d’usinage est préconisé pour les machines n’ayant pas de
système de rattrapage de jeux.
Pour l’opération de fraisage latéral mis en œuvre pour cette étude, l’arête de coupe, qui
représente une hélice cylindrique d’inclinaison i0 peut être discrétisée comme le montre la
figure 28.
- 64 -
Fig. 28. Discrétisation des arêtes de coupes lors d’une opération de fraisage de profil.
La fraise est décomposée en disques élémentaires perpendiculaires à son axe sur une hauteur
correspondant à la profondeur de passe axiale da = ap. On assimile pour chaque disque, l‘arête
en contact avec la matière à une arête rectiligne en conditions de coupe oblique. Les efforts
globaux correspondent à l’addition des efforts élémentaires générés par chaque arête
élémentaire après projection dans un repère global. Pour cette étude, l’effort global
correspondant à cette discrétisation sur l’arête de coupe de l’outil (1mm de profondeur de
passe), est défini à travers ses deux composantes Fx et Fy mesurées.
L’étude de la première série d’essais réalisée avec les mêmes conditions N=8000
Tr/min, ae=0,1mm et Vf=1,5mm/s, montre que la valeur des efforts de coupe augmente
naturellement avec l’usure de l’outil (Tab.10.). A chaque changement de fraise ou d’étage de
la fraise, la valeur des efforts de coupe baisse significativement. Il est à préciser que les essais
sont réalisés à l’issue d’une prise de référence associée à une première passe.
Nbre de passes
Fx trac. Fx comp. Fy trac. Fy comp.
essai n° Fraise –
en N en N en N en N
Vb en mm
essai 1a -13,38 13,82 -16,63 15,47 Outil neuf 2ème passe
essai 1b -16,53 + 18,88 -19,75 18,68 fr3 étage 1 4ème passe
essai 1c -16,41 20,32 -20,62 18,77 fr3 étage 1 0,259

ème
essai 1d -13,25 11,94 -15,13 13,35 Etage 2 2 passe
-
Tab. 10. Efforts de coupe et usure en dépouille de l’outil obtenus pour une série d’essais
réalisés avec les mêmes conditions de coupe N=8000Tr/min, ae=0,1mm et Vf=1,5mm/s.
Les résultats présentés dans la table 10 montrent une augmentation significative de

l’effort Fx comp. qui passe de 13,82N pour l’essai n°1a avec un outil neuf à 20,32N pour
- 65 -
l’essai n°1c avec une usure en dépouille de l’outil de 0,259mm. Une augmentation de près de
cinquante pourcents de la valeur maximale de la composante suivant x de l’effort de coupe
est donc observée. La seule variable à l’origine de cette augmentation de l’effort Fx comp. est le
nombre de passes cumulées associée à l’usure Vb de l’outil. Pour le quatrième essai n°1d, la
zone de contact outil/pièce a été décalée pour utiliser une nouvelle partie de l’arête de coupe.
L’effort Fx comp. relevé est équivalent à celui mesuré pour l’essai n°1a avec un outil neuf.
Afin de prendre en compte ce phénomène d’interaction entre la qualité de l’outil et les efforts
de coupe, la détermination de ces derniers sera systématiquement associée à l’usure en
dépouille Vb des dents de la fraise.
- 66 -
TROISIEME PARTIE :
RESULTATS ET ANALYSES
(PLAN D’EXPERIENCES)
- 67 -
I. Procédure expérimentale
Pour une opération de contournage, le choix des paramètres de coupe est un problème
d’optimisation des efforts de coupe et de l’usure de l’outil. L’influence de certains paramètres
et de leurs interactions de niveau 2 a été étudiée, avec la méthode des plans d’expériences
(méthode Taguchi), dans le cadre d’une opération de finition.
Des essais de contournage en conditions de finition ont été réalisés, selon un plan
d’expériences Taguchi, pour déterminer l’influence sur les efforts de coupe et l’usure de
l’outil, de la fréquence de rotation de la broche N (facteur X1), la profondeur de passe radiale
ae (facteur X2) et la vitesse d’avance Vf (facteur X3). L’influence des interactions de niveau
2, X1X2 (fréquence de rotation de la broche et profondeur de passe radiale), X1X3 (fréquence
de rotation de la broche et vitesse d’avance) et X2X3 (profondeur de passe radiale et vitesse
d’avance) a également été étudiée.
Pour quantifier l’influence des 3 paramètres retenus et de leurs interactions de niveau 2 sur
les efforts de coupe et sur l’usure de l’outil, une étude a été réalisée à partir d’une table
orthogonale L8(27). L’affectation aux colonnes de la table orthogonale L8(27) des 3 facteurs
étudiés et des 3 interactions de niveau 2 associées est donnée dans le tableau 11.
Chaque essai a été répété quatre fois pour prendre en considération la dispersion des résultats
dans l’analyse du plan d’expériences. L’ensemble des résultats est présenté en annexe 4, la
moyenne des efforts obtenus étant répertoriés dans le tableau 11.
Les efforts Fx et Fy sont représentatifs des efforts de coupe normaux Fn et tangentiels Ft à un
instant t.
Parallèlement l’usure en dépouille Vb des différents outils de coupe utilisés a été mesurée à
l’issue du troisième essai. L’analyse de la microdureté et de la rugosité des surfaces générées
pourrait compléter cette première étude exploratoire. Les informations supplémentaires
qu’apporteraient celles-ci permettraient ainsi de qualifier au mieux l’intégrité des surfaces
générées.
Il est à noter que les paramètres retenus sont parfaitement contrôlés. En effet, la fréquence de
rotation de la broche et la vitesse d’avance sont pilotées par une commande numérique. Par
ailleurs, la profondeur de passe radiale est maîtrisée par la réalisation d’une première passe
permettant d’enlever la Zone Affectée Thermiquement générée par la découpe laser. Cette
dernière évite les dispersions de mise en position.
- 68 -
niveau
Paramètres étudiés :
X1 : fréquence de rotation de la broche N. Facteur Intitulé 1 2
X2 : profondeur de passe radiale ae. Fréquence de rotation de la broche N X1 8000 Tr/min 13500 Tr/min
X3 : vitesse d’avance Vf. Profondeur de passe radiale ae X2 0,1 mm 0,2 mm
Vitesse d'avance Vf X3 1,5 mm/s 3 mm/s
Interactions entre les facteurs :
IXiXj : colonne affectée à l’interaction entre les deux paramètres Xi Xj.
Résultats expérimentaux :
Fx trac. : moyenne des efforts de traction relevés par le capteur Fx. Vb : moyenne de l’usure en dépouille en mm.
Fx comp. : moyenne des efforts de compression relevés par le capteur Fx.
Fy trac. : moyenne des efforts de traction relevés par le capteur Fy.
Fy comp. : moyenne des efforts de compression relevés par le capteur Fy.
Fx trac. Fx comp. Fy trac. Fy comp. Vb en

Essai N° X1 X2 X3 IX1X2 IX1X3 IX2X3
en N en N en N en N mm
1 1 1 1 2 2 2 -14.90 16.24 -18.03 16.57 0.259
2 1 1 2 2 1 1 -14.25 14.61 -22.30 19.92 0.210
3 1 2 1 1 2 1 -18.21 23.10 -25.94 24.12 0.224
4 1 2 2 1 1 2 -21.32 24.86 -32.21 30.50 0.160
5 2 1 1 1 1 2 -21.67 20.36 -16.91 12.16 0.191
6 2 1 2 1 2 1 -19.22 18.12 -16.79 12.20 0.169
7 2 2 1 2 1 1 -27.80 22.51 -23.10 16.30 0.194
8 2 2 2 2 2 2 -22.53 22.64 -21.75 14.35 0.187
moy : -19.99 20.31 -22.13 18.27 0.199
Tab. 11. Table d’expérimentation orthogonale L8 (27) – méthode Taguchi.
- 69 -
II. Etude des efforts de coupe
1. Etude de l’influence des facteurs étudiés sur Fx trac.
La valeur de l’effet du facteur Xi au niveau j est donnée par la formule suivante :
EXij = Y Xij - Y (Eq. 22)
Avec Y : moyenne générale.

Y Xij : moyenne des réponses lorsque Xi est au niveau j.
Le tableau 12 présente le détail des calculs pour la détermination des effets de chaque facteur
étudié sur Fx trac..
effets de X1 effets de X2 effets de X3

Y X11 = -17,169 Y X21 = -17,509 Y X31 = -20,644
Y X12 = -22,806 Y X22 = -22,467 Y X32 = -19,331
EX11 = 2,818 EX21 = 2,479 EX31 = -0,656
EX12 = -2,818 EX22 = -2,479 EX32 = 0,656
Tab. 12 Valeurs des effets des paramètres X1, X2 et X3.
La figure 29 montre que les trois paramètres étudiés ont une influence sur l’effort Fx trac.. Le
changement de niveau de l’un de ces trois paramètres entraine une variation significative de
Fx trac.. La fréquence de rotation de la broche (X1) et la profondeur de passe radiale ae (X2)
ont une influence sur Fx trac. supérieure à celle de la vitesse d’avance (X3). Une augmentation
de la fréquence de rotation et de la profondeur de passe radiale entraine une diminution en
valeur absolue de la réponse sur Fx trac.. Ce phénomène est également observé, dans une
moindre mesure, avec la vitesse d’avance Vf. Ceci peut paraître contradictoire avec ce que
l’on observe en général lors d’essais d’usinage dit classiques. Mais pour les conditions
d’essais retenus, le fait d’augmenter la valeur de la profondeur de passe radiale ae éloigne des
conditions d’obtention du copeau mini. Parallèlement, la plus grande fréquence de rotation en
limitant le temps d’interaction outil/matière minimise le phénomène d’écrouissage du
matériau. Une fréquence de rotation de 13500 Tr/min associée à une profondeur de passe
- 70 -
radiale de 0,2 mm permet d’obtenir un matériau plus ductile et donc usinable à moindre
effort.
Fig. 29. Graphe des effets des paramètres étudiés sur Fx trac..
Si l’effet d’un paramètre (variation de réponse) est influencé par le changement de niveau
d’un autre paramètre, il y a une interaction entre ces deux paramètres. Les graphes des
interactions présentés à la figure 30 montrent que l’effet sur Fx trac. de la vitesse d’avance est
influencée par la fréquence de rotation de la broche (segments non parallèles). Par contre
l’interaction de niveau 2 entre la fréquence de rotation et la profondeur de passe radiale
(X1X2) peut être négligée car les segments la représentant sont parallèeles. Il est à noter que
contrairement à ce qui avait été observé avec les graphes des effets, la réponse minimale en
valeur absolue pour Fx trac. est obtenue avec une fréquence de rotation de la broche de 8000
Tr/min et une vitesse d’avance de 1,5 mm/s.
Fig. 30. Graphe des interactions de niveau 2 entre les paramètres étudiés sur Fx trac..
- 71 -
Une analyse de la variance (ANNEXE5) permet de déterminer le pourcentage de contribution
des paramètres étudiés et de leurs interactions de niveau 2 sur Fx trac.. Les pourcentages de
contribution sont donnés dans le tableau 13. Ils permettent de lever le doute quant à
l’influence de la fréquence de rotation et de la vitesse d’avance considérées seules ou en
interaction.
Paramètres et % de
Interactions contribution
X1 23,84
X2 18,45
X3 1,29
X1X2 0,02
X1X3 2,43
X2X3 0,02
% total 46,05
Tab. 13. Pourcentage de contribution des paramètres X1, X2, X3

et de leurs interactions de niveau 2 sur Fx trac..
Les résultats obtenus confirment que l’effet de la vitesse d’avance (X3) seul et des
interactions de niveau 2 entre la fréquence de rotation et la profondeur de passe (X1X2) et
entre la profondeur de passe et la vitesse d’avance (X2X3) sont faibles. Par contre, la
fréquence de rotation (X1) et la profondeur de passe radiale (X2) ainsi que l’interaction de
niveau 2 entre la fréquence de rotation et la vitesse d’avance (X1X3) ont une influence
significative avec des pourcentages de contribution respectifs de 23,84%, 18,45% et 2,43%.
L’analyse des pourcentages de contribution associés à chaque paramètre étudié et à leur
interaction de niveau 2 permet de lever le doute quant au choix de la fréquence de rotation
pour minimiser l’effort Fx trac.. En effet, le pourcentage de contribution du paramètre X1
(23,84%) étant supérieur à celui de l’interaction X1X3 (2,43%), le réglage de la fréquence de
rotation à 13500 Tr/min permet de minimiser Fx trac..
2. Etude de l’influence des facteurs étudiés sur Fx comp.
La figure 31 montre que l’un des trois paramètres étudiés a une influence significative
sur Fx comp.. Le paramètre le plus influent sur Fx comp. est la profondeur de passe radiale ae
- 72 -
(X2). Il est préférable si l’on veut minimiser la valeur de l’effort de se positionner sur une
profondeur de passe radiale ae de 0,1mm.
Fig. 31. Graphe des effets des paramètres étudiés sur Fx comp.
L’analyse des interactions permet de vérifier que le changement de niveau d’un des
paramètres fait varier l’effet de l’autre paramètre. La figure 32 montre que l’influence des
trois paramètres étudiés sur Fx comp. dépend du changement de niveau des autres paramètres
(segments non parallèles). Les interactions de niveau 2 entre la fréquence de rotation et la
profondeur de passe radiale (X1X2), entre la fréquence de rotation et la vitesse d’avance
(X1X3) sont les plus significatives.
Fig. 32. Graphe des interactions de niveau 2 entre les paramètres étudiés sur Fx comp.
- 73 -
Une analyse de la variance permet par ailleurs de déterminer le pourcentage de contribution
des paramètres étudiés et de leurs interactions de niveau 2 sur la réponse Fx comp. (tab. 14).
Les résultats obtenus montrent que la profondeur de passe radiale (X2) a une influence forte sur
Fx comp. avec un pourcentage de contribution de près de 22%. L’interaction de niveau 2 entre la
fréquence de rotation et la profondeur de passe radiale (X1X2) est également significative sur
Fx comp. avec une contribution de plus de 2%.
Paramètres et % de
X1 0,90
X2 21,73
X3 0,15
X1X2 2,10
X1X3 0,10
X2X3 0,64
% total 25,61
et de leurs interactions de niveau 2 sur Fx comp.
Il est à noter que la somme des pourcentages de contribution des facteurs étudiés et de leur
interactions de niveau 2 est très faible (25,61%). Cela signifie que d’autres paramètres non pris
en compte pour cette étude influent les efforts Fx comp. mesurés. Dans le paragraphe 3 du
chapitre III, a été mis en évidence l’influence d’un changement d’outil ou de la zone de contact
entre l’outil et la matière sur Fx comp.. La valeur des efforts de coupe augmentent
singnificativement avec l’usure des arêtes de coupe. En effet, d’après le tableau 10, la valeur de
l’effort Fx comp. est à 12,1N avec un outil neuf, alors qu’avec une usure de l’outil Vb égale à
0,259 mm elle vaut 20,44 N, soit une hausse de 68,9%.
3. Etude de l’influence des facteurs étudiés sur Fy trac.
La figure 33 montre que les trois paramètres étudiés ont une influence sur Fy trac.. La
profondeur de passe radiale (X2) et la fréquence de rotation (X1) ont une influence supérieure
à la vitesse d’avance (X3). Une augmentation de la fréquence de rotation et de la profondeur
- 74 -
de passe radiale entraine une diminution en valeur absolue de la réponse Fy trac.. Ce
phénomène est également observé, dans une moindre mesure, avec la vitesse d’avance.
Ces résultats rejoignent les observations faites sur Fx trac., à savoir que le paramètre le moins
influent sur Fy trac. est la vitesse d’avance.
Fig. 33. Graphe des effets des paramètres étudiés sur Fy trac..
La figure 34 présente pour Fy trac. des résultats similaires à ceux présentés pour Fx trac.. avec
l’interaction de niveau 2 la plus significative entre la fréquence de rotation et la vitesse
d’avance (X1X3).
Fig. 34. . Graphe des interactions de niveau 2 entre les paramètres étudiés sur Fy trac..
- 75 -
Le tableau 15 présente les pourcentages de contribution des paramètres étudiés et de leur
intéractions de niveau 2 sur la réponse Fy trac..
Paramètres et % de
X1 15,51
X2 32,72
X3 3,21
X1X2 0,87
X1X3 2,82
X2X3 0,01
% total 55,14

et de leurs interactions de niveau 2 sur Fy trac..
Ces pourcentages de contribution obtenus confirment que la fréquence de rotation (X1) et la

profondeur de passe radiale (X2) ont une influence forte sur Fy trac. avec un pourcentage de
contribution supérieurs à 32% pour la profondeur de passe radiale. Ces résultats montrent
qu’en s’éloignant des conditions d’obtention du copeau mini, avec la fréquence de rotation et
la profondeur de passe radiale les plus élevées, l’effort Fy trac. est minimisé. Ainsi, ils
confirment les observations faites avec Fx trac., à savoir que ces réglages permettent d’obtenir
un matériau plus ductile.
4. Etude de l’influence des facteurs étudiés sur Fy comp.
La figure 35 montre que les trois paramètres étudiés ont une influence sur Fy comp.. La
fréquence de rotation (X1) et la profondeur de passe radiale (X2) ont une influence supérieure à la
vitesse d’avance (X3) sur Fy comp.. Le facteur le plus influent sur la réponse Fy comp. est le facteur
(X1), correspondant à la fréquence de rotation.
- 76 -
Fig. 35. Graphe des effets des paramètres étudiés sur Fy comp..
La figure 36 présente les interactions de niveau 2 des paramètres étudiés sur la réponse Fy
comp.. Deux interactions de niveau 2 entre la fréquence de rotation et la profondeur de passe
(X1X2) et la fréquence de rotation et la vitesse d’avance (X1X3) sont significatives (segments
non parallèles).
Fig. 36. Graphe des interactions de niveau 2 des paramètres étudiés sur Fy comp..
Les pourcentages de contribution des paramètres étudiés et de leurs interactions de niveau 2

sur la réponse Fy comp. sont présentés dans le tableau 16.
- 77 -
Paramètres et % de
X1 48,01
X2 21,99
X3 2,25
X1X2 2,58
X1X3 2,50
X2X3 0,02
% total 77,36
et de leur interactions sur Fy comp..
Le pourcentage total de contribution des paramètres étudiés et de leur interaction de

niveau 2 sur Fx comp. s’élève à 77,36%. Les paramètres X1 seul et X2 seul ont une influence
significative sur la réponse Fy comp. avec des pourcentages de contributions respectifs de
48,01% (la fréquence de rotation) et de 21,99% (la profondeur de passe radiale). On notera
également que le paramètre X3 seul et les interactions X1X2 et X1X3 contribuent à moindre
mesure avec des contributions respectives de 2,25% (la vitesse d’avance), 2,58% (interaction
entre la fréquence de rotation et la profondeur de passe radiale) et 2,50% (interaction entre la
fréquence de rotation et la vitesse d’avance).
Pour minimiser l’effort Fy comp. le graphe des effets indique qu’il faut régler les trois
paramètres X1, X2 et X3 à leur niveau 1. Or, le graphe de l’interaction significative entre X1
et X3 montre que Fy comp. minimum correspond à X3 considéré à son niveau 2. Le paramètre
X3 n’ayant pas une influence très significative sur Fy comp., il faut lever le doute par une
analyse du ratio signal/bruit. Une analyse du ratio signal / bruit (S/N) permet de quantifier
l'impact des facteurs parasites sur les valeurs des efforts Fy comp..
Ce ratio est donné par la formule suivante :
S / N (dB) = 10 log [ (y/s)² - 1/n] (Eq. 24)
dans laquelle :
y = moyenne des résultats mesurés
s = écart type des résultats mesurés
n = nombre de mesures effectuées
- 78 -
L’analyse du ratio S/N permet de distinguer clairement l’influence des facteurs
contrôlés de ceux donnant naissance au bruit. Les ratios S/N associés aux essais du plan
d’expériences mis en œuvre sont présentés dans la table 17.
Facteurs contrôlés Valeurs mesurées Fy comp. en N

N° essai Ec. S/N
X1 X2 X3 N°1 N°2 N°3 N°4 Moy.
Typ. (dB)
1 1 1 1 15,47 18,68 18,77 13,35 16,57 2,638 15,93
2 1 1 2 16,28 17,07 22,65 23,68 19,92 3,784 14,39
3 1 2 1 22,73 24,54 23,08 26,14 24,12 1,558 23,79
4 1 2 2 32,85 25,79 30,51 32,85 30,50 3,326 19,23
5 2 1 1 10,89 14,96 9,96 12,85 12,16 2,220 14,74
6 2 1 2 14,49 11,28 11,75 11,26 12,20 1,547 17,92
7 2 2 1 14,49 19,18 22,17 9,38 16,31 5,597 9,16
8 2 2 2 12,82 16,01 14,23 14,36 14,35 1,305 20,82
Tab. 17. Résultats des essais pour Fy comp. : moyennes et ratios Signal/Bruit.
Le choix du niveau des paramètres dépend de l’objectif à atteindre. Selon l’objectif, le choix
de niveau des paramètres peut être fait à partir des graphes des effets et des interactions ou des
graphes des ratios S/N associés.
Le ratio Signal / Bruit, utilisé pour mesurer les résultats prend simultanément en compte la
moyenne des mesures relatives à chaque essai et leur dispersion au moyen de leur écart type.
Plus la valeur algébrique de S/N (dB) est élevée, plus la perte engendrée est faible.
L’expression de la perte de qualité peut alors s’écrire sous la forme :
L(y) = k (s² + y²) (Eq. 25)
Pour minimiser la perte, il faut minimiser : s² + y²
On obtient ainsi la formule suivante :
S / N (dB) = - 10log ( s² + y²) (Eq. 26)
L’objectif est de minimiser l'effet des variabilités sur la réponse Fy comp. puisque nous ne
pouvons pas agir sur leurs causes.
- 79 -
La figure 37 montre que les trois facteurs étudiés ont une influence sur le ratio signal sur
bruit. En effet, le changement de niveau d’un paramètre entraine une variation significative de
ce dernier.
Fig. 37. Graphe des effets moyens sur le ratio Signal / Bruit (dB) sur Fy comp..
La maximisation du ratio signal sur bruit permet de minimiser la dispersion, due à des
facteurs non maitrisables, associée à une réponse. Le ratio S/N est maximisé avec une
fréquence de rotation de 13500 Tr/min, une profondeur de passe radiale de 0,2 mm et une
vitesse d’avance de 3 mm/s. Ainsi, l’incertitude liée au choix du niveau du paramètre X3
permettant de minimiser l’effort Fy comp. peut être levée. Le choix de la vitesse d’avance (X3)
à son niveau 2 (3 mm/s) permet de minimiser l’effort Fy comp. tout en minimisant la dispersion
liée aux facteurs non maîtrisables.
5. Etude de l’influence des facteurs étudiés sur l’usure Vb
L’usure en dépouille Vb est observée sur la face de dépouille principale, elle apparaît
suivant une bande striée brillante parallèle à l’arête de coupe (Fig.38.). Cette usure est
essentiellement due aux températures élevées causées par les frottements sur la pièce. Elle se
manifeste lors des travaux de finition avec une vitesse de coupe Vc importante et une faible
avance par dent fz . On la note Vb et elle représente la distance entre l’arête de coupe et le bas
de l’usure. Une usure Vb de 0,3 mm est généralement retenue comme critère.
- 80 -
VBmax : Usure en
dépouille maximale
Fig. 38. L’usure en dépouille Vb.
On peut observer sur la photographie de la figure 39, l’usure Vb sur deux niveaux
différents de la fraise 1. Une première observation des deux dents de la fraise indique la
présence d’un faux rond car une des deux dents présente une usure plus importante. On
remarque que l’usure en dépouille Vb est plus importante sur l’étage n°2. Ceci s’explique par
la réalisation d’une passe supplémentaire avec cette partie de l’arête de coupe. On remarque
également que la valeur maximale de l’usure en dépouille (VBmax = 0,21 mm) se manifeste
naturellement dans la partie qui a subi le plus de variations de température.
Etage 1 :
La fraise a effectué 8 passes d’une longueur
de 80mm dont :
- 4 passes d’ébauche à
N=8000Tr/min et Vf=2 mm/s à
épaisseur non constante
Usure étage 2 - 4 passes de finition à
Fraise1 Dent 2 N=13500Tr/min et Vf=3mm/s
ép=0,1mm
Etage 2 :
VB= La fraise a effectué 9 passes d’une longueur
de 80mm dont :
- 5 passes d’ébauche à
N=8000Tr/min et Vf=2 mm/s à
épaisseur non constante
Usure étage 1 - 4 passes de finition à
Fraise1 Dent 2 N=8000Tr/min et Vf=3mm/s
ép=0,1mm
Fig. 39. Usure en dépouille Vb de la fraise N°1 (HSS C08 2T 2dt diam. 6mm).
- 81 -
Il a été établi dans le deuxième chapitre qu’une augmentation de l’usure Vb engendrait
une augmentation significative des efforts de coupe. En effet, à chaque changement de fraise
ou décalage de la partie active de l’outil, les efforts Fx et Fy baissent considérablement.
L’influence des paramètres étudiés sur les efforts de coupe dépend donc de l’usure des outils
utilisés. La figure 40 montre que le changement de niveau de chaque paramètre entraine une
variation significative sur l’usure en dépouille Vb.
Fig. 40. Graphe des effets des paramètres étudiés sur l’usure Vb.
On notera ici, pour les conditions d’essais retenues, que les paramètres les plus influents sur
l’usure Vb de l’outil sont les facteurs X3 et X1 qui correspondent respectivement à la vitesse
d’avance Vf (X3) et à la fréquence de rotation de l’outil N (X1). Il est logique que le
paramètre X1 influence significativement l’usure en dépouille Vb dans la mesure où il
détermine la vitesse de coupe selon la relation :
N = ( 1000 Vc ) / ( π D ).
On observe également une pente plus accentuée pour le segment représentant l’effet X3.
L’effet de X3 est dit « positif » car croissant.
Ce phénomène s’explique par le fait qu’à faible vitesse d’avance, à l’interface
outil/copeau/pièce, le temps de contact est plus important. On se situe dans une configuration
où le copeau frotte plus longtemps sur l’arête de coupe. Ceci engendre un échauffement plus
important, échauffement mis en évidence sur la figure 41. Cette dernière présente la
distribution des échanges de chaleur lors d’un usinage. Les zones où les températures sont les
plus élevées se trouvent à l’interface arête de coupe/copeau. Cet échauffement localisé
engendrera une diffusion de chaleur au sein de la pièce qui sera à l’origine de contraintes
- 82 -
résiduelles dites « de traction » [GUI 10]. Lors de l’enlèvement de matière, la température de
coupe peut engendrer une modification des grains ou un changement de phase pouvant altérer
les propriétés mécaniques de la pièce.
1 : Génération de chaleur due à la

déformation et à la friction.
2 : Radiation.
3 : Convection.
4 : Transfert de chaleur vers

l’outil.
5 : Conduction dans le corps de

la pièce.
6 : Conduction dans le corps de

l’outil.
Fig. 41. Distribution des échanges de chaleur lorsque l’outil enlève le copeau [AUG 13].
Il a été précédemment montré que chaque paramètre avait un effet plus ou moins
important sur l’usure en dépouille Vb de l’outil. (Fig.40.).
On observe sur la figure 42 que l’interaction X2X3 (interaction entre la profondeur de
passe radiale et la vitesse d’avance) n’est pas significative puisque les deux segments
(X31X21/X32X21) et (X31X22/X32X22) sont parallèles. Par contre, les interactions X1X2
(interaction entre la fréquence de rotation et la profondeur de passe radiale) et X1X3
(interaction entre la fréquence de rotation et la vitesse d’avance) sont significatives.
- 83 -
Fig. 42. Graphe des interactions de niveau 2 des paramètres étudiés sur l’usure Vb.
Les résultats présentés sur la figure 42 confirment que l’interaction la plus significative est
celle entre les facteurs (X1X2), à savoir la fréquence de rotation et la profondeur de passe
radiale. Les résultats obtenus confirment l’interdépendance des paramètres étudiés et de
l’usure de l’outil sur les efforts de coupe.
6. La formation du copeau.
Très souvent étudiée dans le cas du tournage, l’analyse des modes de formation du
copeau donne des indications particulières sur l’état du matériau usiné. La morphologie des
copeaux est influencée par les interactions thermomécaniques qui apparaissent lors de la
coupe. Lors de la séparation de la matière, le copeau glisse sur la face de coupe de l’outil, il y
a alors une forte déformation plastique que l’on peut observer dans le plan Pn (ANNEXE 1).
Les différents types de copeaux sont recensés dans la norme NFE 66 505, présentée ici sous
forme synthétique dans la table 18.
- 84 -
Tab. 18. Classification des copeaux obtenus en usinage selon la norme NFE 66 505.
La vitesse de coupe influe fortement sur la formation du copeau. Dans la plupart des
cas de figure, une vitesse de coupe trop faible entraine un copeau collant (ou arête rapportée)
alors qu’une vitesse de coupe trop grande déclenche une usure accélérée de l’outil. La
température est un autre paramètre influant sur la formation du copeau. Cette température est
dépendante des conditions dans lequel se déroule l’opération d’usinage (matériaux, conditions
de coupe, lubrification, usure de l’outil…). Les caractéristiques géométriques des copeaux
générés lors de la mise en œuvre du plan d’expériences ont été observées au microscope à
l’aide d’un grossissement de 40 fois (Fig.43.). Les observations montrent que la forme des
copeaux obtenus est influencée par la fréquence de rotation de l’outil, c’est-à-dire par la
vitesse de coupe ainsi que par l’usure de l’outil. On observe par exemple sur la photographie
de la figure 43, un copeau avec les bords déchiquetés indiquant une adhérence outil /
matériau en cours d’usinage.
Copeau observé au
microscope avec un
grossissement X40
Fig. 43 Copeau observé dans les conditions de l’essai n°1 (Vb = 0,259mm).
- 85 -
7. Couplage effort de coupe tangentiel / phénomènes thermiques
Lors d’une opération d’usinage à l’outil coupant, des phénomènes thermiques sont
générés par les frottements à l'interface outil/pièce, pouvant induire un traitement thermique
localisé telle qu’une trempe superficielle. Une simulation thermique de la coupe (Fig.41)
montre une élévation de température importante à la pointe de l’outil. La température du point
chaud ainsi généré peut varier de 500°C dans le cadre d’un usinage conventionnel à 1000 °C
en Usinage Grande Vitesse. Ainsi, en plus des frottements de l’outil avec la pièce et avec les
copeaux, les phénomènes thermiques subits par ce dernier peuvent contribuer à accélérer son
usure.
L’exploitation du montage expérimental développé dans le cadre de cette thèse permet de
faire le lien entre les efforts de coupe, les sollicitations thermiques du couple outil / pièce et
avec l’usure de outil. La connaissance du champ thermique lors d’une opération de
contournage, via des enregistrements réalisés par une caméra infrarouge, donneront le moyen
d’appréhender les sollicitations thermiques subies par l’outil et la pièce durant la coupe. Il est
d’ailleurs à noter que ces dernières sont génératrices de contraintes thermiques et de
modifications microstructurales au sein de la pièce. Ainsi, la maitrise des enregistrements
thermiques en temps réel permettra de compléter, en lien avec les phénomènes thermiques,
l’étude de l’influence des paramètres d’usinage étudiés (fréquence de rotation, profondeur de
passe radiale, vitesse d’avance) sur les efforts de coupe générés et sur les mécanismes d’usure
des outils. Par ailleurs, dans le cadre d’une opération de finition telle que celle mise en œuvre
pour cette étude expérimentale, l’étude des flux thermiques au sein des copeaux générés
devrait permettre de confirmer une augmentation très forte de la température de la pièce et de
l’outil du fait du faible volume de copeaux généré.
a) Détermination de la composante tangentielle de l’effort de coupe
L’effort de coupe Fc exercé par la pièce sur l’outil se décompose en composante

tangentielle et en une composante radiale, la plus importante étant la composante tangentielle.
L’angle θ permet de déterminer de façon précise l’effort de coupe tangentiel Ft, à partir des
données issues des enregistrement du montage expérimental. Il est donné par l’équation 27.
- 86 -
.
(0,5 D) - ae
θ = Arc sin (Eq. 27)
(0,5 . D)
On retrouve la position de cet angle θ sur la figure 44.
FT
Mc : Mouvement de coupe
Chargements :
Mf : Mouvement d’avance
FN
Fy trac.
FT : Effort de coupe tangentiel.
FN : Effort de coupe normal.
Fx trac. Fx comp. Fx : Composante de l’effort de
coupe enregistrée par le
capteur Fx.
Mc
Fy : Composante de l’effort de
Fy comp. coupe enregistrée par le
Mf capteur Fy.
Fig. 44. Répartition des composantes des efforts de coupe lors d’une opération de
contournage.
L’effort de coupe tangentiel est défini par l’équation 28 et permet de calculer la puissance de
coupe ainsi que l’énergie spécifique de coupe.
FT = Fy trac. . cos 90 – θ + Fx comp. . sin 90 – θ (Eq. 28)

2 2
Pour la configuration d’usinage retenue avec les deux profondeurs de passe radiale de 0,1 mm
et 0,2 mm, on obtient après calcul un angle θ1 de 75,2° pour la première configuration (ae =
0,1 mm) et un angle θ2 de 68,9° (ae = 0,2 mm). Les différents résultats sont présentés dans le
tableau 19.
- 87 -
Energie
N° de l’essai Effort Puissance
Angle θ spécifique de
du plan tangentiel de coupe
en ° coupe Wc en
d’expériences Ft en N Pc en W
N/mm²
1 θ1 = 75,2 18,53 46,57 5174
2 θ1 = 75,2 21,64 54,39 6043
3 θ2 = 68,9 27,94 70,22 3901
4 θ2 = 68,9 34,53 86,78 2411
5 θ1 = 75,2 14,69 62,30 6922
6 θ1 = 75,2 14,43 61,19 3399
7 θ2 = 68,9 20,15 85,45 4747
8 θ2 = 68,9 18,26 77,44 2151
Tab. 19. Détails des efforts de coupe résultants.
b) Détermination de l’énergie spécifique de coupe
Le calcul de l’énergie spécifique de coupe (Wc) est donné par la relation de l’équation 29.
L’énergie spécifique de coupe correspond à la quantité d’énergie nécessaire pour enlever 1
mm3 de matière.
Wc = Pc = 1000 x Ft x Vc (Eq. 29)

Q Vf x ap x ae
Avec Ft : Effort tangentiel en N.

Vc : Vitesse de coupe en m / s.
Vf : Vitesse d’avance en mm / min.
ap : la profondeur de passe axiale en mm.
ae : la profondeur de passe radiale en mm.
Cette grandeur est caractéristique de la difficulté d’écoulement de la matière sur la face de

coupe de l’outil. Les résultats sont présentés dans le tableau 19. L’énergie spécifique de coupe
la plus faible est obtenue lors de l’essai n° 8 quand la profondeur de passe radiale ae est la plus
grande et lorsque la vitesse d’avance Vf est la plus grande. De façon générale, on observe une
augmentation de l’énergie spécifique lorsque la profondeur de passe diminue.
Nos conditions d’essais étant très proches d’une configuration de « microfraisage », on peut
souligner que la valeur de l’énergie spécifique de coupe est étroitement liée à l’épaisseur
- 88 -
minimale de copeau. Cette énergie spécifique de coupe est un indicateur pour les
changements du mécanisme de coupe.
Ayant une estimation de l’énergie spécifique de coupe, il est envisageable de développer un
nouveau dispositif d’acquisition permettant de relever en temps réel, la température à
l’interface outil / pièce. Ce couplage thermique permettrait de quantifier les variations de
température aux interfaces outil / pièce / copeau.
- 89 -
QUATRIEME PARTIE :
CONCLUSION ET PERSPECTIVES
- 90 -
Ce travail de thèse a été consacré au développement d’un montage expérimental
capable de relever en temps réel, une image des efforts de coupe. Le contexte expérimental
retenu dans lequel s’inscrit ce travail a été présenté dans le second chapitre. Chapitre composé
de plusieurs parties, dans lequel une étude bibliographique présente les différents domaines
d’études et différents points de vue envisagés. Cet état de l’art a permis de cibler le domaine
quasi-statique comme celui étant le mieux adaptée pour notre étude. Il a également permis de
définir l'échelle spatiale dans laquelle nous travaillons. Notre choix s’est arrêté sur une étude
multi-échelles car elle permet d’intégrer des données microscopiques dans une modélisation
mésoscopique. Une modélisation de la coupe oblique a été présentée avec l’analyse du
modèle d’Oxley. Ce travail de synthèse a permis de recenser les paramètres importants avant
la création du dispositif expérimental.
A la suite de ce travail un chapitre a été consacré à la validation du montage

expérimental par différents tests de répétabilité, linéarité et symétrie. Ce travail a permis de
qualifier notre montage et valider la capabilité de celui-ci avant de lancer une campagne
d’essais. Nous avons ensuite défini nos conditions d’essais pour réaliser un plan
d’expériences selon la méthode Taguchi. Cette méthodologie des plans d’expériences a
conduit à l’identification des paramètres influents lors d’un usinage de profil de finition tel
que défini. Les résultats du plan d’expériences n’ont pas permis de mettre en évidence les
paramètres les plus influents pour Fx car leur pourcentage de contribution était trop faible.
D’autres paramètres non pris en compte sont venus bruiter la réponse. Cependant les tests
suivant la valeur Fycomp. ont montré que la vitesse de coupe et la profondeur de passe radiale
sont les paramètres les plus significatifs. Bien que limité par la technologie de la machine
d’usinage, un élargissement des conditions d’essais à une gamme de conditions de coupe (Vc
et Vf) supérieure permettrait de mettre en évidence d’autres phénomènes. Des investigations
supplémentaires sont nécessaires pour définir et quantifier l’influence de l’usure de l’outil sur
les efforts de coupe. On sait par la relation de Taylor relier la durée de vie d’un outil aux
paramètres de coupe (Vc, ap, fz) mais on connaît peu l’influence de l’usure d’un outil sur
l’intégrité de la surface usinée. Une expérimentation dans ce sens est envisageable et
permettrait de définir une usure Vb maximale acceptable en fonction d’une qualité d’usinage
visée.
Une évolution du dispositif expérimental avec l’ajout d’un dispositif de thermographie

infrarouge permettrait un couplage entre la modélisation de la partie mécanique et la partie
- 91 -
thermique. Une synchronisation des deux systèmes d’acquisition (mécanique et thermique)
est nécessaire pour obtenir des valeurs fiables et exploitables. En effet ce nouveau dispositif
permettrait l’enrichissement des lois de comportement des matériaux à l’aide de données
expérimentales. L’enrichissement et le développement de nouveau modèle thermomécanique
à partir de données caractéristiques expérimentales ouvre un champ d’investigations
considérable. Une étude bibliographique dans le premier chapitre a été faite dans ce sens. Elle
recense une liste non exhaustive d’instruments de mesure capables d’acquérir un champ de
température compatible avec les conditions d’usinage mises en œuvre. Cette bibliographie a
permis d’établir un choix orienté d’une nouvelle technique de mesure par thermographie
infrarouge capable de mesurer un champ de température avec une grande étendue de mesure
(15°c à 1000°c). En ce sens, l’intérêt de développer de nouvelles méthodologies d’analyse
expérimentale résulte dans le fait de pouvoir confronter les résultats expérimentaux à ceux
issus de simulations numériques.
Ainsi, des mesures expérimentales de la température et de sa distribution à l’interface

outil / copeau permettraient de comprendre les phénomènes régissant dans la formation du
copeau. Dans le premier chapitre, un état de l’art sur la mesure de température sans contact a
permis de cibler les nouveaux équipements adaptés à ce type de mesure. En effet, la technique
de mesure par thermographie infrarouge semble adaptée à cet exercice. Elle répond bien aux
critères recherchés pour ce type de mesure, comme :
- une étendue de mesure large de 10°c à 1000°c,
- une prise de mesure sans contact, (évitant ainsi les problèmes d’inertie, de temps
de réponse de certaines sondes de température),
- une capacité de mesure en temps réel.
Pour observer les manifestations thermiques accompagnants le processus de formation du
copeau, on associe au montage déjà développé un équipement de Thermographie Infrarouge.
Cet équipement devra se situer près du nez de broche de la fraiseuse afin d’observer la
formation du copeau avec de préférence un angle de 90° pour négliger la dépendance de
l’émissivité par rapport à la direction d’observation (θ,φ). Par ailleurs, il est à noter que
l’émissivité du matériau usiné évolue avec la température. En effet, comme énoncé
précédemment dans le chapitre I.II.3, pour un matériau métallique, l’émissivité augmente
avec la température.
- 92 -
ANNEXES :
ANNEXE 1 : Géométrie et discrétisation de l’arête d’une fraise cylindrique.
ANNEXE 2 : Modèle de formation du copeau selon OXLEY.
ANNEXE 3 : Méthodologie du principe d’OXLEY.
ANNEXE 4 : Matrice complète du plan d’expériences développé selon la méthode Taguchi.
ANNEXE 5 : Formules utilisées pour le plan d’expériences.
- 93 -
PO , Plan orthogonal à l’enveloppe de l’outil qui est perpendiculaire à Z
Pn , Plan normal à l’arête de coupe
PS , Plan tangent à l’enveloppe de l’outil
Chacun considéré au point courant P de l’arête de coupe.
(a) Angles dans le plan orthogonal et normal

(b) Repère cylindrique (eR,eZ,eΨ)
(c) Arête de coupe élémentaire
ANNEXE 1 : Géométrie et discrétisation de l’arête d’une fraise cylindrique.
- 94 -
Zone
secondaire de
cisaillement
Zone primaire
de cisaillement
ANNEXE 2 : Modèle de formation du copeau selon OXLEY.
- 95 -
ANNEXE 3 : Méthodologie du principe d’OXLEY.
- 96 -
REPONSES
Essai N° X1 X2 X3 IX1X2 IX1X3 IX2X3 essai n° Fx trac. Fx comp. Fy trac. Fy comp. Usure Vb
essai 1a -13,38 13,82 -16,63 15,47 non mesurée
essai 1b -16,53 18,88 -19,75 18,68 non mesurée
1 1 1 1 2 2 2
essai 1c -16,41 20,32 -20,62 18,77 0,259
essai 1d -13,25 11,94 -15,13 13,35 non mesurée
2 1 1 2 2 1 1
essai 2c -15,64 16,02 -25,42 22,65 non mesurée
essai 2d -15,95 18,26 -26,20 23,68 0,210
essai 3b -20,66 31,49 -31,02 24,54 0,224
3 1 2 1 1 2 1
essai 4a -24,07 29,58 -32,98 32,85 0,186
4 1 2 2 1 1 2
essai 4d -23,08 27,33 -32,98 32,85 0,160
essai 5b -30,67 30,97 -21,24 14,96 0,191
5 2 1 1 1 1 2
essai 5d -20,83 20,25 -18,41 12,85 0,203
6 2 1 2 1 2 1
essai 6d -25,07 24,83 -18,73 11,26 0,169
7 2 2 1 2 1 1
essai 7c -35,02 31,49 -32,98 22,17 0,194
8 2 2 2 2 2 2
essai 8c -24,46 26,82 -25,21 14,23 0,187
moy. : -19,99 20,31 -22,13 18,27 0,198
ANNEXE 4 : Matrice complète du plan d’expériences développé selon la méthode Taguchi.
- 97 -
Calcul des effets et interactions :
La valeur de l’effet du facteur Xi au niveau j est donnée par l’équation suivante :
EXij = Y Xij - Y Avec Y : moyenne générale

Y Xij : moyenne des réponses lorsque Xi est au niveau j
Le calcul de l’interaction entre deux facteurs est donné par l’équation suivante :
I XijXkp = Y Xij Xkp – Y – E Xij – E Xkp
Avec Y Xij Xkp : moyenne des réponses lorsque Xi est au niveau j et Xk au niveau p.
Y : moyenne générale.
E Xij : l’effet du facteur Xi au niveau j.
E Xkp : l’effet du facteur Xk au niveau p.
Analyse de la variance :
La somme des carrés des écarts du facteur A :

nA
SA = (N / n )  (E
A Ai )2
i=1
La somme des carrés des écarts des interactions AB :

nA , nB
SAB = (N / n A . nB )  (E AiBj )2
i, j = 1
Le pourcentage de contribution du facteur A :

% A = (SA / Stotal) .100
Le pourcentage de contribution de l’interaction entre le facteur A et le facteur B :
% AB = (SAB / Stotal) .100
ANNEXE 5 : Formules utilisées pour le plan d’expériences.
- 98 -
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Physics & Technology 43, ELSEVIER, p233–238, 2002.
[WYA 06], WYATT J.E., BERRY J.T., « A new technique for the determination of
superficial residual stresses associated with machining and other manufacturing processes »,
Journal of Materials Processing Technology 171, ELSEVIER, p132-140.
[YOU 95], YOUNG H. T., CHOU T. L., « Investigation of edge effect from the chip-back
temperature using IR thermographic techniques », Journal of Materials Processing
Technology 52, ELSEVIER, p213-224, 1995.
Brevets et Normes :
[MAR 08], MARTINEZ V.,PEDRO J. « Méthode d’inspection de défauts se produisant dans

du matériau composite en fibre de carbone par perforation de la poche durant le processus de
fabrication », Brevet Européen déposé par : Fundacion Centro de Tecnologicas Aeronauticas
le 08.04.2008.
Normes AFNOR A 09-400.
Normes AFNOR NF E 66-505 : « Essai de durée de vie des outils de tournage à partie active
unique ».
Norme américaine ASTDM D 4788.
- 104 -

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2015

CONTRIBUTION A L’EVALUATION DES

Soutenu le 21 mai 2015 devant le jury composé de :

P. BUSSY, Professeur, Université de Picardie. Rapporteur

Key words : Contour machining, cutting forces measurement, characterization tests,

Je tiens tout d’abords à remercier M. DEFER Didier, directeur de LGCgE pour

Je témoigne ma reconnaissance à M. BREABAN Florin, directeur de cette thèse, pour

Je remercie tout particulièrement, M. BUSSY Pascal et M. CICALA Eugen pour avoir

Je tiens à remercier tout particulièrement M. COUTOULY Jean-François, Maître de

Première partie : la thermographie infrarouge 15

II. Origine de la thermographie Infrarouge 17

III. La technique de mesure par thermographie infrarouge 22

Deuxième partie : le contexte expérimental 33

II. Objectifs de l’étude 37

Troisième partie : Résultats et analyses (plan d’expériences) 67

II. Etude des efforts de coupe 70

1. Etude de l’influence des facteurs étudiés sur Fx trac. 70

Quatrième partie : Conclusion et perspectives 90

Fig. 2. Schéma des bandes spectrales en thermographie et thermographie infrarouge. 19

Fig. 3. Variation de l’émissivité ε avec l’angle d’observation φ. 20

Fig. 4. La chaîne de mesure en Thermographie Infrarouge, de l’émetteur 24

Fig. 5. Configuration expérimentale pour l’inspection en thermographie infrarouge 26

Fig. 6. Configuration expérimentale pour l’inspection en thermographie infrarouge 27

Fig. 7. Influence des effets thermiques et mécaniques à l’interface 32

Fig. 8. Schématisation des paramètres issus du Couple Outil/Matière (COM) 35

Fig. 9. Modèle de segmentation proposé par Kline et De Vor [KLI 82]. 39

Fig. 10. Illustration des effets thermiques et déformations plastiques combinés 41

Fig. 11b. Energie calorifique produite (cercle rouge) et évacuée (encadrement 42

Fig.13. Schéma de principe de la coupe orthogonale (à gauche) 46

Fig. 16. Photographie du dispositif expérimental. 50

Fig. 17. Plan des échantillons. 51

Fig. 18. Dispositif de sollicitation en compression du capteur Fx. 52

Fig. 19. Schématisation du dispositif de réglage. 54

Fig. 20. Influence de la position sur la tension U1 en Volts du capteur Fx. 55

Fig. 21. Influence de la position sur la tension U2 en Volts du capteur Fy. 55

Fig. 22. Réponses du capteur Fx pour différentes sollicitations de compression.. 58

Fig. 23. Réponses du capteur Fy pour différentes sollicitations de compression.. 58

Fig. 24. Vérification de la symétrie des réponses du capteur Fx. 60

Fig.25. Influence des paramètres de coupe sur les contraintes résiduelles 61

Fig. 26. Synoptique du déroulement des essais. 63

Fig. 38. L’usure en dépouille VB. 81

Fig. 41. Distribution des échanges de chaleur lorsque l’outil 83

Liste des tableaux :

Tab. 1. Synthèse des différentes méthodes de mesure des efforts de coupe. 37

Tab. 2. Tableau des origines de contraintes résiduelles pour différents procédés 40

Tab. 3. Composition chimique en % des échantillons en XC38 51

Tab. 4. Caractéristiques mécaniques des échantillons en XC38 51

Tab. 7. Tensions mesurées U1 et U2 des capteurs Fx et Fy pour une sollicitation 56

Tab. 8. Tensions mesurées U1 et U2 des capteurs Fx et Fy pour une sollicitation 56

Tab. 9. Valeurs des paramètres du plan d’expériences. 62

Tab. 11. Table d’expérimentation orthogonale L8 (27) – méthode Taguchi 69

Tab. 12. Valeurs des effets des paramètres X1, X2 et X3. 70

Tab. 13. Pourcentage de contribution des paramètres X1, X2, X3 et de leurs 72

Tab. 14. Pourcentage de contribution des paramètres X1, X2, X3 74

Tab. 15. Pourcentage de contribution des paramètres X1, X2, X3 76

Tab. 16. Pourcentage de contribution des paramètres X1, X2, X3 78

Tab. 19. Détails des efforts de coupe résultants. 88

Le plan de ce mémoire est le suivant :

- dans le deuxième chapitre, le cadre théorique et expérimental adopté pour l’étude du